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Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos R5

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Identificación de Peligros y análisis de riesgos

© Ing. Guillermo Canale 1. Introducción
Estas notas han sido desarrolladas para el Seminario Técnicas para Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos. La secuencia y enfoques adoptados son el resultado de varios años de decantación del Seminario, y han sido reformuladas siguiendo el orden y enfoque del Center for Chemical Process Safety (CCPS) del Instituto Norteamericano de Ingenieros Químicos (AIChE). Todos los lineamientos específicos a la técnica HAZOP están basados en los criterios decantados por Trevor Kletz1, de alguna manera el creador de la técnica tal y como se la emplea en la actualidad, con los ajustes que pudieran aplicar de la norma IEC 61.882. La descripción de diversos procedimientos se procuró fuera conceptual, de manera que quienes estén interesados en aplicar alguna técnica en particular se les recomienda que estudien y refieran a la Bibliografía que se lista al final del apunte. En la actualidad podemos ver que en gran cantidad de plantas industriales, de procesos diversos, existe una enorme complejidad tanto en su diseño como en su operación. Se espera, además, que la operación a lo largo de toda va la vida útil de la planta se desarrolle dentro de límites aceptables de riesgo. Hay un conjunto de opciones que se establecen para asegurar que esto sea así. En primer lugar, las cuestiones de seguridad tienen una enorme importancia en el momento en que se diseña la planta y su operación. Sin lugar a dudas es este el mejor momento para definir, verificar y eventualmente modificar aspectos mecánicos, de distribución, y operativos con el menor costo posible. Sólo se trata de horas / hombre de ingeniería. Sin embargo, saber qué y cómo se puede salir mal algo no es una tarea sencilla. De alguna manera se está pidiendo a los protagonistas del proyecto que tengan una cierta capacidad de adivinación. Para asistirlos en estas tareas, hay disponible un conjunto de técnicas para identificar los peligros, de manera de encontrar qué peligros están presentes en una planta o proceso, para así evitarlos, prevenirlos o, por lo menos, reducir la probabilidad de ocurrencia. A menudo de este proceso de identificación de peligros resultan recomendaciones para modificar el diseño de una parte de la planta o equipo. También sucede que una planta o una parte de ella, diseñada de manera correcta y con una operación segura, se puede volver insegura a partir de una modificación considerada menor por las personas que la recomiendan o implementan. Esto y consideraciones de mejora pueden llevar a la dirección de una empresa a decidir la realización de un proceso de identificación de peligros y evaluación de riesgos en una planta que ya está en operación.
Kletz, Trevor – HAZOP and HAZAN – Identifying and assessing process industry Hazards – 4th Edition – Taylor & Francis – Londres - 1999
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2. Algunas definiciones Como muchos de los términos que vamos a emplear a lo largo de este apunte son de uso común en la vida cotidiana, conviene que acotemos el significado que le asignamos, de manera de evitar interpretaciones equívocas. Peligro es la condición potencial de causar daño a cosas que valoramos: la Salud (incluyendo en extremo la propia vida humana), la propiedad, el ambiente, la calidad y/o la imagen de la empresa. Hay peligros que son inherentes a las sustancias, independientemente de la condición de proceso, como la toxicidad (por ejemplo cianuro de potasio), la posibilidad que forme mezclas explosivas con el aire (gas Natural, propano), que pueda prenderse fuego (una estiba de maderas), la condición de explosivo por sí mismo (pólvora, fertilizantes nitrogenados) o la emisión de radiación. Otros peligros, dependen de la condición operativa (mayoritariamente presión y temperatura). El caso más evidente aquí es el del agua, cuya naturaleza no es peligrosa, pero que como vapor sobrecalentado, presenta un doble peligro (explosión, quemaduras). El aire comprimido es otro ejemplo de un peligro por condición operativa. Accidente es un evento (no planeado ni deseado) que provoca daños a la vida, la salud, al ambiente y/o a la calidad. Incidente es un evento con potencialidad para producir un accidente. Riesgo es la combinación entre la probabilidad de la ocurrencia y la gravedad de las consecuencias de un evento peligroso. El riesgo significa una evaluación del potencial de daño o pérdida. Un peligro puede ser serio pero el riesgo puede ser pequeño. La siguiente figura permite visualizar la definición de Riesgo como la interpreta la Unión Europea2. La probabilidad de ocurrencia de ese daño Riesgo (asociado al peligro en cuestión) la Severidad del posible daño que puede resultar del peligro considerado frecuencia y duración de la exposición al peligro
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es una función de

probabilidad de ocurrencia del evento peligroso posibilidad de evitar o limitar el daño

Causa es un evento o secuencia de eventos que crean un efecto. Efecto es el resultado de una o más causas

European Community – EN 1050 Safety Machinery – Principles of Risk Assessment 1996
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Las consecuencias de un peligro pueden ser inmediatas o a largo plazo. Así, por ejemplo, los incendios o explosiones, o una fuga de cloro produce daños inmediatos. Por otra parte, la presencia de agua o sedimentos en un circuito de aceite lubricante puede tener consecuencias en el largo plazo. Otro tanto se puede decir del nivel sonoro en el área de turbinas. Respecto de su relación causa - efecto, las consecuencias de una acción pueden ser determinísticas (siempre ocurren) mientras que otras son probabilísticas (o sea, pueden ocurrir o no). Si consideramos la caída de una brida desde un andamio, es indiscutible que siempre caerá al suelo (determinístico) pero los efectos de esa caída son probabilísticos: si le cae en la cabeza a alguien, puede llegar a matarlo, lastimarlo seriamente, o puede cortar un cable, un tubo neumático de una válvula y aún afectar al proceso por esa vía. Las técnicas de las que nos vamos a ocupar ahora, se refieren al análisis de consecuencias probabilísticas.

3. Métodos para identificar peligros y evaluar riesgos
Muchos de los peligros a los que nos enfrentarnos en la vida cotidiana pasan desapercibidos. Lo mismo sucede con las operaciones y situaciones que ocurren a diario en una planta de procesos. Algunos peligros y problemas son obvios. Por ejemplo, si tenemos venteos de gas natural en la cercanía de un taller de herrería en donde se producen chispas y se suelda con llama abierta, no se necesita ninguna técnica especial para que nos diga que estamos enfrentados a un peligro de explosión e incendio. Este es el método obvio. Una sencilla revisión de seguridad, probablemente con la ayuda de una Lista de Verificación permitirá identificar este peligro. Otro método muy común es el de esperar qué pasa. No es un mal método es si lo que puede suceder tiene una magnitud pequeña. No es nuestro caso. Una consideración de suma importancia aquí es que las técnicas y métodos que se describen a continuación son bastante elaboradas, han probado su eficacia en numerosas aplicaciones y dan, por lo general, buenos resultados. Todas suponen, sin embargo, que el nivel general de la Dirección de la planta o proceso es competente, que la planta es operada y mantenida tal y como fue concebida por el equipo de diseño y de acuerdo con las buenas prácticas de la gestión y los códigos de ingeniería. En particular asumen que los sistemas de protección serán probados periódicamente y reparados rápidamente si resulta necesario. Si estas presunciones no fueran ciertas, la Identificación de peligros y evaluación de riesgos será una pura pérdida de tiempo3. 3.1 Sobre las técnicas para Identificación de Peligros4 En los últimos 20 años se ha invertido un gran esfuerzo en la mejora de la
Kletz, Trevor – Op. Cit. P. 3 Traducido y adaptado de Crawley, Frank and Tyler, Brian – Hazard Identification Methods – EPSC – IChemE - 2003
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seguridad en las industrias de procesos a través de esfuerzos de la industria, proyectos de investigación y legislación. Esto ha resultado en métodos enormemente mejorados para la evaluación de las consecuencias de incidentes, de los riesgos involucrados y para la selección de los sistemas más apropiados de prevención y protección. Básico para el uso de estas técnicas es la necesidad de una profunda y sistemática identificación de peligros. Sin un robusto sistema de identificación de peligros es posible que un peligro sea pasado por alto y de esta manera la evaluación de riesgos y la selección de sistemas preventivos y de protección puede ser incompleta o fallida. La importancia de este proceso se reconoce en él anexo III de la Directiva Seveso II de la Unión Europea, que pide: "adopción e implementación de procedimientos para identificar sistemáticamente peligros mayores resultantes de operaciones normales y anormales y la evaluación de su probabilidad y severidad". (…) Desde la primera vez que se usó la técnica HAZOP se ha desarrollado una cantidad de otras técnicas, algunas para atender problemas específicos, otras para permitir evaluaciones más rápidas. El amplio rango de técnicas disponibles hoy en día puede volver difícil para un gerente o especialista en seguridad el decidir cuál es la técnica más apropiada y efectiva para usar en una determinada situación. (...) La identificación de peligros debe ser vista como un conjunto de herramientas que se usan en el momento apropiado durante el desarrollo particular de un proyecto. El momento de uso no siempre es crítico y, aparte de probablemente el estudio HAZOP, pueden haber varios puntos en un proyecto donde se puede usar ventajosamente un método. También debe ser reconocido que un "proyecto" puede ser una tarea de mantenimiento, una modificación o un gran proyecto de construcción. Los métodos de identificación pueden ser considerados para cualquiera de ellos, con la única diferencia de la profundidad, el esfuerzo invertido y los registros. El método siempre debe ser seleccionado con adecuada consideración a la necesidad y el resultado final del estudio. (...)

Tabla 1 Esquema orientativo de Técnicas de Identificación de Peligros vs. Fases de un proyecto Etapas Ciclo de Vida del Método a emplear Listas de Verificación Ranking Relativo Qué pasa si…? (What if…?) Qué pasa si…? + Lista de Verificación HAZOP LOPA Análisis en Árbol de Fallas (FTA) Análisis de Modo de Falla y Efectos 0 X X X X 1 X X X X 2 X O X O X X O O X X O O X X O O
Proyecto

3 X

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5 X

6 X

7 X O X O

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Simbología: X Técnica más usual O Técnica menos usual – Optativa O Técnica usada en casos puntuales - Optativa 4. Análisis de peligros de procesos (PHA) Tiene varios nombres: Estudios de peligro 1 a 6 Revisión de seguridad de procesos Estudio de peligros de proyecto Revisión de seguridad, salud y ambiental de proyecto Para aumentar la confusión, PHA (Process Hazard Analysis) también ha sido usada como abreviatura de Análisis Preliminar de Peligros. Definición PHA es un análisis sistemático de un proyecto, tanto desde el punto de vista de procesos como de control, mediante la selección de personal experimentado, en etapas definidas del desarrollo del proyecto. Este análisis asegura que las normas de seguridad embebidas en el proyecto satisfacen las normas corporativas y nacionales así como los criterios del proyecto, corporativos y nacionales. Descripción El conjunto más usual de estudios, que se llevan a cabo, a como resulte apropiado durante el ciclo de vida del proyecto, son: 1 Diseño conceptual 2.- Front End Engineering Design (FEED) - desarrollo del proceso 3. Diseño de ingeniería de detalle 4. Verificación de construcción/ Diseño 5. Revisión de seguridad previa a la puesta en marcha 6. Post - puesta en marcha Los números se referencian en los estudios tradicionales de seguridad a como fueron desarrollados por la empresa ICI5 originalmente y luego adoptados por muchas otras compañías. (...) En años recientes ha sido costumbre agregar dos estudios más. Para mantener la numeración original, se los numeró como 0 y 7. 0 Inherentemente más seguro / menos dañino para el ambiente 7 Abandono / demolición Es importante reconocer que estos estudios forman un continuo y, hasta cierto punto, fluyen unos en los otros. Cada uno mira los resultados del estudio
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Imperial Chemical Industries

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precedente y alimenta al que le sigue. El manejo del tiempo es importante, de modo que cada análisis tenga lugar en la fase correcta del proyecto, pero no se ha llevado a cabo demasiado temprano, cuando la definición puede ser incompleta aún, o demasiado tarde, cuando están limitadas las opciones para hacer cambios.

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Estudio 0 Seguridad inherente Este estudio se efectúa cuando se están identificando las opciones de diseño; su intención es examinar y aplicar cuando sea posible los principios del diseño inherentemente seguro, incluyendo el impacto ambiental. (...) Estudio 1 - Revisión de peligros en la etapa conceptual En este estudio se realizan los datos disponibles sobre seguridad básica, salud y ambiente para la operación y se estipulan los criterios de salud seguridad y ambiente. Este estudio identifica información adicional es requerida y el estudios necesarios para asegurar que todas las cuestiones de salud seguridad y ambiente pueden ser adecuadamente atendidas durante el proyecto. También se verifica aquí si hay cualquier cuestión fundamental que podría impedir el desarrollo del proyecto. Los temas críticos incluyen: • propiedades de las materias primas, productos y productos intermedios, toxicología y manipulación •

condiciones operativas y de puesta en marcha Cinética de reacción/ control reactores; consideraciones especiales de construcción integridad en la contención de líquidos y gases

• •

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• • •

impactos ambientales transporte y almacenamiento servicios fuera de planta

Adicionalmente cualquier restricción debida a la legislación directamente aplicable debe ser identificada en esta etapa. En este momento es adecuado decidir cuáles de los estudios de peligros remanentes (dos a seis) habrán de realizarse deben continuarse los esfuerzos para aplicar los principios de seguridad inherente, incluyendo la minimización de existencias de sustancias peligrosas. (...) El equipo requerido para este tipo de estudios tiene una composición similar del requerido para el nivel cero, pero el trabajo puede extenderse por varios días los resultados de este estudio puede llevar a que el proyecto se demore y aún que sea cancelado si hubiera preocupaciones trascendentes respecto de cuestiones de salud, seguridad o ambientales. Estudio 2-FEED (Front End Engineering Design) /Definición de procesos Este estudio llevado a cabo cuando han sido desarrolladas las opciones de diseño hasta el punto en donde está comenzando el diseño de detalle. Típicamente cubre la identificación de peligros y evaluación de riesgos, y considera las cuestiones de operabilidad y control que deben ser incorporadas dentro del diseño detallado para gestionar esos riesgos. Este estudio apunta a cualquier preocupación residual que pudiera demorar el diseño del proyecto. Típicamente las cuestiones incluyen: • •

establecer los criterios de seguridad aplicables al proyecto llevar a cabo el análisis de puesta en marcha/parada de planta llevar a cabo la evaluación preliminar de riesgos (pérdida de contención - LoC) realizar el análisis de condiciones de sobre presión/ vacío ejecutar la evaluación preliminar del desempeño de los sistemas de parada de emergencia, por ejemplo un análisis en capa de protección (LOPA) consideración al impacto de seguridad del nuevo sistema sobre plantas existentes y viceversa considerar los efectos posibles sobre edificios ocupados, tanto en planta como fuera de ella, y la apropiada implantación de tales edificaciones consideración de cualquier aspecto ambiental especial requisitos de aprobación por las autoridades gubernamentales



• •

Los resultados de este estudio puede llevar a que el proyecto se ha demorado o aún abandonado si hay preocupaciones trascendentes sobre cuestiones de salud y seguridad ocupacional o ambientales. Sin embargo esto es menos probable que luego del estudio uno. Una vez que el proyecto ha llegado a esta etapa, el costo de cualquier trabajo de remediación importante en el futuro es probable que sea alto, de modo que al final de este estudio no debería haber cuestiones pendientes de importancia.

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Estudio 3 . Diseño de ingeniería de detalle Este estudio involucra una revisión detallada del diseño de una firma, apuntando a la identificación de peligros y problemas operativos y cuestiones respecto de potenciales fallas en el diseño de detalle. Normalmente es en esta etapa donde se efectúan los estudios HAZOP. Los aspectos típicos incluyen: • confirmación que el diseño satisface los criterios establecidos para el proyecto • • •
• •

estudios HAZOP estudios de alivios y venteos Clasificación de áreas de riesgo explosivo protecciones para el personal y operaciones manuales inicio de la escritura de las instrucciones operativas/ de puesta en marcha/ parada evaluación final detallada de riesgos

Los miembros del equipo incluyen algunos de los que integraron el Estudio 2, pero pueden también incluir a ingenieros mecánicos/ de control de procesos e instrumentos/ eléctricos y, cuando sea posible, al menos uno de los eventuales operadores de planta. La duración es difícil de definir, dado que hay diferentes demandas en diferentes momentos durante el diseño. Los estudios más intensivos en el uso de tiempo son los de peligros y operabilidad y el de alivios y venteos. Esta etapa es la más intensiva en la medida que el diseño va tomando forma y comienza la construcción. Cualquier cambio introducido luego de que la construcción se ha iniciado es probable que sea cara y demande bastante tiempo. Estudio 4 -Verificación de construcción/ diseño Esta revisión es efectuada hacia fines de la etapa de construcción. El hardware es verificado para asegurar que ha sido construido conforme la intención de los diseñadores y que no hay desviaciones respecto de las intenciones de diseño. También se confirman en las acciones resultantes del estudio de peligros de la etapa 3 han sido incorporados y se verifican los procedimientos de operaciones y emergencias. Las cuestiones típicas en este estudio incluyen: • planos conforme a la obra •

listas de faltantes permiso para alteraciones en la planta no conformes a las especificaciones originales procedimientos previos y de puesta en marcha selección de personal y capacitación

• •

Este estudio consume bastante tiempo y en distintas partes del mismo es llevado a cabo por personal experimentado o por pequeños equipos, conforme sea apropiado. El equipo de puesta en marcha del estar representados en

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estos estudios. Durante este estudio pueden emplearse como ayuda Listas de verificación. Este estudio fluye directa y fácilmente en el Estudio 5 Estudio 5 -Revisión de seguridad previa al Comisionado El término remite a un funcionario de la época de la Colonia. En realidad es una versión latinizada de la palabra inglesa "commissioning". Encuentro en un excelente diccionario bilingüe, el Simon and Schuster’s International Dictionary, la siguiente acepción: “out of commission: fuera de servicio, descompuesto, desarreglado”. De resultas, aunque el significado técnico que se le da en la jerga ingenieril no aparece taxativamente, debemos entender que “commissioning” significa lo opuesto a “out of commission”, o sea poner en servicio, arreglar. el significado militar de la palabra es alistar (un barco). En rigor correspondería emplear el término alistamiento. Esta etapa es la de la verificación concienzuda (así debe ser) de todos los detalles de los equipos e instrumentos montados durante la construcción. También su preparación para hacerlos operativos, su verificación "en frío" y "en caliente" y toda la serie de pruebas y ensayos que sean de aplicación. En síntesis, es la antesala de la Puesta en Marcha Este estudio se lleva a cabo justo antes de comenzar el comisionado, y verifica si todas las cuestiones de construcción han sido finalizadas y si el equipo de comisionado está listo para arrancar. Cuestiones típicas incluyen: • • •

procedimientos operativos preparación previo a la puesta en marcha (limpieza, secado, purgado, verificación de equipos, ensayos de sistema de paro) riesgos específicos para el comisionado y ensayos verificación de completado de prácticas y entrenamiento a operadores verificación que todo el equipamiento de seguridad esté en su lugar y sea operativo cumplimiento con normativas legales y de la organización verificación de procedimientos para la gestión del cambio si corresponde, revisión de programas de mantenimiento

• • • •

Este estudio puede durar aproximadamente lo mismo que el Estudio 4 y se lleva a cabo de la misma manera. Se puede incluir en el equipo a especialistas de salud seguridad ocupacional y ambiente de la empresa. Esta es la última oportunidad para corregir cualquier deficiencia en hardware y software Estudio 6 -Revisión posterior a la puesta en marcha Este estudio típicamente es llevado a cabo entre 6 a 12 meses después de la puesta en marcha y apunta a identificar qué lecciones pueden aprenderse, buenas o malas, del proyecto. El equipo debe incluir al gerente de comisionado, gerente de planta y el ingeniero de planta, gerente de proyectos y otros especialistas conforme sea requerido. No debería durar más de unos pocos días. Es importante que este estudio se use como la base para mejorar

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futuros proyectos y diseño de sistemas. El estudio debe considerar qué revisiones de seguridad ulteriores deberían llevarse a cabo durante la vida útil de la planta de, puede también ser valioso revisar y aprobar el programa actual de mantenimiento, los ensayos y los intervalos en los que se realizan, etcétera. Estudio 7- Abandono y demolición Este estudio tiene muchas de las prestaciones de los Estudios 1 y 2. Busca identificar que podría salir mal durante el abandono y demolición de la planta. El equipo debería incluir gente experta en el proceso, su diseño y operación, así como en las tareas de desarme y demolición. La duración del estudio depende de la complejidad y tamaño de la planta pero puede tomar varios días. Cuestiones típicas incluyen: • limpieza • • • • • • •

posibles residuos fluidos y los riesgos asociados a ellos acceso para demolición/ desmontado incluyendo escaleras pasarelas corroídas, pisos flojos, elementos de izaje oxidados, etc. orden de demolición servicios especiales requeridos para demolición modo de reducción de tamaño y requerimientos de limpieza materiales reciclados materiales a ser dispuestos incluyendo el debido cuidado necesario en la tarea. Peligros asociados con los materiales residuales(amianto/ catalizadores/ materiales acumulados en los drenajes).

Recursos requeridos Mano de obra La mano de obra variará en número pero sobre todo en habilidades requeridas y horas empleadas durante las distintas fases del proyecto. Para cada estudio se han dado duraciones indicativas del uso de mano de obra y tiempo. Podría ser apropiado incluir miembros que no forman parte del proyecto en el equipo de estudio para agregar habilidades especializadas. En el caso del estudio 3, podría ser apropiado que varios de los miembros del equipo fueran seleccionados afuera del proyecto, para asegurar una revisión no sesgada y crítica del diseño. Documentación La documentación varía de acuerdo al desarrollo del proyecto y el propio estudio. Los estudios iniciales pueden sólo tener una descripción general del proyecto/ proceso. Ventajas, desventajas e incertidumbres Ventajas

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hay una documentación del orden y detalle con que se ha realizado la identificación de peligros puede agregarse personal experto en determinados equipos para suplementar y ayudar al esfuerzo del equipo de proyecto. El registro de los estudios ayudar en la preparación de cualquier caso de seguridad que surgiera Estudios adecuadamente coordinados y oportunos impedirán el desperdicio de esfuerzos, reduciendo costos y asegurando un mejor desempeño de seguridad en el proyecto


Desventajas

La principal desventaja es que la oportunidad para realizar el trabajo debe ser elegida cuidadosamente, para asegurar que se obtenga el máximo retorno del esfuerzo invertido. Hay algunas percepciones que el estudio HAZOP, en particular, es un estorbo para el desarrollo del proyecto. Esto no es cierto para un estudio llevado a cabo adecuadamente. Hay una percepción que los estudios no dan buena recompensa teniendo en cuenta el esfuerzo / dinero invertido en ellos. Esto tampoco es cierto para estudios bien ejecutados.

Incertidumbres • En resumen, si el tempo es correcto, los estudios son bien planificados y los miembros del Equipo en cada etapa son los adecuados, no hay incertidumbres.

5. Técnicas no basadas en escenarios 5.1 Listas de Verificación (Check List)
Desde las épocas tempranas de la industria del Petróleo y el Gas (HPI), se empleaba con mucha frecuencia las listas de verificación (en inglés check lists), también de uso común en otras ramas de Industria de procesos. La lista de verificación se usan a menudo para identificar peligros pero su desventaja es que lo que no está en la lista pasa desapercibido. Por lo tanto la calidad de la verificación depende de cuán exhaustiva sea la lista, o dicho de otra manera, cuán hábil y expertos fueron el o las personas que la redactaron. Una Lista de Verificación es una enumeración cuidadosamente compilada y abarcativa de medidas de protección, pasos de procedimientos, propiedades de materiales, peligros esperados y/o cuestiones de buenas prácticas de diseño, redactada por personal experimentado para una aplicación particular. En general estas listas de verificación se emplean para identificar apartamiento respecto de peligros conocidos o normas de aplicación del tipo de las ASTM, IEC, UL, etc. o requisitos legales aplicables. El CCPS incluye en su excelente tercera edición de los Lineamientos para Procedimientos de Identificación de Peligros un buen cuestionario sobre Seguridad Inherente de Procesos (derivado de Du Pont de Nemours & Co.) y 41 páginas de preguntas adicionales cubriendo todas las áreas proyectuales y de operaciones (CCPS –

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AIChE - Guidelines for Hazard Evaluation Procedures – 3rd. Edition – John Wiley & Sons – New York – USA – 2008 Appendix B). En las listas de verificación son fáciles de usar, no exigen trabajo en equipo y respecto del tiempo son muy eficientes. Cuando se producen modificaciones o los diseños son relativamente novedosos, las listas de verificación no son tan útiles. En general, la recomendación es no emplearlas solas.

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Ejemplo de Lista de Verificación resumida6
Marcar lo que corresponda: A Ya se ha tenido en cuenta B No es aplicable C Requiere un estudio con mayor profundidad LOCALIZACIÓN

Implantación adecuada: Se ha establecido la separación de unidades a partir de una evaluación de riesgos? Accesibilidad: ¿Existen obstrucciones peligrosas ya sean sobre o bajo el terreno? ¿Existen suficientes carreteras y corredores, con señalización adecuada? ¿Existen accesos y salidas de emergencia en número y de la amplitud suficiente? ¿Hay espacio suficiente para las líneas elevadas de servicios (electricidad, vapor, agua, aire comprimido, etc.)? ¿Existen plataformas adecuadas mantenimiento con seguridad? ¿Se ha considerado la cercanía dominantes? para realizar operaciones de


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de fuentes de ignición? ¿Los

vientos

Características del suelo. ¿Suficiente resistencia para soportar las cargas debidas a la operación? ¿Cargas máximas indicadas en su caso? ¿Drenajes adecuados? ¿Control /protección ante posibles inundaciones? ¿Localización adecuada a las instalaciones de carga y descarga, fuera de las vías principales?

NAVES Y EDIFICACIONES – –
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Escaleras, salidas de emergencia, pasillos: ¿ Adecuados, de la amplitud adecuada, libres de obstrucciones y obstáculo Grúas y elevadores: ¿ Bien diseñados, con las salvaguardas adecuadas? ¿Señalización adecuada de cualquier obstáculo al paso? ¿Ventilación adecuada para el tipo de actividad que se lleva a cabo? ¿Iluminación adecuada para el tipo de actividad que se lleva a cabo? ¿Calefacción /refrigeración adecuada para el tipo de actividad que se lleva a cabo? ¿Se necesita una escalera o acceso al tejado? ¿Se requieren puertas resistentes al fuego? ¿Materiales resistentes al

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Santamaría, Ramiro y Braña, Aísa – Análisis y reducción de riesgos en la industria química – Fundación Mapfre – p. 28 – La adaptación de términos de uso técnico menos castizos es mía - GC

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fuego en ciertas zonas del edificio? –
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¿ Equipo de emergencia disponible y bien señalizado? ¿Se requiere un diseño que tenga en cuenta explosiones? la posibilidad de

¿Se requieren equipos para la detección de calor y humo ¿Se ha previsto protección contra descargas eléctricas (pararrayos, puesta a tierra de los equipos)?

MATERIAL, EQUIPOS Y PROCESO
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¿Se ha considerado la posibilidad de interferencia entre operaciones adyacentes? ¿Se ha previsto el almacenamiento adecuado de materiales especiales o inestables ¿Se han segregado del resto ¿Hay materiales que exijan un equipo especial para su manejo? ¿Existen materiales o productos que puedan ser afectados por condiciones meteorológicas extremas? ¿Todas las materias primas y productos están clasificados y etiquetados? adecuadamente


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¿Los materiales que constituyen tos equipos son adecuados a las condiciones de proceso? ¿Existe posibilidad de confinamiento de vapores en determinadas zonas? ¿Se han identificado todas las Características de peligrosidad de las sustancias utilizadas? (temperaturas de autoignición, flash point, límites de inflamabilidad posibilidad de descomposición espontánea, reactividad, efecto de impurezas, posibilidad de reacciones fuera de control, reacciones secundarias, Características de corrosividad y compatibilidad, toxicidad etc.). ¿Se ha considerado la posible exposición del personal o del público a los agentes adversos en cada una de las instalaciones? (productos químicos por vía respiratoria, oral e dérmica, polvo y humos, radiaciones nocivas, ruido, agentes biológicos, etc.) ¿Se requiere el uso de campanas extractoras para humos, polvo o vapores? Se requiere el uso de equipos de protección personal? ¿Se ha previsto la posibilidad de generación de cargas estáticas? ¿Cuál es la conductividad de los materiales usados y cuáles sus características de acumulación de carga eléctrica? ¿Se ha realizado una puesta a tierra adecuada? ¿Se requiere protección contra las explosiones? ¿Se ha verificado la adecuación de los sistemas de alivio de presión, supresión de explosiones, detectores de atmósfera explosivas. etc.? ¿Los venteos están dirigidos en dirección apropiada? ¿Se ha tenido en cuenta la posibilidad de contrapresiones? ¿Se requieren arrestallamas en las líneas de venteo? ¿Se requieren otras precauciones especiales por el tipo de material venteado? ¿ En los sistemas disco de ruptura /válvula de alivio, se han protegido las

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válvulas de la posibilidad de taponamiento por causa de los discos de ruptura? ¿Se han instalado medidores de presión entre uno y otra?
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¿Es necesario tomar precauciones para un vaciado rápido de recipientes, reactores, etc., en caso de emergencia? ¿Se ha realizado un diseño adecuado a la presión máxima de operación? ¿Se han considerado sobre espesores de corrosión? ¿Se han tenido en cuenta los factores de seguridad para presiones, temperaturas, flujos, niveles u otras variables de proceso? ¿Pueden generarse condiciones peligrosas a causa de una falla mecánica? ¿Se han evaluado cuáles son las principales oportunidades para fallas humanas, y cuáles son las consecuencias? ¿Se han tenido en cuenta las consecuencias del fallo de una o más utilidades? Electricidad (agitación, circulación, instrumentos, controles, sistemas de emergencia luz, etc.), vapor (calentamiento, vacío, bombas, etc.), aire (instrumentos, bombas, etc.), agua (enfriamiento, extinción de incendios, de reacciones, etc.), gas (inertización). ¿Se han previsto protecciones para correas, cintas transportadoras, poleas, engranajes, y equipo móvil en general, así como para bordes cortantes y superficies calientes de cualquier tipo? ¿Se han instalado dispositivos de alivio de presión en las líneas de descarga y succión, en su caso, de las bombas de proceso? ¿Se ha revisado la accesibilidad de todo el equipo, especialmente de los elementos críticos? ¿Se ha considerado la protección e identificación de las líneas más frágiles ? ¿Se ha dispuesto suficiente soporte para las cañerías? ¿Se han tenido en cuenta dilataciones / contracciones térmicas? ¿Existe la posibilidad de bloqueo gradual o súbito de las conducciones? ¿Se han previsto las consecuencias? ¿Se ha revisado la cantidad de materiales almacenados? ¿Puede reducirse? tóxicos o inflamables



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¿Pueden disponerse los equipos de manera que las tareas de mantenimiento se realicen con total seguridad (desconexión eléctrica total, bloqueo de líneas, etc.? ¿Se ha revisado la seguridad de los procedimientos de toma de muestras? ¿Los diagramas de proceso se mantienen al día? ¿Los procedimientos_ de operación se mantienen al día? ¿Existe un procedimiento para ello? ¿Se realizan comprobaciones sobre su seguimiento? ¿Se ha previsto la existencia de repuestos para componente o equipos críticos? ¿Se requiere equipo eléctrico a prueba de explosiones ? ¿Se requiere inertización de equipos pasivos (por ejemplo: activos (por ejemplo, molinos)? tanques) o


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¿Se eliminan_ los residuos adecuadamente? ¿Se ha comprobado la ausencia de problemas en el alcantarillado?

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¿Existe un procedimiento riguroso de control de calidad y composición a la recepción de cualquier materia prima? ¿Existe un procedimiento establecido para la comunicación supervisores al efectuar el cambio de turno? entre los

INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
– –

¿Se han identificado instrumentos, etc.?

apropiadamente

válvulas,

interruptores,

¿Se comprueba regularmente el funcionamiento de las alarmas, equipos de protección equipos de puesta en marcha automática e instrumentación en general? ¿Se comprueba regularmente mente el correcto funcionamiento de las luces e indicadores en el panel de control? ¿Son todos los controles automáticos de fallo seguro ¿ ¿Se protegido contra el arranque automático tras la parada? han

¿Existe una política adecuada para el establecimiento y cambio de los parámetros de control, así como para el control manual de algunas operaciones? ¿Se utiliza en cada caso equipo del estándar adecuado para el servicio que presta? ¿Se revisa regularmente el estado del equipo, incluyendo cableados? ¿Se ha considerado la conveniencia sistemas de protección redundantes? de instalar instrumentación o

– –

¿Se han estimado posibles retrasos en la respuesta de los distintos equipos? ¿Cuáles son las consecuencias? ¿Se han previsto los efectos sobre el control de la planta en el caso de que un instrumento sea retirado del servicio para mantenimiento? ¿Se ha considerado la conveniencia de instalar nuevos enclavamientos de señales (interlocks)? ¿Se han tenido en cuenta todas las consecuencias en los existentes? ¿Se ha previsto el sistema de parada en caso de falta de energía eléctrica o aire de instrumentos? ¿Cómo afecta al control de la planta?


ACCIONES DE EMERGENCIA – – – – – – ¿Se requieren duchas y lavaojos de emergencia? ¿Se requiere equipo de protección personal para emergencias? Interruptores y válvulas de emergencia: ¿Se revisan con frecuencia? ¿Están bien señalizados? ¿Son accesibles? ¿Se ha previsto la provisión de energía eléctrica e iluminación emergencia? ¿Se ha previsto la integridad de la sala de control en emergencias? ¿Se requieren extintores? ¿Cuántos, de qué clase y tamaño? de

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¿Se requieren sistemas de rociado automático? ¿Se ha comprobado la adecuación del equipo de detección y extinción y detección de incendios a los códigos vigentes? (suministro de agua incluyendo suministro secundario, bombas, hidrantes, tanques, cañerías, alarmas, protección del equipo contra incendios, etc.). ¿Los materiales de extinción de incendios son compatibles con los materiales de proceso? ¿Se requiere equipo para detección de humo, calor o gases inflamables? ¿De vapores tóxicos? ¿Se ha previsto la contención de derrames? ¿Se ha considerado la instalación de nuevas alarmas? ¿Se mantiene al día el material de emergencia? ¿Se mantienen al día los procedimientos de emergencia? ¿Se realizan adiestramientos periódicos? ¿Se ha previsto un mecanismo para llevar la cuenta exacta del número de personas en las instalaciones, incluyendo proveedores y visitantes? ¿Se mantiene al día la documentación sobre seguridad de los distintos materiales utilizados? ¿Se ha considerado la posibilidad de efectos sinérgicos? El Plan de emergencia: ¿Se ha realizado teniendo en cuenta las consecuencias de los supuestos de accidentes en los peores casos razonables, con un análisis de riesgos riguroso? ¿Se han asegurado las comunicaciones de emergencia, incluso en períodos de vacaciones?

– – –

5.2 Técnica de Ranking Relativo Definición Ranking Relativo es un método de análisis estructurado, no basado en escenarios, que conduce a una graduación numérica de los principales peligros asociados a cada sección de un proceso o procesos. Estos grados pueden usarse de varias maneras, por ejemplo para identificar opciones de bajo peligro o seleccionar secciones que requieren análisis de peligros adicionales. Descripción El método de ranking más ampliamente usado es el Dow Fire and Explosion Index (F&EI), ampliado por el Índice Dow de Exposición Química (CEI). El Índice Dow F&EI se publicó inicialmente en 1964. Ya va por la 7º Edición. (…) La intención primaria es dar un valor relativo de pérdidas potenciales en unidades de procesos debido a peligros de fuego y explosión. El resultado inicial del Índice Dow de Fuego y Explosión es un valor de índice para una unidad de procesos particular. Por sí mismo esto puede ser de uso directo. Por ejemplo, la Dow requiere que los procesos / unidades con un índice superior a 128 resultado de un análisis preliminar de peligros, deben pasar por un análisis adicional de riesgos (con otra técnica).

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El método puede ser llevado más allá, para obtener estimación de las máximas pérdidas realistas para las unidades, expresadas en términos de Daño Máximo Patrimonial Probable (Actual MPPD), Máximo de Días Probables Fuera de Servicio ( Maximum Probable Days Outage - MPDO) e Interrupción de Negocios (BI). Al estimar estos valores, se obtienen también un área de exposición y un factor de daño. El primer paso al aplicar el Índice Dow de Fuego y Explosión a un proceso es el de seleccionar las unidades clave- conocidas como unidades de proceso pertinentes- dentro del proceso. La selección se basa en el tipo de material dentro de la unidad, la cantidad de material, las condiciones de proceso, el costo del equipamiento, la presencia de ítems críticos para las operaciones y cualquier historial de problemas. Muy raramente un proceso requiere un análisis detallado de más de tres o cuatro unidades. Para cada unidad, se deriva un Factor de Material (MF) usando escalas (ranking) normalizadas de inflamabilidad e inestabilidad para el material dominante presente. La guía tiene una extensa lista de estas variables y un modo de estimar el MF para materiales no listados o mezclas. Luego, se estipulan dos factores de penalización: uno para Peligros Generales de proceso (F1) y otro para Peligros Especiales de proceso (F2).El factor de Peligros Generales F1 cubre: • Reacciones exotérmicas y endotérmicas • • • Manipulación y transferencia de materiales} Unidades de proceso cerradas Control de drenajes / derrames

El factor F2 de Peligros especiales de Procesos atiende: • Materiales tóxicos • • • • • • • • Trabajo a baja o alta presión Operación cerca del límite de inflamabilidad Polvos Operaciones a bajas temperaturas Cantidad de material en proceso Corrosión / erosión Pérdidas Otras (pocas) condiciones inusuales de operación.

El analista determina si una circunstancia / aspecto aplica o no y, si aplica, elige un factor de penalización apropiado, siguiendo los lineamientos guía o, para presión y cantidad, usando las ecuaciones empíricas que se le brindan. La guía incluye ejemplos mostrando cómo deben estimarse esos factores. Las penalizaciones se totalizan entonces para dar F1 y F2. La multiplicación de estos factores por MF da el valor del Índice Dow de Fuego y Explosión. Basándose en la extensa experiencia de uso de este método, entonces la unidad se clasifica en una de cinco bandas de riesgo, desde liviano a severo.

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En un análisis completo, el paso siguiente es seleccionar y asignar valores a los créditos por control de pérdidas. Estas categorías son: • • • Control de Procesos Aislación de materiales Protección contra fuego

Prestaciones tales como Sistemas de Paro de Emergencia, procedimientos operativos, otros análisis de peligros, enclavamientos o Sistemas Instrumentados de Seguridad (SIS), revestimiento contra incendio, etc. ganan factores de crédito que usualmente están en el rango de 0,9 á 1,0 con unos pocos por debajo de 0,9. Se da una ecuación para derivar el factor global de control de pérdidas a partir de los factores de crédito relevantes. Aparte de su uso en el cálculo del Máximo Daño Probable al Patrimonio (MPPD), la derivación de estos factores brinda un valioso registro de las prestaciones de seguridad dentro del sistema. Estos factores deben mantenerse a lo largo de la vida útil de la planta si es que han de lograrse objetivos de niveles de seguridad. El paso final del análisis ahora es directo. De MF, F1 y F2 se desprenden un área de exposición y un factor de daño. Usados en combinación con el valor monetario de reemplazo de equipo y materiales en esa área, se calculan los factores restantes (Máximo Daño Probable al Patrimonio base, Real, Máximo Probable de Días Fuera de Servicio (MPDO) e Interrupción de Negocios (BI). Las relaciones usadas en los cálculos finales se basan en datos históricos de incidentes y hace falta cierto criterio en su aplicación a cada unidad. Requerimiento de recursos Mano de Obra Este método puede ser llevado a cabo por una sola persona, aunque hay ventajas evidentes si se emplean dos o más personas. En todo caso siempre es recomendable que los resultados sean revisados por una persona independiente. Este método puede ser aplicado por un ingeniero experimentado aunque no entrenado en la técnica, aunque es útil un entrenamiento inicial o haber trabajado antes con un asesor con experiencia. Información El analista necesitará un plano del sitio y cuanto menos un diagrama en bloques del proceso mostrando los componentes principales de hardware incluyendo el plano de distribución real o proyectada, datos globales de diseño y operación, una lista de todos los materiales, cantidades, todas las Hojas de Datos de Seguridad de los mismos, la guía que se cita en la bibliografía y formularios para el registro. Oportunidad

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Para un proyecto nuevo la técnica habrá de usarse siempre en una etapa temprana, cuando se están explorando rutas alternativas, y se evalúan diferentes escalas de operación y posibles métodos de procesos y, después que se ha adoptado una decisión final, antes de encarar el trabajo de diseño detallado. Para plantas existentes puede ser usado para revisar la operación, especialmente después de un tiempo de la planta en marcha o cuando sea que se propongan cambios de procesos. Ventajas, desventajas e incertidumbres Ventajas •

Técnica relativamente simple, con necesidad limitada de información de planta y procesos Puede aplicarse en una etapa temprana de un proyecto antes de disponer de un diagrama P&I detallado Señala las principales áreas con potencial de peligro La metodología puede adaptarse necesidades de la empresa. para compatibilizarla con las


Desventajas

Los métodos se limitan a peligros de fuego y explosión ( exposición a químicos si se emplea el CEI de Dow) Requiere interpretación por personal hábil en la técnica Pueden quedar sin resaltar aspectos del diseño de detalle que podrían dar lugar a eventos peligrosos Habitualmente se necesita usar en conjunción con otros métodos de identificación de peligros y evaluación de riesgos (no usar solo) El método fue desarrollado para usar en plantas de procesos químicos clásicas. No puede usarse directamente en actividades de otro tipo, como la industria del petróleo y el gas costa afuera (off-shore). No cubre explícitamente cuestiones ambientales Tiene escasamente en cuenta los factores humanos.

• •
• •

• •

Incertidumbres • Aunque el punto de partida, el Factor de Material (MF) es preciso, muchos de los factores subsecuentes implican criterio aplicado por el analista. Fácilmente se pueden encontrar al final diferencias del 10%. Los niveles de acción se basan en el uso de la técnica por muchos años en muchos procesos. Cuando no está disponible esta base o no resulta aplicable es difícil interpretar los valores numéricos.

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6. Técnicas basadas en escenarios
6.1 HAZOP El término deviene del nombre original en Inglés (Hazard and Operability Study). Es un método que se inscribe dentro de un conjunto de lo que genéricamente se denomina Identificación de Peligros basado en Escenarios. Los orígenes de esta técnica distan de 1963 cuando la empresa británica Imperial Chemical Industries - ICI estaba diseñando una planta nueva para la producción de fenol y acetona. Como se había adoptado un presupuesto muy ajustado, el diseño había sido “podado” de todas las prestaciones consideradas no esenciales. Entonces, se imponía verificar que esa circunstancia no fuera a expensas de la seguridad y la aptitud de la operación. En ese momento ellos desarrollaron un método de estudio llamado examen crítico que se usó como una técnica para revisar y examinar actividades específicas. En general, se basaba en la técnica de la tormenta de ideas (brainstorming), donde los participantes son estimulados a emplear la imaginación y dar libertad al pensamiento para identificar posibles problemas con creatividad. A su vez, se buscó a evitar que las reuniones del equipo de análisis se dispersaran del objetivo, quedándose demasiado tiempo alrededor de la solución de puntos y cuestiones improductivas. Por eso se buscó acotar la discusión mediante algunas preguntas: ¿Qué se consigue con esto? ¿Por qué? ¿Qué más podría haberse conseguido? ¿Qué debe ser conseguido? El gerente de producción de la ICI en ese momento decidió ver si este examen crítico podía aplicarse al diseño de una planta de fenol, para resaltar cualquier deficiencia ulterior del proyecto en su diseño y también encontrar la mejor manera de gastar cualquier capital adicional que pudiera estar disponible. Entonces armó un equipo incluyendo el gerente de puesta en marcha, el Gerente de planta y un experto en la técnica. Como resultado de este esfuerzo, fueron descubiertos muchos problemas de operación y peligros que de no haberse aplicado esta técnica habrían sido pasados por alto. Durante los años subsiguientes la técnica fue decantando en lo que es actualmente conocemos como HAZOP. Un estudio de peligros y operatividad es el método recomendado para identificar peligros y problemas que impiden una operación eficiente. En general esta técnica se aplica a procesos continuos, y su uso abrumadoramente mayoritario es en las industrias de procesos químicos, petroquímicos, de energía nuclear y de la alimentación. Esencialmente se trata de aprovechar la sinergia de un equipo experimentado multidisciplinario, con un Coordinador (o Facilitador) estableciendo sistemáticamente escenarios de manera de predecir causas posibles, y sus consecuencias. De allí se podrán entonces estimar las medidas adecuadas de control para los peligros y problemas operativos identificados. HAZOP hace uso de la llamada tormenta de ideas (brainstorming en inglés).

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Consiste en permitir que un equipo selecto de personas libere su imaginación y piensen todas formas posibles en las cuales pueden ocurrir problemas operativos o peligros pero, para reducir la posibilidad que se pierda alguna opción, esto se hace de una manera sistemática, y cada cañería, equipo o conjunto de ellos se consideran de manera secuencial. Para eso, usa una serie de palabras guía (Más, Menos, Inverso, etc.) aplicadas a distintos parámetros (Presión, Temperatura, Caudal, etc.) en cada uno de los escenarios planteados. Este estudio es llevado a cabo por un equipo de tal manera de que los miembros puedan estimularse mutuamente y enriquecer los resultados con las ideas que van surgiendo a partir de los conocimientos, experiencia y particular visión de cada uno conforme sus especialidades. Este es uno de los motivos por los que se recomienda que la integración de los equipos de HAZOP sea multidisciplinaria. Debe destacarse que HAZOP no es un procedimiento cuantitativo, ni ofrece un parámetro numérico que permita tomar decisiones. Si bien hay numerosas técnicas cuantitativas hoy en día debe reconocerse que sólo corresponde aplicarlas una vez que se ha producido una adecuada identificación de los peligros, y como parte de un proceso efectivo de gestión de los riesgos. La creciente preocupación de la opinión pública, sobre todo en los países desarrollados, respecto de los riesgos involucrados en las industrias procesos, impulsó la amplia aplicación de esta técnica, junto con otras similares , en la gestión de riesgos de procesos. Así, tanto en el Reino Unido, como en los Estados Unidos, existe legislación que impone la realización de una identificación de peligros y evaluación de riesgos. En años más recientes, y sistematizando la experiencia adquirida en este lapso, se han escrito numerosos libros y guías para realizar HAZOP. Probablemente el más eficiente en la relación de costo / aplicabilidad (didáctica) sea la norma IEC 61882:2001 Hazard and Operability Studies (HAZOP studies) – Application Guide. 6.1.2 Consideraciones de Inicio en un análisis HAZOP Existe en un conjunto de consideraciones que deben ser tenidas en cuenta al abordar esta técnica.

El análisis supone que el modo de operación está preestablecido, aun cuando pueda no ser el que originalmente había sido concebido al momento de diseñar las plantas. En caso que se produjera un cambio en la forma de operación es recomendable la repetición del estudio para los nodos involucrados. Se asume que la planta está siendo mantenida conforme a las reglas del arte, y en caso de aparecer una necesidad de reparación, ésta se realiza tan pronto como sea posible. En caso de que durante la realización del estudio se identifiquen peligros, es imperativo que siempre se tome o decida algún tipo de acción y su implementación sea verificada. Esto puede no implicar

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necesariamente cambios físicos o costo alguno, pero significa que las evaluaciones y la toma de decisión son actividades que se han completado de una manera satisfactoria. A menudo sucede que peligros menores identificados a través del análisis HAZOP son posteriormente valorados como riesgos que el operador puede elegir si le resultan aceptables o no. Sin embargo la técnica asegura e implica en primer lugar una acción en la evaluación del riesgo.

En caso que en el diseño original, o como resultado de la revisión del HAZOP se instalen elementos de hardware (paradas automáticas, alarmas, sensores, etc.), se asume que estarán adecuadamente mantenidos de acuerdo con las reglas del arte y las prácticas habituales de la compañía. Las consideraciones de confiabilidad se habrán de basar en esta premisa. Esta técnica es una aproximación sistemática que depende completamente de la experiencia de la gente involucrada en el equipo de análisis. Los resultados del análisis serán tan buenos como sea el equipo involucrado. Ya que sólo pueden identificarse peligros conocidos, no es posible garantizar que la técnica permitirá anticipar todos los peligros posibles. Sin embargo, y en gran medida por la acción del líder del grupo, debe incursionarse en pensar lo no habitual, lo impensable.

6.1.3 Desarrollo de la técnica Un análisis HAZOP comienza por recolectar toda la información necesaria, lo que incluye cuanto menos: •

diagramas de procesos e instrumentos (P&I) legibles y actualizados Instrucciones operativas y procedimientos actualizados Hojas de datos de seguridad de materiales (MSDS) Cualquier otra información considerada necesaria Programas de inspección y mantenimiento

• • •

La técnica trabaja sistemáticamente recorriendo los diagramas P&I de proyectos tomando cada línea o equipo en una secuencia, y siguiendo también una cadencia de revisión específica. Estas secuencias se describe en el croquis anexo, como se explicara continuación:

Se aplica a la línea o dispositivo particular considerado una palabra guía, resaltando con esto un apartamiento de las condiciones de diseño. Las palabras guías son nada de, más de, menos de, parte de, además de, distinto de. Se acopla cada palabra guía con un parámetro de desviación y luego se consideran las situaciones así planteadas. Los parámetros de desviación incluyen caudal, temperaturas, presión, viscosidad, composición, número de componentes, etc. Para cada desviación de proceso considerada bajo la palabra guía se analizan todas las causas potenciales que podrían dar lugar a tal desviación, y se anotan los resultados.

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El equipo discute las consecuencias potenciales de tales desviaciones, y registra los resultados y conclusiones. Finalmente, se llega a una decisión de consenso respecto de si el riesgo es aceptable o hace falta adoptar ciertas acciones.

A continuación hay una lista de palabras guías y desviaciones vinculadas que serán útiles cuando se considera la aplicación del método HAZOP para procesos continuos.

Palabra Guía Nada de Más de Menos de Parte de Además ó Más que Inverso Distinto de u Otros

Descripción Negación total de la intención de diseño Aumento cuantitativa Disminución cuantitativa Modificación cualitativa / disminución Modificación cualitativa / aumento Lo contrario a la intención de diseño Sustitución completa

Para procesos por tandas (Batch) se adicionan cuatro palabras guías más

Temprano Tarde Anticipado Demorado

Antes del momento esperado ( hora reloj) Demorado respecto del momento esperado Adelantado en el orden / secuencia (de una receta, por ejemplo) Atrasado en el orden/ secuencia

En el Anexo A se indican parámetros clave a ser considerados bajo la palabra guía " distinto de”. Luego, como ayuda práctica hay una lista de las causas potenciales para esta combinación de palabra guía específica - desviación. Tipos de Cambios Una vez que se analizan las consecuencias de cualquier palabra guía /desviación, es necesario tomar decisiones respecto del tipo de acciones requeridas. Algunas de estas acciones pueden incluir, aunque no necesariamente estar restringidas, a las siguientes:
• • •

Instrumentación adicional (alarmas, disparos, sistemas de parada, etc.) Mejorar los dispositivos de contención del riesgo (construcción en doble pared, recubrimientos cerámicos, etc.) Aumentar la probabilidad de una intervención exitosa por parte del operador (alarmas audio visuales, consideraciones de ergonomía en la interfase hombre /máquina, etc.) Cambiar los métodos y condiciones de operación

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Eliminación o reducción de materiales potencialmente peligrosos (minimización de inventario). Aumentar la protección dada a los operadores Reducir el tiempo durante el cual los operadores están presentes en un área peligrosa.

• •

Debe resaltarse que es muy fácil tomar decisiones del tipo de agregado de hardware, a menudo requiriendo considerables gastos y justificación financieras. Sin embargo, a menudo es más efectivo introducir cambios de software que alteren los procedimientos mediante cuales se gestiona el riesgo. Tales acciones potenciales de software pueden incluir métodos de operación, condiciones operativas, procedimientos de mantenimiento y ensayos, etc. En todo momento debe buscarse la solución más sencilla y robusta (Regla KISS: del inglés Keep it Simple & Stupid). También conviene recordar que agregar equipo adicional de protección y enclavamientos también representa requerimientos extra de mantenimiento, calibración y a su vez los dispositivos agregados a su vez también pueden fallar. 6.1.4 El equipo de HAZOP El estudio es llevado a cabo por un equipo. En caso de estudiarse una planta existente se recomienda que el equipo incluya distintas personas con experiencia en la misma. En ese caso un equipo típico es: El Jefe de planta Responsable por la operación de la planta. Jefe de Turno Supervisor de procesos El supervisor sabe lo que en realidad sucede antes que lo que se supone que debería suceder. Ingeniero de planta Responsable para el mantenimiento mecánico, el ingeniero de planta conoce muchas de las cosas que ocurren. Ingeniero de instrumentación y control Responsable por el mantenimiento de la instrumentación (incluyendo el ensayo de alarmas y disparos), así como la instalación de nuevos instrumentos. Conductor del equipo (o Facilitador) En general el equipo no debería ser menor de 3 personas y se recomienda que no exceda las seis o siete personas. Hay una cantidad de cuestiones generales que hacen falta para asegurar un buen equipo efectivo. Los miembros del equipo deben compartir y comprender

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los objetivos comunes del trabajo que se ha encarado, y comprender los límites en cuanto a su autoridad decisión. Deben participar en el equipo con buena voluntad y los roles e interrelaciones dentro del grupo deben estar claros. Si el equipo está bien integrado y funciona armoniosamente los resultados no son tan dependientes del coordinador del equipo. Los miembros del equipo deberán ser seleccionados cuidadosamente. El equipo debe enriquecerse con experiencias de diversa índole y con las distintas especialidades. Es altamente deseable que sus miembros tengan una amplia experiencia en los materiales y operaciones involucradas en el proyecto a analizar. Si fuera posible cada miembro debería ser capaz de aportar una experiencia particular única al equipo. Además el equipo debe tener acceso directo a toda la información necesaria respecto de los peligros relevantes involucrados. También debe el notarse que, ya que los miembros del equipo aportan su experiencia particular, es imperativo que todos estén disponibles y presentes durante todas las reuniones de revisión. Después de todo, HAZOP es un método para identificar peligros conocidos. Si el equipo no cuenta con el conocimiento y experiencia de todos sus miembros en todo momento probablemente los resultados sean de menor valor. La condición de multidisciplinario en el equipo permite lograr un efecto sinérgico, mediante la reunión de gente de diversas disciplinas mirando al mismo problema por sí mismo en su perspectiva individual pero a su vez interactuando con los otros. Esto tiene un costado difícil para el coordinador, en cuanto consensuar las diferencias que seguramente aparecen precisamente por los diferentes puntos de vista que se indicaban anteriormente. Los mejores miembros del equipo son creativos y desinhibidos, pueden pensar nuevas y originales formas en que las cosas pueden andar mal y no tienen vergüenza de sugerirlo. En un estudio de esta índole los participantes no deberían vacilar en sugerir desviaciones que parezcan locas, causas consecuencias o soluciones insólitas, pero que pueda llevar a que otras personas piensen en desviaciones similares pero posibles. Para este tipo de estudios la imaginación y el miedo están entre las mejores herramientas de ingeniería para prevenir una tragedia7 . Debe resaltarse que todos los miembros del equipo, excepto el facilitador8, son expertos en el proceso. Más aún, son los que deben lidiar con el problema. Hazop no es una técnica para aportar mentes frescas al análisis de un problema. Es una técnica que permite que los que son expertos en el proceso unan sus experiencias y conocimientos para rastrear sistemáticamente, de manera que sea menos probable que un problema pase desapercibido. 6.1.5 Formas de Documentar el Estudio HAZOP Hay dos formas básicas de registrar los resultados de un Estudio HAZOP: completo y sólo por excepción. El método de registro debe decidirse antes del
Kretz, Trevor – Op Cit. p. 23 Su experiencia reside en la técnica de HAZOP y la capacidad de gestionar al grupo y su funcionamiento.
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inicio de la primer sesión y de acuerdo a eso deben darse las instrucciones pertinentes a la persona a cargo de tomar nota de los resultados del Estudio. • El registro completo (Full recording) implica asentar todos los resultados de aplicar la combinación de cada palabra guía – elemento / parámetro a cada nodo. Este método, aunque engorroso, da evidencia documental que el estudio ha sido llevado a cabo detalladamente y debería satisfacer aún los más exigentes requisitos de auditoría. • El registro por excepción implica registrar solamente los peligros identificados y los problemas operativos, junto con las acciones requeridas. Esto resulta en documentación más sencilla de manejar (más concisa). Sin embargo, no documenta con que profundidad ha sido desarrollado el estudio y es, por tanto, menos útil a los efectos de enfrentar un proceso de auditoría. También puede llevar a que en un estudio futuro subsecuente se vuelvan a analizar escenarios descartados (y no registrados). Registrar por excepción es, por lo tanto, un requisito mínimo y debe ser usado con cuidado. Al decidir la forma de documentar un estudio HAZOP, deberían considerarse los siguientes factores: • • • • • • Requisitos legales Obligaciones contractuales Política Corporativa Necesidad de trazabilidad y requisitos de auditoría; La magnitud de los riesgos involucrados en los procesos; El tiempo y los recursos disponibles.

Es práctica usual, últimamente, incluir en esta documentación, la ponderación que el equipo consensúa sobre la Severidad (magnitud) esperable de las consecuencias de un determinado peligro y la Probabilidad de ocurrencia del mismo. En síntesis, un análisis de Riesgo, que la técnica HAZOP no incluye pero que admite como paso subsecuente. En general, cuando esto se hace en una Matriz Semicuantitativa de análisis de riesgo, es posible armar luego listados de Peligros y problemas ordenados por el ïndice de Riesgo ponderado. Esto facilita las tareas de seguimiento y el establecer prioridades para los estudios / evaluaciones a realizar por afuera del equipo de HAZOP.

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A continuación se muestra un registro típico de Estudio HAZOP, desarrollado como Planilla Electrónica.

Identificación de Peligros y Evaluación de riesgos F ormulario HAZ OP
Miembros del Equipo
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6.1.6 Toma de decisiones La actividad clave durante el ejercicio de una revisión HAZOP es el proceso de toma de decisiones. Uno de los errores más frecuentes en estos estudios es el excesivo tiempo dedicado por personal técnico en tratar de diseñar una solución al problema. Esto es incorrecto. El énfasis debe ponerse en la identificación de los peligros y los problemas de operación y no en diseñar la solución en sí. Los miembros del equipo necesitan revisar críticamente la necesidad (o no) de una acción en función de: •

Las consecuencias, basadas en las experiencias de los miembros del equipo La frecuencia en que el problema puede aparecer, conforme experiencia de los miembros del equipo y/o datos cuantitativos.

Cuando viene el momento de efectivamente tomar decisiones respecto de un cambio propuesto como es importante buscar primero cambios en procedimientos antes de embarcarse en cambios de hardware. 6.1.7 Objeciones al HAZOP A menudo se citan, como una objeción a la realización de este tipo estudios, que resultan en agregados a la planta caros y consecuentemente afectan al proyecto y a su presupuesto. Si bien hablando en general podría ser el caso, debe notarse que:

Aunque sea difícil cuantificar los ahorros asociados con los daños evitados o las mejoras en la operación, es muy probable que cualquier gasto adicional resultante de una sugerencia que se descubrió durante el estudio esté más que compensado por estos ahorros. Como se indicó más arriba, las acciones efectivas como resultado de un estudio HAZOP pueden ser de naturaleza operativa, o cambios en la configuración de software, y por tanto no requieren gastos adicionales.

Otra crítica está asociada con la cantidad de tiempo que lleva una revisión de este tipo. Se piensa, a veces, que pueden lograrse resultados igualmente satisfactorios de una revisión por individuos bien calificados revisando un proyecto basados en su conocimiento personal y su experiencia. Aun cuando las revisiones hechas por especialista obviamente son útiles, la metodología organizada por el procedimiento de HAZOP y la sumatoria de experiencias y puntos de vista es muy probablemente que descubra una multitud de peligros y problemas de operación, que de otra manera quedarían ocultos. Debe también señalarse que en la experiencia de ICI, el costo promedio total de un estudio para una planta grande es 0.1 á 0.2% del total de costo de la planta, o alrededor del 1% del total de costo de diseño. A veces también se ha criticado que los estudios de HAZOP traen a la luz más problemas operativos que peligros. Esto ocurre con más frecuencia en el análisis de procesos nuevos, pero es menos cierto cuando el estudio se realiza respecto de instalaciones existentes.
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6.1.8 Conclusiones El método HAZOP representa un poderoso abordaje sistemático a la identificación de peligros y problemas operativos. Luego que se identifiquen los peligros, puede aplicarse una cuantificación de riegos para asistir a la toma decisiones respecto de los requerimientos necesarios para prevenirlos. Para hacer un uso más efectivo de estas técnicas deben tenerse en cuenta: •
• •

Prestar atención a las cuestiones de personal (cantidad, experiencias, etcétera) y las asignaciones de tiempo. Las reuniones deben ser cuidadosamente organizadas y es esencial la preparación previa de la información necesaria. Es responsabilidad del coordinador del equipo prestar particular atención a los criterios para toma de decisiones en el equipo y asegurar mantener al conjunto focalizado en los problemas en cuestión.

6.2 Técnica de ¿Qué pasa si...? (What if?) Esta técnica es históricamente previa a la anterior, y comparte una base común, en cuanto se apoya principalmente en la creatividad de un grupo con gran experiencia e imaginación, reunido alrededor del análisis de la operación o el diseño de una sección o equipo de la planta ( no necesariamente un nodo). Aplica sistemáticamente las reglas de una reunión de tormenta de ideas ( brainstorming). El equipo analiza las respuestas del proceso ante: • • • Fallas de equipos Errores humanos Condiciones operativas anormales

Ventajas del ¿Qué pasa si...?9 Esta técnica es relativamente económica de aplicar. Combinada con un formato de lista de verificación, la revisión se convierte en la tarea de responder las preguntas simples planteadas. Es rápida de implementar, comparada con otras técnicas cualitativas Pueden analizarse combinaciones de fallas. Es flexible. Puede usarse solo en caso de pequeñas modificaciones en ubicaciones no comprometidas. Limitaciones del ¿Qué pasa si...?10 A diferencia de un HAZOP, las preguntas no están pautadas, y por lo tanto
Nolan, Dennis P. – Application of HAZOP and What –If safety reviews to the petroleum, petrochemical and chemical industries. – Noyes Publications – New Jersey -1994 p. 7 – Adaptado por GC. 10 Nolan, Dennis – Ibídem – p. 6
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siempre existe la posibilidad que un peligro poco habitual pase desapercibido si la pregunta adecuada no es formulada. No es sistemática. Depende mucho del equipo y su capacidad. Se recomienda no usarlo solo sino como complemento y asociado a Listas de verificación para superar sus limitaciones.

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6.3 Tormenta de Ideas + Listas de Verificación Estudios HAZID 6.3.1 Consideraciones Generales A diferencia de otras metodologías empleadas para la Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos en el ámbito industrial, HAZID es un nombre genérico cuyos contenidos metodológicos no siempre son definidos con precisión. En algunos países, el término se emplea como una referencia genérica a cualquier técnica que esté validada en el proceso de Gestión del Riesgo. En Australia, por ejemplo11, HAZID es el equivalente de PHA - Process Hazard Analysis a como lo describe la normativa legal norteamericana12. Un grupo empresarial iniciado en la Loughsborough University patentó y comercializa un software HAZID que es una herramienta para acelerar los tiempos en un estudio HAZOP mediante la lectura de los diagramas P&ID directamente de los archivos magnéticos, con un motor inteligente de búsqueda de nodos, escenarios y combinaciones posibles de fallas13. En estas latitudes, el término describe a una combinación de Listas de Verificación con escenarios de brainstorming del tipo What If? . En nuestro caso, hemos decidido asumir los criterios que emplean algunas empresas petroleras que operan en Sudamérica, adaptándolos de manera de ajustar el estudio a la revisión de Peligros en Plantas Existentes. La técnica que se describe a continuación está inscripta en ese marco. 6.3.2 HAZID El método HAZID (HAZard IDentification) es un estudio formal para la identificación de peligros y riesgos, como así también los controles requeridos en una operación o instalación, y la evaluación de la aceptabilidad de dichos riesgos utilizando métodos tanto cualitativos como semi cuantitativos. Por medio de esta técnica se identifican las medidas a ser adoptadas para reducir o eliminar todo riesgo que no es considerado aceptable. Los estudios HAZID proveen un entorno en el que las personas pueden utilizar su experiencia y habilidades para evaluar riesgos o problemas operacionales que pueden llegar a generarse. Es un acercamiento sistemático, considerando cada línea, modo de operación y tipo de riesgo, minimizando las posibilidades de soslayar o pasar por alto problemas. Aunque tiene algunos puntos de contacto con la técnica HAZOP, al reducir y sintetizar los escenarios sobre los que debe actuar un equipo multidisciplinario de análisis, resulta posible efectuarlo en etapas más tempranas de un proyecto y/o en menos tiempo. Al realizar un estudio HAZID, el estado de desarrollo del proyecto es esencial, debido a que se deberá alcanzar un equilibrio para determinar si es apropiado llevar a cabo un estudio suficientemente temprano para afectar las decisiones que serán tomadas o si es preferible esperar a un estudio posterior, cuando haya más información disponible. Es por esto que hay dos tipos de HAZID:
AS/NZS 4360:2004 Risk Management 40 CFR 68 del año 1996 13 HAZID, A Computer Aid for Hazard Identification; 5 Future Development Topics and Conclusions - S.A.McCoy; S.J.Wakeman; F.D.Larkin; P.W.H.Chung; A.G.Rushton and F.P.Lees – Process Safety and Environmental Protection – Vol. 8 Issue B2 pp. 120-142
11 12

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Conceptual: Aplica a proyectos en etapa de definición, y analiza conceptos tales como características físicas, socio-económicas, accesibilidad, etc. de la localización donde se llevará a cabo el proyecto, como así también una descripción general de las tareas involucradas. Es, por lo tanto, una descripción global del alcance del trabajo y su realización es en las etapas iniciales del proyecto. Este estudio es diseñado para aplicarse en las primeras etapas de un proyecto para identificar todos los riesgos sistemáticos asociados a las instalaciones o la actividad. Detallado: Un HAZID detallado se realiza cuando el proyecto se encuentra en las etapas en las que el diagrama de proceso se ha desarrollado, como así también un inventario de los riesgos y parámetros que describen las actividades consideradas y los métodos con los cuales se llevarán a cabo. Este enfoque puede adoptarse para analizar Riesgos en plantas existentes. Los estudios HAZID son particularmente útiles cuando los equipos, procesos o planta han variado de su diseño original. Este tipo de estudio es particularmente útil cuando se consideran aspectos fuera del proceso en sí mismo, tanto de seguridad como ambientales, con respecto a operaciones y procesos a llevar a cabo en la instalación. A diferencia del HAZID conceptual, en este caso hay información lo suficientemente significativa, cuyos documentos más relevantes son los siguientes: • Diagrama de flujo / Diagramas P&I. • Balances de masa • Planos de la planta. • Descripción de los procesos incluyendo todas las operaciones proyectadas. • Descripción del proyecto, incluyendo todas las opciones, problemas de ciclo de vida y flexibilidad planificada de la planta. • Política de seguridad. • Política operativa. El tiempo para llevar a cabo un HAZID resulta crítico para maximizar los beneficios. Inevitablemente, un HAZID resultará en cambios de diseño u operaciones. El método del estudio es una combinación de la identificación y análisis de los riesgos contemplados en una Lista de Verificación (ver más adelante) y las conclusiones llegan luego de un torbellino de ideas (brainstorming). Lo realiza un equipo multidisciplinario de personas competentes en las operaciones involucradas y sobre todo conocedoras de los aspectos específicos de las operaciones de cada planta en particular. El equipo es coordinado por un Ingeniero Senior hábil en manejo de grupos y en los aspectos de la técnica HAZID, asistido por un secretario, que toma notas y asienta en planillas adhoc los resultados de los análisis. Debe resaltarse que la calidad de los resultados resulta directamente relacionada con la experiencia y habilidades del equipo que realiza el estudio. La Lista de Verificación se divide en ocho categorías de peligros: ♦ ♦ Fuego y Explosión Peligros inherentes de Procesos

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♦ ♦ ♦ ♦ ♦ ♦

Sistemas Auxiliares Mantenimiento Peligros de la Naturaleza y ambientales (hacia la planta) Efectos de los alrededores sobre la Planta Efectos de las actividades sobre el ambiente (Impacto ambiental) Peligros por actividad humana (Peligros creados)

Para cada categoría, según se requiera o aplique, el Coordinador recurre a “Palabras Guía” derivadas que ayudan a establecer el escenario pautado para la tormenta de ideas que debe realizar el equipo. El equipo variará dependiendo del tema del HAZID 14, pero siempre tendrán que participar representantes de los departamentos de Ingeniería, Operaciones, Mantenimiento, Salud y Seguridad Ocupacional. También resulta valiosa la participación de especialistas de subcontratistas y proveedores. 7. Evaluación de Riesgos Luego de identificar los peligros el equipo evalúa el Riesgo, como la combinación de la Severidad de los resultados si el peligro se corporiza multiplicado por la probabilidad estimada de ocurrencia15. Para este tipo de análisis suele usarse el criterio de Matriz semi cuantitativa para el Análisis de Riesgos (SQRAM). Luego se proponen medidas preventivas para minimizar tanto las consecuencias que pueden llegar a generarse de incidentes, como así también las posibilidades de que tal incidente se lleve a cabo. Como criterio general se recomienda una matriz simétrica de cuatro filas por cuatro columnas (ver Tabla 3 más abajo). Un coordinador independiente y experimentado en HAZID es beneficioso para que el equipo siga correctamente el procedimiento. El coordinador promoverá las discusiones cuando sea necesario, dejando que los miembros del equipo puedan arribar a soluciones. Si no se arriba a soluciones en forma inmediata, se toma nota del problema para que, con posterioridad, se tomen las acciones correspondientes.

El especialista en Ambiente, por ejemplo, puede no ser requerido en todas las oportunidades. 15 En la mayoría de los casos, la información disponible no es estadísticamente relevante como para estimar con alguna certidumbre la probabilidad de ocurrencia, por lo que es práctica habitual asumir que la probabilidad es igual a la frecuencia de exposición. Esta es una simplificación por el lado seguro.
14

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Esquema del Proceso de Evaluación de Riesgos
Inicio

Selección de Nodo / Actividad / Sistema a analizar

HAZID (HAZard I Dentification ) Identificación de Peligros

Evaluación de la severidad (S) de las Consecuencias

Estimación de la Frecuencia probable (F)

Matriz semi cuantitativa de Evaluación del Riesgo (SQRA )

¿Riesgo Aceptable ?

No

Medidas de Control para reducción del Riesgo

Registro de Acciones recomendadas y Seguimiento

¿Todos los nodos analizados ?

No

Pasar al siguiente nodo

Documentación del Análisis
FIN

G.Canale 03/2007

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7.1 Determinación de Niveles de Riesgo Consecuencias Al analizar las consecuencias, deben entrar en consideración los siguientes factores: • Seguridad. Lesiones a personas, grado de las mismas, e.j. fatal, mayor, menor. • Ambientales. Pérdida de contención, grado del mismo, e.j. mayor, serio, menor. • Operativas. Daño a la planta o equipos, y grado del mismo, e.j. pérdida total, mayor, menor. A continuación, la Tabla 1 - Consecuencias muestra las descripciones de las consecuencias con un valor numérico asignado (el valor más alto siempre será aplicado). Esta tabla es orientativa y deberá ser antes de iniciar el estudio. Tabla 1: Consecuencias Descripción A personas Ambiente
Efecto global o regional importante. Recuperar el estado original puede llevar más de 10 años o impacto irreversible Tiempo de recuperación del impacto > 1 año Costo de remediación > 1 MU$ Tiempo de recuperación del impacto > 1 mes Costo de remediación > 1000 U$ Tiempo de recuperación del impacto < 1 mes Costo de remediación < 1000 U$

Patrimonial
Daños o consecuencias cuestan a la empresa > 10 MU$S

Imagen
Impacto negativo internacional / Daño global a Imagen

7 Catastrófica

Muertes

5 Severa

Daños mayores

Daños o consecuencias cuestan a la empresa > 1 MU$S Daños o consecuencias cuestan a la empresa > 100 KU$S Daños o consecuencias cuestan a la empresa < 1 KU$S

Repercusión importante y sostenida en medios nacionales Repercusión Nacional acotada

3 Moderada

Daños menores

1 Menor

Enfermedad o daños sin internación / días perdidos

Repercusión local acotada

Probabilidad Al juzgar la probabilidad, (posibilidad que algo salga mal) los factores en la Tabla 2 - Probabilidades debe ser considerada en función al daño hipotético.

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Tabla 2. Probabilidades Probabilidad 4 Frecuente 3 Probable 2 Improbable 1 Remota Descripción Un evento común que es probable que ocurra una vez por año o más. Un evento probable que ocurra una vez o más durante operaciones o a lo largo de la vida del equipo / planta. Un evento improbable que puede ocurrir durante operaciones o a lo largo de la vida del equipo. Un evento posible pero nunca experimentado. Hay extremadamente remotas posibilidades que ocurra.

Nivel de Riesgo El Nivel de Riesgo es el producto de la consecuencia multiplicada por la probabilidad. El resultado será un valor entre 1 y 28 y que se puede observar en la Tabla 3 - Matriz de Nivel de Riesgo. Tabla 3: Matriz Semicuantitativa de Evaluación de riesgo Consecuenci a
7 Catastrófica 5 Severa 3 Moderada 1 Menor

7 5 3 1
1 Remota

14 10 6 2
2 Improbable

21 15 9 3
3 Probable

28 20 12 4
4 Frecuente

Probabilida d

7.4 Criterios de Aceptabilidad Los riesgos son categorizados como altos, moderados o bajos, dependiendo del valor obtenido al multiplicar consecuencia por probabilidad. Cuanto más alto es el valor obtenido, más alto el riesgo. La aceptabilidad para las categorías de riesgos es explicada en la Tabla 4 - Criterios de Aceptabilidad.

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Tabla 4. Criterio de Aceptabilidad Índice de Riesgo 12 á 28 Criterio de Aceptabilidad del Riesgo Alto Riesgo Las operaciones no deben continuar. Se deben desarrollar métodos alternativos para la reducción de riesgos. Riesgo Moderado Pueden ser necesarias algunas cambios en equipos/ procedimientos. Se recomienda la aplicación de medidas de reducción de riesgos y/o planes de contingencia. Bajo Riesgo Las operaciones pueden continuar sin mayores controles. Considerar relaciones costo-beneficio que se puedan alcanzar implementando mejoras.

7 á 10

1á6

7.5 Medidas de Reducción de Riesgos Los riesgos categorizados como altos están sujetos a medidas de reducción de riesgos y a la introducción de controles para reducir los riesgos a un nivel aceptable. Las medidas preventivas adicionales deberán también ser contempladas para riesgos categorizados como moderados. Los riesgos categorizados como bajos no requieren la implementación de medidas. 7.6 Jerarquía de las Medidas de Reducción de Riesgos El proceso de reducción de riesgos debe abarcar la adopción de las medidas oportunas en orden descendente según se indica a continuación: 1. Eliminar el riesgo eliminando el peligro – solucionar el problema de raíz mediante el diseño. 2. Reducir el riesgo, substituyéndolo por un proceso, actividad o sustancia menos peligroso. 3. Aislar mediante controles efectivos tales como la contención del peligro, el traslado del trabajador lejos del peligro o la reducción del tiempo de exposición del trabajador al peligro. Plantear el distanciamiento entre equipos o instalaciones. 4. Instalar dispositivos protectores, tales como dispositivos de seguridad, paradas de emergencia y interruptores de desactivación, etc. 5. Imponer permisos para trabajar, reglas y procedimientos especiales para controlar el peligro estrictamente. 6. Implementar una supervisión adecuada, apoyada por la formación, instrucción e información relevantes. 7. Suministrar Equipos de Protección Personal como último recurso, en apoyo de las medidas de control arriba indicadas. Todas las acciones orientadas a reducir los riesgos deberán estar claramente especificadas (p.ej. en la sección de acciones de los respectivos formularios) y asignados a una persona responsable para su implementación.

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7.7 Documentación de la Evaluación Todos los pasos de la evaluación de riesgos serán documentados utilizando el formulario específico. Todos los informes deberán estar disponibles para todo el personal involucrado en las operaciones o actividades relacionadas. La Tabla 5 presenta un ejemplo del formulario de documentación de estudio con la técnica HAZID, e incluye un ejemplo tomado de un caso real

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Formulario y Ejemplo HAZID
Miembros del Equipo HAZ ID: Proyecto / Planta: C riogénic a II
Descripción de la Actividad

F echa: DD/MM/ AA Ubicación: Somewhereville

Ref. Nº C ASO TIPO 01

Equipo o Instalación: Fraccionamiento de Propano - Butano
No F echa: 03/03/03 Nivel de Riesgo S P R 1 3 3 Efectuada por: GC Medidas de Control Procesos SIS Recomendaciones / Comentarios
18 Analizar la posibilidad de mejorar la frecuencia de mantenimiento de ambos instrumentos (LIC 528 y LCV 528) Un aeroenfriador con más capacidad resultaría demasiado grande. Ver 18 más arriba 19 Aumentar la frecuencia de mantenimiento y limpieza de aeroenfriadores. 20 Mejorar la frecuencia de mantenimiento de ambos instrumentos (LIC 518 y LCV 518)

¿Se ha efectuado una preevaluación en el sitio?  Ítem Peligros identificados
1. Alto nivel en D505 (falla en el control de nivel, o de la válvula reguladora)

q

Consecuencias
1.1. Sin consecuencias significativas

Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 – Operación normal

Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 – Operación normal

2 Bajo nivel en D505 (mismo que 1.1.5.1 + altas temperaturas en verano)

2.1 Propano fuera de especificación

3

3

9

2.1.1 Rociado con agua fraccionada sobre el serpentín del C 501 en verano

2.1.2 Cromatógrafo en línea y alarmas por C3 fuera de calidad

Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 – Operación anormal

3. Alto nivel en D504 (falla en el control de nivel, o de la válvula reguladora)

3.1 Propano fuera de especificación

3

3

9
4.1.1 Control de Integridad y prevención de corrosión 4.1.2 Equipos eléctricos conforme área de riesgo explosivo 4.1.3 Proceso de Paro de Emergencia en Aeroenfriadores en P&RE

3.1.1 Cromatógrafo en línea y alarmas por C3 fuera de calidad

Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 – Emergencia

4 Rotura de tubos en D 504 A y B

4.1 Escape de HC, formación de atmósfera explosiva

5

2

10

4.1.4 PSL 533 con alarma PAL 533 de alta prioridad en DCS

Fraccionamiento C3-C4 1.1.5 – Operación anormal

5 Falla en Válvula By Pass controladora de condensado de vapor

5.1 Alta temp. en D504 – Propano fuera de especificación

3

3

9

5.1.1 Posibilidad de poner otra válvula?

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ANEXO A: Secuencia y ayudas adicionales para Análisis por técnica HAZOP

Secuencia para HAZOP
Seleccionar línea o equipo

Seleccionar la desviación (por ej. más caudal)

Pasar a otra desviación

NO

¿Es posible la desviación?

¿Es peligroso o un problema para la operación eficiente?

SI

NO

Considere otras causas de la desviación.

¿Qué cambios en la
planta se lo indicarán?

NO

¿Sabrá el operador que hay esa desviación?

SI

SI ¿Qué cambios en la planta prevendrán la desviación, la harán menos probable o protegerán de las consecuencias?
¿Es el costo del cambio, justificado?

NO

Considere otros cambios o acuerde para aceptar el riesgo.

SI
Acuerde el, o los cambios. Acuerde quien es el responsable por la acción. Haga el seguimiento para ver si la acción ha sido llevada a cabo y es efectiva.

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Palabra guía Nada de Más de

Desviación caudal nulo, presión 0 más de cualquier propiedad física relevante de la que se espera exista por diseño, por ejemplo: mayor caudal, temperatura, presión, viscosidad, etcétera. menos de cualquier propiedad física relevante que la que debería haber por el diseño, por ejemplo menor caudal, temperatura, presión, etcétera . una composición en el sistema diferente del debería ser, por ejemplo cambio en la proporción de componentes, un componente que falta, etc. en el sistema hay más componentes presentes en las que debería haber, por ejemplo una fase extra presente (líquidos, sólidos, condensado en el vapor), impurezas (aire, agua, ácidos, producto corrosivo), etc. cualquier otra cosa que pueda suceder aplicándose de la operación normal, por ejemplo puesta en marcha, parada, una sustancia no deseada en una carga (agua en crudo, por ejemplo), calentamiento, funcionamiento en carga (de un generador / usina), rechazo de carga( usinas interconectadas), forma de operar alternativa, falta de algún servicio de planta, mantenimiento, etc.

Menos de

Parte de

Más que o Además de

Distinto de (u Otros)

Guía para "Distinto de" (u" Otros") • • • • • • • • • • • • Instrumentación Alivio Muestreo Composición Corrección Falta de servicio Estática Equipo de seguridad Equipo de repuesto (o Stand by) Puesta en marcha Parada (programada, intempestiva) Mantenimiento

Causas para las desviaciones

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Falta de caudal Ruta errónea. Taponamiento. Brida ciega incorrecta. Posición incorrecta de la válvula de retención. Pérdida masiva (rotura de caño) Falla del equipo (válvula de control, válvula de aislación o bloqueo, bomba, recipientes ). Presión diferencial incorrecta, figura 8 mal puesta. Flujo en sentido inverso Válvula de retención defectuosa. Efecto sifón. Presión diferencial incorrecta. Flujo en dos direcciones. Venteo de emergencia. Operación incorrecta. Etcétera. Más caudal Mayor capacidad de bombeo. Mayor presión en la succión de la bomba. Reducción de la contra presión de la descarga. Mayor densidad de fluidos. Pérdida en intercambiador de tubo camisa. Placas orificio de restricción eliminadas. Agujero agrandado en placa de orificio. Interconexión de sistemas. Fallas en el control, etc. Menos caudal Restricción en una línea. Filtro tapado. Bombas defectuosas. Ensuciamiento de recipientes, válvulas o placas de orificio. Problemas con la densidad o viscosidad. Especificación incorrecta de fluidos de procesos. Etc. Más presión Golpes de ariete. Pérdidas en sistemas de alta presión interconectados. Figura 8 en posición incorrecta luego de una parada. Válvula de seguridad defectuosa. Sobrepresión térmica (dilatación volumétrica de fluidos). Válvula cerrada en la descarga. Obstrucción de Placa de orificio. Oscilación exagerada del lazo de control de presión Menos presión Generación de condiciones de vacío. Condensación. Gas disolviéndose en un líquido. Restricción en la línea de succión de bombas o compresores. Pérdida no detectada. Drenaje abierto en un recipiente, etc. Más temperatura Condiciones del ambiente. Aumento de la presión. Tubos de intercambiador sucios o fallados. Incendio. Falta de agua de enfriamiento. Falla de ventiladores en aeroenfriadores. Control defectuoso. Fallas en el control de hornos. Fuegos internos. Falla en control de reacción exotérmica, etc.

Menos temperatura Condiciones ambientales. Disminución de presión. Tubos de intercambiador sucio o rotos. Pérdida de calefacción. Control defectuoso. Etcétera.
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Más viscosidad Especificación incorrecta del material. Temperatura incorrecta. Polimerización. Etcétera. Menos viscosidad Especificación incorrecta del material. Temperatura incorrecta. Contaminación del material. Etcétera. Cambio de composición Válvula de bloqueo con pérdidas. Tubos de intercambiador con pérdidas. Cambios de fase. Especificación incorrecta de alimentación. Control de calidad inadecuado. Procedimiento de control de procesos inadecuado. Etcétera. Contaminación Pérdida en tubos de intercambiador o válvulas de bloqueo. Operación incorrecta del sistema. Sistemas interconectados. Efectos de la corrosión. Aditivos erróneos. Ingreso de aire o humedad. Condiciones de arranque o parada. Etcétera. Alivio o venteo Filosofía de alivios. Tipo y confiabilidad de los dispositivos de alivio. Ubicación de las válvulas de alivio. Implicancias para el ambiente. Etc. Instrumentación Filosofía del control. Ubicación de los instrumentos y sensores. Tiempo a respuestas. Valores de alarma y disparo (trip). Protección contra incendios. Tiempo disponible para la intervención del operador. Acople de variables a través del proceso. Ajuste dinámico de lazos de control. Secuencias de enclavamiento para control y disparos. Ajuste de protecciones. Disposición y ubicación de paneles. Opciones automático /manual. Discriminación de jerarquía de señales y alarmas. Errores humanos. Ergonomía de la Interfase hombre /máquina. Gestión de cambios en configuración de Sistemas de Control Distribuido y PLC's. Etc. Muestreo Procedimientos para tomar muestras. Tiempo para obtener los resultados de los análisis. Calibración y confiabilidad de muestreadores automáticos. Exactitud y representatividad de la muestra. Diagnóstico del resultado. Etc . Corrosión y erosión Dispositivos para protección catódica. Protección para corrosión interna /externa. Especificaciones de ingeniería. Fragilización por zinc. Fragilización por corrosión con cloruros (stress cracking corrosion). Fragilización por Hidrógeno. Velocidades del fluido. Zonas de salpicado en tramo ascendente. Arrastre de material particulado abrasivo. Niebla salina en áreas marinas. Etc.
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Falta de servicios auxiliares Falla de: aire de instrumentos seco/vapor/nitrógeno/agua de enfriamiento/energía eléctrica /energía hidráulicas. Telecomunicaciones. Sistema de calefacción, ventilación y aire acondicionado. Computadoras. Vías de datos. UPS. Mantenimiento Bloqueo. Drenajes. Purgas. Tareas de limpieza. Secado. Brida o chapas ciegas. Accesos. Plan de rescate. Entrenamiento. Pruebas hidráulicas. Soplado de líneas. Sistemas de permisos de trabajo. Inspección de estado de equipos y sistemas. Etc. Equipos de repuesto (o de relevo - stand by) Repuesto instalado /no instalado. Disponibilidad de repuestos. Disponibilidad de equipo de relevo. Especificaciones modificadas. Almacenamiento de repuestos. Catálogo de repuestos. Intercambiabilidad. Etc. De Bolivia Electricidad estática Disposiciones para puesta a tierra. Equipos y recipientes aislados. Fluidos de bajar conductividad. Llenado recipientes con salpicado. Componentes de válvulas y filtros aislados. Generación y manipulación de polvo. Mangueras. Etc. Seguridad Alarmas y sistemas de detección de fuego y gases. Planes de paradas de emergencia. Tiempo de respuesta para combate de fuegos. Entrenamiento para emergencias y emergencias graves. Planes de contingencia. Valores umbrales y límites (TLV) de los materiales de procesos y de presión. Niveles de ruido. Vigilancia. Conocimiento de los riesgos de los materiales y del proceso. Primeros auxilios. Disposición y tratamiento de efluentes. Riesgos creados por otros (plantas o instalaciones vecinas, tránsito vehicular cercano). Ensayos de los equipos de seguridad. Cumplimiento con leyes locales y nacionales. Etc.

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METODO PARA LA TOMA DE DECISION

Equipo de HAZOP

Fuera del equipo de HAZOP

Problema Identificado

¿Existe la experiencia adecuada para decidir si se requiere acción? SI

NO Delegar recursos para investigar e informar

NO

¿Se requiere acción? SI ¿Existe una solución obvia? SI Elevar para evaluación y recomendación NO

Registrar la acción

Registrar las opciones posibles

Continuar con el próximo problema identificado

8. Bibliografía de referencia y recomendada

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CCPS – AIChE - Guidelines for Hazard Evaluation Procedures – 3rd. Edition – John Wiley & Sons – New York – USA – 2008 CCPS – AIChE – Layers of Protection Analysis: Simplified Risk Assessment – John Wiley & Sons – New York – USA – 2001 Crawley, Frank & Tyler, Brian - Hazard Identification Methods – European Safety Center – Institution of Chemical Engineers – Rugby – UK – 2003 Dow Chemical Co –Fire and Explosion Hazard Classification Guide – 7nd. Edition – 1997 Heikkilä, Anna-Mari - Inherent Safety in Process Plant Design - An IndexBased Approach VTT - Technical Research Centre of Finland – Espoo – 1999 International Electrotechnical Commission – IEC 61882:2001 Hazard and Operability Studies (HAZOP studies) – Application Guide – IEC Geneva – Switzerland – 2001
Kletz, Trevor – HAZOP and HAZAN – Identifying and assessing process industry Hazards – 4th Edition – Taylor & Francis – Londres - 1999

Kletz, Trevor A. - Process Plants – A Handbook for Inherently Safer Design Taylor & Francis – Philaderphia – USA – 1998 Lees, Frank P. – Loss Prevention in the Process Industries – 2nd. Edition Butterwoth – Heinemann, Oxford – UK – 1996

Mannan, Sam – Lees, Frank P. † - Lee's Loss Prevention in the Process
Industries: Hazard Identification, Assessment, and Control -ButterworthHeinemann Oxford – UK- 2005 Nolan, Dennis P. – Application of HAZOP and What –If safety reviews to the petroleum, petrochemical and chemical industries. – Noyes Publications – New Jersey -1994 Santamaría, Ramiro y Braña, Aísa – Análisis y reducción de riesgos en la industria química – Fundación Mapfre- Madrid -1998

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