Análisis de caso 1: Diseño de árboles y ejes

Sander Álvarez Zuluaga

David Cano Arredondo
Andres Oswaldo Salamanca Padilla
Esteban Valencia Ocampo

Elementos de Máquinas II
Profesor: Juan Carlos Pinilla

Universidad Nacional de Colombia Sede Medellín

Facultad de Minas
Ingeniería Mecánica
2019-I
Contenido:

1. Estado del Arte. 3

2. Caso de estudio: Condiciones iniciales de operación . 4

3. Selección de Materiales y tratamientos térmicos. 5

4. Análisis estático. 5

5. Diseño preliminar. 6

6. Reacciones en los apoyos 7

7. Análisis de fuerzas internas. 8

8. Cargas pico: Factor de seguridad estático. 10

9. Fatiga. 11

10. Criterios de rigidez. 14

11. Velocidades críticas. 16

12. Selección de rodamientos. 16

13. Elementos de conexión: Chavetas. 17

14. Conclusiones. 18

15. Referencias. 19

16. Anexos. 20
16.1. Cálculo manual fuerzas externas y reacciones: 20
16.2. Tabla de selección de chavetas: 22
16.3. Memorias de cálculo (Ver archivo adjunto) 22
16.4. Cálculos MITCalc Estática y Rigidez sin masas. (Ver archivo adjunto) 22
16.5. Cálculos MITCalc Estática, rigidez y velocidades críticas. (Ver archivo
adjunto) 22
16.6. INVENTOR Reacciones en los apoyos (Ver archivo adjunto) 22
16.7. Plano eje (Ver archivo adjunto) 22
 1. Estado del Arte.

En selección de materiales:
El material más utilizado para árboles y ejes es el acero. Se recomienda seleccionar un acero de bajo o
medio carbono, de bajo costo. Si las condiciones de resistencia son más exigentes que las de rigidez,
podría optarse por aceros de mayor resistencia. Algunos aceros comúnmente usados para árboles y
ejes.[2]
Se selecciona el material de árbol o eje, el cual, según recomendaciones, puede ser de acero al
carbono, según las siguientes normas:

● SAE 1010 Y SAE 1020 poco cargados o de uso esporádico donde sea deseable un bajo costo
de fabricación o cuando algunas partes de los elementos deban ser endurecidas mediante
cementación.
● SAE 1045 es el acero más corrientemente usado, pues el mayor contenido de carbono le
otorga una mayor dureza, mayor resistencia mecánica y un costo moderado. No obstante lo
anterior, cuando este acero se endurece por templado sufre deformaciones y baja su
resistencia a la fatiga.
● SAE 4140 es un acero al cromo molibdeno bonificado de alta resistencia que se emplea en
ejes muy cargados y en donde se requiere alta resistencia mecánica.
● SAE 4340 es un acero al cromo níquel molibdeno bonificado de máxima tenacidad,
resistencia a la tracción y torsión que se aplica a los cálculos para el diseño de árboles.
● DIN St 42 es un acero ordinario con 420 N/mm2 de resistencia mínima a la rotura en tracción,
que se emplea en ejes poco cargados o pertenecientes a mecanismos de uso poco frecuente.
● DIN St 50 o DIN St 60 son también aceros ordinarios con 500 N/mm2 y 600 N/mm2
● respectivamente, que se emplean cuando los ejes quedan sometidos a mayores solicitaciones.
● DIN Ck45 o DIN Ck60 aceros al carbono bonificados con bajo contenido de fósforo y azufre,
para la confección de ejes medianamente solicitados.
● DIN 34CrMo4 o DIN 37MnSi5 aceros bonificados, con alta resistencia a la fatiga, aptos para
la confección de ejes.

Para tratamientos térmicos es necesario saber que:

La mayor parte de los ejes de máquinas se fabrican a partir de un acero al bajo o medio carbono, ya
sea rolado en frío o en caliente, aunque también cuando se requiera de su superior resistencia, se
aplican aceros de aleación. En ejes de diámetros más pequeños (menores de alrededor de 3 pulg. de
diámetro), se recurre más al acero colado en frío, y en tamaños mayores se utiliza acero rolado En
caliente. La misma aleación, colada en frío, tiene propiedades mecánicas superiores a las que tienen
rolado en caliente, por el trabajo en frío, pero esto se obtiene a costa de esfuerzos residuales a tensión
en la superficie. El maquinado para formar
cañeros, ranuras o escalones libera estos esfuerzos locales residuales, pudiendo provocar distorsión.
Las barras coladas en caliente deben ser maquinadas en toda su superficie para eliminar la capa
exterior carburizada.
En tanto que en una superficie colada en frío ciertas porciones pueden quedarse tal cual, excepto
cuando se requiera maquinar hasta cierta dimensión para cojinetes, etcétera.

A la hora de diseñar un eje en un primer acercamiento:

Normalmente se conoce la potencia a transmitir y la frecuencia de giro, con los cuales se calcula el par
de torsión (o pares de torsión, si hay varias entradas o salidas de potencia). También puede tenerse un
conjunto de datos sobre los elementos que se montan sobre el árbol. Sin embargo, las características
constructivas de éste, sus diámetros y las longitudes de apoyo de las piezas no se conocen. Tomando
las decisiones constructivas y de montaje durante el cálculo o diseño previo, se obtienen las longitudes
y diámetros de todos los tramos. [2]
Ya que los efectos de flexión, carga axial y cortante no se tienen en cuenta en este paso, para una
sección circular maciza, el esfuerzo cortante máximo, Ss, producido por el par de torsión nominal
máximo, T, está dado por:

[2]

Donde J, c y d son el momento polar de inercia, el radio y el diámetro, respectivamente, de la sección

transversal escogida.
El par de torsión se calcula con la potencia, P (en el tramo de interés, si hay varias entradas o salidas
de potencia) y la velocidad angular, ω:

[2]

2. Caso de estudio: Condiciones iniciales de operación .

Se dispone de un árbol apoyado en dos rodamientos, el cual recibe potencia por medio de una polea de
transmisión por correas en V y entrega potencia por medio de un engranaje helicoidal como se
muestra en la figura x y x . Se requiere entonces diseñar el árbol.

Figura 1. Sistema de transmisión de potencia Figura 2. Diagrama de ​fuerzas ​polea

 DATOS INICIALES Unidades Valor
Potencia kW 30
Velocidad rpm 900
Diámetro primitivo polea mm 508
F1/F2 - 3,66

Diámetro primitivo engranaje mm 89,39

Ángulo de inclinación ° 20
Ángulo de presión ° 20
Tabla 1. Datos Iniciales

3. Selección de Materiales y tratamientos térmicos.

Como se mencionó en el estado del arte, comúnmente para la fabricación de árboles se usan aceros
para maquinaria como el SAE 1020 o SAE 1045 los cuales funcionan muy bien para las condiciones
de operación a las que suele trabajar estos elementos. En comparativa, los dos tipos de aceros son muy
comerciales, pero el SAE 1020 es de menor resistencia que el 1045, sin embargo este último es un
poco más costoso debido a sus mejores propiedades mecánicas. Se debe tener en cuenta a la hora de
seleccionar alguno de estos dos las fuerzas a las cuales va a estar sometido el árbol, cargas pico,
fatiga, rigidez y velocidades críticas. Se escoge entonces un acero tipo SAE 1020 laminado en frío,
con el fin de tener un poco más de resistencia mecánica y disminución de costos. Como se verá más
adelante, la elección fue acertada, ya que según los cálculos realizados, este material se comportó de
manera óptima y no hubo la necesidad de recurrir a un acero SAE 1045 de mayor resistencia.
En cuanto a los tratamientos térmicos, se decide no aplicar ninguno, ya que no se requiere que el árbol
aumenta su dureza, ni se sacrifique su ductilidad, esto por que las condiciones de operación no
generan un desgaste superficial en el árbol.

Tabla 2. Propiedades mecánicas aceros para maquinaria.

4. Análisis estático.

Para llevar a cabo el análisis estático del árbol, no se tiene en cuenta el peso del árbol ni de las masas
rotantes que en este caso son la polea y el engranaje helicoidal de dientes rectos. Se comienza por
calcular las fuerzas externas que se aplicaban en el árbol debido a la tensión en la polea y la
transmisión en el engranaje, se tiene en cuenta que en este último elemento se desplazan las fuerzas y
se generan momentos que son ejercidos por éste sobre el árbol. Primero se analizaron por separado las
fuerzas y momentos en cada uno de estos elementos (Engranaje y polea) y luego se analizó el árbol
completo. En la Figura 3 se puede observar el diagrama de cuerpo libre del eje. Cabe aclarar que para
simplicidad de los cálculos se supuso que el ángulo de las fuerzas en las correas de la polea era
pequeño y por lo tanto estas actúan solo sobre la vertical, es decir, el eje y. (Ver figura 2). Para
cálculos dirigirse al Anexo 16.1.

Unidades Dirección Manual

T Nm î 318,31
Tcz Nm -ǩ 115,87
Ay N -Ĵ 2195,44
Cx N -î 2592,42
Cy N Ĵ 2592,42
Cz N ǩ 7121,82
Tabla 3. Fuerzas externas

​ Figura 3. Diagrama de cuerpo libre del árbol.

5. Diseño preliminar.

De manera esquemática se puede apreciar en la Figura 1 una geometría base para el diseño del árbol,
de la cual podemos obtener las longitudes de las secciones y los puntos de apoyo de los elementos de
máquinas, es decir, los puntos donde actúan las fuerzas. Para determinar por completo la geometría
base se calcula los el diámetro de la sección en la cual está aplicada el torque de entrada.Tomando un
factor de seguridad estático de 2 se obtiene un diámetro preliminar, pero se sobredimensiona para
asegurar factores de seguridad en fatiga mayores que 3, por lo que se toma un diámetro inicial de 40
mm y a partir de este diámetro se suma o se restan de a 2 a 5 mm para los cambios de sección.
Sabiendo que es un eje dúctil, de sección transversal uniforme y que en esa sección de eje no hay
componente axial, aplicamos TECM.
 Figura 4. Diseño preliminar del árbol.

D1 40 mm
D2 50mm
D3 58 mm
D4 55 mm
D5 50 mm
​ Tabla 4. Dimensiones preliminares del árbol.

6. Reacciones en los apoyos

Teniendo en cuenta el análisis estático (Ver figura 3), se da paso a analizar las reacciones en los
rodamientos, uno de los rodamientos se toma como apoyo fijo (Soporta carga axial-Punto B), este es
el más cercano al engranaje helicoidal con el fin de evitar grandes momentos de flexión y la existencia
de pandeo debido a las cargas de compresión y el otro como un punto libre (Punto D). De acuerdo a
esto, a lo sumo son cinco reacciones que se deben de hallar las cuales se solucionan por medio de tres
métodos; el método manual que es el análitico, MITCALC e Inventor. En la Tabla X. Se puede
observar que al comparar los resultados por medio de los tres métodos son similares estos.

Unidades Dirección Manual MITCalc Inventor

Bx N î 2592,42 2592,42 2592,42
By N Ĵ 315,55 315,55 315,55
Bz N -ǩ 6014,59 6014,59 6014,59
Dy N -Ĵ 712,53 712,53 712,53
Dz N -ǩ 1107,23 1107,23 1107,23
Tabla 5. Valores por medio de tres métodos en las reacciones de los apoyos.
 7. Análisis de fuerzas internas.

Al tener todos los datos de las fuerzas externas y las reacciones en los apoyos, se da paso a obtener
por medio del software MITCALC se obtienen los valores y gráficas de las fuerzas y momentos
internos para encontrar la sección dónde se encuentra el menor factor de seguridad. Donde F
corresponde a las fuerzas axiales, M al momento flector y T al momento torsor.

Unidades
x mm 0 41 82 130,5 139 145 171 382 391
d mm 40 40 40 50 50 55 55 50 50
F N 0 0 0 -2592,42 -2592,42 -2592,42 0 0
M Nm 1,05E-13 89,13 196,27 216,62 239,36 362,36 12,38 0,79
T Nm 0 318,33 318,33 318,33 318,33 318,33 0 0
Tabla 6. Valores fuerzas internas dadas por MITCALC

Se evidencia en la Figura 5 que la línea azul un momento torsor en el árbol debido a la transmisión de
potencia, siendo este mayor en el punto medio de la polea y sigue constante hasta llegar a cero en el
punto medio donde se apoya el engranaje, esto debido a que el engranaje contrarresta el momento
debido a la polea. El momento torsor máximo es 318,33 Nm. La línea verde es el momento flector el
cual es máximo en el punto medio donde se encuentra el engranaje debido a la posición y la magnitud
de la fuerza radial y la fuerza tangencial son mayores a comparación de las otras fuerzas. Momento
flector máximo es 362,32 Nm.

Figura 5: Momento torsor vs posición (azul) ---- Momento flector vs posición (verde).

En la Figura 6 se evidencia en la línea azul la fuerza cortante, la cual es constante entre cada
aplicación de las fuerzas y reacciones (masas rodantes), el valor máximo de esta fuerza interna se
presenta en la sección dónde está ubicado el engranaje helicoidal que tiene un valor de 302 N. La línea
verde representa la fuerza normal en el árbol, ésta es máxima en la sección entre el apoyo fijo y el
engranaje helicoidal ya que en este tramo es donde actúan la fuerza axial del engranaje y la reacción a
esta fuerza del apoyo, esta tiene como valor máximo 2592,42 N a compresión.
 Figura 6: Cortante vs posición (azul) ---- Tensión vs posición (verde)

Debido a las fuerzas internas anteriores, se producen unos esfuerzos normales y cortantes, los cuales
se presentan en la siguiente tabla para las secciones más críticas del eje, las cuales son los cambios de
sección y los lugares de aplicación de las fuerzas externas.

Unidades

x mm 0 41 82 130,5 139 145 171 382 391

d mm 40 40 40 50 50 55 55 50 50

σ(F) MPa 0 0 0 -1,320 -1,091 -1,0911 0 0,001375

σ(M) MPa 1,67E-14 14,186 15,994 17,652 14,654 22,185 1,009 0,0644

τ (T) MPa 0 25,332 12,970 12,970 9,745 9,745 0 0

σ MPa 1,67E-14 14,186 15,994 16,331 13,563 21,093 1,009 0,0658

τ (T) MPa 0 25,332 12,970 12,970 9,745 9,745 0 0

Tabla 7:Valores de los esfuerzos normales y cortantes debido a fuerzas axiales, momento flector, torsor.
Esfuerzos normales y cortantes resultantes.
 8. Cargas pico: Factor de seguridad estático.

Las cargas pico son aquellas que se presentan en momentos de arranque o parada del sistema, también
se pueden dar debido a una sobrecarga momentánea del sistema; y se producen debido a que estas son
el mecanismo de respuesta del sistema que originalmente estaba en reposo e instantáneamente
comenzará su ciclaje o por el contrario pasara de un estado con velocidad constante a detenerse.

Figura 7: Comportamiento de las cargas pico en el tiempo.

Generalmente las cargas pico se toman como el doble de las cargas estáticas, ya que no existe un
método preciso para calcular estas fuerzas.
σ pico ≈ 2σ estática
Debido a la aproximación anterior las fuerzas internas y esfuerzos también serán aproximadamente el
doble, ya que las fuerzas externas se duplican pero la geometría se mantiene constante.
De forma análoga el factor de seguridad para cargas pico es aproximadamente la mitad del factor de
seguridad estático.
N estático
N pico ≈ 2

Según recomendaciones el factor de seguridad de cargas pico debe ser mayor a 3.

Estos son los factores de seguridad encontrados tanto para cargas estáticas como pico en las secciones
críticas, las cuales son los cambios de sección y los lugares donde se aplican fuerzas externas.

Donde los valores resaltados corresponden a aquellos puntos críticos en la parte estática, ya que son
los que presentan el menor factor de seguridad.

Unidades

x mm 0 41 82 130,5 139 145 171 382 391

d mm 40 40 40 50 50 55 55 50 50

N estático 2,E+16 8,4 14,1 14,0 18,0 14,5 389,7 5977,1

N pico 1,E+16 4,2 7,1 7,0 9,0 7,2 194,8 2988,5

Tabla 8: Factores de seguridad estático y para cargas pico.

 9. Fatiga.

Al analizar las fuerzas y momentos que actúan sobre el árbol, se evidencian que las cargas que más
tienen incidencia son debida al momento flector, momento torsor y fuerza de tensión, estas cargas al
realizar el análisis de esfuerzos, se evidencia que los esfuerzos debidos a tensión y torsión son
constantes en el tiempo y para el flector cambian durante el tiempo por lo que es una carga alternante.

Figura 8. Variación de los esfuerzos respecto al tiempo​.

Para realizar el estudio de fatiga, se escogen 8 puntos característicos que son dónde están apoyadas las
masas rodantes y los cambios de sección del árbol, lo cual se puede ver en la figura 1.
A partir de los valores obtenidos de los esfuerzos mostrados en la tabla 7 obtenemos los resultados
para los esfuerzos medios y alternantes o variables que producen fatiga.

Unidades
x mm 0 41 82 130,5 139 145 171 382 391
d mm 40 40 40 50 50 55 55 50 50
0 0 0 -1,320 -1,091 -1,0911 0 0,001375
Sm(F) MPa
0 25,332 12,970 12,970 9,745 9,745 0 0
Sms(T) MPa
1,67E-14 14,186 15,994 17,652 14,654 22,185 1,009 0,0644
Sa(M) MPa
Tabla 10. Valores de los esfuerzos medios y alternantes debido a las cargas internas.

Para el caso de estudio del árbol, éste se diseña pensando que va a funcionar como un árbol de alto
ciclaje. Primero que todo se hallan los concentradores de esfuerzo de fatiga para cada tipo de esfuerzo
medio y alternante , que a sus vez son funciones de los concentradores de esfuerzo estático y de la
sensibilidad a la entalla q. La teoría de falla que se utiliza es la de Von Mises, teniendo en cuenta el
criterio de Soderberg. Todo esto fundamentado en el tipo de material del árbol, el cual no presenta
límite de resistencia a la fatiga (Acero).
 Tabla 11. Valores de los concentradores de esfuerzo y a la sensibilidad a la entalla

Se calcula la sensibilidad a la entalla q, dónde se usa la siguiente fórmula:

1
q=
1+ √√ar
con √a= constante de neuber La constante de neuber se obtiene de [Poner número de referencia]

Los concentradores de esfuerzos estáticos se escogieron a partir de las gráficas de factores de

concentración de esfuerzos, que están en función de la geometría del eje y del radio de redondeo.
Figura 9. Factores de concentradores de esfuerzos para árboles sometidos a torsiòn, flexión y tensión (orden de
los gráficos de acuerdo a la descripción).

Una vez seleccionado los valores para cada factor reducción se halla el resultante (K) y se procede a
calcular el factor de seguridad a partir de la ecuación de Soderberg.

Unidades
x mm 0 41 82 130,5 139 145 171 382 391
d mm 40 40 40 50 50 55 55 50 50
Ka - 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
Kb - 0,84 0,82 0,82 0,80 0,80 0,80 0,80 0,82
Kc - 0,753 0,753 0,753 0,753 0,753 0,753 0,753 0,753
Kd - 1 1 1 1 1 1 1 1
Ke - 1 1 1 1 1 1 1 1
Kcar - 1 1 1 1 1 1 1 1
K - 0,50 0,49 0,49 0,48 0,48 0,48 0,48 0,49

N - 7,06E+15 4,85 7,21 3,67 4,73 5,13 67,37 1790,34

Tabla 12 . Factores que afectan la resistencia a la fatiga.

En la Tabla 12 están los factores que afectan la resistencia la fatiga, se halla el factor Ka que es el
factor de superficie y para el caso de nosotros tiene un valor de 0,8 debido a que es un acero laminado
en frío y un Su cercano a 400 Mpa [Figura 5.11 Factores de superficie para el acero], el factor Kb es el
factor de tamaño y el valor para este caso varía con respecto al diámetro [], el factor Kc es el de
confiabilidad y en este tomamos una confiabilidad del 99% por lo que el factor es de 0,753 [Tabla 5.2
Factor confiabilidad], el factor Kd es el de temperatura y como estamos a temperatura ambiente de
XX entonces este equivale a 1 [Capítulo 5.8.4], el factor Ke es de efectos varios y este equivale a 1 ya
que el ambiente está libre de corrosión, esfuerzos residuales y recubrimientos, el factor Kcar que es el
de carga equivale a 1 ya que se trabajó con los esfuerzos equivalentes de Von Mises [Fórmula 5.28d].
Por último, revisando el factor de seguridad que nos arroja en cada punto de los seleccionados como
puntos críticos, éste nos arroja valores mayores al factor de seguridad necesario que es de 3, en
algunos puntos el factor es demasiado grande debido a que en estas zonas no se soportan cargas de
gran magnitud y no afectan en fatiga al árbol. Además, estos factores de seguridad son altos ya que
desde un principio se utiliza un factor que con el torque del motor utilizamos para hallar un diámetro
preliminar, sin embargo, éste factor es para cargas dinámicas por lo que se considera tomar en cuenta
el factor de seguridad de tres ya que las cargas dinámicas son mayores y en la fatiga se reduce el Sy.

10. Criterios de rigidez.

La rigidez es uno de los criterios más importantes a la hora de diseñar un eje o árbol debido a que en
los árboles generalmente son de grandes longitudes en comparacion a su diametro, y es por ello que
las cargas externas deforman fácilmente el árbol, en el cual se ubican elementos mecánicos los cuales
tienen algunas condiciones óptimas desde el diseño para un correcto funcionamiento, es necesario
garantizar algunos criterios de rigidez para que estos elementos funcionen correctamente y tengan una
vida útil semejante a la vida útil garantizada por el vendedor o mayor.

En nuestro caso los criterios de rigidez evaluados se encuentra en la siguiente tabla, donde hay
algunos que son aplicables a nuestro caso de estudio y otros no.

​Tabla 13. Criterios de rigidez para arboles y ejes.

Los criterios de rigidez son importantes, ya que si no se cumplen los elementos mecánicos como
engranajes y rodamientos pueden operar bajo condiciones fuera de las óptimas y se puede presentar
una mala transmisión de la potencia ya sea por una mal transmisión o mucha fricción en los
rodamientos, lo cual causaría una reducción en la vida útil de los elementos mecánicos, por otro lado
 también consideran la seguridad al usuario, en cuanto a que la máquina no fallará debido a una flexión
exagerada.

A continuación se comprobarán los criterios que aplican en nuestro caso de estudio con su respectivo
límite y su valor real, para esto se hicieron dos comprobaciones, la primera sin considerar el peso y las
masas rodantes que se ubican en el eje y la segunda teniendo lo anterior en cuenta.

Rigidez
Valor con
Criterio Condición Valor sin masas masas Permisibles Unidades
D. max en árboles con ruedas dentadas 0,0509 0,0627 0,0782 mm
Deflexión
0,1278
D. max en asiento de rueda dentada cilíndrica 0,0096 0,0108 mm
Asiento de ruedas dentadas 0,0002 0,0002 0,001 rad
Deflexión
Asiento de rodamientos de bolas 0,0003 0,0003 0,01 rad
angular
Asiento de rodamientos de cónicos 0,0003 0,0002 0,0016 rad
Ángulo de
torsión por
0,009
unidad de
longitud Arboles medios generales 0,0029 0,0029 rad/m
Tabla 14. Comprobación de la rigidez en el árbol.

A continuación veremos las gráficas de deflexión y ángulo de deflexión para ambos casos, donde se
presenta la deflexión en azul y el ángulo de deflexión en verde.

Figura 10. Rigidez sin peso ni masas rodantes. Figura 11. Rigidez con peso ni masas rodantes

Se puede apreciar que no surge un cambio muy significativo en las deflexiones, ya que estas solo
aumentan 0.01 mm, donde la máxima deflexión se da en el lugar de apoyo de la polea.

Se analizó si el eje cumplia rigidez para diferentes tipos de rodamientos los cuales nos podrían servir,
en este caso que resistan cargas axiales, como rodamientos de bolas de contacto angular o
rodamientos cónicos, luego en la sección de rodamientos se analizará cual nos sirve y se escogerá
según su facilidad y precios.
 11. Velocidades críticas.

Se debe calcular las frecuencias naturales de oscilación del eje para así evitar que este debido a sus
condiciones de operación entre en resonancia y genere vibraciones de gran amplitud que ponga en
riesgo la vida útil del eje y de los elementos que soporta. Para ello, por medio del software MITCalc
se determinan unos valores para velocidades críticas según ciertos criterios. Donde Va se calcula
teniendo en cuenta sólo las masas rotantes que soporta el eje (Polea y engranaje); Vb tiene en cuenta
las masas rotantes y el peso del eje; Por otro lado Vc se basa en la deflexión máxima. Dadas en la
siguiente tabla:

Velocidades Críticas Velocidad Límite

VA rpm 10381,3 8305,04
VB rpm 10437,2 8349,76
VC rpm 8208,3 6566,64
Velocidad eje rpm 900
Tabla 15 . Velocidades críticas

Según el criterio de que la velocidad del eje debe de estar 30% por encima o por debajo de las
velocidades críticas, se puede notar que la velocidad del eje de 900 rpm está muy por debajo de las
velocidades límite, lo cual asegura que el eje no presentará vibraciones y de ser así serán minimas.

12. Selección de rodamientos.

De acuerdo a las solicitaciones que tenemos en el sistema presentado, tenemos que hay un engranaje
helicoidal de dientes rectos por lo que se genera una fuerza axial en los rodamientos, debido a esto se
eligen los rodamientos de contacto angular ya que estos soportan además de las fuerzas radiales son
buenos para soportar las fuerzas axiales. Para escoger el rodamiento comercial nos apoyamos en el
catálogo del fabricante SKF por lo que en la Figura 12 se puede observar el rodamiento que
escogimos, la referencia de este es: 7210 BECBY. Las condiciones de elección de este rodamiento
tiene los siguientes requerimientos:
- Diámetro interior: 50 mm
- Cargas estáticas en el rodamiento fijo: 6,5 kN
- Cargas estáticas en el rodamiento libre: 1,31 kN
- Velocidad en rpm del árbol: 900 rpm
Y usa el mismo rodamiento para la otra zona de apoyo, con el fin de simplificar costos y elección.

Figura 12 .Dimensiones rodamiento de bolas contacto angular

 Tabla 16 . Catalogo rodamientos SKF

13. Elementos de conexión: Chavetas.

Las chavetas son elementos usados para transmitir la potencia desde los ejes hacia las poleas y
rodamientos o viceversa. En este caso tenemos la polea como elemento de entrada de potencia y la
rueda dentada como elemento de salida, por lo que requerimos de 1 chaveta por elemento.
Para la selección de las chavetas se seleccionaron las de tipo Pratt and Whitney de material SAE 1020.
Del anexo 16.2. se seleccionaron las dimensiones de las chavetas de acuerdo a su diámetro.

Diámetro de 40mm:
Figura 13. Dimensiones de chaveta para polea. Realización propia

Diámetro de 55mm:

Figura 14.Dimensiones de chaveta para engranaje. Realización propia

14. Conclusiones.

● Se tiene para cargas estáticas y a su vez cargas pico un factor de seguridad crítico de 8.4 y 4.2
respectivamente, en la zona donde está apoyada la polea y se da el cambio de sección del eje,
ya que es en este punto es donde se generan el mayor esfuerzo debido a las tensiones
generadas en la polea.
● En el caso dinámico donde se presenta fatiga, se tiene un factor de seguridad crítico de 3,67
en la zona donde se apoya el rodamiento más cercano al engranaje;seguido de un factor de
seguridad de 4,85 en el cambio de sección del alojamiento de la polea y de 4,73 en zona
donde se apoya el engranaje. Esto tiene sentido ya que dichas zonas son las de transmisión de
potencia, además de que el rodamiento soporta las cargas ejercidas por la polea y el engranaje.
 ● Según los criterios de rigidez, los valores calculados dan por debajo de los permisibles, por lo
que hay un cumplimientos de dichos criterios. El máximo valor de deflexión es de 0.05 mm y
se dá en el punto de apoyo de la polea donde se da la transmisión de potencia al eje. Por otro
lado la deflexión entre los rodamientos es de 0.008 mm lo cual garantiza que el eje no va a
fallar por rigidez sin poner en riesgo los demás elementos mecánicos.
● Se asegura un correcto funcionamiento del eje en cuanto a velocidades críticas ya que la
velocidad de operación está muy por debajo de dichas velocidades límites, de modo que el eje
no entrará en resonancia.

15. Referencias.

[1] ​Robert L. Mott “Diseño de elementos de máquinas” IV ED.

[2]​ ​D. Gutierrez, V. Redlich, C. Zarricueta and J. Araya, "Ejes", ​Es.slideshare.net​, 2016. [En
línea]. Disponible en: https://es.slideshare.net/josedanielarayaaraya/ejes-1. [Fecha de acceso:
06- Jun- 2019].
[3] ​Libardo V. Vanegas “Diseño de elementos de máquinas” Cap 4,5,7. Universidad
Tecnológica de Pereira.
[4]​ ​Rodamientos de bolas de contacto angular. SKF [En línea]
 16. Anexos.

16.1. Cálculo manual fuerzas externas y reacciones:

 16.2. Tabla de selección de chavetas:

16.3. Memorias de cálculo (Ver archivo adjunto)

16.4. Cálculos MITCalc Estática y Rigidez sin masas. (Ver archivo adjunto)
16.5. Cálculos MITCalc Estática, rigidez y velocidades críticas. (Ver archivo adjunto)
16.6. INVENTOR Reacciones en los apoyos (Ver archivo adjunto)
16.7. Plano eje (Ver archivo adjunto)