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FISURACIÓN EN UNIONES SOLDADAS 1.- FISURACIÓN EN EL CORDÓN DE SOLDADURA

 La tendencia a la fisuración de una junta soldada es el fenómeno  La fisuras se forman a alta temperatura y frecuentemente durante
mas importante que limita la soldabilidad de los aceros. la etapa de solidificación (fisuración en caliente).
 Son tres causas principales las que pueden originar problemas
de fisuración en el cordón de soldadura:

1.1 Condiciones de enfriamiento a partir del metal líquido

a) Retirada brusca del electrodo al

terminar el cordón de soldadura
(Fisuras de cráter).

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 La solidificación viene acompañada de una disminución de
volumen, la misma que puede conducir a la formación de un cráter
y del rechupe central.
 Las fisuras de cráter son mas significativas en los siguientes
casos:
 Cuanto mayor sea la separación de bordes. Por encima de 4 a
5 mm de separación, la probabilidad de aparición de fisuras
es muy alta.

 El rechupe actúa como un concentrador de tensiones.

Separación de bordes
 Las tensiones de contracción (detrás del cráter) y las tensiones
de 6 mm
debidas a la separación de bordes (delante del cráter), pueden
generar presencia de fisuras.

 Cuanto más brusca sea la retirada del electrodo al finalizar la

ejecución del cordón de soldadura
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 La precauciones que se utilizan para evitar el cráter y las fisuras b) Insuficiente cantidad de material de aporte puede originar fisuras
de cráter son las siguientes: en el cordón de soldadura.
 Controlar separación de bordes en la junta.
 Mayor aporte de material al finalizar el cordón (fusión
prolongada del electrodo o ligero retroceso del mismo)
El material de aporte no
es capaz de soportar las
contracciones debidas
a la solidificación y
enfriamiento.

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1.2 Presencia de impurezas en el metal de aporte

 P y S tienden a precipitarse en límite de grano formado
compuestos de bajo punto de fusión, los cuales tienden a generar
fisuras debido a las contracciones de solidificación y enfriamiento.

 Si el metal base tiene altos contenidos

de impurezas, las fisuras pueden
propagarse fuera del cordón de
soldadura.
 Material base con 0.07 %S y 0.09 %P

 Los materiales de aporte tiene especificados bajos contenidos de

P y S. Elemento Material de aporte Material base
P (máx.) 0.015 0.04
S (máx.) 0.025 0.05
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1.3 Restricción de movimiento en la junta soldada

 Una junta muy embridada puede ocasionar fisuras en el cordón de
soldadura.
 Una secuencia de soldadura inadecuada puede generar fisuras en
el cordón de soldadura.

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1.4 Presencia de hidrógeno en el material depositado 2.- Desgarre laminar (ZAC y Material base)
 La presencia de Hidrógeno en el cordón de soldadura puede ser  Un material base con alto nivel de inclusiones es susceptible de
causa de fisuras del tipo “fish eyes” (fisuración en frío). presentar desgarre laminar en juntas en T.
σ σ

 Estas fisuras se propagan por acción de cargas externas de

tracción. σ σ

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 Puede evitarse el desgarre laminar con un adecuado diseño de

junta

(a) (b)

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3.- Fisuración inducida por hidrógeno en la ZAC
 El Hidrógeno puede generar varios tipos de fisuras en la ZAC
 Las principales causas para la fisuración en frío de la ZAC son las
siguientes:
3.1 Composición química del material base
 Todos los aceros que son susceptibles de presentar estructuras
martensíticas son sensibles a la fisuración de la ZAC (Aceros al
carbono y Aceros aleados).
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 A mayor % C.E. se tiene menor VCT y por tanto mayor
probabilidad de tener martensita, con el consiguiente riesgo de
fragilización y posible fisuración de la ZAC.
 A mayor %C la martensita que se obtenga será de mayor dureza
y mas frágil, generando mayor fragilidad y mayor riesgo de
fisuración en la ZAC.
 A mayor espesor a soldar se tiene mayor velocidad de
enfriamiento y por tanto mayor probabilidad de tener martensita
en la ZAC.
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3.2 Presencia de hidrógeno

 La presencia de H en la ZAC incrementa la tendencia a la
fisuración (fisuración en frío o rotura diferida).

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 El tipo de microestructura presente en la ZAC influye en la 3.3 Presencia de tensiones residuales

tendencia a la fisuración por hidrógeno.
 La presencia de tensiones internas ocasiona fragilidad en la ZAC
 Martensita > Fragilidad (mayor riesgo de fisuración).
 Martensita revenida
 La distribución de temperaturas que ocasiona el ciclo térmico,
 Perlita laminar
genera diferentes grados de dilatación y contracción en la junta
 Perlita globular
soldada, lo que se refleja en la presencia de tensiones residuales.

ZAC

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 A mayor grado de embridamiento se tiene mayor nivel de

tensiones residuales (mayor fragilidad).

 A mayor espesor se tiene mayor autoembridamiento.

 Presencia de martensita origina mayor nivel de tensiones
residuales (estructura de no equilibrio).

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3.4 Prevenciones contra la fisuración inducida por hidrógeno

a) Usar técnicas de bajo hidrógeno:
 Uso de electrodos básicos.
 Almacenamiento adecuado de electrodos.
 Limpieza de superficies a unir (grasas y aceites).

 El almacenamiento y resecado de electrodos se debe realizar

siguiendo las recomendaciones del fabricante.
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b) Precalentamiento de material base  La temperatura de precalentamiento será mayor cuanto mayor sea
 Tiene como objetivo disminuir la velocidad de enfriamiento para el riego de temple en el acero base (mayor % CE y mayor
reducir el riego de presencia de martensita en la ZAC espesor).

 Adicionalmente se consigue disminuir el nivel de tensiones

residuales y facilitar el desprendimiento de gases atrapados.
 A mayor temperatura de precalentamiento se consigue una menor
velocidad de enfriamiento.

CE: C + Mn/6 + Si/24 + Ni/40

% CE + Cr/5 + Mo/4
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 Ejemplos de mínimas temperaturas de precalentamiento y de

entre pasadas (°C) para diferentes aceros y diferentes espesores:

Espesor de acero (mm)

Acero 2.5 5 10 25 50
1030 ----- ----- 70 180 220
1035 ----- ----- 140 220 260
1040 ----- 130 240 290 320
4140 250 330 360 390 400
4340 350 400 420 450 460

 El precalentamiento debe hacerse en un área que abarque 100

mm a cada lado del cordón de soldadura.
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