Curso Instrumentación 
Industrial 
 
 
 
Manual del alumno 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
   

1  Área de Educación a Distancia y Semipresencial, Formal y No Formal 
Docente: Ing. Pablo Marelli. Ing Diego Lopez. 
 
 
  
 
 
 
INDICE 
 
Introducción………………………………………………………………………….…………………………  3
Simbología Norma ISA………………………………………………………………………….………….  7
Sensores……………………………………………………………………………………………….………….  20
Detectores ………………………………………………………………………………………………………  42
Transmisores de Señal………………………………………………………….…………………………  58
Actuadores……………………………………………………………………………..……………………….  61
Controladores…………………………………………………………………………..……………………..  84
Controlador Lógico Programable – PLC……………………………….……………………………  87
Comunicaciones……………………………………………………………………………………………….  94
Ejemplos de procesos………………………………………………………………………………………  99
 

2  Área de Educación a Distancia y Semipresencial, Formal y No Formal 
Docente: Ing. Pablo Marelli. Ing Diego Lopez. 
 
 
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INTRODUCCIÓN
Se define a la automatización como el estudio de los métodos y procedimientos cuya finalidad es la
sustitución del operador humano por un operador artificial en la generación de una tarea física o
mental previamente programada.
Partiendo de esta definición y refiriéndonos al ámbito industrial, puede definirse a la automatización
como el estudio y aplicación de los métodos de control a los procesos industriales
En función del tipo de proceso que se pretende controlar y de la forma en la que se realice dicho
control, el operador artificial o sistema de control presentará una configuración y características
determinadas.
Hay dos formas de realizar el control de un proceso industrial.
Control en lazo abierto

El control de lazo abierto se caracteriza porque la información o variables que controlan el proceso
circulan en una sola dirección, desde el sistema de control al proceso. El sistema de control no recibe
la confirmación de que las acciones que a través de los actuadotes ha de realizar sobre el proceso se
han ejecutado correctamente.

Control en lazo cerrado

El control en lazo cerrado se caracteriza porque existe una realimentación a través de los sensores
desde el proceso hacia el sistema de control, que permite a este último conocer si las acciones
ordenadas a las actuadotes se han realizado correctamente sobre el proceso.

La mayoría de procesos existentes en la industria utilizan el control en lazo cerrad, bien, porque el
producto que se pretende obtener o la variable que se controla necesita un control continuo en
función de unos determinados parámetros de entrada, o bien, porque el proceso a controlar se
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subdivide en una serie de acciones elementales de tal forma que, para realizar una determinada
acción sobre el proceso, es necesario que previamente se hayan realizado otra serie de acciones
elementales.
Como veremos posteriormente, la configuración del sistema de control, el número de variables de
entrada y salida de que dispone, así como la naturaleza de estas variables, depende del tipo de
proceso industrial que se pretende controlar.

Tipos de procesos industriales

Los procesos industriales, en función de su evolución con el tiempo, pueden clasificarse en alguno de
los grupos siguientes:
• Continuos.
• Discontínuos o por lotes.
• Discretos.

Tradicionalmente, el concepto de automatización industrial se ha ligado al estudio y aplicación de

los sistemas de control empleados en los procesos discontinuos y los procesos discretos, dejando
los procesos continuos a disciplinas como regulación o servomecanismos.
No obstante haremos a continuación una breve descripción sobre los diferentes tipos de
procesos y los sistemas de control que pueden emplearse en ellos.

Procesos continuos

Un proceso continuo se caracteriza porque las materias primas están constantemente entrando
por un extremo del sistema, mientras que en el otro extremo se obtiene de forma continúa un
producto terminado

Un ejemplo típico de proceso continuo puede ser un sistema de calefacción: para mantener una
temperatura constante en una determinada instalación industrial. La materia prima de entrada es la
temperatura que se quiere alcanzar en la instalación; la salida será la temperatura que realmente
existe. El sistema de control consta de un comparador que proporciona una señal de error igual a la
diferencia entre la temperatura deseada y la temperatura que realmente existe; la señal de error se
aplica al regulador que adaptará y amplificará la señal que ha de controlar la electroválvula que
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permite el paso de gas hacia el quemador de la caldera.

El regulador en función de la señal de error y de las pérdidas de calor existentes en la instalación
mantendrá la temperatura deseada en la instalación, controlando la cantidad de gas que pasa por la
electroválvula. El actuador esta constituido por la electroválvula; se utilizan dos sensores: la
temperatura real existente en la sala y la temperatura programada por el operario.

A la vista de la instalación se comprueba dos características propias de los sistemas

continuos:

• El proceso se realiza durante un tiempo relativamente largo.

• Las variables empleadas en el proceso y sistema de control son de tipo analógico; dentro de
unos límites determinados las variables pueden tomar infinitos valores.

El estudio y aplicaci6n de los sistemas continuos es objeto de disciplinas como Regulaci6n y

Servomecanismos.

Procesos discretos

El producto de salida se obtiene a través de una serie de operaciones, muchas de ellas con
gran similitud entre sí. La materia prima sobre la que se trabaja es habitualmente un elemento
discreto que se trabaja de forma individual

Un ejemplo de proceso discreto es la fabricación de una pieza metálica rectangular con dos
taladros. El proceso para obtener la pieza terminada puede descomponerse en una serie de
estados que han de realizarse secuencialmente, de forma que para realizar un estado
determinado es necesario que se hayan realizado correctamente los anteriores. Para el
ejemplo propuesto estos estados son:

• Corte de la pieza rectangular con unas dimensiones determinadas, a partir de una barra
que alimenta la sierra.
• Transporte de la pieza rectangular a la base del taladro.
• Realizar el taladro A
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• Realizar el taladro B.
• Evacuar pieza.

Cada uno de estos estados supone a su vez una serie de activaciones y desactivaciones de los
actuadores (motores y cilindros neumáticos) que se producirán en función de:

• Los sensores (sensores de posición situados sobre la cámara de los cilindros y contactos
auxiliares situados en los contactores que activan los motores eléctricos).
• Variable que indica que se ha realizado el estado anterior.

Procesos discontinuos o por lotes

Se reciben a la entrada del proceso las cantidades de las diferentes piezas discretas que se
necesitan para realizar el proceso. Sobre este conjunto se realizan las operaciones necesarias para
producir un producto acabado o un producto intermedio listo para un procesamiento posterior.

Por ejemplo, se trata de formar una pieza de una máquina partiendo de las piezas representadas
en la figura, que se han obtenido a partir de una serie de procesos discretos; las piezas se
ensamblarán como se indica en la figura; una vez colocadas se remacharán los cilindros superiores
de las piezas C, D y E deforma que pueda obtenerse la pieza terminada.

El proceso puede descomponerse en estados, que, por ejemplo, podrían ser:

• Posicionar piezas C, D y E.
• Posicionar piezas B.
• Posicionar pieza A.
• Remachar los cilindros superiores de C, D y E.

Estos estados se realizarán de forma secuencial, y para activar los dispositivos encargados de
posicionar las diferentes piezas -como ocurría en el proceso discreto- serán necesarias:
• Señales de sensores.
• Variables de estados anteriores.
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SIMBOLOS Y DIAGRAMAS
Es necesario, para la correcta comprensión de los esquemas de control y para la
estandarización de los mismos, comprender la simbología para la representación de las
principales variables de un proceso y los diagramas de detalle de lazos de control.
La Instruments Society of America – ISA, publica normas para símbolos, términos y
diagramas que son generalmente reconocidos en la industria. Estas normas nos permiten
interpretar el tipo de señales empleadas, la secuencia de componentes interconectados, la
instrumentación utilizada, con el propósito de indicar la aplicación en el control de procesos.

Identificación del Instrumento

Los instrumentos son generalmente identificados por números en una etiqueta. El número de
la etiqueta identifica (1) la función en el proceso y (2) el lazo de control en el cual está
localizado. La figura 1 indica cómo las letras y los números son seleccionados y agrupados
para lograr una rápida identificación.

PRIMERA LETRA LETRAS NUMERO DE SUFIJO (SI ES

SIGUIENTES LAZO DE NECESARIO)
CONTROL

F RC 102 A

IDENTIFICACION FUNCIONAL IDENTIFICACION DEL LAZO

La función o variable de proceso puede ser fácilmente asociada con el tipo de medición
realizada en el proceso. Así, FRC (Flow Recorder Controler) mostrado en la figura. 1
identifica un controlador registrador de flujo. Las letras del alfabeto son utilizadas para formar
la combinación de estos nombres. En la figura. 2 su muestra la tabla con las letras
correspondientes a cada termino.
Los números para la identificación del lazo de control tienen una base diferente y sirve para
un propósito diferente. El FRC de la figura 1, por ejemplo, es también el número del lazo del
instrumento en este caso el 102 en un proceso. Normalmente cuando se tiene varios
instrumentos del mismo tipo se agrega una letra después del número.
Por ejemplo, si el registrador de flujo recibe señales de dos transmisores de flujo separados, la
etiqueta de un transmisor se podría leer FT 102 A y la otra se podría identificar por FT 102
B.
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PRIMERA LETRA LETRAS POSTERIORES

Letra Variable Letra de Función de Función de Letra de

medida Modificación lectura pasiva Salida Modificación

A Análisis Alarma

B Quemador
(Burneo)

C Conductividad Controlador

D Densidad Diferencial

E Tensión Elemento
sensor

F Flujo Relación

G Selección del
usuario

H Manual (hand) Alto

I Corriente Indicador

J Potencia

K Estación de
control

L Nivel (Level) Luz Bajo

M Humedad Medio
(moisture)

N Selección del
usuario

O Selección del Orificio

usuario

P Presión Punto de
control

Q Calidad Totalizador
(Quality)

R Radioactividad Registrador
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S Velocidad Seguridad Interruptor

(Speed) (Switch)

T Temperatura Transmisor

U Multivariable Multifunción

V Vibración Válvula

W Peso (Weight) Vaina (pozo)

X Selección del
usuario

Y Selección del Rele Calculador

usuario

Z Posición Actuador
Accionamiento

Fig. 2 Identificación del Instrumento con Letras

En los diagramas los números de la etiqueta son colocados dentro de círculos. La figura 3
muestra varias normas de arreglos de círculos. Note que la identificación funcional está
siempre en la mitad superior del globo mientras que el número del lazo de control está en la
mitad inferior. Una línea dibujada en el centro indica un instrumento montado en el panel de
control.
Un circulo sin línea en el centro indica que está montado en forma local o en el campo. Una
línea punteada indica que está montado atrás del tablero de control Cuando dos círculos son
dibujados unidos están indicando múltiples funciones.
Por ejemplo si el FRC ( Control registrador de flujo) mostrado en la figura 1 incluye una
segunda plumilla para graficar presión, un circulo doble aparecería en el dibujo para indicar
su función.
Un número colocado fuera del círculo identifica el tablero de control donde el instrumento
está instalado (Figura 3).
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Montado localmente, Montado en el panel Montado detrás del

en campo principal, accesible al panel
operador

Elementos
individuales

Display en sistemas
de control distribuído

Calculador de
funciones lógicas

Controlador lógico
programable

Fig. 3 Símbolos Estándar

Las señales de instrumentación utilizadas en el control de procesos son usualmente de los

siguientes tipos: Neumática, electrónica (eléctrica), capilar, hidráulica, sónica o indicando
radioactividad. Cada señal tiene un símbolo diferente y los símbolos son mostrados en la
figura 4.
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Fig. 4. Líneas de Conexión de Instrumentos

Símbolos en el Control de Procesos

En un proceso de intercambio de calor como el mostrado en la figura 5 se utilizan varios
elementos primarios y varios tipos de señales. Señales eléctricas y neumáticas son utilizadas
en este diagrama para demostrar aplicaciones típicas de los símbolos de instrumentos.
Se puede observar:
Lazo 100: Un transmisor de flujo donde el elemento primario es un tubo venturi. La señal al
registrador es eléctrica.
Lazo 101: el controlador registrador de temperatura 101, montado sobre panel, tiene una
entrada capilar y una salida neumática a la válvula de control. Las letras FO justo debajo del
símbolo de la válvula, indica que la válvula abre si el diafragma se rompe, o la señal de aire
falla, o si existe una condición similar. El segundo círculo unido al TRC (TS 101) significa
que se utiliza un interruptor para activar un TAL (alarma por baja temperatura en el panel de
control. En el controlador tiene salidas de alarma y corte.
Lazo 102: sobre el elemento sensor a brida orificio, se leen las señales de presión para el
transmisor de flujo. La salida neumática del transmisor montado localmente FT 102, envía
una señal al registrador que está sobre el panel de control con la identificación FR 102.
Lazo 103: se utiliza una de las tomas del FE 102 para el transmisor de presión que
corresponde al Lazo 103. Notar que la línea que une el transmisor de presión al proceso es
colocada en el lado de salida de la placa de orificio, lo cual indica que se registra la presión de
salida. Cuando se miden fluidos compresibles (gas, aire, vapor), el uso de la presión de
entrada o la de salida afectará significativamente la cantidad final o el volumen que se calcule
con los datos registrados. La presión de salida es registrada.
Los lazos combinados para la medición del flujo de vapor (FR 102) y la presión del vapor (PR
103) ilustran cómo son aplicados los símbolos para un mismo con dos funciones.
Se puede obtener considerable información sobre el proceso y la instrumentación estudiando
dibujos similares a los de la figura 5.
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En el ejemplo mostrado en la figura 5, el vapor fluye al intercambiador para calentar el fluido

del proceso.

Fig. 5 Símbolos de Instrumentos en un Proceso Simple

Reconocimiento de Símbolos
Si se requiere determinar el significado de las conexiones de los lazos, deberán reconocerse
los símbolos representativos de los elementos primario y final. Se muestran los dispositivos
primarios para temperatura, presión, nivel y flujo en las figuras 6 a la 9. La figura 10 está
dedicada a los dispositivos finales. Existen otros dispositivos primarios y finales además de
los mostrados en las figuras, sin embargo, reconociendo los aquí presentados facilita el
reconocimiento de otros.

Temperatura
En la figura 6, los TW (termopozos) son incluidos dentro de los elementos primarios. Por
ejemplo el elemento primario TR 31 indica un registrador de temperatura que está
directamente conectado a la tubería del proceso por un sistema de llenado térmico. Para
probar los instrumentos instalados con exactitud y sin mover o reemplazar el elemento
primario, se inserta un termómetro de vidrio, termopar de prueba o un bulbo de resistencia en
el termopozo.
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Fig. 6 Elementos Primarios para Control de Temperatura

Presión
La figura 7 muestra algunas aplicaciones de medición de presión más comunes en
instrumentación de procesos.

Fig. 7 Elementos Primarios para Control de Presión

Nivel
La figura 8 muestra que los símbolos de nivel y las instalaciones tienen mucho en común.
Note la diferencia entre LT 18 y LT 19. El LT 18 tiene una derivación diferencial aplicada a
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un recipiente cerrado o presionado y el LT 19 es conectado a un tanque abierto, además el

lado de baja presión es venteado a la atmósfera.

Fig. 8 Elementos Primarios de Control de Nivel

Flujo
En la figura 9, el FE-5 es un tubo Pitot y el FE 9 (Flow element) es un medidor de turbina,
ambos dibujos se asemejan en los mecanismos de los medidores de flujo que representan,
porque se buscó que los símbolos fueran lo más parecido posible a los aparatos medidores.

Fig. 9 Elementos Primarios para Control de Flujo

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Elementos finales de control.

Las válvulas, elementos finales en los lazos de control se muestran en la figura 10, las
válvulas son los elementos de control más comunes, sin embargo se utilizan también otros
elementos finales de control como son los amortiguadores, controles de velocidad o
circuitería de posición. Nótese que cualquiera de los actuadores listados puede ser utilizado
con cualquiera de los cuerpos de las válvulas mostradas. Usualmente se utilizan sólo los
símbolos más simples y se reservan las especificaciones detalladas para los diagramas de los
lazos de control.

Fig. 10 Elementos Finales de Control

Diversos Símbolos
La figura 11 muestra otros símbolos frecuentemente utilizados que en varios ejemplos éstos
aparecen en los dibujos subsecuentes, es importante familiarizarse con ellos.

Fig. 11 Diversos Símbolos

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Aplicaciones
Para mostrar un proceso y el control de procesos, particularmente, se utilizan un diagrama
denominado P & I (o Diagrama de Tuberías e Instrumentación o Diagrama de Proceso e
Instrumentos) . El P & I es la base de cualquier diseño de procesos. Es un diagrama que puede
medir grandes dimensiones, dado que recipientes, bombas y otros componentes se muestran
en este tipo de dibujo.
Las líneas en él representan la tubería que se requiere para operar el proceso. Así, es un
"diagrama de rutas" de los caminos tomados por los diferentes fluidos del proceso. Las
dimensiones de bombas y los tubos pueden estár contenidos.
Un P & I bien detallado, simplifica sus decisiones sobre cómo controlar o instrumentar el
proceso. No todos los instrumentos mostrados en el P & I trabajan como instrumentos de
control.

Revisión de especificaciones de instrumentos

Ubicación. Los diagramas de ubicación muestran con detalle la posición de la
instrumentación y equipo instalado en y alrededor del proceso.

La figura 12 es una vista simplificada de un evaporador. Este diagrama es en realidad un

plano que muestra las principales partes del equipo del proceso, tales como calefactores,
cabezales de vapor y bombas. Los círculos adyacentes identifican los instrumentos utilizados
en el sistema. Debajo de cada circulo que representa un instrumento, está una notación
indicando la elevación a la cual el instrumento está instalado.
Fig. 12 Dibujo Típico de Localización de instrumentos y equipos. (FT significa elevación en
pies)
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Un diagrama de ubicación es especialmente útil para el técnico que no está familiarizado con
el área; es también de valor para el que instala el equipo, puesto que da una elevación definida
y una posición para cada uno de los instrumentos y equipos del proceso.
Otros diagramas muestran la tubería de aire del instrumento y las principales vías de las
señales del instrumento.
Diagramas de lazos
Los diagramas de lazos de control son probablemente los más importantes para el técnico o
instrumentista de mantenimiento. La figura 13 es un diagrama de lazo de control típico,
muestra un lazo de flujo con un transmisor diferencial electrónico conectado a una placa de
orificio.

Fig. 13 Diagrama de un Lazo de control

Información restante podría darse indicando si el orificio está excéntrico o segmentado. Este
dato permite hacer la calibración, probar o determinar una posible falla.

Diagrama de cableado
La figura 15 ilustra un concepto de cableado único. Dado que todos los conductores se
conectan bornes terminales y no hay conductores conectándose de un componente a otro,
cualquier equipo puede ser desconectado sin alterar la señal del resto de los instrumentos.
1. El diagrama en pocas líneas
2. Los componentes son divididos en dos clasificaciones: los principales instrumentos del
frente del pánel están numerados. Las piezas secundarias del equipo, tales como extractores
de raíz cuadrada o interruptores de alarmas, son identificados con letras.
3. El técnico o instrumentista de mantenimiento no necesita un diagrama impreso con los
conductores desde un borne a otro dado que el sistema los identifica en ambos extremos de
cada conductor, proporcionando toda la información requerida.
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Note que: el terminal 2 al borne 10 en el componente 1, el terminal 3 al borne 10 en el

componente 2 y el terminal 4 a los bornes 3 y 6 del componente A.
Los cuadros indican que los conductores van a un instrumento en el panel rontal. Los círculos
indican que los conductores van a un instrumento en el panel trasero. Con un poco de práctica
se familiariza rápidamente con este tipo de diagramas.

Fig. 15 Diagrama de cableado

Fig. 16. Tabla de Funciones Lógicas

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Resumen
Un sistema de identificación de instrumentos podría incluir los siguientes componentes:
1. Etiqueta definir la función en el proceso y la localización del instrumento.
2. Símbolos para identificar las señales del control de procesos neumáticas, hidráulicas,
capilares, electrónicas, sónicas o radiactivas.
3. Símbolos para representar dispositivos de control primarios y finales que gobiernan el
flujo, nivel, presión y temperatura.

Se utilizan distintos tipos de dibujos en sistemas de control de procesos.

1. El de tuberías e instrumentos, como la base de cualquier diseño de procesos.
2. Esquemas para indicar la posición de instrumentos y equipos instalados
3. Esquemas de instalación para proporcionar detalles de partes y posiciones de los
instrumentos
4. Diagramas de lazos de control para calibración y localización de fallas.
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SENSORES Y TRANDUCTORES
En todo proceso a controlar, es preciso obtener mediciones de distintas variables del mismo para
poder tomar acción sobre estas u otras variables.
La variables más comúnmente medidas y monitoreadas son: Temperatura, nivel, presión y caudal. En
menor medias otras como humedad, etc.

SENSORES DE TEMPERATURA
Los sensores más comunes son: Termocupla, termorresistencia y elementos de estado sólido.
A fin de seleccionar el mejor sensor para una aplicación dada, se deben considerar varios factores,
como ser rangos de temperatura, exactitud, velocidad de respuesta, costo y requerimientos de
mantenimiento. Estos factores serán analizados a continuación en relación a aquellos dispositivos de
uso más común en las industrias de proceso: termocuplas, termoresistencias, termistores, sistemas
de dilatación y pirómetros de radiación u ópticos.
En la Tabla se listan los rangos de temperatura medidos normalmente mediante sensores estándar.
Estos rangos no representan los extremos alcanzables, sino los límites que pueden medirse con los
dispositivos disponibles por lo general en el mercado y que son suministrados por la mayoría de los
fabricantes. Se pueden medir mayores y menores temperaturas, pero generalmente con una menor
exactitud y a un mayor costo.

SISTEMA RANGO EN ºC

Termocuplas -200 a 2800

Sistemas de dilatación (capilares o bimetálicos ) -195 a 760
Termorresistencias -250 a 850
Termistores -195 a 450
Pirómetros de radiación -40 a 4000

TERMORRESISTENCIAS
El principio de medición de la temperatura con termómetros de resistencia está basado en la
variación de valor de la resistencia eléctrica de un conductor metálico en función de la temperatura.
De una forma aproximada, pero no por ello lejos de lo real, la variación de la resistencia eléctrica de
un metal a raíz de la temperatura puede presentarse mediante la expresión:

R(t) = R0 (1 + αt)
donde:
R(t): Resistencia eléctrica a la temperatura “t”
R0: Resistencia eléctrica a la temperatura de 0 Cº
α: Coeficiente de variación de la resistencia eléctrica en función de la temperatura medida en ºC;
t: Temperatura medida en ºC.
El coeficiente “α” varía a raíz de la temperatura y ese hecho debe considerarse en los termómetros de
resistencia, sobre todo cuando éstos se utilizan para medición en un intervalo de temperatura
superior a los 100ºC.
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Entre los metales más adecuados que se utilizan para termometría de resistencia están:
Aleación de Rh 99,5% + Fe 0,5%:
Se usa en la medición de temperatura en la franja de 0,5K a 25K (-272,65ºC a -248,15ºC);
Cobre:
Se utiliza en la medición de temperatura en la franja de 193,15K a 533,15 K (-80ºC a 260ºC).
Posee una linealidad de 0,1ºC en un intervalo de temperatura de 200ºC.
Sin embargo, su baja resistencia a la oxidación limita su franja de temperatura de utilización.
Níquel:
Utilizado para medición de temperatura en la franja de 213,15K a 453,15K (-60ºC a 180ºC).
Los principales atractivos en su utilización son su bajo costo y la alta sensibilidad. Su principal
desventaja es la baja linealidad.
Platino:
Utilizado para medición de temperaturas en la franja de 25K a 1235K (-248ºC a 962ºC). Es el metal
más utilizado en la construcción de termómetros de resistencia por su amplia franja de utilización,
tiene buena linealidad y mejor resistencia a la oxidación. De este material esta construido el sensor
mas conocido, llamado PT100. Debe su nombre a que a 0ºC tiene un resistencia de 100 Ω.

Tipos de Bulbos:
Bulbos de Cerámica
El cable es bobinado en forma helicoidal y encapsulado en cerámica. Entre todos los tipos de bulbos
es el que permite utilizarse en toda franja de temperatura, proporciona mayor estabilidad y hay
versiones para ser utilizadas con aplicaciones sujetas a choques mecánicos y vibración.

Bulbos de Vidrio
El cable es bobinado en forma bifilar directamente sobre una base de vidrio y posteriormente
revestido también con vidrio. Este ensamblaje permite su utilización en condiciones severas de
choque mecánico y vibración y la cápsula de vidrio permite la utilización directa en soluciones ácidas,
alcalinas y líquidos orgánicos.
Bulbos de Película Fina
En este tipo de bulbo, el platino se deposita en un substrato cerámico que permite la fabricación de
bulbos con dimensiones reducidas tanto en la versión plana como en la versión cilíndrica.
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Sistemas de Conexiones
Configuración básica del elemento sensor.
Esta figura representa el elemento sensor de un TRPI, el
cual tiene como dimensiones típicas:
- E: 10 mm a 40 mm;
- D: 1 mm a 4 mm;
En la extremidad del bulbo van soldados los cables de conexión acondicionados en un soporte
adecuado. El conjunto es introducido en el interior de un tubo metálico.
Como el valor de resistencia que permite determinar la temperatura es solamente la resistencia del
bulbo y no a la resistencia de los cables de conexión, existen tres esquemas básicos de conexión del
bulbo.
Justificamos a cada uno de ellos:

Conexión a Dos Cables

Se tendrá la siguiente relación entre las resistencias.

RBULBO + RL1 + RL2 = R1.R3 / R2

Si R3 = R2 entonces RBULBO + RL1 + RL2 = R1. Una vez

que se conoce R1, queda determinado el valor de RBULBO
+ RL1 + RL2.
Es evidente que al valor de la resistencia del bulbo se suman los valores de la resistencia de los
cables de conexión, hecho que disminuye la calidad de la medición con el consecuente error en la
determinación de temperatura.

Conexión a Tres Cables

Considerando nuevamente que R2 = R3, el equilibrio del
puente resultará de la condición:

RBULBO + RL2 = R1 + RL1

Como es posible, con buena aproximación considerar RL1

aproximadamente igual a RL2 el cual es
aproximadamente igual a RL3, el efecto de los cables de conexión es muy acentuado.
Este es el tipo de conexión más utilizado en termómetros de resistencia para aplicaciones
industriales.

Conexión a Cuatro Cables

El sistema de conexión a cuatro cables elimina completamente las resistencias de los cables de
conexión y se utiliza en situaciones que requieren mediciones muy precisas. Los TRPP’s se
muestran con conexiones a cuatro cables, por ejemplo:
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De acuerdo con la figura, una corriente de excitación de

valor conocido (usualmente 1mA) circula por el bulbo por
dos de los cables de conexión mientras que por los otros
dos se mide la diferencia de potencial entre los terminales
A y B del sensor. Mediante Ley Ohm tenemos que:

Por tanto:

El sistema de conexión a cuatro cables elimina completamente las resistencias de los cables de
conexión y se utiliza en situaciones que requieren mediciones muy precisas.

TERMOCUPLAS

En el año 1821, Seebeck notó que al juntar dos conductores de metales distintos, de manera que se
forme un circuito eléctrico cerrado, fluía una corriente eléctrica que dependía de la diferencia de
temperatura entre las junturas.

Material X
Junta
Fría Material Y Junta Caliente

I
El principio de medición de temperatura utilizando termocuplas se basa en tres principios físicos, que
son:
1.- Efecto Seebeck: al unir dos cables de materiales diferentes formando un circuito, se presenta
una corriente eléctrica cuando las junturas se encuentran a diferente temperatura.
2.- Efecto Peltier: consiste en que cuando una corriente eléctrica fluye a través de una juntura de dos
metales diferentes, se libera o absorbe calor. Cuando la corriente eléctrica fluye en la misma dirección
que la corriente Seebeck, el calor es absorbido en la juntura caliente y liberado en la juntura fría.
3.- Efecto Thomson: un gradiente de temperatura en un conductor metálico está acompañado por
un gradiente de voltaje, cuya magnitud y dirección depende del metal que se esté utilizando.

Material X

Material Y

V
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Es importante destacar que las termocuplas funcionan con un punto frío y otro caliente. La "juntura
fría" suele ser parte del instrumento amplificador, asunto que debe ser verificado al seleccionar
equipos.
Existen varios tipos de termocupla, puesto que cualquier par de metales conformaría un tipo
determinado. Sin embargo, la empírica ha llevado al uso de ciertos tipos estandarizados, a los que se
les cita por una letra (las más típicas son las tipo J, K y T). Cada tipo difiere en el material de los
metales A y B. Al diferir los materiales de construcción difieren los rangos de trabajo, el voltaje
generado por unidad de grado y la máxima temperatura útil (antes que se funda).

Límite de error
Termocuplas metálicas

Tipo Combinación Códigos de Composición Rangos de Standard Especial

ANSI- de metales los termo- química temperatura
ISA elementos

J Hierro/ JP Fe - 73ºC a 427ºC ±2,2ºC ±1,1ºC

constantan
JN 44 Ni:55 Cu 427ºC a 760ºC (± ¾ %) (±1/3%)

K Cromel/ KP 90 Ni:9 Cr 0ºC a 277ºC ±2,2ºC ±1,1ºC

Alumel
KN 94 277ºC a 1149ºC (±¾ %) (±3/8 %)
Ni:A1:Mn:Fe
-101ºC a -60ºC ±1.7ºC (±1%)

T Cobre/ TP Cu -75ºC a 93ºC ±0,8ºC (±¾ %)

constantan
TN 44 Ni:55 Cu 99ºC a 371ºC (±¾ %) (±3/8 %)

E Cromel/ EP 90 Ni:9 Cr 0ºC a 316ºC ±1,7ºC ±1,1ºC

constantan
EN 44 Ni:55 Cu 316ºC a 871ºC (±1/2 %) (±3/8 %)

N Nicrosil/ NP Ni:14.2 0ºC a 277ºC ±2,2ºC --

Nisil Cr:1.4Si
NN 277ºC a 1149ºC (±3/4 %)
Ni:4Si:0.15Mg

Por su naturaleza, las termocuplas presentan una resistencia prácticamente nula y su capacidad de
generar potencia es muy débil. El amplificador a utilizar debe solicitar el mínimo posible de corriente
desde la termocupla.
Puesto que la fem neta generada por una termocupla es función de las temperaturas de ambas
juntas, se requiere el control o la compensación de la temperatura de la junta de referencia (o junta
fría), lo cual se puede lograr de tres maneras distintas.
El método básico y más exacto es el de controlar la temperatura de la junta de referencia,
normalmente colocando la junta en un baño de hielo (0ºC).
Otro método consiste en medir la temperatura en la junta de referencia utilizando cualquier tipo de
dispositivo de medición de temperatura, y luego, en base a esa temperatura y a la salida eléctrica de
la junta de medición compensar la lectura de la temperatura de la junta de medición.
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Cables compensados y de extensión

Como se verá más adelante, es de fundamental importancia la prolongación de los alambres
termopares, muchas veces hasta la junta de referencia que puede estar lejos de la junta de medición
y no siempre afectada por altas temperaturas como en el caso de los alambres de termocupla. Es allí
donde aparece el uso de los conocidos cables compensados. Su misión es únicamente la de
trasladar la junta de referencia hasta un lugar adecuado (de temperatura estable o conocida) y luego
utilizar, para compensar el error, cualquiera de los dos primeros sistemas de compensación de junta
fría mencionados.
Los cables compensados reproducen las misma curvas de respuesta y de tolerancia mV/ºC , que las
termocuplas entre 0 y 200º C. Se las utiliza sólo por razones económicas ya que su composición
química difiere de las aleaciones de termocupla, buscándose entonces que los materiales sustitutivos
sean más económicos que éstos.

Resumiendo entonces:
Alambres o cables de extensión son pares termoeléctricos con aleaciones iguales a las del termopar
utilizado en la medición de temperatura del proceso.
La diferencia básica entre el alambre o el cable esta en la rigidez del mismo.
Alambres o cables de compensación son pares termoeléctricos con aleaciones diferentes de aquellas
que constituyen el termopar, pero que tienen un comportamiento termoeléctrico muy próximo al del
termopar, en las franjas de temperatura en que el mismo tendrá que trabajar.
Los alambres/cables de extensión/compensación están disponibles en varios diámetros y tipos de
aislación, cada una de ellas adecuadas a las condiciones que quedaran sometidas.
Además del tipo de aleación que debe ser utilizada, la elección del aislamiento, es dato esencial en la
especificación correcta del cable o alambre que debe ser utilizado.
Un dato a destacar, es que cuando el cable es muy largo, o queda sometido a campos
electromagnéticos intensos, pude actuar como una antena, ocasionado, fuerzas electromotrices
inducidas en el circuito termoeléctrico, que se adicionan a la f.e.m. termoeléctrica, lo cual es
indeseable.
Aleación ANSI
IEC DIN
Tipo Clase 584-3 432710
Conductor + Conductor - Extensión
Especial

Hierro (Fe)
Constantan
Jx (magnesi
(Cu - Ni)
o)
Níquel-Alumínio
Níquel-Cromo
Kx (Ni - Cr)
(Ni - Al)
(magnético)

En estas situaciones se recomienda el uso de alambres/cables con una trenza metálica, puesta a
tierra, con el fin de evitar estas inducciones.
Al conectar una termocupla, es muy fácil incurrir en un error de cableado, que nos llevara a un error
en la medición de la temperatura del proceso.
Existen dos posibilidades de hacer incorrectamente la conexión entre la junta de referencia del
termopar y el instrumento de medición con un cable de extensión/compensación:
La inversión simple
La inversión doble.
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TERMISTORES
Compuesto de una mezcla sintetizada de óxidos metálicos, el termistor es esencialmente un
semiconductor que se comporta como un "resistor térmico" con un coeficiente térmico de temperatura
de valor muy elevado.
En algunos casos, la resistencia de un
termistor a la temperatura ambiente
puede disminuir en hasta 6% por cada
1ºC de aumento de temperatura.
Esta elevada sensibilidad a variaciones
de temperatura hace que el termistor
resulte muy adecuado para mediciones
precisas de temperatura, utilizándoselo
ampliamente para aplicaciones de
control y compensación en el rango de
150ºC a 450ºC.
El termistor se fabrica a partir de óxidos
metálicos comprimidos y sintetizados.
Los metales utilizados son níquel,
cobalto, manganeso, hierro, cobre,
magnesio y titanio, como típicas se
pueden considerar las preparaciones de
óxido de manganeso con cobre y óxido
de níquel con cobre. Modificando las
proporciones de óxido se puede variar la
resistencia básica un termistor; se
dispone de termistores con resistencias
básicas a 25 ºC desde unos pocos cientos hasta varios millones de ohms.
Los termistores sirven para la medición o detección de temperatura tanto en gases, como en líquidos
o sólidos. A causa de su muy pequeño tamaño, se los encuentra normalmente montados en sondas o
alojamientos especiales que pueden ser específicamente diseñados para posicionarlos y protegerlos
adecuadamente cualquiera sea el medio donde tengan que trabajar.
Se los puede adosar fácilmente o montar con tornillos, ir roscados en superficies o cementados.
Los alojamientos pueden ser de acero inoxidable, aluminio, plástico, bronce u otros materiales.
Las configuraciones constructivas del termistor de uso más común son los glóbulos, las sondas y los
discos. Los glóbulos se fabrican formando pequeños elipsoides de material de termistor sobre dos
alambres finos separados unos 0,25 mm. Normalmente recubiertos con vidrio por razones de
protección, son extremadamente pequeños (0,15 mm a 1,3 mm de diámetro) y ofrecen una respuesta
extremadamente rápida a variaciones de temperatura.
En comparación con las termocuplas y las termorresistencias, el termistor no ofrece ventajas de
exactitud de salida y estabilidad. Posiblemente, una ventaja importante esté en la extremadamente
elevada sensibilidad del termistor a variaciones de temperatura
Los termistores no sirven para la medición de temperatura dentro de alcances amplios puesto que
sus variaciones de resistencia son demasiado grandes para que puedan medirse de una manera
adecuada con un solo instrumento; alcances de alrededor de 100K suelen ser lo máximo admisible.
Los termistores resultan particularmente útiles para medir alcances reducidos de temperatura
justamente a causa de sus grandes variaciones de resistencia; por ejemplo, la resistencia de un
termistor típico varía 156 ohms de 0ºC a 1ºC , mientras la del platino varía tan sólo 0,385 ohm.
La elevada resistencia de los termistores no sólo hace aumentar la sensibilidad, posibilitando la
medición de alcances reducidos de temperatura, sino también permite la conexión bifilar. La
resistencia del alambre de conexión y los efectos de la temperatura ambiente son despreciables si se
los compara con la resistencia del termistor y las variaciones de resistencia.
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Existen dos clases de termistores: NTC y PTC.

Un Termistor NTC (Negative Temperature Coefficient) es una resistencia variable cuyo valor va
decreciendo a medida que aumenta la temperatura. Son resistencias de coeficiente de temperatura
negativo, constituidas por un cuerpo semiconductor cuyo coeficiente de temperatura es elevado, es
decir, su conductividad crece muy rápidamente con la temperatura.
Se emplean en su fabricación óxidos semiconductores de níquel, zinc, cobalto, étc.
La relación entre la resistencia y la temperatura no es lineal sino exponencial:

donde A y B son constantes que dependen del termistor.

La característica tensión-intensidad (V/I) de un termistor NTC presenta un carácter peculiar ya que,
cuando las corrientes que lo atraviesan son pequeñas, el consumo de potencia (R * I2) será
demasiado pequeño para registrar aumentos apreciables de temperatura, o lo que es igual,
descensos en su resistencia óhmica; en esta parte de la característica, la relación tensión-intensidad
será prácticamente lineal y en consecuencia cumplirá la ley de Ohm.
Si seguimos aumentando la tensión aplicada al termistor, se llegará a un valor de intensidad en que la
potencia consumida provocará aumentos de temperatura suficientemente grandes como para que la
resistencia del termistor NTC disminuya apreciablemente, incrementándose la intensidad hasta que
se establezca el equilibrio térmico. Ahora nos encontramos, pues, en una zona de resistencia
negativa en la que disminuciones de tensión corresponden aumentos de intensidad.
Un termistor PTC (Positive Temperature Coefficient) es una resistencia variable
cuyo valor se ve aumentado a medida que aumenta la temperatura.
Los termistores PTC se utilizan en una gran variedad de aplicaciones: limitación de
corriente, sensor de temperatura, desmagnetización y para la protección contra el
recalentamiento de equipos tales como motores eléctricos. También se utilizan en
indicadores de nivel, para provocar retardos en circuitos, como termostatos, y
como resistores de compensación.
El termistor PTC pierde sus propiedades y puede comportarse eventualmente de
una forma similar al termistor NTC si la temperatura llega a ser demasiado alta.
Las aplicaciones de un termistor PTC están, por lo tanto, restringidas a un
determinado margen de temperaturas.
Hasta un determinado valor de voltaje, la característica I/V sigue la ley de Ohm, pero la resistencia
aumenta cuando la corriente que pasa por el termistor PTC provoca un calentamiento y se alcanza la
temperatura de conmutación. La característica I/V depende de la temperatura ambiente y del
coeficiente de transferencia de calor con respecto a dicha temperatura ambiente. En ambos casos
(PT100 y termistores), dado que se mide resistencia, se debe cuidar, en primer lugar, que la
resistencia de los cables de conexión (que también cambia con la temperatura) no incida sobre la
medición y, en segundo lugar, que la corriente que circule por el elemento para medir su resistencia
sea lo suficientemente pequeña como para calentar sólo mínimamente el propio sensor. A ese fin se
utilizan sistemas de compensación que incorporan cables idénticos pero sin el sensor, en el brazo
adyacente de un puente de Wheaston, amén de circular una corriente nula por el sensor.
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PIRÓMETROS

Cabe, naturalmente, preguntarse cómo medir la

temperatura en equipos de proceso cuya
temperatura exceda la de fusión del elemento
sensor (por ejemplo, hornos de fundición de
metales). En tal caso, se recurre a los
pirómetros ópticos. Estos sensores se basan
en la radiación de cuerpos negros y contienen
en su interior un filamento que debe poder
alcanzar la misma temperatura del cuerpo
medido (al menos). Al dirigir el pirómetro al
cuerpo caliente, se observa un filamento (frío)
que destaca contra la radiación del objeto
observado. El filamento recibe potencia y se
calienta hasta que "desaparece" del campo visual. En ese momento la temperatura del filamento y del
cuerpo radiante son la misma. Si se gradúa el control de potencia (una perilla) en los grados Kelvin
del filamento a una u otra posición, se podrá leer la temperatura en esta escala. En el caso de
pirómetros automáticos, la temperatura se conoce por el voltaje y corriente (es decir, potencia) que se
aplica al filamento cuando las radiaciones son iguales. (en el caso de cuerpos que viajan a alta
velocidad se debe corregir su efecto Doppler).

Ventajas:
• Rangos de medición de temperaturas superiores al de cualquier otro instrumento.
• No requieren conexión física con el medio
• En el pirómetro óptico se compara el brillo de un filamento de una lámpara calibrada con el del
objeto caliente.
• En el pirómetro de radiación se mide la energía neta irradiada por el objeto
• Poseen respuesta rápida y su exactitud es excelente.

Pueden utilizarse para:

• Medir temperaturas que están por encima de las que pueden medir las termocuplas o
termoresistencias.
• Medir temperaturas donde la atmósfera o las condiciones impidan el uso de otro método.
• Medir temperaturas de objetos que se mueven.
• Medir temperaturas de objetos que no son accesibles.
• Medir temperaturas de objetos que serías dañados si se les conecta un elemento primario.
• Medir temperaturas promedio de superficies muy grandes

Pirómetros de baja temperatura

Gracias a los grandes avances en microelectrónica y en sensibilidad instrumental, se comercializan
comúnmente termómetros sin contacto, basados también en la radiación infrarroja de los cuerpos
según su temperatura. Este tipo de termómetros son muy útiles para medir la temperatura de
sistemas en movimiento (por ejemplo un rodamiento) en los que no se podría instalar un termómetro
que requiera equilibrio térmico.
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SENSORES DE NIVEL

En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento del proceso como de la consideración del balance adecuado de materias primas o de
productos finales.
La utilización de instrumentos electrónicos con microprocesador en la medida de otras variables, tales
como la presión y la temperatura, permite añadir “inteligencia” en la medida del nivel, y obtener
precisiones de lectura altas, del orden del 0,2 %, en el intervalo de materias primas o finales o en
transformación en los tanques del proceso. El transmisor de nivel “inteligente” hace posible la
interpretación del nivel real (puede eliminar o compensar la influencia de la espuma en flotación del
tanque, en la lectura), la eliminación de las falsas alarmas (tanques con olas en la superficie debido al
agitador de paletas en movimiento), y la fácil calibración del aparato en cualquier punto de la línea de
transmisión.
El transmisor o varios transmisores pueden conectarse, a través de una conexión RS-232, a un
ordenador personal, que con el software adecuado, es capaz de configurar transmisores inteligentes.
Son muchas las maneras de medir nivel, desde las indicativas (sensor de cristal, de plomada) hasta
las mas desarrolladas, pero en este curso veremos solo algunas de ellas, que tienen la capacidad de
entregar una salida eléctrica, que nos permita ejercer un control sobre el sistema.
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Sensores de Nivel de Líquidos

Los Sensores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura de líquido sobre una
línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el desplazamiento producido en un flotador por
el propio líquido contenido en el tanque del proceso, o bien aprovechando características eléctricas
del líquido.

Sensor de flotador; consiste en un flotador ubicado en el seno del líquido y conectado al exterior del
estanque indicando directamente el nivel sobre una escala graduada. Es el modelo más antiguo y el
más utilizado en estanques de gran capacidad tales como los de petróleo y gasolina. Tiene el
inconveniente de que las partes móviles están expuestas al fluido y pueden romperse, además el
flotador debe mantenerse limpio.

Hay que señalar que en estos instrumentos, el flotador puede tener formas muy variadas y estar
formados por materiales muy diversos según sea el tipo de fluido.
Los instrumentos de flotador tienen una precisión de 0,5 %. Son adecuados en la medida de niveles
en estanques abiertos y cerrados a presión o a vacío, y son independientes del peso específico del
líquido. Por otro lado, el flotador puede agarrotarse en el tubo guía por un eventual depósito de los
sólidos o cristales que el líquido pueda contener y además los tubos guía muy largos pueden dañarse
ante olas bruscas en la superficie del líquido o ante la caída violenta del líquido en el estanque.

El Sensor de nivel conductivo o resistivo; consiste en uno o varios electrodos y un

relé eléctrico o electrónico que es excitado cuando el líquido moja a dichos electrodos.
El líquido debe ser lo suficientemente conductor como para excitar el circuito
electrónico, y de este modo el aparato puede discriminar la separación entre el líquido
y su vapor, tal como ocurre, por ejemplo, en el nivel de agua de una caldera de vapor.
La impedancia mínima es del orden de los 20 MΩ/cm, y la tensión de alimentación es
alterna para evitar fenómenos de oxidación en las sondas por causa del fenómeno de
la electrólisis. Cuando el líquido moja los electrodos se cierra el circuito electrónico y
circula una corriente segura del orden de los 2 mA; el relé electrónico dispone de un
temporizador de retardo que impide su enclavamiento ante
una ola del nivel del líquido o ante cualquier perturbación
momentánea o bien en su lugar se disponen dos electrodos
poco separados enclavados eléctricamente en el circuito.
El instrumento se emplea como alarma o control de nivel alto y
bajo, utiliza relés eléctricos para líquidos con buena
conductividad y relés electrónicos para líquidos con baja
conductividad. Montado en grupos verticales de 24 o más
electrodos, puede complementar los típicos niveles de vidrio
de las calderas, y se presta a la transmisión del nivel a la sala
de control y a la adición de las alarmas correspondientes.
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Sensor de nivel capacitivo; mide la capacidad del condensador

formado por el electrodo sumergido en el líquido y las paredes del
estanque. La capacidad del conjunto depende linealmente del nivel
del líquido.
En fluidos no conductores se emplea un electrodo normal y la
capacidad total del sistema se compone de la del líquido, la del gas
superior y la de las conexiones superiores.
En fluidos conductores el electrodo está aislado usualmente con
teflón interviniendo las capacidades adicionales entre el material
aislante y el electrodo en la zona del líquido y del gas. La precisión de
los transductores de capacidad es de ± 1 %.
Se caracterizan por no tener partes móviles, son ligeros, presentan
una buena resistencia a la corrosión y son de fácil limpieza. Su
campo de medida es prácticamente ilimitado. Tiene el inconveniente
de que la temperatura puede afectar las constantes dieléctricas (0,1
% de aumento de la constante dieléctrica / °C) y de que los posibles
contaminantes contenidos en el líquido puedan adherirse al electrodo
variando su capacidad y falseando la lectura, en particular en el caso
de líquidos conductores.

Sensor de presión diferencial; consiste en un diafragma en contacto con el líquido del estanque,
que mide la presión hidrostática en un punto del fondo del estanque. En un estanque abierto esta
presión es proporcional a la altura del líquido en ese punto y a su peso específico, es decir:

P=hγg en la que:
P = presión
h = altura del líquido sobre el instrumento
γ = densidad del líquido
g = 9,8 m/s2
El diafragma forma parte de un transmisor neumático, electrónico o digital de presión diferencial.

En el tipo más utilizado, el diafragma está fijado en un flanje que se monta rasante al estanque para
permitir sin dificultades la medida de nivel de fluidos, tales como pasta de papel y líquidos con sólidos
en suspensión, pudiendo incluso ser de montaje saliente para que el diafragma enrase
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completamente con las paredes interiores del estanque tal como ocurre en el caso de líquidos
extremadamente viscosos en que no puede admitirse ningún recodo.

4-20mA 4-20mA

LT LT

Tanque Abierto Tanque Cerrado

La precisión de los instrumentos de presión diferencial es de ± 0,5 % en los neumáticos, ± 0,2 % a ±

0,3 % en los electrónicos, y de ± 0,15 % en los “inteligentes” con señales de salida de 4-20 mA CC.
Hay que señalar que el material del diafragma debe ser el adecuado para resistir la corrosión del
fluido (existen materiales de acero inoxidable 316, monel, tantalio, hastelloy B, inoxidable recubierto
de teflón).

Sensor de nivel ultrasónico; se basa en la

emisión de un impulso ultrasónico a una
superficie reflectante y la recepción del eco
del mismo en un receptor. El retardo en la
captación del eco depende del nivel del
estanque.
Los sensores trabajan a una frecuencia de
unos 20 KHz. Estas ondas atraviesan con
cierto amortiguamiento o reflexión el medio
ambiente de gases o vapores y se reflejan en
la superficie del sólido o del líquido.
La precisión de estos instrumentos es de ± 1
a 3 %. Son adecuados para todos los tipos
de estanques y de líquidos o fangos
pudiendo construirse a prueba de explosión.
Presentan el inconveniente de ser sensibles a la densidad de los fluidos y de dar señales erróneas
cuando la superficie del nivel del líquido no es nítida como es el caso de un líquido que forme
espuma, ya que se producen falsos ecos de los ultrasonidos.
La utilización de la computadora permite, a través de un programa, almacenar el perfil ultrasónico del
nivel, y así tener en cuenta las características particulares de la superficie del líquido, tal como la
espuma, con lo cual se mejora la precisión de la medida.
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SENSORES DE PRESIÓN
Junto con la temperatura, la presión es la variable más comúnmente medida en plantas de proceso.
Su persistencia se debe, entre otras razones, a que la presión puede reflejar la fuerza motriz para la
reacción o transferencia de fase de gases; la fuerza motriz para el transporte de gases o líquidos; la
cantidad másica de un gas en un volumen determinado; etc. Es también común medir la presión en
una línea para cuantificar caudal, cuando se conoce la pérdida de carga; o pérdida de carga cuando
se conoce el caudal.
La presión queda determinada por la razón de una fuerza al área sobre la que actúa la fuerza. Así, si
una fuerza F actúa sobre una superficie A, la presión P queda estrictamente definida por la razón
P=F/A. Dado que tanto la fuerza como el área son de naturaleza vectorial, la presión es una magnitud
escalar (es decir, sólo tiene magnitud, no dirección).

Presión
Manómetro de tubo en forma de "U"
Los instrumentos utilizados para medir
presión reciben la denominación:
"manómetros".
La forma más tradicional de medir presión en
forma precisa utiliza un tubo de vidrio en
forma de "U", donde se deposita una
cantidad de líquido de densidad conocida
(para presiones altas, se utiliza habitualmente
mercurio para que el tubo tenga dimensiones
razonables; sin embargo, para presiones
pequeñas el manómetro en U de mercurio
sería poco sensible).
Este tipo de manómetros tiene una ganancia
que expresa la diferencia de presión entre los
dos extremos del tubo mediante una
medición de diferencia de altura (es decir,
una longitud). Líquido
La ganancia se puede obtener analíticamente, de modo que este tipo de manómetros conforma un
estándar de medición de presión. Si el gas sobre el líquido en ambos extremos del manómetro fuese
de densidad despreciable frente a la del líquido, si el diámetro del tubo es idéntico en ambas ramas,
si la presión en los extremos fuesen P1 y P2, si el líquido (a la temperatura de operación) tuviese
densidad r , si la diferencia de altura fuese h, entonces la diferencia de presiones estará dada por P2-
P1=D P=r gh. ¿Cuál será la ecuación si la densidad del fluido superior no fuese despreciable?
No es difícil obtener expresiones para este tipo de manómetros en condiciones de operación en las
que sobre el líquido de alta densidad está otro líquido, de densidad no despreciable.
El manómetro en forma de "U" conforma, según se especificó, un sistema de medición más bien
absoluto y no depende, por lo tanto, de calibración. Esta ventaja lo hace un artefacto muy común. Su
desventaja principal es la longitud de tubos necesarios para una medición de presiones altas y, desde
el punto de vista de la instrumentación de procesos, no es trivial transformarlo en un sistema de
transmisión remota de información sobre presión.

Manómetro de Bourdon
Para cualquier tipo de carga, la relación entre la carga y la deformación es una constante del material,
conocida como el módulo de Young: E=Carga/e .
Por ende, si la constante de deformación es conocida, se puede obtener la carga según:
Carga = E*e
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De modo que frente a deformaciones pequeñas de

materiales elásticos, será posible obtener una cuantificación
reproducible de las cargas (fuerzas) solicitantes.
El manómetro de Bourdon depende, precisamente, de la
elasticidad de los materiales utilizados en su construcción.
Este manómetro, tal vez el más común en plantas de
procesos que requieran medición de presiones, consiste de
un tubo metálico achatado y curvado en forma de "C", abierto
sólo en un extremo (ver figura).
Al aplicar una presión al interior del tubo (se le infla, por
ejemplo) la fuerza generada en la superficie (área) exterior
de la "C" es mayor que la fuerza generada en la superficie
interior, de modo que se genera una fuerza neta que deforma
la "C" hacia una "C" más abierta. Esta deformación es una
medición de la presión aplicada y puede trasladarse a una
aguja indicadora tanto como a un sistema de variación de resistencia o campos eléctricos o
magnéticos.

Galgas de extensión (strain gauges)

Según se observó, las propiedades de elasticidad de los materiales pueden dar origen a sistemas de
medición de fuerzas (y, por ende, también presión).

El manómetro de Bourdon utiliza,

precisamente, la propiedad de elasticidad de Conexión
los materiales sólidos (en particular, metálicos Eléctrica
sólidos); pero, ese manómetro no permite
producir una señal eléctrica directamente, si Filtro
bien se podría adaptar algún sistema. El
método de construcción de sensores de Protección
electromagnética
presión modernos depende del principio de
elasticidad pero la deformación es convertida Acondicionamiento
en una señal eléctrica mediante las galgas de De Señal
extensión, conocidas a menudo como "celdas
de torsión" o, en ingles, como strain gauges. Generadores de
Vacío de referencia
Una galga de extensión se construye sobre un
metal de coeficiente de elasticidad dado, (3) Galgas
adosándole un alambre, una tira Extensiométricas
semiconductora o pistas conductoras. Al Aislante
deformarse el soporte de la galga, se "estira" o de presión
se "comprime" el sensor, variando así su
Toma de
presión
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resistencia. El cambio de resistencia será, precisamente, el reflejo de la deformación sufrida. En

términos de su caracterización, dada la resistencia R sin deformación, la aplicación de una fuerza F
deformante producirá un cambio de resistencia, D R, cuya medición permite calcular la fuerza
mediante:

donde se ha definido una constante "G", conocido como la constante de la galga y que suele variar
entre 2 y 2,2 para galgas de soporte metálico.
Naturalmente, la posibilidad de medir fuerza permite construir, con estas galgas, balanzas
electrónicas tanto como sistemas de medición de presión.
Habitualmente se utilizan circuitos en puentes, diseñados para los valores típicos de estas galgas
(resistencias nominales de 120W , 350W , 600W y 1000W ) utilizando corrientes que no excedan los
10 mA.

Transmisores capacitivos
Los transmisores capacitivos emplean diafragmas de aislamiento. Estos diafragmas transmiten la
presión externa a través de un fluido de siliconas, a las placas del capacitor. Solo se mueve una placa
central del capacitor, para generar la señal de salida.
La celda capacitiva usa solo una pequeña cantidad de fluido de siliconas. Esto se traduce en una
excelente estabilidad con la temperatura, dado que no hay una gran cantidad de fluido que se pueda
expandir a medida que aumenta la temperatura.

Sensor de Presión Diferencial

Los sistemas discutidos antes, para
medición de Presión (Bourdon,
Tubos en "U" de líquidos de alta
densidad, Galgas de torsión [strain
gauges], etc.) miden, en general, la
presión relativa a la presión
atmosférica (si bien tanto P1 como
P2 en el manómetro en "U" podrían
ser parte de un proceso). A menudo
es necesario conocer la presión
relativa entre dos puntos; tales
sistemas se conocen como sensores
(o manómetros) de presión
diferencial.
La figura describe un sensor de
presión diferencial, basado en una
galga de extensión.
Las señales de presión, P1 y PR, se
entregan a dos diafragmas aislantes, que impiden que el fluido ingrese a la cámara sensible. La
presión es transmitida a la sección sensible (la galga propiamente tal) mediante capilares, que están
llenos de un fluido adecuado (usualmente aceite de silicona). Existen dos cámaras separadas por la
galga en el centro, conocida como el diafragma sensor, cuyo único requisito es que impida el paso del
fluido interno de un lado hacia el otro.
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SENSORES DE CAUDAL
La selección eficaz de un Sensor de caudal exige un conocimiento práctico de la tecnología del
Sensor, además de un profundo conocimiento del proceso y del fluido que se quiere medir. Cuando la
medida del caudal se utiliza con el propósito de facturar un consumo, deberá ser lo más precisa
posible, teniendo en cuenta el valor económico del fluido que pasa a través del Sensor, y la
legislación obligatoria aplicable en cada caso. En este estudio se examinan los conceptos básicos de
la medida de caudal y las características de los instrumentos de medida. Aunque se hace referencia a
diferentes tipos de Sensores de caudal, es obvio que no todos están contemplados en este estudio,
dada la amplia variedad de los mismos.

Sensores de presión diferencial

La medida de caudal en conducciones cerradas, consiste en la determinación de la cantidad de masa
o volumen que circula por la conducción por unidad de tiempo. Los instrumentos que llevan a cabo la
medida de un caudal se denominan, habitualmente, caudalímetros o Sensores de caudal,
constituyendo una modalidad particular los contadores, los cuales integran dispositivos adecuados
para medir y justificar el volumen que ha circulado por la conducción.
Los Sensores de caudal volumétrico pueden determinar el caudal de volumen de fluido de dos
formas:
directamente, mediante dispositivos de desplazamiento positivo, o indirectamente, mediante
dispositivos de: presión diferencial, área variable, velocidad, fuerza, etc.
Puesto que la medida de caudal volumétrico en la industria se realiza, generalmente, con
instrumentos que dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido, abordaremos en primer lugar
los Sensores de presión diferencial.
Esta clase de Sensores presenta una reducción de la sección de paso del fluido, dando lugar a que el
fluido aumente su velocidad, lo que origina un aumento de su energía cinética y, por consiguiente, su
presión tiende a disminuir en una proporción equivalente, de acuerdo con el principio de la
conservación de la energía, creando una diferencia de presión estática entre las secciones aguas
arriba y aguas abajo del Sensor.
Principales Sensores de presión diferencial
Entre los principales tipos de Sensores de presión diferencial se pueden destacar los siguientes:
• placas de orificio,
• toberas,
• tubos Venturi,
• tubos Pitot,
• tubos Annubar,
• codos,

Sensores de placa.
Se estima que, actualmente, al menos un 75% de los Sensores industriales en uso son dispositivos
de presión diferencial, siendo el más popular la placa de orificio.
Las principales ventajas de dichos Sensores son:
• su sencillez de construcción, no incluyendo partes móviles,
• su funcionamiento se comprende con facilidad,
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• no son caros, particularmente si se instalan

en grandes tuberías y se comparan con
otros Sensores,
• pueden utilizarse para la mayoría de los
fluidos, y
• hay abundantes publicaciones sobre sus
diferentes usos.
Sus principales desventajas son:
• la amplitud del campo de medida es menor
que para la mayoría de los otros tipos de
Sensores, – pueden producir pérdidas de
carga significativas,
• la señal de salida no es lineal con el caudal,
• deben respetarse unos tramos rectos de
tubería aguas arriba y aguas abajo del
Sensor que, según el trazado de la tubería y
los accesorios existentes, pueden ser
grandes,
• pueden producirse efectos de envejecimiento, es decir, acumulación de
depósitos o la erosión de las aristas vivas,
• la precisión suele ser menor que la de Sensores más modernos,
especialmente si, como es habitual, el Sensor se entrega sin calibrar.

La placa de orificio consiste en una placa perforada que se instala en la

tubería.
El orificio de la placa, puede ser: concéntrico, excéntrico y segmental.
Con el fin de evitar arrastres de sólidos o gases que pueda llevar el fluido, la
placa incorpora, normalmente, un pequeño orificio de purga.
Para captar la presión diferencial que origina la placa de orificio, es necesario
conectar dos tomas, una en la parte anterior y otra en la parte posterior de la
placa.

Toberas
La tobera presenta una entrada curvada que se prolonga en un cuello cilíndrico, siendo el coeficiente
de descarga similar al del tubo Venturi. Sin embargo, la caída de presión es del mismo orden que en
la placa de orificio, para el mismo caudal y con el mismo tamaño de tubería.

Tubos Venturi
En la figura se muestra el perfil de un tubo Venturi clásico, donde se puede apreciar la disposición de
las tomas de presión para determinar la presión diferencial.
Como se aprecia en la figura se pueden destacar tres partes fundamentales: a) una sección de
entrada cónica convergente en la que la sección transversal disminuye, lo que se traduce en un
aumento de la velocidad del fluido y una disminución de la presión; b) una sección cilíndrica en la que
se sitúa la toma de baja presión, y donde la velocidad del fluido se mantiene prácticamente constante,
y c) una tercera sección de salida cónica divergente en la que la sección transversal aumenta,
disminuyendo la velocidad y aumentando la presión. La incorporación de esta sección de salida
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permite una recuperación de la mayor

parte de la presión diferencial producida
y, por tanto, un ahorro de energía.
Con el fin de reducir las pérdidas de
carga causadas por una tobera, puede
acoplarse a continuación de la tobera
una sección divergente similar a la
utilizada para un tubo Venturi, resultando
una combinación que se denomina
Venturi-tobera.
Las principales limitaciones de los tubos
Venturi son su elevado coste y la longitud
necesaria para su instalación, sobre todo
para grandes tamaños de tubería. Sin
embargo, debido a su baja pérdida de
carga, son justificados en casos donde tienen que bombearse grandes cantidades de líquido de forma
continua. Cuando la pérdida de carga no es importante, suele prescindirse del tubo Venturi y
sustituirse por una placa de orificio debido a su menor coste y mayor facilidad de instalación y
mantenimiento.

Sensores de desplazamiento positivo

Los Sensores de desplazamiento positivo miden la cantidad de fluido que circula por un conducto,
dividiendo el flujo en volúmenes separados y sumando los volúmenes que pasan a través del Sensor.

En cada Sensor, se pueden destacar tres componentes comunes:

• cámara, que se encuentra llena de fluido,
• desplazador, que, bajo la acción del fluido circulando, transfiere el fluido desde el final de una
cámara a la siguiente, y
• mecanismo (indicador o registrador), conectado al desplazador, que cuenta el número de veces
que el desplazador se mueve de una parte a otra en la cámara de trabajo.
Un problema importante que se debe tener en cuenta al fabricar un Sensor de desplazamiento
positivo es conseguir una buena estanqueidad de las partes móviles, evitando un par de rozamiento
inaceptable y que la cantidad de líquido de escape a través del Sensor sea moderada. Por esta
razón, es necesario calibrar el Sensor de desplazamiento a varios caudales, dentro del margen de
utilización, con un fluido de viscosidad conocida.
En principio, los Sensores de desplazamiento positivo para gases deberían ser similares a los
utilizados para líquidos, sin embargo, en la práctica hay una diferencia importante. La energía de un
fluido en movimiento es proporcional a su densidad, lo que significa que un gas no puede suministrar
con facilidad la energía suficiente para hacer funcionar un Sensor con una mecánica compleja. Por
consiguiente, los Sensores de desplazamiento positivo para gases tienen que tener una baja
 37 of 137

resistencia a la fricción. No obstante, en este estudio solo trataremos de los Sensores de

desplazamiento positivo para líquidos.
Dentro de los diferentes tipos de Sensores para líquidos existen los siguientes:
• Sensores de tipo pistón,
• Sensores de paletas deslizantes, y
• Sensores de engranajes.
Los Sensores de tipo pistón se utilizan, habitualmente, para medidas precisas de pequeños caudales,
siendo una de sus aplicaciones en unidades de bombeo de distribución de petróleo. Los Sensores de
paletas deslizantes se usan para medir líquidos de elevado coste, siendo instalados, generalmente,
en camiones cisternas para la distribución de combustible para la calefacción. Los Sensores de
engranajes encuentran aplicaciones para un amplio margen de líquidos y condiciones de
funcionamiento, aunque la precisión de la medida no es tan elevada.

Sensores de rueda oval

El Sensor de rueda oval dispone de dos ruedas ovales que engranan entre sí y tienen un movimiento
de giro debido a la presión diferencial creada por el flujo de líquido. La acción del líquido actúa de
forma alternativa sobre cada una de las ruedas, dando lugar a un giro suave de un par prácticamente
constante. Tanto la cámara de medida como las ruedas están mecanizadas con gran precisión, con el
fin de conseguir que el deslizamiento entre ellas se produzca con el mínimo rozamiento, sin que se
formen bolsas o espacios muertos y desplazando la misma cantidad de líquido en cada rotación.

La principal ventaja de estos Sensores es que la medida realizada es prácticamente independiente de

variaciones en la densidad y en la viscosidad del líquido.

Sensores de turbina
Los Sensores para gas y para
líquido funcionan bajo el mismo
principio. Consta de una longitud
de tubería en el centro de la cual
hay un rotor de paletas múltiple,
montado sobre cojinetes, para
que pueda girar con facilidad, y
soportado aguas arriba y aguas
abajo por un dispositivo de
centrado tipo cruceta que,
habitualmente, incorpora un
enderezador de la vena fluida. La
energía cinética del fluido
circulando hace girar el rotor con
una velocidad angular que, en el margen lineal del Sensor, es proporcional a la velocidad media axial
del fluido y, por tanto, al caudal volumétrico.
 38 of 137

Los Sensores de turbina para gas o líquido difieren fundamentalmente en el diseño del rotor.
Una salida mediante impulsos eléctricos se produce cuando se detecta el paso de cada paleta
alrededor de uno o más sensores situados en el campo del Sensor.
El punto más débil en un Sensor de turbina para líquidos son los cojinetes, ya que tienen que soportar
el peso del rotor.

Sensores de caudal electromagnéticos

El Sensor de caudal electromagnético utiliza el
mismo principio básico que el electrogenerador,
es decir, cuando un conductor se mueve a
través de un campo magnético se genera una
fuerza electromotriz en el conductor, siendo su
magnitud directamente proporcional a la
velocidad media del conductor en movimiento.
Si el conductor es una sección de un líquido
conductor circulando por un tubo aislado
eléctricamente, a través de un campo
magnético y se montan los electrodos
diametralmente opuestos en la pared de la
tubería la fuerza electromotriz generada a
través de los electrodos es directamente
proporcional a la velocidad media del fluido.
Es importante señalar que la
diferencia de potencial entre
los electrodos es del orden de
milivoltios, por lo que dicha
señal tiene que ser amplificada
mediante un dispositivo
secundario denominado
convertidor, que proporciona
una señal de salida en
miliamperios, en voltios o en
impulsos.
Puesto que los electrodos
tienen que hacer un contacto
con el fluido, su material tiene
que ser compatible con las
propiedades químicas del
fluido que circula. Entre los materiales más utilizados se pueden citar los siguientes: acero inoxidable
no magnético, platino/iridio, monel hasteloy, titanio, y circonio para líquidos particularmente agresivos.
Entre las ventajas más fundamentales se pueden señalar las siguientes:
• No presentan obstrucciones al flujo, por lo que son adecuados para la medida de todo tipo de
suspensiones, barros, melazas, etc.
• No dan lugar a pérdidas de carga, por lo que son adecuados para su instalación en grandes
tuberías de suministro de agua, donde es esencial que la pérdida de carga sea pequeña.
• Se fabrican en una gama de tamaños superior a la de cualquier otro tipo de Sensor.
• No son prácticamente afectados por variaciones en la densidad, viscosidad, presión temperatura y,
dentro de ciertos límites, conductividad eléctrica.
• No son seriamente afectados por perturbaciones del flujo aguas arriba del Sensor.
 39 of 137

• La señal de salida es, habitualmente, lineal.

• Pueden utilizarse para la medida del caudal en cualquiera de las dos direcciones.
Entre las desventajas se pueden destacar las siguientes:
• El líquido cuyo caudal se mide tiene que tener una razonable conductividad eléctrica.
• La energía disipada por las bobinas da lugar al calentamiento local del tubo del Sensor.

Sensores ultrasónicos
Dos tipos de Sensores ultrasónicos son utilizados,
fundamentalmente, para la medida de caudal en circuitos
cerrados. El primero (tiempo de tránsito o de propagación)
utiliza la transmisión por impulsos, mientras que el
segundo (efecto Doppler) usa la transmisión continua de
ondas.

Sensores ultrasónicos por impulsos

Los Sensores ultrasónicos modulados por impulsos son los más precisos y se utilizan,
preferentemente, con líquidos limpios, aunque algunos tipos permiten medidas de líquidos con cierto
contenido de partículas y gas. El método diferencial de medida por tiempo de tránsito, se basa en un
sencillo hecho físico. Si imaginamos dos canoas atravesando un río sobre una misma línea diagonal,
una en el sentido del flujo y la otra en contra del flujo, la canoa que se desplaza en el sentido del flujo
necesitará menos tiempo en alcanzar su objetivo.

Las ondas ultrasonoras se comportan exactamente de la misma forma

Las ecuaciones básicas son las mismas para ambos métodos de diferencia de frecuencia y tiempo de
propagación. Como se muestra en la figura un impulso ultrasónico se emite diagonalmente a través
de la tubería.
 40 of 137

capítulo

6 c
Adquisición de
Acquisitincd~c
datos: detección
Presentación:
Présentn
ction
:
• Funciones y tecnologías en detección
Tabla dedeselección
• Tableau choix

130
 41 of 137
6 - Adquisición de
datos: detección

El campo de la adquisición de datos se divide en dos familias. La primera, conocida como

detección, comprendre los productos que pueden detectar un umbral o límite, o estimar una
magnitud física.La segunda – medición o instrumentación – mide una magnitud física con
un determinado nivel de precisión.
En esta sección, sólo describiremos los sensores y dispositivos de detección para máquinas y
sus sistemas de automatización.
Los sensores diseñados para la seguridad en máquinas se tratarán en otro capítulo.
Si usted está interesado, existe una densa bibliografia sobre seguridad en máquinas que
A Fig. 1 Funciones de los sensores describe todos los dispositivos disponibles en el mercado.
Estos productos tienen tres funciones fundamentales como se ve en la figura 1.
La diversidad de estas funciones obliga a los fabricantes a producir un gran número de
variantes de producto para cubrir todas las necesidades. Recientes avances en la modulación
del producto permiten a Schneider Electric ofrecer rangos más reducidos con aplicaciones más
versátiles.

6.1 Introducción

b La detección: una función esencial

La función de "detección" es esencial dado que es el primer eslabón de la cadena
de transmisión de datos (C Fig. 2) de un proceso industrial.
En un sistema de automatización, los detectores aseguran la captura de datos:
- en todas las etapas necesarias para el funcionamiento que se utilizan por parte
de los sistemas de control de acuerdo con un programa preestablecido;
- en el desarrollo del proceso cuando el programa está ejecutándose.

b Funciones de la detección
Hay un amplio rango de necesidades de detección.
A Fig. 2 Cadena de transmisión de datos
Las básicas son:
- controlar la presencia, ausencia o posición de un objeto,
- chequear el movimiento, flujo u obstrucción de objetos,
- contaje.
Para ello se utilizan dispositivos "todo o nada", es el caso de las aplicaciones
típicas de detección de piezas en cadenas de montaje o en manutención, así como
de la detección de personas o vehículos.
Hay otras necesidades más específicas como la detección de:
- presencia (o nivel) de un gas o fluído,
- formas,
- posición (angular, lineal, etc.),
- etiquetas, con la lectura y escritura de datos codificados.
Hay otros requerimientos adicionales, especialmente en lo que refiere al ambiente
de trabajo, donde, dependiendo de la situación, los detectores deben ser capaces
de resistir:
- humedad o inmersión,
- corrosión (es el caso de industrias químicas e instalaciones de agricultura),
- grandes variaciones de temperatura (como en regiones tropicales),
- polvo (en el aire ambiente o en las máquinas),
- e incluso vandalismo, etc.
Para cumplir estos requerimientos, los fabricantes han desarrollado todo tipo de
detectores usando diferentes tecnologías.

b Tecnologías de detección
Los fabricantes de detectores utilizan diferentes magnitudes físicas, siendo las más
usuales:
- mecánicas (presión, fuerza) para interruptores electromecánicos de posición,
- electromagnéticas (campo, fuerza) para sensores magnéticos, detectores de
proximidad inductivos,

132
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6 - Adquisición de
datos: detección

- de luz (potencia lumínica o desviación) para células fotoeléctricas,

- de capacidad para detectores de proximidad capacitivos,
- acústicas (tiempo de recorrido de una onda) para detectores por ultrasonidos,
- de fluído (presión) para presostatos,
- ópticas (análisis de imagen) para la visión.
Estos sistemas tienen ventajas y límites para cada tipo de sensor: algunos son
robustos pero necesitan estar en contacto con la pieza a detectar, mientras que
otros trabajan en ambientes hostiles pero únicamente con piezas metálicas.
La descripción de las tecnologías usadas, que se presenta a continuación, está
pensada para ayudar a comprender que se debe de hacer para instalar y utilizar los
sensores disponibles en el mercado de los sistemas de automatización y del
equipamiento industrial.

b Funciones auxiliares de la detección

Existen algunas funciones desarrolladas para para facilitar el uso de los detectores,
uno de los cuales es el autoaprendizaje.
Esta función de aprendizaje puede implicar un botón que se presiona para definir
el dominio de detección del dispositivo, como es el caso de unos rangos máximos
y mínimos (precisión de ± 6mm para detectores por ultrasonidos) y de factores
ambientales para detectores fotoeléctricos.

6.2 Interruptores electromecánicos de posición

La detección se realiza a través del contacto físico (palpador u órgano de
control) con un objeto móvil o inmóvil. Los datos se envian al sistema de
6
procesado a través de un contacto eléctrico (todo o nada).
Estos dispositivos (órgano de control y contacto eléctrico) son conocidos como
interruptores de posición. Se encuentran en todas las instalaciones automatizadas y
en diferentes aplicaciones debido a las numerosas ventajas de su tecnología.

b Movimientos del detector

El palpador puede tener diferentes tipos de movimiento (C Fig. 3), por lo que es
capaz de detectar múltiples posiciones y adaptarse a los objetos a detectar de una
manera fácil:
- movimiento rectilíneo,
- movimiento angular,
- movimiento multidireccional.

A Fig. 3 Movimientos posibles en los sensores

más utilizados b Modos de funcionamiento de los contactos
La oferta de los fabricantes se diferencia por la tecnología de funcionamiento del
contacto usado.
v Contacto de ruptura brusca
Se caracteriza por un fenómeno de histéresis, esto es, los puntos de accionamiento
y de desaccionamiento son diferentes (C Fig. 4).
La velocidad de desplazamiento de los contactos móviles es independiente a la
velocidad del elemento de mando. Esta particularidad permite obtener rendimientos
eléctricos satisfactorios aún en el caso de bajas velocidades de desplazamiento.
Cada vez más los interruptores de posición con contacto de ruptura brusca tienen
apertura positiva; esto envuelve la apertura del contacto y se define como sigue:
"Un dispositivo cumple este requerimiento cuando se pueden llevar con certeza
todos los elementos de sus contactos de apertura a su posición de apertura, esto
es, sin ningún tipo de enlace elástico entre partes móviles y dispositivos de control
sujeto al esfuerzo del funcionamiento."
Todos los interruptores de posición de Telemecanique, ya sean con contactos de
ruptura brusca o lenta, son de apertura positiva, de acuerdo con IEC 947-5-1.
A Fig. 4 Contacto de ruptura brusca El uso en aplicaciones de seguridad requiere dispositivos de apertura positiva.

133
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6 - Adquisición de
datos: detección

v Contacto de ruptura lenta (C Fig.5)

Este modo de funcionamiento se caracteriza por:
- puntos de accionamiento y de desaccionamiento no diferenciados,
- velocidad de desplazamiento de los contactos móviles igual o proporcional
a la velocidad del elemento de mando (que no debe ser inferior a 0,001 m/s).
Por debajo de este valor, los contactos se abren demasiado lentamente, cosa
que no es buena dado que existirá riesgo de arco eléctrico de larga duración,
- distancia de apertura dependiente de la carrera del elemento de mando.
El diseño de estos contactos es por naturaleza en modo de apertura positiva: el
pulsador actúa directamente sobre los contactos móviles.

A Fig. 5 Contacto de ruptura lenta

6.3 Detectores de proximidad inductivos

El principio físico de estos detectores se basa en el hecho de que sólo funcionan
en sustancias metálicas.

b Principio de funcionamiento
El componente sensible es un circuito inductivo (inductancia L). Este circuito está
conectado a una capacitancia C para formar un circuito de resonancia a una
frecuencia Fo usualmente comprendida entre 100kHz y 1MHz.
Un circuito electrónico mantiene las oscilaciones del sistema basándose en la
siguiente fórmula:

Estas oscilaciones crean un campo magnético alternativo en frente de la bobina.

Una armadura metálica situada dentro del campo permite crear corrientes de
Foucault que inducen una carga extra y alteran la oscilación (C Fig.6).
La presencia de un objeto metálico en frente del detector disminuye el factor de
calidad del circuito de resonancia.
Caso 1, sin armadura:
Recordatorio:

Caso 2, con armadura:

La detección se realiza a través de la medida de la variación del factor de calidad

A Fig. 6 Principio de funcionamiento de un
detector inductivo
(del 3% al 20% del umbral de detección).
La aproximación de la armadura metálica provoca que el factor de calidad se
reduca y, de ese modo, se reduzca también la amplitud de oscilación.
La distancia de detección depende del metal a detectar.

134
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6 - Adquisición de
datos: detección

b Descripción de un detector inductivo (C Fig.7)

Transductor: consta de una bobina de cobre de varios hilos (tipo Litz) dentro de un
recipiente ferrítico que dirige las líneas de campo hacia la parte frontal del detector.
Oscilador: existen varios tipos de osciladores, incluyendo el de "resistencia negativa"
fija –R, igual en valor absoluto a la resistencia paralelo Rp del circuito oscilando
dentro del alcance:
- si el objeto a detectar está más allá del alcance nominal, Rp > -R , la
l l l l
oscilación se mantiene,
- si el objeto a detectar está dentro del alcance nominal, Rp < -R , la
l l l l
oscilación no se mantiene y el oscilador se bloquea.
A Fig. 7 Esquema de un detector inductivo Fase de dar forma: consiste en un detector de pico monitorizado por un
comparador con dos umbrales (trigger) para prevenir conmutaciones repentinas
cuando el objeto a detectar se acerca al rango de alcance. Crea lo que se conoce
como histéresis del detector (C Fig.7bis).
Fases de entrada y salidia de potencia: alimenta el detector con un amplio rango de
tensiones (de 10V CC a 264 V CA). La tensión de salida controla cargas de 0,2A CC a
0,5A CA, con o sin protección contra cortocircuitos.

b Factores que afectan a los dispositivos de detección inductiva

Los dispositivos de detección inductiva pueden ser afectados por determinados
factores, incluyendo:
- la distancia de detección (hay que tener en cuenta que esta distancia
depende de la extensión de la superficie de detección),
- el alcance nominal (en acero templado) varia de 0,8mm (detector ø 4) 6
a 60mm (detector 80 x 80); el alcance nominal se designa con Sn,
- la histéresis, que es la carrera diferencial (del 2% al 10% del valor de
Sn), para prevenir rebotes en la conmutación,
- la frecuencia con la que los objetos pasan por delante del detector, conocida
como conmutación (límite máximo de aproximadamente 5kHz).

b Funciones especiales
• Detectores protegidos contra los campos magnéticos generados por máquinas
de soldadura.
A Fig. 7bis Histéresis del detector • Detectores con salida analógica.
• Detectores con un factor de corrección de 1* donde la distancia de detección es
independiente del metal detectado (férrico o no-férrico).
• Detectores para seleccionar metales férricos y no-férricos.
• Detectores para controlar la rotación: estos detectores son sensibles a la
frecuencia de paso de objetos metálicos.
• Detectores para atmósferas explosivas (normas NAMUR).
*Cuando el objeto a detectar no es de acero, la distancia de detección del detector (D) debería
ser proporcional al factor de corrección del material de la que el objeto está hecho.
DMaterial X = DAcero x KMaterial X
Los típicos valores de los factores de corrección (KMaterial X) son:
- Acero = 1
- Acero inoxidable = 0,7
- Latón = 0,4
- Aluminio = 0,3
- Cobre = 0,2
Ejemplo: DAcero inoxidable = DAcero x 0,7

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6 - Adquisición de
datos: detección

6.4 Detectores de proximidad capacitivos

Esta tecnología se emplea para detectar todo tipo de sustancias conductoras y
aislantes como vidrio, aceite, madera, plástico, etc.

b Principio de funcionamiento
En este caso, la superficie sensible del detector constituye la armadura de un
condensador.
A esta superfície se le aplica una tensión senoidal para crear un campo eléctrico
alternativo en frente del detector.
Dado que esta tensión se referencia con relación a un potencial de referencia
(como es el caso de la tierra), se constituye una segunda armadura con un
electrodo conectado al potencial de referencia.
Los electrodos, uno enfrente del otro, constituyen un condensador de capacidad:
A Fig. 8 Sin objeto entre electrodos

Donde ε0 = 8,854187.10-12 F/m persmisividad del vacío y εr permisividad relativa

de la sustancia entre los dos electrodos.
Caso 1: Sin objeto entre electrodos (C Fig.8)

Caso 2: Presencia de un objeto aislante entre electrodos (C Fig.9)

=> (εr = 4)
En este caso, el electrodo de tierra puede ser, por ejemplo, la cinta metálica de una
cinta transportadora.

A Fig. 9 Presencia de un objeto aislante entre

electrodos
Cuando εr excede de 1 en presencia de un objeto, C se incrementa.
La medida del incremento del valor de C se usa para detectar la presencia de un
objeto aislante.
Caso 3: Presencia de un objeto conductor entre electrodos (C Fig.10)

Con εr =1 (air) =>

La presencia de un objeto metálico también provoca el aumento del valor de C.

b Tipos de detector capacitivo

v Detectores capacitivos sin conexión a tierra
A Fig. 10 Presencia de un objeto conductor entre Estos detectores funcionan de acuerdo con el principio descrito antes.
electrodos Una conexión a tierra (potencial de referencia) se requiere para la detección.
Se utilizan para detectar sustancias conductoras (metal, agua) a grandes
distancias.
Aplicación típica: detección de sustancias conductoras a través de una sustancia
aislante (C Fig.11).

A Fig. 11 Detección de agua en un recipiente de

vidrio o de plástico

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6 - Adquisición de
datos: detección

v Detectores capacitivos con conexión a tierra

No siempre es posible encontrar una conexión a tierra. Esto es así cuando el
recipiente aislante descrito en la última figura tiene que ser detectado.
La solución pasa por la incorporación de una conexión a tierra en la superfície de
detección.
Ello crea un campo eléctrico independiente de la conexión a tierra (C Fig.12).
Aplicación típica: detección de todas las sustancias.
Estos dispositivos detectan sustancias aislantes o conductoras detrás de una
barrera aislante, como es el caso de cereales en una caja de cartón.

b Factores que afectan a los dispositivos de detección capacitiva

La sensibilidad de los detectores capacitivos, de acuerdo con la ecuación antes
descrita, depende de la distancia del objeto al sensor y de la sustancia que
A Fig. 12 Principio de un detector capacitivo con conforma el objeto.
conexión a tierra
v Distancia de detección
Esto está relacionado con la constante dieléctrica o la permisividad relativa de la
sustancia de la que está formado el objeto.
Sustancia εr
Para detectar una amplia variedad de sustancias, los sensores capacitivos suelen
Acetona 19.5 tener un potenciómetro para ajustar su sensibilidad.
Aire 1.000264
v Sustancia
Amoníaco 15-25 En la tabla (C Fig.13) se muestran los valores de las constantes dieléctricas
Etanol 24 de diferentes sustancias.
Harina 2.5-3 6
Vidrio 3.7-10
Glicerina 47
Mica 5.7-6.7
Papel 1.6-2.6
Nylon 4-5
Petróleo 2-2.2
Barniz de silicona 2.8-3.3
Polipropileno 2-2.2
Porcelana 5-7
Leche en polvo 3.5-4
Sal 6
Azúcar 3
Agua 80
Madera seca 2-6
Madera verde 10-30

A Fig. 13 Constantes dieléctricas de diferentes

sustancias

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6 - Adquisición de
datos: detección

6.5 Detectores fotoeléctricos

Los detectores fotoeléctricos funcionan bajo un principio que los hace aptos para
la detección de cualquier tipo de objeto: opaco, transparente, reflectante, etc. Són
además utilizados para la detección de personas (apertura de puertas, etc.).

b Principio de funcionamiento (C Fig.14)

Un diodo electroluminiscente (LED) emite pulsaciones luminosas, normalmente en
el espectro infrarrojo (de 850 a 950nm).
La luz la recibe (o no) un fotodiodo o un fototransistor dependiendo de si el objeto a
A Fig. 14 Esquema de un detector fotoeléctrico detectar está presente (o ausente).
La corriente fotoeléctrica creada se amplifica y se compra con un umbral de
referencia para dar una información "todo o nada".

b Tipos de detector fotoeléctrico

v De barrera (C Fig.14bis)
El emisor y el receptor se sitúan en dos aparatos separados.
El emisor, que consta de un LED y de una lente convergente, crea un haz de luz
A Fig. 14bis Detector fotoeléctrico de barrera
paralelo.
El receptor, que consta de un fotodiodo (o fototransmisor) y de una lente
convergente, proporciona una corriente proporcional a la energía recibida.
El sistema envia una información "todo o nada" en función de la presencia o
ausencia de un objeto en el haz de luz.
Ventaja: la distancia de detección puede ser considerable (hasta 50m o más); ello
depende de las lentes y, por lo tanto, de las dimensiones del detector.
Inconveniente: se requieren dos aparatos separados, lo que implica también dos
alimentaciones diferenciadas.
La alineación para distancias superiores a 10m puede ser problemática.
v Réflex
Existen dos sistemas Réflex: estándar y polarizado.
A Fig. 15 Detector fotoeléctrico réflex
estándar • Réflex estándar (C Fig.15)
El haz de luz normalmente se encuentra en el espectro infrarrojo (de 850 a 950nm).
Ventajas: el emisor y el receptor se encuentran en el mismo aparato (una única
alimentación). La distancia de detección es considerable, si bien menor que en el
caso anterior (hasta 20m).
Inconveniente: un objeto reflectante (ventana, carrocería de un automóvil, etc.)
puede ser interpretado como un reflector y no ser detectado.
• Réflex polarizado (C Fig.16)
El haz de luz normalmente se encuentra en el espectro rojo (660 nm).
La radiación emitida se polariza verticalmente por un filtro de polarización lineal. El
reflector cambia el estado de la polarización de la luz, por lo que parte de la
radiación devuelta tiene una componente horizontal. El filtro de polarización lineal
A Fig. 16 Detector fotoeléctrico réflex
polarizado del receptor deja pasar esta componente y la luz alcanza el receptor.
A diferencia del reflector, un objeto reflectante (espejo, placa metálica, etc.) no
altera el estado de polarización por lo que la lutz que refleja no puede puede
alcanzar el polarizador del receptor (C Fig.17).
Ventaja: este tipo de detector supera el problema que presenta un detector
fotoeléctricto réflex estándar.
Inconvenientes: este detector es más caro y sus distancias de detección son más
reducidas que en el caso de un réflex estándar:
Réflex estándar -->20m
Réflex polarizado ---> 8m

A Fig. 17 Detector fotoeléctrico réflex polarizado:

principio de no-detección de objetos reflectantes

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6 - Adquisición de
datos: detección

v De proximidad
• De proximidad estándar (C Fig.18)
Este sistema se basa en la reflexión del objeto a detectar.
Ventaja: no se requiere un reflector.
Inconvenientes: la distancia de detección es muy corta (hasta 2m). Además varia
con el color del objeto a detectar y el plano posterior que éste presenta (para
unas condiciones dadas, la distancia es mayor para un objeto blanco y menor para
un objeto gris o negro); un plano posterior más claro que el objeto a detectar
puede hacer que la detección resulte imposible.
A Fig. 18 Detector fotoeléctrico de proximidad • De proximidad con borrado del plano posterior (C Fig.19)
estándar Este sistema de detección utiliza la triangularización.
La distancia de detección (hasta 2m) no depende de la reflectividad del objeto sinó
de su posición, por lo que un objeto claro se detecta a la misma distancia que un
objeto oscuro y un plano posterior más allá de la distancia de detección será
ignorado.
v De fibra óptica
• Principio de funcionamiento
El principio de propagación de una onda de luz en la fibra óptica se basa en la
reflexión interna total.
La reflexión interna es total cuando un haz de luz pasa de un medio a otro con un
índice de refracción menor. La luz se refleja en su totalidad, como se puede ver
A Fig. 19 Detector fotoeléctrico de proximidad con en la (C Fig. 20), sin pérdidas cuando el ángulo de incidencia del haz es
mayor que el ángulo crítico θc.
borrado del plano posterior
La reflexión interna total está determinada, pues, por dos factores: el índice
6
de refracción de cada medio y el ángulo crítico.
Estos factores están relacionados según la siguiente ecuación:

Si se conocen los índices de refracción de los dos medios, el ángulo crítico

resulta, pues, fácil de calcular.
La física define el índice de refracción de un medio como la relación entre la
velocidad de la luz en el vacío (c) y su velocidad en el medio en cuestión (v).

A Fig. 20 Principio de propagación de una onda de

luz en la fibra óptica El índice correspondiente al aire se considera igual al del vacío 1, dado que la
velocidad de la luz en el aire es casi igual a la del vacío.
Es una aproximación que se puede considerar en cualquier caso.
• Hay dos tipos de fibra óptica: multimodo y monomodo
(C Fig.21)
- Multimodo
Estas fibras tienen un diámetro del corazón (parte que conduce la luz) grande si se
compara con la longitud de onda usada (φ de 9 a 125 μm, Lo = de 0,5 a 1 mm). Dos
tipos de propagación son usados en estas fibras: de salto de índice o de gradiente
de índice.
- Monomodo
Por contraste, estas fibras tienen un diámetro muy pequeño si se compara con la
longitud de onda usada (φ <= 1 μm, Lo = usualmente 1,5 μm). Usan propagación
de salto de índice. Sus aplicaciones están en el ámbito de las telecomunicaciones.
La definición de estas fibras ilustran el cuidado que se tiene que tener con ellas
cuando, por ejemplo, son estiradas (resistencia a la tracción reducida y radios de
curvatura moderados, de acuerdo con las especificaciones del fabricante).
Las fibras ópticas multimodo son las más usadas en la industria, dado que tienen la
ventaja de ser robustas desde el punto de vista electromagnético (compatiblidad
electromagnética, CEM) y fáciles de instalar.
A Fig. 21 Tipos de fibra óptica

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6 - Adquisición de
datos: detección

• Tecnología de los detectores

Las fibras ópticas se posicionan delante del LED emisor y delante del fotodiodo o
fototransistor receptor (C Fig.22).
Esta disposición es utilizada para:
- alejar los componentes electrónicos del punto de control,
- alcanzar lugares exiguos o a elevadas temperaturas,
- detectar objetos muy pequeños (de alrededor de 1mm),
- dependiendo de la configuración del final de las fibras, funcionar en modo
barrera o proximidad.
Nótese que se debe tener extremo cuidado con las conexiones entre LED emisor o
A Fig. 22 Detector fotoeléctrico de fibra óptica
fototransistor receptor y fibra óptica para minimizar las pérdidas en la transmisión
de señal.

b Factores que afectan a los dispositivos de detección fotoeléctrica

Existen una serie de factores que pueden influir en las prestaciones de estos
sistemas de detección.
Algunos de ellos ya han sido mencionados:
- distancia (detector-objeto),
- tipo de objeto a detectar (sustancia difusa, reflectante o transparente, color y
dimensones),
- ambiente (iluminación, fondo, etc.).

6.6 Detectores por ultrasonidos

b Principio de funcionamiento
Los ultrasonidos se producen eléctricamente con un transductor electroacústico
(efecto piezoeléctrico) alimentado con energía eléctrica que es convertida en
vibraciones mecánicas mediante la piezoelectricidad o mediante el fenómeno que
se conoce como magnetostricción ( CFig.23).
Este principio consiste en medir el tiempo que necesita la onda acústica para
propagarse entre el sensor y el objeto a detectar.
La velocidad de propagación es de 340m/s en el aire a 20°C, esto es, para 1m el
A Fig. 23 Principio de un transductor tiempo medido ronda los 3ms.
electroacústico
El tiempo lo mide un contador integrado en un microcontrolador.
La ventaja de los detectores por ultrasonidos radica en el hecho que pueden trabajar
a grandes distancias (hasta 10m) y, por encima de todo, detectar cualquier objeto que
refleje el sonido, sin importar su forma o color.

b Aplicación (C Fig.24)
Excitado por el generador de alta tensión, el transductor (emisor-receptor), genera
una onda ultrasónica pulsante (de 100 a 500kHz, dependiendo del producto) que
viaja a través del aire ambiente a la velocidad del sonido. Tan pronto como la onda
choca contra un objeto, una onda reflejada (eco) vuelve al transductor. Un
microprocesador analiza la señal de entrada y mide el intérvalo de tiempo entre la
señal emitida y el eco. Comparando este intérvalo con tiempos predefinidos, se
determina y controla el estado de las salidas. Si se conoce la velocidad a la que se
propaga el sonido, se puede calcular la distancia existente utilizando la siguiente
fórmula:
A Fig. 24 Principio de un detector por ultrasonidos
D = T.Vs/2 donde
D: distancia entre detector y objeto,
T: tiempo transcurrido entre la emisión y la recepción de la onda,
Ss: velocidad del sonido (300m/s).
La fase de salida controla un interruptor estático (transistor PNP o NPN)
correspondiente a un contacto de apertura o de cierre, o proporciona una señal
analógica (corriente o tensión) directamente o inversamente proporcional a la
distancia al objeto.

140
 50 of 137
6 - Adquisición de
datos: detección

b Particularidades de los detectores por ultrasonidos

v Definiciones (C Fig.25)
Zona ciega: zona entre la cara sensible del detector y la distancia mínima a la cual
un objeto no puede ser detectado de forma fiable. Es imposible detectar objetos
correctamente en esta zona.
Los objetos no deberían ser situados en la zona ciega durante el funcionamiento del
detector ya que éstos pueden hacer que las salidas sean inestables.
Zona de detección: área en la que el detector es sensible. Dependiendo del
modelo de detector, esta zona se puede ajustar o fijar con un pulsador de tipo
A Fig. 25 Límites de funcionamiento ordinario.
Factores de influencia: los detectores por ultrasonidos son especialmente
adecuados para detectar objetos duros con una superficie plana perpendicular al
eje de detección.
Sin embargo, existen una serie de factores que pueden alterar el funcionamiento
del detector:
- Las corrientes de aire bruscas pueden acelerar o desviar la onda acústica
emitida.
- Gradientes de temperatura importantes en la zona de detección. Cuando un
objeto emite mucha calor, éste crea zonas de temperaturas diferentes que
alteran el tiempo de propagación de la onda y provocan una detección no fiable.
- Materiales aislantes del sonido. Materiales como el algodón o el caucho
absorben el sonido; se aconseja el modo de detección "réflex" para
aquellos productos hechos con estos materiales.
- Ángulo entre la parte frontal del objeto a detectar y el eje de referencia.
Si este ángulo es diferente a 90°, la onda no se refleja en el eje del
6
detector y la zona de funcionamiento se reduce.
Cuanto más grande sea la distancia entre el objeto y el detector, más se
acentúa este efecto. Más allá de ± 10°, la detección resulta impossible.
- Forma del objeto a detectar. Teniendo en cuenta el factor anterior, los objetos
angulosos son más difíciles de detectar.
v Modos de funcionamiento (C Fig.26)
• Modo de proximidad: un único detector emite la onda de sonido y la recibe
después de ser reflejada por un objeto.
En este caso, es el objeto el que refleja la onda.
• Modo réflex: un único detector emite la onda de sonido y la recibe después de
reflejarse en un reflector, por tanto el detector está permanentemente activo. En
este caso, el reflector es una pieza plana y rígida. El objeto es detectado cuando la
onda se "interrumpe". Este modo está especialmente indicado para detectar
objetos que absorben el sonido o con formas angulosas.
A Fig. 26 Modos de funcionamiento de un detector • Modo de barrera: el sistema de barrera consiste en dos productos separados, un
por ultrasonidos a/ En modo de proximidad emisor por ultrasonidos y un receptor, situados de forma opuesta.
b/ En modo réflex
b Ventajas de la detección por ultrasonidos
- No existe contacto físico con el objeto, por tanto no hay juego mecánico y se
pueden detectar objetos frágiles o recién pintados.
- Cualquier material, independientemente de su color, puede ser detectada en el
mismo rango range sin factores de ajuste o de corrección.
- Dispositivos estáticos: no hay partes móviles en el detector, por lo que su vida
útil no queda afectada por el número de ciclos de funcionamiento.
- Buena resistencia en ambientes industriales: vibraciones, impactos, humedad,
polvo, etc.
- Función de aprendizaje presionando un botón para definir la zona de detección.
Se memorizan los rangos mínimo y máximo (eliminación muy precisa del fondo
y del primer plano hasta ± 6mm).

141
 51 of 137
6 - Adquisición de
datos: detección

6.9 Encoder óptico

b Presentación de un encoder óptico

v Constitución
Un encoder óptico rotativo es un sensor angular de posición que consta de un diodo
electroluminiscente (LED), un receptor fotosensible, y un disco con una serie de zonas
opacas y transparentes físicamente conectado por su eje al órgano de la máquina a
controlar.
La luz emitida por los LEDs llega a los fotodiodos cuando ésta cruza las zonas
transparentes del disco; en tal caso, los fotodiodos generan una señal eléctrica, que
se amplifica y convierte en una señal de onda cuadrada antes de ser enviada a un
sistema de procesamiento. Cuando el disco rota, la señal de salida del encoder coge
una forma de señales de onda cuadrada sucesivas; esto se puede observar en la
(C Fig.44).
A Fig. 44 Ejemplo de un sensor óptico
(de Telemecanique) v Principio de funcionamiento
La rotación de un disco graduado genera impulsos idénticos en la salida del sensor
óptico, dependiendo del movimiento del objeto a controlar. La resolución, esto es,
el número de impulsos por vuelta, corresponde al número de graduaciones en el
disco o un múltiplo de este número. Cuanto más grande es este número, mayor es
el número de medidas por vuelta, lo que permite conocer de forma más precisa
el desplazamiento o la velocidad de la parte móvil de la máquina conectada al
encoder.
Aplicación típica: máquina de corte longitudinal.
La resolución se expresa según
distancia recorrida en 1 vuelta
6
número de puntos
Por ejemplo, si la máquina de corte consta de un disco de 200mm de longitud de
circunferencia, para obtener una precisión de 1 mm la resolución del encoder debe ser
de 200 puntos. Para una precisión de 0,5mm la resolución debe ser de 400 puntos.
v Implementación técnica (C Fig.45)
La parte emisora consta de una triple fuente de luz con tres fotodiodos y tres LEDs
(por temas de redundancia), con una vida útil de entre 10 y 12 años.
Un ASIC asociado al conjunto sensor óptico permite obtener señales de onda
cuadrada después de la amplificación.
El disco está fabricado en polyfass (mylarmica) for resolutions up to:
- 2048 puntos para un diámetro de 40mm,
A Fig. 45 Principio de un encoder incremental - 5000 puntos para un diámetro de 58mm,
- 10000 puntos para un diámetro de 90mm,
o vidrio para mayores resoluciones y frecuencias de lectura elevadas (hasta 300kHz).

b Familias de encoders ópticos

A Fig. 46 Vista de un disco graduado en un
encoder incremental
Los fabricantes ofrecen una amplia oferta de productos para cubrir todas las
aplicaciones industriales. Se dividen en dos grandes familias:
- encoders incrementales que detectan la posición de una parte móvil y controlan
su desplazamiento incrementando o reduciendo los impulsos que éstos
generan,
- encoders absolutos de posición que dan la posición exacta sobre una o varias
vueltas.
Estas familias incluyen variantes como por ejemplo:
- encoders absolutos multivueltas,
- tacoencoders que proporcionan información sobre velocidad,
- tacómetros, donde se procesan datos para dar información sobre la velocidad.
Todos estos dispositivos utilizan técnicas similares. Difieren los unos de los otros en
las "ventanas" del disco y en la manera de codificar o procesar la señal óptica.
v Encoders incrementales (C Fig.46)
Los encoders incrementales están diseñados para aplicaciones de posicionamiento
de partes móviles y controlar su desplazamiento incrementando/reduciendo los
impulsos que genera.

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 52 of 137
6 - Adquisición de
datos: detección

• El disco de un encoder incremental tiene dos tipos de pista:

- una pista exterior (canales A y B) dividida en "n" intervalos de igual ángulo y
alternativamente opacos y transparentes, siendo "n" la resolución o número de
periodos. Dos fotodiodos desfasados detrás de esta pista generan señales de
onda cuadrada A y B cada vez que el haz de luz cruza una zona transparente.
El desfase eléctrico a 90º (1/4 de periodo) de las señales A y B definde el
sentido de rotación (C Fig.47). Cuando se rota en un sentido, B es igual a 1;
cuando A cambia de 0 a 1 se rota en sentido contrario y en este caso B es igual
a 0,
- una pista interior (Z) con una única ventana transparente. La señal Z, conocida
como "señal cero", con un periodo de 90 grados eléctricos, está sincronizada
con las señales A y B. Define una posición de referencia y permite la
reinicialización en cada vuelta.
• Funcionamiento de los canales A y B
Los encoders incrementales permiten tres niveles de precisión de funcionamiento:
- utilización de los frentes ascendentes sólo del canal A: funcionamiento sencillo,
A Fig. 47 Principio de detección del sentido de correspondiente a la resolución del encoder,
rotación y de la "señal cero" - utilización de los frentes ascendentes y descendentes sólo del canal A:
la precisión de funcionamiento se dobla,
- utilización de los frentes ascendentes y descendentes de los canales A y B:
la precisión de funcionamiento se cuadruplica (C Fig.48).
• Eliminación de interferencias
Cualquier sistema de contaje puede ser perturbado por la aparición de
interferencias en la línea que se pueden interpretar como impulsos del encoder.
Para prevenir este riesgo, la mayoría de encoders incrementales generan señales
complementarias de A, B y Z además de las señales regulares. Si el sistema de
procesado se diseña de tal manera que sea compatible (por ejemplo, en control
numérico NUM), estas señales complementarias se pueden usar para diferenciar entre
impulsos del encoder e interferencias (C Fig.49), para evitar que éstos últimos se
contabilicen, o bien para reconstruir la señal emitida (C Fig.50).
v Encoders absolutos
• Principio de diseño
Los encoders incrementales están diseñados para aplicaciones de control del
desplazamiento y de posicionamiento de un móvil, como ya se ha comentado.
A Fig. 48 Incremento de la precisión

A Fig. 49 Eliminación de impulsos de interferencia A Fig. 50 Reconstrucción de una señal perturbada

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 53 of 137
6 - Adquisición de
datos: detección

Estos encoders rotativos trabajan de forma similar a los sensores incrementales,

pero difieren en su disco, que tiene varias pistas concéntricas divididas en
segmentos iguales alternativamente opacos y transparentes (C Fig.51). Un encoder
absoluto genera continuamente un código que es la imagen real de la posición de la
parte móvil a controlar.
La primera pista interior es mitad opaca y mitad transparente. La lectura de esta pista
permite determinar la localización de un objeto a la media vuelta más próxima
(MSB: Most Significant Bit).
La siguiente pista, desde el interior hasta el exterior del disco, se divide en cuatro
cuartos alternativamente opacos y transparentes. La lectura de la segunda pista
A Fig. 51 Discos grabados de un encoder absoluto
combinada con la de la que la precede (la primera) determina en qué cuarto de
vuelta se situa el objeto. Las siguientes pistas sirven para determinar de forma
sucesiva en qué octavo, dieciseisavo, treintaidosavo, etc. de vuelta se situa el
objeto.
La pista exterior corresponde al bit menos significativo o de menor peso (LSB:
Least Significant Bit).
El número de salidas paralelas es el mismo que el número de bits o de pistas del
disco. La imagen del desplazamiento requiere tantos pares diodo/fototransistor
como bits emitidos o pistas en el disco. La combinación de todas las señales en un
momento dado permite conocer la posición de la parte móvil.
Los encoders absolutos emiten un código digital, imagen de la posición física del
disco, donde un único código corresponde a una única posición. El código producido
por los encoders rotativos absolutos o bien es binario natural (binario puro),
o bien es binario reflejado, también conocido como código Gray (C Fig.52).
• Ventajas de los encoders absolutos 6
Los encoders absolutos tienen dos grandes ventajas respecto de los
encoders incrementales:
A Fig. 52 Señal producida en código Gray por un - son insensibles a los fallos de alimentación, dado que al arrancar después de
encoder rotativo absoluto
tal fallo el encoder suministra información sobre la posición angular real de la
parte móvil que la puede utilizar el sistema de procesamiento de forma
inmediata. Un encoder incremental debe reinicializarse antes de utilizar las
señales,
- son insensibles a las interferencias en la línea. Las interferencias pueden alterar
el código generado por un encoder absoluto pero automáticamente vuelve a la
normalidad tan pronto como éstas desaparecen. En cambio, un encoder
incremental las interferencias se consideran señales, salvo que se utilicen
señales complementarias.
• Utilización de las señales
Para cada posición angular del eje, el disco proporciona un código, que puede ser
A Fig. 53 Principio de conversión de Gray en binario binario o Gray:
- código binario puro. Se usa para efectuar las 4 operaciones aritméticas con
números expreados en este código, por lo que los sistemas de procesado
(autómatas) lo pueden usar de forma directa para efectuar cálculos.
Sin embargo, presenta un inconveniente, y es que el hecho de tener varios bits
que cambian su estado entre dos posiciones que puede dar lugar a una lectura
ambigua.
Para evitar esto, los encoders absolutos generan una señal de inhibición que
bloquea las salidas a cada cambio de estado.
- el código Gray, en el que sólo un bit cambia su estadio cada vez, evita esta
ambigüedad. Pero para ser usado con un autómata, este código debe ser
convertido antes a binario (C Fig.53).
• Utilización de un encoder absoluto
En la mayoría de aplicaciones, la búsqueda de una mayor productividad requiere
de movimientos rápidos, a gran velocidad, seguidos de deceleraciones para
obtener un posicionamiento preciso.
Para conseguir este objetivo con tarjetas de E/S estándar, los MSBs deben ser
controlados cuando la velocidad es elevada, de tal manera que la deceleración se
realice en la media vuelta más cercana. (C Fig.54).
A Fig. 54 Posición de una parte móvil en un eje

151
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6 - Adquisición de
datos: detección

v Diferentes variantes de encoder

Existen diferentes variantes de encoder diseñadas para satisfacer todo tipo de
requerimientos, como por ejemplo:
- encoders absolutos multivueltas,
- tacoencoders y tacómetros,
- encoders de eje sólido,
- encoders de eje hueco,
- encoders de eje pasante.
v Encoders con unidades de procesamiento
Los circuitos de entrada de las unidades de procesamiento o tratamiento deben
ser compatibles con el flujo de información procedente de los encoders (C Fig.55).

Unidad de tratamiento Encoder

Incremental Absoluto
Frecuencia de la señal (kHz)
Conexión paralelo
=< 0,2 =< 40 > 40
Aut. programable Discrete inputs X X

Contaje rápido X X
Tarjetas de eje
Control
X X X
digital
Microordenador Entradas paralelo X
Tarjetas especiales X X X X

A Fig. 55 Principales tipos de unidades de tratamiento utilizadas en la industria

b Sensores de velocidad
Los encoders descritos anteriormente son capaces de dar información sobre la
b velocidad mediante un tratamiento adecuado de la señal de salida.
-c -a
Esta descripción no seria completa si no se mencionaran los sensores de velocidad
c analógicos. Éstos se utilizan mayoritariamente para el control de la velocidad y en
a S
N particular en variadores de velocidad para motores de CC. Para funcionar con
convertidores de frecuencia en bucle cerrado, los variadores de velocidad
-b' -b modernos usan un sensor de velocidad virtual, que usa las medidas eléctricas del
variador para recalcular la velocidad real de la máquina.
N a' v Alternador tacométrico
S

c'
Este sensor de velocidad (C Fig.56) consta de un estator bobinado y de un rotor
-a' -c' con imanes permanentes.
b'
Esta configuración es similar a la de un alternador.
A Fig. 56 Esquema de un alternador tacométrico La rotación induce tensiones alternas en los devanados del estátor.
La amplitud y la frecuencia de la señal generada está directamente relacionada con
la velocidad de rotación.
El usuario puede usar tanto la tensión (valor eficaz o rectificado) como la frecuencia
para controlar o establecer la velocidad.
El sentido de rotación se puede detectar fácilmente utilizando el desplazamiento
de fase existente entre devanados.
v Dinamo tacométrica
Este sensor de velocidad consta de un estator con un devanado fijo y de un rotor
con imanes permanentes. El rotor está equipado con un colector y unas escobillas
(C Fig.57).
A Fig. 57 Esquema de una dinamo tacométrica

152
 55 of 137
6 - Adquisición de
datos: detección

Esta configuración es similiar a la de un generador de CC.

El colector y el tipo de escobillas usadas se escogen para limitar los picos de
tensión y la discontinuidad de ésta con el paso de las escobillas. Puede
funcionar en un amplio rango de velocidades.
La rotación induce una CC donde la polaridad depende del sentido de rotación, y la
amplitud es proporcional a la velocidad.
La amplitud y la polaridad se usan para controlar o establecer la velocidad.
La tensión producida por este tipo de sensor va desde 10V hasta 60V por cada
1000rpm y puede, en algunas dinamos, ser programada por el usuario.
v Sensores de reluctancia variable
Un esquema de este tipo de sensor se puede ver en la figura 58.
El núcleo magnético de la bobina detectora está sujeta al flujo de inducción de un
imán permanente; se situa de cara un disco (rueda polar) o de una pieza rotativa
ferromagnética.
La sucesión de discontinuidades magnéticas (dientes, pistas, agujeros) que lleva
el disco o la pieza rotativa provoca una variación periódica de la reluctancia del
circuito magnético de la bobina, que induce en él una tensión de frecuencia y
amplitud proporcionales a la velocidad de rotación.
La amplitud de la tensión depende de:
- la distancia entre la bobina y la pieza,
- la velocidad de rotación: en principio, es proporcional a esta velocidad; a bajas
velocidades la amplitud puede ser muy baja como para ser detectada:
por debajo de un límite de velocidad, el sensor no funcionará.
El rango de medida depende del número de discontinuidades magnéticas 6
que tiene la parte rotativa. La velocidad mínima que puede ser medida cae
A Fig. 58 Esquema de un sensor reluctancia variable a medida que el número de discontinuidades aumenta. Análogamente, la
velocidad máxima que puede ser medida aumenta a medida que el número de
discontinuidades disminuye, debido a la dificultad de procesar señales de alta
frecuencia. En un rango de velocidades de entre 50rpm y 500rpm se necesitará una
rueda de 60 dientes, mientras que entre 500rpm y 10.000rpm será una de 15.
El tacómetro de corrientes de Foucault es muy similar y se puede usar con una
pieza móvil de metal no-ferromagnético.
El conjunto bobina-imán permanente se sustituye por un circuito oscilante. La
bobina, que es la cabeza de medición, forma la inductancia L del circuito de ajuste
del oscilador de onda sinusoidal. Las características L y R de la bobina varian a
medida que un conductor metálico se aproxima.
Cuando una rueda dentada situada delante de la bobina está rotando, cada diente
que pasa interrumpe el oscilador cosa que es detectada, por ejemplo, debido a la
alteración en su corriente de alimentación.
Dado que la señal correspondiente a la frecuencia proporcional a la velocidad y su
amplitud no está determinada en este caso por la velocidad de rotación, es
independiente de ella. Ello significa que este tipo de sensor se puede usar a bajas
velocidades.
Además, se puede usar para medir valores de velocidad por encima de un rango
determinado -y por debajo-, como un "detector de aplicaciones inductivas para el
control de la rotación" de Telemecanique XSAV, XS9, etc.

153
TRANSMISORES DE SEÑAL
Si se ha elegido una termocupla o una termorresistencia como el sensor apropiado para una
aplicación dada, hay dos formas de transportar la información de temperatura hasta el lugar de uso.
La primera es conectar directamente el sensor, es decir, prolongar el propio alambre del sensor o
utilizar un alambre de extensión compatible hasta el punto de uso y transmitir sobre esta línea la
salida real del sensor.
La segunda opción es transmitir la salida real del sensor hasta un transmisor cercano que produce
una señal eléctrica amplificada que puede ser transportada al lugar de uso a través de un alambre de
cobre común.
El cableado directo de una termocupla o termorresistencia tiene cierto atractivo. Pero es importante
tener en cuenta que este enfoque presenta al menos tres inconvenientes: la exactitud, la estabilidad
de la señal y el costo.
La instalación de un alambre de termocupla requiere mucho cuidado. Se deben tomar precauciones
para evitar el corte del alambre o someter los conductores a distintas temperaturas. Estos aspectos
afectan la exactitud de la medición y el costo de la instalación.
Si se utiliza alambre para transmitir las mediciones, es inevitable que éste actúe como una antena
gigante y por lo tanto capture interferencias electromagnéticas y de radiofrecuencia, o sea ruido
eléctrico. Ya que la salida eléctrica de la propia termocupla es muy pequeña (la tensión en muchos
casos es menor que 0,000036 V por ºC de cambio de temperatura). La exactitud y la estabilidad de
esta señal de temperatura se verán afectados por el ruido. La captación de sólo 0,01 V puede
significar un error de medición de 28°C.
Tal interferencia es generada por muchas fuentes, incluyendo motores eléctricos, líneas de corriente
alterna y wailkie-tailkies. Como referencia, observe que un metro de longitud de alambre colocado
cerca de un wailkie-tailkie puede generar un potencial electrónico de 5 V. En muchos casos, el ruido
es intermitente y resulta difícil de seguir y eliminar. El uso de un alambre blindado ayuda pero esto
adiciona costos y no ofrece garantías.
El tercer inconveniente del cableado directo es el costo, ya que se trata de una tarea difícil y por
consiguiente cara.
La termorresistencia no requiere alambre especial pero, tal como se mencionó anteriormente, cada
instrumento necesita de tres o cuatro conductores. Ellos también están sujetos al ruido eléctrico,
aunque no en tal alto grado como las termocuplas. Para las termorresistencias se recomienda un
cableado blindado, que se suma al costo de cableado y de instalación.
Finalmente: el cableado directo también resulta caro en lo que hace a mantenimiento y reparación. El
personal de reparaciones no debe recurrir a técnicas de empalme ya que los empalmes son fuentes
conocidas de error de señal.
Por las razones ya apuntadas, el uso del cableado directo debe estar limitado a distancias cortas. En
consecuencia, se debe pensar en transmisores si la información de temperatura debe ser enviada a
más de 30 metros de distancia; incluso se deben preferir transmisores para distancias más cortas si
el ambiente es eléctricamente ruidoso o si se necesita una inusual exactitud o consistencia en las
mediciones. Los transmisores son capaces de enviar señales amplificadas de la salida del sensor a
miles de metros sin degradación.
Los transmisores pueden clasificarse como dispositivos de dos o cuatro alambres, lo que depende del
número de alambres necesarios para proveer la entrada de alimentación y para enviar la señal de
salida. Los transmisores también pueden dividirse según la salida del transmisor varíe con la tensión
o con la corriente. Y hay una tercera diferenciación entre transmisores aislados y no aislados.
Finalmente, el usuario puede elegir entre versiones analógicas o digitales. Recientemente, ha surgido
una nueva clase de transmisores de temperatura basados en microprocesadores y computación
digital. Comúnmente se los conoce como transmisores "inteligentes", habiendo sido diseñados con
muchas características previamente no disponibles en los diseños analógicos.

68
Dos alambres vs. Cuatro alambres
En los transmisores de dos alambres o bifilares, la energía eléctrica que alimenta al dispositivo
proviene de una batería u otra fuente en el circuito de salida del transmisor. Los únicos otros
alambres adosados al dispositivo son aquellos que provienen del sensor. Estos transmisores de dos
alambres son considerados generalmente como instrumentos de baja potencia; su salida varía de 4 a
20 mA según la temperatura medida, y el transmisor debe ser diseñado de modo que funcione aún
en el extremo inferior de ese rango.
En los transmisores de cuatro alambres o tetrafilares, la fuente de alimentación no se encuentra en el
circuito de salida; en lugar de ello; el dispositivo está conectado a una fuente independiente. En
consecuencia, los transmisores de cuatro alambres no se consideran normalmente como dispositivos
de baja potencia. Las dos opciones de transmisor se muestran en la parrte inferior de la figura 4.
La razón más obvia para utilizar un transmisor de dos alambres es el ahorro en el costo del alambre.
Los transmisores de dos alambres por sí mismos raramente cuestan más que una versión de cuatro
alambres y consumen menos potencia, de modo que el argumento a favor de los transmisores de dos
alambres es muy fuerte.
Los dispositivos de cuatro alambres se siguen usando por haber sido los primeros disponibles en el
mercado. También son imprescindibles en ocasiones cuando, para ciertos equipos receptores, se
requiere un rango de señales de base cero desde el transmisor (por ejemplo, de O a 5 V)
En lo que hace a la elección entre salida basada en tensión o en corriente, esta última es la mas
común. No está sujeta a pérdidas en la transmisión: la corriente que circula a lo largo de un lazo es
siempre la misma en cualquier lugar. También es más exacta, ya que la salida de tensión está sujeta
a pérdidas de potencial eléctrico asociadas con la resistencia del alambre, la corrosión de las junturas
de los terminales y otros factores similares.

Aislados vs. no aislados

Tal como se mencionó anteriormente, las termocuplas suelen usar un sensor de juntura conectada a
tierra para mejorar el tiempo de respuesta. En una planta típica, hay varios circuitos eléctricos
conectados a tierra. Desafortunadamente cuando dos tierras están ubicadas a cientos de metros de
distancia una de otra, su potencial eléctrico puede ser bastante diferente y una conexión directa entre
ellas hará circular una corriente eléctrica. Este fenómeno se denomina lazo de tierra. La pequeña
corriente de un lazo de tierra puede causar un error significativo en una señal eléctrica.
Para evitar este problema, se dispone de transmisores con circuitos especiales que aislan la salida de
la entrada; estos transmisores deben usarse siempre con las termocuplas de juntura conectada a
tierra.
Aunque los sensores de termorresistencia por lo general no están conectados a tierra, tal aislación es
una buena garantía contra lazos de tierra parásitos.

Inteligentes vs. Analógicos

La familia relativamente nueva de transmisores de temperatura basados en microprocesadores o
"inteligentes" ofrece numerosas ventajas sobre los transmisores analógicos.
Una ventaja clave es la versatilidad. Un transmisor inteligente típico recibe entradas de cualquier tipo
de termocupla y acepta a la mayoría de las termorresistencias. .
(Si bien los sensores de temperatura industriales, particularmente las termocuplas, son dispositivos
significativamente no lineales, los transmisores inteligentes linealizan la señal).
Los transmisores de temperatura inteligentes tienden inherentemente a ser muy estables ante
cambios en la temperatura ambiente. En la figura 5 se compara el desempeño de los transmisores
analógicos y los inteligentes ante cambios en la temperatura ambiente.
Algunos Fabricantes mejoran esta estabilidad calibrando los transmisores a diversas temperaturas. Y
otros han ido más allá incorporando autocalibración automática en sus transmisores. Estos últimos
cuentan con tensiones de referencia internas que se actualizan periódicamente para la temperatura

69
ambiente prevaleciente; los ajustes internos permiten compensar cualquier deriva a largo plazo. La
autocalibración elimina virtualmente el mantenimiento periódico asociado con transmisores
analógicos.

Todo es digital
Todos los transmisores basados en microprocesador realizan operaciones matemáticas digitales y la
salida de prácticamente todos ellos es digital. La comunicación digital simplifica la configuración de un
transmisor, pero suele requerir una terminal de mano propietaria. Sin embargo, la salida de algunos
dispositivos se basa en la norma RS-232 y por lo tanto, puede ser leída por una computadora
personal.
Los fabricantes de algunos transmisores de temperatura inteligentes también ofrecen un método para
la puesta a punto de un transmisor sin el empleo de una terminal. En este caso se usa un menú
"analógico” para subir o bajar la corriente de salida del transmisor en pasos definidos, cada uno de
acuerdo a un parámetro de puesta a punto.
A la luz de todos estos atractivos que ofrecen los transmisores inteligentes, ellos serán la elección
frente a los transmisores analógicos en la mayoría de las aplicaciones. La única excepción quizás sea
la situación antes mencionada donde la señal de salida del transmisor debe ser de tensión con 0 V en
el extremo inferior del rango.

70
ACTUADORES
El actuador es el elemento final de control que, en respuesta a la señal de mando que recibe, actúa
sobre la variable o elemento final del proceso.
Un actuador transforma la energía de salida del automatismo en otra útil para el entorno industrial de
trabajo.
Los actuadores pueden ser clasificados en eléctricos, neumáticos e hidráulicos:
• Los actudores eléctricos son adecuados para movimientos angulares y en el control de velocidad de
ejes. Utilizan como fuente de energía la eléctrica

Actuadores eléctricos
• Los actuadores neumáticos son adecuados para aplicaciones en movimientos lineales cortos que se
producen, por ejemplo, en operaciones de transferencia, ensamblajes, aprietes...Utilizan el aire
comprimido como fuente de energía.
• Los actuadores hidráulicos sólo se utilizan cuando los esfuerzos a desarrollar son muy importantes o
cuando las velocidades lentas deben ser controladas con precisión.
Los actuadores más utilizados en la industria son: cilindros, motores de corriente alterna, motores de
corriente continua, etc. Los actudores son gobernados por la parte de mando, sin embargo, pueden
estar bajo el control directo de la misma o bien requerir algún preaccionamiento para amplificar la
señal de mando. Esta preamplificación se traduce en establecer, interrumpir o regular la circulación
de energía desde la fuente al actuador.
Algunos ejemplos de preaccionadores podrían ser contactores, variadores de velocidad
(preaccionadores eléctricos) o válvulas distribuidoras (preaccionadores neumáticos).

Preaccionadores Eléctricos

71
Dentro de los elementos finales de control, y preaccionadores veremos las características principales
de alguno de ellos por ser de vasta presencia en los procesos industriales mas comunes, por
ejemplo:
Válvulas de control
Válvula solenoide de tres vías
Variador de velocidad
Contactores
Cilindros neumáticos

Válvulas de control
Es un elemento final de lazo de control que interrumpe o deja pasar el fluido según la señal correctora
que le llegue desde el controlador
Elementos:
– Cuerpo y partes internas: regulan el paso del fluido
– Actuador o servomotor: actúa sobre el obturador de la válvula modificando su apertura, en función
de la señal que le llega.

72
Clasificación de las válvulas según los tipos de cuerpo

Mariposa:
Ventajas:
Alta capacidad con baja caída de presión a través de la válvula.
Apta para un gran rango de temperaturas, dependiendo del tipo de cierre.
Mínimo espacio para instalación.
Económica, especialmente en grandes tamaños.
Su menor peso le hace más manejable en su mantenimiento.

Desventajas:
Necesita actuadores potentes o de gran recorrido si el tamaño de la válvula es grande o la presión
diferencial es alta.
No adecuada para “fluidos cavitantes” o aplicaciones de ruido.

73
Bola:
Ventajas:
Excelente control ante fluidos viscosos, erosivos, fibrosos o con sólidos en suspensión.
Alta rangeabilidad de control (aprox.: 300:1).
Mayor capacidad que las válvulas de globo.
Desventajas:
Precio elevado.
No adecuada para “líquidos cavitantes”.
Puede provocar ruido con caídas de presión altas.

Globo:
El flujo lo restringe un obturador que se desplaza perpendicularmente al asiento de la válvula.
Ventajas:
Disponibles en todos los “ratings”.
Amplia selección de materiales constructivos.
Posibilidad de diversas características de caudal.
Partes internas aptas para el tipo de estanqueidad requerida.
Desventajas:
Considerables pérdidas de carga a grandes caudales.
Precios más elevados que las válvulas de mariposa en servicios de baja presión y temperatura.

74
Formas constructivas:
Simple asiento: Óptimos cuando queremos alto nivel de estanqueidad.
Doble asiento: Permiten trabajar con fluidos a alta presión, con un Caja: El asiento de la válvula esta
agujereado.
Membrana: Se usa para fluidos muy corrosivos, de alta viscosidad, en la industria alimentaria.
Tres vías: Se usa para partir una corriente en dos o unir dos corrientes en un actuador standard.

Característica de caudal:
Características isoporcentual: incrementos iguales en el recorrido de la válvula producen cambios en
igual porcentaje en el caudal existente.
Característica lineal: la capacidad de la válvula varia lineal con la carrera.
Característica todo nada: El cambio de caudal es máximo a bajos recorridos, siendo luego muy
pequeño.

75
Válvulas Solenoide

Las válvulas de solenoide permiten un control on-off mediante variaciones de corriente eléctrica en su
bobina. Son utilizadas ampliamente en control de flujo en sistemas neumáticos.
En muchas aplicaciones es necesario controlar el paso de algún tipo de flujo, desde corriente
eléctrica hasta gases o líquidos. Esta tarea es realizada por válvulas. En particular, las accionadas
por solenoides permiten su implementación en lugares de difícil acceso y facilitan la automatización
del proceso al ser accionadas eléctricamente.
¿Qué es una válvula de solenoide?
Este tipo de válvulas es controlada variando la corriente que circula a través de un solenoide
(conductor ubicado alrededor de un émbolo, en forma de bobina). Esta corriente, al circular por el
solenoide, genera un campo magnético que atrae un émbolo móvil. Por lo general estas válvulas
operan de forma completamente abierta o completamente cerrada, aunque existen aplicaciones en
las que se controla el flujo en forma lineal.
Al finalizar el efecto del campo magnético, el émbolo vuelve a su posición por efecto de la gravedad,
un resorte o por presión del fluido a controlar.
Electroimanes
El solenoide, bajo el efecto de corriente circulante, se comporta como un electroimán. Atrae
materiales ferromagnéticos, producto de la alineación de momentos magnéticos atómicos. El campo
magnético, creado al circular corriente por el solenoide, actúa sobre el émbolo móvil de material
magnético. Se produce una fuerza que ocasiona el desplazamiento del émbolo permitiendo el cierre o
apertura de la válvula. En la Figura Nº1 se aprecia un esquema del fenómeno. La bobina o solenoide
genera un campo magnético, de acuerdo a la Ley de Ampere:

Este campo produce una fuerza sobre el émbolo o núcleo móvil, tal como se aprecia en la Figura Nº2.

La acción de esta fuerza de origen magnético constituye el principio de funcionamiento de toda

válvula de solenoide.

Clasificación
Existen muchos tipos de válvulas de solenoide. Todas ellas trabajan con el principio físico antes
descrito, sin embargo se pueden agrupar de acuerdo a su aplicación, construcción o forma:
Según su aplicación: Acción Directa u Operadas mediante piloto.

76
Según su construcción: Normalmente abierta o Normalmente cerrada.
Según su forma: De acuerdo al número de vías. A continuación se profundizarán cada una de estas
categorías, detallando su funcionamiento y aplicación.

Válvulas de solenoide de acción directa

En este tipo de válvulas, el émbolo móvil controla el flujo debido al efecto de la fuerza de origen
magnético directamente. Para ejemplificar el modo de trabajo de estas válvulas en general, se
estudiará el funcionamiento de la válvula de solenoide de acción directa, normalmente cerrada de dos
vías de la Figura Nº3.

En ella, al no circular corriente por la bobina, la aguja asociada a la parte inferior del émbolo cierra el
orificio deteniendo el flujo. Al energizar el solenoide, se genera un campo magnético que ejerce
fuerza sobre el émbolo atrayéndolo hacia arriba. De esta manera la aguja se levanta, permitiendo el
paso del fluido. Al finalizar el efecto de la corriente eléctrica, la fuerza ascendente sobre el émbolo
cesa.
Este cae, por efecto de la gravedad, cerrando mediante la aguja el orificio, impidiendo de esta manera
el paso del flujo por la tubería. En otras aplicaciones, se ocupan resortes que permiten la instalación
de la válvula en posiciones no verticales, prescindiendo de esta manera de la fuerza de gravedad.
Desde luego, mientras mayor sea la diferencia de presión entre la entrada y la salida del fluido, mayor
tendrá que ser la fuerza ejercida sobre el émbolo móvil para cerrar (o abrir dependiendo del caso) el
orificio de la válvula. Debido a lo anterior, existe un límite máximo de diferencia de presiones con las
que puede trabajar cada válvula. Este límite se conoce como “Diferencial Máximo de Presión de
Apertura”.
Diferencial Máximo de Presión de Apertura (MOPD):
Tal como se dijo anteriormente, mientras mayor sea la diferencia de presiones entre la entrada y la
salida, más fuerza será necesaria para abrir o cerrar la válvula. También, mientras mayor sea el
orificio de la válvula, mayor será el área afectada por esta diferencia de presiones, haciendo aún más
difíciles los movimientos de la aguja asociada al émbolo. Por lo tanto, dado la fuerza máxima con que
el electroimán puede atraer al émbolo, existe un límite para la diferencia de presiones entre la entrada
y la salida. Si la presión excede este límite, el solenoide será incapaz de mover al émbolo, dejando a
la válvula sin capacidad de actuación. Si se requiere de un gran MOPD, la fuerza que deberá ejercer
el campo sobre el émbolo deberá ser grande. De esta manera, será necesaria una gran bobina,
aumentando los costos de construcción de la válvula. Debido a lo anterior, las válvulas de acción
directa se limitan a aplicaciones en las que se trabaja con diferencias de presiones y caudales
pequeños.

77
Para grandes flujos y presiones se utilizan válvulas de solenoide operadas por piloto.

Válvulas de solenoide operadas por piloto

Las válvulas de solenoide operadas por piloto se basan en una combinación de la bobina solenoide,
descrita anteriormente, y la presión de la línea o tubería. En este tipo de válvulas, el émbolo está
unido a un vástago de aguja, que a su vez cubre un orificio piloto en vez del puerto principal.
En la Figura 4 se aprecia, a modo de ejemplo, una válvula de solenoide operada por piloto,
normalmente cerrada, de dosvías con pistón flotante.

Existen tres tipos básicos de válvulas operadas por piloto:

• Pistón Flotante.
• Diafragma Flotante.
• Diafragma Capturado.
Los tres tipos de válvulas operan con el mismo principio. Cuando la bobina es energizada, el émbolo
es atraído hacia el centro de la bobina, abriendo el orificio piloto. Una vez hecho esto, la presión
atrapada arriba del pistón o diafragma se libera a través del orificio piloto, creando así un desbalance
de presión a través del pistón o diafragma. De este modo, la presión inferior es mayor a la superior,
forzándolo a subir y produciendo la apertura del puerto principal.
Cuando se desenergiza la bobina solenoide, el émbolo cae y el vástago de aguja cierra el orificio
piloto, provocando la igualación de las presiones sobre y bajo el pistón o diafragma, los cuales caen
para cerrar el puerto principal. En la Figura 5 es posible apreciar un diseño de válvula solenoide
idéntico al de la Figura 4, sólo que ésta posee un diafragma flotante en vez de un pistón.
Es usual observar en válvulas de tamaño mediano, que el orificio piloto se localiza encima del pistón
o del diafragma. En válvulas grandes, donde es mayor el movimiento del diafragma o pistón, es
frecuente ubicar el orificio piloto en un punto alejado del dispositivo móvil, por cuestión de diseño
práctico. Se aprecia en la Figura 6 como la válvula solenoide piloto no hace contacto con el pistón,
sino que maneja la presión que afecta a este a través de sus conexiones a la línea y a la cámara
piloto. De esta manera, cuando la solenoide piloto está desenergizada, se acumula presión alta en la
cámara piloto, provista a través de una conexión de alta presión, forzando la clausura del pistón. Al
energizarse el solenoide, se libera la presión de la cámara piloto y se igualan las presiones, haciendo
que el resorte levante el pistón y abra la válvula. Estas válvulas son conocidas también como
“operadas por piloto externo”, dejando para las válvulas anteriores la denominación de “operadas por
piloto interno”.

78
Al igual que las válvulas de acción directa, se deben tener ciertas consideraciones sobre la relación
entre las presiones que afectan al pistón o diafragma. De esta forma, las válvulas solenoide operadas
por piloto requieren de una mínima diferencia de presiones entre la entrada y la salida para producir
la apertura del puerto principal y mantener al pistón o diafragma en posición abierta. Esta diferencia
de presiones es conocida como “Diferencial Mínimo de Presión de Apertura”.
Diferencial Mínimo de Presión de Apertura (MinOPD):
Según se explicó, una válvula de acción directa no puede actuar si las presiones de la tubería
exceden su MOPD.
Ello exigiría una mayor fuerza magnética, lo que implica un gasto excesivo en una bobina del tamaño
adecuado.
Es por esto que en aplicaciones de actuación en presencia de presiones mayores, se utilizan las
válvulas de solenoide operadas por piloto. El objetivo de la actuación, la apertura del orificio piloto, es
que sea realizada con el menor esfuerzo posible. Sin embargo, en las válvulas operadas por piloto es
necesario un diferencial de presión específico una vez que el orificio piloto ha permitido la igualación
de las presiones de entrada y salida. Este MinOPD es requerido para levantar al pistón o diafragma
del puerto principal.
Es importante señalar que las válvulas operadas por piloto, al igual que las de acción directa, deben
evitar exceder su MOPD, para lograr un flujo adecuado dentro de la línea.

Variantes para Válvulas de Solenoide:

Los principios de operación ya vistos se aplican a una gran variedad de válvulas de solenoide, las
cuales difieren entre ellas según ciertas variantes mecánicas y de construcción. Algunos ejemplos de
estas variantes son:
• Émbolos de Carrera Corta: Están rígidamente conectados a la aguja. Éstos siempre serán utilizados
en válvulas de acción directa.
• Émbolos de Carrera Larga: Dan un “golpe de martillo” a la válvula al producirse la apertura.
• Construcción interconectada mecánicamente de pistón a émbolo: Se utiliza cuando no hay
disponible una presión diferencial que haga flotar el pistón. Esta construcción permite que una válvula
de solenoide relativamente grande abra y permanezca en posición abierta, con una mínima caída de
presión a través de la válvula. Se usa principalmente en trabajos con líneas de succión.
• Válvulas operadas por piloto y cargadas con resorte: Se utilizan en puertos de diámetros grandes.

79
Válvulas de dos vias
De acuerdo a su forma, las válvulas se pueden clasificar según la cantidad de entradas y/o salidas
que ella posee. De esta manera, los tres tipos principales de válvulas son las de dos, tres y cuatro
vías.
La válvula de dos vías es el tipo de válvula solenoide más común, ya que posee una conexión de
entrada y una de salida, controlando el flujo del fluido en una sola línea. Ya se ha explicado en
profundidad el funcionamiento de válvulas de acción directa y operadas por piloto y pistón, por lo que
ahora se dará una reseña del funcionamiento de las válvulas con diafragma flotante.
En la Figura 7 se aprecia una válvula operada por piloto, normalmente cerrada y con diafragma
flotante. Estas válvulas poseen un orificio igualador que comunica la presión de la entrada con la
parte superior del diafragma, empujándolo contra el asiento y manteniendo, de esta manera, cerrada
la válvula. El orificio piloto debe ser más grande que el orificio igualador. Cuando se energiza la
bobina, el émbolo es atraído por el campo magnético y levanta la aguja del orificio piloto, produciendo
la reducción de la presión arriba del diafragma, igualándola con la de salida. El diferencial de presión
resultante a través del diafragma crea una fuerza que lo levanta del puerto principal generando la
apertura de la válvula. Al desenergizar la bobina se cerrará el orificio piloto, provocando que la
presión de entrada se vaya por el agujero igualador y se igualen las presiones sobre y bajo el
diafragma. De esta forma, el dispositivo se volverá a sentar y se cerrará la válvula.

Otra especificación de las válvulas de solenoide

Corresponde agruparlas según su construcción, ya fuera como normalmente abierta o normalmente
cerrada.
Básicamente, para el caso de las válvulas solenoide la especificación dependerá del sentido en que
actúe la fuerza de la bobina sobre el émbolo. Para la válvulas de acción directa, en los casos en que
la aplicación de energía a la bobina abra el puerto principal se hablará de una situación normalmente
cerrada, ya que este será el estado de la válvula desenergizada. Esto se aprecia en la Figura 8.
En cuanto a las válvulas operadas por piloto, será normalmente abierta cuando el solenoide deba ser
energizado de tal forma que produzca un desequilibrio de presiones para forzar el cerrado del pistón
o diafragma. En algunos casos, la válvula estará normalmente abierta gracias a un resorte que
forzará la apertura del pistón y ejercerá una fuerza opuesta a la del émbolo.
La ventaja de las válvulas normalmente abiertas radica en que permanecerán abiertas en caso de
fallas en el sistema eléctrico, algo necesario en algunos casos. Estas válvulas con utilizadas
especialmente en labores que requieren que haya un flujo de fluido la mayor parte del tiempo.

80
Válvulas de tres vias
Las válvulas de tres vías tienen una conexión de entrada que es común a dos conexiones de salida
distintas, como la que se muestra en la Figura 10. Las válvulas de tres vías son, básicamente, una
combinación de la válvula de dos vías normalmente cerrada y de la válvula de dos vías normalmente
abierta, en un solo cuerpo y con una sola bobina. La mayoría de estas válvulas son operadas por
piloto.

Veamos su funcionamiento. Al estar la bobina desenergizada, con el orificio piloto clausurado, en la

parte superior del ensamble del pistón se tiene una presión P1, la cual llega a través de la conexión
piloto externa que se observa a la derecha y arriba de la figura. La parte inferior del pistón se
encuentra directamente expuesta a la presión de la entrada, P2, produciéndose una diferencia de
presiones P2
- P1 que levanta el pistón. Esto permite el flujo de fluido desde la entrada hacia la salida inferior, ya
que cierra el puerto para la salida lateral y lo abre para la salida de abajo. Para producir el efecto de
desviación, se debe energizar la bobina, con lo cual se levanta el émbolo y la aguja destapa el orificio
piloto. De esta forma, se permite el paso del fluido presente en la entrada a través del tubo capilar y
hacia la parte superior del ensamble del pistón. Así, se consigue una igualación de las presiones
sobre y bajo el pistón, el cual es finalmente empujado hacia abajo por un resorte ubicado sobre éste.
Se tendrá entonces que el puerto lateral se abre y el inferior se cierra, con lo que flujo se moverá
hacia la salida lateral.

Válvulas de cuatro vías

Estas válvulas solenoide son conocidas comúnmente como válvulas reversibles, cuya forma más
usual se aprecia en la Figura 11. Éstas poseen una entrada y tres salidas.
El funcionamiento de la válvula de cuatro vías se detalla en las Figuras 12 y 13, según el estado
energético de la bobina. Cuando la bobina de la válvula piloto se encuentra sin energía, el pistón
deslizante está posicionado de tal forma que conecta los puertos B con D1 y S1 con A. De esta
forma, la sección superior del deslizante principal está acumulando la presión alta presente en la línea
de descarga D. Por otro lado, la parte inferior del deslizante, provisto de un sello que lo aísla de la
sección superior, se encuentra expuesta a la presión baja de la línea de succión S. Con esto, se
genera un desbalance de presiones en el deslizante principal que provoca la fuerza que lo mantiene
en su posición “abajo”. En estas condiciones, se comunican los puertos S y 1 a modo de válvula
reversible, mientras los puertos D y 2 mantienen el flujo del fluido principal a través del deslizante de
la válvula de cuatro vías.
Cuando el solenoide piloto se energiza, atrae hacia arriba el pistón y produce la comunicación entre
los puertos A con D1 y los puertos B con S1. Esto produce una acumulación de la alta presión de la
línea de entrada en la sección inferior del deslizante principal, mientras que la sección superior está
expuesta a presión relativamente baja del canal S. Con esto, el deslizante principal es empujado

81
hacia arriba, producto de la fuerza que aparece dada la diferencia de presiones en los extremos del
deslizante.
Finalmente, el flujo principal será sido desviado desde D hacia 1 y la válvula reversible ahora
comunicará los puertos S y 2.

Ejemplo de aplicación
Las válvulas de solenoide tienen múltiples aplicaciones, dada su versatilidad como actuador en
controles on-off.
Control de Nivel de Líquido
Si desean manipular el nivel de líquido dentro de un estanque o recipiente, se puede colocar una
válvula de solenoide para líquido, seguida de una válvula de expansión manual. La línea de líquido
conduce a un recipiente o tambor, en el cual el nivel de fluido está controlado por un interruptor de
flotador, como se muestra en la Figura 14. La válvula de solenoide para líquido es accionada por el
interruptor del flotador. Cuando el nivel del líquido baja a un nivel predeterminado, el interruptor abre
la válvula. Al alcanzarse el nivel deseado, el interruptor cierra la válvula. También se puede obtener la
acción inversa intercambiando el sentido de la apertura de la válvula en relación al nivel máximo y
mínimo

Fig. 14. Control de nivel de líquido

82
Variadores de velocidad
Una gran parte de los equipos utilizados en la industria moderna funcionan a velocidades variables,
como por ejemplo los trenes laminadores, los mecanismos de elevación, las máquinas-herramientas,
etcétera. En los mismos se requiere un control preciso de la velocidad para lograr una adecuada
productividad, una buena terminación del producto elaborado, o garantizar la seguridad de personas y
bienes.

Los principales factores a considerar para el diseño de un sistema de regulación de velocidad son:
a) Límites o gama de regulación.
b) Progresividad o flexibilidad de regulación.
c) Rentabilidad económica.
d) Estabilidad de funcionamiento a una velocidad dada.
e) Sentido de la regulación (aumento o disminución con respecto a la velocidad nominal).
f) Carga admisible a las diferentes velocidades.
g) Tipo de carga (par constante, potencia constante, etcétera).
h) Condiciones de arranque y frenado.

El estudio de este fenómeno para cada caso particular tiene una gran importancia práctica, ya que la
elección correcta de las características de los motores y variadores a instalar para un servicio
determinado, requieren el conocimiento de las particularidades de éste proceso.
La preferencia actual por la regulación a frecuencia variable se debe a la posibilidad de utilizar el
sencillo y robusto motor de jaula de ardilla; cuyo mantenimiento es mucho más fácil que el de un
motor de contactos deslizantes, lo que resulta muy importante en máquinas que operan bajo
condiciones ambientales difíciles. Además este tipo de motor eléctrico resulta más económico y
compacto que los restantes.

Asimismo, este método permite transformar fácilmente un equipo de velocidad fija en un

accionamiento de velocidad variable, sin realizar grandes modificaciones.
Con este tipo de regulación se puede obtener un amplio control de velocidades, con el máximo par
disponible en todas las frecuencias con un elevado rendimiento. Si se prolonga la característica al
cuadrante generador se puede obtener un frenado muy eficiente por reducción de frecuencia, con una
recuperación de energía hacia la red de alimentación.
Si bién pueden utilizarse distintos tipos de convertidores de frecuencia rotativos (semejantes al
sistema Ward-Leonard), en la actualidad la modificación de la frecuencia se realiza
fundamentalmente por medio de variadores estáticos electrónicos que ofrecen una regulación suave,
permitiendo un aumento en la vida útil de todas las partes involucradas y originando un ahorro en el
mantenimiento por ausencia de partes en movimiento que sufran desgastes.
Los mismos se construyen generalmente con tiristores gobernados por un microprocesador que
utiliza un algoritmo de control vectorial del flujo, y consisten básicamente en un convertidor estático
alterna-alterna (cicloconvertidor) ó alterna-continua-alterna (convertidor de enlace), que permiten la
modificación progresiva de la frecuencia aplicada, con la consiguiente modificación de la corriente y el
par motor. En algunos casos se agregan filtros de armónicas.
En el cicloconvertidor se sintetiza una onda de menor frecuencia a partir de una alimentación
polifásica de mayor frecuencia, conectando sucesivamente los terminales del motor a las distintas
fases de la alimentación. La onda sintetizada generada es rica en armónicos y en algunos casos el
circuito puede generar subarmónicos que podrían llegar a producir problemas si excitasen alguna
resonancia mecánica del sistema.
Por otro lado, el cicloconvertidor ofrece una transformación simple de energía de buen rendimiento,
permite la inversión del flujo de potencia para la regeneración y la transmisión de la corriente reactiva;
proporcionando una gama de frecuencias de trabajo que va desde valores cercanos a cero hasta casi

83
la mitad de la frecuencia de alimentación, con fácil inversión de fase para invertir el sentido de
rotación.
En ciertos casos este tipo de convertidor se emplea en motores asincrónicos de rotor bobinado con
alimentación doble, estando el estator conectado a la red y el rotor al convertidor.
En el convertidor de enlace la alimentación de la red de corriente alterna se rectifica en forma
controlada y luego alternativamente se conmutan las fases del motor al positivo y al negativo de la
onda rectificada, de manera de crear una onda de alterna de otra frecuencia.
La tensión y frecuencia de salida se controlan por la duración relativa de las conexiones con las
distintas polaridades (modulación del ancho de pulso) de manera de conservar constante el cociente
tensión / frecuencia para mantener el valor del flujo magnético en el motor.
Aunque la onda de tensión obtenida no es sinusoidal, la onda de corriente tiende a serlo por efecto de
las inductancias presentes. Además, de este modo se obtiene una amplia gama de frecuencias por
encima y por debajo de la correspondiente al suministro, pero exige dispositivos adicionales c.c./c.a.
para asegurar el flujo de potencia recuperada.
Hay que considerar que las corrientes poliarmónicas generan un calentamiento adicional que
disminuye el rendimiento y puede llegar a reducir el par (por ejemplo, el 5º armónico produce un
campo giratorio inverso).
También cabe acotar que la vibración de los motores aumenta cuando se los alimentan con
conversores electrónicos de frecuencia y que la componente de alta frecuencia de la tensión de modo
común de los conversores de frecuencia puede causar un acoplamiento con la tierra a través de la
capacidad que se forma en los rodamientos, donde las pistas actúan como armaduras y la capa de
grasa como dieléctrico.
Asimismo digamos que los variadores de velocidad generalmente también sirven para arrancar o
detener progresivamente el motor, evitando por ejemplo, los dañinos golpes de ariete que pueden
aparecer en las cañerías durante la parada de las bombas.
Estos convertidores poseen protecciones contra asimetría, falla de tiristores, sobretemperatura y
sobrecarga; además de vigilancia del tiempo de arranque con limitación de la corriente, control de
servicio con inversión de marcha, optimización del factor de potencia a carga parcial, maximización
del ahorro de energía durante el proceso.

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Contactores
El contactor es un interruptor accionado o gobernado a distancia por un electroimán.

Partes constitutivas:
1- Se denomina corriente de llamada a la corriente que acciona el electroimán. La corriente absorbida
por la bobina es relativamente elevada debido a que prácticamente la única resistencia es el
conductor con que está hacha la bobina. En estas condiciones, el Cos ð es alto (0,8 a 0,9) y la
reactancia inductiva muy baja por existir mucho entrehierro entre el núcleo y la armadura.
Una vez cerrado el circuito magnético la impedancia de la bobina aumenta, de manera tal que la
corriente de llamada se reduce considerablemente. La corriente formada se la denomina de
mantenimiento o trabajo. Ésta es mucho más baja - de 6 a 10 veces con un Cos ð más bajo, pero con
capacidad para mantener el circuito cerrado.
2- El núcleo es una parte metálica, de material ferromagnético y generalmente en forma de E, y que
va fija a la carcaza.
Su función es concentrar y aumentar el flujo magnético que genera la bobina - colocada en la
columna central del núcleo - para atraer con mayor eficiencia la armadura. Se construye con una
serie de láminas delgadas, de acero al silicio con la finalidad de reducir al máximo las corrientes
parásitas, aisladas entre sí pero unidas fuertemente por remaches. El magnetismo remanente se
elimina completamente por medio de la inserción de un material paramagnético, complementando al
pequeño entrehierro.
Cuando se alimenta a la bobina con, el núcleo debe llevar un elemento adicional llamado espira de
sombra o anillo de desfasaje. Este elemento, al estar desfasado de la onda principal, suministra al
circuito magnético un flujo adicional creando una especie de CC. Esto evita ruidos y vibraciones,
evitando la elevación la corriente de mantenimiento.

Los contactos son elementos conductores que tienen por objeto establecer o interrumpir el paso de la
corriente, ya sea en el circuito de potencia o en el de mando, tan pronto como se energice la bobina.
Éstos se pueden dividir en contactos principales y contactos auxiliares.

Contactos Principales:
Son contactos instantáneos cuya función específica es establecer o interrumpir el circuito principal, a
través del cual se transporta la corriente desde la red a la carga, por el cual deben estar debidamente
calibrados y dimensionados para permitir el paso de intensidades requeridas por la carga sin peligro
de deteriorarse. Por su función, son contactos únicamente abiertos.

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Cuando un contactor bajo carga se desenergiza produce una chispa, de manera que aunque la parte
móvil se haya separado de la fija, el circuito no se interrumpe inmediatamente. Por eso, y más al
trabajar con intensidades muy altas, se necesita de una cámara apagachispas, la cual tiene como
función evitar la formación de arco o la propagación del mismo de distintos sistemas.

Contactos Auxiliares:
Son aquellos contactos cuya función específica es permitir o interrumpir el paso de corriente a las
bobinas de los contactos o a los elementos de señalización, por lo cual están diseñados para
intensidades débiles.

Éstos actúan tan pronto se energiza la bobina a excepción de los retardados.

Existen dos clases:
Contactos NA: llamados también instantáneos de cierre, cuya función es cerrar un circuito cuando se
energiza la bobina del contactor al cual pertenecen.
Contactos NC: llamados también de instantáneos apertura, cuya función es abrir un circuito cuando
se energiza la bobina del contactor al cual pertenecen.
Un contactor debe llevar necesariamente un contacto auxiliar instantáneo NA
Uno de los contactos auxiliares NA debe cumplir la función de asegurar la autoalimentación de la
bobina, por lo cual recibe el nombre específico de auxiliar de sostenimiento o retención.
Existen contactores que tienen únicamente contactos auxiliares, ya sean NA, NC o NA y NC. Estos se
los llama contactores auxiliares o relés.
Cuando un contactor no tiene el número suficiente de contactos auxiliares se puede optar por
Bloques aditivos o Contactores auxiliares
Para identificar a un contacto auxiliar, a pesar de las marcas del fabricante se utiliza un sistema de
números:
Si son NC, la entrada es (11, 21, 31, 41...) y la salida (12, 22, 32, 42...)
Si son NA, la entrada es (13, 23, 33, 43...) y la salida (14, 24, 34, 44...)

Funcionamiento:
Cuando la bobina es recorrida por la corriente eléctrica, genera un campo magnético intenso, de
manera que el núcleo atrae con un movimiento muy rápido. Al producirse este movimiento, todos los
contactos del contactor (tanto principales como auxiliares) cambien de posición solidariamente:
Los contactos cerrados se abren y los abiertos se cierran. Para volver los contactos a su posición
inicial reposo basta con desenergizar la bobina.

Clasificación:
Se los puede clasificar en:
Por tipo de corriente que alimenta la bobina: AC o DC
Por la función y la clase de contactos:
Contactores principales (con contactos principales y auxiliares)
Contactores Auxiliares (con contactos únicamente auxiliares)
Por la carga que pueden maniobrar (o categoría de empleo):
Se tiene en cuenta la corriente que el contactor debe establecer o cortar durante las maniobras.

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Para ello se toman en cuenta el tipo de carga que controla y las condiciones en las cuales se
efectúan los cortes:
• AC1: cargas no inductivas o débilmente inductivas, cuyo factor de potencia es mínimo 0,95.
• AC2: para arranques de motores de anillos, inversión de marcha, frenado por contracorriente,
marcha a impulsos de motores de anillos, cuyo factor de potencia es de 0,3 a 0,7.
• AC3: para el control de motores jaula de ardilla que se apagan a plena marcha y que en el
arranque consumen de 5 a 7 veces la intensidad normal.
• AC4: Arranque de motores de rotor en cortocircuito, inversión de marcha, marcha a impulsos,
frenado por contracorriente.

Ventajas:
Control y automatización de equipos y máquinas con procesos complejos, con la ayuda de los
aparatos auxiliares de mando como los interruptores de posición, detectores, presostatos, etc.
Automatización en el arranque y paro de motores.
Posibilidad de maniobrar circuitos sometidos a corrientes muy altas mediante corrientes débiles.
Posibilidad de controlar completamente una máquina desde varios puntos de maniobra (estaciones).
Ahorro de tiempo al realizar maniobras prolongadas.

Criterios de elección:
Para elegir al contactor adecuado hay que tener en cuenta lo siguiente:
Tipo de corriente, tensión y frecuencia de alimentación de la bobina.
Potencial nominal de la carga.
Condiciones de servicio: ligera, normal, dura, extrema.
Frecuencia de maniobra, robustez mecánica y robustez eléctrica.
Si es para el circuito de potencia o de mando y el número de contactos auxiliares que necesita.
Posición del funcionamiento del contactor vertical u horizontal.
Categoría de empleo o clase de carga.

Causas de deterioro o daño:

Cuando un contactor o no funciona o funciona en forma deficiente, lo primero que debe hacerse es
revisar el circuito de mando y de potencia verificando el estado de los conductores y de las
conexiones.
Otras partes del contactor que suelen sufrir daño o desgaste son:
La bobina:
Por utilizar más o menos corriente de la especificada por el fabricante
El núcleo o la armadura:
Cuando no se juntan o lo hacen, pero de manera ruidosa es necesario verificar la tensión en la
bobina, que no sea menor a la especificada, que los muelles estén vencidos o muy tensos o la
presencia de cuerpos extraños en el entrehierro.

87
Los contactos:
Su deterioro prematuro ocurre cuando circula a través de ellos corrientes superiores a las que fueron
diseñados. De tal manera que conviene revisar: Si se eligió bien el contactor (que corresponda a la
potencia nominal del motor), pero si el contactor el es adecuado el daño puede tener su origen en el
circuito de mando o por caídas de tensión, cortes de tensión y micro cortes.

88
Actuadores Neumáticos

Elementos neumáticos de trabajo

Lo energía del aire comprimido se transforma por medio de cilindros en un movimiento lineal de
vaivén, y mediante motores neumáticos, en movimiento de giro.
Elementos neumáticos de movimiento rectilíneo
(cilindros neumáticos)
A menudo, la generación de un movimiento rectilíneo con elementos mecánicos combinados con
accionamientos eléctricos supone un gasto considerable
1 Cilindros de simple efecto
Estos cilindros tienen una sola conexión de aire comprimido. No pueden realizar trabajos más que en
un sentido. Se necesita aire sólo para un movimiento de traslación. El vástago retorna por el efecto de
un muelle incorporado o de una fuerza externa.
El resorte incorporado se calcula de modo que haga regresar el émbolo a su posición inicial a una
velocidad suficientemente grande.
En los cilindros de simple efecto con muelle incorporado, la longitud de éste limita la carrera. Por eso,
estos cilindros no sobrepasan una carrera de unos 100 mm.
Se utilizan principalmente para sujetar, expulsar, apretar, levantar, alimentar, etc.

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Cilindro de émbolo
La estanqueidad se logra con un material flexible (perbunano), que recubre el pistón metálico o de
material plástico. Durante el movimiento del émbolo, los labios de junta se deslizan sobre la pared
interna del cilindro.
En la segunda ejecución aquí mostrada, el muelle realiza la carrera de trabajo; el aire comprimido
hace retornar el vástago a su posición inicial .
· Aplicación: frenos de camiones y trenes.
· Ventaja: frenado instantáneo en cuanto falla la energía.

Cilindros de doble efecto

La fuerza ejercida por el aire comprimido anima al émbolo, en cilindros de doble efecto, a realizar un
movimiento de traslación en los dos sentidos. Se dispone de una fuerza útil tanto en la ida como en el
retorno
Los cilindros de doble efecto se emplean especialmente en los casos en que el émbolo tiene que
realizar una misión también al retornar a su posición inicial. En principio, la carrera de los cilindros no
está limitada, pero hay que tener en cuenta el pandeo y doblado que puede sufrir el vástago salido.
También en este caso, sirven de empaquetadura los labios y émbolos de las membranas.

Cilindros con amortiguación Interna

Cuando las masas que traslada un cilindro son grandes, al objeto de evitar un choque brusco y daños
es utiliza un sistema de amortiguación que entra en acción momentos antes de alcanzar el final de la
carrera. Antes de alcanzar la posición final, un émbolo amortiguador corta la salida directa del aire al
exterior .En cambio, es dispone de una sección de escape muy pequeña, a menudo ajustable.
El aire comprimido se comprime más en la última parte de la cámara del cilindro. La sobrepresión
producida disminuye con el escape de aire a través de las válvulas antirretorno de estrangulación
montadas (sección de escapo pequeña). El émbolo se desliza lentamente hasta su posición final. En
el cambio de dirección del émbolo, el aire entra sin obstáculos en la cámara del cilindro por la válvula
antirretorno.

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Cilindros de doble efecto, en ejecución especial
Cilindros de doble vástago
Este tipo de cilindros tiene un vástago corrido hacia ambos lados. La guía del vástago es mejor,
porque dispone de dos cojinetes y la distancia entre éstos permanece constante. Por eso, este
cilindro puede absorber también cargas pequeñas laterales. Los elementos señalizadores pueden
disponerse en el lado libre M vástago. La fuerza es igual en los dos sentidos (los superficies del
émbolo son iguales).

Cilindro de doble vástago

Cilindro tándem
Está constituido por dos cilindros de doble efecto que forman una unidad. Gracias a esta disposición,
al aplicar simultáneamente presión sobre los dos émbolos se obtiene en el vástago una fuerza de casi
el doble de la de un cilindro normal M mismo diámetro. Se utiliza cuando se necesitan fuerzas

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considerables y se dispone de un espacio determinado, no siendo posible utilizar cilindros de un
diámetro mayor.

Ejecuciones especiales de cilindros

Cilindros de vástago reforzado.

Juntas de émbolo, para presiones elevadas

Cilindros de juntas resistentes a altas temperaturas

Camisa de cilindro, de latón

Superficies de deslizamiento, de cromo

Vástago de acero anticorrosivo

Cuerpo recubierto de plástico y vástago de acero anticorrosivo

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Longitud de carrera
La longitud de carrera en cilindros neumáticos no debe exceder de 2000 mm. Con émbolos de gran
tamaño y carrera larga, el sistema neumático no resulta económico por el elevado consumo de aire.
Cuando la carrera es muy larga, el esfuerzo mecánico del vástago y de los cojinetes de guía es
demasiado grande. Para evitar el riesgo de pandeo, si las carreras son grandes deben adoptarse
vástagos de diámetro superior a lo normal. Además, al prolongar la carrera la distancia entre cojinetes
aumenta y, con ello, mejora la guía del vástago.
Velocidad del émbolo
La velocidad del émbolo en cilindros neumáticos depende de la fuerza antagonista de la presión del
aire, de la longitud de la tubería, de la sección entre los elementos de mando y trabajo y del caudal
que circula por el elemento demando. Además, influye en la velocidad la amortiguación final de
carrera.
Cuando el émbolo abandona la zona de amortiguación, el aire entra por una válvula antirretorno y de
estrangulación y produce una reducción de la velocidad.
La velocidad media del émbolo, en cilindros estándar, está comprendida entre 0,1 y 1,5 m/s. Con
cilindros especiales (cilindros de impacto) se alcanzan velocidades de hasta 10 m/s.
La velocidad del émbolo puede regularse con válvulas especiales. Las válvulas de estrangulación,
antirretorno y de estrangulación, y las de escape rápido proporcionan velocidades mayores o
menores (véase el diagrama en la figura 71).

Componentes
Unidad de avance autónoma
Esta unidad (cilindro y válvula de mando) se llama también cilindro de accionamiento autónomo . Un
cilindro neumático retrocede automáticamente al llegar a la posición final de carrera. Este movimiento
de vaivén se mantiene hasta que se corta el aire de alimentación. Este diseño permite emplear estos
elementos en máquinas o instalaciones que trabajan en marcha continua. Ejemplos de aplicación son
la alimentación y expulsión de piezas de trabajo, y el avance rítmico de cintas de montaje.
Esta unidad puede ser conmutada directa o indirectamente. Conviene emplearla para velocidades de
émbolo que oscilen entre 3 rn/min y 60 m/min. Gracias a su construcción compacta, existe la
posibilidad de montarla en condiciones desfavorables de espacio.
La longitud de desplazamiento y la posición de los finales de carrera pueden ajustarse sin escalones.
La velocidad de avance y de retorno se pueden regular cada una por separado mediante sendos
reguladores de caudal. Los silenciadores incorporados directamente reducen los ruidos del escape de
aire.

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CONTROLADORES
En todo proceso automático, se encuentra un controlador, que sera el encargado de ejecutar las
acciones de control por medio de los actuadores finales y de acuerdo a la información entregada por
los sensores y trasmisores.
El primer controlador conocido a nivel mundial y utilizado fuertemente fue el regulador de Watt. Este
aparato fue utilizado para regular la velocidad de la máquina manipulando el caudal de vapor por
medio de una válvula. Por lo tanto, están presentes todos los elementos de realimentación. Aún
cuando el principio de control por realimentación existía desde muchos años en la antigüedad, su
estudio teórico aparece muy tarde en el desarrollo de la tecnología y la ciencia.

Regulador de Watt
Este invento resultará ser de gran importancia en el desarrollo histórico de la Regulación Automática,
dado que incorpora el sensor y el actuador en un único ingenio, sin disponer de un amplificador de
potencia que aislará el sensor del actuador. Sobre 1868 existían unos 75,000 reguladores de Watt
operando en Inglaterra. Los reguladores de Watt suministraban una acción de tipo proporcional y el
control de velocidad solo era exacto con una determinada carga mecánica. Además solamente
podían operar en un reducido rango de velocidades y necesitaban un continuo y costoso
mantenimiento. Se les denominaban moderadores, no controladores. Los primeros reguladores de
Watt eran bastante estables debido al gran rozamiento existente entre sus elementos. El
mejoramiento de las máquinas y la invención de los sistemas de control automático para regularlos,
dio inicio a la Revolución Industrial
En la actualidad, existen controladores de procesos tipo analógico y todo o nada u on-off.

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Al llevar a cabo la función de control, el controlador automático usa la diferencia entre el valor de
consigna y las señales de medición para obtener la señal de salida hacia el actuador. La precisión y
capacidad de respuesta de estas señales es la limitación básica en la habilidad del controlador para
controlar correctamente la medición. Si el transmisor no envía una señal precisa, o si existe un retraso
en la medición de la señal, la habilidad del controlador para manipular el proceso será degradada. Al
mismo tiempo, el controlador debe tener una señal de valor de consigna precisa (set-point )
En controladores que usan señales de valor de consigna neumática o electrónica generadas dentro
del controlador, un falla de calibración del transmisor de valor de consigna resultará necesariamente
en que la unidad de control automático llevará a la medición a un valor erróneo. La habilidad del
controlador para comandar correctamente el actuador es también otra limitación. Por ejemplo si existe
fricción en la válvula, el controlador puede no estar en condiciones de mover la misma a una posición
de vástago específica para producir un caudal determinado y esto aparecerá como una diferencia
entre la medición y el valor de consigna.
Para controlar el proceso, el cambio de salida del controlador debe estar en una dirección que se
oponga a cualquier cambio en el valor de medición.

La figura 3 muestra una válvula directa conectada a un control de nivel en un tanque a media escala.
A medida que el nivel del tanque se eleva, el flotador es accionado para reducir el caudal entrante,
así , cuanto mas alto sea el nivel del líquido mayor será el cierre del ingreso de caudal . De la misma
manera, a medida que el nivel cae, el flotante abrirá la válvula para agregar más líquido al tanque. La
respuesta de éste sistema es mostrada gráficamente.

A medida que el nivel va desde el 0% al 100%, la válvula se desplaza desde la apertura total hasta
totalmente cerrada. La función del controlador automático es producir este tipo de respuesta opuesta
sobre rangos variables, como agregado, otras respuestas están disponibles para una mayor eficiencia
del control del proceso.
Veremos ahora el control tipo on-off ejercido por los controladores todo o nada.

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El principio de funcionamiento de estos controladores se basa en la comparación de una variable de
entrada proveniente de un sensor de campo y un valor de consigna. La salida del controlador tendrá 2
estados (on-off) dados por comparación de las variables antes mencionadas.
Con este tipo de control se producirá una oscilación de la variable alrededor del valor de consigna,
provocando un cambio de estado constante de la salida.

La sensibilidad del control on-off (también llamado “histéresis” o “banda muerta”) se diseña de modo
que la salida no cambie de sí a no demasiado rápido. Si el rango de histéresis es muy angosto, habrá
una conmutación demasiado rápida que se conoce como tableteo. Este tableteo hace que los
contactos de los contactores tengan una vida más corta. Entonces la histéresis deberá ajustarse de
modo que haya un retardo suficiente entre los modos “on” y “off”. Debido a la necesidad de esta
histéresis habrá siempre lo que se llama “overshoot” y “undershoot”. El “overshoot” es la magnitud en
que la temperatura rebasa a la del setpoint, el “undershoot” es lo contrario. Debido a la histéresis
necesaria, esta oscilación de la variable estará siempre presente, la magnitud de esta oscilación
dependerá de las características del sistema en cuestión

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CONTROLADOR LOGICO PROGRAMABLE PLC
Un PLC es un equipo electrónico programable que permite almacenar una secuencia de ordenes
(programa) en su interior y ejecutarlo de forma cíclica con el fin de realizar una tarea.
Aunque se podría pensar que es el equivalente a un ordenador, existen diferencias entre ambos. El
PLC está diseñado para trabajar en ambientes industriales, ejecutar su programa de forma indefinida
y es menos propenso a fallos o "cuelgues" que un ordenador convencional. Además, su programación
está mas orientada al ámbito industrial, incluso existen lenguajes que "simulan" el comportamiento del
equipo con el de un sistema de relés y temporizadores .

Campos de aplicación

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy extenso. La
constante evolución del hardware y software amplía constantemente este campo para poder
satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario un proceso
de maniobra, control, señalización, etc. , por tanto, su aplicación abarca desde procesos de
fabricación industriales de cualquier tipo a transformaciones industriales, control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los
programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración de los mismos, etc., hace
que su eficacia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales
como:
Espacio reducido
Procesos de producción periódicamente cambiantes
Procesos secuenciales
Maquinaria de procesos variables
Instalaciones de procesos complejos y amplios
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso

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Ejemplos de aplicaciones generales:
Maniobra de máquinas
Maquinaria industrial de plástico
Máquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalación de aire acondicionado, calefacción...
Instalaciones de seguridad
Señalización y control:
Chequeo de programas
Señalización del estado de procesos

Ventajas e inconvenientes
No todos los autómatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lógica cableada, ello es debido,
principalmente, a la variedad de modelos existentes en el mercado y las innovaciones técnicas que
surgen constantemente. Tales consideraciones me obligan e referirme a las ventajas que proporciona
un autómata de tipo medio.

Ventajas
• Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
• No es necesario dibujar el esquema de contactos
• No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la capacidad de
almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente grande.
• La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto
correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con diferentes
proveedores, distintos plazos de entrega.
• Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir aparatos.
• Mínimo espacio de ocupación.
• Menor coste de mano de obra de la instalación.
• Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos
móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar averías.
• Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
• Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo
cableado.
• Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo útil para otra
máquina o sistema de producción.
Inconvenientes
Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un programador, lo que
obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero hoy en día ese inconveniente esta
solucionado porque las universidades ya se encargan de dicho adiestramiento.
• El coste inicial también puede ser un inconveniente.

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Funciones básicas de un PLC
• Detección:
Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de fabricación.
• Mando:
Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y preaccionadores.
• Dialogo hombre maquina:
Mantener un diálogo con los operarios de producción, obedeciendo sus consignas e informando del
estado del proceso.
• Programación:
Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del autómata. El dialogo de
programación debe permitir modificar el programa incluso con el autómata controlando la maquina.

Nuevas Funciones
• Redes de comunicación:
Permiten establecer comunicación con otras partes de control. Las redes industriales permiten la
comunicación y el intercambio de datos entre autómatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos
pueden enviarse telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.
• Sistemas de supervisión:
También los autómatas permiten comunicarse con ordenadores provistos de programas de
supervisión industrial. Esta comunicación se realiza por una red industrial o por medio de una simple
conexión por el puerto serie del ordenador.
• Control de procesos continuos:
Además de dedicarse al control de sistemas de eventos discretos los autómatas llevan incorporadas
funciones que permiten el control de procesos continuos. Disponen de módulos de entrada y salida
analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados en el autómata.
• Entradas- Salidas distribuidas:
Los módulos de entrada salida no tienen porqué estar en el armario del autómata. Pueden estar
distribuidos por la instalación, se comunican con la unidad central del autómata mediante un cable de
red.

• Buses de campo:
Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al bus captadores y accionadores,
reemplazando al cableado tradicional. El autómata consulta cíclicamente el estado de los captadores
y actualiza el estado de los accionadores.

Estructura interna
El autómata está constituido por diferentes elementos, pero tres son los básicos:
• CPU
• Entradas
• Salidas

Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos un autómata pero para que sea operativo
son necesarios otros elementos tales como:
• Fuente de alimentación

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• Interfaces
• La unidad o consola de programación
• Los dispositivos periféricos
La CPU(Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. Interpreta las instrucciones del
programa de usuario y consulta el estado de las entradas. Dependiendo de dichos estados y del
programa, ordena la activación de las salidas deseadas.
La CPU está constituida por los siguientes elementos:
• Procesador
• Memoria monitor del sistema
• Circuitos auxiliares

Funciones básicas de la CPU

En la memoria ROM del sistema, el fabricante ha grabado una serie de programas ejecutivos,
software del sistema y es a estos programas a los que accederá el µp para realizar las funciones.
El software del sistema de cualquier autómata consta de una serie de funciones básicas que realiza
en determinados tiempos de cada ciclo.
En general cada autómata contiene y realiza las siguientes funciones:
• Vigilar que el tiempo de ejecución del programa de usuario no exceda de un determinado tiempo
máximo. A esta función se le denomina Watchdog.
• Ejecutar el programa usuario.
• Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe acceder directamente
a dichas entradas.
• Renovar el estado de las salidas en función de la imagen de las mismas, obtenida al final del ciclo
de ejecución del programa usuario.
• Chequeo del sistema.

100
Interfaces
En el control de un proceso automatizado, es imprescindible un dialogo entre operador-máquina
junto con una comunicación entre la máquina y el autómata, estas comunicaciones se establecerán
por medio del conjunto de entradas y salidas del citado elemento.
Los autómatas son capaces de manejar tensiones y corrientes de nivel industrial, gracias a que
disponen un bloque de circuitos de interfaz de E/S muy potente, que les permite conectarse
directamente con los sensores y accionamientos del proceso.
De entre todos los tipos de interfaces que existen, las interfaces especificas permiten la conexión con
elementos muy concretos del proceso de automatización. Se pueden distinguir entre ellas tres grupos
bien diferenciados:
• Entradas / salidas especiales.
• Entradas / salidas inteligentes.
• Procesadores periféricos inteligentes.

Las interfaces especiales del primer grupo se caracterizan por no influir en las variables de estado del
proceso de automatización. Únicamente se encargan de adecuar las E/S, para que puedan ser
inteligibles por la CPU, si son entradas, o para que puedan ser interpretadas correctamente por
actuadores (motores, cilindros, etc.), en el caso de las salidas.
Las del segundo grupo admiten múltiples modos de configuración, por medio de unas combinaciones
binarias situadas en la misma tarjeta. De esta forma se descarga de trabajo a la unidad central, con
las ventajas que conlleva.
Los procesadores periféricos inteligentes, son módulos que incluyen su propio procesador, memorias
y puntos auxiliares de entrada / salida. Estos procesadores contienen en origen un programa
especializado en la ejecución de una tarea concreta, a la que le basta conocer los puntos de consigna
y los parámetros de aplicación para ejecutar, de forma autónoma e independiente de la CPU
principal, el programa de control.

Entradas salidas
Hay dos tipos de entradas:
• Entradas digitales
• Entradas analógicas
La sección de salida también mediante interfaz trabaja de forma inversa a las entradas, es decir,
decodifica las señales procedentes de la CPU, y las amplifica y manda con ellas los dispositivos de
salida o actuadores como lámparas, relés... aquí también existen unos interfaces de adaptación a las
salidas de protección de circuitos internos.
Hay dos tipos de salidas:
• Salidas digitales
• Salidas analógicas

Entradas digitales
Los módulos de entrada digitales permiten conectar al autómata captadores de tipo todo o nada como
finales de carrera pulsadores...
Los módulos de entrada digitales trabajan con señales de tensión, por ejemplo cuando por una vía
llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan cero voltios se interpreta como un "0"

101
El proceso de adquisición de la señal digital consta de varias etapas.
• Protección contra sobretensiones
• Filtrado
• Puesta en forma de la onda
• Aislamiento galvánico o por optoacoplador.

Entradas analógicas
Los módulos de entrada analógicas permiten que los autómatas programables trabajen con
accionadores de mando analógico y lean señales de tipo analógico como pueden ser la temperatura,
la presión o el caudal.
Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica en un numero que se
deposita en una variable interna del autómata. Lo que realiza es una conversión A/D, puesto que el
autómata solo trabajar con señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o
resolución determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad.
El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias etapas:
• Filtrado
• Conversión A/D
• Memoria interna

Salidas digitales
Un módulo de salida digital permite al autómata programable actuar sobre los preaccionadores y
accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada.
El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un relé interno del
autómata en el caso de módulos de salidas a relé.
En los módulos estáticos (bornero), los elementos que conmutan son los componentes electrónico
como transistores o triacs, y en los módulos electromecánicos son contactos de relés internos al
módulo.
Los módulos de salidas estáticos al suministrar tensión, solo pueden actuar sobre elementos que
trabajan todos a la misma tensión, en cambio los módulos de salida electromecánicos, al ser libres de
tensión, pueden actuar sobre elementos que trabajen a tensiones distintas.
El proceso de envío de la señal digital consta de varias etapas:
• Puesta en forma
• Aislamiento
• Circuito de mando (relé interno)
• Protección electrónica
• Tratamiento cortocircuitos

Salidas analógicas
Los módulos de salida analógica permiten que el valor de una variable numérica interna del autómata
se convierta en tensión o intensidad.

102
Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata solo trabaja con señales digitales. Esta
conversión se realiza con una precisión o resolución determinada (numero de bits) y cada cierto
intervalo de tiempo (periodo muestreo).
Esta tensión o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que admitan mando
analógico como pueden ser los variadores de velocidad, las etapas de los tiristores de los hornos,
reguladores de temperatura... permitiendo al autómata realiza funciones de regulación y control de
procesos continuos.
El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:
• Aislamiento galvánico
• Conversión D/A
• Circuitos de amplificación y adaptación
• Protección electrónica de la salida
Como hemos visto las señales analógicas sufren un gran proceso de adaptación tanto en los módulos
de entrada como en los módulos de salida. Las funciones de conversión A/D y D/A que realiza son
esenciales. Por ello los módulos de E/S analógicos se les considera módulos de E/S especiales.

103
COMUNICACIONES – BUSES DE CAMPO
Las redes de comunicaciones industriales deben su origen a la fundación FieldBus (Redes de
campo). La fundación FieldBus, desarrollo un nuevo protocolo de comunicación, para la medición y
control de procesos donde todos los instrumentos puedan comunicarse en una misma plataforma.

Las comunicaciones entre los instrumentos de proceso y el sistema de control se basan

principalmente en señales analógicas (neumáticas de 3 a 15 psi en las válvulas de control y
electrónicas de 4 a 20 mA cc). Pero ya existen instrumentos digitales capaces de manejar gran
cantidad de datos y guardarlos históricamente; su precisión es diez veces mayor que la de la señal
típica de 4-20 mA cc. En vez de transmitir cada variable por un par de hilos, transmiten
secuencialmente las variables por medio de un cable de comunicaciones llamado bus.

La tecnología fieldbus (bus de campo) es un protocolo de comunicaciones digital de alta velocidad

que esta creada para remplazar la clásica señal de 4-20 mA que aún se utiliza en muchos de los
sistemas DCS (Sistema de Control Distribuido) y PLC (Controladores Lógicos Programables),
instrumentos de medida y transmisión y válvulas de control. La arquitectura fieldbus conecta estos
instrumentos con computadores que se usan en diferentes niveles de coordinación y dirección de la
planta. Muchos de los protocolos patentados para dichas aplicaciones tiene una limitante y es que el
fabricante no permite al usuario final la interoperabilidad de instrumentos, es decir, no es posible
intercambiar los instrumentos de un fabricante por otro similar. Es claro que estas tecnologías
cerradas tienden a desparecer ya que actualmente es necesaria la interoperabilidad de sistemas y
aparatos y así tener la capacidad de manejar sistemas abiertos y estandarizados. Con el
mejoramiento de los protocolos de comunicación es ahora posible reducir el tiempo necesitado para
la transferencia de datos, asegurando la misma, garantizando el tiempo de sincronización y el tiempo
real de respuesta determinística en algunas aplicaciones.

La tecnología de buses de campo

Físicamente podemos considerar a un bus como un conjunto de conductores conectando
conjuntamente más circuitos para permitir el intercambio de datos. Contrario a una conexión punto a
punto donde solo dos dispositivos intercambian información, un bus consta normalmente de un
número de usuarios superior, además que generalmente un bus transmite datos en modo serial, a

104
excepción de algún protocolo de bus particular como SCSI, o IEEE-488 utilizado para interconexión
de instrumentos de medición, que no es el caso de los buses tratados como buses de campo.
Para una transmisión serial es suficiente un número de cables muy limitado, generalmente son
suficientes dos o tres conductores y la debida protección contra las perturbaciones externas para
permitir su tendido en ambientes de ruido industrial.

Ventajas de un bus de campo

- El intercambio puede llevar a cabo por medio de un mecanismo estándar. - Flexibilidad de
extensión. - Conexión de módulos diferentes en una misma línea. - Posibilidad de conexión de
dispositivos de diferentes procedencias. - Distancias operativas superiores al cableado tradicional. -
Reducción masiva de cables y costo asociado. - Simplificación de la puesta en servicio.

Desventajas de un bus de campo

- Necesidad de conocimientos superiores. - Inversión de instrumentación y accesorios de diagnóstico.
- Costos globales inicialmente superiores.

Procesos de comunicación por medio de bus

El modo más sencillo de comunicación con el bus es el sondeo cliente/servidor. Más eficiente pero
también más costoso es el Token bus ( IEEE 802.4), desde el punto de vista físico tenemos un bus
lineal, desde el punto de vista lógico un token ring. El procedimiento token passing es una
combinación entre cliente/servidor y token bus. Todo servidor inteligente puede ser en algún
momento servidor.

Algunos tipos de bus

La mayoría de los buses trabajan en el nivel 1 con interfaz RS 485.

ASI (Actuator Sensor Interface)

Es el bus más inmediato en el nivel de campo y más sencillo de controlar, consiste en un bus
cliente/servidor con un máximo de 31 participantes, transmite por paquetes de solo 4 bits de dato. Es
muy veloz, con un ciclo de 5 ms aproximadamente. Alcanza distancias de máximo 100 m.

BITBUS
Es el más difundido en todo el mundo, es cliente/servidor que admite como máximo 56 clientes, el
paquete puede transmitir hasta 43 bytes de dato.

PROFIBUS (PROcess FIeld BUS)

Es el estándar europeo en tecnología de buses, se encuentra jerárquicamente por encima de ASI y
BITBUS, trabaja según procedimiento híbrido token passing, dispone de 31 participantes hasta un
máximo de 127. Su paquete puede transmitir un máximo de 246 Bytes, y el ciclo para 31participantes
es de aproximadamente 90 ms. Alcanza una distancia de hasta 22300 m.

105
FieldBus en OSI
En la arquitectura OSI, fieldbus ocupa los niveles 1 (Físico), 2 (Enlace de Datos) y 7 (Aplicación);
teniendo en cuenta que este último no solo se encarga de la interfaz de usuario sino de aplicaciones
especificas dependiendo de cada aplicación.

Clasificacion de las redes industriales.

Si se clasifican las redes industriales en diferentes categorías basándose en la funcionalidad, se hará
en:

Buses Actuadores y Sensores

Inicialmente es usado un sensor y un bus actuador en conexión simple, dispositivos discretos con
inteligencia limitada, como un foto sensor, un switch limitador o una válvula solenoide, controladores y
consolas terminales.

Buses de Campo y Dispositivos

Estas redes se distinguen por la forma como manejan el tamaño del mensaje y el tiempo de
respuesta. En general estas redes conectan dispositivos inteligentes en una sola red distribuida.

Estas redes ofrecen altos niveles de diagnóstico y capacidad de configuración, generalmente al nivel
del poder de procesamiento de los dispositivos más inteligentes. Son las redes más sofisticadas que
trabajan con control distribuido real entre dispositivos inteligentes, tal es el caso de FIELDBUS
FOUNDATION.

Componentes de las redes industriales.

En grandes redes industriales un simple cable no es suficiente para conectar el conjunto de todos los
nodos de la red. Deben definirse topologías y diseños de redes para proveer un aislamiento y conocer
los requerimientos de funcionamiento.

Bridge
Con un puente la conexión entre dos diferentes secciones de red, puede tener diferentes
características eléctricas y protocolos; además puede enlazar dos redes diferentes.

Repetidor
El repetidor o amplificador es un dispositivo que intensifica las señales eléctricas para que puedan
viajar grandes distancias entre nodos. Con este dispositivo se pueden conectar un gran número de
nodos a la red; además se pueden adaptar a diferentes medios físicos como cable coaxial o fibra
óptica.

Gateway
Un gateway es similar a un puente ya que suministra interoperabilidad entre buses y diferentes tipos
de protocolos y además las aplicaciones pueden comunicarse a través de él.

Enrutadores
Es un switch "Enrutador" de paquetes de comunicación entre diferentes segmentos de red que
definen la ruta.

106
Topologia de redes industriales
Los sistemas industriales usualmente consisten de dos o mas dispositivos, como un sistema industrial
puede ser bastante grande debe considerarse la topología de la red; las topologías más comunes
son: La Red Bus, Red Estrella y Red Híbrida

Beneficios de una red industrial

- Reducción de cableado (físicamente) - Dispositivos inteligentes (funcionalidad y ejecución) - Control
distribuido (Flexibilidad) - Simplificación de cableado de las nuevas instalaciones - Reducción de
costo en cableado y cajas de conexión - Aplicable a todo tipo de sistema de manufactura - Incremento
de la confiabilidad de los sistemas de producción - Optimización de los procesos existentes.

Redes industriales con plc

Muchos sistemas están conformados por equipos de diferentes fabricantes y funcionan en diferentes
niveles de automatización; además, a menudo se encuentran distanciados entre sí; pero sin embargo,
se desea que trabajen en forma coordinada para un resultado satisfactorio del proceso. El objetivo
principal es la comunicación totalmente integrada en el sistema. Al usuario, esto le reporta la máxima
flexibilidad ya que también puede integrar sin problemas productos de otros fabricantes a través de
las interfaces software estandarizadas.
En los últimos años, las aplicaciones industriales basadas en comunicación digital se han
incrementado haciendo posible la conexión de sensores, actuadores y equipos de control en una
planta de procesamiento.
De esta manera, la comunicación entre la sala de control y los instrumentos de campo se han
convertido en realidad. La Comunicación digital debe integrar la información provista por los
elementos de campo en el sistema de control de procesos.

Soluciones con ethernet

Aunque los buses de campo continuarán dominando las redes industriales, las soluciones basadas en
Ethernet se están utilizando cada vez más en el sector de las tecnologías de automatización, donde
las secuencias de procesos y producción son controladas por un modelo cliente/servidor con
controladores, PLC y sistemas ERP (Planificación de los recursos de la empresa), teniendo acceso a
cada sensor que se conecta a la red.
La implementación de una red efectiva y segura también requiere el uso de conectores apropiados,
disponibles en una amplia variedad y para soluciones muy flexibles.
Los Gateway son dispositivos de capa de transporte; en donde la capa de aplicación no
necesariamente es software por lo general las aplicaciones son de audio (alarmas), video (vigilancia),
monitoreo y control (sensores), conversión análoga/digital y digital/analóga.
Para la programación de gateway de alto nivel se utiliza el C++ y para la programación menos
avanzada se hace con hojas de cálculo. Estos dispositivos pueden ser programados de tal forma que
en caso de una emergencia o un simple cambio a otro proceso no se haga manualmente sino
realmente automático.

Conclusión
Hoy en día las tecnologías que triunfan en el mercado son aquellas que ofrecen las mejores ventajas
y seguridad a los clientes, cada vez se está acabando con tecnologías cerradas; que en un mundo en
proceso de globalización, es imposible que sobrevivan.
A nivel industrial se está dando un gran cambio, ya que no solo se pretende trabajar con la
especificidad de la instrumentación y el control automático, sino que existe la necesidad de mantener
históricamente información de todos los procesos, además que esta información este también en
tiempo real y que sirva para la toma de decisiones y se pueda así mejorar la calidad de los procesos.

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Las condiciones extremas a nivel industrial requieren de equipos capaces de soportar altas
temperaturas, ruido excesivo, polvo, humedad y demás condiciones adversas; pero además requiere
de personal capaz de ver globalmente el sistema de control y automatización industrial junto con el
sistema de red digital de datos.

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EJEMPLOS DE PROCESOS

Descripción de funcionamiento:

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Descripción de funcionamiento:

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Descripción de funcionamiento:

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Descripción de funcionamiento:

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Descripción de funcionamiento:

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Descripción de funcionamiento:

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Descripción de funcionamiento:

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