Apunte Torno I PDF

C.P.E.T.
Río Grande
Trayectos Técnicos Profesionales, Equipos e Instalaciones Electromecánicas
CNC y CAD/CAM aplicado procesos de producción
Colegio Prov. de Educ. Tecnológica

Río Grande
CPET RG
TdeF
Equipos e Instalaciones
Electromecánicas
Apunte Nº 1
Maquina Herramienta: El Torno
De “Mecánica de Taller II” editorial Thema

“Tecnología Mecánica” - Pezzano
Apuntes de clase
Río Grande
Colegio Provincial de Educación Tecnológica CPET RG
Trayecto Técnico Profesional
Equipos e Instalaciones Electromecánicas TdeF
Módulo: C.N.C. CAD/CAM Equipos e Instalaciones
Pág. 1 Electromecánicas
El Torno
Como máquina herramienta el torno es quizá, junto con la fresadora, la máquina más importante del
taller mecánico.
En este tipo de máquinas la pieza está sometida a un movimiento de rotación y se conforma por medio
de una herramienta dotada de un movimiento de avance, que normalmente es paralelo al eje de rotación de la
pieza.
El torneado, como todas las demás elaboraciones efectuadas con

máquina herramienta, consiste en el arranque de material (viruta) de
la pieza a elaborar.
La viruta es arrancada por una herramienta en la que están soldadas

unas placas cortantes, que son las que producen la función (fig. 1).
a
Fig.l.
u
Para que corten, estas placas deben ser de dureza superior a la del
material a trabajar.
La herramienta (u) trabaja clavándose en la pieza (p). El giro rotatorio uniforme de esta última
alrededor del eje de rotación (a) permite un desprendimiento continuo y regular del material.
La fuerza necesaria para el arranque del material es trabajada por la pieza en elaboración, mientras
que la herramienta hace de reacción a esta fuerza, estando rígidamente fijada al portaherramientas.
Las interacciones entre la herramienta y la pieza que permiten el

torneado se ve en la figura 2:
Fig.2.
a
• Movimiento de corte (1). Es el principal y el que permite el corte del
material. Se trata del movimiento giratorio que posee la pieza en ela-
boración.
• Movimiento de avance (a). Es el movimiento rectilíneo que posee la

herramienta y que presiona a lo largo de la superficie de trabajo para
encontrar siempre nuevo material que arrancar.
• Profundidad de pasada (p). Es el movimiento que determina la profundidad de giro, situando el útil en el
interior de la pieza, regulando la profundidad de parada y por consiguiente el espesor de la viruta.
El torno es la máquina que se emplea para la mecanización de piezas de revolución. Componentes

principales: el torno cilíndrico consta de los siguientes componentes (figs. 3 y 4).
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Fig. 3
g c l z k m
f Fig.4
a1
n p
i i
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Bancada
La bancada (a) es la pieza más robusta de cualquier máquina herramienta, ya que es la que sirve
de soporte para todos los demás componentes de la máquina. Normalmente es de fundición y en los tornos
que son pequeños, de una sola pieza. En su parte superior lleva los prismas (b) o guías del cabezal móvil o
contrapunto y del carro portaherramientas (fig. 5).
Para dar mayor robustez al conjunto e impedir deformaciones de los prismas, las bancadas a ve-
ces se refuerzan con unos nervios, bajo los cuales se coloca una bandeja para recoger el lubricante. Al lado
del cabezal fijo la bancada presenta un escote (s) que sirve para tornear piezas de mayor diámetro que la
altura de los puntos.
Algunos de estos escotes se consiguen desmontando una parte de los prismas, pudiéndose utilizar
en toda su longitud cuando convenga.
La bancada, al ser una de las piezas fundamentales del torno, ya que de su robustez y de la preci-
sión con que estén mecanizadas sus guías depende en gran parte el rendimiento de la máquina, es muy
importante que esté perfectamente estabilizada, a fin de evitar posibles deformaciones con el paso del
tiempo
b
a
Fig. 5
Cabezal fijo
Normalmente está formado por una caja de fundición, que va atornillada sobre el extremo iz-
quierdo de la bancada. Este cabezal contiene el eje principal, en cuyo extremo van los órganos de sujeción
de la pieza y los engranajes de reducción, por medio de los cuales y de la fuerza desarrollada por el motor
se imprime el movimiento de rotación a la pieza (fig. 6).
El eje principal, normalmente es hueco y va apoyado en cojinetes de bronce, que según la poten-
cia del torno pueden ser de rodillos cónicos. Estos cojinetes son ajustables para corregir las holguras
producidas por el desgaste con el uso. El eje tiene su extremo de trabajo, que sobresale del cabezal y se
denomina husillo, roscado exteriormente para acoplar los platos de sujeción o de arrastre.
El interior del husillo es cónico, según las normas de los conos morse, para poder ajustar en él
una pieza de acero que acaba en punta y que se denomina punto. El punto sirve para sostener un
extremo de la pieza.
La figura 6 muestra la disposición del conjunto de elementos que intervienen.
En el árbol 1 tenemos:
a) Polea
b) Embrague para una arrancada suave
e) Freno de fricción para parar rápidamente la máquina
d) Tren de engranajes fijos
En el árbol acanalado 2 tenemos:
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e) cuatro engranajes conducidos, deslizables por el eje fijo

f) dos engranajes conductores deslizables por el eje
En el eje 3 tenemos:
g) dos engranajes conducidos fijos
Las cuatro posibilidades de acoplamiento entre el árbol 1 y el árbol 2 y luego entre el árbol 2 y el
eje 3, permiten obtener para esta disposición 4 X 2 = 8 velocidades para la misma velocidad del motor.
c d
a b
Fig. 6
e
g
Cabezal móvil o contrapunto
El cabezal móvil se encuentra en el extremo derecho y opuesto al cabezal fijo, sobre las
guías del torno, pudiéndose deslizar en toda su longitud (fig. 7). El cabezal móvil está formado por
dos piezas generalmente de fundición, una de las cuales sirve de soporte (a) y contiene las guías que
se apoyan sobre las del torno y el dispositivo de fijación para inmovilizarlo (d). La otra pieza de la
parte superior (b) es de forma alargada y en la prolongación del eje principal del cabezal fijo
contiene el contrapunto (i), que constituye el otro apoyo de la pieza que mecaniza. Esta pieza lleva
además un mecanismo formado por el husillo roscado (e y f) y su tuerca, que permite avanzar o
retroceder el contrapunto para fijar la pieza. Es decir que el cabezal móvil se acerca a la pieza en la
posición más adecuada y se bloquea por medio del tornillo de fijación que lleva en su parte inferior
(d). A través del mecanismo del husillo se hace avanzar por medio de un volante (g) el contrapunto,
hasta que la punta quede encajada a la presión debida en el hueco de la pieza.
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Normalmente este avance es de 0,1 mm por cada división. Este contrapunto tiene la misma forma que el
punto del cabezal fijo. También se emplean puntos giratorios, que tienen la ventaja de poder girar con la
pieza disminuyendo el esfuerzo de giro sobre la punta. Algunos cabezales móviles van provistos de una
base postiza que puede desplazarse transversalmente al eje del torno, y así se puede descentrar el
contrapunto del torno. Esto es ventajoso y muy útil cuando se hayan de mecanizar conos. Para
determinadas operaciones, el contrapunto
se sustituye por una broca o un
escariador, cuyos mangos son de cono
morse; e incluso, si éste no es el
adecuado, se le puede poner un cono
morse postizo.
Al mismo tiempo, dispone de un

tornillo lateral (c) que sirve para regular la
holgura que pueda presentarse con el
tiempo y el uso.
La palanca (n) sirve para bloquear
el eje cónico (1) que contiene al punto en su
avance. El avance del punto se controla por
medio de un tambor graduado (m).
b
d La extracción del contrapunto se efectúa ha-
ciendo retroceder el eje cónico mediante el
i h
giro del husillo. Llegando el tornillo (e) a
Fig. 7 cierta posición empuja al punto y lo saca de
su alojamiento.
Carro portátil
Este carro lleva la herramienta y le comunica los

movimientos de avance y profundidad. En realidad este carro
está formado por otros tres: el carro principal, el carro
transversal y el carro superior orientable.
Carro principal
Este carro se desliza sobre las guías de la bancada

y lleva en su parte delantera o delantal los mecanismos
para producir los movimientos de avance y profundidad
de pasada, tanto en manual como en automático (a y b):
engranaje a piñón y cremallera (fig. 8).
Carro transversal
Este carro se desliza transversalmente sobre las guías del
g f
carro principal. Es movido a mano o

automáticamente por los mecanismos que
lleva el carro principal, por medio del
volante (d) que lleva el limbo graduado (e)
(fig. 9)
Carro superior orientable
Este carro está formado por tres d

piezas principales: la base, el charriot y el Fig. 9 Fig. 10
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portaherramientas. La base está sobre una plataforma giratoria (g) que puede orientarse en cualquier
posición, determinada por un limbo graduado. Esta base lleva unas guías en forma de cola de milano sobre
las que se desliza el charriot, en el que va situado el portaherramientas en forma de torreta (fig. 10).
Sujeción de la herramienta
La fijación de las herramientas en el portaherramientas puede realizarse por medio de una brida,
colocando las herramientas a la altura adecuada (que es el centro del punto) por medio de gruesos. Para
sujetar varias herramientas a la vez se usa la torreta, que es la que normalmente se suministra con los
tornos, en la que pueden colocarse hasta cuatro herramientas que se ponen en posición de trabajo
simplemente aflojando una maneta de fijación de la torreta y haciendo girar ésta hasta colocar en posición
la herramienta deseada. s
La figura 11 nos muestra un sistema de fijación de la herramienta.
En ella se ve que la altura de la herramienta está regulada por medio de
unos gruesos (p). El blocaje se efectúa por medio de una pletina (s), un
tornillo de nivelación (v) y la tuerca de blocaje (d).
El portaherramientas de torreta permite fijar hasta cuatro
herramientas a la vez (fig. 12). Esta torreta puede girar alrededor de su eje
vertical, pudiendo presentar a la pieza la herramienta que se requiera.
La figura 12 muestra la torreta portaherramientas con regulación
de la altura de las mismas. Éstas se regulan por medio del tornillo (v), sin
tener que recurrir a las pletinas de espesor. p
El portaherramientas puede fijarse en tres posiciones sobre el
bloque central giratorio, que constituye la torreta. Fig. 11
Una vez obtenida la altura deseada, ésta se bloquea mediante la
s
excéntrica (e) para que la torreta no pueda moverse de su posición; la
orientación de la misma se efectúa por medio de la clavija de
posicionamiento (s).
La parte de la herramienta que sobresale del portaherramientas
debe ser limitada, a fin de que no se cree un brazo de palanca excesivo.
Hay que tener presente que debe evitarse que la herramienta esté
sometida a oscilaciones elásticas, aunque son mínimas.
Siem- p
pre que esta
reacción ocurra, hay que disponer las placas
de espesor de manera que el cuerpo de la
herramienta se apoye en toda su longitud
sobre ellas.
Cuando la disposición de los gruesos
es correcta, el brazo de palanca de la
herramienta (b) resulta en efecto menor que el
brazo (b¡), determinado por una mala
disposición de los gruesos.
El corte de la herramienta debe estar
dispuesto en posición perpendicular respecto a
la superficie de trabajo (fig. 13).
En el caso de que el corte de la
Fig.12 herramienta este dispuesto de forma inclinada,
hacia la dirección del avance, la
si no herramienta puede romperse o
clavarse en las piezas.
Todas estas disposiciones deben

observarse escrupulosamente, ya
que de ello depende la vida de la
Fig 13 herramienta y por consiguiente
el costo de la pieza que se
elabora.
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Movimientos de la herramienta
Las herramientas, una vez fijadas en el portaherramientas realizan dos movimientos principales, el
longitudinal o de avance y el transversal o de profundidad de pasada.
El movimiento de avance se puede realizar a mano por medio de un
volante, que a través de una reducción de engranajes hace girar un piñón
engranado con una cremallera fijada en la bancada. También puede aplicarse
el movimiento transversal haciendo girar la manivela que hace girar el
husillo que mueve el charriot y por lo tanto el portaherramientas (fig. 14). Fig. 15
El movimiento de profundidad de pasada se realiza a mano haciendo
girar la manivela que mueve el husillo de accionamiento del carro transversal
(fig. 19). Ambos movimientos pueden realizarse automáticamente por medio
de una transmisión de engranajes que arranca desde el eje principal del torno
y que permite seleccionar el movimiento automático longitudinal o trans-
versal
Este mecanismo tiene los siguientes elementos principales:

c • Un inversor, que
a b engrana con un piñón del eje principal y tiene como finalidad
el cambio de sentido de rotación de toda la cadena de engra-
najes. Está formado por tres piñones acoplados entre sí en
una armadura basculante que permite engranar uno o dos
piñones intermedios con el piñón del eje principal, con lo que
se obtiene dos sentidos de marcha (fig. 16).
El engranaje (a), solidario con su eje (h), engrana
constantemente con el engranaje libre (b) y con la rueda (c).
Al mismo tiempo el engranaje libre (b) engrana
continuamente con la rueda (d). Las ruedas (c y d) engranan
alternativamente con el árbol de la rueda (f) mediante un
mecanismo de un solo diente constituido por un aro largo y
otro estrecho, que se accionan a derecha o izquierda por
medio de la palanca (e).
Fig. 16 Cuando se engrana la rueda (c), el árbol de la rueda
(f) gira en sentido contrario al del eje (h). Cuando la que se
engrana es la rueda (d), el árbol de la rueda (f) gira en el
mismo sentido del eje (h) porque el movimiento pasa a través
del engranaje libre (b), que invierte el sentido de rotación,
• Una lira de ruedas intercambiables. Este mecanismo
está formado por varias ruedas dentadas acopladas por un
armazón cuya forma recuerda una lira o guitarra; de ahí su nombre. Las ruedas son intercambiables por
otras, para variar en un amplio margen la relación de velocidades entre el eje principal y las barras de cilin-
drar y roscar.
• Una caja de avances o caja Norton. A las ruedas intercambiables sigue una caja de velocidades que
permite obtener una mayor variación de la velocidad en la barra de cilindrar y de roscar. El sistema más
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empleado es el de la caja Norton, compuesto por un par de piñones, uno de ellos desplazable en el último
eje estriado de las ruedas intercambiables para que el otro piñón pueda engranarse a voluntad con cada una
de las ruedas dentadas dispuestas en el eje de cilindrar.
• Una barra de cilindrar. Los piñones secundarios de la caja Norton accionan una barra, denominada
de cilindrar, que transmite su movimiento por un tornillo sinfín que puede deslizarse por ella en toda su
longitud, a una rueda helicoidal en cuyo mismo eje hay otra rueda engranada con un piñón que movido por
una palanca -que puede accionar el operario-, puede ocupar tres posiciones (fig. 8).
Una de ellas es el avance longitudinal de la herramienta. Otra posición sirve para obtener el
movimiento transversal o de profundidad de pasada de la herramienta. En la posición O se tiene el punto
muerto, puesto que no engrana con ningún mecanismo. Con este sistema es imposible embragar
simultáneamente el avance del carro de la bancada y el del carro transversal, lo que evita que se produzcan
importantes averías.
• Una barra de roscar que va engranada con la barra de cilindrar. El movimiento circular de la barra
de roscar se transforma en el rectilíneo y continuo del carro de la bancada por la acción de dos medias
tuercas solidarias con éste que se
cierran sobre la barra de roscar a
voluntad del operario. El movimiento
de apertura de las dos tuercas se logra
p por medio de un plato de ranuras
b excéntricas por las que se deslizan
bulones fijos en cada media tuerca. Al
girar el plato se acercan las medias
tuercas y queda prácticamente
completa la tuerca.
Fig. 17 Para evitar el acoplamiento simultáneo
de la barra de cilindrar y la de roscas
con el carro, se dispone de un sistema
de enclavamiento en sus dos
posiciones: para cilindrar y para roscar. Esto se consigue por medio del perno (p), que se introduce en las
acanaladuras (c) del disco (b) (fig. 17).
Sujeción de la pieza
La sujeción de las piezas en el torno puede hacerse de diferentes maneras: entre puntos por medio
del plato de garras, por medio de pinzas, por medio de mandrinos auxiliares, por medio de plato de arrastre
y escuadras.
Herramientas de corte
Los materiales más usados en la construcción de herramientas de corte son el acero al carbono, acero
rápido, que es una aleación con Wolframio (W), Cromo (Cr) y Vanadio (V), metales que le confieren mayor resistencia
al calentamiento y al desgaste, acero extrarápido o metales duros, aleado con los metales ya mencionados más
Molibdeno (Mo) y Cobalto (Co); aleaciones duras, como las denominadas estelitas, carburos metálicos, conocidos con
su nombre comercial Widia, aleaciones no ferrosas, cerámicos, diamante. Según sea el tipo de material de la
herramienta será su ángulo de filo de corte; las herramientas de acero al carbono y de acero rápido tienen los ángulos de
filos de corte casi de un mismo valor ya que son de materiales similares, pero como las primeras tienen menor poder de
absorción de calor, pierden el filo de corte con mayor rapidez. En general se exige en las herramientas un mínimo
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empleo de fuerza y una máxima velocidad de corte, lo cual se admite en trabajos que carezcan de vibraciones.
Los tipos y formas de herramientas varían de acuerdo al material a trabajar y al tipo de trabajo, existiendo
herramientas de corte con distintos ángulos de filos frontales y laterales, utilizados para desbastar, afinar, tronzar, dar
forma, taladrar, tallar engranajes, etc., estando normalizadas, según normas ISO, como más importantes, nueve formas
distintas. En la figura (Fig.5.13) se muestran algunas de las formas de las herramientas ya mencionadas,
correspondiendo: (a) herramienta de tronzar, (b) y (c) herramientas de forma, (d) herramienta de roscar.
Los ángulos que se deben considerar en el torneado no solo corresponden al filo y forma de la herramienta
en sí, sino que además se deben tener en cuenta los ángulos de posición de la herramienta respecto de la pieza a trabajar.
Así se pueden observar en la figura (Fig.5.14), en la herramienta el ángulo de filo α, mayor para materiales duros que
para los blandos y el ángulo de punta θ, si es pequeño la herramienta se desafila rápidamente, y en el posicionamiento
de la herramienta respecto de la pieza trabajada se tiene el ángulo de incidencia β, para evitar que la herramienta roce la
pieza, el ángulo de despojo o de atque ε, cuanto mayor es más fácil es el arranque de viruta, estando limitado por el
ángulo de filo, el ángulo de corte γ que es la suma de los ángulos de incidencia y de filo, y el ángulo de
posicionamiento o colocación lateral δ el cual da el ancho de la viruta, cuando más grande, menor es el ancho de esta
última. Los ángulos de la herramienta dependen por lo general del material de la misma y del tipo de material a
trabajar, en tanto que los de posición dependen del tipo de trabajo a realizar.
Al aumentar el ángulo de ataque ε, disminuye la fuerza de corte, resintiéndose el filo, por lo que es
aconsejable hacer ε tanto más pequeño cuanto más duro sea el material a trabajar. También el ángulo de incidencia β
debe ser pequeño, ya que un ángulo mayor de lo necesario, además de debilitar el filo, puede producir vibraciones.
Cuanto menor es el ángulo de colocación lateral δ, más se ve favorecida la herramienta y su filo. El ángulo de filo α
dependerá de los ángulos de ataque ε y de incidencia β.
La posición de la herramienta es importante, ya que ello influye en el trabajo de cilindrado, tanto interno
como externo. Pueden presentarse tres casos, según muestra la figura (Fig.5.15), 1- que el plano que pasa por el punto
medio de la arista de corte pase también por el eje geométrico de la pieza y que además sea paralelo al plano de base
sobre el cual apoya la herramienta (Fig.5.15a), 2- que la herramienta esté más baja que la correspondiente a la posición
normal media, como se indica en la figura (Fig.5.15b), para la cual existe un aumento del ángulo de incidencia β y una
disminución del ángulo de despojo ε, 3- que la herramienta esté por encima de la posición normal media (Fig.15.5c).
La herramienta en la posición A se
utiliza para pasadas finas o de acabado, ya que
para virutas de secciones grandes se produciría la
flexión de la herramienta que podría a su vez
anular el ángulo o hacerlo negativo, con lo cual
solo se produciría el raspado de la pieza en lugar
del corte.
La elevación exagerada de la
herramienta sobre la posición normal media
(Fig.15.5d) puede producir lo que se denomina
clavada o interferencia, o aún producir la rotura
de la herramienta.
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Las herramientas de corte, según se puede

observar en la figura (Fig.5.16) tienen, por lo general la
forma prismática recta (a) y (b) o curva (c) y (d), con
corte a la izquierda (a) y (c), o con corte a la derecha (b)
y (d), pudiendo observarse en (e) las partes principales
de la misma, siendo A filo de corte secundario, B punta,
C filo de corte principal, D superficie de incidencia
principal, E base, F mango y G hombro. Pueden ser de
un solo material, o cuando el mismo es muy caro, tener
como se muestra en la figura (Fig.5.17) para abaratar

costos, soldadas al mango, en (a) plaquitas de metal duro A, en (b) plaquitas de material cerámico B, sujetas en
soportes especiales, o como en (c) la parte cortante C de acero rápido. Las herramientas, según sea el tipo de trabajo al
que estén sometidas en el torno, son sujetadas firmemente para evitar que se muevan o flexionen en el trabajo del corte
del material, utilizándose diversos tipos de portaherramientas, algunos de los más utilizados se muestran en la figura
(Fig.5.18), empleándose el (a) para cortes de poca fuerza, el (b), denominado puente de sujeción o también garra de
sujeción, se utiliza para fijar la herramienta en caso de grandes esfuerzos de cortes y el (c) es un portaherramienta
cuádruple, ya que sujeta simultáneamente cuatro herramientas permitiendo cambiar rápidamente la herramienta con la
cual se trabaja, rotando el portaherramienta.
Montaje entre puntos

Este procedimiento sólo se utiliza para trabajos exteriores. La pieza va montada entre el punto y el
contrapunto. Esta pieza, antes de colocarla tal como se describe, debe tener hechos los dos huecos o puntos
en cada cara paralela, a fin de que se puedan alojar las puntas de los puntos del torno. El trazado de los
puntos puede realizarse por medio del gramil, trazando dos líneas que se cruzan en la cara de la pieza
(fig. 18). A continuación se marca el punto con la taladradora, o bien utilizando la broca especial de
conicidad igual a la de los puntos del torno (fig. 19). La pieza montada de esta manera es arrastrada por
medio de platos (d) y perros de arrastre (b), ya que por sí misma no giraría (fig. 20).
Cuando se tornean piezas muy largas con relación al diámetro, es necesario, a fin de evitar la
flexión de la pieza, que ésta se apoye en unos dispositivos denominados lunetas. Éstas pueden ser de dos
clases distintas. Las llamadas lunetas fijas, se apoyan en las guías de la bancada del torno y su único fin es
sostener la pieza.
Las lunetas móviles van montadas en el carro principal y se emplean para contrarrestar la fuerza de
corte.
Se debe tener presente que la parte de la pieza destinada a apoyarse en la luneta ha de ser per-
fectamente cilíndrica y suficientemente lisa. Si esto no se cumple puede apoyarse provisionalmente en otro
tramo, torneándose cuidadosamente el apoyo para la luneta.
Para la colocación de la luneta fija hay que asegurarse de que sus apoyos mantienen la pieza
perfectamente centrada respecto al eje del torno. De no hacerla así, el agujero torneado puede resultar
defectuoso. Se puede favorecer el centrado por medio del punto del contrapunto o dando una pasada
exterior para ver si cilindra perfectamente.
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La presión de los apoyos de la luneta debe ser tal que no le deje juego, pero sí girar libremente.
No debe descuidarse la lubricación, vigilándola durante el trabajo, ya que de lo contrario se calien-

tan demasiado la pieza y la luneta, lo que podría
dar lugar a agarrotamiento s muy peligrosos
(fig.21).
Para la luneta móvil, que va sujeta al
carro, deben preverse también un apoyo
adecuado y el centrado de la luneta. Para
asegurarse de que no se fuerza la pieza con las
garras, se puede colocar un comparador
opuesto al punto de la garra que se está
ajustando; así se comprueba que no se flexione
la pieza. Ésta debe estar lo más cerca posible
de la herramienta y apoyarse en superficie
mecanizada, ya que su finalidad fundamental es
evitar que la fuerza de empuje de la herra-
mienta doble la pieza. Si disminuye el diámetro
de la barra donde se apoya la luneta, habrá que Fig. 21
reajustar las garras de la luneta a cada nueva
pasada. Hay que tener un cuidado especial para
que las virutas del torneado no se introduzcan
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en los apoyos de la misma, ya que la podrían estropear e incluso inutilizar (fig. 22).
Los tacos en que se apoya la pieza en la luneta pueden ser de nailon; en su defecto, en casos es-
peciales de largas pasadas, como tubos de cañón, se utilizan rodamientos debido a la alta temperatura de
rozamiento.
Montaje con plato de garras

Éste es el sistema que se utiliza con preferencia. El plato de garras, que va sujeto por medio de
una rosca al eje del torno, mantiene sujeta la pieza por medio de las tres o cuatro garras o mordazas que
posee. Se emplean dos clases de platos de garras. Los universales, que generalmente son de tres mordazas
que se aprietan simultáneamente, y los platos de garras independientes, que generalmente son de cuatro
mordazas que se aprietan de forma individual. Los platos universales tienen la ventaja de centrar la pieza
automáticamente. Cuando se ha de fijar una pieza por superficies ya torneadas, debe intercalarse un
material suave, generalmente chapas delgadas de latón, para evitar que las garras dañen la superficie de la
pieza. Cuando se trabajan grandes series, para abrir y cerrar el plato normalmente se utilizan los que
efectúan esta labor de forma neumática.
Al fijar las piezas con las garras del plato éstas deben quedar suficientemente fuertes para que no se
aflojen o suelten durante el trabajo (fig. 23, a y b).
A veces en piezas irregulares es conveniente tornear la parte que ha de quedar fija, con el fin de
uniformar las superficies y lograr una fijación correcta.
En piezas huecas, y sobre todo si son de paredes delgadas, se debe tener sumo cuidado para no
deformadas con un apriete excesivo (fig. 23, c). Antes del apriete definitivo, comprobar que las piezas
quedan suficientemente centradas y con las superficies a mecanizar completamente libres.
La figura 24 muestra el sistema de centraje de la pieza. La pieza (s), sujeta por medio de las garras
del plato, debe quedar bien centrada en el mismo. Para ello se sitúa en el comparador (c) sobre ella y se hace
girar para ver el descentramiento que posee. Por medio de los tornillos (u) se efectúa un desplazamiento del
cabezal, hasta lograr que al girar la pieza, el comparador nos indique un salto cero, o bien la tolerancia que
se haya prescrito. Una vez finalizado, se aprietan los tornillos (u) y se retira el comparador, quedando la
pieza libre para ser trabajada.
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Montaje con pinzas

c Las pinzas son casquillos parcialmente rasgados
longitudinalmente y de forma ligeramente cónica en su forma
exterior, cuyo diámetro es muy poco mayor que el de la barra
que se trata de mecanizar. El sistema de fijación más corriente
es por presión de una tuerca rascada al husillo del eje
v s principal del torno, que cierra la pinza sobre la barra. Para
cada diámetro de barra hay que emplear una boquilla
adecuada (fig. 25).
Fig. 24 La figura 26 muestra cómo el tirante tubular (t), que
está rascado interiormente, es coaxial con el eje (a) que sujeta
la pinta (p) por medio de un trozo rascado y regulado por el
volante (v).
Montaje con mandrinos auxiliares o torneadores

Para tornear exterior
o lateralmente piezas cilíndricas
que previamente han sido
mandrinadas, se las obliga a
entrar en cilindros
perfectamente torneados,
llamados torneadores o
mandrinos. La parte de estos
mandrinos en que deben que-
dar fijas se tornea con una
Fig. 25
ligera conicidad.
Los mejores torneadores son los

t a p formados por dos partes; la primera
es un eje torneado cónicamente (m)
(fig. 27) en casi toda su longitud; la
otra es un manguito interiormente
cónico y exteriormente cilíndrico.
Este manguito tiene unas ranuras
longitudinales (b), de manera que al
introducirse el eje cónico, su diámetro
exterior aumenta, manteniéndose no
obstante cilíndrico. De esta manera el
Fig. 26 alisado de las piezas no sufre ninguna
deformación
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Fig. 27
m
b
d
g
El dado (d) se rosca con fuerza sobre el árbol cónico de modo que provoque la expansión; bloquea la
pieza sobre la superficie externa. La tuerca (g) sirve para deshilar el mandrino extensible y extraer la pieza.
Deben tenerse en cuenta los siguientes puntos; 1) Si se practican los centros en una pieza torcida antes de
enderezarla, el asiento quedará defectuoso.
2) La pieza debe ir ajustada entre los puntos sin juego. De no hacerla así, habrá vibraciones al tornear.
3) Tampoco debe apretarse demasiado, pues se deformarán los centros y posiblemente se quemarán los puntos.
Si durante el trabajo las piezas se dilatan, será menester aflojar algo el contrapunto y procurar que gire
libremente.
4) Es absolutamente necesario llenar de grasa o minio espeso el punto y centro que roza con la contrapunta, y de
vez en cuando verter algunas gotas de aceite para evitar el excesivo calenta-
miento. Cuando se emplea el punto giratorio, no es necesario.
s 5) Antes de colocar una pieza entre los puntos, obsérvese que en los centros no
haya limadura o viruta alguna.
Montaje con plato y escuadras

p Cuando se han de mecanizar piezas de forma irregular que no es
posible sujetar de forma apropiada con los platos de garras, se emplean
Fig. 28 montajes en platos planos -con los que siempre van equipados los tornos~
roscados en el husillo del eje, en lugar de los platos de garras. Este montaje
puede hacerse de dos formas distintas (fig. 28):
a)Montaje sobre el plato con tornillos a presión.
b)Montaje sobre el plato plano con escuadras (s). En estas clases de montajes se ha de procurar
equilibrar el peso de las piezas mediante contrapesos (p); de lo contrario el torno trabajaría en malas
condiciones.
Los montajes de piezas en el torno pueden ser causa de accidentes si no se toman las debidas
precauciones. La falta de responsabilidad puede acarrear muchas desgracias personales.
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A continuación se dan unas cuantas normas que no deben olvidarse:

1) No dejar nunca puesta la llave del plato universal o de garras, al terminar de aflojar o de
apretar la pieza. Al poner en marcha el torno podría provocar una proyección muy peligrosa.
2) No poner en marcha el torno hasta no tener la seguridad de que la pieza está bien sujeta.
3) En el montaje en plato plano, con bridas, escuadras, contrapesos, etc., hay que asegurarse de que
no queda nada flojo antes de poner el torno en marcha.
4) Si las piezas montadas no están contrapesadas, no poner el torno en marcha antes de un
equilibrado cuidadoso. A gran velocidad sobre todo pueden producirse vibraciones muy peligrosas.
5) Antes de empezar a atacar la.pieza con la herramienta, estar seguro de que no se desprenderá por
la fuerza del corte.
ó) Si la pieza sobresale de los límites normales, poner defensas para evitar golpes que puedan
causar accidentes graves.
7) Si se coloca una pieza larga pasante por el eje principal, hay que centrarla en la parte posterior
con tres cuñas; y si sobresale mucho, se debe poner otro soporte y una señal de advertencia.
Las operaciones que fundamentalmente se realizan en los tornos son; cilindrado, torneado cónico,
taladrado, mandrinado, refrentado, tronzado, moleteado y rascado
Operaciones que se realizan en los tornos

Cilindrado
El cilindrado consiste en mecanizar un cilindro recto de longitud y diámetro adecuados o deter-
minados. Una vez iniciado el corte con la profundidad y avance deseados, la herramienta, desplazándose
automáticamente, realiza el trabajo sin dificultad. En general se dan dos clases de pasadas. Una o varias
pasadas de desbaste para dejar la pieza a la cota deseada y una pasada de acabado para alisar la superficie.
Debe tenerse en cuenta que en el torneado influyen los siguientes elementos:
El número de revoluciones. Ha de estar de acuerdo con el material a trabajar y con el de la
herramienta, así como con el tipo de operación y la forma de la pieza. En la operación de acabado hay que
asegurarse de que la herramienta va a aguantar toda la pasada sin desafilarse, por lo que en ocasiones habrá
que reducir la velocidad.
Diagrama de velocidades. Hay que prever las vibraciones para el caso de piezas delgadas y
acostumbrarse a utilizar el diagrama de velocidades para elegir el número de vueltas del torno. Si el torno no
dispone de diagrama, es conveniente confeccionarlo para ahorrar trabajo (ver nomograma).
Velocidad de corte. Conviene tener siempre una tabla con las velocidades de corte más usuales para
los casos en que no estén señaladas en las hojas de instrucción.
Profundidad de la pasada. La profundidad de la pasada depende ante todo del material a rebajar. Si
es mucho, hay que aprovechar al máximo la potencia del torno, trabajando con profundidades que pueden
variar de 2 a 10 mm, sin olvidar que es preferible trabajar con profundidades medias y gran avance.
El avance es distinto cuando se trata de desbastar o de acabar. El acabado, además de la herramienta
apropiada, exige avances pequeños.
Una vez realizado lo anteriormente expuesto, se debe realizar lo siguiente:
a)Poner el torno en marcha
b)Acercar la herramienta hasta tomar contacto con li pieza. A continuación, sin mover el carro
transversal, se corre el carro principal hasta quela herramienta quede distanciada de la pieza unos pocos
milímetros.
e) Poner en funcionamiento el equipo de refrigeración y graduar la cantidad y orientación del mismo.
d) Dar una primera pasada. Si la pieza no es muy uniforme, esta pasada debe ser poco profunda, pero
no tanto que la cascarilla de la primera capa pueda dañar la punta de la herramienta. De 2 a 4 mm resulta una
buena profundidad.
e) Poner el tambor a cero y medir el diámetro resultante. En las siguientes pasadas de desbaste no es
necesario medir el diámetro, ya que la lectura del tambor marca la profundidad rebajada desde la primera
pasada. Es muy importante asegurarse del manejo del tambor desde el principio. Se prosigue dando pasada
tras pasada. Al retroceder el carro, se separa la herramienta para que no roce con la pieza.
Puede ocurrir que al final de la pasada la herramienta no tenga salida. En tal caso conviene levantar
el automático un poco antes de llegar al punto final y sujetar el volante de avance, con lo que se ha de frenar
un poquito. Soltado el automático, se prosigue el avance a mano al mismo ritmo y sin interrupción hasta el
final. Es preferible que cada pasada quede visible con un pequeño escalón. De no hacerla así, es posible que
al coger mayor pasada la herramienta tienda a clavarse en la pieza, provocando una muesca en aquélla y
quizá la rotura de la propia herramienta.
Grado de acabado. Conviene practicar en el torno con varios tipos de piezas hasta alcanzar seguridad
en el mecanizado de acabado, por ser esto básico y fundamental en el torno.
Aunque el torno no es una máquina muy apropiada para obtener grados de acabado muy finos, desde
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el punto de vista tanto de la rugosidad como de la precisión de las medidas hay que lograr un acabado
uniforme en el desbastado, aunque las huellas de la herramienta queden bien patentes, como si fuese una
rosca de paso fino.
La uniformidad de estas huellas da la medida del grado de corte de la herramienta. La precisión en
las medidas se logra con ayuda del tambor graduado.
Así como en el desbaste lo fundamental no es la rugosidad ni la precisión, sino el rendimiento según la
cantidad de viruta cortada, en el acabado, dentro de las limitaciones del torno, lo fundamental es
precisamente la precisión en las medidas y la rugosidad que se exigen en los planos de taller.
Una cosa importante en el mecanizado de los metales, y concretamente en el torneado, es el
concepto de «mínima pasada», ya que si no se tiene en cuenta, se suele perder tiempo y se obtienen
acabados deficientes. Cada material y tipo de herramienta tiene un límite en la profundidad de cada pasada.
Si esta profundidad es muy pequeña, la herramienta produce un efecto de martilleo que endurece la
superficie haciendo que el aspecto no sea uniforme ni precisas las dimensiones o la forma.
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Torneado cónico
El torneado de conos por inclinación del carro orientable no puede hacerse con precisión sir-
viéndose de la graduación del mismo, ya que normalmente no se alcanzan apreciaciones de menos de 15'
(fig. 29).
Pero es muy interesante como primera aproximación. Por eso en los planos no debe faltar nunca la
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acotación en grados de la inclinación o semiángulo del cono, aunque sólo sea de modo aproximado.
Si la inclinación no está acotada en el plano, se puede calcular de acuerdo con los datos que
aparezcan en el mismo, según la fórmula siguiente:
Fig. 29
Fig. 30
Ejemplo. Un cono está acotado por su conicidad Ix, que es de 1: 12. ¿Cuánto vale el ángulo de colocación?
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Cuando la acotación está dada en grados, hay que prestar atención a si se refiere al eje del cono o a
la base y si se acota el ángulo o el semiángulo del cono. Hay que tener especial cuidado cuando los valores
son próximos a los 45°, ya que entonces es más fácil confundir el semiángulo del carro con su
complemento.
Una vez colocado el carro en posición, se aproxima la herramienta y se sitúa el carro de manera
que se pueda hacer toda la longitud del cono sin necesidad de mover el carro principal, y que el carro
portaherramientas quede lo más apoyado posible en sus guías. Se fija el carro con los tornillos brida, que
todos los tornos suelen tener, y se procede a desbastar el cono siguiendo las normas dadas para el torneado
de cilindros (fig.30).
No hay que esperar a las últimas pasadas para verificar la conicidad y las medidas.
El torneado de conos con copiador es el procedimiento recomendado para grandes series. El co-
piador puede ser hidráulico o mecánico, pero en ambos sistemas la base fundamental es la plantilla guía,
cuyo ángulo debe ser el del semiángulo del cono. En la calidad y precisión de la plantilla estriba la precisión
de la conicidad. El acabado puede ser de buena calidad por hacerse con el avance del carro principal, que
como es lógico se mueve automáticamente, igual que para el cilindrado. La verificación se hace en las
primeras piezas, ya que trabajando normalmente no se suele desajustar el copiador, y por lo tanto sólo habrá
que verificar el diámetro para las otras piezas. Por seguridad, a cada cierto número de piezas conviene
verificar también la conicidad. El torneado de conos entre puntos con desplazamiento del contracabezal se
presta para series de conos largos de poca conicidad, ya que el desplazamiento de la contra punta es
limitado. En estos casos los puntos deben ser esféricos, ya que los normales no se apoyarían correctamente,
sobre todo en los casos más desfavorables (fig. 31). Por razones de desgaste, el punto del contracabezal
conviene que sea giratorio, ya que el contacto se reduce a una simple línea.
El desplazamiento del contracabezal en milímetros se halla por la fórmula siguiente, de acuerdo
con los datos de que se disponga y siempre que el cono este compuesto por otras partes tal como indica la
figura 37.
( D − d ).L α
e= = tg ( .L)
2 xl 2
Una vez preparada la pieza y la herramienta y desplazado el contracabezal se procede al trabajo como si se
tratara de cilindrar
Taladrado
En toda maquina de taladrar el movimiento principal se logra haciendo girar la broca y manteniendo
la pieza estática. En el torno por el contrario la que gira es la pieza permaneciendo sin girar la broca.
La broca se coloca generalmente en el contracabezal, haciéndola avanzar manualmente contra la
pieza por medio del volante. Tiene este sistema el inconveniente de que el avance, a veces penoso para el
operario por ser manual, es imposible que sea uniforme y tenga un valor preciso. Para grandes brocas o
series de piezas, puede dotarse a la broca de un movimiento automático.
En algunos tornos es posible unir el contracabezal al carro principal, de modo que adquiera el
movimiento automático del carro. Para taladrar por este sistema, se coloca la broca en su lugar normal y se
ajusta la platina del contracabezal a la bancada, de manera que pueda deslizarse pero sin juego, a fin de que
el propio contracabezal no tienda a volcarse.
El montaje de la broca en la torreta es un método empleado para brocas no muy grandes. Tiene el
inconveniente de que necesita una comprobación minuciosa del centrado. Hay que asegurarse de que la
torreta no pueda girar, ya que el momento de giro puede ser muy considerable. El avance de la broca se
efectúa avanzando automáticamente el carro principal.
En el montaje de la pieza para el taladrado sólo pueden emplearse los montajes que dejen libres el
extremo de la pieza. Antes de empezar a taladrar conviene preparar la pieza, refrentándola y haciendo un
pequeño avellanado con la herramienta. O taladrar unos tres milímetros con una broca de hacer puntos (fig.
32).
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Si la broca a utilizar es pequeña, se evita que se flexione al comenzar a taladrar y se rompa o des-
centre. Si se trata
de piezas ya
huecas, con el
hueco bien
uniforme o
centrado, es
60º
conveniente
hacer una
iniciación con
herramienta y
Fig. 32 afilar la broca
con el ángulo de
punta cercano a
los 180°, es decir,
casi plana.
Se debe intentar ajustar el número de
revoluciones todo lo posible al cálculo teórico, según el
material y el diámetro de la broca. Si esto no es
posible, sobre todo con las brocas pequeñas, hay que
poner un cuidado muy especial para no romperla por
avance excesivo.
No se deben descuidar la lubricación y
refrigeración desde el principio.
En agujeros profundos conviene interrumpir el
avance y sacar la broca para su limpieza y refri-
geración. Si se trata de grandes series y agujeros muy
profundos, puede resultar económico emplear brocas
con posibilidades de engrase y refrigeración interior.
Fig. 33
Mandrinado
Esta operación consiste en realizar cilindros o conos
interiores, cajas, ranuras, etc. Como en el taladrado, el
montaje debe ser tal que deje libre el extremo de la
pieza (fig. 33).
Una de las dificultades que presenta el mandrinado
procede de la forma y dimensiones de la herramienta,
que normalmente no es muy robusta y frecuentemente
ha de trabajar en un largo voladizo desfavorable.
Hay que asegurarse de que la punta de la herramienta
llega hasta el final de la superficie a mecanizar sin que
la torreta o portaherramientas toque la pieza, pero
dejando la herramienta lo más corta posible. En los
agujeros, sobre todo en los pequeños, se presenta otra
dificultad. La curvatura de la circunferencia obliga a dar unos ángulos de incidencia grandes para evitar el
talonamiento de la propia herramienta.
La refrigeración en cierto modo presenta ventajas, ya que el mismo agujero sirve de bandeja y de
protección, pero hay que asegurarse de que llega precisamente a la punta de la herramienta. En el torneado
de interiores la velocidad de corte suele ser algo menor que para el trabajo de exteriores, ya que por la
debilidad de la herramienta fácilmente se presentan vibraciones. Por la misma razón, las pasadas deben ser
pequeñas. Dado que es más difícil observar el trabajo, hay que poner mayor atención para lograr el aca-
bado y dimensiones requeridas.
Refrentado
Se llama asi a la realización de superficies planas en el torno. El refrentado puede ser completo en
toda la superficie libre o parcial en superficies limitadas. También existe el refrentado interior (fig. 34).
Las herramientas para efectuar el refrentado son: derecha (a), izquierda (b).
La velocidad de corte presenta una dificultad especial, sobre todo cuando se trata de superficies
grandes con diferencias considerables de diámetro, ya que si se selecciona una velocidad para el diámetro
mayor, será pequeña para el diámetro menor.
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Grafico de velocidades de corte

Si llamamos a:
V: Velocidad de corte en metros por minutos
A: Avance en “mm por vuelta”
n: Revoluciones de la pieza por minuto
D: Diámetro de la pieza en mm
L: Longitud torneada en mm
T: Tiempo de duración de la pasada en una longitud L se tiene:
Dxπxn
V = = [metros / min utos ]
1000
= [r. p.m.]
Vx1000
n=
Dxπ
= [min utos ]
L(en.mm)
t=
axN
El avance puede ser de magnitud similar al de cilindrar, aunque los tomos suelen llevar en el carro
transversal un avance menor que en el principal. Lo más importante, sin embargo, es el sentido de avance.
Éste depende fundamentalmente del tipo de herramienta. Para las que tienen el filo principal lateralmente, el
avance debe ser del centro a la periferia, ya que de hacerla al revés tiende a clavarse. Para las herramientas
cuyo filo principal es frontal, el avance debe ser de la periferia hacia el centro.
En general los materiales agrios, de viruta corta, se trabajan mejor con el segundo tipo de herra-
mientas, y por tanto con avance de la periferia al centro, y los de viruta larga al revés. Para cajas estrechas o
lugares angostos, las herramientas de corte frontal (de fuera a dentro) suelen ser las más prácticas y a veces
las únicas que se pueden emplear.
Preparadas la pieza y la herramienta, y seleccionada la velocidad, se procede a dar la pasada. Si la
superficie es pequeña, se puede dar la profundidad de pasada con el carro principal, y una vez lograda se
mantiene fijo el carro con una mano, mientras que con la otra se efectúa el avance manual accionando el
husillo transversal o se pone el automático de refrentar.
Si la superficie es mayor y el trabajo es de precisión, es mejor hacerla de la siguiente manera:
• Se aproxima la herramienta con los carros principal y transversal.
• Se fija el carro principal apretando el sistema de frenado o fijación del mismo.
• Se da la profundidad de pasada por medio del carro orientable (conviene que esté paralelo al eje
principal). Si se han de dar varias pasadas, se pone el tambor a cero y se va controlando en el mismo la
profundidad rebajada. Naturalmente, si la superficie es completa y se refrenta del centro hacia fuera, la
pasada debe darse en marcha:
• Se coloca el automático de refrentar.
Tanto si se emplea el refrentado en un sentido como en otro, hay que tener mucho cuidado con el
centro de la pieza, para no pasarse de él.
Tronzado
Esta operación consiste en cortar una pieza en
partes. Es una operación delicada que requiere gran seguridad
y experiencia, pero resulta más fácil si se tienen en cuenta las
causas de la dificultad (fig. 35). El peligro principal está en
los inconvenientes que encuentra la viruta para salir de la
ranura, particularmente cuando la canal tiene cierta
profundidad.
Fig. 35 Una de las dificultades de la operación es la va-
riación de la velocidad de la periferia hacia al
centro. A lo largo de la misma es conveniente, para
grandes espesores, cambiar dos o más veces el número de
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revoluciones. Lo ideal sería disponer de variador de velocidad en el eje del torno. Ésta es una de las
dificultades a tener en cuenta, para evitar la rotura de las herramientas. El avance suele hacerse a mano pero
es mejor realizarlo con avance automático, aunque hay que prestar mucha atención por si se presenta alguna
dificultad.
Una de las causas de rotura de la herramienta es que al girar en sentido normal (fig. 35), la pieza
tiende a montarse sobre la herramienta y arrastrarla hacia adentro. Esto se evita en parte si el torno está en
perfectas condiciones, sin juego en el eje y en el carro transversal. También se evita haciendo girar el torno
en sentido contrario y poniendo la herramienta invertida.
Para servirse de este sistema el plato debe fijarse de manera que no pueda aflojarse, con el consi-
guiente desplazamiento axial y casi segura rotura de la herramienta y aun mayores daños si no se está muy
atento. En la mayoría de los tornos esto está solucionado por un sistema de fijación distinto al de los
antiguos, por rosca directa al husillo.
En esta operación hay que fijar la pieza con el menor voladizo posible y la herramienta con el filo
a la altura adecuada. Si la herramienta está por encima del centro de la pieza, rozará la
pieza en la cara de incidencia y la herramienta no cortará hasta obligarla a descender por roza-
miento. Es preferible que la herramienta quede por debajo del centro de la pieza, aunque sea muy poco.
También importa que esté perfectamente recta respecto a la canal para evitar el roce con las caras
laterales, esta posición debe mantenerse durante toda la operación, lo cual supone que el portaherramientas
y la torreta estén perfectamente apretados para evitar un giro, ya que el momento que se produce es muy
considerable. La mayor dificultad, aunque un observador superficial no lo crea así, es que la viruta tenga
salida fácil. Sería ideal que el material se quebrase en pequeñas virutas, pero esto no siempre es posible,
sobre todo con materiales plásticos.
La viruta es de un ancho teórico igual al de la ranura, pero se deforma y aumenta de tamaño por el
calor del corte. Al dilatarse, se aprieta contra la ranura y aumenta el rozamiento y el calor, complicando
constantemente el fenómeno.
De ahí la necesidad de refrigerar y lubricar eficazmente pieza y viruta para evitar el excesivo
calentamiento y así disminuir la presión. Los aceites de corte resultan más adecuados que la propia
taladrina, porque si bien es cierto que no son muy eficaces como refrigerantes, sí lo son como lubricantes. Si
el material no necesita lubricación, puede refrigerarse con aire a presión.
Moleteado
Consiste en cubrir la superficie
de las piezas cilíndricas con dibujos
especiales para hacerlas rugosas o más
agradables a la vista. Se emplean
herramientas llamadas moletas,
montadas sobre un soporte llamado
portagrafilas (fig. 36).
Es una operación fácil que
sólo bien realizada produce resultados
aceptables. Es preciso que las moletas
conserven afiladas sus aristas, para la
fácil penetración y correcta impresión de Fig. 36
su dibujo. Al iniciar la operación se
aproxima la moleta a la pieza de manera
que sólo quede cubierta la mitad de la herramienta; y en esta posición se aprieta instantáneamente. El
avance puede hacerse a mano o automáticamente, pero de modo relativamente rápido.
Durante la operación debe refrigerarse abundantemente, de preferencia con aceite de corte (fig.
37). La operación se desarrolla en dos o tres pasadas, limpiando la moleta y la pieza a cada pasada para
eliminar por completo las finas virutas que se van desprendiendo. Al dar una pasada sobre la otra hay que
oprimir las moletas con energía, para que ocupen la misma posición y refuercen el dibujo en vez de
destruirlo (fig.38).
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Cuando el moleteado no deba cubrir toda la superficie conviene hacer una ranura de final de moleteado para
evitar una mala terminacion
Fig.38.
Fig.37
Roscado
El roscado en el torno puede hacerse por medio de machos y terrajas colocados en el contracabe-
zal o por medio de una herramienta que tenga la forma de hilo de rosca y que se coloca en el por-
taherramientas (figs. 39,40,41 Y 42).
Las combinaciones de las cajas de avance son muy variadas; lo interesante es sacarles el máximo
provecho.
En el propio torno, y próximo a la caja, suelen llevar los tornos unas tablas impresas con los pasos
que es posible obtener y las ruedas que hay que colocar en la lira. Para estos casos no hay más que colocar
las palancas en su lugar y las ruedas convenientes en la lira. Con todo, siempre es bueno asegurarse de que
se va a obtener el avance previsto dando una pasada fina con la herramienta o comprobando el recorrido del
carro sobre la bancada. Para ello se hace girar el eje principal cierto número de vueltas. Se mide el recorrido
logrado por el carro durante las mismas. Se divide el recorrido por el número de vueltas del eje principal y
se tendrá el avance real del torno, que debe ser igual al deseado. Cuando el torno no dispone de caja de
avances o cuando teniéndola ha sido anulada, puede lograrse cualquier paso poniendo en la lira ruedas
apropiadas, que se calculan por medio de la regla siguiente:
se escribe una fracción que tenga por numerador el avance que se ha de construir y por denominador
el paso del tornillo patrón, expresados ambos en la misma clase de unidades. Luego se transforma esta fracción
en otra equivalente, de manera que sus términos sean iguales al número de dientes de algunas de las ruedas de
que se disponga. Si esto no es posible, se descompone tanto el numerador como el denominador en factores que
se correspondan con los dientes de dichas ruedas (igual número de factores en ambos términos). Los factores del
numerador representan el número de dientes de las ruedas conductoras y los del denominador, los de las
conducidas.
Paso o avance de rosca
Paso del husillo patrón
Para hacer la transformación, cuando a primera vista no se ve el camino a seguir, es conveniente

proceder de la siguiente manera:
1. Se simplifica totalmente la fracción.

2. Se multiplican por cinco ambos términos (en el caso más corriente de que las ruedas de que se
disponga tengan un número de dientes múltiplo de cinco).
3. Se multiplican sucesivamente por 2, 3, 4, ..., los términos de la fracción obtenida.
4. En caso de que, por este procedimiento, no se encontrase solución, se descompone cada uno de los
términos de la fracción simplificada en sus factores primos y se asocian éstos de las varias maneras posibles para
construir dos únicos factores. Estos factores, multiplicados convenientemente, darán trenes de cuatro ruedas.
Téngase en cuenta que si uno de los factores que aparece es 1 2 7 éste no debe ser multiplicado. Si el torno admite
trenes de seis ruedas, se puede hacer la descomposición en tres factores. Los avances a construir y el del tornillo
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patrón deben estar expresados en el mismo tipo de unidades. Cuando esto no es así, no hay más remedio que
reducir una de las partes a las unidades del otro.
Las unidades empleadas son milímetros y
pulgadas o bien fracciones de éstas. Para reducir
pulgadas a milímetros se multiplican las pulgadas por
25,4 o por la fracción equivalente a 127/5.
Con frecuencia, en el lenguaje de taller y en
algunos planos, se da el paso o avance de los tornillos
en hilos por pulgada. Por ejemplo, se dice que el paso
de un tornillo es de 20 hilos por pulgada. ¿Qué
significado tiene esto? Quiere decir que en una longitud
de rosca de 1" hay 20 hilos. El paso del tornillo patrón
puede ser métrico o en pulgadas. Los pasos métricos
están normalizados: 3, 6, 12 ó 24 mm. En los tornos
más corrientes del mercado el tornillo patrón tiene el
paso de 1/4 de pulgada y otros de 3/8" ó 1/2".
El corte de una rosca en el torno se realiza en
Formas de realizar roscas con una terraja o dos fases: desbaste y acabado; para cada una de ellas
un macho en e/ torno. conviene emplear herramientas apropiadas. Para roscas
pequeñas o de poca precisión puede bastar una sola
herramienta. En la figura 62 vemos la forma de real izar roscas con la herramienta.
Los útiles para hacer roscas pueden clasificarse en útiles para roscas exteriores y útiles para roscas
interiores. En ambos casos pueden ser herramientas simples o peines. La forma ha de adaptarse al perfil de la
rosca correspondiente, según el sistema (métrico, inglés o estadounidense). Estas herramientas han de consi-
derarse como herramientas de forma. Por ello es frecuente emplear útiles de perfil constante, rectilíneos o
redondos, y portaherramientas especiales.
Al afilar debe darse un ángulo de incidencia tal que

las caras del útil no lleguen a rozar con el hilo. Esta precaución
se ha de tomar, sobre todo, para roscas de mucho avance y
poco diámetro, y principalmente para tuercas. El afilado de la
herramienta de acabado se ha de efectuar de modo que la cara
superior quede perfectamente plana y horizontal, lo cual
equivale a hacer el ángulo de desprendimiento nulo para evitar
que la forma del filete varíe. La herramienta debe colocarse en
posición perfectamente a escuadra con el eje de la rosca, para
que los chaflanes formen ángulos iguales. Esto se comprueba
mediante galgas. La profundidad de pasada va de acuerdo con
la robustez de la herramienta y del torno y con el diámetro y
largo de la pieza. Para que dicha profundidad sea regular y
uniforme es indispensable emplear el tambor. En el corte de
Forma de realizar una rosca con la herramienta roscas triangulares la profundidad de pasada debe ser mayor al
del torno comenzar, disminuyendo progresivamente conforme la viruta
va saliendo más ancha. Si la herramienta penetra perpendicu-
larmente en la pieza, cortaría igualmente por ambos lados,
clavándose y produciendo vibraciones e, incluso, algún enganche. Para evitarlo se puede roscar por alguno de los
procedimientos siguientes:
Penetración normal
Al desbastar, además de tomar la profundidad de pasada con el carro transversal, se desplaza
ligeramente la herramienta con el carro orientable, que debe estar paralelo a las guías de la bancada. El acabado se
procura hacer con una pasada mínima, pero de modo que la herramienta corte por las dos caras
Penetración inclinada
Para este procedimiento la herramienta debe tener corte sólo por el filo principal. Este corte debe
quedar perfectamente horizontal y el ángulo de colocación debe coincidir con el perfil de la rosca. El
procedimiento es el siguiente:
-Inclinar el carro orientable con un ángulo igual a la mitad del ángulo del perfil de la rosca respecto a la
perpendicular de la bancada.
-Colocar la herramienta en contacto con la pieza y ajustar a cero el tambor del carro transversal y del carro
orientable.
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-Dar la profundidad con el carro orientable, teniendo en cuenta que el total del avance del husillo no es la
profundidad de la rosca, sino el resultado de dividir esta profundidad de avance por el coseno de 60°/2 ó 55°/2,
según la rosca de que se trate:
Profundidad del filete___

Coseno del semiángulo del perfil
-Retirar la herramienta al término de cada pasada, haciendo retroceder el carro transversal

-Puesto el carro principal en posición para empezar una nueva pasada, se coloca el carro transversal a cero y se da
la pasada con el carro orientable. Este procedimiento es muy rápido para desbastar. Sólo tiene el inconveniente de
que el flanco derecho de la rosca no queda pulido y hay que repasarlo con otra herramienta.
Roscas cuadradas
Las roscas cuadradas no están normalizadas. Si a pesar de ello se debiera hacer alguna, téngase en
cuenta que tanto la anchura como la profundidad son iguales a la mitad del paso,
con unos juegos prudenciales laterales y en el fondo. En la figura 63 vemos el esquema de una rosca cuadrada.
Por la misma razón este procedimiento es más apropiado como base para la construcción de roscas trapeciales que
para roscas cuadradas. Esta clase de roscas suele construirse por medio de dos herramientas: una más estrecha,
que se coloca con su arista cortante perpendicularmente al hilo, y la otra de anchura definitiva y colocada con su
arista cortante paralela al eje del tornillo, como podemos observar en la figura 64
Las roscas trapeciales se cortan con dos herramientas: la primera, igual a la empleada para desbastar las
roscas cuadradas, pero con un ancho ligeramente inferior al del fondo de la rosca; la segunda tiene forma de
trapecio, con ángulo de 29° ó 30°, según el sistema y ancho de la anterior (así se pulen sucesivamente las dos caras
del hilo). Si han de pulirse simultáneamente, la anchura de la punta de la cuchilla debe ser igual al fondo de la
rosca. Téngase en cuenta, como en las roscas cuadradas, la inclinación del filete para evitar que la herramienta
talonee (Fig. 65).
Para roscas de mucho paso conviene emplear tres herramientas en vez de dos: la primera es como la
empleada en la rosca cuadrada, con el ancho apropiado; las otras dos son similares a las empleadas para roscas
triangulares en el sistema de penetración normal, una izquierda y otra derecha. Todo lo dicho sirve tanto para
roscas exteriores (los tornillos) como para las interiores (las tuercas). Las herramientas, si bien son semejantes en
la forma que han de dar al filete, en cuanto al cuerpo son distintas. La dificultad en el rascado interior es mayor
que en el torneado de interiores a causa de la inclinación de la hélice, que obliga a afilar los ángulos de incidencia
con esmero para que no taloneen.
Se puede facilitar la operación haciendo la altura de la rosca algo inferior a la del tornillo , mas no
haciendo menor el diámetro exterior, sino haciendo mayor el diámetro del agujero, naturalmente dentro de ciertos
límites. Esta demostrado que la capacidad portante de la rosca no disminuye apreciablemente con reducciones de
114 de la altura teórica. La velocidad de corte para el rascado, especialmente para el interior, debe ser más
reducida de lo normal. La profundidad de pasada también debe ser pequeña, pues las herramientas en general son
débiles.
A pesar de trabajar con velocidad reducida, se debe lubricar la herramienta con aceite o taladrina, según
los casos; de lo contrario la., rosca no sale perfectamente pulida. Con este sistema de penetración inclinada se
puede llevar una velocidad mayor.
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La terminación de la rosca se puede hacer separando la herramienta, a cada pasada, un poco antes del
lugar a donde llegó la anterior pero como esto exige gran habilidad es mas aconsejable hacer un desahogo para la
herramienta.
Con las herramientas normales del torno no puede construirse la rosca en una sola pasada; por tanto, la
herramienta tiene que volver varias veces sobre el hilo que se construye hasta su completo acabado. El retorno
del carro, generalmente, se obtiene haciendo girar el torno al revés después de haber separado la herramienta.
Este procedimiento, cuando se trata de tornillos largos, implica una gran perdida de tiempo, aunque el torno
disponga de,. retroceso acelerado. Además se produce un gasto importante de energía y si la frecuencia de
inversión es pequeña se calienta el motor peligrosamente. Sólo en tornos provistos de embrague de inversión es
recomendable este sistema.
Los inconvenientes descritos se evitan con el retroceso manual, que se realiza aflojando la tuerca de
roscar, después de cada pasada, y haciendo retroceder el carro manualmente. Para que al apretar de nuevo la
tuerca coincida exactamente la herramienta con el hilo que se construye, se han de cumplir las siguientes
condiciones
1. Si el paso que se construye es submúltiplo del tornillo patrón, siempre coincidirá.

2. Si el paso que se construye es múltiplo del tornillo patrón, se marca con yeso una señal en el plato de
arrastre y otra en un punto fijo del cabezal próximo al anterior. Para cada pasada se ha de apretar la tuerca cuando
dichas señales coincidan, teniendo en cuenta que el carro, en el momento de apretar, ha de ocupar siempre la misma
posición en la bancada.
3. Si el paso que se construye no es múltiplo ni submúltiplo del tornillo patrón, se hace una señal, como en el
caso anterior, y además otra en el tornillo patrón y en su apoyo. Para cada pasada se ha de apretar la tuerca, cuando
dichas señales ocupan la posición inicial, teniendo en cuenta que en el momento de apretar el carro ha de ocupar
siempre la misma posición en la bancada.
El roscado de un tornillo mediante el uso del tornillo patrón se hace por medio del avance automático. El
movimiento giratorio del tornillo patrón viene derivado mediante la transmisión por engranajes del cabezal. En la figura
65, la rueda (Z,') solidaria con el eje (a) transmite el movimiento, a través de la rueda libre (ro), a la rueda (Z2),
solidaria con el husillo patrón (m), que girará en el mismo sentido que el eje (a). Un giro del husillo patrón hace
avanzar la tuerca (c), que estando fija al carro lo hace avanzar eri dirección paralela al eje del torno. El mismo
desplazamiento tiene, pues, la herramienta (u).
Construcción de una rosca de paso determinado

Dados el paso de la rosca que se debe construir y el del husillo patrón, determinar la relación de transmisión
para unir cinemáticamente estos dos elementos de modo que la herramienta realice sobre la pieza una rosca del paso
requerido:
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