Función de seguridad: Paro de emergencia

Productos: Conexión en serie de paros de

emergencia GuardLogix®
Clasificación de seguridad:
PLd, Cat. 3 según EN ISO 13849.1 2008
Tabla de contenido
Introducción 3

Información importante para el usuario 3

Realización de la función de seguridad 4

Información general sobre seguridad 5

Instalación y cableado 7

Configuración 8

Cálculo del nivel de rendimiento 16

Plan de verificación y validación 18

Recursos adicionales 21
3

Introducción
Esta nota de aplicación sobre la función de seguridad explica cómo cablear, configurar y
programar un controlador Compact GuardLogix® y un módulo POINT Guard I/O™ para
monitorear una serie de dispositivos de paro de emergencia de seguridad de doble canal.
Si se acciona cualquiera de los paros de emergencia, o si se detecta un fallo en el circuito
de monitoreo, el controlador GuardLogix desactiva el dispositivo de control final, en este
caso una pareja redundante de contactores 100S.
En este ejemplo se utiliza un controlador Compact GuardLogix, pero es aplicable a
cualquier controlador GuardLogix.

Información importante para el usuario

Los equipos de estado sólido tienen características de operación distintas a las de los equipos
electromecánicos. El documento Safety Guidelines for the Application, Installation and
Maintenance of Solid State Controls (publicación SGI-1.1 disponible en la oficina local de ventas de
Rockwell Automation® o en línea en http://www.rockwellautomation.com/literature) describe algunas
diferencias importantes entre los equipos de estado sólido y los dispositivos electromecánicos
cableados. Debido a esta diferencia y también a la amplia variedad de usos de los equipos de
estado sólido, todas las personas responsables de aplicarlos primero deben asegurarse de la
idoneidad de cada una de las aplicaciones concebidas con estos equipos.
Bajo ninguna circunstancia Rockwell Automation Inc. será responsable de daños indirectos o de
consecuencia que resulten del uso o de la aplicación de este equipo.
Los ejemplos y los diagramas que aparecen en este manual se incluyen únicamente con fines
ilustrativos. Debido a las muchas variables y a los numerosos requisitos relacionados con cualquier
instalación en particular, Rockwell Automation, Inc., no puede hacerse responsable ni asumir
obligaciones por el uso de equipos basado en ejemplos y diagramas.
Rockwell Automation, Inc., no asume ninguna obligación de patente con respecto al uso de
información, circuitos, equipo o software descritos en este manual.
Se prohíbe la reproducción total o parcial del contenido de este manual sin la autorización por
escrito de Rockwell Automation, Inc.
 4

Realización de la función de seguridad: Evaluación de riesgo

El nivel de rendimiento requerido es resultado de la evaluación de riesgo, y se refiere a la magnitud
de reducción de riesgo que realizan los componentes relacionados con la seguridad del sistema
de control. Parte del proceso de reducción de riesgo es determinar las funciones de seguridad de
la máquina. A los efectos del presente documento, el nivel supuesto de rendimiento requerido es
categoría 3, PLd.

De: Evaluación de riesgo (ISO 12100)

1 Identificación de funciones de seguridad

2 Especificación de características de cada función de seguridad

3 Determinación de PL (PLr) requerido para cada función de seguridad

Para: Realización y evaluación de PL

Función de seguridad de paro de emergencia

Paro de emergencia por accionamiento de botón pulsador de paro de emergencia.

Requisitos de la función de seguridad

Presionar cualquiera de los paros de emergencia cableados en serie detendrá y evitará el
movimiento peligroso al desconectar la alimentación eléctrica al motor. Al restablecerse el botón
pulsador de paro de emergencia, el movimiento peligroso y la conexión de alimentación eléctrica al
motor no continúan mientras no se realice una segunda acción (oprimir el botón de arranque). Antes
de la siguiente demanda de seguridad se detectan los fallos en el botón de paro de emergencia, en
los terminales de cableado o en el controlador de seguridad. Esta función de paro de emergencia es
complementaria a cualquier otra protección de la máquina y no reducirá el rendimiento de las otras
funciones de seguridad. La función de seguridad en este ejemplo puede conectar e interrumpir la
alimentación eléctrica a los motores con clasificación de 9 A, 600 VCA.
La función de seguridad cumple con los requisitos de categoría 3, nivel de rendimiento “d” (Cat 3,
PLd), según ISO 13849-1, y SIL3 según IEC 62061, así como operación de control confiable según
ANSI B11.19.
5

Este manual contiene notas de seguridad en cada una de las circunstancias en que se estimen
necesarias.

Advertencia: Identifica información acerca de prácticas o de circunstancias

que pueden provocar una explosión en un ambiente peligroso, lo cual podría
producir lesiones personales o la muerte, daños materiales o pérdidas
económicas.

Identifica información de suma importancia para comprender y aplicar

IMPORTANTE correctamente el producto.

Atención: Identifica información sobre las prácticas o las circunstancias que

pueden producir lesiones personales o la muerte, daños materiales o pérdidas
económicas. Los mensajes de Atención le ayudan a identificar los peligros y a
reconocer las consecuencias.

Peligro de choque: Puede haber etiquetas en el exterior o en el interior

del equipo (por ejemplo, en un variador o en un motor) para advertir sobre
la posible presencia de voltajes peligrosos.

Peligro de quemadura: En el equipo o dentro del mismo puede haber

etiquetas (por ejemplo, en un variador o en un motor) a fin de advertir acerca
de superficies que pueden llegar a alcanzar temperaturas peligrosas.

Información general sobre seguridad

Comuníquese con Rockwell Automation para obtener más información sobre los servicios de
evaluación de riesgos de seguridad.

Esta aplicación de ejemplo se ofrece para usuarios avanzados y se supone que usted
IMPORTANTE está capacitado y tiene experiencia en los requisitos del sistema de seguridad.

Atención: Debe realizarse una evaluación de riesgos para asegurar que todas
las combinaciones de tareas y peligros sean identificadas y abordadas.
La evaluación de riesgos puede requerir circuitos adicionales para reducir el
riesgo a un nivel tolerable. Los circuitos de seguridad deben considerar los
cálculos de distancia de seguridad que no forman parte del alcance de este
documento.
 6

Descripción de seguridad funcional

El movimiento peligroso se interrumpe o se evita al accionarse cualquier botón pulsador de paro
de emergencia (ES1, ES2 o ES3). Cada paro de emergencia se considera un función de seguridad
separada. Los botones pulsadores de paro de emergencia se conectan en serie a una pareja de
entradas de seguridad de un módulo de entrada de seguridad (SI1). Los contactores de seguridad
(K1 y K2) se conectan a una pareja de salidas de seguridad de un módulo de salida de seguridad
(SO1). Los módulos de E/S se conectan vía CIP Safety por una red EtherNet/IP al controlador de
seguridad (SC1). El código de seguridad en SC1 monitorea el estado de los botones pulsadores de
paro de emergencia usando una instrucción de seguridad precertificada llamada ‘Dual Channel
Input Stop’ (DCS). Cuando se han satisfecho todas las condiciones, no se detectan fallos en los
módulos de entrada y el botón pulsador Reset está presionado, un segundo bloque de funciones
certificado llamado Configurable Redundant Output (CROUT) verifica el estado de los dispositivos
de control finales, una pareja de contactores redundantes 100S. El controlador entonces emite
una señal de salida al módulo de salida de seguridad (SO1) para activar una pareja de salidas para
energizar los contactores de seguridad.

Lista de materiales
Este ejemplo de aplicación utiliza estos componentes.

Número de catálogo Descripción Cantidad

Pulsadores tipo hongo sin iluminación 800F, desbloqueo
800FM-MT34MX02 por rotación, 30 mm, de metal redondos, de color rojo, 3
montaje en enclavamiento metálico, 2 contactos N.C.(S)
Botón pulsador de restablecimiento 800F – Metal,
800FM-G611MX10 protegido, azul, R, montaje de enclavamiento metálico, 1
1 contacto N.A., estándar

100S-C09ZJ23C Boletín 100S-C – Contactores de seguridad 2

1768-ENBT Módulo puente CompactLogix™ EtherNet/IP 1

Procesador Compact GuardLogix, memoria estándar de

1768-L43S 1
2.0 MB, memoria de seguridad de 0.5 MB
Fuente de alimentación eléctrica, entrada de
1768-PA3 1
120/240 VCA, 3.5 A a 24 VCC

1769-ECR Tapa de extremo/terminación derecha 1

1734-AENT Adaptador Ethernet de 24 VCC 1

1734-TB Base de módulo con terminales de tornillo IEC extraíbles 4

1734-IB8S Módulo de entrada POINT Guard Safety 1

1734-OB8S Módulo de salida POINT Guard Safety 1

1783-US05T Switch Ethernet no administrado Stratix 2000™ 1

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Instalación y cableado
Para obtener información detallada sobre el cableado consulte los manuales de los productos
mencionados en Recursos adicionales.

Descripción general del sistema

El módulo de entrada 1734-IB8S monitorea las entradas de los paros de emergencia, los cuales están
conectados en serie. Este método conserva el número de entradas usadas, pero reduce la resolución
de los diagnósticos del sistema. Generalmente, los paros de emergencia no se activan tan a menudo
como una compuerta de seguridad, por ejemplo; por lo tanto, se reduce la necesidad de conectar
cada contacto de paro de emergencia a su propia entrada dedicada.

Un paro de emergencia se considera un dispositivo de seguridad complementario.

EN 12100-2 5.5.1 proporciona detalles sobre las medidas de protección complementarias. Estas
son medidas que no son inherentemente un diseño de seguridad ni protección, pero se requieren
debido al uso previsto o mal uso razonablemente previsto de la máquina. El circuito se prueba
usando impulsos de prueba (T0 y T1) en las entradas, I0 y I1. Estos impulsos de prueba suministran
los 24 VCC al circuito. Al reducir periódicamente los 24 VCC a 0 VCC, es posible detectar fallos de
canal cruzado y cortocircuitos al suministro de 24 VCC externo. Los cortocircuitos a 0 VCC serán
vistos como circuito abierto por la entrada y serán detectados por el hardware, si está configurado
para detectar errores de discrepancia, o por el bloque de funciones de seguridad apropiado en el
código de aplicación.

El dispositivo de control final en este caso es una pareja de contactores de seguridad 100S, K1 y
K2. Los contactores son controlados por un módulo de salida 1734-OBS. Estos se cablean en una
configuración redundante y se prueban al momento del arranque para determinar si hay fallos.
La prueba de arranque se realiza usando una instrucción CROUT para monitorear el circuito de
retroalimentación a la entrada 7 (I7), antes de que se energicen los contactores. El sistema es
restablecido mediante el botón pulsador momentáneo, PB1.

Esquema eléctrico
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Configuración
El controlador Compact GuardLogix se configura mediante el software RSLogix™ 5000, versión 17
o posterior. Es necesario crear un nuevo proyecto y añadir los módulos de E/S. Luego, se deben
configurar los módulos de E/S según los tipos correctos de entradas y de salidas. La descripción
detallada de cada paso está fuera del alcance de este documento. Se supone que la persona
responsable tiene conocimiento del entorno de programación RSLogix.

Configure el controlador y añada módulos de E/S

Siga estos pasos.
1. En el software RSLogix 5000 genere un nuevo proyecto.

2. En Controller Organizer añada el módulo 1768-ENBT al bus 1768.

9

3. Seleccione el módulo 1768-ENBT y haga clic en OK.

4. Asigne un nombre al módulo, escriba su dirección IP y haga clic en OK. En este ejemplo de
aplicación usamos 192.168.1.8. La suya puede ser diferente.

5. Añada el adaptador 1734-AENT haciendo clic con el botón derecho del mouse en el
módulo 1768-ENBT en Controller Organizer y seleccionando New Module.
 10

6. Seleccione el adaptador 1734-AENT y haga clic en OK.

7. Asigne un nombre al módulo, escriba su dirección IP y haga clic en OK. En este ejemplo de
aplicación usamos 192.168.1.11. La suya puede ser diferente.
8. Haga clic en Change.
11

9. Establezca Chassis Size en 3 para el adaptador 1734-AENT y haga clic en OK.

El tamaño del chasis es el número de módulos que se insertan en el chasis. Se considera que el
adaptador 1734-AENT está en la ranura 0; por lo tanto, en el caso de un módulo de entrada y un
módulo de salida, el tamaño del chasis es 3.

10. En Controller Organizer haga clic con el botón derecho del mouse en el adaptador 1734-AENT y
seleccione New Module.
 12

11. Expanda Safety, seleccione el módulo 1734-IB8S y haga clic en OK.

12. En el cuadro de diálogo New Module, asigne el nombre de dispositivo ‘CellGuard_1’ y haga
clic en Change.
13

13. Cuando se abre el cuadro de diálogo Module Definition, cambie Input Status a Combined
Status-Power, y haga clic en OK.

14. Cierre el cuadro de diálogo Module Properties haciendo clic en OK.

15. Repita los pasos 10 – 14 para añadir el módulo de salida de seguridad 1734-OB8S.
 14

Configure los módulos de E/S

Siga estos pasos para configurar los módulos POINT Guard I/O.
1. En Controller Organizer haga clic con el botón derecho del mouse en el módulo 1734-IB8S y
seleccione Properties.
2. Haga clic en Input Configuration y configure el módulo, como se muestra.

3. Haga clic en Test Output y configure el módulo, como se muestra.

4. Haga clic en OK.

5. En Controller Organizer haga clic con el botón derecho del mouse en el módulo 1734-OB8S y
seleccione Properties.
6. Haga clic en Output Configuration y configure el módulo, como se muestra.

7. Haga clic en OK.

15

Programación
La instrucción Dual Channel Input Stop (DCS) monitorea los dispositivos de seguridad de doble
entrada cuya principal función es parar una máquina de manera segura, por ejemplo, un paro
de emergencia, cortina óptica o compuerta de seguridad. Esta instrucción solo puede energizar
Output 1 cuando ambas entradas de seguridad Channel A y Channel B, están en el estado activo
según los determinado por el parámetro Input Type, y se realizan las acciones de restablecimiento
correctas. La instrucción DCS monitorea la uniformidad de los canales de entrada doble
(Equivalent – Active High) y detecta y atrapa los fallos cuando se detecta una inconsistencia mayor
al valor configurado para Discrepancy Time (ms).
La instrucción Configurable Redundant Output (CROUT) controla y monitorea las salidas
redundantes. El tiempo de reacción para la retroalimentación de salida es configurable. La
instrucción es compatible con señales de retroalimentación positiva y negativa.
El código de aplicación de seguridad en la rutina de salida de seguridad evita que las salidas vuelvan
a arrancar si el canal de entrada se restablece automáticamente, proporcionando la funcionalidad
de antifijación para restablecimiento de circuito.
El estado OK de entrada se usa como permisivo en las rutinas de salida de seguridad.
 16

Restablecimiento de flanco descendente

ISO 13849-1 estipula que deben existir funciones de restablecimiento de instrucción en las señales
de flanco descendente. Para cumplir con este requisito, añada una instrucción One Shot Falling
al renglón inmediatamente anterior al renglón Cmd_Zone1_OutputEnable. Luego use el tag
Output Bit de la instrucción OSF como bit de restablecimiento para el siguiente renglón.
Cmd_Zone1_OutputEnable luego se usa para habilitar la instrucción CROUT.
Modifique el código de restablecimiento como se muestra a continuación.

Cálculo del nivel de rendimiento

Cuando se configura correctamente, el sistema de seguridad puede lograr una clasificación de
seguridad de PLd, Cat. 3 según EN ISO 13849.1 2008.
Las especificaciones de seguridad funcional del proyecto requieren un nivel de rendimiento de
PLd (mínimo) y una estructura de Cat. 3 (mínimo). Un PFHd menor que 1.0 E-06 para la función de
seguridad general se requiere para PLd.

Cuando se modela en SISTEMA, cada cadena de paro de emergencia de seguridad se trata como
una función de seguridad individual y puede modelarse de la siguiente manera. Este diagrama
muestra una función de paro de emergencia de seguridad individual.
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Los cálculos se basan en una operación del paro de emergencia por mes, con 12 operaciones por
año; por lo tanto, 36 operaciones de los contactores por año.
El valor de Diagnostic Coverage (Dcavg) se reduce por 60% para los paros de emergencia porque
están conectados en serie.
Las medidas contra fallo por causas comunes (CCF) se cuantifican usando el proceso de puntaje
descrito en el Anexo F de ISO 13849-1. Para propósitos de cálculo de PL, el puntaje de 65 requerido
para cumplir con los requisitos de CCF se considera cumplido. Debe realizarse el proceso completo
de puntaje CCF al implementar este ejemplo.
 18

Plan de verificación y validación

La verificación y la validación desempeñan un papel importante para evitar fallos en el diseño y en
el proceso de desarrollo del sistema de seguridad. ISO/EN 13849-2 establece los requisitos para la
verificación y la validación. Requiere un plan documentado para confirmar que se hayan cumplido
todos los requisitos funcionales de seguridad.
La verificación es un análisis del sistema de control de seguridad resultante. Se calcula el nivel de
rendimiento (PL) del sistema de control de seguridad para confirmar que se cumple con el nivel de
rendimiento requerido (PLr) especificado. La herramienta de software SISTEMA generalmente se
usa para realizar los cálculos y ayudar a satisfacer los requisitos de ISO 13849-1.
La validación es una prueba funcional del sistema de control de seguridad para demostrar que
se cumple con los requisitos especificados de la función de seguridad. El sistema de control de
seguridad se prueba para confirmar que todas las salidas relacionadas con la seguridad responden
apropiadamente a sus correspondientes entradas relacionadas con la seguridad. La prueba
funcional debe incluir condiciones de operación normal y debe introducir un fallo potencial de los
modos de fallo. Generalmente se usa una lista de verificación para documentar la validación del
sistema de control de seguridad.
La validación del desarrollo de software es un proceso en el cual se implementan metodologías
y técnicas similares usadas en el desarrollo de hardware. Los fallos creados debido a procesos y
procedimientos deficientes de desarrollo de software son de naturaleza sistémica y no son fallos
asociados con el hardware, los cuales se consideran aleatorios.
Antes de validar el sistema de seguridad GuardLogix es necesario confirmar que el sistema de
seguridad y que el programa de aplicación de seguridad han sido diseñados conforme al documento
GuardLogix System Safety Reference Manual (pub. 1756-RM093) y al documento GuardLogix
Application Instruction Safety Reference Manual (pub. 1756-RM095).
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Lista de verificación de validación y verificación de la función de paro de emergencia GuardLogix

Información general sobre maquinaria
Nombre/número de modelo de máquina
Número de serie de máquina
Nombre de cliente
Fecha de prueba
Nombre(s) de probador
Número de esquema
Nombre del controlador
ID de firma de seguridad
Número(s) de red(es) de seguridad
Versión de software RSLogix5000
Módulos de sistema de control de seguridad Módulos GuardLogix Versión de firmware
Controlador de seguridad GuardLogix 1768-L43S
Puente CompactLogix Ethernet 1768-ENBT
Adaptador POINT I/O Ethernet 1734-AENT
Módulos de entrada POINT I/O 1734-IB8S
Módulos de salida POINT I/O 1734-OB8S
Configuración del sistema de seguridad y verificación de cableado GuardLogix
Paso de Verificación Paso/ Cambios/modificaciones
prueba rechazo
Verifique que el sistema de seguridad esté diseñado según lo indicado en el documento GuardLogix System
1
Safety Reference Manual, pub. 1756-RM093.
Verifique que el programa de aplicación esté diseñado según lo indicado en el documento GuardLogix
2
Application Instruction Safety Reference Manual, pub. 1756-RM095.
Inspeccione visualmente que las E/S y la red del sistema de seguridad estén cableadas según lo
3
documentado en los esquemas.
Inspeccione visualmente el programa RSLogix 5000 para verificar que la red del sistema de seguridad y el
4
módulo de E/S estén configurados según lo documentado.
Inspeccione visualmente el programa de aplicación RSLogix 5000 para verificar que se utilicen las
5 instrucciones de seguridad certificadas apropiadas. La lógica puede leerse, entenderse y probarse con ayuda
de comentarios claros.
Todos los dispositivos de entrada tienen capacidad para desconectar y reconectar sus accionadores
6
respectivos. Monitoree el estado en la ventana RSLogix 5000 Controller Tags.
Todos los dispositivos de salida tienen capacidad para desconectar y reconectar sus accionadores
7
respectivos. Monitoree el estado en la ventana RSLogix 5000 Controller Tags.
Verificación de operación normal – El sistema de seguridad GuardLogix responde correctamente a todos los comandos normales de inicio, paro, habilitación y restablecimiento
Paso de Verificación Paso/ Cambios/modificaciones
prueba rechazo
Inicie un comando de arranque. Ambos contactores deben energizarse para una condición de marcha de
1 máquina normal. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de
seguridad RSLogix 5000.
Inicie un comando de paro. Ambos contactores deben desenergizarse para una condición de paro de
2 máquina normal. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de
seguridad RSLogix 5000.
Mientras está en marcha, presione el botón de paro de emergencia. Ambos contactores deben permanecer
desenergizados y abiertos para una condición de paro de seguridad normal. Verifique la correcta indicación
3
de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000. Repita el procedimiento
para todos los botones de paro de emergencia.
Mientras está parado, presione el botón de paro de emergencia e inicie un comando de arranque. Ambos
contactores deben permanecer desenergizados y abiertos para una condición de paro de seguridad normal.
4
Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad
RSLogix 5000. Repita el procedimiento para todos los botones de paro de emergencia.
Inicie un comando de restablecimiento. Ambos contactores deben permanecer desactivados. Verifique la
5
correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000.
 20

Verificación de operación anormal – El sistema de seguridad GuardLogix responde correctamente a todos los
fallos previsibles con los diagnósticos correspondientes.
Pruebas de entrada de paro de emergencia
Paso de Validación Paso/ Cambios/modificaciones
prueba rechazo
Durante la ejecución, retire de las E/S de seguridad el cable del canal 1. Ambos contactores deben
1 desactivarse. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de
seguridad RSLogix 5000. Restaure el canal 1 y repita el procedimiento para el canal 2.
Durante la ejecución, ponga en cortocircuito el canal 1 de las E/S de seguridad a 24 VCC. Ambos
contactores deben desactivarse. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa
2
de aplicación de seguridad RSLogix 5000. Verifique la incapacidad de restablecimiento y reinicio con
fallo. Restaure el canal 1 y repita el procedimiento para el canal 2.
Durante la ejecución, ponga en cortocircuito el canal 1 de las E/S de seguridad a (–) 0 VCC. Ambos
3 contactores deben desactivarse. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa
de aplicación de seguridad RSLogix 5000. Restaure el canal 1 y repita el procedimiento para el canal 2.
Durante la ejecución, ponga en cortocircuito los canales 1 y 2 de las E/S de seguridad. Ambos contactores
4 deben desactivarse. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de
aplicación de seguridad RSLogix 5000. Restaure el cableado de los canales 1 y 2.
Pruebas de la red y el controlador GuardLogix
Paso de Validación Paso/ Cambios/modificaciones
prueba rechazo
Durante la ejecución, retire la conexión de la red Ethernet entre las E/S de seguridad y el controlador.
1 Todos los contactores deben desactivarse. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y el
estado de la conexión de E/S en el programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000.
Restaure la conexión de la red del módulo de E/S de seguridad y deje tiempo para que se restablezca
2 la comunicación. Verifique el bit de estado de conexión en el programa de aplicación de seguridad
RSLogix 5000. Repita el procedimiento para todas las conexiones de E/S de seguridad.
Durante la ejecución, cambie el modo del controlador a un modo que no sea marcha. Todos los
contactores deben desactivarse. Regrese el interruptor de llave nuevamente al modo marcha; todos los
3
contactores deben permanecer desactivados. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y
del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000.
Pruebas de salida del contactor de seguridad
Paso de Validación Paso/ Cambios/modificaciones
prueba rechazo

Inicie un comando de arranque. Ambos contactores deben energizarse para una condición de marcha de
1 máquina normal. Verifique la correcta indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación
de seguridad RSLogix 5000.
Durante la ejecución, retire de las E/S de seguridad la retroalimentación de contactor. Todos los
contactores deben permanecer desactivados. Inicie un comando de paro e intente un comando de
2
restablecimiento. El sistema no debe reiniciarse ni restablecerse. Verifique la correcta indicación de
estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000.
Durante la ejecución, ponga en cortocircuito la retroalimentación de contactor respecto a las E/S de
seguridad. Todos los contactores deben permanecer desactivados. Inicie un comando de paro e intente
3
un comando de restablecimiento. El sistema no debe reiniciarse ni restablecerse. Verifique la correcta
indicación de estado de la máquina y del programa de aplicación de seguridad RSLogix 5000.
21

Recursos adicionales
Para obtener más información sobre los productos usados en este ejemplo, consulte estos
documentos.

Recurso Descripción

Compact GuardLogix Controllers User Manual, Proporciona información sobre cómo configurar, operar y
publicación 1768-UM002 mantener los controladores Compact GuardLogix.

POINT Guard I/O Safety Modules Installation Proporciona información sobre cómo instalar, configurar y
and User Manual, publicación 1734-UM013 operar los módulos POINT Guard I/O.

Contiene los requisitos detallados para obtener y

GuardLogix Controller Systems Safety
mantener las clasificaciones de seguridad con el sistema
Reference Manual, publicación 1756-RM093
controlador GuardLogix.

Proporciona información detallada acerca del conjunto

GuardLogix Safety Application Instruction Set
de instrucciones de las aplicaciones de seguridad
Reference Manual, publicación 1756-RM095
GuardLogix.

Safety Accelerator Toolkit for GuardLogix Proporciona una guía paso a paso para usar herramientas
Systems Quick Start Guide, publicación de diseño, programación y diagnósticos en el Safety
IASIMP-QS005 Accelerator Toolkit.

Catálogo de productos de seguridad

Puede ver o descargar publicaciones de http://www.rockwellautomation.com/literature. Para

solicitar copias impresas de la documentación técnica comuníquese con su distribuidor
regional de Allen-Bradley® o con su representante de ventas de Rockwell Automation.

Para obtener más información sobre

las capacidades de la función de seguridad visite:
discover.rockwellautomation.com/safety

Rockwell Automation, Allen-Bradley, GuardLogix, RSLogix 5000, CompactLogix, Stratix 2000 y POINT Guard I/O son marcas comerciales de Rockwell Automation, Inc.
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Publicación SAFETY-AT080B-ES-E – Enero de 2013 Copyright © 2013 Rockwell Automation, Inc. Todos los derechos reservados.