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Análisis de Modos y Efectos
de Fallas Potenciales
AMEF
Tercera Edición
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS
POTENCIALES
(FMEA-3, 3a. EDICIÓN)
El contenido de este documento es un equivalente técnico de SAE J-1739. Los Análisis de

Modos y Efectos de Fallas Potenciales (AMEFs) debieran usarse por proveedores de
compañías subscritas a QS-9000 ó algún documento equivalente.
Copia para:
Análisis de Modos y Efectos de Fallas Potenciales (AMEFs)

Primera Edición Publicada en Febrero, 1993
Segunda Edición, Febrero, 1995,
Tercera Edición, Julio, 2001
Derechos Reservados © 1993, © 1995, © 2001
DaimlerChrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation
Este documento consiste sólo de una interpretación al español, y es una copia libre del Documento de AMEF-3: 2001 publicado por
AIAG, y sólo debe considerarse como una consulta. El único documento oficial es el publicado originalmente en Ingles por AIAG
mismo.
AMEF-3: 2001
PREFACIO A LA 1a. y 2a. EDICION

Este manual de referencia y los formatos de reportes fueron desarrollados por los equipos de
Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) de Chrysler, Ford y General Motors trabajando bajo
los auspicios de la división automotriz de la Sociedad Americana para la Calidad (ASQC) y el Grupo
de Acciones de la Industria Automotriz (AIAG).
El capítulo y grupo de trabajo de ASQC/ AIAG estandariza manuales de referencia, procedimientos,

formatos de reporte y nomenclatura técnica usada por Chrysler, Ford y General Motors en sus
respectivos sistemas de calidad de proveedores. Al mismo tiempo este manual y formatos, los
cuales son aprobados y endosados por Chrysler, Ford y General Motors debieran ser usados por
los proveedores que estén implementado técnicas de AMEFs dentro de sus procesos de
diseño/manufactura.
En el pasado Chrysler, Ford y General Motors tenían cada uno sus propios lineamientos y formatos
para asegurar el cumplimiento de los AMEFs de proveedores. Las diferencias entre estos
lineamientos y formatos generaron una demanda adicional en los recursos de los proveedores. Para
mejorar esta situación Chrysler, Ford y General Motors acordaron desarrollar y, a través de IAAG
distribuir este manual. El responsable del grupo de trabajo para el manual fue lidereado por George
Baumgartner de Ford Motor Company.
Este Manual ofrece lineamientos generales para la preparación de un AMEF. No ofrece

instrucciones específicas de como abordar cada entrada de un AMEF, que es una tarea que se deja
mejor a cada equipo de AMEF. Tampoco se pretende que este manual sea una amplia fuente de
referencias de AMEFs ó un documento para entrenamiento.
Mientras que estos lineamientos se pretenden cubran todas las situaciones que normalmente
ocurren, ya sea en la fase de diseño ó en el análisis de un proceso, puede haber preguntas que se
generen, estas preguntas debieran se dirigidas a el área de Aseguramiento de Calidad de
Proveedores (SQA) de sus clientes. Si no esta seguro de cómo contactar el área apropiada de SQA
el comprador en la oficina de compras de su cliente puede dar ayuda.
El grupo de trabajo agradece y da reconocimiento de liderazgo y compromiso de los vicepresidentes

Thomas T. Stallkamp de Chrysler, Norman F. Ehlers de Ford y J. Ignasio López de Arriortua de
General Motors; la asistencia de AIAG en el desarrollo, producción y distribución de el
procedimiento; la guía de los elementos principales del grupo de trabajo Russ Jacobs (Chrysler),
Steve Walsh (Ford), Dan Reid (General Motors) y Rad Smith; y la asistencia de equipo de lectura de
la división automotriz de ASQC. Este equipo, dirigido por Tripp Martín (Peterson Spring), revisó el
manual en su contenido técnico y exactitud e hizo valiosas contribuciones en su forma y contenido.
Dado que el manual fue diseñado para cumplir con necesidades específicas de la Industria
Automotriz, el proceso de Normas Voluntarias de ASQC definido por las políticas y procedimientos
de ASQC no fue usado en este desarrollo.
Pueden ordenarse copias adicionales de AIAG y/ó debieran obtenerse permisos para copiar
secciones de este procedimiento para su uso dentro de organizaciones de proveedores de AIAG
misma en 248-358-3003.
© Derechos Reservados - DaimlerChrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation
AMEF-3: 2001
PREFACIO A LA 3a. EDICIÓN

El AMEF 3ª. Edición (QS-9000) es un manual de referencia a ser usado por proveedores de Daimler
Chrysler, Ford Motor Company y General Motors Corporation, como una guía para ayudarles en el
desarrollo de AMEFs de Diseños y Procesos. Este manual de referencia es para clarificar preguntas
relativas al desarrollo técnico de AMEFs.
Este manual de referencia es consistente con el capítulo del grupo de trabajo de requerimientos de
calidad de los proveedores, para estandarizar manuales de referencia, procedimientos, formatos de
reportes y nomenclatura técnica usada por los proveedores de Daimler Chrysler, Ford Motor
Company y General Motors Corporation. Por lo tanto el manual de AMEF 3ª. Edición esta escrito
para ofrecer guías a los proveedores. El manual no define requerimientos y ofrece guías generales
que cubren situaciones que normalmente ocurren en la preparación de AMEFs durante las fases de
diseño ó análisis de procesos.
Este manual es el equivalente técnico de SAE J1739, para AMEFs de Diseño y Procesos. Sin
embargo, no incluye aplicaciones para AMEFs de maquinaria. Las partes interesadas en AMEFs de
maquinaria pueden hacer referencia a SAE J1739 para ejemplos relacionados.
El grupo de trabajo de requerimientos de calidad de los proveedores agradece a los siguientes

individuos y sus compañías, que han contribuido con sus tiempos y esfuerzos al desarrollo de esta
edición del manual de AMEF ó ediciones anteriores.
3ª. Edición
Kevin A. Lange-Daimler Chrysler
Steven C. Leggett- General Motors Corporation
Bett Backer-IAG
Ediciones Anteriores
Howard Riley –Daimler Chrysler Mark T. Wrobbel-Daimler Chrysler
George R. Baungartner-Ford Motor Company Rebecca French-General Motors
Lawrence R. McCullen-General Motors Mary Ann Raymond-BosCh
Robert A. May-Goodyear William Ireland-Kelsey –Hayes
Tripp Martin–Peterson Spring
Adicionalmente, el Grupo de Trabajo de Requerimientos de Calidad de los Proveedores agradece a

los siguientes individuos del grupo de trabajo SAE J1739 quienes contribuyeron significativamente
en los cambios y mejoramiento técnicos de esta edición.
William D. Carlson-Daimler Chrysler

Glen R. Vallance-Ford Motor Company
Carl S. Carlson-General Motors Corporation
Este manual cuenta con derechos de copia de Daimler Chrysler, Ford Motor Company y General
Motors Corporation y con todos los derechos reservados.Pueden obtenerse copias adicionales de
AIAG, Southfield, Michigan, llamando al 248-358-3003.
Las organizaciones en la cadena de proveedores de Daimler Chrysler, Ford Motor Company ó
General Motors Corporation cuentan con el permiso de copiar los formatos usados en este manual.
AMEF-3: 2001
TABLA DE CONTENIDO Pag.
Información General……………….....………………………………………………………........ 1
Bosquejo.......................................................................................................................... 1
¿Que es AMEF?............................................................................................................... 1
Formato del Manual......................................................................................................... 1
Implementación AMEF.......………………….....……….............................…………...….. 2
Seguimiento..................................................................................................................... 4
AMEF de Diseño……………………………………………………….......................................... 5
Introducción........................................................................................................................... 6
Definición del Cliente...................................................................................................... 6
Esfuerzo del Equipo ……………………………..............……………………………….….. 6
Desarrollo de AMEF de Diseño …....……..…........……………………………......………....... 7

I) Número de AMEF……………………………………............................................… 9
2) Nombre y Número del Sistema, Subsistema ó Componente…….....……........ 9
3) Responsabilidad de Diseño................................................................................. 9
4) Preparado por……………………………………….................................................. 9
5) Año(s) de Programa(s) del Modelo(s) ............................................................... 9
6) Fecha Clave.......................................................................................................... 9
7) Fecha AMEF......................................................................................................... 9
8) Equipo Clave........................................................................................................ 11
9) Item/Función........................................................................................................ 11
10) Modo de Falla Potencial..................................................................................... 11
11) Efecto (s) Potencial(es) de Falla........................................................................ 13
12) Severidad (S)....................................................................................................... 13
Criterio de Evaluación de Severidad en AMEF de Diseño Sugerido............. 13
13) Clasificación........................................................................................................ 15
14) Causa(s)/ Mecanismo(s) de Fallas Potencial(es)............................................. 15
15) Ocurrencia (O)..................................................................................................... 17
Criterio de Evaluación de Ocurrencia en AMEF de Diseño Sugerido........... 19
16) Diseño de Controles Actuales........................................................................... 19
17) Detección(D)........................................................................................................ 21
Criterio de Evaluación de Detección en AMEF de Diseño Sugerido............. 21
18)) Número de Prioridad en Riesgos (NPR).......................................................... 23
19) Acción (es) Recomendada(s)............................................................................. 25
20) Responsables para la Acciones Recomendadas............................................ 25
21) Acciones Tomadas............................................................................................. 27
22) Resultados de Acciones.................................................................................... 27
Acciones de Seguimiento....................................................................................................... 27
AMEF de Proceso..................................................................................................................... 28
Introducción............................................................................................................................. 29
Definición del Cliente................................................................................................ 29

Esfuerzo del Equipo.................................................................................................. 29
I
AMEF-3: 2001
TABLA DE CONTENIDO Pag.
Desarrollo del Proceso AMEF……….……………..........…………………………….………...... 31
I Número de AMEF……………………………………............................................… 31
2) Nombre y Número del Sistema, Subsistema ó Componente…….....……........ 31
3) Responsabilidad de Proceso............................................................................... 31
4) Preparado por……………………………………….................................................. 33
5)Año(s) de Programa(s) del Modelo(s) .................................................................. 33
6)Fecha Clave............................................................................................................. 33
7)Fecha AMEF............................................................................................................ 33
8)Equipo Clave........................................................................................................... 33
9)Item/Función........................................................................................................... 33
10) Modo de Falla Potencial..................................................................................... 33
11) Efecto (s) Potencial(es) de Falla........................................................................ 35
12) Severidad (S)....................................................................................................... 39
Criterio de Evaluación de Severidad en AMEF de Proceso Sugerido........... 39
13) Clasificación........................................................................................................ 39
14) Causa(s)/ Mecanismo(s) de Fallas Potencial(es)............................................. 39
15)Ocurrencia (O)...................................................................................................... 41
Criterio de Evaluación de Ocurrencia en AMEF de Proceso Sugerido......... 41
16) Diseño de Controles Actuales........................................................................... 43
17) Detección(D)........................................................................................................ 45
Criterio de Evaluación de Detección en AMEF de Proceso Sugerido........... 45
18)) Número de Prioridad en Riesgos (NPR).......................................................... 47
19) Acción (es) Recomendada(s)............................................................................. 49
20) Responsables para las Acciones Recomendadas........................................... 51
21) Acciónes Tomadas.............................................................................................. 51
22) Resultados de Acciones..................................................................................... 51
Acciones de Seguimiento....................................................................................................... 51
Apéndices
Apéndice A: Objetivos de Calidad de AMEF de Diseño....................................................... 52
Apéndice B: Objetivos de Calidad de AMEF de Diseño....................................................... 53
Apéndice C: Ejemplo del Diagrama de Bloques de AMEF de Diseño ……........………….. 54
Apéndice D: Formas Estándares de AMEF de Diseño (1 y 2 Columnas para Controles) 55
Apéndice E: Ejemplo de AMEF de Diseño ….....……………………...................................... 57
Apéndice F: AMEF de Sistema ………............................................................................….... 58
Apéndice G: Formas Estándares de AMEF de Proceso (1 y 2 Columnas para Controles) 61
Apéndice H: Ejemplo de AMEF de Proceso.......................................................................... 63
Apéndice I: Criterio de Evaluación de Ocurrencia con Valores Cpk.................................. 64
Glosario………………………………………………………………………………………….…...... 65
II
AMEF-3: 2001
INFORMACION GENERAL
Bosquejo
Este manual introduce al tema de Análisis de Modo y Efectos de Fallas Potenciales (AMEF) y
ofrece lineamientos generales en la aplicación de esta técnica
¿Qué es AMEF?
Un AMEF puede ser descrito como un grupo sistemático de actividades dirigidas a: (a) identificar y
evaluar fallas de producto/proceso y efectos de esas fallas, (b) identificar acciones que pudieran
eliminar ó reducir la probabilidad de ocurrencia de dichas fallas potenciales y (c) documentar los
procesos completos. Esto es complementario al proceso de definir lo que un diseño ó proceso
debe hacer para satisfacer a los clientes.
Todos los AMEFs se enfocan al diseño, ya sea del producto ó del proceso.
Formato del Manual

Este documento de referencia presenta 2 tipos de AMEFs: AMEF de Diseño y AMEF de Proceso.
Este manual debiera ser usado por proveedores suscritos a QS-9000 ó su equivalente. A los
equipos de AMEFs se les permite usar los lineamientos listados aquí de la manera en que sean
más efectivos para una situación dada
1
AMEF-3: 2001
Implementación de AMEFs
Dado que la industria en general tiende al mejoramiento continuo de sus productos y procesos en
lo posible, el uso de AMEFs como una técnica ordenada para identificar y ayudar a minimizar
situaciones potenciales es importante como siempre. Estudios de campañas de vehículos han
demostrado que programas de AMEFs totalmente implementados pudieran prevenir muchas de
dichas campañas.
Uno de los factores mas importantes para la exitosa implementación de los programas AMEFs, es
oportunidad. Esto significa que son acciones “antes de evento” y “no ejercicio después del hecho”.
Para lograr su gran valor, los AMEFs deben hacerse antes de que los modos de las fallas de
productos ó proceso se hayan incorporado en los productos ó proceso mismos. El tiempo
anticipado y usado apropiadamente en la terminación de un AMEF, cuando cambios en el
producto/proceso pueden ser implementados mas fácil y económicamente, minimiza crisis de
cambios posteriores. Un AMEF puede reducir ó eliminar la probabilidad de implementar cambios
correctivos/preventivos que pudieran generar una preocupación mayor.
La comunicación y coordinación debiera ocurrir dentro de todos los equipos de AMEF.
La figura 1 muestra la secuencia en la cual debiera ejecutarse un AMEF, no es simplemente el

caso de llenar un formato sino, de entender el proceso de AMEF a fin de eliminar riesgos y planear
controles apropiados para asegurar satisfacción de los clientes.
Existen 3 casos básicos para los cuales se generan AMEFs, y cada uno con un alcance ó enfoque
diferente:
Caso 1: Diseños, Tecnología ó Procesos nuevos. El alcance los AMEFs es hacia el diseño,
Tecnología o Proceso completo.
Caso 2: Modificaciones a diseños ó proceso existentes (se asume que existe un AMEF para el
diseño ó proceso existente). El alcance de los AMEFs debiera orientarse a
modificaciones al diseño ó proceso, posibles interacciones debido a modificaciones e
historia en campo.
Caso 3: Uso de un diseño ó proceso existente en algún ambiente, localización ó aplicación nueva
(se asume que hay algún AMEF del diseño ó proceso existente). El alcance de el AMEF
es hacia el impacto del ambiente ó localización nueva en el diseño ó proceso existente.
Aunque la responsabilidad para la preparación de AMEFs es usualmente asignada a un individuo,

las entradas de los AMEF debieran ser un esfuerzo de equipo. Debieran integrarse equipos con
individuos, con conocimientos (ej., ingenieros con experiencia en diseño análisis/pruebas,
manufactura, ensamble, servicio, reciclado, calidad y confiabilidad). Los AMEFs son iniciados por
los ingenieros de las áreas de responsabilidad, las cuales pueden ser Fabricantes de Equipo
Original (ej., que fabrica algún producto final), proveedores ó subproveedores).
No es apropiado comparar los rangos de AMEFs de un equipo con los de otros equipos, aún y
cuando el producto/proceso parezaca ser idéntico, dado que el ambiente de cada equipo es único y
por tanto los rangos particulares y respectivos serán únicos (ej., los rangos son subjetivos).
Se recomienda una revisión del documento de AMEF contra los objetivos de calidad de los AMEFs
(ver apéndices A Y B), incluyendo un revisión directiva.
2
AMEF-3: 2001
SECUENCIA DE ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA POTENCIAL
Acciones, Resultados
Subsistema C Causa (s) O D
Modo Efecto(s)
S l c e N Responsables y
Potencial de Potencial (es) Potencial(es)/ Controles Accion(es) S O D N
e a Mecanismo(s) de u t P Fechas Objetivo Acciones
Falla de falla Recomendada (s) e c e P
v s Falla. r e R de Cumplimiento Tomadas
Función e r Prevención Detección c v u t R
Requerimientos
¿Qué tan ¿ Qué puede ser

¿ Cuál(es) son
malo es hecho?
los Efecto(s)?
esto?
-Cambios de
FIGURA 1.- Secuencia de Proceso AMEF.

Diseño.
¿Cuáles son las -Cambios de

Funciones, Proceso
Características ó
Requerimientos -Controles
Especiales
¿Regularmen -Cambios a
¿ Qué pueden llevarte ¿ Cuál(es) son te esto pasa? Estándares,
al error? las Causa(s)? Procedimientos ó
Guías
-No Funciona
-Función Degradada/
Partial/ Sobre
-Función intermitente
¿ Còmo puede
ser esto
-Función No planeada
prevenido y
detectado?
¿ Qué tan bueno
es este método
para detectar
eso?
3
AMEF-3: 2001
Seguimiento
La necesidad de tomar acciones correctivas/preventivas efectivas, con apropiados seguimientos
sobre dichas acciones, esto puede no ser sobre sobreenfatizando. Las acciones debieran
comunicarse a todas las áreas afectadas. Un AMEF totalmente completo y bien desarrollado será de
valor limitado sin acciones correctivas/preventivas positivas y efectivas.
Los ingenieros responsables tienen el encargo de asegurar que todas las acciones recomendadas se
hayan implementado ó abordado adecuadamente. El AMEF es un documento vivo y siempre debiera
reflejar el nivel más reciente y actual, así como las acciones relevantes mas actuales, incluyendo
aquellas que hallan ocurrido después del arranque de producción.
Los ingenieros responsables tienen varios medios para asegurar que las acciones recomendadas se
han implementado. Esto se incluyen, aunque no se limitan a los siguiente:
a. Revisando los diseños, procesos y dibujos para asegurar que las acciones recomendadas se
hallan implementado
b. Confirmando la incorporación de los cambios en la documentación de

diseño/manufactura/ensamble, y
c. Revisando los AMEFs de Diseños/Procesos, aplicaciones de AMEFs especiales y planes de

control
4
AMEF-3: 2001
AMEFs DE DISEÑOS
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES DE

DISEÑOS.
(AMEFs DE DISEÑOS)
5
AMEF-3: 2001
AMEFs DE DISEÑOS
INTRODUCCIÓN
Un AMEF potencial de Diseño es una técnica analítica usada principalmente por un equipo ó
ingenieros responsables de diseño como un medio para asegurar que en un alcance posible, los
modos de fallas potenciales y sus causas/mecanismos asociados hallan sido considerados y
abordados. Los productos finales, junto con sus sistemas, subsistemas y componentes relacionados
debieran ser evaluados. En su forma mas rigurosa, un AMEF es el resumen de pensamientos de un
equipo, (incluyendo el análisis de items, que pudieran fallar en base a experiencia), como un
componente, subsistema ó sistema es diseñado. Este enfoque sistemático es paralelo a, formaliza y
documenta las disciplinas mentales con las que un ingeniero normalmente aborda en el proceso de
diseño.
Los AMEFs potenciales de diseño dan soporte al proceso de diseño en la reducción de riesgos de
fallas (incluyendo resultados no esperados):
• Ayudando en la evaluación objetiva de un diseño, incluyendo requerimiento funcionales y

alternativas de diseño.
• Evaluando el diseño inicial en cuanto a requerimientos de manufactura, ensamble servicio y
reciclado,
• Incrementando la probabilidad de que los modos de las fallas potenciales y sus efectos en el
sistema y operación del vehículo hayan sido considerados en el proceso de diseño/desarrollo,
• Ofreciendo información adicional para apoyar en la planeación de un diseño y desarrollo amplio y
eficiente, y en programas de validación ,
• Desarrollando una lista clasificada de modos de fallas potenciales de acuerdo a su efecto por el
“cliente”, y estableciendo un sistema de prioridades para mejoramiento de diseño, desarrollo y
análisis/pruebas de validaciones,
• Ofreciendo un formato abierto a acciones de recomendación y rastreo en la reducción de riesgos y,
• Ofreciendo referencias futuras (ej., lecciones aprendidas), para ayudar en el análisis de aspectos
de campo, evaluación de cambios de diseño y desarrollo de diseños avanzados.
Definición Cliente
La definición de “cliente” para un AMEF de Diseño no es solamente el “usuario final”, sino también los
equipos/ingenieros responsables de diseño del vehículo ó ensambles de un nivel superior, y/ó los
ingenieros responsables de manufactura/procesos en áreas tales como manufactura, ensambles y
servicios
Esfuerzo de Equipo
Durante el proceso inicial de un AMEF de Diseño, se espera que el ingeniero responsable involucre
directa y activamente a los representantes de todas las áreas afectadas. Estas áreas de experiencia y
responsabilidad debieran incluir, aunque no limitarse a, ensamble, manufactura, diseño,
análisis/pruebas, confiabilidad, materiales, calidad, servicio y proveedores, así como el área
responsable de diseño para el siguiente ensamble ó sistema, subsistema ó componente superior ó
inferior. El AMEF debiera ser un catalizador para estimular el intercambio de ideas entre las funciones
y áreas afectadas y por tanto promover un enfoque de equipo.
A menos que el ingeniero responsable este experimentado en AMEFs y facilitamiento de equipos, es
útil contar con un facilitador de AMEFs experimentados para que ayude al equipo en sus actividades.
El AMEF de diseño es un documento vivo y debiera:

6
AMEF-3: 2001
AMEFs DE DISEÑOS
• Iniciarse antes ó en la finalización de concepto de diseño,

• Actualizarse continuamente conforme ocurran cambios ó se obtenga información adicional a lo
largo de las fases del desarrollo del producto y
• Completarse fundamentalmente antes de que los dibujos de producción sean liberados para el
herramental.
Considerando que se hayan incorporado las necesidades de manufactura/ensamble los AMEFs de

diseño abordan la intención del diseño mismo y se asume que el diseño será
manufacturado/ensamblado para dicha intención. Los modos de fallas potenciales y/ó las
causas/mecanismos que pudiera ocurrir durante el proceso de manufactura/ensamble no se necesitan
pero pueden ser incluidos en un AMEF de Diseño. Cuando no se incluyan, su identificación, efecto y
control son cubiertos por los AMEFs de Procesos.
Los AMEFs de Diseño no confían en los controles de proceso para abordar debilidades potenciales de
los diseños, pero toman en cuenta los límites técnicos/físicos del proceso de manufactura/ensamble
en consideración, por ejemplo:
• Dibujos de moldes necesarios

• Acabados superficiales limitados
• Espacio para ensamble/acceso para herramental
• Dureza limitada de aceros
• Capacidad/desempeño en las tolerancias/procesos
Los AMEFs de diseño s pueden también tomar en consideración los límites técnicos/físicos en el
mantenimiento (servicio) del producto y en el reciclado, por ejemplo:
• Acceso a herramentales
• Capacidad de diagnóstico
• Símbolos para clasificación de materiales (para reciclado)
DESARROLLO DE AMEFs DE DISEÑOS

Los ingenieros responsables de diseño tienen a sus disposición un número de documentos que serán
útiles en a preparación de AMEFs de Diseño. El proceso comienza desarrollando un listado de lo que
se espera y no que el diseño haga, ej., intención de diseño. Necesidades y requerimientos de los
clientes – como sean determinados de fuentes tales como despliegues de la función de calidad (QFD),
Documentos de Requerimiento del Vehículo, requerimientos de productos conocidos y/ó
requerimiento de manufactura/ensamble/servicio/reciclado debieran ser incorporados. A una mejor
definición de las características deseadas mas fácil será identificar modos de fallas potenciales para
acciones correctivas/preventivas.
Un AMEF de Diseño debiera iniciar con un diagrama de bloques del sistema, subsistema y/ó
componente a ser analizado.
Se muestra un ejemplo de un diagrama de bloques en el apéndice C. El diagrama de bloques puede
también indicar el flujo de la información, la energía, la fuerza, los fluidos, etc. El objetivo es entender
las entradas del bloque, el proceso (función) ejecutado en el bloque y las salidas del bloque mismo.
El diagrama ilustra la relación principalmente entre los items cubiertos en el análisis y establece un
orden lógico para dicho análisis. Las copias de los diagramas usados en la preparación de AMEFs
debieran acompañar a los AMEFs mismos.
A fin de facilitar la documentación de los AMEFs y sus consecuencias, el formato en blanco de AMEF
de diseño esta disponible en el apéndice D.
7
AMEF-3: 2001
ANALISIS DE M O DO S Y EFECT O S DE FALLAS PO T ENCIALES 1

( AM EF DE DISEÑO ) No. AMEF 1234
Sistem a
X Subsistem a Página 1 de 1
2 4
Com ponente 01.03/ Body C losures Responsables de Diseño Ingeniería de Cuerpo 3 Preparado por A. Tate-X6412- Ingeniería de Cuerpo
5 6 7
AÑO S DE MO DELO (s)/ Vehículo (s) 199X/Lion 4dr/W agon Fecha Clave 9X 03 01 ER Fecha del AMEF(Inicial) 9X 05 17 (Rev.) 8X 07 14
Miem bros del Equipo Clave T. Fender-Car Product Dev., Childers-Manufactura, J. Ford-Oper. Ensamble (Plantas de Ensamble Dalton, Fraser, Henley) 8
Item 12 13 O 15 17 D 18 Resultados de las Acciones 22

C C ausa (s) /
S c C ontroles de D iseño C ontroles de D iseño e N R esponsables y
Modo de Falla Efecto(s) de Falla l Mecanismo(s) de la Accion(es)
S O D N
9 (s) Potencial(es)
e u Actuales de Actuales de t P Fechas O bjetivo de
Acciones
Potencial a Falla Potencial R ecom endada (s)
v r Prevención D etección e R C um plim iento
T omadas
e c e P
Función s r v u t R
10 11 14 16 16 c 19 20 21
Puerta Delantera L.H . Paneles interiores e Vida deteriorada de Aplicación específica de cera Prueba de durabilidad Añadir Prueba de A. T ate- Ingeniería En base a
H 8H X-0000-A inferiores de puerta puerta conduciendo protectora , orilla superior para general del vehìculo, C orrosión Acelerada de C uerpo resultados de
corroidos a: panel interno de puerta es T -118 de Laboratorio 8X 09 30 pruebas (prueba
•Entrada y Salida del dem asiado baja. T -109 N o. 1481)
vehículo. •Apariencia 7 6 T -301 7 294 especificación de 7 2 2 28
•Protección del ocupante Insatisfactoria orilla superior se
TABLA 1. AMEF DE DISEÑO.

del clim a, ruido e debido a la increm enta
im pactos del lado. oxidación de 125 m m
pintura en el tiem po.
Prueba de D urabilidad Añadir Prueba de Com binar con R esultados de

•Sostenim iento de •Función irregular
general del vehículo- C orrosión Acelerada prueba para Pruebas (prueba
accesorios de puerta, de accesorios
com o arriba de Laboratorio verificación de cera N o. 1481)
incluyendo espejo, interiores de la
de orilla superior m uestra que
bisagras, cerraduras y puerta
espesor
reguladores de ventana.
especificado es
Especificado espesor de cera adecuado.D O E
• Apropiada 7 insuficiente 4 7 196 D irigir D iseño de A. T ate-Ingeniería
7 2 2 28
m uestra que
superficie para Item s de
Experim entos (D O E) de C uerpo variación del 25%
apariencia
con el espesor de 9X 01 15 en espesor
cera especificado, es
-Pintura y acondicina-
aceptable
m iento suave.
Pruebas de Laboratorio N inguno

Q uím icas y Físicas-
Especificada form ulación R eporte N o. 1265
7 inapropiada de cera 2 2 28
Investigación realizada Agregar equipo de Ingeniería de En base a pruebas,

por Diseño con cabeza evaluación usando Cuerpo y 3 agujeros de
Aire atrapado previene que la de rociado sin equipo de rociado de O peraciones de ventilación
7 cera entre a la esquina/acceso a 5 funcionar 8 280 producciòn y cera Ensam ble adicionales en 7 1 3 21
orilla especificada 8X 11 15 áreas afectadas.
Evaluación de dibujo Agregar equipo de Ingeniería de Evaluación

de acceso de cabeza evaluación usando Cuerpo y m uestra que el
Insuficiente espacio entre de rociado diseño auxiliar y O peraciones de acceso es
7 paneles para acceso de cabeza 4 4 112 cabeza de rociado Ensam ble adecuado 7 1 1 7
de rociado 8X 09 15
MUESTRA
8
AMEF-3: 2001
AMEFs DE DISEÑOS
1) Número de AMEF
Registrar números de documentos del AMEF, el cual puede ser usado para rastreo.
Nota: Para un ejemplo de items 1 a 22 ver tabla 1.
2) Nombre, y Número del Sistema, Subsistema ó Componente

indicar el nivel apropiado de análisis y registrar el nombre y número del sistema, subsistema ó
componente a ser analizado. Los miembros de un equipo de AMEF deben decidir lo que integra un
sistema, subsistema ó componente para sus actividades y tareas específicas. Los límites actuales que
dividen a un sistema, subsistema y componente son arbitrarios y deben establecerse por el equipo de
AMEFs. Algunas descripciones se ofrecen abajo y algunos componente se ofrecen el apéndice F.
Alcance de un AMEF de Sistemas

Un sistema puede ser considerado como hecho de varios subsistemas. Estos subsistemas a menudo
han sido diseñados por diferentes equipos. Algunos AMEFs de sistemas típicos pueden cubrir los
siguiente: sistema del chassis, sistema del tren de potencia ó sistema de interiores, etc. Por tanto el
enfoque de los AMEFs de sistemas es asegurar que todas las interfases e interacciones sean
cubiertas entre los diferentes subsistemas que hacen el sistema mismo, así como interfases con otros
sistemas de vehículos y los clientes.
Alcance de un AMEF de Subsistemas.

Un AMEF de subsistemas es generalmente un subconjunto de un sistema mas grande. Por ejemplo,
el subsistema de suspensión delantera es un subconjunto del sistema del chassis, por tanto el
enfoque de los AMEF s de subsistemas es asegurar que todas las interfases e interacciones sean
cubiertas entre los diferente componentes que hacen el subsistema.
Alcance de un AMEF de un Componente.

Un AMEF de un componente es generalmente un AMEF orientado al subconjunto de un subsistema .
por ejemplo, una columna ó refuerzo es un componente de la suspensión delantera (el cual es un
subsistema del sistema del chasis).
3) Responsabilidades de Diseño.
Registrar el fabricante de equipo original (FEO), departamento y grupo. Incluir también el nombre del
proveedor si aplica.
4) Preparado por
Registrar el nombre, teléfono y empresa del ingeniero responsable en la preparación del AMEF
5) Año(s) de Programa(s) del Modelo

Registrar el año (s)/programa(s) del modelo esperado que usara y/ó será afectado por el diseño a ser
analizado (si se conoce).
6) Fecha Clave
Registrar la fecha inicial en que se requiere el AMEF, la cual no debiera exceder la fecha de liberación
del diseño para el programa de producción.
7) Fecha del AMEF

Registrar la fecha en que el AMEF original se integró y la fecha de revisión más actual.
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Com ponente 01.03/ Body Closures Responsables de Diseño Ingeniería de Cuerpo 3 Preparado por A. Tate-X6412- Ingeniería de Cuerpo
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9 (s) Potencial(es)
Acciones
Potencial a Falla Potencial Recom endada (s)
v r Prevención Detección e R C um plim iento
T omadas
e c e P
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Puerta Delantera L.H. Paneles interiores e Vida deteriorada de Aplicación específica de cera Prueba de durabilidad Añadir Prueba de A. T ate- Ingeniería En base a
H8H X-0000-A inferiores de puerta puerta conduciendo protectora , orilla superior para general del vehìculo, Corrosión Acelerada de C uerpo resultados de


general del vehículo- Corrosión Acelerada prueba para Pruebas (prueba
espesor
especificado es
Especificado espesor de cera adecuado.DO E
• Apropiada 7 insuficiente 4 7 196 Dirigir D iseño de A. T ate-Ingeniería
7 2 2 28
m uestra que
apariencia
aceptable
m iento suave.
Pruebas de Laboratorio Ninguno


por D iseño con cabeza evaluación usando Cuerpo y 3 agujeros de

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MUESTRA
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AMEFs DE DISEÑOS
8) Equipo Clave
Listar los nombres de los individuos y departamentos responsables que tengan la autoridad para
identificar y/ó ejecutar tareas. (se recomienda que el nombre, departamento, teléfono, dirección, etc.,
sean incluidos en una lista de distribución.
9) Item/Función
Registrar el nombre y otra información pertinente (ej.,el número , el tipo de parte, etc.) de el item a ser
analizado. Usar la nomenclatura y mostrar el nivel de diseño como es indicado en el dibujo de
ingeniería. Previo a su liberación inicial (ej., en la fase del concepto), debieran usarse números
experimentales.
Registrar , lo más conciso posible la función del item a ser analizado para cumplir con la intención del
diseño. Incluir información (unidades/medible) relativa al ambiente dicho sistema opere (ej., definir
temperatura, presión , rango de humedad, vida del diseño), si el item tiene más de una función con
los diferentes modos de fallas potenciales listar todas las funciones por separado.
10) Modo de Falla Potencial

El modo de falla potencial es definido en la forma en la cual un componente, subsistema ó sistema
pudiera fallar potencialmente en cumplir con la función esperada y descrita en la columna de
item/función (ej., falla en la función esperada). El modo de la falla potencial puede ser
también la causa de un modo de una falla potencial en un subsistema ó sistema de un nivel superior,
ó ser el efecto de un modo de falla potencial en un componente de nivel inferior.
Listar cada modo de falla potencial asociado con el item particular y la función del item mismo. Se
asume que la falla puede ocurrir pero que no necesariamente ya ocurrió. Un punto inicial
recomendable es la revisión de los puntos que han fallado en el pasado, aspectos clave, reportes, y
tormentas de ideas de grupo.
Los modos de fallas potenciales que pudieran ocurrir solo bajo ciertas condiciones de operación (ej.,
caliente, frío, seco, polvoso, etc.) y bajo ciertas condiciones (ej., arriba del millaje promedio, camino
rudo, solo manejo en la ciudad, etc.) debiera ser considerado.
Los modos de fallas típicas que pudieran ocurrir, pero no limitarse a son:
Agrietado Deformado
Flojo Fuga
Pegado Oxidado
Fracturado No ofrece torque
Se resbala (no ofrece un torque completo) Sin soporte (estructural)
Soporte inadecuado (estructural) Ajuste rugoso
Desajuste rápido Señal inadecuada
Señal intermitente Sin señal
EMC/RFI Amontonado
NOTA: los modos de fallas potenciales debieran ser descritos en términos “físicos ó técnicos, y no
como un síntoma necesariamente notado por los clientes.
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AMEFs DE DISEÑOS
11) Efecto(s) Potencial(es) de Fallas
los efectos potenciales de fallas son definidos como efectos de modos de fallas en su función y como
son percibidas por el cliente.
Describa los efectos de las fallas en términos de lo que el cliente pudiera notar ó experimentar
recordando que el cliente puede ser un cliente interno así como el usuario final y último. Establezca
claramente si el modo de falla pudiera impactar en la seguridad ó e incumplimientos a regulaciones.
Los efectos debieran establecerse siempre en términos del sistema, subsistema ó componente
específico a ser analizado. Recordar que existe una relación jerárquica entre los niveles de sistemas,
subsistemas y componentes. Por ejemplo, una parte puede fracturarse la cual puede causar que el
ensamble vibre, como resultado de la operación intermitente del sistema. La operación intermitente
del sistema puede causar un desempeño que degrade y en última instancia conduzca a una
insatisfacción del cliente. La intención es pronosticar efectos de fallas en un nivel de conocimiento del
equipo.
Efectos de fallas típicos pueden ser pero no limitarse a:
Ruido Áspero, Duro

Operación errónea Inoperante
Apariencia pobre Olor desagradable
Inestable Operación irregular
Operación Intermitente Evento térmico
Fugas Incumplimiento Regulatorio
12) Severidad (S)

severidad es el rango asociado con el efecto más serio para un modo de falla dado. La severidad es
de un rango relativo dentro del alcance del AMEF individual. La reducción en el índice ó rango de
severidad puede efectuarse solo a través de un cambio de diseño. La severidad debiera estimarse
usando la tabla 2 como una guía:
Criterio de Evaluación Sugerido

El equipo debiera acordar un criterio de evaluación y clasificación del sistema que sea consistente,
aún si se modifica por análisis de productos individuales. (ver tabla 2).
NOTA : no se recomienda modificar el criterio para evaluaciones de rangos de 9 y 10. para modos de
fallas con un rango de severidad de 1 no debieran analizarse estos posteriormente.
NOTA: los rangos de severidad alta pueden algunas veces reducirse haciendo revisiones de diseños,
que compensen ó mitiguen la severidad resultante de la falla. Por ejemplo, “el correr con llantas
desinfladas puede mitigar la severidad de un desinflado repentino de una llanta” y “los cinturones de
seguridad” pueden mitigar la severidad de un accidente de un suceso no esperado en un vehículo.
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AMEFs DE DISEÑOS
Tabla 2. Criterio de Evaluación de Severidad en AMEFs de Diseños Sugerido.

Efecto Criterio: Severidad del Efecto Rango
Riesgoso Rango de Severidad muy alta, cuando el modo de una falla potencial afecte la operación
Sin segura de un vehículo y/o involucre el incumplimiento con algún requerimiento regulatorio 10
Advertencia gubernamental, sin advertencia.
Rango de Severidad muy alta, cuando el modo de una falla potencial afecte la operación
Riesgoso
segura de un vehículo y/o involucre el incumplimiento con algún requerimiento regulatorio 9
Con Advertencia
gubernamental, con advertencia.
Vehículo/Producto/Componente no opera (pérdida de funciones primarias)
Muy alto 8
Vehículo/ Producto/Componente opera, pero en un nivel de desempeño reducido. Cliente
Alto muy insatisfecho. 7
Vehículo/ Producto/Componente opera, pero algún(os) producto(s)/componente(s) de

Moderado Confort/Conveniencia no opera(n). Cliente insatisfecho. 6
Vehículo/ Producto/Componente opera, pero algún(os) producto(s)/componente(s) de

Bajo Confort/Conveniencia opera(n) en un nivel de desempeño reducido. El Cliente 5
Experimenta algunas insatisfacciones.
Inconformidades en algún aspecto de Ajuste, Acabado, Ruido ò Rechinido. El defecto es
Muy bajo 4
notado por màs clientes (màs del 75%)
Inconformidades en algún aspecto de Ajuste, Acabado, Ruido ò Rechinido. El defecto es
Menor 3
notado por el 50% de los clientes
Significativamente Inconformidades en algún aspecto de Ajuste, Acabado, Ruido ò Rechinido. El defecto es
2
menor notado por un mínimo de clientes (menos del 25%)
Ninguno Sin efecto 1
13) Clasificación
Esta columna puede ser usada para clasificar cualquier característica especial del producto (ej.,
crítica, clave, principal, significativa) para componentes, subsistemas ó sistemas que pueden requerir
controles de diseño ó proceso adicionales.
Esta columna puede también ser usada para bosquejar modos de falla de alta prioridad por
evaluaciones de Ingeniería, si el equipo encuentra esto útil ó si la administración local lo requiere.
Los símbolos de características especiales de productos-proceso y su uso son dirigidos por políticas
específicas de la organización en cuestión y no está estandarizado en este documento.
14) Causa(s)/ Mecanismo(s) de Fallas Potencial(es)

Las causas de Fallas Potenciales son definidas como una indicación de una debilidad de diseño y las
consecuencias de dicho modo de falla.
Listar en alcance posible, cada causa y/ó mecanismo de falla potencial para cada modo de falla. La
causa/mecanismo debiera listarse de la forma más concisa y completa posible de manera que los
esfuerzos remediales puedan orientarse a causas pertinentes.
Causas de fallas típicas pueden incluir pero no limitarse a:
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AMEF DE DISEÑO
Materiales especificados incorrectos
Supuestos de vida del diseño inadecuados
Sobreesfuerzos
Capacidad de lubricación insuficiente
Instrucciones de mantenimiento inadecuadas
Algoritmos incorrectos
Instrucciones de manto. Inapropiadas
Especificación de software inadecuada
Especificación de superficie de acabado inapropiada
Especificaciones de viaje inadecuadas
Materiales de fricción especificados inapropiados
Calor excesivo
Tolerancia especificada inapropiada
Mecanismos de fallas típicas pueden incluir pero no limitarse a:

Rendimiento
Fatiga
Inestabilidad del material
Deslizamiento
Desgaste
Corrosión
Oxidación química y,
Electromigración
15) Ocurrencia (O)

Ocurrencia es la probabilidad de que una causa/mecanismo específico ocurra durante la vida de un
Diseño. El número ó rango de probabilidad de ocurrencia tiene un significado relativo mas que
específico. El prevenir ó controlar las causa/mecanismos de modos de fallas a través de cambios en
el diseño ó proceso de diseño mismo (ej., check list de diseño, revisiones de diseño, guías de diseño)
es la única forma de reducción en que el rango de ocurrencia puede ser afectado.(Ver tabla 3).
Estimar la probabilidad de ocurrencia de una causa/mecanismo de falla potencial en una escala de 1 a

10. En la determinación de este estimativo debieran considerarse preguntas tales como las siguientes:
• ¿Cuál es la experiencia de servicio en la historia/campo con componentes, subsistemas ó

sistemas similares?
• ¿Es el componente consistente ó similar con respecto a su nivel de componente, subsitema ó
sistema previo?
• ¿Qué tan significativo son los cambios respecto de un nivel de su nivel de componente,
subsistema ó sistema previo?
• ¿Es el componente radicalmente diferente de su nivel previo?
• ¿Es el componente completamente nuevo?
• ¿La aplicación del componente ha cambiado?
• ¿Cuáles son los cambios ambientales?
• ¿Se ha realizado un análisis de Ingeniería (ej., confiabilidad) para estimar la proporción de
ocurrencias esperadas y comparables para dicha aplicación ¿
• ¿Se han establecido controles preventivos?
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AMEFs DE DISEÑOS
Debiera aplicarse un sistema consistente de rangos de ocurrencias para asegurar continuidad. El
número de rango de ocurrencia es un rango relativo dentro del alcance del AMEF y puede no reflejar
la probabilidad de ocurrencia actual.
Criterio de Evaluación Sugerido

El equipo debiera acordar un sistema de rangos y criterios de evaluación que sean consistentes, aún
si estos son modificados para análisis de productos particulares. (ver tabla 3). La ocurrencia debiera
estimarse con la tabla 3 como un lineamiento.
NOTA: El valor de rango de 1 se reserva para “remota: falla muy poco probable”.
Tabla 3. Criterio de Evaluación de Ocurrencia en AMEF de Diseño Sugerido.

Probabilidad de Falla Posible Proporción de Falla Rango
> 100 por mil vehículos/productos/componentes 10
Muy Alta: Fallas Persistentes
50 por mil vehículos/productos/componentes 9
Alta: Fallas Frecuentes
Moderada: Fallas Ocasionales 2 por mil vehículos/productos/componentes 5
0.5 por mil vehículos/productos/componentes 3
Baja: Relativamente Pocas Fallas
0.1 por mil vehículos/productos/componentes 2
Remota: Fallas Muy Poco Probables < 0.010 por mil vehículos/productos/componentes 1
16) Controles de Diseño Actuales

Listar las acciones de prevención ó de verificación / validación del diseño (VD) u otras actividades que
hayan sido complementadas ó comprometidas y que aseguren la adecuación del diseño para modos
de fallas y/ó mecanismos/causa bajo consideración.
Los controles actuales (ej., revisiones de diseño, diseños seguros/ con fallas tales como válvulas con
liberación de presión, estudios matemáticos, pruebas de laboratorio, revisiones de factibilidad,
pruebas prototipo, pruebas en el camino, pruebas de flotillas) son aquellas que son ó han sido con los
mismos diseños ó similares. El equipo debiera siempre estar bien orientado en mejorar los controles
de los diseño; por ejemplo, creando nuevas pruebas de sistemas en laboratorio ó nuevos algoritmos
para la moderación de sistemas, etc.
Existen 2 tipos de controles de diseño a considerar:
Prevención : Prevenir la ocurrencia de la causa/mecanismo de la falla ó modo de la falla ó reducir su

rango ó proporción de falla,
Detección: Detectar la causa/mecanismo de la falla ó modo de la falla, ya sea por métodos
analíticos ó físicos, antes de que el item sea liberado para producción
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AMEFs DE DISEÑOS
El enfoque que se prefiere es primero usar controles preventivos, si es posible. Los rangos de
ocurrencia iniciales serán afectados por los controles de prevención siempre y cuando estos estén
integrados como parte de la intención del diseño mismo. Los rangos iniciales para detección serán
basados en los controles de diseño que detecten la causa/mecanismo de la falla ó el modo de la falla
misma.
El formato de AMEF de Diseño en este manual tiene 2 columnas para controles de diseño (ej.,
columnas aparte para controles de Prevención y Detección) para ayudar al equipo en distinguir
claramente entre estos 2 tipos de controles de Diseño. Esto permite una rápida determinación visual
de que ambos tipos de controles de diseño han sido considerados. El uso de este formato con 2
columnas es el enfoque preferido.
Nota: En el ejemplo incluido aquí es claro que el equipo no ha identificado ningún control de
prevención. Esto puede ser debido a que no se hayan usado controles de Prevención en
diseños mismos ó similares.
Si se usa el formato con una columna (para controles de diseño), debieran usarse entonces los
siguientes prefijos. Para controles de Prevención Ubique una P” antes de cada control de prevención
listado. Para controles de detección, ubique una “D” antes de cada control de detección listado.
Una vez que los controles de diseño han sido identificados, revise todos los controles de Prevención
para determinar si los rangos de Ocurrencia necesitan ser revisados.
17) Detección (D)

Detección es el rango asociado con el mejor control de detección listado para el control del diseño. La
detección es un rango relativo y está dentro del alcance del AMEF particular. A fin de lograr un rango
inferior, generalmente tiene que mejorarse el control del diseño planeado (ej., actividades de
validación y/ó verificación).
Criterios de Evaluación Sugerido

El equipo debiera acordar un sistema de rangos y criterios de evaluación que sean consistentes, aún
si se modifican para análisis de productos individuales.
Es mejor contar con controles de Detección establecidos lo antes posible en el proceso de desarrollo
del diseño mismo.
NOTA: Después de asignar rangos de Detección el equipo debiera revisar los rangos de Ocurrencia y
asegurar que estos todavía sean apropiados.
La detección debiera estimarse con la tabla 4 como un lineamiento.
NOTA: el rango ó valor de 1 se reserva para “casi cierto”
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AMEFs DE DISEÑOS
Tabla 4. Criterios de Evaluación de Detección en AMEF de Diseños Sugeridos

Detección Criterio: Probabilidad de Detección por Control de Diseño Rango
Incertidumbre El Control de Diseño no detecta y/o puede detectar alguna causa/mecanismo potencial ni el
10
Absoluta subsecuente modo de la falla; ò no existe algún Control de Diseño.
Probabilidad muy remota de que el Control de Diseño actual detecte alguna causa/
Muy Remota 9
mecanismo potencial ni el subsecuente modo de la falla.
Probabilidad remota de que el Control de Diseño actual detecte alguna causa/mecanismo
Remota 8
potencial ni el subsecuente modo de la falla.
Probabilidad muy baja de que el Control de Diseño actual detecte alguna causa/mecanismo
Muy Baja 7
potencial y el subsecuente modo de la falla.
Probabilidad baja de que el Control de Diseño actual detecte alguna causa/mecanismo
Baja 6
Probabilidad moderada de que el Control de Diseño actual detecte alguna causa/
Moderada 5
mecanismo potencial y el subsecuente modo de la falla.
Moderadamente Probabilidad altamente moderada de que el Control de Diseño actual detecte alguna causa/
4
Alta mecanismo potencial y el subsecuente modo de la falla.
Probabilidad alta de que el Control de Diseño actual detecte alguna causa/mecanismo
Alta potencial y el subsecuente modo de la falla. 3
Probabilidad muy alta de que el Control de Diseño actual detecte alguna causa/mecanismo
Muy Alta 2
Casi Total Casi total certeza de que el Control de Diseño actual detecte alguna causa/mecanismo
1
Certeza potencial y el subsecuente modo de falla
18) Número de Prioridad en Riesgos (NPR)
El número de Prioridad en Riesgos es el producto de los rangos de Severidad (S), Ocurrencia (O) y
Detección (D).
(S) x (O) x (D) = NPR
Dentro del alcance del AMEF particular, este valor (entre 1 y 1000) puede ser usado para rankear ó
clasificar el orden de aspectos críticos en el diseño.
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AMEFs DE DISEÑOS
19) Acciones Recomendadas
Debieran dirigirse evaluaciones de Ingeniería para acciones correctivas/preventivas en aquellos items
de alta severidad, alto NPR ó cualquier otro item designado por el equipo. La intención de cualquier
acción recomendada es reducir los rangos en el siguiente orden: Severidad, Ocurrencia y Detección.
En la práctica general, cuando la Severidad es de 9 ó 10 debe darse especial atención en asegurar

que el riesgo es abordado a través de controles de diseño ó acciones correctivas/preventivas
existentes, independientemente del NPR. En todos los casos donde el efecto de un modo de falla
potencial identificado pudiera poner en peligro al usuario final, debieran considerarse acciones
correctivas/preventivas para evitar el modo de la falla, eliminando, mitigando, ó controlando las
causas.
Después de que se haya dado especial atención a los rangos de 9 a10, el equipo abordará entonces
otros modos de Falla en la intención de reducir severidad, luego Ocurrencia, y luego Detección.
Debieran considerarse acciones tales como las siguientes, pero no limitarse a estas:
• Revisión de tolerancias y/ó geometría del diseño,

• Revisión de especificaciones de materiales,
• Diseños de experimentos (particularmente cuando causas interactivas ó múltiples estén presentes)
u otras técnicas de solución de problemas, y,
• Revisión de planes de pruebas
El objetivo primario de las acciones recomendadas es reducir los riesgos e incrementar la satisfacción
de los clientes mejorando los diseños mismos.
Solo una revisión de diseño puede traer como consecuencia una reducción en el rango de Severidad.
Una reducción en el rango de Ocurrencia puede lograrse solo con el retiro o control de una ó más de
las causas/mecanismos del modo de la falla a través de revisiones de diseño. Solo un incremento en
acciones de verificación/validación de diseños resultará en una reducción del rango de Detección.
Incrementando las acciones de verificación/validación de diseños es menos deseable que las
acciones de ingeniería, ya que estas no abordan la severidad u ocurrencia de el modo de la falla.
Si alguna evaluación de Ingeniería conduce a la no existencia de acciones recomendadas, para una

combinación específica de un modo de falla/causa/control indicar esto registrando “ninguna” en esta
columna.
20) Responsables para la Acciones Recomendadas

Registrar a los individuos responsables de las acciones recomendadas y las fechas meta de
terminación.
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AMEFs DE DISEÑOS
21) Acciones Tomadas
Después de que las acciones se hayan implementado, registrar una breve descripción de las acciones
actuales y las fechas efectivas.
22) Resultados de Acciones

Después de que se hayan identificado las acciones correctivas/preventivas, estimar y registrar los
rangos de Severidad, Ocurrencia y Detección. Calcular y registrar el NPR resultante. Si no se toman
acciones, dejar en blanco las columnas de rangos relacionadas.
Todos los rangos revisados debieran revisarse y si se consideran acciones necesarias y adicionales,
repetir el análisis. El enfoque debiera ser siempre en el mejoramiento continuo.
Acciones de Seguimiento
Los ingenieros responsables de los Procesos son responsables también de asegurar que todas las
acciones recomendadas se hallan implementado ó abordado adecuadamente. El AMEF es un
documento vivo y debiera siempre reflejar el nivel de diseño mas reciente y actual, así como las
acciones relevantes más actuales, incluyendo aquellas que ocurrieron después del arranque de
producción.
Los ingenieros responsables del proceso cuentan con varios medios para asegurar que los aspectos
clave son identificados y las acciones recomendadas son implementadas. Esto incluye, pero no se
limita a lo siguiente:
• Asegurando que los requerimientos del diseño se logran,

• Revisando dibujos de Ingeniería y especificaciones,
• Confirmando la incorporación de los cambios en la documentación de manufactura/ensamble, y,
• Revisando el AMEF de Procesos y los Planes de Control.
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AMEFs DE PROCESOS
ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES EN

PROCESOS DE MANUFACTURA Y ENSAMBLE.
(AMEFs DE PROCESOS)
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AMEF-3: 2001
AMEFs DE PROCESOS
INTRODUCCION
Un AMEF potencial de Procesos es una técnica analítica usada por ingenieros/equipos responsables
de manufactura/ensamble, como un medio para asegurar que, y en un alcance posible los modos de
fallas potenciales y sus causas/mecanismos asociados, hayan sido considerados y abordados. En su
forma más rigurosa, un AMEF es el resumen de ideas de un equipo (incluyendo el análisis de items
que pudieran fallar en base a experiencia) conforme el proceso en cuestión se desarrolle. Este
enfoque sistemático es paralelo y formaliza la disciplina mental que un ingeniero normalmente realiza
en cualquier proceso de planeación de manufactura.
Los AMEFs potenciales de Procesos:
• Identifican las funciones y requerimientos de los procesos,

• Identifican los modos de fallas potenciales relacionadas con los productos y procesos,
• Evalúan los efectos de fallas potenciales sobre el cliente,
• Identifican las causas potenciales de los procesos de manufactura ó ensamble y las variables de
los procesos en las cuales se orienten controles para la reducir la Ocurrencia ó detectar
condiciones de falla,
• Identifican variables de procesos en las cuales se orienten controles de procesos,
• Desarrollan una lista clasificada ó rankeada de modos de fallas potenciales estableciendo un
sistema de prioridades para consideraciones de acciones correctivas/preventivas, y,
• Documentan los resultados de proceso de manufuctura/ensamble
Definición del Cliente.

La definición del “cliente” para un AMEF de Procesos debiera ser normalmente el “usuario final”. Sin
embargo, el cliente puede también ser una operación de manufactura/ensamble subsecuente ó
posterior, una operación de servicio ó regulaciones gubernamentales.
Esfuerzos de Equipo.
Durante el desarrollo inicial un AMEF de Procesos se espera que el ingeniero responsable involucre
en forma directa y activa a los representantes de todas las áreas afectadas. Estas áreas debieran
incluir pero no limitarse a:
Diseño, Ensamble, Manufactura, Materiales, Calidad, Servicio y Proveedores, así como el área
responsable del ensamble siguiente. Los AMEFs de Procesos debieran ser un catalizador para
estimular el intercambio de ideas entre las áreas afectadas y promover por tanto un enfoque de
equipo.
A menos que el ingeniero responsable este experimentado en AMEFs y facilitación de equipos, es útil
contar con un facilitador experimentado en AMEFs, que ayude al equipo en sus actividades.
El AMEF de Procesos es un documento vivo y debieran ser iniciado:
• Antes ó en la etapa de Factibilidad,

• Previo al herramental para Producción y,
• Tomar en cuenta todas la operaciones en manufactura desde los componentes individuales hasta
los ensambles.
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AMEF-3: 2001
ANALISIS DE MO DOS Y EFECT O S DE FALLAS POT ENCIAL 1

( AMEF DE PRO CESO) No. AMEF 1450
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Item Puerta Delantera L.H./H8HX-000-A Responsables del Proceso Ingeniería de Cuerpo 3 Preparado por J.Ford - X6521 - Oper. de Ensam ble
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Años de Modelo(s) / Vehículo (s) 199X/Lion 4dr/W agon Fecha clave 9X 03 01 ER 9X 08 26 Trabajo #1 Fecha del AMEF(Inicial) 9X 05 17 (Rev.) 9X 11 06
Miem bros del Equipo Clave A. Tate Ingeniería de Cuerpo, J. Smith-OC, R. James-Producción, J. Jones-Mantenimiento. 8
Función del 17 18
12 13 Causa (s) / O 15 D Resultados de las Acciones
22
Proceso Modo de C
Falla Efecto(s) de S Mecanismo(s) de c Controles de
e N Responsables y
l Controles de Accion(es)
S O D N
9 Potencial Falla(s) e la Falla Potencial u Proceso Actuales de Proceso Actuales de t P Recom endada (s)
Fechas O bjetivo de
a Cum plim iento Acciones
Potencial(es) v r Prevención Detección e R T omadas
e c e P
Requerim. s r
10 11 14 16 16 c 19 20 21
v u t R
Vida de puerta Chequeo visual cada Agregar paro de Ingenierìa de Paro agregado,
Manual de aplicaciòn Insuficiente deteriorada Insertado m anual de hora 1/turno para profundidad positiva Manufactura rociador deseado
de cera dentro de cubierta de cera conduciendo a: cabeza de rociado espesor de capa a rociador 9X 10 15 en la línea
puerta sobre superficie no insertado en un justo (m edidor de
·
TABLA 5. AMEF DE PROCESO.

especificada Apariencia adecuado
7 8 profundidades) y 5 280 Autom atizar el Ingenierìa de Rechazado debido 7 2 5 70
insatisfactoria cubierta a com plejidad de
rociado Manufactura
debido a la puertas diferentes
9X 12 15
oxidación de la en la m ism a linea
Cubrir puerta interior, pintura en el tiem po
superficies inferiores
con el m ínim o de
· Función irregular Patrón de rociado al Chequeo visual cada Uso de Diseño de Ingenierìa de Lim ites de presión y
espesor de cera que de accesorios Cabezas de rociado arranque y después en hora 1/turno para Experim entos (DO E) Manufactura tem peratura fueron
retarden la corrosiòn interiores de la obstruidas períodos de paro, y espesor de capa en viscosidad vs 9X 10 01 determ inados y
puerta Program a de (m edidor de tem peratura vs lím ites de control
- Viscosidad m uy alta Mantenim iento profundidades) y presión han sido instalados
- T em peratura m uy baja Preventivo para lim piar cubierta – gráficas de
- Presión m uy baja cabezas control m uestran
7 5 5 175 7 1 5 35
que el proceso está
en control
Cpk =1.85
Program as de Chequeo visual cada Ninguno

Mantenim iento hora 1/turno para
Cabeza de rociado deform ada Preventivo para espesor de capa
7 debido a im pactos 2 m antenim iento de (m edidor de 5 70
cabezas profundidades) y
cubierta
Instrucciones del Instalación de Mantenim iento Contador

operador y m uestreo contador de tiem po 9X 09 15 autom ático para
de lotes (10 de rociado rociado instalado –
7 T iem po de rociado insuficiente 8 puertas/turno) checar 7 392 el operador arranca 7 1 7 49
para cubierta de áreas el rociado,el
críticas contador controla
los cortes. Las
gráficas de control
m uestran que el
proceso está en
control
Cpk = 2.05
MUESTRA
30
AMEF-3: 2001
AMEFs DE PROCESOS
Se promueve el revisar y analizar previamente procesos nuevos y revisados, para anticiparse,
resolver ó monitorear aspectos clave y potenciales del proceso durante las etapas de la planeación de
la manufactura en el programa de un nuevo modelo ó componente.
El AMEF de Procesos asume que el producto como es diseñado cumplirá con la intención del diseño.
Los modos de fallas potenciales que pudieran ocurrir por debilidades en el diseño pueden incluirse en
un AMEF de Procesos. Sus efectos y formas de evitarlos son cubiertos por AMEFs de Diseño.
Los AMEFs de Procesos no confían en que los cambios en el diseño de un producto resolverán
debilidades del proceso. Sin embargo, si toman en consideración las características de diseño del
producto relacionadas con el proceso planeado de manufactura ó ensamble para asegurar que, y en
un alcance posible el producto resultante cumple con las necesidades y expectativas del cliente.
DESARROLLO DE AMEFs DE PROCESOS
El ingeniero responsable de los AMEFs de Procesos tiene a su disposición un cierto numero de

documentos que serán útiles en la preparación de un AMEF de Procesos. El AMEF se inicia
desarrollando una lista de lo que se espera y no que el proceso haga, ej., intención del Proceso.
Los AMEFs de Procesos debieran iniciar con un diagrama de flujo del proceso general. Este diagrama
de flujo debiera identificar las características del producto/procesos asociadas con cada operación. Si
está disponible, debiera incluirse la identificación de algunos efectos del producto a partir de su AMEF
de Diseño correspondiente. Copias del diagrama de flujo usado en la preparación de un AMEF
debieran acompañar al AMEF mismo.
A fin de facilitar la documentación del análisis de fallas potenciales y sus consecuencias, se ha

desarrollado un formato para AMEF de Procesos y se encuentra en el apéndice G.
1) Número de AMEF
Registrar el número de documento del AMEF que puede usarse para rastreo.
Nota: Como un ejemplo de los items 1-22 ver tabla 5.
2) Item
Registrar el número y nombre del sistema, subsistema ó componente para el cual el proceso es
analizado.
3) Responsables del Proceso.

Registrar al Fabricante de Equipo Original, departamento ó grupo. Incluir también el nombre del
proveedor si se conoce.
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Función del 17 18
12 13 O 15 D Resultados de las Acciones
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Proceso Modo de C Causa (s) /
e N Responsables y
S O D N
Fechas O bjetivo de
e c e P
Requerim. s r
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·

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con el m ínim o de
7 5 5 175 7 1 5 35
en control
Cpk =1.85

cubierta

los cortes. Las
m uestran que el
proceso está en
control
Cpk = 2.05
MUESTRA
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AMEFs DE PROCESOS
4) Preparado por
Registrar el nombre, número telefónico y empresa del Ingeniero responsable en la preparación el
AMEF.
5) Año(s)/Programa(s) del Modelo

Registrar los años/programas del modelo esperado que usarán y/ó serán afectados por el
diseño/proceso a ser analizado (si se conoce).
6) Fecha Clave
Registrar la fecha inicial de solicitud del AMEF, la cual no debiera exceder la fecha programada para
el arranque de la producción.
Nota: En el caso de un proveedor la fecha inicial de solicitud de un AMEF no debiera exceder la fecha
de emisión de un PPAP (Proceso de Aprobación de Partes para Producción) requerido por el
cliente.
7) Fecha del AMEF

Registrar la fecha en que el AMEF original fue integrado y la fecha de la revisión más actual.
8) Equipo Clave
Listar los nombres de los individuos y departamentos responsables que tengan la autoridad de
identificar y/ó ejecutar tareas.(se recomienda incluir en una lista de distribución con el nombre,
departamento, teléfono, dirección, etc.,de cada uno de los miembros del equipo).
9) Funciones/Requerimientos del Proceso

Registre una descripción simple del proceso u operación a ser analizado (ej., torneado, taladrado,
perforado, soldado, ensamble). Adicionalmente se recomienda registrar el número del
proceso/operación analizado para el paso a ser analizado. El equipo debiera revisar desempeños,
materiales, procesos, y normas y estándares ambientales y de seguridad. Indicar de la forma más
concisa posible el propósito del proceso u operación a ser analizado, incluyendo información acerca
del diseño (dimensiones/aspectos medibles) del sistema, subsistema ó componente. Cuando el
proceso involucre gran cantidad de operaciones (ej., ensamble) con diferentes modos de fallas
potenciales, puede ser deseable listar las operaciones como elementos por separado.
10) Modo de Falla Potencial

El modo de falla potencial es definido como la forma en la cual el proceso pudiera fallar
potencialmente en cumplir con los requerimientos del proceso y/ó la intención del diseño, como se
describa en la columna de función/requerimientos del proceso. Es una descripción de una no
conformidad para dicha operación específica. Puede ser una causa asociada con un modo de falla
potencial de una operación posterior ó subsecuente ó un efecto asociado con una falla potencial de
una operación anterior ó previa. Sin embargo en la preparación de AMEFs se asume que las
partes/materiales de recibo son correctas. Puede haber excepciones por equipos de AMEFs cuando
datos históricos indiquen deficiencias en la calidad de las partes de recibo.
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Proceso Modo de C
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proceso está en
control
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AMEFs DE PROCESOS
Listar cada modo de falla potencial para la operación específica en términos de el componente,
subsistema, sistema ó característica del proceso. Se asume que la falla pudiera ocurrir pero no
necesariamente que ya ocurrió. El equipo/Ingeniero de Procesos debieran ser capaces de exponer y
contestar las siguientes preguntas:
• ¿Cómo puede fallar el proceso/parte en el cumplimiento de requerimientos?
• Independientemente de la especificaciones de Ingeniería, ¿Qué consideraría el cliente (usuario
final, operaciones subsecuentes ó servicio) como objetable?
Iniciar comparando procesos similares y revisando reclamaciones de clientes (usuario final y

operaciones subsecuentes) de componentes similares. Adicionalmente, es necesario un conocimiento
de la intención del diseño. Modos de fallas típicas pueden ser pero no limitarse a:
Doblado Con rebabas Agujero fura de ubicación

Roto Agujero muy superficial Sin agujero
Daño por manejo Sucio Agujero muy profundo
Superficie muy rugosa Deformado Superficie muy suave
Circuito abierto Corto circuito Sin etiqueta
Nota: Los modos de Fallas Potenciales debieran ser descritos en términos “físicos” ó técnicos, y no
como un síntoma notado por el cliente
11) Efectos de Fallas Potenciales

Los efectos de Fallas potenciales son definidos como los efectos de un modo de falla sobre el (los)
cliente(s).
Describir los efectos de una falla en términos de lo que el cliente pueda notar ó experimentar,
recordando que el cliente puede ser un cliente interno así como el usuario final y último. Establecer
claramente si el modo de falla pudiera impactar en la seguridad ó causar el incumplimiento a alguna
regulación. El(los) cliente(s) en este contexto pueden ser la operación siguiente, operaciones ó
ubicaciones subsecuentes, el distribuidor y/ó el dueño del vehículo. Cada uno de estos debe ser
considerado al evaluar el efecto potencial de una falla.
Para el usuario final, los efectos debieran siempre establecerse en términos del desempeño del
producto ó sistema, tales como:
ruido fugas inestable,

operación incorrecta, retrabajos/reparaciones, estirado,
esfuerzo, desperdicio pobre apariencia
olor desagradable rugoso control irregular del vehículo
operación irregular, excesivo, insatisfacción del cliente.
operación intermitente, inoperante,
Si el cliente es la siguiente operación u operaciones/operaciones subsecuentes, los efectos debieran

establecerse en términos del desempeño del proceso/operación tales como:
No se puede ajustar No se ajusta

No se puede perforar No se conecta
No se puede montar No se empareja
No se puede ver Causa un desgaste excesivo de de herramientasDaña
el equipo Pone en peligro al operador.
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con el m ínim o de
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m uestran que el
proceso está en
control
Cpk = 2.05
MUESTRA
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AMEFs DE PROCESOS
Tabla 6. Criterios de Evaluación de Severidad en AMEFs de Procesos Sugeridos
Criterio: Severidad del Efecto Criterio: Severidad del Efecto
Este rango resulta cuando el modo Este rango resulta cuando el modo
potencial de la falla aparece en un cliente potencial de la falla aparece en un cliente
final y/ò en manufactura/ensamble como final y/o en manufactura/ensamble como
defecto de planta. El cliente final siempre defecto de planta. El cliente final siempre
Rango
debiera ser considerado primero. Si debiera ser considerado primero. Si
ambos ocurren, usar la mas alta de las 2 ambos ocurren, usar la mas alta de las 2
severidades. severidades.
Efecto (Efecto en el Cliente) (Efecto en la Manufactura/Ensamble)

Rango de Severidad muy alta, cuando el
modo de una falla potencial afecte la
Riesgoso sin
operación segura de un vehículo en y/o O puede poner en peligro al operador
Advertencia 10
involucre el incumplimiento con algún (màquina ò ensamble) sin advertencia.
requerimiento regulatorio gubernamental,
sin advertencia.
Rango de Severidad muy alta cuando el
modo de una falla potencial afecte la
Riesgoso con
operación segura de un vehículo y/ó O puede poner en peligro al operador
Advertencia 9
involucre el incumplimiento con algún (màquina ò ensamble) con advertencia
requerimiento regulatorio gubernamental,
con advertencia.
Vehículo/Producto/Componente no opera O 100% del producto puede se desechado,
(pérdida de funciones primarias) ò el vehículo/producto/componente
Muy Alto
reparado en el departamento de reparación 8
con un tiempo de reparación mayor de una
hora.
Vehículo/Producto/Componente opera, pero O el producto puede ser separado, y un
en un nivel de desempeño reducido. Cliente porcentaje (menos del 100%) desechado, ò
muy insatisfecho. el vehículo/producto/componente reparado
7
en el departamento de reparación con un
Alto
tiempo de reparación de entre media y una
hora.
Vehículo/Producto/Componente opera, pero O un porcentaje (menos del 100%) de el
algún(os) producto(s)/componente(s) de producto puede ser desechado sin separar,
Confort/Conveniencia no operan(n). Cliente ò el vehículo/producto/componente
6
insatisfecho. reparado en el departamento de reparación
Moderado
con un tiempo de reparación menor de
media hora.
Vehículo/Producto/Componente opera, pero O 100% de el producto puede ser
algún(os) producto(s)/componente(s) de retrabajado, ò el vehículo/producto/
5
Confort/Conveniencia opera(n) en un nivel componente reparado fuera de línea pero no
Bajo
de desempeño reducido. va al departamento de reparación..
Inconformidades en algún aspecto de
O el producto puede ser separado, sin
Ajuste, Acabado, Ruido ò Rechinido. El
scrap, y un porcentaje (menor del 100 %) 4
defecto es notado por màs clientes (màs del
Muy bajo retrabajado.
75%)
Inconformidades en algún aspecto de O un porcentaje (menor del 100 %) del
Ajuste, Acabado, Ruido ò Rechinido. El producto puede ser retrabajado, sin scrap, 3
Menor defecto es notado por el 50% de los clientes en la línea pero fuera de la estación.
Significativa- Inconformidades en algún aspecto de
O un porcentaje (menor del 100 %) del
mente Menor Ajuste, Acabado, Ruido ò Rechinido. El
producto puede ser retrabajado, sin scrap, 2
defecto es notado por un mínimo de clientes
en la línea pero en la estación.
(menos del 25%)
Sin efecto Ò alguna inconveniencia en la operación ò
Ninguno 1
en el operador, o sin efecto.
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AMEFs DE PROCESOS
12) Severidad (s)
Severidad es el rango asociado con el más serio efecto para un modo de falla dado. La Severidad es
un rango relativo dentro del alcance del AMEF particular. Puede lograrse un reducción en el índice del
rango de Severidad a través de un cambio en el diseño del sistema, subsistema ó componente, ó a
través de rediseño del proceso mismo.
Si el cliente afectado por un modo de falla es una planta de manufactura ó ensamble ó el usuario del
producto, la evaluación de la Severidad puede extenderse fuera del campo de experiencia ó
conocimiento inmediato del equipo/ingenieros de procesos. En estos casos, debieran consultarse al
AMEF de Diseño, a los Ingenieros de Diseño y/ó Ingenieros de Procesos de la plantas de manufactura
ó ensambles subsecuentes.
Criterios de Evaluación Sugeridos

El equipo debiera acordar en los criterios de evaluación y en un sistema de clasificación ó rangos que
sean consistentes, aún si se modifica para el análisis de un proceso particular. (ver tabla 6).
La Severidad debiera estimarse usando la tabla 6 como un lineamiento:
Nota: no se recomienda modificar los criterios para valores ó rangos de 9 y 10. Los modos de fallas
con un rango de Severidad de 1, no debieran ser analizados posteriormente.
13) Clasificación
Esta columna puede ser usada para clasificar cualquier característica especial del producto ó proceso
(ej., crítica, clave, mayor, significante) para componentes, subsistemas ó sistemas que pudieran
requerir controles de proceso adicionales.
Esta columna puede también ser usada para notar modos de fallas de alta prioridad por evaluaciones
de Ingeniería.
Si se identifica una clasificación en el AMEF de Proceso, notificar al Ingeniero de Diseño responsable,

dado que esto puede afectar los documentos de Ingeniería relativos al control en la identificación del
item.
Los símbolos para características especiales del producto ó proceso y su uso son dirigidas por
políticas específicas de la compañía y no están estandarizados en este documento.
14) Causa(s)/Mecanismo(s) de Fallas Potencial(es)

Una causa de una falla potencial es definida como la falla pudiera ocurrir y descrita en términos de
algo que pueda se corregido ó controlado.
Listar, en un alcance posible, cada causa de falla asignable a cada modo de falla potencial. Si una
causa es exclusiva a un modo de falla, ej., si al corregir la causa existe un impacto directo en el modo
de la falla, entonces esta porción del proceso complejo del AMEF es completada. Sin embargo,
muchas causas no son mutuamente exclusivas, y para corregir ó controlar la causa puede
considerarse por ejemplo, un Diseño de Experimentos, para determinar cuales de las causas raíz son
contribuidores principales y cuales pueden ser las más fáciles de controlar. Las causas debieran ser
descritas de forma que los esfuerzos remediales puedan orientarse a aquellas causas que sean
pertinentes. Causas de falla típica pueden incluir, pero no limitarse a:
Torque inapropiado-superior, inferior

Soldadura inapropiada-corriente, tiempo, presión
Chequeo inexacto
Tratamiento térmico inapropiado-tiempo, temperatura
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ANALISIS DE M O DOS Y EFECT O S DE FALLAS PO T ENCIAL 1

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9 Potencial Falla(s) e la Falla Potencial u Proceso Actuales de Proceso Actuales de t P Fechas O bjetivo de
a Recom endada (s) Acciones
Potencial(es) v r Prevención Detección e R Cum plim iento
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AMEFs DE PROCESOS
Abertura inadecuada
Sin ó inadecuada lubricación
Pérdida de partes ó mal ubicadas
Guía ó localizador desgastado
Herramienta desgastada
Astilla en la guía ó localizador
Herramienta rota
Ajuste de máquina inapropiado
Programación inapropiada
Debieran listarse solo errores ó funcionamientos incorrectos específicos, (ej., operador falla en instalar
el sello); no debieran usarse frases ambiguas (ej., error del operador , funcionamiento incorrecto del
equipo ó máquina).
15) Ocurrencia (O)

La Ocurrencia es la probabilidad de que una causa/mecanismo específico de una falla ocurra. El
número ó rango de probabilidad de Ocurrencia tiene un significado relativo mas que un valor absoluto.
Previniendo ó controlando las causas/mecanismos de una falla a través de cambios en el diseño ó
proceso es la única forma en que pueden lograrse una reducción en el rango de Ocurrencia.
Estimar la probabilidad de Ocurrencia de una causa/ mecanismo de una falla potencial en un escala
de 1 a 10.
Para asegurar continuidad debiera usarse un sistema de rangos de ocurrencia consistentes. El

número de rango de Ocurrencia es de un valor relativo dentro del alcance de un AMEF y puede no
reflejar la probabilidad de Ocurrencia actual.
Los “rangos de falla posible” son basados en el número de fallas que son anticipadas durante la
ejecución del proceso. Si existen disponibles datos estadísticos de un proceso similar, los datos
debieran usarse para determinar el rango de ocurrencia. En todos los de mas casos, puede hacerse
una evaluación subjetiva usando descripciones con palabras en la columna izquierda de la tabla, junto
con datos históricos disponibles para procesos similares.
Criterios de Evaluación Sugeridos.

El equipo debiera acordar los criterios de evaluación y un sistema de rangos que sea consistente, aún
si se modifican para el análisis de un proceso particular. ( Ver tabla 7.).
La Ocurrencia debiera estimarse con la tabla 7 como un lineamiento:
Nota: El valor ó rango de 1 se reserva para “remota: falla poco probable”.
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AMEFs DE PROCESOS
Tabla 7. Criterios de Evaluación para Ocurrencia en AMEFs de Procesos Sugeridos
Probabilidad Probables Proporciones de Fallas* Rango
> 100 por mil piezas 10
Muy Alta: Fallas Persistentes
50 por mil piezas 9
20 por mil piezas 8
Alta: Fallas Frecuentes
10 por mil piezas 7
5 por mil piezas 6
Moderada: Fallas Ocasionales 2 por mil piezas 5
1 por mil piezas 4
0.5 por mil piezas 3
Baja: Relativamente Pocas Fallas
0.1 por mil piezas 2
Remota: Fallas Muy Poco Probables < 0.01 por mil piezas 1
* Para cálculos y valores relacionados a Ppk, ver Apéndice I
16) Controles del Proceso Actuales

Los controles del Proceso actuales son descripciones del proceso que ya sea, prevengan en un
alcance posible la Ocurrencia del modo de la falla ó la causa/mecanismo de la falla misma ó detecten
la ocurrencia del modo de la falla ó la causa/mecanismo de la falla misma. Estos controles pueden ser
controles de proceso tales como a prueba de errores, control estadístico de los procesos (SPC), ó
pueden ser evaluaciones posteriores del proceso. La evaluación puede ocurrir en la operación misma
ó en operaciones subsecuentes. Existen 2 tipos de controles de proceso a considerar:
Prevención: Previenen la Ocurrencia de la causa/mecanismo de la falla ó modo de la falla misma ó

reducen la proporción de la ocurrencia,
Detección: Detectan la causa/mecanismo de la falla ó modo de la falla misma y conducen a

acciones correctivas.
El enfoque preferido es primero usar controles de prevención, si es posible . Los rangos de Ocurrencia
iniciales serán afectados por los controles de producción siempre y cuando estos estén integrados
como parte dela intención del proceso. Los rangos iniciales para detección estarán basados en los
controles el proceso que detecten la causa/mecanismo de la falla ó modo de la falla misma.
El formato de AMEF de Procesos de este manual tiene 2 columnas para controles de proceso (ej.,
columnas separadas para controles de Prevención y controles de Detección), para ayudar al equipo
en distinguir claramente entre estos 2 tipos de controles de proceso. Esto permite una determinación
rápida y visual de que ambos tipos de controles de proceso se hallan considerado. Se prefiere como
enfoque el uso de este formato de 2 columnas.
Si se usa el formato de una columna (para controles), entonces debiera usarse el siguiente prefijo:
para controles de prevención ubicar una “P”, antes de cada control de prevención listado. Para
controles de Detección ubicar una “D” antes de cada control de Detección listado.
Una vez que los controles de Proceso se hallan identificado, revisar todos los controles de prevención
para determinar si algún rango de Ocurrencia necesita ser revisado.
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ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIAL 1

( AMEF DE PROCESO) No. AMEF 1450
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Proceso Modo de C
e N Responsables y
S O D N
Fechas Objetivo de
Potencial(es) v r Prevención Detección e R Tomadas
e c e P
Requerim. s r
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rociado Manufactura
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con el m ínim o de
espesor de cera que de accesorios Cabezas de rociado arranque y después en hora 1/turno para Experim entos (DOE) Manufactura tem peratura fueron
7 5 5 175 7 1 5 35
en control
Cpk =1.85

cubierta

7 Tiem po de rociado insuficiente 8 puertas/turno) checar 7 392 el operador arranca 7 1 7 49
los cortes. Las
m uestran que el
proceso está en
control
Cpk = 2.05
MUESTRA
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AMEF-3: 2001
AMEFs DE PROCESOS
17) Detección (D)
La Detección es un rango asociado con el mejor control de Detección listado en la columna de
controles del proceso. La Detección es de un rango relativo, dentro del alcance de un AMEF
particular. A fin de lograr un rango inferior, generalmente el control del proceso planeado tiene que
mejorarse.
Asumir que la falla ha ocurrido y entonces evaluar las capacidades de todos los “controles de
procesos actuales” para prevenir el envío de partes con este modo de falla ó defecto. No asumir en
forma automática que el rango de Detección es bajo, porque el rango de Ocurrencia es bajo (ej.,
cuando se usen gráficas de control, pero si estime la habilidad de los controles del proceso para
detectar frecuencias bajas de modos de fallas ó prevenir que continúen en el proceso.
Los chequeos aleatorios de calidad son poco probables que detecten la existencia de un defecto
aislado y no debieran influir en el rango de detección. El muestreo hecho sobre bases estadísticas es
un control de detección válido.
Criterios de Evaluación Sugeridos
El equipo debiera acordar los criterios de evaluación y un sistema de rangos consistente, aún si se
modifican para análisis de productos particulares. (ver tabla 8).
La Detección debiera estimarse con la tabla 8 como guía.
Nota: El rango ó valor de 1 se reserva para “cierto para detectar”.
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Función del 17 18
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e N Responsables y
S O D N
Fechas O bjetivo de
e c e P
Requerim. s r
10 11 14 16 16 c 19 20 21
v u t R
·

rociado Manufactura
9X 12 15
con el m ínim o de
7 5 5 175 7 1 5 35
en control
Cpk =1.85

cubierta

los cortes. Las
m uestran que el
proceso está en
control
Cpk = 2.05
MUESTRA
46
AMEF-3: 2001
AMEFs DE PROCESOS
Tabla 8. Criterios de Evaluación de Detección en AMEFs de Procesos Sugeridos
Tipos de
Detección
Criterio Inspección Rango Sugerido de Métodos de Detección Rango
A B C
Absoluta
Casi Imposible
certidumbre de no X No puede detectarse ó no es checado. 10
detección.
Controles
Muy Remoto El control es logrado con chequeos aleatorios ò
probablemente no X 9
indirectos solamente.
detectarán.
Los controles
tienen poca
X El control es logrado con inspección visual solamente. 8
Remoto probabilidad de
detección.
Los controles
Muy bajo tienen poca Control es logrado con una doble inspección visual
X 7
probabilidad de solamente.
detección.
El Control es logrado con métodos gráficos, tales como
Controles pueden
X X SPC (Control Estadístico de los Procesos). 6
Bajo detectar.
El Control está basado en la medición de variables
Controles pueden después de que las partes han salido de la estación, o
X 5
Moderado detectar. chequeos pasa-no pasa son ejecutados en el 100% de
las partes después de que han salido de la estación.
Los controles
Detección de Error en operaciones subsecuentes, ó
tienen una buena
Moderadamente X X medición ejecutada con chequeos de primeras piezas y 4
probabilidad de
Alta ajustes (para causas de ajustes solamente).
detección
Los controles Detección de error en la estación, o detección de error
tienen una buena en operaciones subsecuentes por múltiples medios de
X X 3
Alta probabilidad de aceptación: suministro, selección, instalación,
detección verificación. No pueden aceptarse partes discrepantes.
Los controles son Detección de error en estación (medición automática
casi ciertos de X X con algún dispositivo de paro automático). No pueden 2
Muy alta
detectar aceptarse partes discrepantes.
los controles son Partes discrepantes que no pueden ser hechas porque
Muy alta totalmente ciertos X el producto/componente ha estado a prueba de error 1
de detectar por diseño del proceso/producto mismo.
Tipos de Inspección:
A. A Prueba de Error
B. Chequeo
C. Inspección Manual
18) Número de Prioridad en Riesgos (NPR)

El número de Prioridad en riesgos es el producto de los rangos de la Severidad (s), Ocurrencia y
Detección.
(S) x (O) x (D) = NPR
Dentro del alcance del AMEF particular, este valor (entre 1 y 1000) puede ser usado para clasificar ó
rankear el orden de aspectos claves del proceso.
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S O D N
Fechas O bjetivo de
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9X 12 15
con el m ínim o de
7 5 5 175 7 1 5 35
en control
Cpk =1.85

cubierta

los cortes. Las
m uestran que el
proceso está en
control
Cpk = 2.05
MUESTRA
48
AMEF-3: 2001
AMEFs DE PROCESOS
19) Acciones Recomendadas
Debieran primero dirigirse evaluaciones de Ingeniería para acciones correctivas/preventivas en items
con alta severidad, alto RPN y algún otro item designado por el equipo. La intención de cualquier
acción recomendada es reducir los rangos en el siguiente orden: Severidad, Ocurrencia y Detección.
En la práctica general, cuando la Severidad es e 9 ó 10, debe darse especial atención en asegurar
que el riesgo es abordado a través de acciones / controles de diseño ó acciones
correctivas/preventivas del proceso existente, independientemente del NPR. En todos los casos
donde el efecto de un modo de falla potencial identificado pueda poner en riesgo al personal de
manufactura/ensamble debieran tomarse acciones correctivas/preventivas para evitar el modo de la
falla eliminando ó controlando las causas, ó debiera especificarse la protección del operador
apropiado.
Después de haber dado especial atención a los rangos de Severidad de 9 ó 10, el equipo aborda
entonces, otros modos de fallas, con la intención de reducir la Severidad, luego la Ocurrencia y luego
la Detección.
Debieran considerarse las siguientes acciones pero no limitarse a:
• Para reducir la probabilidad de Ocurrencia, se requieren revisiones del diseño y/ó proceso. Puede
implementarse un estudio del proceso con acciones orientadas usando métodos estadísticos y con
un retroalimentación continua de información hacia operaciones apropiadas para el mejoramiento
continuo y la prevención de defectos.
• Solo revisiones del diseño y/ó proceso pueden traer como consecuencia una revisión en los
rangos de severidad.
• El método preferido para lograr una reducción en los rangos de detección es el uso de métodos
aprueba de errores. Generalmente, el mejoramiento de controles de detección es costoso e
inefectivo, para mejoramientos en calidad. El incremento en la frecuencia de la inspección de los
controles de calidad no es una acción correctiva/preventiva efectiva y solo debiera usarse como
una medida temporal dado que se requieren acciones correctivas/preventivas permanentes. En
algunos casos, el cambio de diseño de una parte específica puede requerirse par ayudar en la
detección. Pueden implementarse cambios en el sistema de controles actuales, para incrementar
esta probabilidad. Sin embargo, debe ponerse énfasis en la prevención de defectos (ej.,
reduciendo la ocurrencia) mas que su detección. Un ejemplo sería el uso del Control estadístico
del Proceso y el mejoramiento del proceso más que cheque de calidad aleatorios ó inspecciones
asociadas.
Si alguna evaluación de Ingeniería conduce a la no existencia de acciones recomendadas, para una

combinación específica de un modo de falla/causa/control indicar esto registrando “ninguna” en esta
columna.
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e N Responsables y
S O D N
Fechas O bjetivo de
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rociado Manufactura
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7 5 5 175 7 1 5 35
en control
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proceso está en
control
Cpk = 2.05
MUESTRA
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AMEF-3: 2001
AMEFs DE PROCESOS
20) Responsables para la Acciones Recomendadas
Registrar el nombre de la organización y a los individuos responsables de cada una de las acciones
recomendadas y las fechas meta de terminación.
21) Acciones Tomadas

Después de que las acciones se hayan implementado, registrar una breve descripción de las acciones
actuales y las fechas efectivas.
22) Resultados de Acciones

Después de que se hallan identificado las acciones correctivas/preventivas, estimar y registrar los
rangos de Severidad, Ocurrencia y Detección. Calcular y registrar el NPR resultante. Si no se toman
acciones, dejar en blanco las columnas de rangos relacionadas.
Todos los rangos revisados debieran revisarse y si se consideran acciones necesarias y adicionales,
repetir el análisis. El enfoque debiera ser siempre en el mejoramiento continuo.
Acciones de Seguimiento
Los ingenieros responsables de los Diseños son responsables también de asegurar que todas las
acciones recomendadas se hallan implementado ó abordado adecuadamente. El AMEF es un
documento vivo y debiera siempre reflejar el nivel de diseño mas reciente y actual, así como las
acciones relevantes más actuales, incluyendo aquellas que ocurrieron después del arranque de
producción.
Los ingenieros responsables del proceso cuentan con varios medios para asegurar que los aspectos
clave son identificados y las acciones recomendadas son implementadas. Esto incluye, pero no se
limita a lo siguiente:
• Asegurando que los requerimientos del proceso/producto se logran,

• Revisando dibujos de Ingeniería especificaciones del producto/proceso y el flujo del proceso,
• Confirmando la incorporación de los cambios en la documentación de manufactura/ensamble, y,
• Revisando los planes de control y las instrucciones de operación.
51
AMEF-3: 2001
APENDICE A
OBJETIVOS DE CALIDAD DE LOS AMEFs DE DISEÑOS
Nota: Prevalecen Requerimientos de Programas específicos.
1 MEJORAMIENTOS DE DISEÑO
Los AMEFs conducen a mejoramientos de diseño como el objetivo principal.
2 MODOS DE FALLAS DE ALTO RIESGO.

Los AMEFs abordan todos los modos de fallas de alto riesgo, identificados estos por los equipos de
AMEFs con planes de acciones ejecutables. Se consideran todos los otros modos de fallas.
3 PLANES A/D/V O DVP y R

Los de Análisis/Desarrollo/Validación (A/D/V), y/ó los Planes y Reportes de Verificación de diseños
(DVP y R), consideran los modos de fallas de los AMEFs.
4 INTERFASES
El alcance de un AMEF incluyen los modos de fallas de la integración e interfases de los análisis y
diagramas de bloques.
5 LECCIONES APRENDIDAS
Los AMEFs consideran todas las “lecciones aprendidas“ principales tales como garantías importantes,
campañas, etc.) como una entrada a la identificación de modos de fallas.
6 CARACTERISTICAS CLAVE Ó ESPECIALES

Los AMEFs identifican candidatos apropiados para características clave como una entrada al proceso
de selección de características clave, si esto se aplica por políticas de la compañía.
7 ESQUEMA DE TIEMPO
Los AMEFs se completan durante su “ventana de oportunidad”, donde pudiera impactar más
eficientemente el diseño del producto mismo.
8 EQUIPO
La gente correcta participa como parte de un equipo de AMEF a lo largo de el análisis y es entrenada
adecuadamente en métodos de AMEFs. Conforme sea apropiado, debiera usarse un facilitador .
9 DOCUMENTACION
El documento de un AMEF se llena totalmente “como un libro” incluyendo “acciones tomadas” y
nuevos valores de NPRs.
10 USO EN TIEMPO
Tiempo empleado por el equipo de AMEF y el, y en lo más inicial posible, de uso eficiente y efectivo
en tiempo y con resultados de valor agregado. Esto asume que acciones recomendadas se han
identificado como es requerido y las acciones se han implementado.
52
AMEF-3: 2001
APÉNDICE B
OBJETIVOS DE CALIDAD DE LOS AMEFs DE PROCESOS
Nota: Prevalecen los Requerimientos de Programas específicos.
1 MEJORAMIENTOS DE PROCESOS
Los AMEFs conducen a mejoramientos de procesos como el objetivo principal, con énfasis en
soluciones a pruebas de errores
2 MODOS DE FALLAS DE ALTO RIEGO

Los AMEFs abordan todos los modos de fallas de alto riesgo, identificados por los equipos de AMEFs
y con planes de acciones ejecutables. Se consideran todos los otros modos de fallas.
3 PLANES DE CONTROL
Los planes de control de prelanzamiento y producción consideran los modos de fallas de los AMEFs
de procesos.
4 INTEGRACION
Los AMEFs se integran y son consistentes con los diagramas de flujo del proceso y los planes de
control del proceso. Los AMEFs de proceso consideran a los AMEFs de diseños como parte de su
análisis si estos están disponibles.
5.LECCIONES APRENDIDAS
Los AMEFs consideran todas las “lecciones aprendidas” (tales como garantías importantes,
campañas, producto no conforme, quejas de los clientes, etc.) como una entrada en la identificación
de modos de fallas.
6.CARACTERISTICAS CLAVES O ESPECIALES

Los AMEFs identifican candidatos apropiados para características clave como una entrada al proceso
de selección de características clave, si esto se aplica por políticas de la compañía.
7.ESQUEMA DE TIEMPO
Los AMEFs se completan durante su “ventana de oportunidad”, donde pudiera impactar más
eficientemente el diseño del producto ó proceso.
8.EQUIPO
La gente correcta participa como parte del equipo de AMEFs a lo largo del análisis, y es entrenada
adecuadamente en métodos de AMEFs. Conforme sea apropiado debiera usarse un facilitador.
9.DOCUMENTACION
El documento de un AMEF se llena totalmente “como un libro”, incluyendo “acciones tomadas” y
nuevos valores de NPRs.
10.USO EN TIEMPO
Tiempo empleado por el equipo de AMEFs, lo más inicial posible, como uso efectivo y eficiente y con
resultados de valor agregado. esto asume que acciones recomendadas se han identificado como es
requerido y acciones se han implementado
53
AMEF-3: 2001
APÉNDICE C
EJEMPLO DE DIAGRAMA DE BLOQUES DE AMEFs DE DISEÑOS
ANÁLISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA (AMEF)

DIAGRAMA DE BLOQUES/EXTREMOS AMBIENTALES
NOMBRE DEL SISTEMA: FLASHLIGHT

PLATAFORMA DEL VEHÍCULO ANUAL: 1994 PRODUCTO NUEVO
NUMERO I. D. DE AMEF XXXI10D001
EXTREMOS AMBIENTALES OPERACIONALES
TEMPERATURA: -20 PARA 160 F CORROSIVO: CALENDARIO DE PRUEBA B VIBRACIÓN: NO APLICA

CHOQUE: 6 PIES DE PROFUNDIDAD MATERIAL EXTERNO: POLVO HUMEDAD: 0-100 % RH
INFLAMABILIDAD: (¿QUE COMPONENTE(S) ESTAN CERCA DE FUENTE(S) DE CALOR?)
OTROS:
LETRAS = COMPONENTES = RELACION/UNION =INTERFIRIENDO, NO UNIDO = NO INCLUIDO EN ESTE

NÚMEROS = MÉTODOS RELACIONADOS AMEF
El ejemplo de abajo es un Diagrama de Bloques Relacionales. Otros tipos de Diagramas de Bloques

pueden ser usados por el Equipo de AMEFs para clarificar el(los) item(s) que estén siendo
considerados en su análisis.
SWITCH
ON/OFF
C
ENSAMBLE CUBIERTA
BULBO 3 A
D
4
4
1
PLACA 5 5 RESORTE
E BATERIAS F
+ B -
COMPONENTES
A. CARTER MÉTODO RELACIONADO
B. BATERIAS (2 CELDA) 1. AJUSTE EN SALTOS
C. SWITCH ON/OFF 2. REMACHES
D. ENSAMBLE BULBO 3. ROSCA
E. PLATO 4. AJUSTE DE BROCHES
F. RESORTE 5. AJUSTE EN COMPRESION
54
AMEF-3: 2001
ANALISIS DE MO DOS Y EFECT O S DE FALLAS POT ENCIALES

( AMEF DE DISEÑO) No. AMEF
Sistem a
Subsistem a Página de
Com ponente Responsables de Diseño Preparado por
Años(s) de Modelo(s) / Vehículo (s) Fecha Clave Fecha AMEF(Inicio) (Rev.)

Miem bros del Equipo Clave
O D Resultados de las Acciones

Item C Controles de Diseño Responsables y
Efecto(s) de S Causa (s) / c e N
Modo de Falla l Actuales de Accion(es) Fechas O bjetivo S O D N
Falla(s) e Mecanism o(s) de la Falla u t P Acciones
Potencial a -Prevención Recom endada (s) de e c e P
Potencial(es) v Potencial r e R tom adas
Función s -Detección Cum plim iento v c t R
r c
FORMA ESTANDAR PARA AMEF DE DISEÑO

APENDICE D
55
AMEF-3: 2001
ANALISIS DE M ODO S Y EFECT O S DE FALLAS POT ENCIALES

( AMEF DE DISEÑO ) No. AMEF
Sistem a
Subsistem a Página de
Com ponente Responsables de Diseño Preparado por
O Controles de Controles de D Resultados de las Acciones

Item C Diseño Actuales Diseño Actuales Responsables
Efecto(s) de S Causa (s) / c e N Accion(es)
Modo de Falla l de de y Fechas S O D N
Falla(s) e Mecanism o(s) de la Falla u t P Recom endada Acciones
Potencial a Prevención Detección O bjetivo de e c e P
Potencial(es) v Potencial r e R (s) tom adas
Función s Cum plim iento v c t R
r c

APENDICE D
56
AMEF-3: 2001
AN AL IS IS DE M O DO S Y E FE C T O S D E F AL LAS PO T EN C IAL E S 1
( AM E F D E D IS E ÑO ) No. AM EF 1234
Sistem a
2 4
Com ponente 01.03/ Body C losures Responsables de D iseño Ingeniería de Cuerpo 3 Preparado por A. Tate-X6412- Ingeniería de Cuerpo
5 6 7
AÑO S DE M O DELO (s)/ Vehículo (s) 199X/Lion 4dr/W agon Fecha Clave 9X 03 01 ER Fecha del AM EF(Inicial) 9X 05 17 (Rev.) 8X 07 14
M iem bros del Equipo Clave T. Fender-Car Product Dev., Childers-M anufactura, J. Ford-Oper. Ensam ble (Plantas de Ensam ble Dalton, Fraser, Henley) 8

M odo de C C ausa (s) /
Falla Efec to(s) de S c e N Responsables y
l M ecanism o(s ) de la C ontroles de D is eño Controles de D iseño Ac cion(es)
S O D N
9 Potencial Falla (s) e u Ac tuales de Actuales de t P F echas O bjetivo de
Acciones
a Falla P otencial
r D etec ción
R ecom endada (s)
C um plim iento e c e P
Potencial(es ) v Prevención e R T om adas
10 11 14 16 16 c 19 20 21
Prueba de durabilidad Añadir Prueba de A. T ate- Ingeniería En base a
Puerta Delantera L.H . Paneles interiores Vida deteriorada Aplicación específica de general del vehìculo, C orrosión Acelerada de C uerpo resultados de

H 8H X-0000-A e inferiores de de puerta c era protectora , orilla T -118 de Laboratorio 8X 09 30 pruebas (prueba
puerta c orroidos. c onduciendo a: s uperior para panel T -109 N o. 1481)
interno de puerta es T -301 especific ac ión de
•Entrada y Salida del
•Apariencia 7 dem asiado baja.
6 7 294 7 2 2 28
vehíc ulo. orilla superior s e
Insatisfactoria increm enta
•Protección del
debido a la 125 m m
oc upante del clim a,
oxidación de
ruido e im pac tos del
pintura en el
lado.
tiem po. Prueba de D urabilidad Añadir Prueba de Com binar c on R esultados de
Espec ificado espes or de general del vehículo- C orrosión Acelerada prueba para Pruebas (prueba
APENDICE E
•Función irregular cera insufic iente com o arriba de Laboratorio verific ac ión de cera N o. 1481)
•Sos tenim iento de
de ac cesorios de orilla s uperior m uestra que
ac cesorios de puerta,
interiores de la espesor
incluyendo espejo,
puerta especific ado es
bisagras, cerraduras y
adec uado.D O E
reguladores de 7 4 7 196 D irigir D iseño de A. T ate-Ingeniería
7 2 2 28
m uestra que
ventana. Experim entos (D O E) de C uerpo variac ión del 25%
con el espesor de 9X 01 15 en espes or
• Apropiada cera especific ado, es
s uperfic ie para Item s
aceptable
de apariencia
-Pintura y ac ondicina- Pruebas de Laboratorio N inguno

m iento suave. Q uím icas y F ísicas-
Es pecificada form ulación R eporte N o. 1265
Inves tigac ión realizada Agregar equipo de Ingeniería de En base a pruebas,

por D iseño con cabeza evaluación us ando Cuerpo y 3 agujeros de
7 cera entre a la es quina/acceso a 5 funcionar 8 280 produc ciòn y cera Ens am ble adicionales en 7 1 3 21
orilla especific ada 8X 11 15 áreas afectadas.

de acceso de c abeza evaluación us ando Cuerpo y m uestra que el
Insuficiente es pac io entre de rociado diseño auxiliar y O peraciones de acc es o es
7 paneles para ac ceso de cabeza 4 4 112 cabeza de roc iado Ens am ble adec uado 7 1 1 7
de rociado 8X 09 15
M U E S TR A
57
AMEF-3: 2001
APÉNDICE F AMEFs de Sistemas
Para ayudar a ilustrar el significado de AMEF de sistemas, subsistemas y componentes, se ha

construido abajo 2 ejemplos con la figura F1 (para interfases e interacciones) y F2 (para items,
funciones y modos de fallas).
EJEMPLO 1: Interfase e Interacciones.
Subsistema B
Subsistema A Subsistema C
Sistema
Subsistema D
Medio Ambiente
Figura F1. Interfaces e Interacciones.
El equipo de AMEF es responsable de especificar el alcance de sus respectivos AMEFs. El ejemplo

del fig. f1 muestra que el equipo ha especificado a los subsistemas a, b, c y de junto con el ambiente
que los rodea como el sistema integrado que debe ser considerado al completar el AMEFs de
sistemas en cuestión.
INTERFASES: LOS SUBSISTEMAS SON CONECTADOS DIRECTAMENTE VIA INTERFASES.

En la fig. F1, las interfase entre los sistemas se muestran donde el sistema a toca a (se conecta con)
el subsistema b, b toca a c, c toca a d, a toca a d y b toca a del medio ambiente toca también a cada
uno de los subsistemas listado en la figura 1 el cual requiere “interfases ambientales” sean
consideradas a completar el AMEF.
NOTA: cada AMEF de un subsistema debiera incluir sus interfases y sus respectivo AMEF de
subsistema.
INTERACCIONES: CAMBIOS EN UN SUBSISTEMA QUE PUEDEN CAUSAR CAMBIOS EN OTRO

SUBSISTEMA.
En la fig. F1 las interacciones entre subsistemas pueden ocurrir en cualquiera de las interfases (ej.,
subsistema a se calienta, haciendo también que los subsistemas b y d ganen también calor a través
de las interfases respectivas, y que el subsistema a pierda calor del medio ambiente). Las
interacciones pueden también ocurrir entre sistemas “sin contacto” vía transferencia a través del
“medio ambiente” (ej., si el medio ambiente se integra de una humedad alta y los subsistemas A y C
son metales no similares separados por un subsistema B compuesto por un no metal, los sistemas A y
C pueden tener una reacción electrolítica debido a la humedad del propio medio ambiente). Por tanto,
58
AMEF-3: 2001
las interacciones entre sistemas sin contacto pueden ser relativamente difíciles de predecir aunque
son importantes y debieran ser consideradas.
EJEMPLO 2: Items, Funciones y Modos de Falla
La figura F2 (ver página siguiente) describe un método que muestra Items, Funciones, y Modos de
Falla en “arreglos de árbol” que pueden ayudar al equipo a visualizar los Sistemas, Subsistemas, y
Componentes.
En el nivel del Sistema, las descripciones tenderán a ser mucho más general que para los
Subsistemas y Componentes (Componentes usualmente tendrán las descripciones más específicas).
El “arreglo de árbol” es ordenado como sigue, para los Sistemas, Subsistemas, y Componentes:
ITEM
Objetivos de Diseño (una declaración de objetivos de diseño es frecuentemente útil)
-FUNCIÓN 1
MODO POTENCIAL DE FALLA A
MODO POTENCIAL DE FALLA B
etc...........
-FUNCIÓN 2
MODO POTENCIAL DE FALLA A
MODO POTENCIAL DE FALLA B
etc...........
- etc...........
59
AMEF-3: 2001
Nivel del Sistema Nivel del Subsistema Nivel de componentes
Bicicleta Cuadro (armazón) Cuadro Superior

Función:
Provee unión estable para el Función:
Objetivos de diseño: - Provee soporte estructural
soporte de asiento
1) mínimo 3000 horas de cabalgata sin
necesidad de mantenimiento y diseño de Modo(s) Potencial (es) de Falla: Modo(s) Potencial (es) de Falla:
vida de 10,000 horas.
• Falla estructural del soporte • Falla estructural
del asiento • Desviación excesiva
2) Adaptado Confortablemente para el
99.5 % de la población masculina adulta. • Desviación excesiva del Función:
soporte del asiento -Provee control dimensional para
3) ....etc.... Función: el correcto acabado en la
-Provee apariencia agradable geometría del cuadro.
Función: Modo(s) Potencial(es) de Falla
- Facilidad de uso Modo(s) Potencial(es) de Falla
• Acabado(brillo) • Longitud de cuadro en
deteriorado puntos de montura
Modo(s) Potencial (es) de Falla: demasiado largos
• Dificultad para conducir (guiar). • Longitud de cuadro en
• Dificultad para pedalear. Ensamble del Manubrio puntos de montura
demasiado cortos
Función:
-Proveer una transportación confiable. Ensamble parte delantera rueda Función
- Soporte a cuadro de ensamble
Modo(s) Potencial (es) de Falla: en métodos de producción
• Frecuente ruptura de cadena Ensamble parte trasera rueda (soldadura)
• Requiere frecuente
mantenimiento de llantas
Ensamble Diente Tubo Delantero Frontal
Función:
- Proveer una transportación confortable
Ensamble Asiento Tubo Trasero Frontal
Modo(s) Potencial (es) de Falla:
• Posición de asiento es no confortable
Ensamble Cadena Tubo
Figura F2. Items, Funciones y Fallas
60
AMEF-3: 2001
ANALISIS DE M O DO S Y EFECT O S DE F ALL AS PO T ENCIALES

( AM EF DE PRO CESO ) No. AMEF
Página de
Item Responsables de Proceso Preparado por
Años(s) de Modelo(s) / Vehículo (s) Fecha Clave Fecha AM EF(Inicio) (Rev.)
Función del O D Resultados de las Acciones

Proceso C Controles de Proceso Responsables y
Efecto(s) de S Causa (s) / c e N
Modo de Falla l Actuales de Accion(es) Fechas O bjetivo S O D N
Falla(s) e Mecanism o(s) de la Falla u t P Acciones
Potencial a -Prevención Recom endada (s) de e c e P
Potencial(es) v Potencial r e R tom adas
R equerim . s -Detección Cum plim iento v c t R
r c
FORMA ESTANDAR PARA AMEF DE PROCESO

APENDICE G
61
AMEF-3: 2001
ANALISIS DE MO DOS Y EFECT OS DE FALLAS POT ENCIALES

( AMEF DE PRO CESO) No. AMEF
Página de
Item Responsables de Proceso Preparado por

O Controles de Controles de D Resultados de las Acciones

Función del C Proceso Actuales Proceso Actuales Responsables
Proceso Efecto(s) de S Causa (s) / c e N Accion(es)
Modo de Falla l de de y Fechas S O D N
Falla(s) e Mecanism o(s) de la Falla u t P Recom endada Acciones
Potencial a Prevención Detección O bjetivo de e c e P
Potencial(es) v Potencial r e R (s) tom adas
Requerim s Cum plim iento v c t R
r c

APENDICE G
62
AMEF-3: 2001
ANALISIS DE MO DOS Y EFECT OS DE FALLAS POT ENCIAL 1

( AMEF DE PROCESO) No. AMEF 1450
Página 1 de 1
2 4
5 6 7
Función del 17 18
22
Proceso Modo de C
e N Responsables y
9 Potencial Falla(s) e la Falla Potencial u Proceso Actuales de Proceso Actuales de t P Fechas O bjetivo de S O D N
a Recom endada (s)
Cum plim iento Acciones
Potencial(es) v r Prevención Detección e R Tomadas
e c e P
Requerim. s r
10 11 14 16 16 c 19 20 21
v u t R

especificada · Apariencia adecuado profundidades) y Rechazado debido
insatisfactoria 7 8 5 280 Autom atizar el Ingenierìa de 7 2 5 70
cubierta rociado Manufactura a com plejidad de
9X 12 15
con el m ínim o de
APENDICE H
7 5 5 175 7 1 5 35
en control
Cpk =1.85

cubierta

los cortes. Las
m uestran que el
proceso está en
control
Cpk = 2.05
MUESTRA
63
AMEF-3: 2001
APÉNDICE I
CRITERIOS DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA PARA AMEFs DE PROCESOS SUGERIDOS
CON VALORES DE Ppk
Probabilidad Porción de Probabilidad de falla Ppk Ranking

Muy Alta: Fallas Persistentes > 100 por 1000 piezas <0.55 10
50 por 1000 piezas >0.55 9
Alta: Fallas Frecuentes 20 por 1000 piezas > 0.78 8
10 por 1000 piezas >0.86 7
Moderado: Fallas Ocasionales 5 por 1000 piezas >0.94 6
2 por 1000 piezas >1.00 5
Baja: Relativamente Pocas Fallas 1 por 1000 piezas >1.10 4
0.5 por 1000 piezas >1.20 3
Remota: Falla es improbable 0.1 por 1000 piezas >1.30 2
<0.01 por mil piezas >1.67 1
CALCULO MUESTRA
Cálculo muestra para determinar el valor de Ppk de una porción de Probabilidad de Falla de 5 por mil
piezas.
Porción Defectuosa = 5 = 0.05

1000
0.05
2 = 0.0025 dividido entre 2 para fuera de especificaciones arriba o abajo
Usando la tabla “Z” el valor de “Z” correspondiente es 2.81 para un valor final de 0.0025.
1. Z = SL - x
σS
Donde:
x = Promedio
SL= Especificaciones
min (SL superior – x , x – SL inferior)
2. Ppk =
3 σS
3. Substituya usando el valor de Z

Z 2.81
4. Ppk = 3 = 3 = 0.9367 ~ 0.94
Nota: Los valores de Ppk arriba mostrados son usados por el Equipo de AMEFs como una guía para
ayudar a determinar el rango de ocurrencia, cuando datos estadísticos válidos están
disponibles. No se pretende ningún otro uso en los valores de Ppk arriba indicados.
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AMEF-3: 2001
GLOSARIO
Planes de Control.
Los planes de control ofrecen métodos para el monitoreo y control de los procesos que son usados
para controlar características.
Intención de Diseño.
Lista de lo que un sistema diagonal/subsistema/componente dado se espera que haga o no.
Vida del Diseño.

Tiempo esperado (ej., ciclos, tiempo, millaje) para el cual se espera que el diseño desarrolle sus
requerimientos.
Validación/Verificación de Diseño (VD).

Un programa que se espere ASEGURE que un diseño cumpla con sus requerimientos
Diseño de Experimentos (DOE).

Métodos para identificar factores que afecten promedios y variaciones con un mínimo de pruebas /
experimentación.
A Prueba de Errores.
Cada OEM (Equipo Original de Manufactura) puede tener su propia definición única de lo que es a
prueba de errores. Consulta con el OEM para la definición apropiada.
Característica.
Una característica del producto (ej., radio, dureza) ó del proceso (ej.,fuerza de inserción, temperatura)
medible.
Pareto.
Herramienta simple que ayuda a resolver problemas que involucren la priorización de todas las áreas
con problemas potenciales.
Proceso.
Combinación de gente, máquinas y equipo, materias primas, métodos y medio ambiente que
producen un producto ó servicio dado.
Cambio del Proceso.

Un cambio en el concepto de proceso mismo que pudiera afectar su capacidad de cumplir con los
requerimientos de diseño o durabilidad del producto.
Despliegue de la Función de Calidad (QFD).

Método estructurado con el cual los requerimientos de los clientes son traducidos en requerimiento
técnicos apropiados, para cada etapa del desarrollo y fabricación de un producto.
Causa Raíz.
Es la razón de una no conformidad principal y el item que requiere cambiarse para lograr acciones
correctivas/preventivas/permanentes.
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AMEF-3: 2001
Característica Especial de Proceso.

Es una característica del proceso (ej., crítica, clave, mayor, significativa) para la cual su variación debe
ser controlada con respecto a un cierto valor-meta, y asegurar que dicha variación en el proceso ó en
alguna característica especial de algún producto, se mantiene en su valor-meta durante la
manufactura y ensamble.
Característica Especial de Producto.

Es una característica del producto (ej.,crítica, clave, mayor, significativa) para la cual una variación
razonable pudiera afectar significativamente la seguridad del producto mismo ó el cumplimiento con
normas ó regulaciones gubernamentales, ó sea probable que afecte significativamente la satisfacción
del cliente con el producto mismo.
Campaña de Vehículos.
Retiro, llamado ó solicitud de vehículos para algún retrabajo ó inspección de seguridad.
66

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El capítulo y grupo de trabajo de ASQC/ AIAG estandariza manuales de referencia, procedimientos,

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El grupo de trabajo de requerimientos de calidad de los proveedores agradece a los siguientes

Adicionalmente, el Grupo de Trabajo de Requerimientos de Calidad de los Proveedores agradece a

William D. Carlson-Daimler Chrysler

TABLA DE CONTENIDO Pag.

Desarrollo de AMEF de Diseño …....……..…........……………………………......………....... 7

Definición del Cliente................................................................................................ 29

TABLA DE CONTENIDO Pag.

Desarrollo del Proceso AMEF……….……………..........…………………………….………...... 31

Formato del Manual

La figura 1 muestra la secuencia en la cual debiera ejecutarse un AMEF, no es simplemente el

Aunque la responsabilidad para la preparación de AMEFs es usualmente asignada a un individuo,

SECUENCIA DE ANALISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA POTENCIAL

¿Qué tan ¿ Qué puede ser

FIGURA 1.- Secuencia de Proceso AMEF.

¿Cuáles son las -Cambios de

b. Confirmando la incorporación de los cambios en la documentación de

c. Revisando los AMEFs de Diseños/Procesos, aplicaciones de AMEFs especiales y planes de

ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLAS POTENCIALES DE

• Ayudando en la evaluación objetiva de un diseño, incluyendo requerimiento funcionales y

El AMEF de diseño es un documento vivo y debiera:

• Iniciarse antes ó en la finalización de concepto de diseño,

Considerando que se hayan incorporado las necesidades de manufactura/ensamble los AMEFs de

• Dibujos de moldes necesarios

DESARROLLO DE AMEFs DE DISEÑOS

ANALISIS DE M O DO S Y EFECT O S DE FALLAS PO T ENCIALES 1

Item 12 13 O 15 17 D 18 Resultados de las Acciones 22

TABLA 1. AMEF DE DISEÑO.

Prueba de D urabilidad Añadir Prueba de Com binar con R esultados de

Pruebas de Laboratorio N inguno

Investigación realizada Agregar equipo de Ingeniería de En base a pruebas,

Evaluación de dibujo Agregar equipo de Ingeniería de Evaluación

Nota: Para un ejemplo de items 1 a 22 ver tabla 1.

2) Nombre, y Número del Sistema, Subsistema ó Componente

Alcance de un AMEF de Sistemas

Alcance de un AMEF de Subsistemas.

Alcance de un AMEF de un Componente.

5) Año(s) de Programa(s) del Modelo

7) Fecha del AMEF

ANALISIS DE M O DO S Y EFECT O S DE FALLAS PO T ENCIALES 1

Item 12 13 O 15 17 D 18 Resultados de las Acciones 22

TABLA 1. AMEF DE DISEÑO.

Prueba de D urabilidad Añadir Prueba de Com binar con R esultados de

Pruebas de Laboratorio Ninguno

Investigación realizada Agregar equipo de Ingeniería de En base a pruebas,

Evaluación de dibujo Agregar equipo de Ingeniería de Evaluación

10) Modo de Falla Potencial

ANALISIS DE M O DO S Y EFECT O S DE FALLAS PO T ENCIALES 1

Item 12 13 O 15 17 D 18 Resultados de las Acciones 22

TABLA 1. AMEF DE DISEÑO.

Prueba de D urabilidad Añadir Prueba de Com binar con R esultados de

Pruebas de Laboratorio Ninguno

Investigación realizada Agregar equipo de Ingeniería de En base a pruebas,

Evaluación de dibujo Agregar equipo de Ingeniería de Evaluación

Efectos de fallas típicos pueden ser pero no limitarse a:

Ruido Áspero, Duro