1. ¿Qué es el análisis del Riesgo?

El riesgo se entiende como el o los eventos previstos o imprevistos capaces de afectar

el logro de los objetivos de tiempo, costo y alcance y resultados esperados del proyecto.
Regularmente se expresa en términos de impacto y probabilidad de ocurrencia.
Es necesario remarcar que un riesgo puede tener impactos positivos o negativos en el
proyecto. Debido a lo anterior, es necesario contar con un registro actualizado de los
eventos para poder tomar decisiones que maximicen las probabilidades de éxito en cada
una de las fases del proyecto.
Sin embargo, los riesgos de un proyecto no son estáticos, es decir, los supuestos que
se usaron para determinar la probabilidad y el impacto cambian a medida que avanza
el proyecto. El líder y equipo de proyecto deberán realizar un monitoreo continuo de las
condiciones y supuestos de los riesgos para determinar si estos sufren cambios y
requieren de una reclasificación con base a la información original.
Los riesgos que se pueden encontrar en nuestra empresa son:

SOCIEDAD
GERENCIA

RIESGOS

TRABAJADORES CONSUMIDOR

Cada uno de estos grupos asume el riesgo que la empresa implica de una manera
diferente.

 El consumidor se interesa fundamentalmente por la seguridad y calidad del

producto final, así como por el precio que el mismo tenga en el mercado.

 Los trabajadores se preocupan por la salud ocupacional, pero muy unido al

interés de conservar sus puestos de trabajo.

 La sociedad, por su parte, estima importante que no se afecte su calidad de vida,

por ende se preocupa por los riesgos de accidentes mayores que puedan traer
consigo daños y contaminación al medio ambiente.
  Por su parte la Gerencia de la Empresa concentra su atención en la confianza
que el público tenga en su gestión y en el retorno de lo invertido. Siendo la
Gerencia la máxima responsable por la seguridad y por el buen manejo de todos
los riesgos, y la encargada de dar respuesta a los intereses de todas las partes,
es por tanto la más interesada en la identificación, análisis y reducción de los
riesgos. Con vistas a poner en manos de la Gerencia una herramienta que la
apoye en el proceso de toma de decisiones al cual debe proceder para dar
solución a esta problemática y mirando más allá de los aspectos de la seguridad
tecnológica, se pretende mostrar una aplicación de los análisis de riesgo que
cada vez se impone más, por la flexibilidad que estas técnicas han demostrado
para evaluar peligros de diversa naturaleza.

2. Métodos de Análisis de Riesgo.

Criterios para clasificar los riesgos y oportunidades

Establezca los criterios que se van a utilizar para la evaluación de los riesgos, tenga en
cuenta requisitos legales, reglamentarios, o de otra índole que puedan afectar el proceso
de la organización.

Tabla 1. Nivel de riesgo

Tabla No. 3 Nivel de riesgo

Nivel de riesgo Intervalos Significado
I 9-7
II 7-5
III 5-3
IV 3-1

Actividades Puntuación Riesgo

Trabajadores Concluir bien los trabajos 9 Alto
Consumidores Contratación de la empresa 9 Alto
Gerencia Administrar la empresa 8 Alto
Sociedad 8 Alto
IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS DE LOS
TRABAJADORES

1. Soldador:
1.1. Movilización de piezas a ser soldadas (segmentos de pequeños:
manualmente. Fragmentos de mayor tamaño: con ayuda del puente grúa).
I. Sobreesfuerzos:
Se produce por una sucesión periódica de tensiones y relajamiento de los músculos de
muy corta duración (contracciones isotónicas). La carga física del soldador es un factor
de riesgo ergonómico y es originada por el levantamiento y desplazamiento de piezas
al sitio designado de soldadura u oxicorte. La manipulación manual de cargas puede
causar: perturbaciones acumulativas debido al progresivo deterioro del sistema
musculo-esquelético por la realización continúa de actividades de levantamiento y
manipulación descargas, como dorso-lumbares. El dolor de espalda es uno de los
principales problemas de salud relacionados con el trabajo.

Aristas agudas y formas cortantes:

Es un factor del riesgo mecánico, originado por la manipulación de piezas metálicas con
aristas cortantes y formas agudas; y que pueden resultar en cizallamientos.

Atrapamientos de partes corporales:

Factor de riesgo mecánico, se produce por el levantamiento y desplazamiento de las
piezas a ser soldadas. Sus consecuencias pueden ser mutilaciones de dedos, fracturas
de huesos de las manos.

Manipulación de metales contaminados con la bacteria responsable del tétano.

Factor de riesgo biológico. El tétano es una enfermedad infecciosa aguda causada por
el Clostridium Tetani una bacteria capaz de atacar el sistema nervioso central, y que se
puede encontraren los materiales manipulados por el trabajador. ElClostridium Tetani se
introduce en el organismo a través de heridas traumáticas y para que ocurra la infección,
la herida debe haberse contaminado.

Caída de objetos:
Factor de riesgo mecánico. Puede ocasionar lesiones en las extremidades inferiores.

1.2. Unir piezas mediante soldadura SMAW (Soldadura Manual con Electrodo
Revestido).I.

Contactos eléctricos:
Factor físicos no mecánicos

El choque eléctrico es uno de los principales peligros a que se expone un soldador, ya

que al hacer contacto con una corriente
10eléctrica, recibe una descarga que le puede ocasionar una reacción violenta, en
algunas ocasiones puede ser inofensiva y en otras mortal. El dejar el equipo energizado
cuando no se está utilizando, no utilizar guantes al manejar el equipo o pararse sobre
agua cuando se está soldando, son las principales razones por la que se puede llevar a
cabo una descarga o choque eléctrico.

II. Radiaciones no ionizantes

Factor de riesgo físico no mecánico. La soldadura por arco eléctrico produce rayos de
hasta 6000 grados Celsius, lo cual origina la formación de rayos infrarrojos y ultravioletas
que pueden ocasionar severas quemaduras en la piel y ojos.

III. Gases y polvos en la soldadura:

Factor de riesgo químico.
En algunas condiciones, los gases emitidos por algunos electrodos, así como los
vapores producidos por algunos metales durante la soldadura, pueden causar además,
neumonía química, bronquitis, asfixia simple, asfixia química, nauseas, vómitos, diarrea,
fatiga muscular y calambres (ya que además actúa como toxico muscular), y se estima
también un riesgo a la hora de padecer problemas cardiacos. La toxicidad de estas
sustancias depende en primera instancia de la concentración y de la respuesta
fisiológica del organismo. Entre los contaminantes a los que puede estar expuesto un
soldador son: ozono, dióxido de carbono, monóxido de carbono, óxidos nitrosos y otros
óxidos metálicos tóxicos.

IV. Posiciones forzadas:

Riesgo relacionado con la ergonomía. La soldadura de arco eléctrico es completamente
manual, por lo que el trabajador puede adquirir posiciones incomodas (inclinado) que
pueden culminar en daños a la columna, entre otras lesiones musculo-esqueléticas.

V. Proyecciones en ojos:
Riesgo de origen mecánico. Pueden tener lugar por proyección de partículas debidas al
propio arco eléctrico y piezas que se están soldando.
Las proyecciones pueden resultar en quemaduras, irritación e incluso la pérdida
de visión.

1.3. Operación de equipo automático de soldadura TIG (soldadura en una

atmósfera con gas inerte y electrodo de tungsteno)
Exposición a sustancias tóxicas o asfixiantes:
Factor de riesgo de origen químico. Gases que se desprenden al soldar, bien porque se
utilice para protegerla soldadura (CO2, argón, helio, etc.) o bien porque se desprenden
de los revestimientos de electrodos o piezas a soldar. Así encontramos vapores
nitrosos, siendo el NO2 el que con mayor concentración nos encontraremos. Las
operaciones realizadas al arco con electrodos revestidos son las que dan una mayor
concentración de estos vapores y por consiguiente el más peligroso es el corte al arco
con electrodo de tungsteno. El mayor peligro de los óxidos de nitrógeno consiste en que
su presencia pasa inadvertida hasta que sobreviene la intoxicación. El ozono (O3) es
otro delos gases que nos vamos a encontrar, producido por la emisión de rayos
ultravioleta que generan las operaciones de soldeo. La producción de O3 es menor
cuando el gas protector es argón que cuando es helio. En cuando al proceso de
soldadura, a mayor densidad de corriente mayor concentración de ozono, siendo la
soldadura al plasma la que mayor concentración de ozono produce. El argón, helio y
CO2 son gases no tóxicos pero que pueden crear problemas de asfixia por
desplazamiento de oxígeno del recinto, si éste es cerrado, pequeño o insuficientemente
ventilado. El dióxido de carbono puede pasar a CO en el arco, siendo muy peligroso
pues impide el proceso de oxigenación de la sangre. También podemos encontrar
fluoruros procedentes de los humos de los fundentes.

Elementos a elevada temperatura:

Factor de riesgo físico no mecánico. Tanto las piezas asoldar como alguno de los
elementos del equipo de soldadura como son los electrodos, soplete, etc. pueden
ocasionar quemaduras por contacto. Durante la operación se utilizarán.
11guantes de protección en la manipulación de piezas y equipo. Hay que tener
precaución una vez realizada la soldadura porque tanto piezas como algunas partes del
equipo pueden permanecer durante algún tiempo a alta temperatura.

Incendio y explosiones:
Riesgo de origen físico-no mecánico. Durante las operaciones de soldadura se producen
proyecciones de partículas incandescentes que pueden considerarse pequeños focos
de ignición desencadenantes de incendios. Si estas partículas afectan a materiales
inflamables o combustibles que estén en las cercanías, la posibilidad de que se genere
un incendio puede ser alta.

Estrés:

Riesgo de origen psicosocial, debido a la fuerte tensión del ambiente laboral. El soldador
está sometido a labores intensas, peligrosas y continuas (toda la jornada
laboral).Cuando esta condición se da en exceso se produce una sobrecarga de tensión
que se ve reflejada en el organismo y en la aparición de enfermedades, anomalías y
anormalidades patológicas que impiden el normal desarrollo y funcionamiento del
cuerpo humano. El estrés puede ocasionar bajo rendimiento laboral, que puede
desencadenar otros riesgos potenciales propios del trabajo de soldadura.

Deslumbramiento en la soldadura:

Riesgo de origen físico-no mecánico. Cuando se ve un arco eléctrico sin tener protección
adecuada, es posible que el operador de la máquina de soldadura sufra un
deslumbramiento. Los efectos de un deslumbramiento se manifiestan después de unas
horas. Los síntomas son: ardor e irritación en los ojos, es dolorosa o incomoda tanto en
los ojos cerrados o abiertos.
1.4. Operación del equipo de oxicorte.
I. Radiaciones no ionizantes

Factor de riesgo físico no mecánico. La luz puede producir riesgos tales como: pérdida
de agudeza visual, fatiga ocular, deslumbramiento debido a contrastes muy acusados
en el campo visual o a brillos excesivos de fuente luminosa. Las lesiones que pueden
producir aparecen en la piel y los ojos. La exposición a radiación puede causar
quemaduras y aumentar la pigmentación de la piel.

II. Explosión e incendio:

Riesgo de origen físico no mecánico. El gas utilizado para el oxicortes el acetileno, el
cual es un gas inflamable e inestable, requiere energía muy baja de ignición, puede
formar una gran variedad de mezclas explosivas fácilmente con el aire. Los cilindros
pueden llegar a estallar debido al calor producido en un incendio.

III. Manipulación insegura de cilindros - atrapamiento:

Factor de riesgo mecánico. El inadecuado manejo de los tanques tanto de acetileno
como de oxígeno, puede provocar caídas que terminen en atrapamiento del trabajador,
lo cual puede ocasionar lesiones en sus partes corporales.

IV. Elementos a elevada temperatura:

Factor de riesgo físico no mecánico. Tanto las piezas como alguno de los elementos del
equipo de oxicorte pueden ocasionar quemaduras por contacto o incluso por contacto
con el aire caliente cercano a la zona de oxicorte.

V. Gases y polvos en oxicorte:

Riesgo de origen Químico. Si bien se produce en todos los procesos de soldadura, en
el oxicorte con oigas (oxígeno y en este caso acetileno) la emisión de gases nítricos y
nitrosos es la más importante. La formación de los gases NOx se produce por la
combustión del nitrógeno del aire sobre la superficie de la llama. Por ellos la generación
de este contaminante es proporcional al tamaño de la llama y su temperatura superficial.
Así, los sopletes en procesos de precalentamiento y oxicorte son más emisores que la
soldadura.

Soldador
Movilización de piezas a ser soldadas (segmentos de pequeños: manualmente.
Fragmentos demayor tamaño: con ayuda del puente grúa)
Unir piezas mediante soldadura SMAW (Soldadura Manual con Electrodo Revestido).

Operación de equipo automático de soldadura TIG

Operación del equipo de oxicorte

3. Método Montecarlo
Lo importante es saber para qué se utiliza este método. Es decir, casos concretos para
entender la importancia del método. La simulación de Montecarlo se utiliza tanto
en empresas como en inversión. Siendo en el mundo de la inversión donde más se
utiliza. Algunos ejemplos de simulación de Montecarlo en inversión son los siguientes:

 Crear, valorar y analizar carteras de inversión.

 Valorar productos financieros complejos como las opciones financieras

 Creación de modelos de riesgos.

Dado que la rentabilidad de una inversión es impredecible se utiliza este tipo de método
para evaluar distintos tipos de escenarios. Un ejemplo sencillo se encuentra en la bolsa
de valores. Los movimientos de una acción no se pueden predecir. Se pueden estimar,
pero es imposible hacerlo con exactitud. Por ello, mediante la simulación de Montecarlo,
se intenta imitar el comportamiento de una acción o de un conjunto de ellas para analizar
cómo podrían evolucionar. Una vez se realiza la simulación de Montecarlo se extraen
una cantidad muy grande de escenarios posibles

Generación de números aleatorios

Un punto clave en la utilización de la simulación de Montecarlo es la generación de
números aleatorios. ¿Cómo generamos números aleatorios? Con programas
informáticos. Ya que si utilizásemos un mecanismo cómo una ruleta, esto podría
llevarnos muchas horas.
Si queremos generar 10.000 números aleatorios, imaginad cuanto tiempo
necesitaríamos. Así pues, se utilizan programas informáticos que generan estos
números. No se consideran números puramente aleatorios, ya que los crea el programa
con una fórmula. No obstante, se parecen mucho a las variables aleatorias de la
realidad. Se les denomina números pseudo-aleatorios. Resuelto este problema, solo
queda por ver una aplicación del método.
Ejemplo de la simulación de Montecarlo en la empresa INDUSTRIAS
ANCALAYO
En la empresa se utiliza la simulación ion para predecir las consecuencias que tendrá a
la toma de una decisión determinada.
Control de Inventarios, Planes de Mantenimiento, Localización de Recursos, Predicción
de Ventas o Demanda, en la siguiente tenemos una imagen la cual muestra las ventas
de la empresa INDUSTRIAS ANCALAYO.
La simulación permite resolver problemas complejos, aunque lo que obtendremos será
una aproximación de la solución.
No todos los problemas son abordables mediante simulación.

4. Modelo de Riesgos

Basándonos en la determinación del valor de la empresa a través de la estimación de

las capacidades tecnológicas de nuestra empresa metal mecánica.
Según datos de la empresa metal mecánica en sus valor en riesgo de proyecto para
poder sacar un valor estimado del desempeño que tiene los trabajadores en el la
empresa INDUSTRIAS ANCALAYO.