Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Jimenezdiana2017 PDF
Jimenezdiana2017 PDF
Trabajo de grado presentado como requisito parcial para optar al tı́tulo de:
Ingeniero Mecánico
Director:
Magı́ster en Ingenierı́a Mecánica - Ing. Edwin Darı́o Cendales Ladino
Lı́nea de Investigación:
Análisis de propiedades en materiales de ingenierı́a
——————————————————-
Magı́ster en Ingenierı́a Mecánica - Ing. Edwin Darı́o
Cendales Ladino
Director de Proyecto de grado
——————————————————-
Ing.
Jurado
——————————————————-
Ing.
Jurado
——————————————————-
Ing.
Jurado
1-1. Distribución tı́pica del tiempo de las fallas (”curva de la bañera”) [2] . . . . 4
Resumen
Las bases fundamentales en las cuales direccionamos el método de ejecución del proyecto
fueron identificar, analizar, evaluar y concluir, las fallas detectadas en 5 elementos mecáni-
cos comunes que integran diversos sistemas. A través de las diferentes pruebas realizadas
en el laboratorio, se dio como resultado un examen sistemático, que permitió detectar la
dureza, y la micro-estructura del material. Con estos resultados se realizó una clasificación
previa la cual nos ayudó a aclarar las principales causas y consecuencias de las fallas en los
componentes, reconociendo su origen y dejando al descubierto los factores más importantes
que intervinieron en la propagación de las mismas, con este análisis, el propósito es evitar
que se presenten nuevamente este tipo de fallas a futuro, sugiriendo un análisis preventivo
que involucre un buen control de calidad, mantenimiento y seguimiento constante sobre es-
tos sistemas. Para concluir nuestra investigación cabe resaltar que los resultados obtenidos
muestran que aunque tienen composiciones similares, presentan fallas distintas, lo cual re-
quirió puntual atención en cada una de ellas, como lo evaluado en el proyecto.
Abstract
The fundamental bases in which we directed the method of project execution were to iden-
tify, analyze, evaluate and conclude, that 5 common failures were detected in the mechanical
elements that integrate different systems. Through a series of different tests carried out in the
lab, yeilding a systematic examination, which allowed to detect hardness, the material type
and its macro structure. With these results a preclassification was made which helped us in
clarifying the main causes and consequences with the failed components; and by recognizing
that point of origination the purpose of this analysis is avoiding future failure occurrences
by suggesting a preventive analysis involving good quality control, maintenance and cons-
tant follow-up to the systems. In conclusion our research, should emphasize at the end that
different materials, although similar in composition, present differentiation in failures, which
required timely attention to each of them, as per our evaluations in the project.
Resumen X
1. Introducción 2
2. Objetivos 5
5. Inspección Visual 23
5.1. Historial de las piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.1.1. Válvulas de culata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5.1.2. Copa hexagonal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Contenido 1
7. Análisis metalográfico 35
7.1. Pieza A/B, Vástagos de válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
7.2. Pieza C, Válvula . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
7.3. Pieza D, Copa hexagonal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
7.4. Pieza E, Eje de salida de potencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
9. Conclusiones 44
Bibliografı́a 45
1 Introducción
En la actualidad existen varios factores que determinan la detección de fallas en distintos
elementos mecánicos que normalmente están expuestos a comportamientos y esfuerzos crı́ti-
cos, estas se pueden presentar en distintos escenarios los cuales en su mayorı́a pueden llegar
a producir daños severos que no solo involucran daños materiales y económicos sino que
también pueden llegar a verse involucradas perdidas más importantes, como vidas humanas
si no se establecen controles ni prevenciones en sus respectivos mantenimientos [3].
El análisis de fallas se puede llegar a aplicar en diversos elementos que estén expuestos
a la variación de cargas en cualquier sistema mecánico, los cuales con el tiempo generan
la alteración de su forma, fluctuaciones y agrietamientos. El análisis es un proceso crı́tico
y constante que requiere énfasis en todas las etapas para encontrar los factores que las
originaron, con este fin, los ingenieros y cientı́ficos han estudiado y analizado estos fenómenos,
en busca de optimizar la vida útil de los materiales en procura de evitar fallas prematuras
que comprometan alguna zona de estos sistemas. Con este mismo objetivo se establecen
algunas relaciones encontradas en las piezas estudiadas respecto a su comportamiento de
acuerdo al tipo de material y el aspecto superficial de las fallas más crı́ticas [1, 13, 15].
La forma más simple de una falla en un sistema o componente es cuando el sistema opera
pero no cumple su función prevista. Esto se considera una pérdida de función. Un motor a
reacción que funciona pero sólo produce un empuje parcial (insuficiente para permitir que un
avión despegue) es un ejemplo de pérdida de función [2]. El siguiente nivel de falla, involucra
un sistema o componente que realiza su función pero no es confiable o no es seguro. En esta
forma de falla, el sistema o componente ha sufrido una pérdida de vida útil. Por ejemplo,
un cable para un elevador ha perdido su vida útil cuando ha sufrido fracturas por fatiga de
algunos de los hilos individuales, debido a irregularidades en la envolvente sobre la polea. A
pesar de que el cable continúa funcionando, la presencia de fracturas por fatiga de algunos de
los cables resultan en una condición insegura y por lo tanto se considera una falla [4, 16, 18].
En el siguiente nivel, un sistema o componente es inoperable tal como una fractura del eje
de una bomba que hace que el impulsor obtenga una pérdida de la capacidad de carga o el
caso de un perno estructural en servicio debido a la fractura. La definición y la distinción
entre un indicador (es decir, sı́ntoma), una causa, el mecanismo de falla y una consecuencia,
es considerado por algunos autores como, una clara comprensión de cada parte de la situa-
ción. El análisis de la trazabilidad de los componentes y como estos se asocian a una falla,
aumentan en gran medida la capacidad de comprender las causas, las opciones atenuantes y
acciones correctivas apropiadas [6, 22, 23].
Es importante entender cómo la distribución tı́pica de una falla altera radicalmente un pro-
ducto y cómo mediante de un análisis se identifica gradualmente la descomposición de su
vida útil. La Figura 1-1, muestra esquemáticamente las diversas fases esperadas para la ge-
4 1 Introducción
Figura 1-1: Distribución tı́pica del tiempo de las fallas (”curva de la bañera”) [2]
neración de una falla en un componente mecánico. En esta curva se observa como las fallas
tempranas normalmente ocurren a una mayor velocidad debido a deficiencias en los proce-
sos de selección del material, diseño y fabricación. De igual forma en periodos de tiempo
considerables, los componentes mecánicos fallarán a una mayor velocidad debido al dete-
rioro acumulado durante los innumerables ciclos de trabajo. En el intermedio de estos dos
escenarios se encuentran algunas fallas que se presentan debido a la conjugación de ambos
factores, deficiencias en fabricación y desgaste acumulado, pero como muestra la gráfica,
estos se presentan a menor velocidad [2, 13].
Obtener diferentes piezas mecánicas que hayan sufrido diferentes tipos de fallas.
Realizar pruebas de laboratorio tales como inspección visual, análisis de dureza y análi-
sis metalográfico, bajo normatividad internacional que permitan evidenciar las posibles
causas raı́z de fallo.
Determinar las posibles causas de fallo de las piezas seleccionadas mediante la apli-
cación de la metodologı́a del análisis de causa raı́z con el fı́n de emitir un concepto
técnico para evitar la falla de componentes similares debido a la misma causa.
Las causas fundamentales de las fallas que se derivan de deficiencias de diseño se refieren
a caracterı́sticas inaceptables de un producto o sistema que son el resultado del proceso de
diseño. Este proceso abarca el desarrollo del concepto original, la configuración general, la
definición y diseño detallado, incluyendo la selección y especificación de materiales dentro de
sus procesos de fabricación. El diseño implica la identificación y definición de una necesidad
del producto o sistema, seguida de la definición del rendimiento y los requisitos que debe
cumplir, los cuales abarcan las condiciones de servicio previstas en la solicitud, las limitacio-
nes en el diseño y los puntos crı́ticos o los riesgos asociados al falla.
de fabricación implica convertir una materia prima en un producto, esta se puede realizar a
través de máquinas o manualmente. Hay muchos defectos causados por la fabricación; cuan-
do se salen de los lı́mites de control cabe la posibilidad que resulte un producto defectuoso.
Un ejemplo de los defectos en fabricación son las grietas microscópicas que se inducen durante
el mecanizado. En elementos mecanizados que se someten a esfuerzos cı́clicos repetitivos la
presencia de alguna marca de mecanizado puede llevar a la fatiga prematura del material.
De igual manera, algunos procesos de conformado generan defectos que pueden servir como
núcleos de fallas catastróficas durante el servicio como en las fundiciones y soldaduras, en las
cuales se pueden presentar porosidades (en el caso de la soldadura debido a la presencia de
escoria) y grietas en las cuales se pueden concentran esfuerzos generando posibles rupturas
del elemento o de la unión. Algunos ejemplos de los defectos más comunes de fabricación son
[14]:
Deficiencias en el mecanizado
el montaje de un sistema en el sitio. En ocasiones se requiere que las tolerancias del ensam-
ble presenten una precisión alta, ya que alguno de los elementos de unión puede presentar
desalineamiento generando ası́ un mayor esfuerzo que llevarı́a a la ruptura del material [29].
En algunas ocasiones, defectos que no fueron previstos en la etapa del diseño y no fueron
visibles en la etapa de fabricación, generan defectos en el montaje, personalmente, un defecto
encontrado en el montaje de una torre de enfriamiento con estructura metálica, fue la unión
con tensores de las columnas exteriores, dichos tensores se debı́an fabricar derechos e izquier-
dos, para poder atornillarlos, en planos no se describió dicha opción. Durante la fabricación
no se dieron cuenta porque no estaba anotado en los planos y en montaje se generaron erro-
res. Esto conllevo a realizar más trabajo durante el montaje, más gastos y más materiales
fueron desperdiciados. El ajuste no fue fácil, porque las piezas que debı́an coincidir con los
agujeros hechos en las columnas, no se podı́an alinear perfectamente, aunque el defecto venı́a
desde la etapa de diseño, se generaron muchos más arreglos en la parte de montaje. Esto
invita a la reflexión de que todas las áreas deben estar en contacto constante para evitar que
se generen este tipo de fallas.
Se debe tener en cuenta para todo equipo, que por su uso normal se genera un desgaste
normal del material y que puede ser corregido con un correcto mantenimiento preventivo,
que de no ser realizado causarı́a un funcionamiento anormal del mismo, lo cual se considera
como una falla. Siempre que una falla conlleve a una situación de funcionamiento inseguro,
se debe poner en alerta al usuario para garantizar la inspección completa del sistema antes de
3.5 Teorı́a de falla de los metales 9
operarlo. Una herramienta más para evitar fallas, es el mantenimiento preventivo, el cual se
efectúa en tiempos especı́ficos ya agendados, que se relacionan con los tiempos de duración
de servicio de los equipos y antes que ocurra una falla se realizan en sitio las ”paradas
técnicas”. Es muy importante la generación de un programa de mantenimiento adecuado
dado que la ausencia total de éste o su implementación inadecuada, afectan de la misma
forma la seguridad del personal operativo [10, 24].
La fractura ó distorsión permanente se deben a que los esfuerzos soportados son mayores que
la resistencia del material fabricado. La falla de los materiales puede producirse en los pro-
cesos de conformado, mecanizado, fundición, soldadura o tratamientos térmicos. Los errores
de operación se refieren al establecimiento de condiciones de operaciones diferentes a aque-
llas especificadas en el diseño, por ejemplo sobrecarga, vibración o sobrecalentamiento. La
inadecuada selección de materiales se relaciona con la adquisición de materiales distintos a
los recomendados en el diseño de la pieza [29].
La Figura 3-1 ilustra la conjunción de diversos factores que afectan las diversas propiedades
del material en el uso de una válvula de fundición de hierro para una aplicación que requiere
una de acero. Las fallas ocurren cuando los defectos o errores mencionados provocan la
aparición de fenómenos de degradación en los materiales. Entre estos se puede mencionar
la fatiga, la termofluencia, la corrosión y la erosión. Para poder determinar la cantidad de
esfuerzo que debe ser aplicado para que se produzca una falla, se implementan las teorı́as de
falla, las cuales hacen referencia a la comparación del esfuerzo actuante contra el esfuerzo
resultante aplicado a pruebas de tensión, compresión o prueba axial [13].
Figura 3-1: Propiedades de los materiales y los modos de falla que sufren.
causa, un modo de falla o un efecto. Cuando sucede un evento, es decir un daño o se presen-
ta alguna falla, se puede definir si es exactamente una causa, un efecto o un modo de falla [29].
Existen múltiples tipos de fallas y estas se presentan tanto en el análisis del diseño como en
el análisis del proceso, por ejemplo: ”Fallas en el diseño/”Fallas en el proceso”. Un efecto de
la falla puede considerarse como el impacto en el cliente o en el proceso siguiente, cuando
el modo de falla se materializa. De modo que en este caso la falla es la forma en que un
producto o proceso puede afectar el cumplimiento de las especificaciones, afectando al cliente,
al colaborador o al proceso siguiente [15].
bajo ciclaje, fatiga térmica por sobre carga y combinaciones de estas. La falla del material
puede ser afectada por el nivel de esfuerzo, tiempo, temperatura y ambiente corrosivo, lo
cual se refleja en cambio de la microestructura.
Durante la fatiga térmica se presenta agrietamiento como resultado de los ciclos de calen-
tamiento y enfriamiento los cuales redundan en cargas por la deformación alternada de la
expansión y contracción del material. Los ciclos térmicos podrı́an ser causados por la fric-
ción seca entre superficies como en las bandas y pastillas de los frenos de los automóviles,
ası́ como en la prensa y el disco de un embrague. En algunos componentes metálicos como
los exostos alcanzan temperaturas superiores a los 900o C, lo cual genera esfuerzos residuales
en el material cuando este se enfrı́a y no se permite la deformación del material mediante
juntas metálicas [29].
Dentro de los diferentes mecanismos de corrosión, este es el más común dado que existe
sin la presencia obvia de un par galvánico. Este mecanismo es en realidad el resultado de
la formación de una celda galvánica microscópica en la superficie del metal. Ocurre debi-
do a las diferencias quı́micas locales en el metal, generando que hayan ánodos y cátodos
microscópicos disponibles para generar la corrosión. Este mecanismo de corrosión puede pre-
venirse mediante el uso de pinturas y recubrimientos superficiales que prevengan el contacto
de la superficie con el ambiente. Además pueden utilizarse recubrimientos óxidos como en el
caso del anodizado del aluminio. Sin embargo, estos recubrimientos no son efectivos si hay
rayaduras y hendiduras en la superficie o si existe picadura (pitting) en el metal debido a la
presencia de haluros o cloruros [1].
La superficie metálica también puede recubrirse con un metal más activo (menos catódico)
en un proceso conocido como plateado (platting), el cual es efectivo durante largo periodos
de tiempo. No obstante, la aplicación de un metal más catódico es perjudicial dado que si el
electrólito alcanza en alguna circunstancia el metal base, se presentarı́a la situación de una
celda galvánica con un ánodo grande en contacto con un cátodo pequeño lo cual acelera el
proceso corrosivo [2].
soldadura que se aplique en esta zona puede dañar los recubrimientos aplicados. Además
es posible drenar la humedad y limpiar periódicamente las zonas en las que se presentan
hendiduras o juntas. Asimismo es recomendable la utilización de sellos no absorbentes como
sellos de caucho o de plástico.
Dentro de las principales caracterı́sticas del SCC se encuentra que algunos metales y alea-
ciones son afectados por solo ciertos ambientes. Adicionalmente se ha establecido que los
metales puros son menos susceptibles que las aleaciones tales como las aleaciones binarias
(Cu-Zn), (Cu-Au), (Mg-Al). De otra parte, la protección catódica ha sido efectiva en la
prevención de inicio de la SCC, sin embargo si la propagación de la SCC ha progresado, me-
diante este mecanismo puede ser disminuida su razón de avance, pero realmente su avance
continuará hasta que se consolide la falla del material. Ciertos factores como el tamaño de
grano, estructura cristalina y número de fases influencian drásticamente la susceptibilidad
del material al agrietamiento bajo la presencia de corrosión y esfuerzo.
Los aceros inoxidables pueden ser susceptibles a SCC durante los procesos de soldadura, da-
do que el cromo presente en el material tiende a formar carburos complejos de cromo en las
fronteras del grano. Para contrarrestar esta situación, se aconseja utilizar aceros inoxidables
con bajo contenido de carbono con el fin de limitar la formación de los carburos. Asimismo
puede adicionarse titanio, el cual presenta mayor facilidad para la formación de carburos, al
igual que el columbio y el tantalio (aceros tipo 321-347 formados de 304SS).
Normalmente la superficie de fractura de una falla por fatiga presenta una textura sua-
ve en la región de origen y gradualmente se hace más rugosa hacia la región de ruptura
final. No obstante, este cambio no es visto en una fractura SCC o en las fallas por agrieta-
miento por hidrógeno que presentan caracterı́sticas similares. Resulta necesario realizar una
investigación acerca del origen de la grieta, patrones de agrietamiento, evidencia de poca o
nula corrosión en la superficie, caracterı́sticas microscópicas (aleación, tratamiento térmico,
esfuerzos aplicados, patrones geométricos, tiempo de aplicación de las cargas en servicio,
condiciones ambientales y temperatura).
3.11. Corrosión-Fatiga
Esta falla se presenta cuando existe una solicitación mecánica repetida sobre el material en
presencia de ambientes corrosivos que se caracteriza por una menor vida en servicio. Mien-
tras mayor sea la exposición de la abertura de la grieta a las condiciones corrosivas, mayor
será el efecto del ambiente en acortar la vida en servicio. La iniciación de la grieta ocurre
desde las picaduras presentes en la superficie corroı́da. En otros casos la grieta se inicia en
la superficie y después la presencia del agente corrosivo que ingresa a la grieta debido al
efecto capilar como la humedad, acelera el crecimiento de la grieta. A partir del examen de
este tipo de fallas se observa que el origen esta normalmente más corroı́do que las superficies
adyacentes, con lo cual podrı́a establecerse el tiempo que ha transcurrido desde la iniciación
de la grieta.
La fatiga es una de las principales causas de las fallas en maquinarias, considerando que los
elementos mecánicos normalmente están sometidos a la acción de fuerzas externas e internas
denominadas, cargas estáticas y dinámicas, las cuales generan esfuerzos alternantes, repeti-
dos y fluctuantes sobre el material del cual está compuesto el elemento de la máquina.
4 Fundamentos - Análisis de Causa Raı́z
(RCA)
El analista honesto faculta a los implicados para emitir una declaración de los factores invo-
lucrados en permitir las condiciones que promovieron la probabilidad de la falla. Esto sigue
siendo una tarea útil, tal vez más útil que algo que ponga çulpa”sobre un individuo o grupo
en particular. Entender todos los factores que llevan a una falla puede llevar a comprender
las herramientas requeridas para mejorar la duración de productos, equipos o estructuras.
La comprensión va más allá del conocimiento de los hechos. Este proceso integra todos los
hechos y ayuda al individuo a analizarlos y comprenderlos para convertirlos en conocimiento
y luego en productos y/o procesos de mejora.
Una falla pequeña puede analizarla una sola persona con formación básica en la evaluación
visual de los objetos de ingenierı́a. Pero para llegar más a fondo de la fallas de productos y
procesos se requiere más experiencia. Igualmente, las personas que realizan análisis de fallas
16 4 Fundamentos - Análisis de Causa Raı́z (RCA)
deben conocer los aspectos legales ya que el análisis de cualquiera que sea su tipo, presenta
implicaciones en este campo y es tomado como evidencia cientı́fica en disputas legales, dado
que el analista de falla debe ser capaz de darse cuenta en que está fallando y como puede
llegar a solucionarlo si es posible darle solución [13, 1].
La comunicación es vital para un analista de fallas, dado que le permite comprender todas
las funciones, procesos, materiales, usos de los productos a fabricar para realizar todos los
análisis, pruebas y técnicas de acuerdo a las caracterı́sticas de cada elemento, por ello reque-
rirá la colaboración de todo el personal que esta incluido en la realización de un proyecto [26].
Los buenos resultados en los mantenimientos suceden, por estudiar los incidentes que ocu-
rren en la planta y dar prontas soluciones para que estas no ocurran. Por ejemplo cuando se
rompe una elemento mecánico y se realiza el cambio por un elemento similar, más no igual,
se actúa sobre el sı́ntoma y no sobre la causa que produjo la falla. No obstante, si una pieza
se rompe es necesario cambiarla: pero si el objetivo es retrasar o evitar la falla es necesario
estudiar la causa y actuar sobre ella [7].
Al principio de cada investigación, los que tienen interés deben determinar exactamente
cuál es su objetivo ó objetivos. Si las partes tienen un deseo genuino de evitar recurrencias,
aunque no tengan obligación legal de hacerlo, todavı́a tienen que decidir hasta dónde quieren
ir hacia este objetivo. Las consideraciones económicas y temporales generalmente determinan
el alcance de la investigación.
4.2 Principales causas fı́sicas de la raı́z de falla 17
Figura 4-1: Diagrama de aplicación vida útil de los componentes mecánicos [2].
El diagrama se construye trazando la vida útil de los componentes con las caracterı́sticas es-
pecı́ficas en el diseño/configuración, en relación con la severidad de una condición de servicio
especı́fica que es prevista para la aplicación. Las caracterı́sticas tı́picas incluyen resistencia,
resistencia a la corrosión, estado del tratamiento térmico, el tamaño de las muescas iniciales,
el acabado de la superficie, el radio de curvatura, el contenido de vacı́os durante el colado y
solidificación de una pieza fundida, el grado de sensibilización y ası́ sucesivamente. Los ejem-
plos de las condiciones de servicio incluyen la magnitud de la tensión (dinámica ó estática),
la temperatura de exposición, la agresividad del ambiente, exposición a la radiación, tensión
eléctrica, etc [15].
Por otra parte, un análisis de árbol de fallas es un análisis deductivo, que identifica un evento
superior, es decir evalúa el caso de una falla, y luego pasa a evaluar todas las maneras creı́bles
en las que este evento podrı́a haber ocurrido, identificando las interrelaciones de eventos o
18 4 Fundamentos - Análisis de Causa Raı́z (RCA)
condiciones básicas que conducen a la falla. El árbol se organiza identificando todas las ca-
denas de eventos que conducen al evento superior y conectándolas con una ”puerta” que
representa la relación lógica. La Figura 4-2 muestra un árbol de fallas simplificado, con un
ejemplo referente a un perno [2].
Los elementos básicos del evento y la gráfica de factores causales (Figura 4-3), son la eviden-
cia de los eventos primarios, eventos secundarios y condiciones. Los acontecimientos cons-
tituyen la columna vertebral del gráfico, mientras que las condiciones, son circunstancias
pertinentes a la situación. El objetivo del análisis es identificar las principales fallas de equi-
pos, fallas de proceso o errores humanos que permitieron que ocurriera el evento de pérdida
a falta de controles establecidos. Una vez establecida la secuencia se identifican los factores
causales. Estos se identifican como los factores que si se eliminaran o si se hubieran contro-
lado desde el inicio de los procesos, hubieran evitado la ocurrencia o disminuido la gravedad
del evento de pérdida [12].
De igual forma un análisis de causa y efecto es una forma de relacionar las causas con una
falla en un intento de encontrar la causa raı́z. Las causas pueden ser problemas de diseño,
rendimiento humano, mala fabricación, etc. Un simple análisis de causa y efecto puede to-
mar la forma de un diagrama de espina de pescado (Figura 4-4) que puede construirse a
través del análisis de las posibles influencias que generaron factores externos sobre la falla
del elemento mecánico en cada aspecto relevante durante el diseño, fabricación, operación y
mantenimiento del mismo [29].
4.3 Análisis de causa raı́z - RCA 19
Para lograr unificar los conceptos y constituir un diagrama que integre claramente el análisis
de las causas de falla, podemos realizar el siguiente procedimiento: 1. Describir claramente
el fallo en el lado derecho del diagrama. 2. Identificar las principales categorı́as de causas
como ramas que convergen en la falla. 3. Hacer una lluvia de ideas y enumerando todas las
causas en cada rama. 4. Analizar los datos hasta que se identifiquen las causas raı́z. De esta
manera será mucho más fácil buscar los puntos estratégicos que se deben prevenir antes de
que se presente la falla en elementos mecánicos [11].
Dentro de esta clasificación hay algunos principios que abarcan este método: 1. Realizar
la ejecución de medidas de mejoramiento en las causas raı́z. 2. El RCA debe realizarse
de forma sistemática, con conclusiones y causas respaldadas por pruebas documentadas. 3.
Generalmente hay más de una causa potencial de un determinado problema. 4. El análisis
debe establecer todas las relaciones entre la causa(s) y el problema. 5. Análisis de causa raı́z
reacciona a los problemas resolviéndolos antes de que se intensifiquen, creando una reducción
de la variabilidad además de una actitud para evitar riesgo [28]. Para este caso el análisis
de causa raı́z, permite verificar porque las muestras fallaron y encontrar la causa principal,
dejando como conclusión la acción correctiva que se puede realizar para que dichas piezas o
muestras no vayan a fallar en el futuro y que si en algún momento llega a ocurrir una falla se
puedan determinar realmente las causas. Este método permite realizar un completo análisis
de principio a fin para verificar e investigar todos los acontecimientos sucedidos en dichas
piezas, desde el comienzo de su falla hasta la ruptura total de la pieza [20].
Los ensayos de dureza se realizan para realizar una comparación del material a analizar con
otros. Este consiste en producir una deformación a la pieza a través de un identador y reali-
zar las respectivas mediciones. Los procesos de preparación de la muestra son relativamente
sencillos, rápidos y ocasionalmente no destructivos [3].
Resistencia a la identación permanente bajo cargas estáticas o dinámicas (dureza por pene-
tración): aquı́ se usan varios métodos en los cuales se diferencia la forma de los penetradores,
tanto en la carga aplicada y la forma como se expresa el valor de la dureza [4].
Dureza Rockwell
Mediante este ensayo mecánico se determina la dureza del material a través de la profundidad
de la penetración obtenida durante el ensayo, bajo la aplicación de una carga estática dada.
Este ensayo no necesita el uso de alguna fórmula, el resultado se obtiene de la lectura
del indicador de la máquina con la cual se realiza el ensayo. Cuando se aplica la carga
al material, el material fluye plásticamente realizando una penetración, luego de retirar la
carga el material se recupera elásticamente y el resultado aparece en la máquina en la cual
se realiza el ensayo como se observa en la figura 4-5.
tratamientos térmicos que le han realizado al material de la pieza que esta bajo análisis. Este
estudio tiene por finalidad determinar las caracterı́sticas tales como: tamaño de grano, distri-
bución de las fases que comprenden la aleación, inclusiones, sulfuros, silicatos, aluminátos y
óxidos presentes en la microestructura del material que pueden llegar a afectar la resistencia
mecánica del material [5].
También este tipo de pruebas se puede aplicar si estas han sufrido algún tipo de deformación
o han fallado por algún motivo durante su funcionamiento. A partir de este se puede obtener
un diagnóstico. De igual forma se pueden realizar antes que el material vaya a cumplir
la función destinada, para ası́ evitar inconvenientes que se puedan presentar durante las
pruebas. Para el ensayo se hace una extracción, luego una preparación y un ataque quı́mico,
para realizar la observación microscópica. Si la preparación no se hizo de manera correcta,
puede influir en el resultado y es posible que en el caso de tratamiento térmico quitar alguna
capa si está ha sufrido calentamiento excesivo [1, 5].
5 Inspección Visual
Por otra parte, la deformación plástica ocurre en un material cuando se aplica un esfuerzo
localizado en alguna zona del material más allá de su lı́mite elástico y el material presenta
una deformación permanente cuando deja de actuar la carga. Si la deformación se presenta a
temperaturas normales, se dice que es una deformación en frı́o, en consecuencia, se presentan
caracterı́sticas en el material que conllevan a la separación de sus partı́culas, generando la
fractura y ruptura en los puntos donde se propició la deformación inicial. Las Figuras 5-1
y 5-2 ilustran este tipo de deformaciones en las válvulas de culata, las cuales presentaron
deformación plástica debido a que de acuerdo con los técnicos que facilitaron las piezas, la
correa dentada que transmite la potencia y controla los movimientos de apertura y cierre
de las válvulas de escape falló, lo cual genero impactos sucesivos de los pistones contra las
válvulas generando la falla catastrófica del motor.
cuerpo como la cabeza de la válvula son magnéticas, se establece que la válvula es de mate-
rial mono-metálico, es decir puede estar constituido por un acero aleado con cromo y vanadio.
A1.2: El vástago se deforma dado que esta sometido a un brusco aumento de la carga como
ocurre durante el funcionamiento del motor, bajo la acción de la fuerza de compresión puede
experimentar una rotura de la pieza.
Es lógico pensar que en el transcurso del tiempo, los desgastes de las piezas móviles de un
motor y las holguras aparecidas a consecuencia de ello, modifiquen substancialmente el fun-
cionamiento del mismo, inclusive generando daños tan extremos como la ruptura por esfuerzo
de las mismas, en este caso puntual se evidencia la Figura 5-2: Pieza A2, donde se diagnos-
tica la rotura total del vástago debido a la carga mecánica de impacto soportada por la pieza.
A2.1: Observamos el punto donde ocurre la rotura principal de la válvula, evidenciando que
debido al esfuerzo excesivo al que fue sometida, se genero un corte transversal agresivo que
26 5 Inspección Visual
A2.2: La separación del platillo y el vástago de la válvula fue el resultado de una carga
no controlada, dentro del proceso mecánico de funcionamiento de la pieza. Dado que si
con anterioridad no se tuvo un control regulado dentro del mantenimiento de la misma y
probablemente se fueron presentando grietas internas, poco a poco la tensión de tracción
que se propaga en el centro de la pieza generara mayor probabilidad de que esta falle, en
consecuencia se fractura por un punto donde se lograra concentrar la mayor tensión.
Figura 5-2: Pieza A2 - Ruptura por deformación plástica de una válvula de escape.
Las razones de esto están relacionadas con el hecho de que muchos de los ”defectos.a los
que se quiere llegar en conclusión, son visibles en un microscopio de algún tipo. Aunque
los microscopios pueden estar ampliamente disponibles, los conocimientos necesarios para
interpretar las imágenes están menos disponibles. El otro tipo importante de defectos, los
relacionados con cuestiones de diseño, también puede requerir la evaluación de un especialista
en materiales. Las causas más frecuentes que se evidencian en las rupturas de las válvulas de
escape se asocian con cargas anormales, golpes, exposición a velocidades excesivas y fatiga
del material.
5.4 Pieza D-Fractura en copa de cuadrante Hexagonal 27
Figura 5-3: Pieza A2 - Ruptura por deformación plástica de una Válvula de culata.
A3.1: En el punto señalado la evidencia registra que la válvula de escape fallo debido a
la exposición de temperaturas irregulares en los gases de escape, lo que genero la fatiga al
metal, generando una corrosión en el vástago que propicio gradualmente el rompimiento del
mismo. Debido a que se aplico un esfuerzo de tracción, la deformación comienza a ejercer
flexión en el eje central del vástago, lo cual hace, que este pierda gran parte de su fuerza y
el eje parcialmente agrietado termine su vida como un fallo de torsión seguido de la ruptura
en caliente, en este caso el vástago se desprende de su posición inicial y genera un impacto
drástico el cual logra desprender la pieza dividiéndola en dos partes, es obvio darse cuenta
el punto donde fallo el eje de válvula y los puntos crı́ticos que dejan la evidencia de la
separación del vástago y el platillo de la válvula, cabe anotar que se evidencia una falta de
mantenimiento a la válvula lo cual, aumenta las posibilidades a que este más propensa a
presentar una falla.
A5.1-A5.2: Observamos el efecto gradual que propago el calentamiento sobre el cuerpo del
eje, el cambio de la coloración determina la alteración estructural con mayor propagación en
la parte derecha del cilindro central del eje, la falta de mantenimiento y lubricación a la pieza
acelera el proceso de desgaste, sumado a los esfuerzos a los que la pieza es sometida. En los
análisis realizados se establece que la disminución de dureza corresponde solo a una de las
30 5 Inspección Visual
partes integrales del componente y como el resultado es parcial, la vida útil del mismo se
hubiese podido propagar un poco más, pero el proceso de sustitución de la pieza al mecanismo
fue inmediato.
6 Ensayos de dureza Rockwell
La ejecución y evaluación de los ensayos de dureza Rockwell en los componentes mecánicos
para el análisis de falla, tiene como objetivo determinar si los fallos han causado cambios en
las durezas superficiales en distintas zonas internas y externas de cada elemento, ası́ inter-
preta la posible propagación del fallo y como estos cambios han afectado la resistencia del
material a los esfuerzos sometidos bajo operación, por ende la provocación del fallo total o
parcial del elemento.
Los ensayos han sido elaborados con el durómetro marca Brooks Inspection Equipment con
una carga principal 150 kg, el cual posee el número de activo fijo 16500 (23580) del laboratorio
de ensayo de materiales de la Fundación Universitaria Los Libertadores, Figura 6-1-(a).
Dicho instrumento antes de ser usado en cada prueba, se sometió a inspección previa para
verificar su calibración usando el patrón base de 61,8 HRC como lo muestra la Figura 6-1-
(b) con este procedimiento previo se corroboran los resultados al medir su respectiva dureza
como se aprecia en la Figura(c), en base a estos parámetros, se determina que los resultados
obtenidos durante el procedimiento son correctos y verificables en cualquier momento que
ası́ se requiera. La normatividad internacional recomendada para el procedimiento de las
pruebas de dureza en la cual se apoyo este estudio fue ASTM E18-15 [4].
(a) Durómetro (b) Patrón de dureza 68.1 HRC (c) Indicador de dureza
Para la realización de las ensayos de dureza sobre las piezas bajo análisis, se requirió preparar
las piezas con anterioridad lo cual consistió en realizar un esmerilado por secciones opuestas
ya que el cuerpo de estos vástagos es de forma cilı́ndrica. Una vez se alcanzó la condición
de planitud en ambas secciones esmeriladas, se realizaron las mediciones de dureza en varios
puntos, algunos de los cuales se indican en la Figura 6-2-c.
(a) (b)
(c)
Figura 6-2: Procedimiento utilizado para la medición de dureza en los vástagos de las
válvulas.
Los resultados obtenidos se registran en la Tabla 6-1, en la cual se observa una disminución
significativa en los valores de la dureza en zonas más cercanas a la cabeza de la válvula. Esto
es consecuente con el hecho que la cabeza de la válvula esta en contacto mayor tiempo con
los gases calientes y por lo tanto el aumento de la temperatura en esta sección producto de
la transferencia de calor en estas zonas tiene un efecto de reblandecimiento sobre el material.
6.2 Pieza E- Eje de salida de potencia 33
Tabla 6-1: Mediciones de dureza hechos sobre los vástagos de las válvulas.
Dureza medida en los vástagos de las válvulas
Distancia desde las cuñas
Vástago Largo Vástago Corto
0.5 56 57
1 55 35
1.5 55 37
2.0 39 34
2.5 41 34
3.0 42 37
3.5 41 34
4.0 38 37
4.5 35 34
5.0 34 41
1
Unidades en HRC.
Se tomaron durezas en la sección interna del eje que fue sometido a alta temperatura y los
valores de estas mediciones se registran en la Tabla 6-2, en la cual además se muestran
valores de medición de dureza en la superficie del eje. Con base en los valores mostrados en
la tabla se evidencia la caı́da sustancial en los valores de la dureza al interior de la sección
respecto a los valores de dureza obtenidos en la sección que no presentó calentamiento. La
Figura 6-3, ilustra las secciones que fueron cortadas del eje para la realización tanto de las
mediciones de dureza ası́ como del análisis de la microestructura.
(a) (b)
(c)
Figura 6-3: Procedimiento utilizado para la medición de dureza en las superficies internas
y externas del eje.
7 Análisis metalográfico
(a) Microscopio (b) Lente del microscopio, (c) Máquina de pulido con discos
Óptico 1000X. y paño
Figura 7-2: Pieza A/B - Deformación del vástago de las válvulas de escape de un motor de
combustión interna.
7.2 Pieza C, Válvula 37
(a)
(b)
(c)
(a) (b)
(c) (d)
Figura 7-4: Pieza D - Corrosión y agrietamiento bajo esfuerzo del material de la copa
hexagonal.
40 7 Análisis metalográfico
(a) (b)
(c) (d)
Se presenta a continuación los análisis de falla y RCA de los cuatro componentes mecánicos
estudiados, basado en lo encontrado durante la realización de la inspección visual, análisis
de dureza y análisis metalográfico, de igual forma se da un concepto técnico de lo que puedo
haber ocurrido durante el fallo emitiendo una probable causa raı́z. A causa de que solo se
conoce como tal las piezas y no se dispone del sistema total al cual pertenecieron, se emite
un concepto basado en la evidencia tangible que se obtuvo de la pieza.
Esta es una falla catastrófica del motor que puede evitarse al hacer la revisión y/o cambio
periódico de la correa de repartición como medida preventiva. Esta acción de mantenimiento
debe desarrollarla personal calificado para que el ajuste de los tiempos de apertura y cierre
de las válvulas se realice sincrónicamente.
42 8 Análisis de falla RCA
al que tenı́a el eje al término del proceso de fabricación; sin embargo, el valor de la dureza
superficial en la zona afectada directamente por el calentamiento resulto menor en aproxima-
damente 10 HRC. Esto indica que el calentamiento si afecto significativamente la resistencia
mecánica del material del eje en la superficie pero no agoto totalmente la tolerancia al daño
del material; lo que significa que el eje podrı́a haber seguido funcionando posiblemente sin
comprometer la capacidad de carga máxima establecida durante el diseño de este elemento.
Dado que el calentamiento de este material se debió probablemente por deficiente lubricación,
se recomienda evitar esta condición de funcionamiento dado que deterioró considerablemente
el eje, disminuyendo la dureza superficial y afectó quizás la geometrı́a del mismo.
9 Conclusiones
El análisis de falla permite al ingeniero indagar, evaluar y comprender las condiciones
de trabajo a las cuales fueron sometidos diversos componentes mecánicos, este cuenta
con un proceso exhaustivo que permitió identificar los daños acumulativos y fallidos,
evaluando los antecedentes y las situaciones particulares a las que son expuestos los
componentes mecánicos, y que condiciones asociadas como el trabajo y ambiente no les
permitieron cumplir los requerimientos previamente esperados, no solo evidenciando
las principales causas si no generando una lección aprendida con el fin de identificar
previamente la falla para evitar que esta se presente nuevamente a futuro. Casos par-
ticulares de estudio llevados a laboratorio (como los evidenciados en este proyecto y
muchos otros previamente documentados en libros y revistas especializadas), logran
conclusiones y recomendaciones para que sistemas similares reduzcan la posibilidad de
fallos a futuro.
Lograr buenas prácticas de diseño, selección y sobre todo incentivar a las personas que
nos brindaron las piezas a tener mayores controles en los mantenimientos e inspecciones
de los sistemas.
Los resultados obtenidos en esta investigación se lograron con el uso de los equipos
dispuestos por la Fundación Universitaria Los Libertadores, pero, como se menciona
en el Capı́tulo 3 existen muchos tipos de exámenes que le permiten al analista conocer
con mayor profundidad resultados más acertados, por ello un análisis visual, de durezas
y microestructura puede en algunos casos no ser suficiente, pero incorporar el uso de
un microscopio electrónico de barrido (SEM) o un espectrómetro de masas serı́a una
herramienta fundamental para la mejora de los análisis de falla.
Bibliografı́a
[1] ASM International. Handbook Committee, George F.: ASM handbook. Vol. 9:
Metallography and Microstructures. ASM International, 2004
[2] ASM International. Handbook Committee, W.T. ; Shipley, R.J.: ASM hand-
book. Vol. 11: Failure Analysis and Prevention. ASM International, 2002
[3] ASTM, E: ASTM E3-01 - Standard Guide for Preparation of Metallographic Speci-
mens. En: Annual Book of ASTM Standards (2001)
[4] ASTM, E: ASTM E18-15 - Standard Test Methods for Rockwell Hardness and Rockwell
Superficial Hardness of Metallic Materials. En: Annual Book of ASTM Standards (2003)
[5] ASTM, E: ASTM E340-00 - Standard Test Method for Macroetching Metals and
Alloys. En: Annual Book of ASTM Standards (2013)
[6] Avallone, Ugene. ; Baumeister III, Heodore. ; Sadegh, Lim: Standard Handbook
or Mechanical Engineers. 11th Edition. McGraw-Hill, 1987
[8] Bhushan, Bharat: Modern tribology handbook, two volume set. CRC press, 2000
[9] Bloch, Heinz P. ; Geitner, Fred K.: Machinery Failure Analysis and Troubleshooting:
Practical Machinery Management for Process Plants. Vol. 2. Butterworth-Heinemann,
2012
[10] Booser, E R.: CRC Handbook of Lubrication and Tribology: Theory and Practice of
Tribology. CRC PRESS, 1993
[11] Campbell, Flake C.: Fatigue and fracture: understanding the basics. ASM Internatio-
nal, 2012
[12] Canale, Lauralice de Campos F. ; Totten, George E. ; Mesquita, Rafael A.: Failure
analysis of heat treated steel components. ASM international, 2008
46 Bibliografı́a
[13] Committee, ASM International. H.: ASM handbook. Vol. 12: Fractography. ASM
International, 1987
[14] Committee, ASTM: ASTM dictionary of engineering science & technology. Tenth
Edition. ASTM International, 2005
[15] Das, Amiya K.: Metallurgy of failure analysis. Vol. 132. McGraw-Hill New York, NY,
1997
[16] Group, Mechanical Failures P. ; Shives, T.R. ; Willard, W.A. ; for Materials
Research (U.S.), Institute ; for Materials Research. Metallury Division,
Institute: Mechanical failure, definition of the problem: proceedings of the 20th meeting
of the Mechanical Failures Prevention Group, held at the National Bureau of Standards,
Washington, D.C., May 8-10, 1974. U.S. Dept. of Commerce, National Bureau of
Standards : for sale by the Supt. of Docs., U.S. Govt. Print. Off, 1976 (NBS special
publication)
[19] Kutz, Myer: Handbook of materials selection. John Wiley & Sons, 2002
[20] McEvily, Arthur J.: Metal failures: mechanisms, analysis, prevention. John Wiley &
Sons, 2002
[23] Noon, Randall K.: Forensic engineering investigation. CRC Press., 2000
[27] Vander Voort, George F.: Metallography, principles and practice. ASM International,
1984
[28] Wilson, Paul F.: Root cause analysis: A tool for total quality management. ASQ
Quality Press, 1993
[29] Wulpi, Donald J.: Understanding how components fail. ASM international, 2013