Máster interuniversitario en integridad estructural y durabili-

dad de materiales, componentes y estructuras

TRABAJO FIN DE MÁSTER

Análisis numérico y experimental

de la integridad estructural de
una viga-carrilera en servicio:
Propuesta de mejoras

Alumno: Antonio David López Sánchez

Tutor: Marı́a Cristina Rodrı́guez González

Cotutor: Alfonso Carlos Fernández Canteli

Departamento: Mecánica de medios continuos y teorı́a de estructuras

Universidad de Oviedo
Julio 2013
Índice general

Índice general i

Índice de figuras iii

Índice de Tablas v

1. Memoria descriptiva 1
1.1. Objeto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Emplazamiento y entorno fı́sico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3. Antecedentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4. Descripción de la estructura existente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.5. Descripción y análisis del fallo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.6. Procedimiento de medición experimental . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.6.1. Descripción de los equipos y medios utilizados . . . . . . . . . . 10
1.6.2. Ubicación de las galgas y los acelerómetros . . . . . . . . . . . . 10
1.6.3. Descripción de los trabajos realizados . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.6.4. Programa de adquisición de señales . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.7. Normativa de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.8. Programas y software comercial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2. Memoria de cálculo 15
2.1. Cálculo estático . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1.1. Bases de cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1.2. Caracterı́sticas de los materiales estructurales . . . . . . . . . . 16
2.1.3. Acciones sobre la estructura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.1.4. Comprobación de los Estados Lı́mite . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.1.5. Propuestas de mejora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2. Cálculo a fatiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.1. Procesado de la señal con MATLAB . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.2.2. Conteo del número de ciclos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

i
ÍNDICE GENERAL

2.2.3. Vida a fatiga mediante el número de picos . . . . . . . . . . . . 37

2.2.4. Vida a fatiga mediante ”Rainflow” . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.2.5. Vida a fatiga mediante cálculo del ”Hot-Spot” . . . . . . . . . . 44
2.3. Validación de los modelos numéricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.3.1. Obtención de las frecuencias naturales . . . . . . . . . . . . . . 54
2.4. Conclusiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

3. Planos 59
Planta de vigas carrileras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Alzado longitudinal alineación F . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Vigas carrileras estado reformado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Vigas carrileras estado actual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Situación de las vigas carrileras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Sustitución de las vigas carrileras 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Sustitución de las vigas carrileras 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Sustitución de las vigas carrileras 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Sustitución de las vigas carrileras 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Sustitución de las vigas carrileras 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Conjunto grúa 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Conjunto grúa 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

4. Presupuesto 73
4.1. Desglose de tiempos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.2. Cálculo de costes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.2.1. Hardware . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
4.2.2. Software . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.2.3. Material fungible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.2.4. Gastos de personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.2.5. Otros gastos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.3. Coste total del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

Bibliografı́a 79

ii
Índice de figuras

1.1. Planta de la nave de almacenamiento de bobinas de chapa. . . . . . . . 2

1.2. Alzado de las vigas 62-63 y 63-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3. Naves de almacenamiento de bobinas Ca y F. . . . . . . . . . . . . . . 3
1.4. Unión de celosı́a mediante cartela soldada al alma. . . . . . . . . . . . . 4
1.5. Detalle de reparaciones en viga 62-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.6. Detalle alzado y planta viga 63-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.7. Detalle perfil viga 62-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.8. Detalle perfil viga 63-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.9. Localización de la fisura. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.10. Vista inferior. Zona de iniciación de fisura. . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.11. Vista superior. Zona de propagación de fisura. . . . . . . . . . . . . . . 9
1.12. Ubicación de los acelerómetros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.13. Vista isométrica de los tramos centrales. . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.14. Ubicación de las rosetas y de las galgas extensométricas. . . . . . . . . 12
1.15. Detalle de roseta 8 en la viga 63-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.1. Posición de la carga más desfavorable cuando actúa un único puente-grúa. 19

2.2. Posición de la carga más desfavorable cuando actúan dos puentes-grúa. 20
2.3. Tensiones de Von-Mises viga carrilera original. . . . . . . . . . . . . . . 21
2.4. Desplazamientos en la viga remodelada sin celosı́a inferior. . . . . . . . 22
2.5. Perfil viga remodelada mediante prolongación. . . . . . . . . . . . . . . 23
2.6. Tensiones de Von-Mises en la viga remodelada mediante prolongación. . 24
2.7. Niveles de deformación en la galga 4 de la roseta 2 - viga 62-63. . . . . . . 26
2.8. Niveles de deformación en la galga 5 de la roseta 2 - viga 62-63. . . . . . . 26
2.9. Niveles de deformación en la galga 6 de la roseta 2 - viga 62-63. . . . . . . 26
2.10. Señal original. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.11. Señal filtrada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.12. Roseta rectangular con galgas a 45o . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.13. Tensiones principales [MPa] y ángulo que forman. . . . . . . . . . . . . 29

iii
ÍNDICE DE FIGURAS

2.14. Tensión de Von-Mises [MPa] Roseta 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

2.15. Eliminación de tendencias en la señal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.16. Esquema de flujo de carga en la nave de almacenamiento de bobinas. . 35
2.17. Tensiones principales en el modelo unidimensional sometido a la carga
equivalente a fatiga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.18. Categorı́a de detalle FAT-36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.19. Categorı́a de detalle FAT-45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.20. Fundamentos del Método del Rainflow. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.21. Definición de la tensión estructural. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.22. Tipos de Hot-Spots. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.23. Traslación de tensiones y desplazamientos al modelo local. . . . . . . . 45
2.24. Tensiones en el nudo central de la viga 62-63. . . . . . . . . . . . . . . 46
2.25. Tensión estructural en la viga 62-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
2.26. Tensiones en el nudo central de la viga 62-63 reformada. . . . . . . . . 48
2.27. Tensión estructural en la viga 62-63 reformada. . . . . . . . . . . . . . 48
2.28. Tensiones en el nudo central de la viga 63-64. . . . . . . . . . . . . . . 50
2.29. Tensión estructural en la viga 63-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
2.30. Tensiones en el nudo central de la viga 63-64 reformada. . . . . . . . . 52
2.31. Tensión estructural en la viga 63-64 reformada. . . . . . . . . . . . . . 52
2.32. Ubicación de los acelerómetros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
2.33. Descomposición en el dominio de la frecuencia. . . . . . . . . . . . . . . 55
2.34. Respuesta de la estructura en modo 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

iv
Índice de Tablas

2.1. Caracterı́sticas de los puente-grúa 17 y 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.2. Tabla resumen de combinaciones de carga para el cálculo de los ELU. . . . . 18
2.3. Tabla resumen de combinaciones de carga para el cálculo de los ELS. . . . . 18
2.4. Posición más desfavorable y valor del momento máximo. . . . . . . . . . . 19
2.5. Posición más desfavorable y valor del momento máximo. . . . . . . . . . . 20
2.6. Tensiones y flechas en la viga original. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.7. Tensiones y flechas en la viga sin celosı́a inferior. . . . . . . . . . . . . . . 22
2.8. Tensiones y flechas en la viga sin cuatro tramos de celosı́a inferior. . . . . . 22
2.9. Tensiones y flechas en la viga prolongada. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.10. Tensiones y flechas en la viga prolongada sin cuatro tramos de celosı́a inferior. 24
2.11. Número de picos dı́a 17 en viga 62-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.12. Número de picos dı́a 17 en viga 63-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
2.13. Número de picos dı́a 19 en viga 62-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.14. Número de picos dı́a 19 en viga 63-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.15. Número de ciclos al año en viga 62-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.16. Número de ciclos al año en viga 63-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.17. Número de ciclos al año en vigas 62-63 y 63-64. . . . . . . . . . . . . . 35
2.18. Número de ciclos al año en vigas 62-63 y 63-64 para ambos estudios. . . 36
2.19. Tensión y carga equivalente a fatiga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.20. Coeficientes de equivalencia para la viga 62-63. . . . . . . . . . . . . . . 38
2.21. Vida a fatiga en años para la viga 62-63. . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.22. Coeficientes de equivalencia para la viga 63-64. . . . . . . . . . . . . . . 39
2.23. Vida a fatiga en años para la viga 63-64 . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2.24. Vida a fatiga en años basada en el Rainflow para la viga 63-64. . . . . 43
2.25. Vida a fatiga en años basada en el Rainflow para la viga 62-63. . . . . 43
2.26. Número de ciclos de vida para la viga 62-63 . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2.27. Número de ciclos de vida para la viga 62-63 reformada. . . . . . . . . . . . 49
2.28. Número de ciclos de vida para la viga 63-64. . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

v
ÍNDICE DE TABLAS

2.29. Número de ciclos de vida para la viga 63-64 reformada. . . . . . . . . . . . 53

2.30. Ubicación de los acelerómetros en coordenadas cartesianas. . . . . . . . 54
2.31. Comparación de las tres primeras frecuencias naturales de la estructura 56

4.1. Gastos de hardware utilizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74

4.2. Gastos de software utilizado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.3. Gastos de material fungible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4.4. Gastos de personal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.5. Resumen costes del proyecto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76

vi
Capı́tulo 1

Memoria descriptiva

1.1. Objeto

El presente proyecto tiene por objeto el análisis del fallo de las vigas carrileras situadas
en las naves F-CA y F-I del tren de laminación en caliente de la factorı́a de Avilés de la
empresa Arcelor-Mittal. Esta nave se compone de tres filas de vigas carrileras dobles
cuyas alineaciones se denominan I, F y Ca. El proyecto se va a centrar en las vigas de
18 m pertenecientes a la alineación F-I, que son en las que se ha detectado una mayor
frecuencia en la aparición de defectos.

El análisis se compondrá de tres partes, una primera, donde se realizará una compro-
bación estática de toda la estructura basada en los Estados Lı́mite Últimos y Estados
Lı́mite de Servicio mediante análisis numérico, que permitirán tener una estimación de
los márgenes de seguridad con los que fueron proyectadas las vigas y que condicionarán
las propuestas de mejora posteriores; una segunda parte, en la que se analizará la vida
a fatiga de los elementos estructurales que presentan problemas, basada en los la toma
de datos experimentales, que permitirá la comparación de estos valores reales, con
los supuestos en el proyecto original, basados en estimaciones; y una última parte, en
la que se propondrán diferentes modificaciones sobre las vigas actuales, de modo que
se solventen las deficiencias halladas hasta el momento y garanticen una vida de los
elementos razonable.

1
1. Memoria descriptiva

1.2. Emplazamiento y entorno fı́sico

Las vigas carrileras se localizan en la alineación I, entre los ejes 62-64, de las naves de
laminación en caliente pertenecientes a las instalaciones siderúrgicas de la factorı́a de
Avilés de Arcelor-Mittal.

Emplazamiento: Factorı́a siderúrgica Arcelor-Mittal de Avilés.

Entorno fı́sico: Nave de almacenamiento y trasvase de bobinas de chapa del tren

de laminación en caliente, localizada en el extremo nordeste de la nave de TBC.

Figura 1.1: Planta de la nave de almacenamiento de bobinas de chapa.

2
 1.2. Emplazamiento y entorno fı́sico

Figura 1.2: Alzado de las vigas 62-63 y 63-64.

Figura 1.3: Naves de almacenamiento de bobinas Ca y F.

3
1. Memoria descriptiva

1.3. Antecedentes

La nave alberga el almacén de bobinas de chapa procedentes del tren de bandas en

caliente (TBC) antes de ser procesadas en la lı́nea de decapado, es por tanto un almacén
temporal de bobinas, por donde pasa toda la producción de la factorı́a de Avilés
(aproximadamente 2, 8 millones de toneladas al año). Las naves forman parte de las
instalaciones de laminación en caliente levantadas en el año 1968 por la empresa nacional
siderúrgica ENSIDESA, actualmente Arcelor-Mittal.

Las vigas-carril han sufrido diversas anomalı́as desde su entrada en servicio, como
consecuencia de las cuales se han ido ejecutando diversos refuerzos estructurales, hasta
que finalmente se decidió su sustitución en el año 2006. Las nuevas vigas-carril son
proyectadas como isostáticas y el detalle de unión entre vigas mediante una celosı́a se
realiza a través cartelas soldadas al alma o a las alas de las vigas armadas.

Figura 1.4: Unión de celosı́a mediante cartela soldada al alma.

En el año 2011 comienzan a detectarse anomalı́as nuevamente, consistentes en la

rotura del ala inferior y propagación de la fisura hasta el alma. Al año siguiente se
encarga a la Universidad de Oviedo un análisis estructural de las soluciones adoptadas,
ası́ como una propuesta de soluciones alternativas.

El análisis in situ de deformaciones y aceleraciones, se efectúa en el tramo 62-63,

en el que se habı́a detectado la propagación de fisuras y que tuvo que ser sometido a
reparaciones consistentes en el saneado de la zona afectada, eliminación de la celosı́a

4
 1.3. Antecedentes

en esa zona (que corresponde justamente al tramo central) y la soldadura de dos

rigidizadores verticales de 15 mm de espesor; y en el contiguo, el tramo 63-64, en el que
no se habı́an detectado anomalı́as.

Figura 1.5: Detalle de reparaciones en viga 62-63.

5
1. Memoria descriptiva

1.4. Descripción de la estructura existente

Las vigas-carril analizadas son las I62´63 e I63´64 , ambas de 18 m de vano, consistentes en
vigas de alma llena, unidas a otra viga gemela dispuesta al otro lado del pilar por medio
de dos celosı́as horizontales, compuestas por 1{2 IPN-240 y 1{2 IPN-300, que enlazan en
la parte superior e inferior de la viga armada, soldados a platabandas. Existen además
rigidizadores verticales dispuestos cada 1,8 m. El carril de rodadura está compuesto
por un perfil A120 continuo, sujeto mediante grapas tipo Gantrex. Las vigas descansan
sobre un sistema de forros dispuesto sobre las ménsulas de los pilares. Sobre la celosı́a
superior se dispone de una rejilla electrosoldada, que forma un pasillo de mantenimiento
con barandillas a los lados.

Viga carrilera 62-63, alineación I, luz=18 m, canto=2010 mm, viga armada de

sección en ”I ” con rigidizadores transversales del alma cada 1800 mm.

Viga carrilera 63-64, alineación I, luz=18 m, canto=1915 mm, viga armada de

sección en ”I ” con rigidizadores transversales del alma cada 1800 mm.

Ambas vigas forman parte de uno de los caminos de rodadura de dos puentes
grúa (N o 17 y N o 18) que trabajan en tándem. Además del camino de rodadura al que
pertenecen las vigas analizadas, la alineación I se compone de otro camino de rodadura,
que soporta los puentes grúa de la nave anexa.

Figura 1.6: Detalle alzado y planta viga 63-64.

6
 1.4. Descripción de la estructura existente

Figura 1.7: Detalle perfil viga 62-63.

Figura 1.8: Detalle perfil viga 63-64.

7
1. Memoria descriptiva

1.5. Descripción y análisis del fallo

Como se anticipaba en el apartado de antecedentes, el fallo de la vigas se produce tras

la aparición de una fisura en la zona del ala inferior en su unión con las platabandas
que actúan de enlace con las celosı́as de atado, y su progresiva propagación hasta el
alma; siempre en las secciones centrales inferiores de las vigas.

Figura 1.9: Localización de la fisura.

Figura 1.10: Vista inferior. Zona de iniciación de fisura.

En la figura 1.11 puede observarse cómo la grieta se extiende por el ala inferior
en dirección transversal, por la unión longitudinal entre el ala inferior y el alma, y
finalmente sube por el alma con una cierta inclinación.

En estudios más detallados del fallo1 , se deduce que el nacimiento de la grieta tuvo
lugar en la raı́z del cordón transversal que une la platabanda al ala inferior de la viga,
posteriormente y debido a la carga cı́clica que produce el constante paso del puente-grúa,
1
Análisis del fallo en las vigas carrileras de la nave F-CA de laminación de la factorı́a de ARCELOR-
MITTAL Avilés. Marı́a Cristina Rodrı́guez González.

8
 1.5. Descripción y análisis del fallo

Figura 1.11: Vista superior. Zona de propagación de fisura.

la grieta se fue extendiendo por la raı́z del cordón transversal de unión hasta que alcanzó
una longitud crı́tica que provocó la rotura total del ala inferior y la extensión de la
grieta a través del cordón longitudinal; en la última fase, la propagación de la grieta se
produjo verticalmente ascendiendo por el alma y provocando el asentamiento de una
parte de la viga.

9
1. Memoria descriptiva

1.6. Procedimiento de medición experimental

En este apartado se describen los trabajos de medición de deformaciones y aceleraciones

realizados en las vigas carrileras 62-63 y 63-64, de la nave de laminación F-I de la
factorı́a de Arcelor-Mittal en Avilés, comprendidos entre los dı́as 23 de marzo y 20 de
abril del año 2012, y que servirán para realizar una comparativa del estado tensional
y número de ciclos de trabajo al que está sometido en la actualidad el conjunto de
las vigas, con los supuestos en el proyecto original y de remodelación de las mismas;
ası́ como la obtención de las frecuencias naturales, que ofrecerán una estimación de la
rigidez de la estructura y permitirán la validación de los modelos matemáticos, o su
adecuación en caso de ser necesario.

1.6.1. Descripción de los equipos y medios utilizados

Para el análisis de las tensiones se emplearon tres galgas extensométricas lineales con 1
rejilla de medición y ocho rosetas con 3 rejillas de medición, de caracterı́sticas que se
detallan a continuación.

Galgas LY11-6/350 para las mediciones de presión en un solo sentido, con respuesta
a de temperatura adaptada al acero.

Rosetas RY91-6/120 con 3 rejillas de medición situadas formando ángulos de

0°/45°/90°, adecuadas para analizar tensiones biaxiales con direcciones en extensión
principales variables.

Conectadas a los módulos NI-9235 y NI-9236 de ocho canales en conexión cuarto de

puente.
r Equipo de adquisición y acelerómetros.

Acelerómetros de Brüel & Kjæl y módulo NI 9234

NI CompactDaq USB de 4 slots de National Instruments

1.6.2. Ubicación de las galgas y los acelerómetros

Las rosetas se colocaron en los tramos centrales de las vigas 62-63 y 63-64, en la
zona de las alas inferiores y superiores, ası́ como en el alma; mientras que las galgas
unidireccionales se colocaron en las celosı́as centrales, con excepción de la galga 26 ,
que se tuvo que colocar en un tramo contiguo. Los acelerómetros se colocaron en el ala

10
 1.6. Procedimiento de medición experimental

superior de la viga 63-64 de manera equidistante, tal como se muestra en las imágenes
1.12, 1.13 y 1.14.

Figura 1.12: Ubicación de los acelerómetros.

El número de roseta se indica con número inscrito en un cı́rculo, mientras que el

número de galga dentro de cada roseta, se indica mediante un cuadrado.

(a) Detalle Viga 62-63. (b) Detalle Viga 62-63.

Figura 1.13: Vista isométrica de los tramos centrales.

11
1. Memoria descriptiva

(a) Perfil Viga 62-63. (b) Perfil viga 63-64.

Figura 1.14: Ubicación de las rosetas y de las galgas extensométricas.

Figura 1.15: Detalle de roseta 8 en la viga 63-64.

12
 1.6. Procedimiento de medición experimental

1.6.3. Descripción de los trabajos realizados

Los trabajos realizados dentro de la factorı́a de Avilés, se llevaron a cabo entre los dı́as
23 de marzo y 20 de abril del año 2012, subdivididos de la siguiente manera:

Dı́a 23/03/12: Se procede a la instalación de equipos, que comprende la colocación

de 8 rosetas y 3 galgas extensométricas, tal y como se muestra en la imagen 1.14,
su calibración y establecimiento del puesto de registro. En este primer dı́a sólo
es posible realizar la medición de unas pocas horas de trabajo, por lo que se
posponen hasta la siguiente parada.

Dı́a 17/04/12: Se realizan 48h de registro de las 8 rosetas y de las 3 galgas

unidireccionales a una frecuencia de muestreo de 10Hz, ası́ como de grabación en
vı́deo de los sucesos, a fin de poder validar los registros.

Dı́a 19/04/12: Se realizan 24h de grabación de las 8 rosetas, y esta vez se sustituyen
las tomas de las galgas unidireccionales por la de los acelerómetros, siendo la
frecuencia de muestreo en este caso de 256HZ.

Dı́a 20/04/12: Se retiran los equipos de las instalaciones.

1.6.4. Programa de adquisición de señales

Los módulos de adquisición de National Instruments se conectan directamente a un

portátil a través de un puerto USB y la señal es procesada mediante LabVIEW. El
programa está dividido en tres partes: una de adquisición de la señal de las galgas, otra
para la de los acelerómetros y una tercera en la que se realiza el registro de la cámara
web.

El bloque DAQ assistant permite la comunicación entre el módulo fı́sico y el programa

de procesado. Mediante éste, se separan las señales de cada una de las galgas y de los
acelerómetros, de manera que es posible procesarlas para su representación gráfica en
tiempo real y su escritura en archivos de texto.

En la memoria de cálculo se describe el post-procesado de los datos registrados

hasta obtener los valores de tensiones, número de picos y frecuencias naturales de la
estructura.

13
1. Memoria descriptiva

1.7. Normativa de referencia

Las normas de referencia aplicadas para la realización de las comprobaciones:

CTE DB-SE AE Seguridad estructural. Acciones en la edificación

CTE DB-SE A Seguridad estructural. Acero

UNE 76201:1988 Construcciones metálicas. Caminos de rodadura de puentes grúa.

Bases de cálculo

UNE 76202:1992 Bases de cálculo a fatiga de estructuras metálicas

EN 1990:2002 Eurocódigo 0. Bases de cálculo de estructuras

EN 1991 Eurocódigo 1. Acciones en estructuras

EN 1993 Eurocódigo 3. Proyecto de estructuras de acero

1.8. Programas y software comercial

Para las comprobaciones estructurales tanto estáticas como dinámicas se utilizó el

software de cálculo por elementos finitos ABAQUS, mientras que para la adquisición de
datos en las mediciones experimentales y para su posterior procesado se utilizaron los
programas LABVIEW y MATLAB.

14
Capı́tulo 2

Memoria de cálculo

2.1. Cálculo estático

En este apartado se analizarán las cargas y se estudiará el equilibrio de fuerzas, em-

pleando las normas vigentes durante la realización de los proyectos originales, ası́ como
las actuales, utilizadas en las posteriores remodelaciones, que permitirán conocer los
márgenes de seguridad con los que fueron dimensionadas las vigas y que condicionarán
la propuesta de soluciones.

2.1.1. Bases de cálculo

El proceso de verificación estructural de las vigas es el que se describe a continuación:

Determinación de las acciones.

Comprobación estructural.

En el apartado de comprobación su utilizará el Métodos de los Estados Lı́mite, que

contempla las situaciones que, de ser superadas, puede considerarse que la estructura
no cumple los requisitos ha sido concebida.

Los estados lı́mite se clasifican en dos grupos:

Estados Lı́mites Últimos (ELU): situaciones a partir de las cuales se produce

riesgo para las personas, debido a disfunciones en algún elemento constructivo, o
por colapso total o parcial de la estructura.

15
2. Memoria de cálculo

Estados Lı́mites de Servicio (ELS): situaciones que afectan a la comodidad de

usuarios o terceras personas, funcionamiento de servicios, instalaciones o equipos,
durabilidad o apariencia del edificio; tras las cuales no se cumplen las condiciones
de servicio especificadas.

2.1.2. Caracterı́sticas de los materiales estructurales

Los aceros utilizados para la construcción de las vigas carrileras han sido:

Acero estructural de calidad S355-JR en perfiles y chapas laminados en caliente

para formar la viga carrilera principal y de las vigas carrileras.

Acero estructural de calidad S275-JR en perfiles y chapas laminados en caliente

para formar la viga secundaria de acompañamiento y los elementos de la celosı́a
horizontal de las vigas carrileras.

Las principales caracterı́sticas mecánicas de los aceros utilizados son:

r Módulo de elasticidad longitudinal: E “ 2,1 ¨ 105 M P a
r Coeficiente de Poisson: ν “ 0,3
r Coeficiente de dilatación térmica: α “ 1,2 ¨ 10´5 C ´1
r Densidad:
t
ρ “ 7,85 ¨ 10´9
mm3
La resistencia caracterı́stica del acero estructural en elementos de espesor e ď 40,
como es el caso de todos los elementos bajo estudio es de:
r S275-JR: fyk “ 275 M P a
r S355-JR: fyk “ 355 M P a

16
 2.1. Cálculo estático

2.1.3. Acciones sobre la estructura

En el caso analizado se han tenido en cuenta las siguientes acciones:

Acciones permanentes

G= Peso propio de los elementos estructurales y constructivos, en los que se incluye el

carril de rodadura y la pasarela de mantenimiento.

Acciones variables

Q= En este caso sólo se tendrá en cuenta la sobrecarga debida al puente-grúa, ya que

la de mantenimiento se considera despreciable en comparación. No se considerarán
asimismo la acción de cargas de viento, cargas térmicas o sı́smicas.

En las siguiente tabla se especifican las caracterı́sticas de los dos puentes grúa que
actúan sobre las vigas analizadas, necesarias para la obtención de las combinaciones de
carga.

Puente-Grúa Nº17 Nº18

Capacidad del gancho principal Q1 rkN s 500 500

Capacidad del gancho secundario Q2 rkN s 200 200

Peso del puente P rkN s 1112 1250

Peso del carro C rkN s 208 290

Reacción máxima por rueda Rmx rkN s 305 337

Reacción mı́nima por rueda Rmn rkN s 150 170

Luz entre ejes de carriles L rms 38 38

Separación entre ruedas del puente B1 -B2 -B3 rms 2.85-1.75-2.85 2.85-1.75-2.85

Voladizo rms 1.03 2

” m ı
Velocidad de elevación de la carga 50t-20t 12-18 12-20
” m min
ı
Velocidad de traslación del carro 60 60
” min
m ı
Velocidad de traslación del puente 120 120
min

Tabla 2.1: Caracterı́sticas de los puente-grúa 17 y 18.

17
2. Memoria de cálculo

Nuevamente se hace referencia a los estudios anteriores1 para un análisis detallado

de la obtención de las diferentes cargas inducidas por los movimientos de traslación del
puente y del carro, aquı́ únicamente se recoge a modo de resumen los valores obtenidos
para las diferentes combinaciones.

ELU Combinación de cargas G rkN s V1 rkN s V2 rkN s H1 rkN s H2 rkN s ec rms hc rms
1 1 puente-grúa
5.4/6.7 455 - - - 0.025 0.1
1,35 ¨ G ` 1,5 ¨ φmax ¨ QP G1
2 2 puentes-grúa
(cargas verticales) ` ˘ 5.4/6.7 371 336 - - 0.025 0.1
1,35 ¨ G ` 1,5 ¨ φred ¨ QP G1 ` ¨QP G2
3.1 2 puentes-grúa
(verticales+horizontales) 5.4/6.7 371 336 160.3 -101.2 0.025 0.1
`QP G1 , Hcp
3.2 2 puentes-grúa
(verticales+horizontales+longitudinales) 5.4/6.7 280 336 279.3 -220.2 0.025 0.1
`φred ¨ QP G1c ¨ QP G2 ` QP G1 , Hpo

Tabla 2.2: Tabla resumen de combinaciones de carga para el cálculo de los ELU.

Por su parte los Estados Lı́mite de Servicio se calculan bajo las siguientes hipótesis:

ELS Combinación de cargas R rkN s ” QP G1 H rkN s ” QP G1 , Hc

1 G ` Q P G1 ` Q P G1 , H c 337 29.6

Tabla 2.3: Tabla resumen de combinaciones de carga para el cálculo de los ELS.

1
Análisis de las condiciones de servicio en viga carril. Marı́a Cristina Rodrı́guez González.

18
 2.1. Cálculo estático

Antes de analizar las distintas combinaciones se analizaron las posiciones más desfavo-
rables de los puentes-grúa en el caso de actuar uno sólo o los dos trabajando en tandem.
Para ello se realizó el análisis de las lı́neas de influencia obteniéndose las siguientes
combinaciones.

Para el caso de un único puente-grúa trabajando

Figura 2.1: Posición de la carga más desfavorable cuando actúa un único puente-grúa.

M [kN.m] X1 rms X [m]

6116.338 4.825 9.425

Tabla 2.4: Posición más desfavorable y valor del momento máximo.

19
2. Memoria de cálculo

De igual modo, con dos puentes-grúa trabajando en tandem

Figura 2.2: Posición de la carga más desfavorable cuando actúan dos puentes-grúa.

M [kN.m] X1 rms X [m]

5671.333 1.540 8.990

Tabla 2.5: Posición más desfavorable y valor del momento máximo.

20
 2.1. Cálculo estático

2.1.4. Comprobación de los Estados Lı́mite

El análisis se realizó utilizando el programa de cálculo por elementos finitos ABAQUS.

en la figura 2.3 se muestran las tensiones de Von-Mises.

Figura 2.3: Tensiones de Von-Mises viga carrilera original.

En la tabla se muestra los valores numéricos máximos de tensión y flecha en las

sección más cargada, que como era de prever se encuentra en el ala inferior de la sección
media. ambos valores máximos se registran para la combinación de carga 1.

Tensión [MPa] Flecha vertical [mm] Flecha horizontal [mm]

135 19.57 4.04

Tabla 2.6: Tensiones y flechas en la viga original.

Que en principio cumple ambas condiciones de seguridad.

21
2. Memoria de cálculo

2.1.5. Propuestas de mejora

Como se veı́a, se cumplen ambas condiciones de seguridad estáticas y como el problema

venı́a derivado de la fatiga en las celosı́as inferiores una primera propuesta de mejora
que se planteó fue la eliminación de la celosı́a inferior.

Sin embargo como se observó, aunque la flecha vertical apenas variaba, si que lo
hacı́a la horizontal, superando los lı́mites de seguridad.

Figura 2.4: Desplazamientos en la viga remodelada sin celosı́a inferior.

Tensión [MPa] Flecha vertical [mm] Flecha horizontal [mm]

210 25.48 28.24

Tabla 2.7: Tensiones y flechas en la viga sin celosı́a inferior.

En base a estos resultados, la siguiente propuesta de mejora que se comprobó, fue la

de eliminar únicamente cuatro tramos de celosı́a de la sección inferior.
Tensión [MPa] Flecha vertical [mm] Flecha horizontal [mm]
176 20.92 7.03

Tabla 2.8: Tensiones y flechas en la viga sin cuatro tramos de celosı́a inferior.

Lo que soluciona el problema del cabeceo, no obstante se observa que el valor de

flecha vertical está demasiado cercano al lı́mite L{750 “ 24 mm, y el valor de tensión,
como se comprobará en los siguientes capı́tulos no soluciona los problemas de fatiga en
los tramos donde comienza nuevamente la celosı́a.

22
 2.1. Cálculo estático

Por lo tanto la propuesta de mejora que parece más lógica consiste en aumentar el
canto de la viga mediante un perfil armado en ”T ” invertida soldado a la parte inferior
de la viga, a fin de reducir las tensiones, e igualmente, llevar la lı́nea neutra a posiciones
más cercanas a la de la celosı́a inferior, lo que se presupone, reducirı́a el riesgo a fatiga.

Se propone un canto de 500 mm tal y como se muestra en la figura 2.5:

Figura 2.5: Perfil viga remodelada mediante prolongación.

Tensión [MPa] Flecha vertical [mm] Flecha horizontal [mm]

85 13.10 4.06

Tabla 2.9: Tensiones y flechas en la viga prolongada.

23
2. Memoria de cálculo

Figura 2.6: Tensiones de Von-Mises en la viga remodelada mediante prolongación.

Se podrı́a plantear incluso, eliminar también en ésta, cuatro tramos de la celosı́a

inferior, obteniéndose resultados muy similares.

Tensión [MPa] Flecha vertical [mm] Flecha horizontal [mm]

105 13.87 5.16

Tabla 2.10: Tensiones y flechas en la viga prolongada sin cuatro tramos de celosı́a inferior.

Restarı́a por último realizar las comprobaciones a fatiga tanto de las vigas originales
como de las remodelaciones, que fue la causa del fallo.

24
 2.2. Cálculo a fatiga

2.2. Cálculo a fatiga

En este apartado se realizarán las comprobaciones pertinentes a fatiga de las vigas. Se

utilizarán los valores de ciclos y tensiones obtenidos de las mediciones experimentales, e
igualmente se realizará una comprobación mediante el método del Hot-Spot, a fin de
validar resultados y poder extrapolarlos con seguridad a los casos de las vigas reformadas,
donde no se cuenta mediciones experimentales.

2.2.1. Procesado de la señal con MATLAB

En el capı́tulo anterior se describı́a todo el proceso de adquisición de datos en las

mediciones efectuadas en las vigas, en éste se pasa ya a describir todo el proceso de
tratamiento de la señal, hasta obtener los resultados deseados de tensiones y número de
ciclos en servicio real de las vigas.

La señal de salida que se obtiene directamente del programa de adquisición de datos

de LabVIEW, corresponde a los niveles de deformación de cada una de las galgas
a lo largo del tiempo. Ası́ por ejemplo, en las figuras 2.7, 2.8 y 2.9 se muestra la
representación de las deformaciones de las galgas de 4 , 5 y 6 ; pertenecientes a la
roseta número 2 ubicada en la viga 62-63, a lo largo de un periodo de tiempo de
aproximadamente 55 minutos.

25
2. Memoria de cálculo

Figura 2.7: Niveles de deformación en la galga 4 de la roseta 2 - viga 62-63.

Figura 2.8: Niveles de deformación en la galga 5 de la roseta 2 - viga 62-63.

Figura 2.9: Niveles de deformación en la galga 6 de la roseta 2 - viga 62-63.

26
 2.2. Cálculo a fatiga

En primera instancia, se realizó un filtrado de la señal para eliminar el ruido. Se

utilizó el comando ”wden”, que toma los valores pico de la onda perteneciente al ruido,
para establecer unos valores de umbral y reconstruir la onda filtrada en base a éstos.
En la figura 2.11 se muestra un ejemplo de como quedarı́a la señal tras el filtrado.

Figura 2.10: Señal original.

Figura 2.11: Señal filtrada.

Como se pude observar los valores pico de la onda general no se ven afectados por el
filtrado.

27
2. Memoria de cálculo

Posteriormente se procede al cálculo de las deformaciones principales para cada una

de las rosetas y del ángulo que forman estas dos componentes, que para una roseta
rectangular con galgas a 45o .

ε1 ` ε3 1 a
εI “ `? pε1 ´ ε2 q2 ´ pε2 ´ ε3 q2
2 2
ε1 ` ε3 1 a
εII “ ´? pε1 ´ ε2 q2 ´ pε2 ´ ε3 q2
2 2
1 1
θ“ ´ ¯ (2.1)
2 tg 2ε2 ´ε1 ´ε3
ε1 ´ε3

Y a través de éstas, suponiendo una rigidez del acero E “ 210000 M P a y un

coeficiente de Poisson ν “ 0,3, se calculan las tensiones principales.

E
σI “ pεI ` νεII q
1 ´ ν2
E
σII “ pεII ` νεI q (2.2)
1 ´ ν2

Figura 2.12: Roseta rectangular con galgas a 45o .

28
 2.2. Cálculo a fatiga

En la figura 2.13 aparecen representadas en azul y verde las tensiones principales I y

II respectivamente, y en rojo el ángulo que forman.

Figura 2.13: Tensiones principales [MPa] y ángulo que forman.

Mediante estas dos tensiones se obtiene la tensión de Von-Mises, que al tratarse de

mediciones en alas y almas de vigas, en el que el espesor es mucho menor que las otras
dos dimensiones, se puede suponer como un caso de estado tensional plano, que viene
dado por la expresión 2.3
b
σV-M “ σI2 ` σII
2
´ σI σII (2.3)

Es con estas señales de tensiones con las que se operará en los análisis posteriores.

Figura 2.14: Tensión de Von-Mises [MPa] Roseta 2 .

29
2. Memoria de cálculo

2.2.2. Conteo del número de ciclos

La estimación del número de ciclos y nivel tensional al que están sometidas las vigas
se realizó mediante el programa LabVIEW, utilizando los archivos de tensión-tiempo
procesados previamente en MATLAB. A continuación se detalla las diferentes partes
del programa y su funcionalidad.

En la primera parte se procede a la carga de cada uno de los archivos de tiempo

provenientes del preprocesado. Del dı́a 17 de abril se dispone de 23 archivos de 120
minutos con información de las tensiones de Von-Mises, correspondientes a las 48 horas
de medición; mientras que en el dı́a 19 de abril son 28 archivos de unos 55 minutos,
correspondientes a las 24 horas de medición. A continuación se separan los datos de
cada una de las rosetas de las vigas analizadas.

En el siguiente bloque se procede a la visualización de la onda original. En los archivos

del dı́a 19 se efectúa además un decimado de la señal, ya que como se apuntaba, la
frecuencia de muestreo era de 256 Hz y los archivos de 55 minutos, mientras que en el
dı́a 17 la frecuencia era de 10 Hz y los archivos de 120 minutos. Un factor de decimado
de 12 eliminará los puntos redundantes y homogeneizará los archivos de ambos dı́as, de
manera que puedan procesarse de manera semejante.

Seguidamente se encuentra un bloque de tratamiento de la señal, en el que se hace

pasar ésta a través de una serie de filtros de alto y bajo paso y de suavizado, a fin de
eliminar el ruido remanente que aun quedaba en la señal y posibles errores en el registro
de datos.

Además se hace una puesta a cero de cada uno de los archivos que van pasando por
el bloque mediante el comando ”detrend ”. Al comenzar el registro de los datos se hace
una medición de las galgas con las vigas sin ningún tipo de carga, tomando este estado
como referencia para la puesta a cero de las mismas, por lo que implı́citamente se está
tomado también como referencia las condiciones ambientales en ese instante concreto.
Sin embargo las condiciones ambientales en el taller son bastante variables, ya que es
una nave abierta al exterior y las bobinas que se almacenan están aun calientes; esta
variación afecta al comportamiento de las galgas, en especial la temperatura, por lo
que se hace necesario eliminar este cambio de tendencia de la señal a fin de eliminar su
influencia en las mediciones.

Por último, se encuentra el bloque de conteo de picos, que utiliza el comando ”peak
detector ”, en el que hay que indicar un valor umbral para la detección, en este caso se
tomaron valores de tensión partiendo de 10 M P a hasta 80 M P a en intervalos de 10; y
un valor de ancho del pico a partir del cual se quiere realizar el conteo, este parámetro

30
 2.2. Cálculo a fatiga

Figura 2.15: Eliminación de tendencias en la señal.

es función de la escala en la que se carguen los archivos de tensión-tiempo y por tanto

es necesario realizar tanteos hasta obtener resultados coherentes.

El bloque incluye también la cuenta global del número de picos y la frecuencia con
la que se producen para cada nivel tensional. Evidentemente los picos que pasan de un
determinado nivel tensional no computan en los inferiores.

31
2. Memoria de cálculo

A continuación se incluyen una tabla resumen con el número total de picos en las
dos tandas de medición para cada una de las vigas.

Tensión Tensión
Picos Picos Picos Picos Picos
en rosetas en galga
Roseta-01 Roseta-02 Roseta-03 Roseta-04 Galga-25
[MPa] [MPa]
80 0 0 0 0 0 40
70 16 0 0 2 0 -40
60 379 117 0 18 0 30
50 653 544 0 52 0 -30
40 275 639 185 157 86 20
30 122 153 850 524 0 -20
20 77 119 435 748 4172 10
10 169 151 339 711 1235 -10

Tabla 2.11: Número de picos dı́a 17 en viga 62-63.

Tensión Tensión
Picos Picos Picos Picos Picos
en rosetas en galga
Roseta-05 Roseta-06 Roseta-07 Roseta-08 Galga-27
[MPa] [MPa]
80 36 147 0 0 0 40
70 283 283 0 0 0 -40
60 492 438 0 0 1 30
50 263 214 237 0 19 -30
40 53 74 589 4 44 20
30 53 52 315 66 139 -20
20 74 78 70 426 455 10
10 167 124 128 878 308 -10

Tabla 2.12: Número de picos dı́a 17 en viga 63-64.

32
 2.2. Cálculo a fatiga

Las mediciones del dı́a 19 no incluyen las galgas unidireccionales, ya que las tomas
de éstas se utilizaron para la conexión de los acelerómetros.

Tensión
Picos Picos Picos Picos
en rosetas
Roseta-01 Roseta-02 Roseta-03 Roseta-04
[MPa]
80 0 0 0 0
70 6 0 0 0
60 88 5 0 0
50 231 96 0 0
40 253 272 56 20
30 295 313 382 235
20 265 211 378 350
10 1177 354 367 617

Tabla 2.13: Número de picos dı́a 19 en viga 62-63.

Tensión
Picos Picos Picos Picos
en rosetas
Roseta-05 Roseta-06 Roseta-07 Roseta-08
[MPa]
80 10 7 0 0
70 100 64 0 0
60 614 679 3 0
50 246 306 106 0
40 51 78 449 0
30 53 37 146 8
20 205 588 64 52
10 587 234 800 1306

Tabla 2.14: Número de picos dı́a 19 en viga 63-64.

Como se puede observar los niveles tensionales que se alcanzan en la viga 62-63, en
la que se eliminó la celosı́a central, se reducen considerablemente.

33
2. Memoria de cálculo

Extrapolando, se puede hacer una estimación del número de ciclos al que están
sometidas las vigas a lo largo del año.

Tensión Tensión
Picos Picos Picos Picos Picos
en rosetas en Galga
Roseta-01 Roseta-02 Roseta-03 Roseta-04 Galga-25
[MPa] [MPa]
80 0 0 0 0 0 40
70 2694 0 0 245 0 -40
60 57176 14937 0 2204 0 30
50 108230 78356 0 6366 0 -30
40 64644 111535 29506 21670 16394 20
30 51054 57053 150836 92928 0 -20
20 41872 40402 99537 134430 795306 10
10 164793 61828 86437 162590 235427 -10
Totales 490462 364112 366316 420431 1047127

Tabla 2.15: Número de ciclos al año en viga 62-63.

Tensión Tensión
Picos Picos Picos Picos Picos
en rosetas en Galga
Roseta-05 Roseta-06 Roseta-07 Roseta-08 Galga-27
[MPa] [MPa]
80 5632 18855 0 0 0 40
70 46891 42484 0 0 0 -40
60 135410 136756 367 0 191 30
50 62318 63665 41994 0 3622 -30
40 12733 18610 127084 490 8388 20
30 12978 10896 56441 9060 26497 -20
20 34158 81540 16406 116310 86736 10
10 92314 43831 113617 267391 58714 -10
Totales 402434 416636 355909 393251 184148

Tabla 2.16: Número de ciclos al año en viga 63-64.

34
 2.2. Cálculo a fatiga

Si se hace una comparativa con los estudios anteriores, que estaban basados en los
flujos de material que pasan por la nave y en la que se tomaron dos posiciones relativas
caracterı́sticas de cada uno de los puentes-grúa respecto a la viga considerada.

Figura 2.16: Esquema de flujo de carga en la nave de almacenamiento de bobinas.

Viga 62-63 Viga 63-64

1 42750 A2 42750 A2
2 58650 B1 46440 B1
3 12270 B1 7890 B1
4 21260 C2 27640 C2
5 29940 C1 22450 C1
6 - -
7 38570 C2 38570 C2
42750 A 42750 A
Parcial 70320 B 54330 B
89770 C 88660 C
Total 202840 185740

Tabla 2.17: Número de ciclos al año en vigas 62-63 y 63-64.

Donde:

A1: puente grúa Nº18 con una carga de 220 kN situada a 7.5 m de distancia de la
alineación F

A2: puente grúa Nº17 con una carga de 220 kN situada a 7.5 m de distancia de la
alineación F

B1: puente grúa Nº18 con una carga de 220 kN situada a 15 m de distancia de la
alineación F

35
2. Memoria de cálculo

B2: puente grúa Nº17 con una carga de 220 kN situada a 15 m de distancia de la
alineación F

C1: puente grúa Nº18 con una carga de 20 kN situada a 15 m de distancia de la

alineación F

C2: puente grúa Nº17 con una carga de 20 kN situada a 15 m de distancia de la

alineación F

Tomando las rosetas 2 y 6 , por ser las más representativas, al estar situadas en
el ala inferior en la zona de mayor solicitación, donde se produjeron las fisuras; y
comparando con los datos anteriores, se observa que el número de ciclos obtenidos
en este nuevo análisis es prácticamente del doble . Sin embargo, eliminado los niveles
tensionales más bajos, los valores de 10 MPa y 20 MPa, suponiendo que se trata de un
estado tensional constante y no como una carga oscilatoria, se observa que los valores
de ciclos obtenidos en ambos casos son bastante similares.
Viga 62-63 Viga 63-64
Anterior 202840 185740
Actual 262882 291265

Tabla 2.18: Número de ciclos al año en vigas 62-63 y 63-64 para ambos estudios.

36
 2.2. Cálculo a fatiga

2.2.3. Vida a fatiga mediante el número de picos

En este apartado se estimará la vida a fatiga de las vigas empleando los ciclos registrados
para los distintos valores picos de tensión obtenidos de la mediciones.

El número de ciclos de vida viene definido por la 2.4 según

„ ∆σc 
6 Ym
N “ 2 ¨ 10 (2.4)
∆σx ¨ Yf

La carga equivalente a fatiga viene definida por la ecuación 2.5

Qe “ ϕf at ¨ λi ¨ Rmax (2.5)

Siendo ϕf at el coeficiente dinámico de fatiga

ϕf at ¨ Rmax “ ϕf at,1 ¨ pP ` Cq ` ϕf at,2 ¨ Q (2.6)

El coeficiente λi , que relaciona el espectro de cargas y el número de ciclos, con el

valor de referencia de 2 ¨ 106 ciclos.
$ „ ˆ´ ¯3 ´ ¯˙ m1
’ ř Qij nij
’
’
’ λ1,i “ Qi max
¨ ř nij
’
&
λi “ λ1,i ¨ λ2,i (2.7)
’
’
’ „ ř  m1
’ nij
% λ2,i “ 2¨10
’
6

Como de las mediciones se obtuvieron valores de tensiones, en lugar de trabajar con

la carga máxima por rueda que produce el puente-grúa, se utilizará directamente el valor
de tensión que produce esta carga en la sección inferior central, para poder comparar
con las mediciones de las rosetas 2 y 6 en las vigas 62-62 y 63-64 respectivamente,
que son las más cargadas y precisamente donde se produjeron los fallos en las vigas.

37
2. Memoria de cálculo

Para la obtención de la tensión se utilizó un modelo unidimensional, con elementos

tipo viga tanto para las vigas armadas como para la celosı́a.

Figura 2.17: Tensiones principales en el modelo unidimensional sometido a la carga

equivalente a fatiga.

∆σmax Rmax ϕf at ¨ Rmax

130 337 344

Tabla 2.19: Tensión y carga equivalente a fatiga.

Se calculan los coeficientes de equivalencia para los sucesos de carga registrados, tal
como se recogen en la tabla 2.20.

σs n σ{σmax n{ntot λ1 λ2 λ
80 20425 0.6154 0.0453 0.0105 0.4118 0.6088 0.2507
70 46024 0.5385 0.1020 0.0159
60 148151 0.4615 0.3282 0.0323
50 68969 0.3846 0.1528 0.0087
40 20160 0.3077 0.0447 0.0013
30 11804 0.2308 0.0262 0.0003
Viga 63-64 R-06
20 88334 0.1538 0.1957 0.0007
10 47483 0.0769 0.1052 0.0000
ř ř
451350 0.0698

Tabla 2.20: Coeficientes de equivalencia para la viga 62-63.

38
 2.2. Cálculo a fatiga

La categorı́a de detalle para la viga con la unión de la cartela al alma, viene dada
por la norma EN-1993-19:2005, y se tomó una FAT-36.

Figura 2.18: Categorı́a de detalle FAT-36.

Obteniéndose una vida a fatiga de 3 años.

FAT ∆Req ∆σeq N Vida

36 86 33 1155136 3

Tabla 2.21: Vida a fatiga en años para la viga 62-63.

De manera equivalente, para la viga 63-64, los valores de los coeficientes de equiva-
lencia son los que aparecen en la tabla 2.22.

σs n σ{σmax n{ntot λ1 λ2 λ
80 0 0.6154 0.0000 0.0000 0.3022 0.5821 0.1759
70 0 0.5385 0.0000 0.0000
60 16181 0.4615 0.0410 0.0040
50 84885 0.3846 0.2152 0.0122
40 120829 0.3077 0.3063 0.0089
30 61807 0.2308 0.1567 0.0019
Viga 63 -63 R-02
20 43769 0.1538 0.1110 0.0004
10 66980 0.0769 0.1698 0.0001
ř ř
394450 0.0276

Tabla 2.22: Coeficientes de equivalencia para la viga 63-64.

En este caso, en el que la cartela descansa sobre el ala inferior de la viga armada se
tomó una categorı́a de detalle FAT-45.

Y se obtuvo una vida a fatiga de 17 años.

FAT ∆Req ∆σeq N Vida

45 60 23 6528345 17

Tabla 2.23: Vida a fatiga en años para la viga 63-64

39
2. Memoria de cálculo

Figura 2.19: Categorı́a de detalle FAT-45.

Resultados similares 2.63 años y 5.12 años1 a los obtenidos en los cálculos anteriores
basados en las estimaciones de los estados de carga dados por la ingenierı́a encargada
del proyecto de remodelación. Sin embargo, en este caso se están sobreestimando las
tensiones, ya que se toman como variaciones de tensiones ∆σ, valores que en realidad
son valores pico. Un cálculo más correcto serı́a el resultante de la aplicación del método
del rainflow, que se describe a continuación.

1
Análisis de las condiciones de servicio en viga carril. Marı́a Cristina Rodrı́guez González.

40
 2.2. Cálculo a fatiga

2.2.4. Vida a fatiga mediante ”Rainflow”

El método del rainflow o método de la pagoda, se utiliza para la estimación de la vida a

fatiga en estructuras sometidas a cargas cı́clicas de carácter aleatorio y está dividido en
los siguientes pasos:

1. Ordenar el histórico de forma que la mayor magnitud sea el primer pico y el

último valle.

2. Empezando con el primer pico o valle, permitir que la lluvia gotee hasta que un
ciclo se cierre, tal como se describe en el paso 3; o hasta que la lluvia se pare, tal
como se describe en el paso 4.

3. Si se empieza en un pico, un ciclo se cierra cuando se encuentra otro pico cuyo

valor es mayor o igual que el pico de inicio. Esto se demuestra con los puntos
5-6-7. Si se empieza en el punto 5, la lluvia cae hasta el punto 6 y seguidamente
cae directamente al punto 7. Se para en el punto 7 porque la magnitud del punto
7 es mayor que el punto 5. Un ciclo se indica en la figura con una lı́nea corta
horizontal donde se para la lluvia.

4. Si se empieza en un valle, un ciclo se cierra cuando se encuentra un valle opuesto

con un valor menor o igual al valle de arranque. Esto se demuestra con los puntos
2-3-4. Empezando por el punto 2, la lluvia cae hasta el punto 3, y luego gotea
hasta el punto 4. Se para enfrente del punto 4 porque la magnitud del valle 4 es
menor que el valle 2.

5. La lluvia se para cuando se encuentra con lluvia cayendo desde uno de los tejados
anteriores. Esto se demuestra por la lluvia, que corre del punto 3 al punto 4. Se
para antes de llegar al punto 4 por la lluvia cayendo del punto 2. La lı́nea corta
vertical al final de la lı́nea corriendo desde 3 a 4 indica que la lluvia está parada.

6. Tras cerrar un ciclo, o que la lluvia esté parada para el primer punto, moverse al
segundo punto y permitir que la lluvia caiga. Repetir ésto hasta que cada punto
se haya procesado.

41
2. Memoria de cálculo

Figura 2.20: Fundamentos del Método del Rainflow.

Este método viene implementado en MATLAB. el proceso de cálculo es sencillo.

En primer lugar se carga la señal de medición a lo largo del tiempo de la roseta que
se quiere analizar, en este caso ya en valores tensionales, y se realiza una reducción
a picos y valles mediante la orden ”sig2ext”. El proceso de reducción a picos/valles
permite eliminar datos que tienen poco o ningún efecto en la predicción de vida a
fatiga. No todos los puntos tienen interés para el análisis de fatiga, sólo los valores
máximos (picos) y mı́nimos (valles) lo tienen, pero no la forma en que varı́a la tensión
o deformación unitaria entre un par pico/valle. Esto deja únicamente la curva con los
puntos correspondientes a picos/valles.

A continuación se utiliza la orden ”rainflow ”, que obtiene las amplitudes caracterı́sticas

a fatiga de la manera explicada anteriormente y el número de ciclos asociado.

El daño se obtiene como sumatorio

ÿ ˆ´ N ¯ ˆ´ ∆σ ¯3 ˙
D“ ¨ (2.8)
2 ¨ 106 ∆σc

y dividiendo el tiempo total entre el daño acumulado se obtiene la vida a fatiga.

42
 2.2. Cálculo a fatiga

Seguidamente se muestran unas tablas resumen con los valores de vida a fatiga
obtenidos en las dos vigas empleando el método del rainflow. Se muestran por separado
los dı́as primero y segundo y a continuación la estimación hecha a lo largo de los dos
dı́as.

Viga 63-64
Vida dı́a 1 Vida dı́a 2 Vida 2 dı́as
4.2 9.0 5.1

Tabla 2.24: Vida a fatiga en años basada en el Rainflow para la viga 63-64.

Viga 62-63
Vida dı́a 1 Vida dı́a 2 Vida 2 dı́as
20.5 37.5 23.8

Tabla 2.25: Vida a fatiga en años basada en el Rainflow para la viga 62-63.

43
2. Memoria de cálculo

2.2.5. Vida a fatiga mediante cálculo del ”Hot-Spot”

Otra aproximación posible para la estimación de la vida a fatiga es la proporcionada por

el método del ”Hot-Spot”. Este método se emplea donde no es posible definir de manera
adecuada el valor de las tensiones nominales, debido a los efectos de concentración y
distribución de tensiones en geometrı́as complejas, o cuando no es posible asimilar el
detalle a alguno de los proporcionados por la norma. El método intenta evitar el efecto
de concentración de tensiones que se produce en el pie de la soldadura y que llevarı́a
una infraestismación en el cálculo de la vida a fatiga, para ello se calculan las tensiones
en unos determinados puntos llamados ”puntos de referencia”, para luego calcular la
tensión en el pie del cordón por extrapolación de éstos.

Figura 2.21: Definición de la tensión estructural.

El proceso de cálculo viene explicado de manera detallada en la guı́a del Instituto

Internacional de la soldadura, ”Recommendations For Fatigue Design Of Welded Joints
And Components”.

Existen dos categorı́as de ”hot-spots” de acuerdo a su localización en la chapa y su

orientación con respecto al cordón de soldadura. En el caso de las vigas analizadas, el
cálculo se realizará en la superficie de las chapa, lo que corresponde a un tipo a).

Figura 2.22: Tipos de Hot-Spots.

44
 2.2. Cálculo a fatiga

De los modelos que trata la guı́a se optó por un modelo con elementos 3D y una malla
fina (según viene definida en la guı́a) mediante elementos cuadráticos con integración
completa. Mientras que para el cálculo de las tensiones de referencia se utilizó una
aproximación parabólica dada por la ecuación 2.9

σhs “ 2,52 ¨ σ0,4t ´ 2,24 ¨ σ0,9t ` 0,72 ¨ σ1,4t (2.9)

siendo t el espesor de la chapa.

El cálculo de las tensiones en los detalles se realizó mediante la técnica del submode-
lado, en la que se realiza una traslación de las tensiones o desplazamientos obtenidas de
los modelos globales a los modelos locales.

Figura 2.23: Traslación de tensiones y desplazamientos al modelo local.

El número de ciclos de vida viene dado por

C
N“ (2.10)
∆σ m

En el cálculo de la vida a fatiga mediante la técnica del ”Hot-Spot” se emplean

únicamente dos categorı́as de detalle, la FAT-100 y la FAT-90. Para ambas vigas
corresponderı́a una categorı́a de detalle FAT-100, sin embargo para la viga 62-62, en la
que se calculan las tensiones de referencia en el ala, es necesario reducir la categorı́a a
FAT-90 según ”IIW Fatigue Recommendations”1
1
A further reduction by one FAT class is recommended for fillet welds having throat thicknesses of
less than one third of the thickness of the base plate

45
2. Memoria de cálculo

Para la unión central de la viga 62-63 se tiene

Figura 2.24: Tensiones en el nudo central de la viga 62-63.

Figura 2.25: Tensión estructural en la viga 62-63.

46
 2.2. Cálculo a fatiga

FAT-90
C 1,46 ¨ 1012
m 3
N 2,69 ¨ 105

Tabla 2.26: Número de ciclos de vida para la viga 62-63

Lo que se traduce en una vida de 1.11 años, un valor prácticamente igual al obtenido
en análisis anteriores1 basados en los flujos de material, en la en el que se obtenı́a una
vida de 1.17 años.

1
Comprobación De Vigas Carrileras En Nave De Almacenamiento De Bobinas De Acero. Ana
Marı́a Roces Mori

47
2. Memoria de cálculo

Para la viga 62-63 modificada se tiene

Figura 2.26: Tensiones en el nudo central de la viga 62-63 reformada.

Figura 2.27: Tensión estructural en la viga 62-63 reformada.

48
 2.2. Cálculo a fatiga

FAT-90
C 1,46 ¨ 1012
m 3
N 7,77 ¨ 106

Tabla 2.27: Número de ciclos de vida para la viga 62-63 reformada.

Se obtiene una vida de 32.13 años.

49
2. Memoria de cálculo

Para la viga 63-64

Figura 2.28: Tensiones en el nudo central de la viga 63-64.

Figura 2.29: Tensión estructural en la viga 63-64.

50
 2.2. Cálculo a fatiga

FAT-100
C 2,00 ¨ 1012
m 3
N 3,05 ¨ 105

Tabla 2.28: Número de ciclos de vida para la viga 63-64.

Se obtiene una vida de 1.26 años, frente a los 1.17 del cálculo anterior.

51
2. Memoria de cálculo

En el caso de la viga 63-64 reformada.

Figura 2.30: Tensiones en el nudo central de la viga 63-64 reformada.

Figura 2.31: Tensión estructural en la viga 63-64 reformada.

52
 2.2. Cálculo a fatiga

FAT-100
C 2,00 ¨ 1012
m 3
N 6,29 ¨ 106

Tabla 2.29: Número de ciclos de vida para la viga 63-64 reformada.

Obteniéndose una vida de 25.99 años.

53
2. Memoria de cálculo

2.3. Validación de los modelos numéricos

En este apartado se analizará la respuesta dinámica de la estructura para validar los

modelos numéricos utilizados en las comprobaciones.

2.3.1. Obtención de las frecuencias naturales

Para el procesado de la señal registrada por los acelerómetros y la obtención de las

frecuencias naturales, se utilizó el programa ARTeMIS. En primer lugar se introducen
las dimensiones de la viga y las coordenadas de los acelerómetros.

(1) (2) (3) (4) (5) (6)

X 0 3.6 7.2 10.8 14.4 18
Y 0 0 0 0 0 0
Z 0 0 0 0 0 0

Tabla 2.30: Ubicación de los acelerómetros en coordenadas cartesianas.

Figura 2.32: Ubicación de los acelerómetros.

A continuación el programa realiza la descomposición en el dominio de la frecuencia

(FDD), que consta de tres etapas:

1. Estimación de las matrices de densidad espectral de los archivos de tiempo

originales.

2. Descomposición de las matrices en valores singulares.

3. Selección de picos en los valores singulares.

La selección de picos se realiza manualmente y resulta en la estimación de las

frecuencias naturales. El archivo de medición se dividió a su vez en tres subarchivos,
diferenciando los periodos de tiempo en los que el puente-grúa permanecı́a descargado,
en los que se realizaban pasadas rápidas y en los que se realizaban paradas prolongadas

54
 2.3. Validación de los modelos numéricos

Figura 2.33: Descomposición en el dominio de la frecuencia.

de la carga en la zona central. Distinguiendo estos tres casos se puede hacer una
estimación del comportamiento de la estructura y la influencia en la rigidez del propio
puente-grúa.

55
2. Memoria de cálculo

En la tabla se muestra un resumen de las tres primeras frecuencias naturales obtenidas

de las mediciones experimentales y se comparan con las obtenidas del modelo numérico
de elementos tipo ”placa”.

1er modo [Hz] 2o modo [Hz] 3er modo [Hz]

Mediciones experimentales 11.00 33.00 42.00
Modelo numérico 11.13 31.72 44.63
Error [ %] 1.19 3.88 6.27

Tabla 2.31: Comparación de las tres primeras frecuencias naturales de la estructura

Figura 2.34: Respuesta de la estructura en modo 2.

Se observa que los valores obtenidos en el modelo numérico se aproximan bastante a

los medidos experimentalmente, por lo que se puede concluir que el modelo es bastante
fidedigno a la realidad y resulta por tanto bastante fiable la extrapolación a los casos
de cálculo de flechas y tensiones que se efectuaron con él.

56
 2.4. Conclusiones

2.4. Conclusiones

Como observaciones finales, parece claro concluir que el diseño a fatiga de los elementos
de unión de la celosı́a no era el adecuado. Para todas las comprobaciones efectuadas,
las que se muestran en este estudio y las efectuadas en los estudios previos citados a lo
largo del proyecto, en ningún caso la expectativa de vida de las vigas superaba los 5
años, periodo de tiempo totalmente insuficiente, ya que en este tipo de estructuras hay
que garantizar una vida mı́nima que supere los 10 o incluso los 25 años.

Analizando las remodelaciones propuestas se observaba que:

Eliminando la celosı́a inferior completamente no se cumplı́an las condiciones

estáticas basadas en los Estados Lı́mite.

Eliminar solamente cuatro tramos dejaba un margen muy exiguo en el análisis

estático y trasladaba el problema de fatiga a la zona en donde comenzaba de
nuevo la celosı́a.

Aumentar el canto mediante una prolongación de 500 mm en ”T ” invertida soldada

en la zona inferior aumentaba considerablemente los márgenes de seguridad en
estática y la expectativa de vida a fatiga superaba ya los 25 años.

Finalmente, se veı́a que puede resultar recomendable incluso, en esta viga prolon-
gada, eliminar cuatro tramos de la celosı́a central, evitando ası́ la zona de mayores
concentraciones de tensiones y trasladar ası́ el cálculo a fatiga a zonas menos solicitadas.

57
Capı́tulo 3

Planos

59
Capı́tulo 4

Presupuesto

En este apartado se recoge el desglose del tiempo invertido en cada una de las tareas en
las que se dividió el proyecto; las mediciones y los costes unitarios, tanto directos como
indirectos y finalmente la cuantı́a total del presupuesto.

4.1. Desglose de tiempos

A continuación se muestra la duración de las tareas realizadas a lo largo de la duración

del proyecto.

Cada dı́a laborable tendrá una duración de ocho horas.

r Documentación 12 dı́as

r Cálculos estáticos 15 dı́as

r Mediciones experimentales 5 dı́as

r Análisis de las mediciones experimentales 15 dı́as

r Cálculos a fatiga 13 dı́as

r Redacción de documentos 20 dı́as

Duración estimada 80 dı́as

73
4. Presupuesto

4.2. Cálculo de costes

El presupuesto ha sido dividido en los siguientes apartados:

Hardware (C1)

Software (C2)

Material fungible (C3)

Gastos de personal (C4)

Otros gastos (C5)

4.2.1. Hardware

En este apartado se incluye todo el material informático necesario para el desarrollo

del proyecto, para ello la estimación de los costes se realiza a partir de la siguiente
expresión:

TU U
C “ CT ¨ ¨ ¨K
TA 100

Siendo
CT Coste total de adquisición

TU Tiempo de uso en años

U Utilización porcentual del equipo

K Índice de inflación y reparaciones

Teniendo en cuenta que la duración del proyecto ha sido de 3 meses.

Hardware CT [e] TU [años] TA [años] U r %s C1 [e]

Portátil Sony VAIO 1000 0.25 5 90 54
Impresora HP CP1215 200 0.25 5 10 10,8
Gastos 64,8 e

Tabla 4.1: Gastos de hardware utilizado.

74
 4.2. Cálculo de costes

4.2.2. Software

En este apartado se incluyen todos los programas informáticos necesarios para el

desarrollo del proyecto, tanto para el estudio por elementos finitos como para el desarrollo
de la memoria.

Software CT [e] TU [años] TA [años] U r %s C2 [e]

ABAQUS 6.12 35000 0.25 5 75 1575
LABVIEW 2012 25000 0.25 5 25 375
MATLAB 2012 10000 0.25 5 10 60
OFFICE 2010 500 0.25 5 75 22,5
Gastos 2032,5 e

Tabla 4.2: Gastos de software utilizado.

4.2.3. Material fungible

Dentro de este capı́tulo se recogen los gastos debidos al material de escritorio y encua-
dernación.

Material fungible C3 [e]

Papelerı́a 100
Tinta 250
Fotocopias 50
Gastos 400 e

Tabla 4.3: Gastos de material fungible.

4.2.4. Gastos de personal

Se incluye en este capı́tulo los costes debidos al material humano para la realización del
proyecto.

4.2.5. Otros gastos

En este capı́tulo se consideran los gastos debidos a conceptos como telefonı́a, electricidad,
transportes, etc. Se establecerá para este proyecto una partida alzada de 300 e.

75
4. Presupuesto

Personal CU [e/h] t[h] C4 [e]

Recogida y análisis de información 60 275 16500
Cálculos 30 300 9000
Redacción de documentos 30 200 6000
Gastos 31500 e

Tabla 4.4: Gastos de personal.

4.3. Coste total del proyecto

Partida Coste[e]
Gastos de Hardware 64.8
Gastos de Software 2032.5
Gastos de Material Fungible 400
Gastos de Personal 31500
Otros Gastos 300
Coste Bruto del Proyecto 34297.3
Beneficio Industrial (6 %) 2057.8
Total 36355.1
IVA (21 %) 7634.6
Coste total del Proyecto 43989.7 e

Tabla 4.5: Resumen costes del proyecto.

76
 4.3. Coste total del proyecto

El coste total del proyecto asciende a CUARENTA Y TRES MIL NOVECIEN-

TOS OCHENTA Y NUEVE CON SETENTA CÉNTIMOS DE EURO.

Gijón a 17 de julio de 2013

El proyectista,

Antonio David

López Sánchez

77
Bibliografı́a

[1] Dassault Systemes. Abaqus/CAE User’s Manual, 2012.

[2] Marı́a Cristina Rodrı́guez González. Análisis de las condiciones de servicio en viga
carril. Technical report, Universidad de Oviedo, Abril 2012.

[3] Marı́a Cristina Rodrı́guez González. Análisis del fallo en las vigas carrileras de la
nave f-ca de laminación de la factorı́a de arcelor-mittal avilés. Technical report,
Universidad de Oviedo, Enero 2012.

[4] A. Hobbacher. Recommendations For Fatigue Design of Welded Joints and Com-
ponents. International Institute of Welding, December 2008.

[5] A. Hobbacher. Recommendations for the Fatigue Assessment by Notch Stress

Analysis for Welded Structures. International Institute of Welding, July 2010.

[6] T. Belytschko J. Fish. A First Course in Finite Elements. John Wiley & Sons,
2007.

[7] E. López M. Vázquez. El método de los elementos finitos aplicado al análisis

estructural. Editorial Noela, 2001.

[8] MathWorks. MatLab Documentation, 2012.

[9] Measurements Group Tech. Strain Gage Rosettes: Selection, Application and Data
Reduction, 2000.

[10] Measurements Group Tech. Strain Gage Thermal Output and Gage Factor Variation
with Temperature, 2000.

[11] Ana Marı́a Roces Mori. Comprobación de vigas carrileras en nave de almace-
namiento de bobinas de acero. Master’s thesis, Universidad de Oviedo, Marzo
2013.

[12] National Instruments. LabVIEW 2012 Help, 2012.

79
BIBLIOGRAFÍA

[13] E. Oñate. Cálculo de estructuras por el método de los elementos finitos. Análisis
estático lineal. Editorial CIMNE, 1995.

[14] J.Z. Zhu O.C. Zienkiewicz, R.L. Taylor. El Método de los Elementos Finitos: Las
Bases. Editorial CIMNE, 2010.

80