UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA EN INDUSTRIAS

ALIMENTARIAS

“EFECTO DE LAS TEMPERATURAS Y TIPOS DE CONGELACIÓN EN

LAS PROPIEDADES SENSORIALES Y FISICO – QUÍMICAS EN LA
CONSERVACIÓN DE PULPA DE LÚCUMA (Pouteria obovata)”

TESIS
PRESENTADO POR EL BACHILLER:

CÁRDENAS ESCOBAR, Luis Marx

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS

HUANCAYO – PERÚ

2012
 ASESOR
Ing. JUAN FEDERICO RAMOS GOMEZ
Doy gracias a Dios por haber puesto todas
estas pruebas en mi vida, a quienes no
perdieron la confianza en mí y me apoyaron
a pesar de todo, y a quien me inspira a
seguir adelante.

En memoria de Natividad Jesús Villafuerte

Pacheco.
 ÍNDICE

AGRADECIMENTO…………………………………………………………………………VIII

ÍNDICE……….…………………………………………………………………………………IX

ÍNDICE DE CUADROS………………………………………………………………………..X

ÍNDICE DE FIGURAS………...………………………………………………………………XI

ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS………………………………………………………………..XII

RESUMEN……………………………………………………………………………………XIII

I. INTRODUCCION ................................................................................................... 1

II. REVISION BIBLIOGRAFICA................................................................................. 3

2.1. La lúcuma ..................................................................................................... 3

2.1.1. Origen ............................................................................................... 3
2.1.2. Denominaciones y clasificación taxonómica ...................................... 4
2.1.3. Características de la fruta .................................................................. 4
2.1.4. Variedades ........................................................................................ 5
2.1.5. Composición química de la lúcuma ................................................... 6
2.1.6. Usos .................................................................................................. 7
2.2. Tecnología de cosecha y post-cosecha de la lúcuma ................................... 7
2.3. Factores que afectan la calidad de las frutas ................................................ 8
2.4. Alteraciones microbiológicas de las frutas .................................................. 12
2.4.1. Fuentes de contaminación microbiológica ....................................... 12
2.5. Congelación de alimentos .......................................................................... 15
2.5.1. Temperatura de congelación ........................................................... 18
2.5.2. Criterios para la selección del método de conservación .................. 21
2.5.3. Pasos para congelar los alimentos adecuadamente ........................ 22
2.5.4. Equipos y métodos de congelación ................................................. 22
2.6. Objetivos de la congelación ........................................................................ 24
2.7. Aspectos físicos de la congelación ............................................................. 26
2.7.1. Formación de cristales de hielo ....................................................... 26
 2.7.2. Proceso de cristalización ................................................................. 27
2.7.3. Migración del agua .......................................................................... 33
2.7.4. Fin de la congelación ....................................................................... 33
2.7.5. Importancia de la temperatura final ................................................. 33
2.7.6. Efectos de la congelación en alimentos ........................................... 33
2.7.7. Almacenamiento en estado congelable ........................................... 38
2.8. Descongelación .......................................................................................... 38
2.8.1. Descongelar fruta ............................................................................ 38
2.9. Cambios en la calidad durante el almacenamiento congelado .................... 40
2.10. Azúcares reductores ................................................................................... 42
2.11. Vitamina C .................................................................................................. 42
2.12. Técnicas de control de calidad en fruta ..................................................... 423
III. MATERIALES Y MÉTODOS ............................................................................... 44

3.1. Lugar de ejecución...................................................................................... 44

3.2. Materiales ................................................................................................... 44
3.2.1. Materia prima .................................................................................. 44
3.2.2. Materiales de vidrio ......................................................................... 45
3.2.3. Reactivos ........................................................................................ 45
3.2.4. Equipos e instrumentos ................................................................... 45
3.3. Métodos de análisis .................................................................................... 46
3.3.1. Análisis químico proximal ................................................................ 46
3.3.2. Análisis físicoquímico: ..................................................................... 47
3.3.3. Determinación de azúcares reductores ........................................... 47
3.3.4. Determinación de sólidos solubles totales ....................................... 48
3.3.5. Determinación de la vitamina C ....................................................... 48
3.3.6. Recuento microbiológico ................................................................. 48
3.3.7. Evaluación sensorial ........................................................................ 48
3.4. Metodología experimental ........................................................................... 48
3.4.1. Obtención y acondicionamiento de la materia prima ........................ 48
3.4.2 Evaluación sensorial de la pulpa de lúcuma .................................... 53
3.4.3. Diseño experimental y análisis estadístico para el análisis
sensorial .......................................................................................... 53
IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES ....................................................................... 57

4.1. La lúcuma ................................................................................................... 57

4.1.1. Acopio de la materia prima .............................................................. 57
 4.1.2. Medidas biométricas y físicas de la lúcuma ..................................... 57
4.2. Balance de materia y rendimientos ............................................................. 60
4.3. Evaluación sensorial de la pulpa de lúcuma................................................ 61
4.4. Evaluación y cuantificación de Azúcares Reductores ................................. 63
4.5. Evaluación y cuantificación de la Vitamina C .............................................. 65
4.6. Evaluación y cuantificación de los Sólidos Solubles.................................... 67
4.7. Evaluación y cuantificación para el análisis químico proximal ..................... 68
4.8. Recuento microbiológico ............................................................................. 71
V. CONCLUSIONES ................................................................................................ 79

VI. RECOMENDACIONES ........................................................................................ 80

VII. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................... 81

ANEXOS………………………………………………………………………………………...84
 ÍNDICE DE CUADROS

Cuadro 1. Clasificación taxonómica de la lúcuma. .................................................... 4

Cuadro 2. Composición química de la lúcuma (contenido en 100 g. de porción

comestible)……………………………………………………………………..6

Cuadro 3. Cambios de calidad durante la maduración ............................................ 10

Cuadro 4. Mecanismos microbiológicos y enzimáticos del deterioro de la calidad .. 11

Cuadro 5. Principales enzimas implicadas en el deterioro de la calidad.................. 12

Cuadro 6. Características biométricas de la fruta de lúcuma madura...................... 58

Cuadro 7. Características físicas de la fruta de lúcuma en su estado de madurez .. 58

Cuadro 8: Balance de materia prima y rendimiento de la pulpa de lúcuma ............. 60

Cuadro 9: Contenido de azúcares reductores (mg./100g. de muestra) presentes

en las diferentes lecturas espectrofotométricas ...................................... 64

Cuadro 10: Contenido de vitamina C (mg. de ácido ascórbico/100g. de muestra

sólida) presentes en las diferentes lecturas espectrofotométricas .......... 66

Cuadro 11: Contenido de sólidos solubles ................................................................ 68

Cuadro 12: Contenido químico proximal bibliográfico de la lúcuma vs el contenido

químico proximal de la lúcuma analizada ............................................... 70

Cuadro 13: Contenido químico proximal de la pulpa de lúcuma fresca vs el

contenido químico proximal de las pulpas congeladas a diferentes
temperaturas .......................................................................................... 71

Cuadro 14. Resultados del recuento microbiológico de Aerobios mesófilos para

la pulpa de lúcuma semiprocesada congelada a -42.5°C ....................... 73
Cuadro 15. Resultados del recuento microbiológico de Escherichia coli para la
pulpa de lúcuma semiprocesada congelada a -42.5°C ........................... 73

Cuadro 16. Resultados del recuento microbiológico de Listeria monocytogenes

para la pulpa de lúcuma semiprocesada congelada a -42.5°C .............. 74

Cuadro 17. Resultados del recuento microbiológico de Hongos y levaduras para

la pulpa de lúcuma semiprocesada congelada a -42.5°C ....................... 75

Cuadro 18. Resultados del recuento microbiológico de Aerobios mesófilos para

la pulpa de lúcuma semiprocesada congelada por inmersión en
nitrógeno líquido a -196°C ...................................................................... 75

Cuadro 19. Resultados del recuento microbiológico de Escherichia coli para la

pulpa de lúcuma semiprocesada congelada por inmersión en nitrógeno
líquido a -196°C...................................................................................... 76

Cuadro 20. Resultados del recuento microbiológico de Listeria monocytogenes

para la pulpa de lúcuma semi procesada congelada por inmersión en
nitrógeno líquido a -196°C ...................................................................... 77

Cuadro 21. Resultados del recuento microbiológico de Hongos y levaduras para

la pulpa de lúcuma semi procesada congelada por inmersión en
nitrógeno líquido a -196°C ...................................................................... 77
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1 Microbiología implicada en el procesado de frutas y verduras ................ 15

Figura 2. Congelación de agua pura...................................................................... 17

Figura 3. Congelación de un producto alimentario................................................. 17

Figura 4. Sección transversal de espárragos congelados a tres tasas distintas

de congelación. A. congelación rápida por inmersión. B. congelación
intermedia por contacto. C. congelación lenta en aire estático (De
Tressler y Evers, 1957). ......................................................................... 29

Figura 5. Modelo de migración del agua y formación de cristales en los procesos

lento y rápido de congelación de los alimentos. (De Tressler y Evers,
1957) ...................................................................................................... 30

Figura 6. Flujograma para la obtención de la pulpa congelada de lúcuma............. 49

Figura 7. Diseño experimenta para la evaluación sensorial ................................... 53

Figura 8. Diseño experimental para la evaluación de Azúcares reductores,

Vitamina C, Sólidos solubles y Recuento microbiológico ........................ 55

Figura 9. Estados de madurez de la lúcuma.......................................................... 59

Figura 10. Criterios Microbiológicos de Calidad e Inocuidad para losAlimentos y

Bebidas de consumo humano para frutas y hortalizas frescas
semiprocesadas ..................................................................................... 72
 ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS

Fotografía 1 y 2. Pepas presentes en la fruta ................................................................ 44

Fotografía 3. Recepción de la materia prima ............................................................... 50

Fotografía 4. Lúcuma pelada y cortada, lista para su ingreso a la extractora............... 51

Fotografía 5. Pulpeado de la lúcuma en una extractora cacera ................................... 51

Fotografía 6. Envasado de la pulpa de lúcuma ............................................................ 52

Fotografía 7. Congelado con nitrógeno líquido. ........................................................... 52

Fotografía 8. Lúcumas maduras, utilizadas en el presente trabajo de investigación. ... 57

Fotografía 9. Pulpa de lúcuma con todas las condiciones para su procesamiento. ..... 59

Fotografía 10. Medida de la longitud de la fruta ............................................................. 59

 RESUMEN

La lúcuma (Pouteria obovata) es un fruto no climatérico de difícil manejo y muy

sensible a daños térmicos producidos al escaldarlo. Una alternativa es procesar la
fruta sin alterar su calidad. En el presente trabajo se utilizó la fruta de lúcuma en su
estado de madurez fisiológica. La fruta fue sometida a prelavado, lavado,
seleccionado, pelado, cortado, pulpeado y envasado. Se realizaron 2 tipos de
manejo en la pulpa de lúcuma envasada (Congelado por inmersión en nitrógeno
líquido a -196°C; y congelado a -42.5°C). Para el análisis sensorial se reunió un
panel degustador de 30 jueces, el cual no reportó diferencias significativas en
cuanto al color, sabor y textura de las unidades experimentales evaluadas.
Respecto al aroma si hubo diferencias significativas en las unidades
experimentales evaluadas resultando para el panel degustador más agradable la
pulpa de lúcuma congelada a -42.5°C. Para el presente trabajo de investigación las
diferentes temperaturas de congelación retienen de manera distinta el contenido
de azúcares reductores y vitamina C; el tipo de congelado usado modifica el
contenido fisicoquímico de las diferentes unidades experimentales analizadas. El
proceso óptimo de congelación de la pulpa de lúcuma en base a la inactivación
microbiana y la retención de características sensoriales fue la congelación a
-42,5°C al retener una mayor cantidad de vitamina C (2.892 mg/100g de
muestra)al final de las evaluaciones dadas. El recuento microbiológico realizado,
determinó que tanto las unidades experimentales congeladas por inmersión en
nitrógeno líquido a -196°C y congeladas a -42.5°C cumplen satisfactoriamente los
criterios Microbiológicos de calidad Sanitaria e Inocuidad de Alimentos y Bebidas
de consumo Humano.
 I. INTRODUCCIÓN

Un aspecto fundamental a tener en cuenta en el manejo de frutas es que éstas

continúan vivas aún después de cosechadas. En tal sentido, la fruta cosechada
continúa respirando, madurando en algunos casos e iniciando procesos de
senescencia, lo cual implica una serie de cambios estructurales, bioquímicos y de
componentes que son específicos para cada fruta. Asimismo, el producto
cosechado está constantemente expuesto a la pérdida de agua debido a la
transpiración y a otros fenómenos fisiológicos.

Los tejidos de las frutas, después de la cosecha continúan teniendo su respiración

metabólica, hasta madurar y llegar a su estado de descomposición, haciéndose
inadecuados para el consumo humano.

Por otra parte, el agua desempeña un papel importante dentro de éstas reacciones
de deterioro, la mayor parte de las frutas y los alimentos en general contienen una
cantidad sustancial de ésta. Para que la mayoría de estas reacciones puedan casi
llegar a cesar, se requiere alcanzar una temperatura suficientemente baja. A través
de la congelación, casi la totalidad del agua se transforma en hielo Io que permite
conservar las características de los alimentos al reducir la velocidad de éstas
reacciones de deterioro.

Sin embargo, las frutas y vegetales como todos los alimentos no se congelan a
OºC (32ºF), como lo hace el agua pura, sino a un intervalo de temperaturas inferior
a OºC. Y dependiendo de las temperaturas finales de almacenamiento se puede
llegar hasta -30ºC.

El problema, en el caso de la pulpa de lúcuma, es la falta de conocimiento acerca

de sus temperaturas y variables para una mejor conservación por congelación sin
que se alteren sus atributos de calidad. Si bien no parece haber alimentos a los
que perjudique la conservación por frío, no todos manifiestan igual aptitud para ser
congelados, ni para recibir tratamiento por cualquier otro procedimiento.Ensayos

1
realizados con respecto a éste tema demuestran que muchos alimentos una vez
congelados y posteriormente descongelados son indistinguibles de los frescos.

Las frutas al igual que las hortalizas se prestan bien a la congelación, y con un
método de congelación idónea y una manipulación adecuada, el proceso en sí y el
almacenamiento congelado hacen posible mantener por largo tiempo sus
características iníciales, superando en éste sentido a otros métodos de
conservación químicos y físicos, especialmente en Io que respecta al valor
nutritivo, sabor y aroma.

Las frutas congeladas hacen posible disponer de reservas fuera de las épocas de
producción, cuestión de gran importancia en aquellos productos que se deterioran
fácilmente en estado fresco y en aquellas que presentan ciclos estacionales de
producción.

Objetivo general:

- Evaluar cualitativa y cuantitativamente los efectos producidos por la

congelación en la pulpa de lúcuma.

Objetivos específicos:

- Realizar la evaluación sensorial para la pulpa de lúcuma congelada por

inmersión en nitrógeno líquido y para la pulpa congelada a -42.5°C.
- Determinar la cantidad de azúcares reductores presentes en la pulpa de
lúcuma congelada.
- Determinar la cantidad de vitamina C retenida, efecto de la congelación de la
pulpa de lúcuma.
- Determinar el proceso óptimo de congelación de la pulpa de lúcuma en base a
la retención de características sensoriales y mayor retencion de vitamina C.

2
 II. REVISIÓN BIBLIOGRÁFICA

2.1. La lúcuma

La lúcuma es un fruto oblongo, frecuentemente con un ápice cónico

redondeado, y está recubierto por una piel delicada de color verde brillante
cuando inmaduro, que vira al pardo en la madurez. Alcanza unos 15 cm de
largo en las variedades cultivares, y unos 200 gramos de masa. Durante la
maduración está saturado de látex; una vez listo para su consumo la pulpa
es de color amarillo-anaranjado, inusualmente seca y almidonosa, y muy
dulce. Contiene de dos a cinco semillas ovales y achatadas, de color pardo
oscuro, con un filum blanquecino a un lado [1].

2.1.1. Origen

La lúcuma es un frutal nativo, que está presente en los mitos y las

leyendas de génesis andino. Fue parte de la dieta de los antiguos
peruanos, quienes la representaron en sus cerámicos, textiles y
otras manifestaciones artísticas [2].

El cultivo de la lúcuma es milenario se han encontrado restos

arqueológicos de 7.500 A.C. en el poblado de Chilca, en la provincia
de Cañete, al Sur de la ciudad de Lima.

Esta especie desarrolla en costa, sierra y selva alta, en altitudes de

hasta 3.000 msnm [3].

3
2.1.2. Denominaciones y clasificación taxonómica

Otras denominaciones en el Perú [2]:

Lúcuma, Lucma, Locma, Pucunacaspi, Oroco, Cumala, Rucma.

La lúcuma (Pouteria obovata).

Basado en la información de la referencia 3, se muestra la

clasificación científica que se resume en el cuadro 1.

Cuadro 1. Clasificación taxonómica de la lúcuma

Reino Plantae
Subreino Tracheobionta
División Magnoliophyta
Clase Magnoliopsida
Subclase Dilleniidae
Orden Ericales
Familia Sapotaceae
Subfamilia Chrysophylloideae
Género Pouteria
Especie Pouteria lúcuma

Fuente: http:// www.minag.gob.pe/ [3].

2.1.3. Características de la fruta

Las principales características son:

- Forma: Forma esférica, cónica o comprimida basalmente.

- Tamaño y peso: Oscila entre 4 a 17 cm de diámetro, su peso
oscila entre 10g a 500g.
- Color: Tiene un exocarpio o cáscara delgada de color verde o
amarillo bronceado, generalmente en la parte apical, rodeada de
una coloración bruno plateada. El endocarpio que envuelve a la
semilla es delgado y amarillo claro.
- Sabor y aroma:El mesocarpio es de sabor y aroma muy
agradable [3].

4
2.1.4. Variedades

En nuestro país, se distinguen dos grandes biotipos de lúcuma:

“Lúcuma de Seda” (fruta de mesa) y “Lúcuma de Palo” (para harina).
Dentro de ellas existen 120 biotipos diferentes que combinan
tamaños, olores, sabores, colores y contextura de pulpa. Se
denomina “Lúcuma de Seda” a los frutos de lúcuma que al madurar
presentan textura suave. En caso contrario, los frutos son llamados
“Lúcuma de Palo”. Ambos tipos de frutos pueden aparecer en un
mismo árbol en caso de ocurrir variaciones bruscas en el clima,
especialmente con la temperatura. La “Lúcuma de Seda” posee una
pulpa harinosa, color amarillo intenso, suave al paladar y dulce,
mientras que la “Lúcuma de Palo” tiene pulpa dura, no apropiada
para el consumo en fresco [5;6].

5
2.1.5. Composición química de la lúcuma

En el cuadro 2 se reporta la composición química de la lúcuma

[6; 7].

Cuadro 2. Composición química de la lúcuma (contenido en

100 g de porción comestible)

Componente Centro Nacional Según la Universidad

de Alimentación y de Piura, Biblioteca
Nutrición Instituto Central
Nacional de Salud
Energía (cal) 99 99

Agua (g) 72.3 72.3

Proteína(g) 1.5 1.5

Grasa (g) 0.5 0.5

Carbohidratos (g) 25.0 25.0

Fibra (g) 1.3 1.3

Ceniza (g) 0.7 0.7

Calcio (mg) 16.0 16.0

Fósforo (mg) 26.0 26.0

Hierro (mg) 0.40 0.40

Caroteno (mg) ----- 2.3

Tiamina (mg) B1 0.01 0.01

Riboflavina (mg) B2 0.14 0.14

Niacina (mg) 1.96 1.96

Ac. Ascórbico (mg) 2.20 2.20

Fuente: valores derivados por el Centro Nacional de Alimentación y

Nutrición Instituto Nacional de Salud (2009)[6].La Universidad de
Piura, Biblioteca Central [7].

6
 2.1.6. Usos

La lúcuma se puede consumir al estado fresco, pero la pulpa seca y

molida se utiliza principalmente para la elaboración de helados, así
como dulces diversos [8].

La comercialización de estos productos está constituida

principalmente por la industria alimentaria. Dentro de esta industria,
la producción de harina y pulpa de lúcuma se orienta principalmente
a las empresas dedicadas a la elaboración de helados. Sin
embargo, también se orienta hacia otras empresas que consumen
estos productos, pero en menor cantidad; estas son las que se
dedican a la elaboración de bebidas, golosinas, repostería y
pastelería [9].

2.2. Tecnología de cosecha y post-cosecha de la lúcuma

La fruta está lista para cosecharse cuando la cáscara presenta un ligero

color amarillo o amarillo verdoso, ocurriendo ocho a nueve meses después
de la floración. En este caso la fruta puede ser transportada a cortas
distancias y debe ser comercializada en unos pocos días. Sin embargo, no
todas las frutas muestran el cambio de color, algunas solamente disminuyen
la dureza del epicarpio cuando maduran. Si la fruta se cosecha antes de
tiempo, no llega a madurar, se arruga y toma un sabor desagradable [10].

Además del ciclo natural del frutal, existen otros indicadores que nos
permiten determinar el momento de cosecha. Los más empleados son [10]:

- Color de cáscara: El cambio de color de la cáscara o epicarpio, de

verde a amarillo o verde amarillento, sin embargo no todas las frutas
muestran cambio de color.
- Firmeza: Este índice se evalúa al presionar la fruta con los dedos, o con
el empleo de probadores de firmeza.
- Facilidad de desprendimiento del fruto del punto de inserción al
pedúnculo.

De no seguir con estos indicadores se pueden presentar los siguientes

problemas [10]:

7
 - El fruto se deja madurar totalmente en el árbol, cae y se daña
- El empleo de frutas verdes o sobre maduras; estas últimas influyen en
el color, que se tornan marrón oscuro por acción enzimática y el sabor
se torna un poco rancio. Si la fruta se cosecha antes de tiempo, no llega
a madurar, se arruga y toma un sabor desagradable. Si se le procesa
verde no brinda mayor color, sabor ni olor y tiene un sabor astringente.

No se tiene prácticas especiales de post-cosecha, no obstante, de manera

general se sugiere mantener la fruta cosechada en la sombra (para evitar la
formación de manchas y escaldaduras en la cáscara), utilizar embalajes de
6 a 8 kg como máximo y forrar los embalajes de madera con papel
periódico, para evitar daños en la cáscara [10].

2.3. Factores que afectan la calidad de las frutas

Para el reconocimiento e inspección de la lúcuma sugieren en tener en

cuenta las siguientes consideraciones [11].

a) Pre cosecha:
- Alteraciones de la textura:
Temperatura solar
Áreas sombrías
Concentración de nitrógeno o potasio
Concentración de calcio o fósforo
- Alteraciones de la apariencia
Temperatura alta y luz solar escaldado superficial
Temperatura baja daño por frío
- Alteraciones del sabor y el aroma

Fertilizantes: el incremento de potasio en los

fertilizantes tiene como efecto mejorar el
número y tamaño de frutas como también
parámetros de calidad, como la acidez del Producción de
jugo de fruta y el contenido de vitamina C compuestos volátiles

Agua
Luz

8
b) Factores genéticos
- Varía el contenido de minerales: potasio, calcio, magnesio, hierro.

c) Factores EDAFO – CLIMÁTICOS y de cultivo

- Clima
- Suelo
- Luz
- Abonado
- Riego

d) Tratamientos tecnológicos
Varía él:
- Contenido en carotenoides
- Contenido de vitamina C

e) Procesos degradativos
- Reacciones químicas
- Enzimas Pérdida de calidad
- Microorganismos

Sensorial Nutricionales Comerciales Higiénicas

 Apariencia  Vitaminas  Vida útil  Microorganismos

 Color
 Aroma, sabor y
textura

f) Cambios en la calidad durante la maduración

- Contenido de agua
El contenido de agua disminuye durante la maduración y la
conservación.

- Contenido de hidratos de carbono

Grandes modificaciones: maduración y conservación
 Pérdida de firmeza
 Modificación de sabor
 Modificación de textura en la boca

9
 Degradación de las reservas: almidón sacarosa conservación de
azúcares sencillos.

- Contenido en vitaminas
Ácido ascórbico:
 Aumenta durante la maduración
 Disminuye durante la conservación

Cuadro 3. Cambios de calidad durante la maduración

Color - Pérdida de clorofila

- Acumulación de carotenoides
- Síntesis de pigmentos antociánicos

 Alteraciones en la composición de
las paredes celulares
Textura  Solubilización de celulosa y
Sensorial proteína
 Degradación del almidón

Aroma y sabor  Acumulación de azúcares y

disminución de la acidez
 Aumento respiratorio

Metabolismo  Síntesis y producción de etileno

 Metabolismo del almidón y de los ácidos grasos
 Alteración en la regulación de rutas metabólicas

Fuente: Reconocimiento e inspección de calidad de alimentos de origen

vegetal. Parámetros indicadores de calidad. [11]

- Mecanismos del deterioro de la calidad microbiológica y enzimática

Los alimentos al tener origen biológico se componen de proteínas, CHOs,

lípidos, vitaminas, enzimas, etc. Todos ellos a lo largo del procesamiento,
conservación, elaboración pueden sufrir múltiples reacciones que originan
el deterioro del alimento. Estas reacciones pueden ser por causas
microbiológicas, enzimáticas y fisicoquímicas: pH, T°, actividad de agua,
etc. [12]

10
 En muchos casos las alteraciones no las vemos, al ser microscópicas,
pero éstas pueden originar alteraciones macroscópicas que sí podemos
ver. Las consecuencias de las reacciones de alteración son [12]:

 modifican la higiene del alimento.

 modifican su valor nutritivo.
 modifican su aroma, olor, textura y/o sabor.

Cuadro 4. Mecanismos microbiológicos y enzimáticos del deterioro

de la calidad

Escherichiacoli - Contaminación
microbiana
Microbiológico Salmonella spp. - Producción de toxinas
- Sabores y olores
Listeria, etc. extraños

 Degradación de
pigmentos
POD LOX  Pardeamiento
enzimático
Enzimático PPO β-Galacturonasa  Sabores y olores
extraños
PME Poligalacturonasa  Pérdida de firmeza
 Pérdida de capacidad
antioxidantes

Fuente: Reconocimiento e inspección de calidad de alimentos de origen

vegetal. Parámetros indicadores de calidad. [11]

- Enzimas implicadas en el deterioro de la calidad

El siguiente cuadro muestra las principales enzimas implicadas en el

deterioro de la calidad de las frutas.

11
 Cuadro 5. Principales enzimas implicadas en el deterioro de la calidad

Enzima Problema de calidad Mecanismo

Enzimas pécticas Modificación de textura

- Polilagalacturonasa Hidroliza los enlaces

(PG) glicosídicos a ácido
galacturónico.

- Pectin-metilesterasa De-esterificación de
(PME) galacturonanos

- Β-Galactosidasa Hidroliza galactanos

- Celulasa Degradación de
celulosa

Polifenoloxidasa (PPO) Pardeamiento , Oxidación de fenoles

Pérdidaddevitaminas

Peroxidadasa (POD) Desarrollo de sabores y

olores extraños

Lipoxigenasa (LOX) Desarrollo de sabores y Oxidación de lípidos

olores extraños,
Destrucción de ácidos
grasos y pro-vitamina A

Ascorbato oxidasa Destrucción de Oxidación del ácido

vitamina C ascórbico

Fuente: Reconocimiento e inspección de calidad de alimentos de origen

Vegetal. Parámetros indicadores de calidad. [11]

2.4. Alteraciones microbiológicas de las frutas

2.4.1. Fuentes de contaminación microbiológica

a. Contaminación inicial:
- Suelo; en él hay un alto número y variedad de micro organismos,
siendo el principal el E. coliO157:H7, Campylobacter.
- Agua; se puede encontrar E. coliO157:H7, Salmonella, Vibrio.
(Okafo C.N et al ,2003).
- Aire; respecto al origen de los microorganismos del aire no hay
ningún origen, ya que en el aire no hay una micro flora propia.

12
 Los microorganismos están sobre partículas sólidas, como
pequeñas gotas, partículas de polvo, tierra, salpicaduras, etc.
Los microorganismos del aire no se desarrollan, no aumentan de
número, sino que su número se mantiene. Se mantienen los más
resistentes, como las esporas de los hongos. En suspensión hay
bacterias y algunas levaduras.
- Insectos: pueden contagiar de salmonella a las frutas [13].

b. Factores que determinan el número y tipo de

microorganismos:

Un alimento crudo tiene gran variedad de mohos, levaduras y

bacterias. Sólo una pequeña cantidad se va a desarrollar,
dependiendo de las condiciones ambientales. La clase y el
número de microorganismos que tiene un alimento dependen de
3 factores [13]:
- Tipo y grado de contaminación
- Oportunidades de crecimiento: si se favorece la T° de
desarrollo de los microorganismos.
- Tratamientos previos del alimento: modificación de las
características fisicoquímicas como el pH, actividad de agua,
reacciones químicas, tratamiento térmico (escaldado), los
tratamientos previos eliminan ciertos tipos de
microorganismos pero también podemos adicionar ciertos
gérmenes, sobre todo si hacemos lavados.

c. Cambios fisicoquímicos producidos por los

microorganismos en las frutas

La fruta es fuente de nutriente para la multiplicación de los

microorganismos. Sobre la fruta se producen una serie de
reacciones enzimáticas que provocan el cambio del sabor de la
fruta; además sobre la fruta también se pueden desarrollar
patógenos. Todo esto hace que la fruta se deteriore. Este
deterioro es debido por [13]:

- La variedad de nutrientes que posee

- El tipo de microorganismos presentes

13
d. Fuentes de contaminación microbiológica

Procesado (manipulación); los puntos del procesado que más

aumentan los recuentos son: el cortado, el aclarado y la
centrifugación (Allende, A. et al 2004)[14].

- Contaminaciones cruzadas: Es la contaminación debido al

contacto con superficies contaminadas como: cuchillos,
tijeras, mesas, cintas transportadoras, superficies de contacto
y de corte, molinos, vehículos de transporte, bandas
transportadoras cajones, carretillas, etc.
- Contaminación por Biofilms sobre superficies de contacto con
los alimentos, debido a una mala limpieza, a una mala
desinfección, mal secado de las superficies y a un deficiente
control de la efectividad de los procesos de lavado y
desinfección (control microbiológico de las superficies y de la
efectividad de los desinfectantes).

Procesado (lavado y desinfección); estudiados como:

- Annus B.A et al 2001Efficacy of chlorine, acidic electrolyzed

water and aqueous chlorine dioxide solutions to
decontaminate Escherichia coli O157:H7 from lettuce leaves.
- HAN, Y et al 2000Efficacy of chlorine dioxide gas in reducing
Escherichia coli O157:H7 on apple surfaces.
- Rogerds, S.L 2004A comparative of different
Chemicalsanitizer for innacting Escherichia coli O157:H7 and
Listeria monocytogenes , in solution and on apples , lectures,
strawberrys, cantaloupe.

Demuestran que: En el esfuerzo de inactivar o eliminar, las

bacterias adheridas a los productos después de la recolección,
mientras que la incidencia de los microorganismos es baja
ninguno de los desinfectantes, aclarados y tratamientos
propuestos fue capaz de producir productos libres de
microorganismo.“No existe un desinfectante totalmente
eficaz” [14].

14
 e. Principales grupos de microorganismos encontrados en
frutas y hortalizas
Pseudomonas
Alcaligenes
Erwinia
Xanthomonas
Bacterias Micrococcus Leuconostocmesent
Bacillus eroides
Bacterias lácticas
Corineformes Enterococos

Aerococos
Microorganismos Fusarium Micrococos
Aureobasidium
Sclerotinia
Moho Botrytis
Penicillium
Alternaria
Rhizopus

Levaduras

Figura 1. Microbiología implicada en el procesado de frutas y verduras

Fuente: Microbiología de Frutas y Hortalizas. Dra. Keiko Shirai. (Abril 2009).

2.5. Congelación de alimentos

La congelación de los alimentos puede realizarse de distintos modos, y

dependiendo de ello, la calidad del alimento congelado variará. Así, si la
congelación es instantánea se logra que existan muchos puntos del
alimento donde empieza la formación de hielo; es decir, existe una gran
nucleación, y los cristales de hielo que se forman son de pequeño tamaño,
por lo que los tejidos del alimento quedarán poco afectados. Por el
contrario, si la congelación es lenta, existe poca nucleación, y los pocos
cristales de hielo formados irán creciendo con el tiempo. Esta acarrea el
que se formen cristales de gran tamaño que pueden afectar la calidad final
del producto congelado [19].

15
En la congelación de alimentos es importante conocer cómo varía la
temperatura del alimento a lo largo del proceso de congelación. De todos
es conocido cómo varía la temperatura del agua pura con el tiempo cuando
se congela (figura 6). La temperatura de congelación del agua pura es 0°C,
por lo que si se parte de agua a una temperatura superior, inicialmente
existe un descenso por debajo de 0°C. Es decir, existe un subenfriamiento
por lo que posteriormente, y debido al inicio de la formación de hielo, se
desprende el calor de fusión, con lo que la temperatura alcanza de nuevo
los 0°C. En este punto la temperatura permanece constante hasta que toda
el agua se ha convertido en hielo, punto en que la temperatura desciende
de nuevo, con una pendiente mayor, ya que la conductividad térmica del
hielo es superior a la del agua líquida. En los alimentos, este proceso es
distinto al del agua pura (figura 7). Si Tc es la temperatura a la que se inicia
la congelación del producto, inicialmente la temperatura desciende por
debajo de ella. Una vez que se forman los primeros cristales de hielo la
temperatura aumenta hasta el valor Tc. Sin embargo, la temperatura no se
mantiene, sino que existe un pequeño descenso continuado, debido a que
el agua se transforma en hielo, y el agua no congelada se va concentrando
en los sólidos solubles que contiene el alimento. Llega un momento en que
puede empezar la cristalización de alguno de los solutos, y se libera el calor
de cristalización, aumentando de esta forma la temperatura. Finalmente se
llegará a una temperatura en la que no es posible congelar más agua, ya
que el contenido en sólidos solubles es tan elevado que se necesitarían
temperaturas muy bajas. Este es el punto final de congelación del producto,
y a partir de aquí el producto va disminuyendo su temperatura hasta
alcanzar la del medio congelante [19].

16
 Figura 2. Congelación de agua pura
Fuente: Charley Helen; “Tecnología de alimentos procesos químicos y físicos
en la preparación de alimentos” Editorial Limusa

Figura 3. Congelación de un producto alimentario

Fuente: Charley Helen; “Tecnología de alimentos procesos químicos y físicos
en la preparación de alimentos” Editorial Limusa

Es importante resaltar que en los productos congelados no toda el agua se

puede congelar, sino que queda una porción de agua no congelada, que se
conoce como agua ligada. Además, el tiempo transcurrido desde que el

17
alimento alcanza su temperatura inicial de congelación Tc hasta que se llega al
punto final de congelación se le conoce como tiempo de congelación. Este es
un parámetro necesario en todos los cálculos de los procesos de congelación,
ya que es preciso en el diseño de los congeladores [19].

En la industria alimentaria existen diferentes tipos de congeladores, que se

utilizan dependiendo del tipo de congelación que se quiere llevar a cabo. Así,
uno de ellos es el de placas, en el que el producto a congelar se le da forma de
paralelepípedo y es colocado entre unas placas que se encuentran a
temperaturas inferiores a la de congelación del producto. Existe una
transmisión de calor desde el alimento hacia las placas, para conseguir la
congelación final del producto. En este tipo de congeladores, el proceso suele
ser lento, por lo que predominará el crecimiento de cristales de hielo sobre la
nucleación. Otros tipos de congeladores utilizan fluidos frigoríficos, en los que
se coloca el alimento a congelar. Dependiendo del tipo de fluido y de su
temperatura, la congelación puede ser más o menos rápida. Así, si el flujo es
nitrógeno líquido, como su temperatura es muy baja (-196°C), existirá una gran
nucleación y se formarán cristales pequeños de hielo, predominando la
nucleación sobre el crecimiento, siendo bajo el tiempo de congelación. Por el
contrario, si se utilizan como fluido aire frío, la congelación es más lenta,
predominando el crecimiento de cristales sobre la nucleación. Esto hace pensar
que, dependiendo de las necesidades y calidad deseada del producto, se
utilizarán uno u otro tipo de congeladores [20].

2.5.1. Temperatura de congelación

La temperatura de congelación es aquella en la que empiezan a

formarse los primeros cristales de hielo; es decir, la temperatura en la
que coexisten en equilibrio cristales de hielo y agua líquida. Para el
agua pura esta temperatura corresponde a 0°C (273 K). Sin embargo, el
agua de los alimentos contiene sólidos solubles, y es conocido que el
efecto de estos sólidos hace descender el punto de congelación del
agua. Por ello, la temperatura a la que se inicia la congelación de
sólidos solubles del agua no congelada va aumentando a medida que
se avanza en su congelación, lo que determina el que la temperatura de
congelación varíe con el tiempo. Por esta razón, desde el punto de vista
de cálculos posteriores, se suele utilizar la temperatura inicial de

18
congelación, correspondiente a la aparición de los primeros cristales de
hielo [21].

El empleo de bajas temperaturas es uno de los métodos más antiguos

para conservar los alimentos. Cuando las bajas temperaturas producen
la solidificación del agua contenida en los alimentos, esta deja de estar
disponible para que en su seno se verifiquen las reacciones químicas y
bioquímicas que constituyen la degradación de los alimentos [24].

El efecto combinado de las bajas temperaturas y la disminución de la

actividad del agua causan la inhibición total o parcial de los principales
agentes responsables de la alteración de los alimentos [20]:

- Crecimiento y actividad de los microorganismos

- Reacciones enzimáticas y químicas

El empleo de bajas temperaturas en los alimentos ya sean para enfriar o

congelar permite alargar la vida útil, ya sean frascos o procesados,
durante periodos de tiempo relativamente largos manteniendo sus
propiedades nutritivas y organolépticas. No obstante hay que señalar
que las diferencias fundamentales entre refrigeración y congelación (y
las mayores ventajas aportadas por la congelación cuando es necesaria
y posible) es la bajada de la actividad del agua que tiene lugar por su
solidificación [22].

De hecho la mayor efectividad, en la conservación de alimentos,

conseguida por métodos de congelación a baja temperatura como la
ultracongelación y la criocongelación. Se deben a su mayor
homogeneidad, y a que solidifican una mayor parte del agua antes que
a las bajas temperaturas en sí mismas [22].

La congelación se produce a consecuencia de un descenso de la

temperatura del alimento por debajo de su temperatura de congelación.
Teniendo en cuenta que la temperatura de congelación de los alimentos
es por debajo de 0°C (entre -5°C y -2°C. aproximadamente). La
temperatura normal (mínima) de conservación es de -18°C. La
congelación no solo implica un cambio de calor sensible del alimento,
sino que también es necesario retirar el calor latente [22].

19
Asociado al cambio de fase correspondiente a la transformación de una
parte de agua líquida en hielo. Como consecuencia de esta
inmovilización del agua por formación de cristales de hielo se produce
una disminución de la actividad del agua en fase liquida, es decir, el
agua no está para reacciones químicas, enzimáticas, crecimiento de
microorganismos, etc. En la parte congelada del alimento se produce
una detención total (a efectos prácticos) de los procesos que alteran los
alimentos (ralentización de la cinética e inmovilización e incluso
destrucción de los agentes del deterioro) lo que le permite a la
congelación conservar los alimentos durante meses o años. En
alimentos vegetales es necesario que antes de ser congelados alcancen
un estado de maduración, para que puedan ser consumidos tras su
descongelación. La calidad de un alimento congelado depende en
primer lugar de la calidad propia del producto. Siendo la misión de la
congelación preservar esa calidad [22].

Desde el punto de vista fisiológico, el descenso de temperatura por

debajo del punto de congelación provoca la aparición de núcleos de
cristalización en torno a los cuales va solidificando el agua. El número y
distribución de estos depende de la velocidad de congelación [22].

Si la velocidad de retirada de calor es lenta, la solidificación de agua

tiene lugar en torno a pocos núcleos que dan origen a cristales de hielo
grandes que destruyen en proporción significativa el tejido del alimento.
Puesto que la concentración de solutos es menor en los líquidos
intersticiales (entre células) que en el interior del citoplasma, la
nucleación comienza y se extiende en estos espacios, acarreando la
destrucción de células, el vaciado del citoplasma y, lo que es peor, la
sucesiva concentración de fluidos en los solutos que contienen (por ir
congelándose el disolvente y tener tiempo de migrar hacia los núcleos)
lo que puede dar lugar a zonas del alimento que no llegan a congelarse
nunca [22].

Cuando la velocidad de retirada del calor es lo suficientemente rápida.

La velocidad de nucleación aumenta ya que la masa llega a sobre
enfriarse y congelarse simultáneamente en muchas partes. En este
caso la solidificación se produce entorno a muchos micro cristales que
resultan inofensivos para la integridad de los tejidos y permiten

20
 preservar la textura de muchos alimentos que de otra forma resultan
gravemente dañados [22].

La congelación es un método de conservación de alimentos: inhibe

actividades enzimáticas, microorganismos, actividad metabólica y puede
ser total o parcial la inhibición [25].

La refrigeración es la reducción y el mantenimiento de la temperatura

del alimento por encima de su punto de congelación. Siendo las
temperaturas más habituales las comprendidas entre 8°C y -1°C. La
refrigeración solo implica cambios en el calor sensible del alimento. Al
no ser muy grande el descenso de temperatura la inhibición de los
principales agentes responsables de la alteración de los alimentos es
parcial. La refrigeración de los alimentos alarga su vida durante un
tiempo limitado de días o semanas [25].

2.5.2. Criterios para la selección del método de conservación

Los criterios para la selección del método de conservación son los

siguientes:

- Debe ser máxima la capacidad de conservación del alimento.

- Los cambios deberán ser los mínimos en las características
organolépticas.
- La esfera de aplicación debe ser amplia.
- Coste mínimo.
- No debe haber perjuicio para la salud

La Congelación y refrigeración cumplen estos criterios.

El depósito de congelación y el proceso de congelación provocan

mermas o pérdidas. Estas pérdidas se minimizan si conocemos de qué
dependen [25]:

- Estado de la materia prima.

- Método de tratamiento previo (escaldado, adición de azúcares).
- Tipo de congelación.
- Condiciones de depósito del congelador.
- El método de descongelación también es fundamental.

21
 Congelares un método simple y rápido para conservar alimentos en
casa, que mantiene el color natural, el sabor fresco y el valor nutritivo de
la mayoría de las frutas y las verduras. La calidad de cada producto
congelado se ve afectada por [25]:

- La frescura del producto

- El método de preparación
- El empaque
- Las condiciones al congelar

2.5.3. Pasos para congelar los alimentos adecuadamente

Los pasos para congelar adecuadamente los alimentos son los

siguientes:

- Alimentos de buena calidad, seleccionar cuidadosamente los

alimentos antes de congelar.
- Preparación cuidadosa, para mantener la calidad y la seguridad de
los alimentos es necesario prepararlos y congelarlos rápidamente;
esto ayuda a controlar el crecimiento de las bacterias y los hongos;
(la fermentación) y detiene la acción química de las enzimas.
- Empaque adecuado, Para proteger a los alimentos que va a
congelar empáquelos o envuélvalos de manera que no pierdan la
humedad y conserven su valor, sabor, color y textura. Use
materiales herméticos para prevenir la evaporación y mantener la
calidad Los empaques apropiados incluyen frascos de boca ancha,
recipientes de plástico para congelar, bolsas plásticas para
congelar puestas dentro de envases de cartón y bolsas plásticas
con cierre hermético para congelar [25].

2.5.4. Equipos y métodos de congelación

ASHRAE [34], define un congelador como un equipo de ingeniería para

procesamiento de alimentos que desempeña la función de congelar y es
comúnmente instalado en línea con la fase de preparación, o bien antes
o después del empacado.

22
Los equipos de congelación pueden ser divididos dentro de los
siguientes grupos, en función del medio de transmisión térmica de los
productos alimenticios.

a) Congeladores por aire forzado: el aire a relativamente altas

velocidades es circulado sobre el producto, recogiendo el calor del
alimento y posteriormente es enfriado por medio de un
intercambiador de calor antes de ser recirculado [34].
b) Congeladores de contacto directo: el alimento empacado o no es
colocado entre placas metálicas, el calor es extraído por conducción
directa a través de la superficie del metal que es refrigerado por un
medio de circulación [34].
c) Congelación por inmersión: el alimento es inmerso en un fluido,
generalmente soluciones a baja temperatura que es enfriada por
evaporadores en un sistema de refrigeración convencional [34].
d) Congelación criogénica: el alimento es expuesto a una atmósfera
por debajo de -60°C, con un acabado por aspersión de nitrógeno
líquido o CO2 líquido dentro de la cámara de refrigeración [34].

- Nitrógeno líquido: la disposición más común es por medio de

asperjamiento del nitrógeno liquido (-196ºC) sobre una banda
transportadora. El nitrógeno líquido al contacto con el producto
se vaporiza rápidamente, el vapor generado se transfiere hacia
el producto de entrada como medio de pre enfriamiento (-70°C);
finalmente los vapores son descargados a la atmósfera con
temperaturas alrededor de -30 a -18 ºC [35].

Para obtener una congelación extremadamente rápida (sobre

todo en superficie), se puede sumergir directamente el producto
en el nitrógeno líquido; pero si no se toman suficientes
precauciones, una congelación demasiado rápida, puede
provocar grietas superficiales [35].

El método es utilizado para una primera congelación superficial.

Para una congelación completa, el procedimiento consume de 1
a 1.5 kg de nitrógeno liquido por kg de producto. A pesar del
precio del nitrógeno, la reducida inversión y la simplicidad del

23
 funcionamiento hacen que éste método sea económico para
productos de gran valor y pequeñas dimensiones [35].

2.6. Objetivos de la congelación

Los procesos de conservación de alimentos por congelación, aplicados hoy

día en el ámbito de la industria alimentaria, tienen como objetivo principal
evitar el deterioro de la calidad de los alimentos elaborados, durante los
necesarios periodos de almacenamiento. Esta calidad se suele valorar en
términos nutricionales, sensoriales y de seguridad o salud pública [24].
En la práctica, cuando una materia prima alimenticia, más o menos
perecedera, no puede ser utilizada de inmediato necesita de un tratamiento
adecuado para evitar el riesgo de sufrir alteraciones físicas, químicas o
biológicas. Este proceso puede originar en el alimento modificaciones que,
la mayoría de las veces, se traduce en unos efectos nocivos [24].
El control de estas alteraciones se basa en la aplicación de unos principios
generales fundamentales. En el caso de alimentos almacenados durante
cortos periodos de tiempo puede bastar con una simple refrigeración hasta
su consumo, que siempre debe hacerse la antes posible. Sin embargo, la
necesidad más frecuente implica almacenamientos prolongados y entonces
se requieren algunas otras cautelas, relacionadas con el control de tres
grupos de factores: ambientales, la humedad, la luz, la ventilación, el
embalaje, etc.; biológicas, el desarrollo de microorganismos; bioquímicos, la
actividad de los sistemas enzimáticos [24].
En consecuencia, cuando sea necesario el almacenado de tales productos
se debe poner los medios adecuados para evitar el desarrollo microbiano,
impedir la actividad enzimática. Es decir, resulta necesario aplicar aquellas
técnicas que permitan una conservación eficaz y duradera del alimento,
capaz de garantizar todas aquellas propiedades que definen su calidad en
los ámbitos nutritivo, sensorial y sanitario [24].
La eficacia de este método tiene como fundamento favorecer las
actuaciones que controlan las diversas causas provocadoras de
alteraciones en el alimento:
- Cuidado de las condiciones ambientales: temperatura del almacenado
y la humedad relativa del ambiente.
- Paralización o retraso de las reacciones que llevan a la alteración:
24
  Destruyendo, o inactivando las enzimas alimenticias.
 Previniendo algún tipo específico de reacción alterante, como la
oxidación de las grasas.
- Prevención o frenado de la proliferación de los microorganismos, que
se puede conseguir de dos maneras:
 Eliminando los gérmenes existentes.
 Obstaculizando su crecimiento [24].

La conservación de alimentos a bajas temperaturas especialmente la

congelación, constituye un método tecnológico excelente para preservar el
valor nutritivo de los alimentos. Las bajas temperaturas inhiben el
crecimiento de los microorganismos y hacen disminuir la actividad de las
enzimas y de numerosas reacciones químicas [27].

El método de congelación de alimentos como ya lo mencionamos

anteriormente es una manera por la cual podemos conservar los alimentos
por un largo tiempo (días, semanas o meses) conservando sus
propiedades físicas, químicas y organolépticas. Entre los principales
objetivos para aplicar este método tenemos los siguientes [27]:

- Conservar las propiedades organolépticas del alimento

- Conservar las propiedades físicas y químicas
- Prolongar el tiempo de vida de anaquel del producto
- Inhibir el crecimiento y actividad de microorganismos
- Evitar la alteración de los alimentos
- Conservar las propiedades nutritivas del alimento
- Conservar la integridad de los tejidos.
- Conservar la textura de los alimentos
- Inhibir la actividad enzimática y metabólica.
- Es uno de los métodos de conservación de alimentos más baratos.

25
2.7. Aspectos físicos de la congelación

2.7.1. Formación de cristales de hielo

El agua es un componente fundamental de las materias primas y

alimentos, es un disolvente que permite los procesos de difusión y
las consiguientes reacciones químicas y bioquímicas. La
solidificación del agua es un importante factor que inhibe este
proceso deteriorativo [28].

Desde el punto de vista físico, los tejidos animales y vegetales

pueden ser considerados como soluciones acuosas diluidas. Cuando
el alimento es enfriado por debajo de O°C, el hielo comienza a
formarse a la temperatura denominada crioscópica (comienzo de la
congelación), que es también la temperatura característica de fusión,
aquella a la cual funde el último cristal de hielo en una
descongelación suficientemente lenta. La temperatura del comienzo
de la congelación depende en gran medida de la concentración molar
de las sustancias disueltas y no de su contenido en el agua; por
ejemplo, las frutas muy ricas en agua, tienen un punto de
congelación de -2 a -3°C, mientras que las carnes magras que
contienen menos agua, poseen un punto de congelación cercano a
-1°C; La diferencia se debe a la fuerte concentración del zumo de las
frutas en azúcares y ácidos, mientras que la concentración de solutos
es más débil en el segundo caso. La cristalización del hielo en el
curso de la congelación, se produce después de una cierta sobre
fusión y en el proceso de congelación se acompaña de una elevación
de temperatura cercana a la temperatura crioscópica [29].

La formación del cristal de hielo es una fase de cambio en la que las

moléculas del agua "detienen" su movimiento y forman una ordenada
estructura cristalina; haciendo que cedan energía como calor hacia
sus alrededores. Pasando lentamente hacia otras moléculas de agua
a su alrededor, así que durante la congelación la temperatura del
agua o del alimento cae muy lentamente, pero una vez que la
congelación concluye hay una súbita caída en la temperatura [30].

26
 En general, los alimentos son sistemas heterogéneos desde el punto
de vista químico y físico; en consecuencia el fenómeno de
congelación está caracterizado por la existencia de una temperatura
a la que aparecen los primeros cristales de hielo y de un intervalo de
temperatura para que el hielo se forme. Mientras el hielo localizado
en el exterior de las células, no produce ninguna lesión grave o
irreversible [30].

Igualmente, es bien conocido que las células que naturalmente

tengan un contenido bajo en agua, o en las que la concentración de
las disoluciones se ha aumentado considerablemente por la difusión
de un crioprotector, pueden someterse, sin alteración a un proceso
apropiado de enfriamiento; estas células recuperan su viabilidad
después de ser descongeladas, incluso si la conservación se ha
hecho a muy baja temperatura. A medida que el producto se enfría
más, por debajo de su punto de congelación inicial, el agua se
congela cada vez más, de tal forma que las disoluciones residuales
son cada vez más concentradas [30].

2.7.2. Proceso de cristalización

Durante el proceso de congelación ocurre la cristalización de las

moléculas de agua, pasando del estado liquido al hielo. Los
fenómenos que tienen lugar en el proceso de cristalización son de
importancia práctica en la congelación de alimentos, ya que ello
incide sobre factores organolépticos y de calidad, en especial la
textura y la capacidad de retención de agua de los tejidos [31].

Los cristales de hielo se forman alrededor de un núcleo de

cristalización, al cual se agregan moléculas de agua adecuadamente
orientadas en la estructura cristalina que hacen crecer el cristal a
medida que el proceso de congelación avanza. En el agua pura los
cristales deben formarse a partir de núcleos construidos por
moléculas de agua cristalizada (cristalización homogénea); sin
embargo, en soluciones con otras sustancias pueden formarse a
partir de sustancias extrañas (cristalización heterogénea). Se ha
encontrado que muchos materiales orgánicos e inorgánicos, tales
como partículas de polvo, pueden nuclear la formación de cristales a

27
temperaturas inferiores a -10°C; no obstante, en algunos alimentos
se ha evidenciado la presencia de puntos de congelación no
previstos, originados por nucleación superficial del hielo a causa de
ciertas bacterias epifíticas, las cuales se han demostrado que son
capaces de actuar como catalizadores activos en la formación de
cristales de hielo [31].

Se ha encontrado que la velocidad de formación de núcleos

cristalinos aumenta al disminuir la temperatura, es decir, al
incrementar la velocidad de congelación el número de cristales de
hielo formados es mayor. Algunos investigadores han encontrado
que a temperaturas de congelación bajas esta cifra alcanza un
máximo para luego disminuir nuevamente. Con relación a la
velocidad de crecimiento de los cristales, se han encontrado que esta
alcanza un máximo en el rango de temperaturas inferiores, pero
cercanas al punto de congelación del alimento, para luego disminuir
a medida que la temperatura de congelación disminuye [31].

De lo anterior se concluye que si los cristales de hielo se forman

lentamente, es decir, cuando se forman a tasas lentas de
congelación, se producirá un número relativamente pequeño de
centros de nucleación y por ende de cristales de hielo, los cuales
tendrán una tasa de crecimiento elevada. O sea, con la congelación
lenta se generan pocos cristales de hielo pero de gran tamaño. Con
la congelación a tasas rápidas ocurrirá lo contrario, se formara un
gran número de cristales de hielo pero de menor tamaño [31].

Los cristales formados a tasa lenta de congelación forman

estructuras cristalinas grandes, en forma de aguja, mientras que en
la congelación a velocidades rápidas y ultrarrápidas se tiende a
formar cristales esféricos transparentes y de tamaño muy pequeño.,
como se muestra en la figura siguiente [32]:

28
 Figura 4. Sección transversal de espárragos congelados a
tres tasas distintas de congelación. A. congelación rápida
por inmersión. B. congelación intermedia por contacto. C.
congelación lenta en aire estático (De Tressler y Evers,
1957)

Desde el punto de vista fisicoquímico, el proceso de cristalización

durante la congelación puede visualizarse en el modelo simplificado
presentado en la figura 9:

29
 Figura5. Modelo de migración del agua y formación de cristales
en los procesos lento y rápido de congelación de los alimentos.
(De Tressler y Evers, 1957)

El agua dentro de los tejidos biológicos se encuentra tanto en el interior

de las células como en el espacio intercelular, existiendo un equilibrio
osmótico entre ellas, caracterizado por un flujo de fluidos a través de la
membrana. De acuerdo a este modelo, durante la congelación lenta los
primeros núcleos de cristalización en los tejidos biológicos tenderán a
formarse en el agua presente en los espacios intercelulares, lo cual se
puede explicar por el hecho de la barrera a la transferencia de calor que
representa la membrana celular. Al comenzar a cristalizar el agua
extracelular alrededor de estos núcleos, la solución liquida remanente

30
se concentra en las sales naturales presentes, disminuyendo su punto
crioscópico y volviéndose por consiguiente más difícil de congelar. A su
vez, al ser esta solución extracelular más concentrada que el líquido
dentro de la célula, comienza un proceso de transferencia de masa, en
este caso agua, de la solución menos concentrada en el interior de la
célula hacia la solución más concentrada fuera de esta, ocurriendo una
transferencia neta de agua del interior al exterior de la célula para
tender a alcanzar el equilibrio osmótico, y la cual cristaliza alrededor de
los núcleos existentes. Ello se traduce en la formación de un número
relativamente pequeño de cristales grandes de hielo, mayormente
pequeño de cristales grande de hielo, mayormente extracelulares. De
esta manera, las soluciones intra y extracelulares presentes se van
concentrando cada vez más durante el proceso de congelación lenta,
pudiendo tener esta concentración un efecto salino sobre las proteínas
presentes, las cuales podrían llegar a desnaturalizarse y, por
consiguiente, perder o reducir su capacidad de retención de agua por
adsorción superficial. De igual forma, el crecer los cristales de hielo
extracelulares, estos pueden perforar con sus aristas la membrana
celular, derramándose el contenido citoplasmático y dañándose la
estructura del tejido. En resumen, la congelación lenta, además de
producir un número reducido pero de tamaño grande de cristales de
hielo, mayormente extracelulares, genera también una transferencia
neta de agua, incrementándose el agua extracelular a expensas del
agua intracelular; ello conlleva daños físicos al tejido y desnaturalización
proteica por el efecto salino, lo cual reduce la capacidad de retención de
agua del tejido [31].

Por el contrario, en la congelación rápida se forman tanto núcleos de

cristalización intra como extracelulares, debido a las tasas elevadas de
transferencia de calor, no existiendo por consiguiente diferencias tan
marcadas en la concentraciones salinas intra y extracelulares,
ocurriendo en menor escala el efecto osmótico y, por consiguiente, la
transferencia de agua desde adentro hacia afuera de la célula. Por otra
parte, debido a que la velocidad del proceso es rápida tampoco existe
tiempo para que esta transferencia de masa ocurra en forma apreciable.
Ello se traduce en un menor efecto salino y menor desnaturalización
proteica, con pocos daños físicos al tejido, lo cual resulta en una mejor

31
capacidad de retención de agua en el tejido y mejor textura. En
resumen, la congelación rápida produce un gran número de pequeños
cristales, tanto intra como extracelulares, con menor transferencia del
agua desde el interior de la célula, menor desnaturalización de la
proteína, menores daños físicos celulares y mayor capacidad de
retención de agua en el tejido. La textura resultante en la congelación
rápida es por consiguiente mejor que en la lenta, debido a que el tejido
es menos afectado en el proceso y en consecuencia tiene mayor
parecido con el existente antes del proceso de congelación [31].

En los alimentos, la velocidad de crecimiento de los cristales de hielo es

una función de la diferencia de temperatura que existe entre el cristal y
el medio que le rodea, porque este parámetro es un factor determinante
de la velocidad a la que se elimina la energía calorífica contenida en el
alimento. El crecimiento o disminución de los cristales de hielo se
produce en función de la temperatura aplicada y del grado o intensidad
como se elimina del alimento su energía calorífica [26].

Por ello, regulando la temperatura del proceso de congelación del

alimento se puede regular la nucleacion y el tamaño de los cristales de
hielo:

- Cuando el proceso se lleva a cabo a temperaturas muy bajas se

consigue una nucleacion muy rápida, que da lugar a numerosos
núcleos, que llevan a la formación de una multitud de cristales de
tamaño pequeño, que se localizan tanto fuera de las células como en
su interior.
- En cambio, cuando la temperatura de trabajo se encuentra muy
próxima al punto de fusión se origina una nucleacion lenta, con muy
pocos núcleos y el resultado va a ser pocos cristales pero muy
grandes, situados de modo exclusivo fuera de las células, es decir,
en los espacios intercelulares.

Al final de la congelación, el tamaño de los cristales depende del

número de núcleos cristalinos inicialmente formados en el seno del
líquido; puede considerarse un parámetro vinculado de modo muy
directo con el número de núcleos formados [26].

32
2.7.3. Migración del agua

A causa de la falta de uniformidad de temperatura en un tejido durante

la congelación, hay diferentes concentraciones en la fase líquida de un
producto. Esto podría dar como resultado una cierta difusión, debido a
una diferencia de presión osmótica, proceso que podría ser
parcialmente reversible durante el descongelado. El exudado podría
actualmente ser asociado también con éste efecto [33].

2.7.4. Fin de la congelación

El proceso de congelación termina en la práctica, cuando la mayor parte

del agua congelable se transforma en hielo en el centro térmico del
producto; para la mayoría de los productos, la temperatura del centro
térmico coincide en ese momento con la temperatura de
almacenamiento. Si el producto se retira del congelador antes de este
momento puede resultar una congelación muy lenta en el centro del
mismo y como consecuencia una pérdida de su calidad [33].

2.7.5. Importancia de la temperatura final

Mientras el frio de la temperatura final no lleve a un incremento en el

exudado, algunas desventajas podrían ocurrir como resultado de una
lenta temperatura final. En pocos casos han sido observados otros
daños irreversibles a una lenta temperatura final; por ejemplo, ciertos
frutos se decoloran cuando se congelan de forma lenta [30].

2.7.6. Efectos de la congelación en alimentos

a. Cambios durante el proceso de congelación:

Cuando el agua pasa del estado liquido al sólido experimenta un

aumento de volumen que es capaz de romper cualquier cuerpo que
lo envuelva si no permite su dilatación. Esto significa que cuando en
un alimento se forman cristales de hielo puede ocurrir cambios
profundos en la textura del mismo, romperse una emulsión si fuera el
caso, se desnaturalizan las moléculas proteicas, etc. [27]

33
 Con la formación de cristales de hielo, el agua que todavía se
encuentre en la fase liquida va incrementando en solutos, evento
físico en el que influyen tres factores: naturaleza del producto,
velocidad de congelación y temperatura que se alcanza al final del
proceso [27].

Todo aumento en la concentración de solutos se acompaña de

modificaciones en los valores de pH, acidez titulable, fuerza iónica,
viscosidad, presión osmótica, presión de vapor, tensión superficial y
potencial redox. El daño provocado por todos estos cambios puede
ser de diversos tipos [27]:

- Cuando el soluto precipita por saturación, puede convertir una

textura cremosa en otra arenosa.
- Cuando no precipita pero se encuentra muy concentrado, puede
provocar una desnaturalización de las proteínas por un efecto
denominado saltingout.
- Los solutos ácidos pueden dar lugar a precipitación de las
proteínas al situar el pH por debajo de sus puntos isoeléctricos.
- En el caso de afectar al equilibrio entre iones y cationes existentes
en las soluciones coloidales se provoca una inestabilidad del
sistema.
- Un aumento en la concentración de solutos puede provocar una
desecación en los tejidos adyacentes por difusión del agua hacia
las zonas más concentradas para restaurar el equilibrio osmótico.

b. Efectos en los aspectos nutricionales

En general el valor nutritivo de los alimentos conservados por

congelación está bien preservado. Los datos experimentales de que
se dispone tienden a demostrar que éste método de conservación
degrada menos que los otros, con la reserva de que debe aplicarse
según las reglas de la técnica moderna [27].

Si el alimento es congelado rápidamente y almacenado a

temperaturas suficientemente bajas, la retención de los nutrientes es
generalmente muy buena. Una comparación equitativa del valor de
un alimento conservado por diversos métodos (apertización,

34
 congelación, liofilización etc.), no puede hacerse más que en la
última fase, que es en el plato del consumidor [27].

El valor nutritivo original depende de la naturaleza del producto, de la

variedad, condiciones de crecimiento, del grado de madurez en la
recolección así como de la forma de recolección. La congelación
propiamente dicha no altera el valor nutritivo del producto. Pero, en
las eventuales etapas preparatorias y en el curso del
almacenamiento en estado congelado, pueden sobrevenir pérdidas
para las vitaminas menos estables [27].

Por ejemplo, las vitaminas hidrosolubles B y C, que son utilizadas

como indicadores cuando se investigan las degradaciones que han
podido producirse en el tratamiento de los alimentos [26].

La congelación tiene un efecto mínimo en el contenido nutricional de

los alimentos. Algunas frutas y verduras se escaldan
(introduciéndolas en agua hirviendo durante un corto periodo de
tiempo) antes de congelarlas para desactivar las enzimas y levaduras
que podrían seguir causando daños, incluso en el congelador. Este
método puede provocar la pérdida de parte de la vitamina C (del 15
al 20%). A pesar de esta pérdida, las verduras y frutas se congelan
en condiciones inmejorables poco después de ser cosechadas y
generalmente presentan mejores cualidades nutritivas que sus
equivalentes "frescas". En ocasiones, los productos cosechados
tardan días en ser seleccionados, transportados y distribuidos a los
comercios. Durante este tiempo, los alimentos pueden perder
progresivamente vitaminas y minerales. Las vallas y las verduras
verdes pueden perder hasta un 15% de su contenido de vitamina C
al día si se almacenan a temperatura ambiente [25].

c. Efecto sobre la proteína

Cuando el producto se ha congelado lentamente o cuando ha habido

fluctuaciones de temperatura durante el almacenamiento, los
cristales de hielo que se han formado crecen, extrayendo el agua
ligada a las proteínas, de tal forma que éstas se desorganizan y
luego ya no pueden recuperar dicha agua durante la descongelación.

35
 Al perderse, esta agua arrastra los nutrientes hidrosolubles. Este
proceso cambia la textura del alimento, endureciéndolo e incluso
disminuyendo su solubilidad y valor nutritivo [27].

d. Efecto sobre el almidón

El almidón está formado por cadenas lineales de glucosa, llamadas

amilosa, y por estructuras ramificadas complejas llamadas
amilopectina. Los gránulos de almidón en una suspensión fría
tienden a hincharse, reteniendo agua, y a una cierta temperatura se
gelatinizan, espesando el líquido. Cuando este gel se deja reposar,
las cadenas lineales de amilosa se agregan como si cristalizaran y
liberan parte del agua previamente retenida en su estructura. Por ello
conviene seleccionar entre los alimentos congelados, aquellos
almidones con baja proporción de amilosa. Por ejemplo, el arroz
tiene 16 % de proporción de amilosa y el maíz de 24%, mientras que
el sorgo y la tapioca no la contienen [27].

La congelación de alimentos es una forma de conservación que se

basa en la solidificación del agua contenida en ellos. La aplicación
intensa de frío es capaz de detener los procesos bacteriológicos y
enzimáticos que destruyen los alimentos. Para ello se someten a un
enfriamiento muy rápido, a temperaturas del orden de los -30° C, con
el fin de que no lleguen a formarse microcristales de hielo, que
romperían la estructura y la apariencia del alimento [24].

e. Efecto sobre los lípidos

Un lípido en estado sólido se denomina grasa, mientras que en

estado líquido se llama aceite. El cambio de sólido a líquido depende
de la temperatura de fusión del lípido. Al congelar un alimento los
aceites se solidifican y pueden llegar a contraerse. Todos estos
procesos dan lugar a tensiones internas que pueden producir
agrietamientos o fracturas en el alimento congelado [27].

f. Efectos en las vitaminas

La congelación tiene un efecto mínimo en el contenido nutricional de

los alimentos. Algunas frutas y verduras se escaldan

36
 (introduciéndolas en agua hirviendo durante un corto tiempo) antes
de congelarlas, para desactivar las enzimas y leva-duras que podrían
seguir causando daños, incluso en el congelador. Este método puede
provocar la pérdida de parte de la vitamina C (de 15 a 20%). A pesar
de esta pérdida, las verduras y frutas se congelan en condiciones
inmejorables poco después de ser cosechadas y generalmente
presentan más cualidades nutritivas que sus equivalentes “frescas”.
En ocasiones, los productos cosechados tardan días en ser
seleccionados transportados y distribuidos a los comercios, y durante
ese tiempo pueden perder progresivamente vitaminas y minerales.
Las bayas y las verduras verdes pueden perder hasta 15% de su
contenido de vitamina C al día si se almacenan a temperatura
ambiente [27].

Tanto frutas como hortalizas están constituidas por células

microscópicas muy unidas entre sí, con pequeños espacios
intercelulares. La congelación destruye la integridad celular; en la
descongelación las membranas de las células muertas se vuelven
muy permeables. En esta última etapa el exudado se comienza a
difundir (sales, azúcares, pigmentos, etc.), reduciendo así el valor
alimenticio [22].

g. Cambio de color

Durante el almacenamiento en estado congelado no se producen

pérdidas importantes de pigmentos. Sin embargo se tiene una mayor
preocupación por la formación de pigmentos pardos, los que se
deben a reacciones de oxidación enzimática de precursores fenólicos
incoloros, por lo tanto se debe realizar la inactivación de las enzimas
antes de comenzar el proceso de congelación [27].

h. Modificación del aroma (flavour)

El proceso de congelación no altera marcadamente el aroma de las

frutas, salvo si la operación dura un tiempo muy prolongado. En un
almacenamiento prolongado la primera modificación es la pérdida de
aroma característico de la fruta fresca, también pueden desarrollarse
aromas desagradables [27].

37
 g. Modificación de la textura

Hay ciertas frutas que están propensas a cambios en la textura en la

descongelación, lo que se puede deber a modificaciones de las
paredes celulares debidas a diversos procesos físicos y fisicoquímico
durante la congelación. Sin embargo, los cambios de textura en
hortalizas se producen cuando se congelan crudas o si el escaldado
realizado fue insuficiente, ya que las enzimas actúan sobre las
sustancias pépticas [27].

2.7.7. Almacenamiento en estado congelable

La retención de las vitaminas durante el almacenamiento en estado

congelado varía mucho de un producto a otro. De una manera general
se establece que la vitamina C es bastante estable durante un año en
las frutas y hortalizas si la temperatura se mantiene por debajo de -20 a
-15ºC, en éste caso se puede llegar a una pérdida del 10%, a -30°C no
se observa prácticamente ninguna pérdida. A -10°C, al cabo de un año
pueden comprobarse pérdidas que alcanzan del 80 al 90% [24].

2.8. Descongelación

Una buena descongelación se debe realizar lentamente, de cámara de

congelación a cámara de refrigeración, de esta manera las pulpas
congeladas no pierden ninguna de sus cualidades nutricionales, de calidad,
textura y jugosidad [27].

2.8.1. Descongelar fruta

Si la fruta va a ser consumida cruda, hay que destapar el envase y

dejar que se descongele en el frigorífico durante por lo menos 24
horas.

La fruta de pequeñas dimensiones (fresas, grosellas...) congelada

por piezas antes del envasado en una bolsa de plástico o de papel
de aluminio puede utilizarse directamente. Se puede agregar a
macedonias o tartas ya cocidas, colocándola en este caso entre dos

38
capas de gelatina para evitar que la pasta se humedezca y dejándola
descongelar a temperatura ambiente [27].

Si se desea consumir este tipo de frutas solas, hay que dejarlas

descongelar en el frigorífico. En el caso de que la fruta congelada
vaya a ser utilizada para hacer una compota, puede ponerse
directamente en la cacerola, sobre fuego suave [27].

a. Recomendaciones para congelar:

- Nunca congeles un alimento descongelado

- Congela por porciones que acostumbras consumir, evita
congelar cantidades grandes que te obliguen a descongelar
todo el alimento
- Empaca tus alimentos en bolsas especiales para congelación,
o en moldes que no se vean afectados por las bajas
temperaturas, siempre debes proteger completamente el
alimento para evitar que se queme o se contamine.
- Si vas a congelar un alimento preparado, primero deja que se
enfríe completamente antes de ponerlo a congelar.
- Etiqueta los productos con la fecha de congelación y fecha de
caducidad.
- El tiempo que transcurra entre compra del alimento y su
congelación debe ser mínimo.
- Elige siempre alimentos frescos y de buena calidad

b. Recomendaciones para descongelar:

- La descongelación es un proceso contrario a la congelación:

se va aumentando la temperatura poco a poco; entonces la
estructura rígida inicial va desapareciendo, y los tejidos
celulares recuperan su apariencia natural.
- Solamente descongela el alimento que vas a consumir.
- Consume el alimento descongelado el mismo día.
- Saca el alimento del congelador y pásalo a la parte más baja
del refrigerador, para que se descongele gradualmente y sin
cambios bruscos de temperatura. Procura colocar el alimento

39
 sobre una charola limpia para evitar que gotee sobre otros
alimentos y los contamine.
- No descongeles un alimento bajo el sol, o con agua caliente.
Es mejor en un lugar fresco.
- Puedes descongelar un alimento sumergiéndolo en agua fría,
dentro de un envase o bolsa de plástico herméticos.
- El tiempo de descongelación depende de la cantidad del
alimento, te sugerimos tomar tiempo para programar su
preparación.
- Asegúrate de que tu congelador mantenga una temperatura
de –4°C.

En resumen la descongelación de los alimentos se debe hacer

preferiblemente dejándolos dentro del frigorífico, con el fin de que la
temperatura del alimento no alcance el nivel a partir del que se da el
crecimiento bacteriano. Cuando no haya tiempo suficiente para
descongelar el alimento lentamente en el frigorífico se puede utilizar
el microondas; en este caso se cocinara inmediatamente, porque el
tratamiento de descongelación del microondas puede calentar parte
del alimento hasta una temperatura favorable a la proliferación de
microorganismos. También se puede descongelar rápidamente el
alimento, introduciéndolo previamente en una bolsa o envase bien
cerrado sumergiéndolo en agua fría (nunca en agua caliente) y
cambiando el agua frecuentemente hasta su descongelación [27].

Las alteraciones durante la descongelación son tantos menores

cuanto menor es el tiempo que permanece el género en estado de
descongelación y cuanto más perfectamente se impide la entrada de
aire [27].

2.9. Cambios en la calidad durante el almacenamiento congelado

Plank y Reuter (citados por [33]), mencionan que muchos de los cambios
normalmente atribuidos al proceso de congelación en realidad no se
relacionan a dicho proceso y, de hecho, excepto por casos donde la textura
es severamente afectada por la congelación, los productos congelados son
prácticamente indistinguibles de los frescos cuando son descongelados
inmediatamente. Sin embargo, después de algunos meses o hasta semanas

40
de almacenamiento dependiendo del producto-proceso-empacado y
temperatura de almacenamiento, pueden notarse cambios, posiblemente a
causa de variaciones de temperatura durante el almacenamiento congelado
y no al proceso de congelación [33].

A causa de la formación de los cristales de hielo, las soluciones del tejido se

concentran, favoreciendo un incremento de diversas reacciones en la pulpa.
La vitamina C (ácido ascórbico), en presencia de oxígeno se transforma a
ácido hidroascórbico que es un compuesto activo como la vitamina C pero
poco estable, los cambios de temperatura durante almacenamiento
favorecen lentamente la degradación de la vitamina, por Io que es un factor
de calidad en productos congelados [33].

Por otra parte las pectinas, que forman la parte cementante del conjunto de
células, puede ser desesterificada de tal manera que las células se separen
y el tejido se ablande. Sin embargo, puede resultar Io contrario por adición
de sales de calcio en el jarabe formando una red intermolecular adicional
[33].

El defecto físico principal durante el almacenamiento congelado es la

deshidratación, debido a las fluctuaciones de temperatura de
almacenamiento abajo del punto de congelación. Cuando la temperatura se
eleva se evapora el agua y cuando desciende otra vez el vapor de agua se
condensa en el empaque, que se enfría antes que el alimento [30].

La ruptura de las membranas y paredes celulares, trae como consecuencia

la pérdida de agua (exudado) y cualquier reacción enzimática retardada por
la congelación incrementa su velocidad una vez descongelada [30].

Sin embargo, los daños a la estructura celular y firmeza pueden ser

parcialmente superadas si se consumen las pulpas de fruta parcialmente
congeladas, sustituyendo la firmeza del tejido fresco por la firmeza del cristal
de hielo, por otra parte, si se trata de reducir tiempo de descongelación
resulta ventajoso el uso de microondas [30].

41
2.10. Azúcares reductores

Los azúcares reductores son aquellos azúcares que poseen su grupo

carbonilo (grupo funcional) intacto, y que a través del mismo pueden
reaccionar con otras moléculas.

Los azúcares reductores provocan la alteración de las proteínas mediante la

reacción de glucosilación no enzimática también denominada reacción de
Maillard o glicación. Esta reacción se produce en varias etapas: las iníciales
son reversibles y se completan en tiempos relativamente cortos, mientras
que las posteriores transcurren más lentamente y son irreversibles. Se
postula que tanto las etapas iníciales como las finales de la glucosilación
están implicadas en los procesos de envejecimiento celular y en el
desarrollo de las complicaciones crónicas de la diabetes [29].

La cuantificación de los azúcares en las frutas es de suma importancia,

porque son fuente fundamental de energía en la dieta humana, y las frutas
con una alta proporción de glucosa y fructosa, están restringidas a las
personas diabéticas [30].

La glucosa es el azúcar reductor más abundante en el organismo. Su

concentración en la sangre está sometida a un cuidadoso mecanismo de
regulación en individuos sanos y, en personas que padecen diabetes,
aumenta sustancialmente. Esto lleva a que éste sea el azúcar reductor
generalmente considerado en las reacciones de glucosilación no enzimática
de interés biológico. Sin embargo, cualquier azúcar que posea un grupo
carbonilo libre puede reaccionar con los grupos amino primarios de las
proteínas para formar bases de Schiff [29].

2.11. Vitamina C

La vitamina C, enantiómero L del ácido ascórbico o antiescorbútica, es un

nutriente esencial para los mamíferos. La presencia de esta vitamina es
requerida para un cierto número de reacciones metabólicas en todos los
animales y plantas y es creada internamente por casi todos los organismos,
siendo los humanos una notable excepción. Su deficiencia causa escorbuto
en humanos, de ahí el nombre de ascórbico que se le da al ácido. Es
también ampliamente usado como aditivo alimentario [31].

42
 La vitamina C, los antioxidantes y los azúcares son indicadores de calidad
de las frutas y permiten evaluar el aporte de la fruta a nuestra salud, porque
son fácilmente cuantificables y se correlacionan con sus propiedades
nutricionales [32].

2.12. Técnicas de control de calidad en fruta

Medidas fisicoquímicas

Los indicadores de la calidad catalogados como fisicoquímicos pueden ser

considerados como tradicionales en el mundo de la fruta. Su aplicación es
sencilla y los resultados se obtienen en poco tiempo, aunque su correlación
con el grado de maduración y con la calidad según el criterio del consumidor
rara vez es completamente satisfactoria. Como los azúcares son los
componentes mayoritarios en el zumo de la fruta, el análisis de sólidos
solubles puede utilizarse como un estimador del contenido de azúcares en
la muestra [33].

43
 III. MATERIALES Y MÉTODOS

3.1. Lugar de ejecución

La investigación, se desarrolló en las instalaciones de los laboratorios de

tecnología de leches, calidad total y en el laboratorio de química de
alimentos de la Facultad de Ingeniería en Industrias Alimentarias de la
Universidad Nacional del Centro del Perú (UNCP).

3.2. Materiales

3.2.1. Materia prima

La materia prima utilizada en el presente trabajo fue la “lúcuma de

seda” Pouteria obovata, en su estado de madurez fisiológica.

Fotografía 1 y 2. Pepas presentes en la fruta

44
3.2.2. Materiales de vidrio

 Matraces de erlenmeyer de 100mL; 250mL; 500mL (pirex)

 Balones de250mL (pirex)
 Fiolas de 10mL; 100mL; 500mL; 1000mL
 Placas petri (pirex)
 Embudos de vidrio
 Pipetas de 1mL; 10mL
 Tubos de ensayo (pirex)
 Embudo buchner
 Matraz de kitasato de 250mL (pirex)

Otros materiales necesarios para los diferentes ensayos

 Mortero de porcelana
 Crisol de porcelana
 Pinzas metálicas
 Bolsas de polietileno de alta densidad
 Papeles filtro N° 2 y 4
 Gradillas

3.2.3. Reactivos

 Hidróxido de sodio (Merck)

 2.6 Diclorofenol-Indofenol (DFIF) (Merck)
 3,5 ácido dinitrosalicílico (ANS) (Merck)
 Ácido oxálico (Merck)
 Sulfito de sodio
 Ácido ascórbico (Merck)

3.2.4. Equipos e instrumentos

 Baño maría (Alquimia) MLM W3

 Espectrofotómetro (Shimatzu) 1601 UV/visible, 2 nm de ancho
de banda
 Balanza analítica (Adam) AFP – 2100L
 Refractómetro (Atago)
 Estufa MLW W5903

45
  Refrigeradora (Mabe)
 Congeladora (Coldex) congelador freezer
 Mufla (Mermet)
 Cocinilla
 pHhmetro
 Destilador
 Equipo soxhlet (pirex)
 Extractora (Practika Pro)
 Vernier calipers (metal 150 x 0.02mm)

3.3. Métodos de análisis

3.3.1. Análisis químico proximal

a. Determinaciones de humedad:

Se realizó en estufa a 40°C hasta la obtención de un peso

constante. El contenido de humedad es el resultado de la
diferencia del peso inicial total de la placa más la muestra y el
final de la placa más la muestra desecada expresado en
porcentaje, técnica oficial de la A.O.A.C (1995)

b. Determinación de proteína:

Ésta determinación se realizó por el método semimicro Kjendahl.

Se considera 6.25 como factor de conversión de nitrógeno a
proteína, técnica oficial de la A.O.A.C (1995)

c. Determinación de grasa:

Se usó el método soxhlet, utilizando como disolvente el hexano,

técnica oficial de la A.O.A.C (1995)

d. Determinación de ceniza:

Se realizó por incineración de las muestras en una mufla a

600°C, este método ha sido descrito por la A.O.A.C (1995)

46
 e. Determinación de fibra bruta:

Se determinó con la muestra previamente seca y desgrasada

según la técnica oficial de la A.O.A.C (1995).

f. Determinación de carbohidratos:

Se determinó por diferencia de la composición porcentual de la

humedad, ceniza, grasa y fibra bruta; técnica oficial de la
A.O.A.C (1995)

3.3.2. Análisis fisicoquímico:

g. Determinación de pH:

Se hizo por el método potenciométrico, técnica oficial de la

A.O.A.C (1995)

h. Determinación de acidez:

Se realizó por el método de titulación y se expresó en

porcentajes de ácido cítrico, según la técnica oficial de la
A.O.A.C (1995).

3.3.3. Determinación de azúcares reductores

Se determinó (por triplicado) siguiendo el método de Miller, G. L.

(1959), por espectrofotometría y el estándar utilizado fue la glucosa
(anexo 07). Las determinaciones se realizaron en un
espectrofotómetro de alta resolución de marca SHIMATZU UV 1601.

47
 3.3.4. Determinación de sólidos solubles totales

Se determinó por refractometría según el método de la A.O.A.C.

(1995), las determinaciones fueron realizadas a través de un
refractómetro portátil, con una escala de O a 30%.

3.3.5. Determinación de la vitamina C

El ácido ascórbico (vitamina C) se determinó (por triplicado)

empleando el método espectrofotométrico propuesto por el
Departamento de Agricultura de Canadá (1976). Se utilizó por
estándar al ácido ascórbico. Las determinaciones se realizaron en un
espectrofotómetro de alta resolución de marca SHIMATZU UV 1601.

3.3.6. Recuento microbiológico

Se realizó el recuento microbiológico para: Microorganismos

Aerobios Mesófilos mediante Técnica PETRIFILM ® AOAC Official
Method 990.12; Recuento de E. coli mediante Técnica PETRIFILM®
AOAC Official Method 991.14 ó 998.08; Recuento de Mohos y
Levaduras mediante Técnica PETRIFILM® AOAC Official Method
997.02; Detección de Listeria mediante Técnica PETRIFILM ® AOAC
Official Method certificado No. 030601.

3.3.7. Evaluación sensorial

Se realizó utilizando una escala hedónica de 5 puntos.

3.4. Metodología experimental

3.4.1. Obtención y acondicionamiento de la materia prima

El flujo del proceso completo se presenta en la figura 10.

48
 RECEPCIÓN DE LA MATERIA
PRIMA / PESAJE

PRE LAVADO / SELECCIÓN

INICIAL

LAVADO Y
SELECCIÓN FINAL

PELADO, CORTADO

PULPEADO

ENVASADO

ADO

CONGELADO

POR INMERSIÓNCON CONGELACIÓN A

NITRÓGENO LÍQUIDO -42.5°C (POR 3
A – 196°C (POR 45”) HORAS)

ALMACENAMIENTO EN EL CONGELADOR
DE UNA REFRIGERADORA (Mabe) A -19°C

Figura 6. Flujograma para la obtención de la pulpa congelada de lúcuma.

49
Las descripciones se indican a continuación:

- Recepción de la materia prima / Pesaje: se utilizó frutas de

lúcuma procedentes de la Provincia de Huaral, Departamento
de Lima; además la fruta debe cumplir con las especificaciones
del comprador. El pesaje se hace con fines de pago y para
determinar los rendimientos de producción.

Fotografía 3. Recepción de la materia prima

- Pre lavado / Selección inicial: el pre lavado con agua corriente

se realizó con el fin de eliminar la tierra, y el polvo presentes en
la cáscara. La selección inicial tubo como objeto eliminar las
frutas defectuosas, es decir, los que no presentaban una etapa
de madurez uniforme, los podridos, los dañados que podrían
poner en peligro la calidad del producto final.

- Lavado / Selección final: el lavado se hizó con agua clorada a

una concentración del 5% esta operación se realizó con el objeto
de reducir la carga microbiana para permitir el uso de agentes
físicos menos graves en la estabilidad del producto final. Los
frutos se someten a la selección final, para eliminar aquellos que
posiblemente no se detectaron en la selección inicial. Los frutos
seleccionados se lavaron de nuevo con agua hervida fría,
evitando así cualquier tipo de contaminación cruzada.

50
- Pelado / Cortado: haciendo uso de cuchillas debidamente
desinfectadas se procedió al pelado, cuidando de no ensusiar
las cuchillas con la pulpa de la lúcuma. De la misma manera se
procedió al cortado de la lúcuma en trozos pequeños de tal
manera que puedan ingresar facilmente en la extractora.

Fotografía 4. Lúcuma pelada y cortada, lista para su ingreso a la

extractora

- Pulpeado: el pulpeado se realizó utilizando una extractora

Practika Pro UT-207. No fue necesario hacer un refinado puesto
que se obtuvo una pulpa de la lúcuma totalmente refinada,
palatable y nada grosera.

Fotografía 5. Pulpeado de la lúcuma en una extractora

cacera.

- Envasado: el envasado se realizó en bolsas de polietileno de

alta densidad color ccristal con ayuda de una manga higiénica,
debido a la alta viscocidad de la pulpa de lúcuma lo cual conplicó
el envasado.Además haciendo uso de la manga higiénica se

51
 evitó el ingreso de aire dentro de las bolsas previamente
adecuadas para el envasado.

Fotografía 6. Envasado de la pulpa de lúcuma

- Congelado: se realizó dos tipos de congelado: 1) Aplicación

directa de nitrógeno líquidoa una temperatura de -196°C; 2) Se
utilizó una congeladora que trabaja a temperatura constante de
-42.5°C.

Fotografía 7. Congelado con nitrógeno líquido

- Almacenamiento: las muestras fueron almacenadas en el

congelador de una refrigeradora a -19°C.

52
3.4.2 Diseño experimental y Modelo estadístico para la evaluación
sensorial de la pulpa de lúcuma

El diseño experimental utilizado para esta etapa fue el DBCA con un

nivel de significancia del 5%. El diseño experimental correspondiente se
muestra en la figura 7.

La evaluación sensorial de las diferentes unidades experimentales

A: pulpa de lúcuma ultracongelada con nitrógeno líquido a -196°C, y
B: pulpa de lúcuma congelada a -42.5°C, se realizó luego de 45 días de
almacenamiento a -19ºC. Para este efecto se usó la escala hedónica
que se encuentra en el anexo 01; para ello se solicitó a un panel de 30
jueces evalúen el nivel de agrado para: aroma, sabor, color y textura. La
evaluación de los datos fue conducida haciendo uso de un diseño de
bloques completamente aleatorizado (DBCA), donde el factor de
bloqueo fue el juez o evaluador.

Para el caso de la pulpa de lúcuma sin congelar la evaluación se hizo

conjuntamente con las otras unidades experimentales (anexo 02, anexo
03, anexo 04, anexo 05).

Lúcuma

Patrón A1 A2

45 días de 45 días de
almacenado a -19°C almacenado a -19°C

Figura 7. Diseño experimental para la evaluación sensorial

DBCA

- Factor A = Temperatura de congelación

A1= -196°C (congelado en nitrógeno líquido)

A2 = -42.5°C (Congelador de aire estático)

- Factor de bloqueo B = Jueces

53
 Modelo de aditivo no lineal:

yij  U  Ai  Bj  εij
Donde:

yij = Variable respuesta

U = Media general

Ai = Efecto del iésimo tipo de congelación

Bj = Efecto del iésimo factor de bloqueo (juez)

εij = Error experimental

Variable Respuesta:

 Sabor, aroma, color y textura

3.4.3. Diseño experimental y modelo estadístico para la evaluación de

Azúcares reductores, Vitamina C, Sólidos solubles y Recuento
microbiológico

El diseño experimental utilizado para esta etapa fue el DBCA con un

nivel de significancia del 5%. El diseño experimental correspondiente se
muestra en la figura 8.

Para esta evaluación se utilizó la pulpa de lúcuma, luego de 45 días de

almacenamiento para las unidades experimentales correspondientes:
A: pulpa de lúcuma ultracongelada con nitrógeno líquido a -196°C, y
B:pulpa de lúcuma congelada a -42.5°C

54
 Para el caso de la pulpa de lúcuma sin congelar la evaluación se hizo
conjuntamente con las otras unidades experimentales.

Lúcuma

A1 A2

45 días 45 días

B0 B1 B2 B3 B4 B0 B1 B2 B3 B4

Figura8. Diseño experimental para la evaluación de Azúcares reductores,

Vitamina C, Sólidos solubles y recuento microbiológico
DBCA

- Factor A = Temperatura de congelación

A1= -196°C (Congelado en nitrógeno líquido)

A2 = -42.5°C (Congelador de aire estático)

- Factor de bloqueo B = Días de almacenamiento (a -19°C),

posterior a los 45 días iníciales (control de las variables
respuesta)

Bo = 0 días

B1 = 7 días

B2 = 14 días

B3 = 21 días

B4 = 28 días

55
 Modelo de aditivo no lineal:

yij  U  Ai  Bj  εij
Donde:

yij = Variable respuesta

U = Media general

Ai = Efecto del iésimo tipo de congelación

Bj = Efecto del iésimo factor de bloqueo (días de

almacenamiento)

εij = Error experimental

Variable Respuesta:

 Azúcares Reductores

 Vitamina C

 Sólidos Solubles

 Recuento Microbiológico

56
 IV. RESULTADOS Y DISCUSIONES

4.1. La lúcuma (Pouteria obovata)

La lúcuma utilizada presenta como característica primordial la

presencia de más de una pepa en su interior llegando a registrarse
hasta un contenido total de 5 pepas, todas estas de distinta
dimensión.

4.1.1. Acopio de la materia prima

La materia prima con que se trabajó fue procedente de la Provincia

de Huaral, Departamento de Lima.

4.1.2. Medidas biométricas y físicas de la lúcuma

Se tomaron frutos de similares características físicas, ya que no

todos los frutos presentan la uniformidad deseada, así que se realizó
un promedio para determinar las siguientes medidas: peso (g),
longitud (mm), diámetro (mm), y espesor de la cáscara (mm).

Fotografía 8. Lúcumas maduras, utilizadas en el presente trabajo

de investigación

57
 Como puede apreciarse en la fotografía09las frutas de lúcuma
tuvieron similares características, tanto en peso (g), longitud (mm),
diámetro (mm) y espesor de la cáscara (mm).

Cuadro 6. Características biométricas de la fruta de lúcuma madura

MEDICIONES CANTIDAD PROMEDIO

MADURA
Peso (g) 144
Longitud (mm) 66.22
Diámetro (mm) 66.41
Espesor de la cáscara (mm) 0.94

Fuente: Elaboración propia.

Las mediciones efectuadas tanto para: longitud (mm), diámetro (mm) y

espesor de la cáscara (mm), se realizaron utilizando el vernier calipers o
pie de rey como puede apreciarse en la fotografía 10.

Cuadro 7. Características físicas de la fruta de lúcuma en su estado

de madurez

ESTADO DE CARACTERÍSTICAS ORGANOLÉPTICAS

MADUREZ
 Posee un fuerte aroma característico
 Presenta una consistencia blanda
 La piel es desprendible con facilidad
 Presenta un color característico intenso
Madura
 Posee un sabor palatable
 No presenta mayor astringencia
 Presenta una baja acidez
 Los sólidos solubles son de 28 ± 1
 Su pH es de 5.03 ± 0.13

Fuente: Elaboración propia.

58
 Figura 9. Estados de madurez de la lúcuma

Estas características físicas presentaron las lúcumas para realizar el

trabajo de investigación.

Fotografía 9. Pulpa de lúcuma con todas las condiciones para su

procesamiento

Fotografía 10. Medida de la longitud de la fruta

59
 La lúcuma en su estado maduro es de naturaleza harinosa, de
consistencia blanda con diferentes tonalidades de color amarillo y
anaranjado. Algunos biotipos presentan un fuerte aroma que se
intensifica a la madurez.

4.2. Balance de materia y rendimientos

a. Balance de materia para la obtención pulpa congelada de lúcuma

En el cuadro n° 8 se presenta el balance de materia en la obtención de

pulpa de lúcuma. Como se puede observar no todas las operaciones
tuvieron pérdidas. No obstante algunas operaciones tuvieron pérdidas
considerables.

Cuadro 8. Balance de materia prima y rendimiento de la pulpa

de lúcuma

Operación Entrada (g) Merma (g) Salida (g) Merma

%
Recepción de la 10000 -- 10000 --
materia prima
Prelavado/ 10000 950 9050 9,5
Selección inicial
Lavado/ 9050 650 8400 7,1
Selección final
Pelado/ 8400 1470 6930 17,5
Despepado
Cortado 6930 150 6780 2,2
Pulpeado 6780 500 6280 7,4
Envasado 6280 800 5480 12,7

Fuente: Elaboración propia.

(--): Dato no reportado

En el cuadro 8 se muestran los rendimientos promedios obtenidos por

cada operación, elaborados de acuerdo al balance de materia y
determinados en base a 10 kg de materia prima.

60
 El rendimiento alcanzado al final de la operación de envasado alcanza
un porcentaje de 54.8% (véase anexo 06), por lo tanto por cada
kilogramo de lúcuma se obtiene 548 gramos de pulpa envasada de
lúcuma.

4.3. Evaluación sensorial de la pulpa de lúcuma

Se realizó el análisis sensorial del producto obtenido, para conocer el grado

de aceptación que tiene la pulpa de lúcuma congelada. Para ello se solicitó
a los degustadores (un panel de 30 jueces), evaluaran utilizando una escala
hedónica el nivel de agrado para: aroma, sabor, color y textura. De manera
global se consideró que éstos, son de los aspectos más representativos del
producto; los formatos utilizados para la degustación se encuentran en el
anexo 01.

El número de jueces se encuentra justificado porque este es un panel “no

entrenado”.

Unidades experimentales evaluadas:

763: Pulpa de lúcuma envasada, congelada por inmersión en nitrógeno

líquido a -196°C.

938: Pulpa de lúcuma envasada, sin congelar

281: Pulpa de lúcuma envasada, congelada a -42.5°C

Se realizó la evaluación de las unidades experimentales 763 y 281 al

cuadragésimo quinto día de almacenamiento en congelación a -19°C. La
unidad experimental 938 (pulpa fresca de lúcuma) se evaluó el mismo día de
su elaboración.

a. Resultados para la evaluación sensorial del aroma

De acuerdo con los resultados obtenidos en el ANVA para esta

evaluación (anexo 02), se acepta la hipótesis alterna: Ha= u1 ≠ u2≠ u3;
demostrando que existen diferencias significativas en el aroma de las

61
 diferentes unidades experimentales; reportándose que hubo significancia
en la evaluación de juez a juez.

El aroma de la pulpa de lúcuma envasada y congelada por inmersión en

nitrógeno líquido a -196°C, estadísticamente fue distinta a la pulpa de
lúcuma congelada a -42.5°C.

Según el PCMM de Dünnet (anexo 02), el tratamiento de congelación a

-196°C y el patrón (pulpa fresca) no muestran diferencias significativas
en lo relacionado al aroma. Mientras que al comparar el tratamiento de
congelación a -42.5°C con el patrón se encuentra que existe diferencia
significativa, lo que significa que esta temperatura de congelación
conserva mejor el aroma de la lúcuma.

b. Resultados para la evaluación sensorial del sabor

Analizando los resultados obtenidos en el ANVA para la evaluación del

sabor (anexo 03), se acepta la hipótesis nula: H0 = u1 = u2 = u3; no
reportándose significancia en la evaluación de juez a juez.

Lo que significa que las diferentes unidades experimentales no

presentan diferencias significativas en cuanto al sabor; por lo tanto,: el
tipo de congelado no afecta en el sabor característico de la pulpa de
lúcuma.

c. Resultados para la evaluación sensorial del color

Analizando los resultados obtenidos en el ANVA para la evaluación del

sabor (anexo 04), se acepta la hipótesis nula: H0 = u1 = u2 = u3; no
reportándose significancia en la evaluación de juez a juez.

Lo que significa que las diferentes unidades experimentales no

presentan diferencias significativas en cuanto al color; por lo tanto: el tipo
de congelado no afecta en el color característico de la pulpa de lúcuma.

62
 d. Resultados para la evaluación sensorial de la textura

Analizando los resultados obtenidos en el ANVA para la evaluación de la

textura (anexo 05), se acepta la hipótesis nula: H0 = u1 = u2 = u3; no
reportándose significancia en la evaluación de juez a juez.

Lo que significa que las diferentes unidades experimentales no

presentan diferencias significativas en cuanto al sabor; por lo tanto: el
tipo de congelado no afecta en el sabor característico de la pulpa de
lúcuma.

4.4. Evaluación y cuantificación de los azúcares reductores

Se determinó la cantidad de azúcares reductores presentes en las diferentes

unidades experimentales de pulpa de lúcuma, (envasada y congelada por
inmersión en nitrógeno líquido a –196°C y en la pulpa de lúcuma envasada
y congelada a -42.5°C; después de 45 días de almacenamiento a -19°C).

En el cuadro 9, se muestra el contenido de azúcares reductores de las

diferentes unidades experimentales en los días de control: 0; 7; 14; 21; 28.

Cuadro 9. Contenido de azúcares reductores (mg/100g de muestra)

Tratamiento Contenido de azúcares reductores (mg/100g de muestra)

0 días 7 días 14 días 21 días 28 días
Congelado a
-42.5°C 157.574 157.468 157.362 157.256 157.194
Congelado a
-42.5°C 157.438 157.516 156.959 157.348 156.968
Congelado por
inmersión en
nitrógeno 165.042 164.936 164.778 164.672 164.546
líquido a
-196°C
Congelado por
inmersión en
nitrógeno 165.025 164.843 164.822 164.751 164.625
líquido a
-196°C

Fuente: Elaboración propia.

63
De acuerdo con los resultados obtenidos en el ANVA para esta evaluación
(anexo 07), se determinó estadísticamente diferencias significativas en el
tipo de congelado usado en las diferentes unidades experimentales,
aceptando así la hipótesis alterna: Ha = u1 ≠ u2.

Como se muestra en el cuadro 9, la más baja temperatura de congelación

permite retener mejor la cantidad de azúcares reductores presentes en la
pulpa de lúcuma.

La pulpa de lúcuma envasada y congelada a -42.5°C, presenta menor

retención de azúcares reductores contrariamente a lo determinado en la
pulpa de lúcuma envasada y congelada por inmersión en nitrógeno líquido a
-196°C, dando como evidencia que el uso de temperaturas más bajas
conserva mejor el contenido de azúcares reductores lo que está avalado por
IIFP (1990); que sostiene: “de hecho la mayor efectividad, en la
conservación de alimentos, conseguida por métodos de congelación a bajas
temperaturas como la ultracongelación, se debe a su mayor homogeneidad
y a que solidifican una mayor parte del agua antes que las bajas
temperaturas en sí mismas.

De acuerdo con los resultados obtenidos en el ANVA para esta evaluación

(anexo 07), se determinó estadísticamente que existen diferencias
significativas en el tiempo de almacenamiento de las diferentes unidades
experimentales, aceptando así la hipótesis alterna: Ha = u1 ≠ u2.

Las lecturas espectrofotométricas realizadas, determinaron que el contenido

de azúcares reductores va disminuyendo de manera controlada durante el
tiempo de almacenamiento de las unidades experimentales 763 y 281 a
-19°C. ASHRAE (1986) sostiene que en general el valor nutritivo de los
alimentos conservados por congelación está bien preservado. Los datos
experimentales de que se dispone tienden a demostrar que éste método de
conservación degrada menos que los otros, con la reserva de que debe
aplicarse según las reglas de la técnica moderna.

La interacción entre el tipo de congelado y el tiempo de almacenamiento, no

presentó mayores diferencias significativas en el ANVA (anexo 07). Por
tanto, se determina que la disminución de azúcares reductores producidos
en las unidades experimentales 763 y 281 es mínima.

64
 Nahar, N., S. Rahman y M.Mosihuzzaman (1990) sostienen que la
cuantificación de los azúcares en las frutas es de suma importancia, porque
son fuente fundamental de energía en la dieta humana, y las frutas con una
alta proporción de glucosa y fructosa, están restringidas a las personas
diabéticas [30].

4.5. Evaluación y cuantificación de la vitamina C

Se determinó la cantidad de vitamina C presente en la pulpa de lúcuma,

envasada y congelada por inmersión en nitrógeno líquido a –196°C y en la
pulpa de lúcuma, envasada y congelada a -42.5°C (después de 45 días de
almacenamiento a -19°C).

En el cuadro 10 se muestra el contenido de vitamina C presente en las

diferentes unidades experimentales:

Cuadro 10. Contenido de vitamina C (mg de ácido ascórbico/100g de

muestra sólida) presentes en las diferentes lecturas
espectrofotométricas

Tratamiento Contenido de vitamina C (mg de ácido ascórbico/100g de

muestra sólida)
0 días 7 días 14 días 21 días 28 días
Congelado a
-42.5°C 3.091 2.91 2.909 2.895 2.892
Congelado a
-42.5°C 3.128 2.893 2.97 2.901 2.875
Congelado
por
inmersión en
nitrógeno 1.273 1.268 1.261 1.257 1.252
líquido a
-196°C
Congelado
por
inmersión en
nitrógeno 1.300 1.256 1.275 1.237 1.168
líquido a
-196°C

Fuente: Elaboración propia.

65
De acuerdo con los resultados obtenidos en el ANVA (anexo 08) para esta
evaluación, se determinó que el tipo de congelado que recibieron las
unidades experimentales 763 y 281, afecta significativamente en el
contenido de vitamina C presentes en estas; aceptando la hipótesis alterna:
Ha = u1 ≠ u2.

El contenido de vitamina C, es un indicador de la calidad de frutas y

hortalizas almacenadas a temperaturas de congelación [24].

En esta investigación se demuestra que la vitamina C es muy sensible a

cambios bruscos de temperatura. El contenido de vitamina C en la pulpa de
lúcuma sufre una mayor disminución al ser sometida a inmersión en
nitrógeno líquido a -196°C, teniendo ésta 2.4 veces menos cantidad de
vitamina C con respecto a la pulpa de lúcuma congelada a -42.5°C.

La vitamina C y los azúcares son indicadores de la calidad de las frutas y

permiten evaluar el aporte de la fruta a nuestra salud, porque son fácilmente
cuantificables y se correlacionan con sus propiedades nutricionales.

La pulpa de lúcuma congelada a -42.5°C, no se ve afectada mayormente en

la cantidad de vitamina C presente. Congelar la pulpa de lúcuma de forma
homogénea evitando el crecimiento de los cristales lo que permite retener la
mayor cantidad de vitamina C. Aún siendo la vitamina C muy sensible a
cambios bruscos de temperatura, esta no es afectada mayormente a
-42.5°C.

ASHRAE (1986) sostiene que cuando el producto se ha congelado

lentamente, los cristales de hielo que se han formado crecen, extrayendo el
agua ligada a las proteínas, de tal forma que éstas se desorganizan y luego
ya no pueden recuperar dicha agua durante la descongelación. Al perderse,
esta agua arrastra los nutrientes hidrosolubles como la vitamina C. Este
proceso cambia la textura del alimento, endureciéndolo e incluso
disminuyendo su solubilidad y valor nutritivo.

De acuerdo con los resultados obtenidos en el ANVA para esta evaluación

(anexo 08), se determinó estadísticamente que existen diferencias
significativas en el tiempo de almacenamiento de las diferentes unidades
experimentales, aceptando así la hipótesis alterna: Ha = u1 ≠ u2.

66
 En base a los resultados obtenidos en cada una de las lecturas
espectrofotométricas la unidad experimental con mayor retención de
vitamina C, es la pulpa de lúcuma envasada y congelada a -42.5°C.

En el ANVA (anexo 08) para esta evaluación, se determinó que la

interacción entre el tipo de congelado y el tiempo de almacenamiento,
presentó diferencias significativas. Estadísticamente la cantidad de vitamina
C presente en la pulpa de lúcuma envasada por inmersión en nitrógeno
líquido a -196°C es muy pobre; por lo tanto, el tiempo de almacenamiento a
-19°C será muchísimo menor que la pulpa de lúcuma envasada y congelada
a -42.5°C. .

4.6. Evaluación y cuantificación de los sólidos solubles

Se determinó el contenido de sólidos solubles presentes en la pulpa de

lúcuma, envasada y congelada por inmersión en nitrógeno líquido a –196°C
y en la pulpa de lúcuma, envasada y congelada a -42.5°C (ambas después
de 45 días de almacenamiento a -19°C).

En el cuadro 11 se muestra el contenido de sólidos solubles en las

diferentes unidades experimentales:

Cuadro 11. Contenido de sólidos solubles

Tratamiento Contenido de sólidos solubles (°Brix)

0 días 7 días 14 días 21 días 28 días
Congelado a
-42.5°C 29 29 29 29 28
Congelado a
-42.5°C 29 29 29 29 28
Congelado
por
inmersión en
nitrógeno 28 28 28 27 27
líquido a
-196°C
Congelado
por
inmersión en
nitrógeno 28 28 28 27 27
líquido a
-196°C

Fuente: Elaboración propia.

67
 Según los resultados obtenidos en el ANVA (anexo 09) para esta
evaluación, el tipo de congelado que recibieron las unidades
experimentales763 y 281 afecta significativamente en el contenido de
sólidos solubles presentes en éstas; debido a ello se acepta la hipótesis
alterna: Ha = u1 ≠ u2.

De acuerdo a las Técnicas de control de calidad en fruta: Los indicadores de

la calidad catalogados como fisicoquímicos pueden ser considerados como
tradicionales en el mundo de la fruta. Su aplicación es sencilla y los
resultados se obtienen en poco tiempo, aunque su correlación con el grado
de maduración y con la calidad según el criterio del consumidor rara vez es
completamente satisfactoria. Como los azúcares son los componentes
mayoritarios en el zumo de la fruta, el análisis de sólidos solubles puede
utilizarse como un estimador del contenido de azúcares en la muestra.

Los resultados están dentro del rango permitido en el cuadro 7.

(Características físicas de la fruta de lúcuma en su estado de madurez)

4.7. Evaluación y cuantificación para el análisis químico proximal

Se hizo el análisis químico proximal a la pulpa de lúcuma fresca para poder

comparar el contenido químico proximal presente en la pulpa de lúcuma
congelada por inmersión en nitrógeno líquido a -196°C, y la pulpa de
lúcuma congelada a -42.5°C después de 45 días de almacenamiento en
congelación a -19°C.

El cuadro 12 muestra el contenido químico proximal según la bibliografía

consultada y el contenido químico proximal de la pulpa de lúcuma fresca
analizada:

68
 Cuadro 12. Contenido químico proximal bibliográfico de la lúcuma vs
el contenido químico proximal de la lúcuma analizada

Contenido Contenido bibliográfico Contenido

presente en la según las tablas fisicoquímico obtenido
pulpa de lúcuma peruanas de en la investigación
fresca composición de
alimentos

Humedad 72.3 67.1

Proteínas 1.5 2.22

Grasa 0.5 1.67

Fibra 1.3 2.6

Ceniza 0.7 0.998

Carbohidratos 25.0 29.23

Fuente: Elaboración propia.

Según los resultados obtenidos, la pulpa de lúcuma utilizada en el trabajo de

investigación difiere en el contenido químico proximal presentado en la
bibliografía.

Estas diferencias son sustentables, según la referencia bibliográfica

Composición y clasificación de las frutas, existen diferentes factores que
modifican el contenido químico proximal de la pulpa de lúcuma, tales como:

- Modificación a causa de factores EDAFO - Climáticos y de

cultivo, como: el clima, el suelo, la luz, el abonado, el riego, etc.
- Con respecto al contenido de agua esta disminuye en la
maduración y en la conservación.
- Se debe tener en cuenta la variedad y el estado de madurez de
la lúcuma utilizada en la bibliografía, la cual no es indicada.

69
El cuadro 13 muestra el contenido químico proximal de la pulpa de lúcuma
fresca vs las pulpas congeladas a diferentes temperaturas:

Cuadro 13. Contenido químico proximal de la pulpa de lúcuma fresca

vs el contenido químico proximal de las pulpas congeladas a
diferentes temperaturas

Análisis Pulpa fresca Pulpa congelada Pulpa

de lúcuma de lúcuma por congelada de
inmersión en lúcuma a -
nitrógeno líquido 42.5°C
a -196°C

Humedad 67.1 65.9 64.8

Proteínas 2.22 2.184 2.157

Grasa 1.67 1.657 1.634

Fibra 2.6 2.58 2.578

Ceniza 0.998 0.994 0.992

Carbohidratos 29.23 30.28 31.202

Fuente: Elaboración propia.

Comparando los resultados obtenidos, se determinó que no hay mayor

diferencia en el tipo de congelado utilizado, las diferencias son mínimas
entre sí.

Los cristales de hielo fueron de un tamaño muy reducido y no crecieron

durante la congelación a diferentes temperaturas, lo cual ayudó a conservar
casi en su totalidad las propiedades químicas de la pulpa de lúcuma.

70
4.8. Recuento microbiológico

Se hizo el recuento microbiológico en Aerobios mesófilos, Escherichia coli,

Listeria monocytogenes, Hongos y levaduras de todas las unidades
experimentales y fueron comparadas con la Norma Sanitaria que establece
los Criterios Microbiológicos de calidad e Inocuidad para los Alimentos y
Bebidas de Consumo Humano para Frutas y Hortalizas Frescas
Semiprocesadas (lavadas, desinfectadas, peladas, cortadas y/o precocidas)
Refrigeradas y/o Congeladas (anexo 10).

Figura 10. Criterios Microbiológicos de Calidad e Inocuidad para los

Alimentos y Bebidas de consumo humano para frutas y hortalizas
frescas semiprocesadas

Fuente: Norma sanitaria que establece los criterios microbiológicos de

calidad sanitara e inocuidad para los alimentos bebidas de consumo
humano.

a. Recuento microbiológico para la pulpa de lúcuma envasada

(semiprocesada), congelada a -42.5°C

En el cuadro 14 se muestran los resultados obtenidos del recuento

microbiológico de Aerobios mesófilos en la unidad experimental
evaluada según los criterios Microbiológicos de calidad Sanitaria e
Inocuidad de Alientos y Bebidas de consumo Humano; para frutas y
hortalizas frescas semiprocesadas (lavadas, desinfectadas, peladas,
cortadas y/o precocido) refrigeradas y/o congeladas (anexo 10),
teniendo como resultado:

71
 Cuadro 14. Resultados del recuento microbiológico de Aerobios
mesófilos para la pulpa de lúcuma semiprocesada congelada a -42.5°C

Agente microbiano Cantidad n

Aerobios mesófilos 4x 10³ ufc/g 1
Aerobios mesófilos 3x 10³ ufc/g 2
Aerobios mesófilos 3x 10³ ufc/g 3
Aerobios mesófilos 2x 10³ ufc/g 4
Aerobios mesófilos 3x 10³ ufc/g 5

Fuente: Elaboración propia.

De acuerdo a la Norma Sanitaria establecida, la unidad experimental no

debe presentar más de dos repeticiones dentro del rango establecido
entre m=104 y M = 106, reportando que ninguna de las repeticiones
evaluadas difieren de la norma establecida ya que todos las
repeticiones estuvieron por debajo de estos límites.

En el cuadro 15 se muestran los resultados obtenidos del recuento

microbiológico de Escherichia coli en la unidad experimental evaluada
según los criterios Microbiológicos de calidad Sanitaria e Inocuidad de
Alientos y Bebidas de consumo Humano; para frutas y hortalizas frescas
semiprocesadas (lavadas, desinfectadas, peladas, cortadas y/o
precocidas) refrigeradas y/o congeladas (anexo 10), teniendo como
resultado:

Cuadro 15. Resultados del recuento microbiológico de Escherichia coli

para la pulpa de lúcuma semiprocesada congelada a -42.5°C

Agente microbiano Cantidad n

Escherichia coli ˂ 10 ufc/g 1
Escherichia coli 2x 10 ufc/g 2
Escherichia coli ˂ 10 ufc/g 3
Escherichia coli ˂ 10 ufc/g 4
Escherichia coli ˂ 10 ufc/g 5

Fuente: Elaboración propia.

72
 De acuerdo a la Norma Sanitaria establecida, la unidad experimental no
debe reportar más de dos repeticiones dentro del rango establecido
entre m=104 y M = 106, reportando que solo una de las repeticiones
estuvo dentro de los límite establecidos, cumpliendo satisfactoriamente
los criterios microbiológicos establecidos.

En el cuadro 16 se muestran los resultados obtenidos del recuento

microbiológico de Listeria monocytogenes en la unidad experimental
según los criterios Microbiológicos de calidad Sanitaria e Inocuidad de
Alientos y Bebidas de consumo Humano; para frutas y hortalizas frescas
semiprocesadas (lavadas, desinfectadas, peladas, cortadas y/o
precocidas) refrigeradas y/o congeladas (anexo 10), teniendo como
resultado:

Cuadro 16. Resultados del recuento microbiológico de Listeria

monocytogenes para la pulpa de lúcuma semiprocesada congelada a
-42.5°C

Agente microbiano Cantidad n

Listeria monocytogenes Asusencia /25g 1
Listeria monocytogenes Asusencia /25g 2
Listeria monocytogenes Asusencia /25g 3
Listeria monocytogenes Asusencia /25g 4
Listeria monocytogenes Asusencia /25g 5

Fuente: Elaboración propia.

De acuerdo a los resultados obtenidos, se corroboró la Ausencia de este

agente microbiano en la unidad experimental analizada.

En el cuadro 17 se muestran los resultados obtenidos del recuento

microbiológico de Hongos y levaduras de la unidad experimental
evaluada según los criterios Microbiológicos de calidad Sanitaria e
Inocuidad de Alientos y Bebidas de consumo Humano; para frutas y
hortalizas frescas semiprocesadas (lavadas, desinfectadas, peladas,
cortadas y/o precocido) refrigeradas y/o congeladas (anexo 10),
teniendo como resultado

73
 Cuadro 17. Resultados del recuento microbiológico de Hongos y
levaduras para la pulpa de lúcuma semiprocesada congelada a -42.5°C

Agente microbiano Cantidad n

Hongos y levaduras ˂3 1
Hongos y levaduras ˂3 2
Hongos y levaduras ˂3 3
Hongos y levaduras ˂3 4
Hongos y levaduras ˂3 5

Fuente: Elaboración Propia.

De acuerdo a los resultados obtenidos, se corroboró la Ausencia de este

agente microbiano en la unidad experimental analizada.

b. Recuento microbiológico para la pulpa de lúcuma envasada

(semiprocesada), congelada por inmersión en nitrógeno
líquido a -196°C

En el cuadro 18 se muestran los resultados obtenidos del recuento

microbiológico de Aerobios mesófilos en la unidad experimental
evaluada según los criterios Microbiológicos de calidad Sanitaria e
Inocuidad de Alimentos y Bebidas de Consumo Humano; para frutas y
hortalizas frescas semiprocesadas (lavadas, desinfectadas, peladas,
cortadas y/o precocidas) refrigeradas y/o congeladas (anexo 10),
teniendo como resultado:

Cuadro 18. Resultados del recuento microbiológico de Aerobios

mesófilos para la pulpa de lúcuma semiprocesada congelada por
inmersión en nitrógeno líquido a -196°C

Agente microbiano Cantidad n

Aerobios mesófilos 4 x 10³ ufc/g 1
Aerobios mesófilos 3x 10³ ufc/g 2
Aerobios mesófilos 3x 10³ ufc/g 3
Aerobios mesófilos 2x 10³ ufc/g 4
Aerobios mesófilos 3x 10³ ufc/g 5

74
 Fuente: Elaboración propia.

De acuerdo a la Norma Sanitaria establecida, la unidad experimental

evaluada no debe reportar más de dos repeticiones dentro del rango
establecido entre m=104 y M = 106, reportando que ninguno de los
resultados obtenidos difieren de la norma establecida ya que todos las
repeticiones estuvieron por debajo de estos límites.

En el cuadro 19 se muestran los resultados obtenidos del recuento

microbiológico de Escherichia coli en la unidad experimental evaluada
según los criterios Microbiológicos de calidad Sanitaria e Inocuidad de
Alientos y Bebidas de consumo Humano; para frutas y hortalizas frescas
semiprocesadas (lavadas, desinfectadas, peladas, cortadas y/o
precocidas) refrigeradas y/o congeladas (anexo 10), teniendo como
resultado:

Cuadro 19. Resultados del recuento microbiológico de Escherichia coli

para la pulpa de lúcuma semiprocesada congelada por inmersión en
nitrógeno líquido a -196°C

Agente microbiano Cantidad n

Escherichia coli ˂ 10 ufc/g 1
Escherichia coli ˂ 10 ufc/g 2
Escherichia coli ˂ 10 ufc/g 3
Escherichia coli 2x 10 ufc/g 4
Escherichia coli ˂ 10 ufc/g 5

Fuente: Elaboración propia.

De acuerdo a los resultados obtenidos la

De acuerdo a la Norma Sanitaria establecida, los resultados obtenidos

en la unidad experimental analizada no debe reportar más de dos
repeticiones dentro del rango establecido entre m=104 y M = 106,
reportando que solo una de las repeticiones estuvo dentro de los límite
establecidos, cumpliendo satisfactoriamente los criterios microbiológicos
establecidos.

En el cuadro 20 se muestran los resultados obtenidos del recuento

microbiológico de Listeria monocytogenes en la unidad experimental

75
 según los criterios Microbiológicos de calidad Sanitaria e Inocuidad de
Alientos y Bebidas de consumo Humano; para frutas y hortalizas frescas
semiprocesadas (lavadas, desinfectadas, peladas, cortadas y/o
precocidas) refrigeradas y/o congeladas (anexo 10), teniendo como
resultado:

Cuadro 20. Resultados del recuento microbiológico de Listeria

monocytogenes para la pulpa de lúcuma semiprocesada congelada por
inmersión en nitrógeno líquido a -196°C

Agente microbiano Cantidad n

Listeria monocytogenes Asusencia /25g 1
Listeria monocytogenes Asusencia /25g 2
Listeria monocytogenes Asusencia /25g 3
Listeria monocytogenes Asusencia /25g 4
Listeria monocytogenes Asusencia /25g 5

Fuente: Elaboración propia.

De acuerdo a los resultados obtenidos, se corroboró la ausencia de este

agente microbiano en la unidad experimental analizada.

En el cuadro 21 se muestran los resultados obtenidos del recuento

microbiológico de Hongos y levaduras de la unidad experimental
evaluada según los criterios Microbiológicos de calidad Sanitaria e
Inocuidad de Alimentos y Bebidas de Consumo Humano; para frutas y
hortalizas frescas semiprocesadas (lavadas, desinfectadas, peladas,
cortadas y/o precocidas) refrigeradas y/o congeladas (anexo 10),
teniendo como resultado

76
 Cuadro 21. Resultados del recuento microbiológico de Hongos y
levaduras para la pulpa de lúcuma semiprocesada congelada por
inmersión en nitrógeno líquido a -196°C

Agente microbiano Cantidad n

Hongos y levaduras ˂3 1
Hongos y levaduras ˂3 2
Hongos y levaduras ˂3 3
Hongos y levaduras ˂3 4
Hongos y levaduras ˂3 5

Fuente: Elaboración propia.

De acuerdo a los resultados obtenidos, se corroboró la ausencia de este

agente microbiano en la unidad experimental analizada.

De acuerdo a la segunda jornada tecnológica de alteración

microbiológica se postula que “La fruta es fuente de nutriente para la
multiplicación de los microorganismos. Sobre la fruta se producen una
serie de reacciones enzimáticas que provocan el cambio del sabor de la
fruta; además sobre la fruta también se pueden desarrollar patógenos.
Todo esto hace que la fruta se deteriore. Este deterioro es debido por:

- La variedad de nutrientes que posee

- El tipo de microorganismos presentes “

Al procesarse la pupa de lúcuma de manera cuidadosa e higiénica, se

pudo reducir la carga microbiana al lavar la materia prima en una
solución de agua clorada al 5% y enjuagando rápidamente la materia
prima con agua caliente. No encontrándose indicios de deterioro, ni
cambio de sabor en las unidades experimentales evaluadas.

FOX BRIAN A (2001) menciona “las fuentes de contaminación:

Procesado (manipulación); los puntos del procesado que más aumentan
los recuentos son: el cortado, el aclarado y la centrifugación.

- Contaminaciones cruzadas: Es la contaminación debido al

contacto con superficies contaminadas como: cuchillos,
tijeras, mesas, cintas transportadoras, superficies de contacto

77
 y de corte, molinos, vehículos de transporte, bandas
transportadoras cajones, carretillas, etc.
- Contaminación por Biofilms sobre superficies de contacto con
los alimentos, debido a una mala limpieza, a una mala
desinfección, mal secado de las superficies y a un deficiente
control de la efectividad de los procesos de lavado y
desinfección (control microbiológico de las superficies y de la
efectividad de los desinfectantes).”
Para el presente trabajo de investigación se tuvo mucho cuidado e
higiene en el procesado de la materia prima (lúcuma), todos los
materiales de vidrio, materiales de acero y las superficies de contacto
fueron desinfectados con agua clorada al 5% y enjuagadas con agua
abundante agua caliente evitando así las contaminaciones cruzadas y la
contaminación por biofilms.

78
 V. CONCLUSIONES

1. El uso de las temperaturas de congelación utilizadas en la investigación, no

reportaron mayor efecto cualitativo en la pulpa de lúcuma. Cuantitativamente
tampoco se reportó mayor diferencia en las unidades experimentales
analizadas.
2. Las temperaturas de congelación utilizadas en la investigación, no tuvieron
efectos significativos en el sabor, color y textura en la pulpa de lúcuma.
3. La congelación a -42.5°Cmodifica significativamente el aroma de la pulpa de
lúcuma, siendo mejor aceptado por el panel degustador.
4. La congelación por inmersión en nitrógeno líquido a -196°C, retiene mayor
cantidad de azúcares reductores (165.042 mg/100g de muestra) en la pulpa
envasada de lúcuma; por otro lado la congelación a -42.5°C retiene menor
cantidad de azúcares reductores (157.574 mg/100g de muestra) en la pulpa
envasada de lúcuma.
5. La congelación a -42.5°C retiene mejor el contenido de vitamina C (3.128 mg
de ácido ascórbico/100g de muestra sólida) en la pulpa envasada de lúcuma; la
congelación por inmersión en nitrógeno líquido a -196°C retiene pobremente el
contenido de vitamina C (1.300 mg de ácido ascórbico/100g de muestra sólida)
en la pulpa envasada de lúcuma.
6. Las diferencias cuantitativas con respecto al análisis fisicoquímico entre la
muestra patrón (pulpa fresca de lúcuma) y las pulpas congeladas son mínimas,
no presentando mayor significancia.
7. Las pulpas de lúcuma envasadas y congeladas tanto por nitrógeno líquido a
-196°C y congeladas a -42.5°C, permanecieron estables después del
descongelado.
8. El proceso óptimo de congelación de la pulpa de lúcuma en base a la retención
de características sensoriales y mayor retencion de vitamina C para la presente
investigación fue la congelación de la pulpa de lúcuma a -42.5°C.

79
 VI. RECOMENDACIONES

1. Realizar el congelado de la pulpa de lúcuma utilizando diferentes tiempos de

inmersión en nitrógeno líquido.
2. Realizar estudios sobre el efecto que produce el uso de nitrógeno líquido en
contacto directo con la pulpa de lúcuma.
3. Realizar investigaciones y nombrar puntualmente las enzimas presentes en la
lúcuma.
4. Implementar los laboratorios con equipo moderno para realizar sellados al
vacío de alimentos pastosos y viscosos.

80
 VII. BIBLIOGRAFÍA

[1] ASOCIACIÓN DE PRODUCTORES DE LÚCUMA. La lúcuma y su cultivo [Citado

en 2012]. Disponible en URL: http://www.prolucuma.com

[2] BALBI, MARIELLA (2003). Lúcuma, a legacy with a pre-Hispanicf lavour. Lima:
(Prolúcuma).

[3] LÚCUMA. Origen [Citado en abril 2012]. Disponible en URL:

http://www.minag.gob.pe/portal//download/pdf/sectoragrario/agricola/lineasdecultiv
osemergentes/LUCUMA.pdf)

[4] ECONEGOCIOS-LÚCUMA-PERÚ ECOLÓGICO. Cultivo e industrialización de la

lúcuma [Citado en 2012]. Disponible en URL:
http://www.peruecologico.com.pe/econegocios_lucuma.htm

[5] CENTRO NACIONAL DE ALIMENTACIÓN Y NUTRICIÓN INSTITUTO

NACIONAL DE SALUD (2009). Ministerio de Salud del Perú.

[6] UNIVERSIDAD DE PIURA. Composición química de la lúcuma (2012).

[7] LA LÚCUMA O LUCMA, FRUTA EXQUISITA PARA POSTRES [Citado en 2012].

Disponible en URL: http://www.inkanat.com/es/arti.asp?ref=lucuma-lucma

[8] LA LÚCUMA. Características de la lúcuma [Citado en 2012]. Disponible en URL:

http://www.slideshare.net/maryshell_12/la-lucuma

[9] CAPITULO I, LA LÚCUMA [Citado en 2012]. Disponible en URL:

http://www.biblioteca.udep.edu.pe/bibvirudep/tesis/pdf/1_161_186_112_1548.pdf

[10] RECONOCIMIENTO E INSPECCIÓN DE ALIMENTOS DE ORIGEN VEGETAL,

PARÁMETROS INDICADORES DE CALIDAD. Universidad del Pacífico [citado en
2012]. Disponible en http://www.slideshare.net/monicaglezglez/frutas-y-hortalizas-
6965719

81
[11] COMPOSICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LAS FRUTAS [Citado en 2012].
Disponible en URL:
http://www.alimentacion.org.ar/index.php?option=com_content&view=article&id=63
:composicion-y-clasificacion-de-las-frutas&catid=82:frutas&Itemid=54

[12] KEIKO SHIRAI (2009). “Microbiología de frutas y hortalizas.” [Citado en 2012].

Disponible en URL:
http://www.slidefinder.net/m/microbiolog%c3%ada_frutas_hortalizas_dra_keiko/mi
crobiologiafrutasyhortares/28861688

[13] II JORNADA DE TECNOLOGÍA E INNOVACIÓN TECNOLÓGICA. Alteración

microbiológica [Citado en 2012]. Disponible en URL:
http://www.alteraciónmicrobiologica.pdf

[14] FOX BRIAN A (2001).; “Ciencias de los Alimentos, nutrición y salud” Editorial
Limusa, Noriega Editores, México.

[15] CHARLEY HELEN; “Tecnología de alimentos procesos químicos y físicos en la

preparación de alimentos” Editorial Limusa

[16] BRENNAN J. G. Y COL. “Las operaciones de la ingeniería de los alimentos”

Editorial Acribia, Zaragoza España.

[17] POTOLSKI GRUDA; “Tecnología de la congelación de los alimentos” Editorial

Acribia, S.A. Zaragoza, España.

[18]BARREIRO M. JOSE A. Y COL. “Operaciones de conservación de alimentos por

bajas temperaturas” Editorial Equinoccio.

[19] MADRID A., GÓMEZ-PASTRANA J.M. Y COL. “Refrigeración, congelación y

envasado de los alimentos” AMB Ediciones

[20] PLANK RUDOLF. “El empleo del frio en la industria de la alimentación” editorial
Reverté.

[21] VAN LAANEN PEGGY. “Como congelar frutas y verduras” L-2215S Volumen 8/99
servicio de Extensión Agrícola de Texas. Disponible
en:http://www.foodsafety.wisc.edu/assets/preservation/espanol/congelar_fruitas_v
erduras99.pdf

[22] INSTITUTO INTERNACIONAL DEL FRÍO DE PARIS (I.I.F.), 1990 Alimentos

congelados procesado y distribución ACRlBlA Zaragoza España.

82
[23] EDWARDS, M. Y M. HALL, 1988 Freezing for quality Food Manufacture 63

[24] V.A.MISHOURNYI, I.C. HERNÁNDEZ DEL CASTILLO, A.YU. GORBATCHEV Y

A. LASTRAS MARTÍNEZ “Equilibrio de fases y proceso de cristalización Avance y
Perspectiva vol. 21; julio – Agosto 2002 Disponible
en:http://eclipse.red.cinvestav.mx/publicaciones/avayper/julago02/Misho.pdf

[25] Tressler, D., 1957 Factors affecting quality in frozen foods AV1 co. Westpori E.U.

[26] JUL M., (1984)The quality of frozen foods Academic Press inc. London (LTD).

[27] ASHRAE, 1986 Refrigeration Systems and aplications N.E., Atlanta GA. 30329.
U.S.A.

[28] GERENCIA DE ATENCIÓN PRIMARIA TALAVERA DE LA REINA.

Recomendaciones para el manejo del Nitrógeno líquido [Citado en 2012].
Disponible en URL:
http://gaptalavera.sescam.jccm.es/web1/gaptalavera/prof_publicaciones/Nitrogeno
_liquido_Recomendaciones.pdf

[29] Azúcares reductores [citado en 2012]. Disponible en URL:

http://es.wikipedia.org/wiki/Az%C3%BAcar_reductor

[30] Nahar, N., S. Rahman y M. Mosihuzzaman. 1990. Analysis of carbohydrates

in seven edible fruits of Bangladesh. J. Sci. Food Agric. 51(2):185-192.

[31] Vitamina C [citado en 2012]. Disponible en URL:

http://es.wikipedia.org/wiki/Vitamina_C

[32] Taller de biología [citado en 2012]. Disponible en URL:

http://www.madrimasd.org/cienciaysociedad/taller/biologia/comiendo-
salud/default.asp

[33] Técnicas de control de calidad en fruta [citado en 2012]. Disponible en URL:

http://www.ecofisiohort.com.ar/wp-content/uploads/2010/04/Calidad-
Teor%C3%ADa.pdf

83
ANEXOS

84