Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Diseño de Canal de Alimentación PDF
Diseño de Canal de Alimentación PDF
1
Cumple diversas funciones, como:
• Permitir la entrada del metal dentro del molde, con
la mínima turbulencia, para evitar la erosión del
molde y la absorción de gases.
• Establecer una solidificación direccional.
• Llenar completamente la cavidad del molde.
• Actuar como un sistema de ventilación.
• Actuar como un alimentador.
• Diseñarse de tal manera, que no deterioren el
molde, durante la colada.
2
LEY DE CONTINUIDAD
Establece que para un sistema con paredes
impermeables y lleno con un fluido incompresible,
se cumple:
Q = A1 v1 = A2 v2 = V/t (1)
donde:
Q = velocidad de flujo, en pulg3/seg
A = área, en pulg2
v = velocidad, en pulg/seg
V = volumen, en pulg3
t = tiempo, en seg
3
Figura 7.2.- Relaciones
área-velocidad, en un mol-
de simple impermeable.
4
En vista de que los metales líquidos son
ligeramente compresibles, estos pueden tratarse
como un fluido incompresible. La Figura 7.2,
representa una columna llena de metal líquido, si
A2 = 0.5 pulg2, A1 = 2 pulg2, y v1 = 10 pulg/seg, se
deduce que v2 = 40 pulg/seg.
ECUACION DE BERNOULLI
Esta expresión, que relaciona la presión,
velocidad y elevación o alturas, en puntos a lo largo
de una línea de flujo, se deriva fácilmente
aplicando el principio de la conservación de la
energía.
5
En el sistema presentado en la Figura 7.3, la
energía en el chorro en la posición 2 es igual a la
energía en la posición 1, menos cierta pérdida de
energía debido a la turbulencia producida al pasar
del punto 1 a 2.
E1 = E2 + EPérdida (1 – 2)
8
Por lo tanto, si no se considera las pérdidas por
fricción:
E1 = E2 = E3
9
Figura 7.4.- Aplicación del Teorema de Bernoulli a un sistema de
10
alimentación.
Por ejemplo para los puntos 1 y 2, en la Figura 7.3:
2 2
v1 p1 v2 p2
h1 h2
2g w 2g w
donde:
h = energía potencial, en pie o pulg.
v2/2 g = energía cinética, en pie o pulg.
p/w = energía de presión, en pie o pulg
v = velocidad, en pie/seg o pulg/seg
g = aceleración de la grav. = 32.2 pie/seg2
= 386 pulg/seg2 = 9.81 m/seg2
11
p = presión, en lb/pie2 o lb/pulg2
w = densidad del fluido, en lb/pie3 o
lb/pulg3
presión atmosférica = 2120 lb/pie2 = 14.7 lb/pulg2
= 0.0103 Kg/mm2
densidad del fierro líquido = 0.26 lb/pulg3
= 7.20 gr/cm3
12
Para el tanque de la Figura 7.3, asumiendo que
no hay pérdidas por fricción, calcularemos la
energía en los puntos 1 y 2 como sigue:
2 2
v1 p1 v2 p2
h1 h2
2g w 2g w
p1 p2 w1 w 2
v 2 2 g h1
v 27 . 7 h pu lg /seg 44 . 3 h cm / seg
38
15
V 1000 pu lg 3
t 16.1 seg
A v 1 1 27.7 5 pu lg/ seg pu lg 2
16
En vista de que la mayoría de las piezas son
coladas en moldes de arena permeables, ahora
examinaremos el efecto del diseño del sistema de
alimentación en la aspiración de gases del molde
dentro del metal. Estos gases pueden ser aire, vapor
de agua o la descomposición de productos de
materiales orgánicos, usados en la mezcla de arena.
17
Figura 7.6.- Simple sistema de alimentación 25
18
vertical, en un molde permeable.
Por simplicidad, asumiremos que la altura de
metal, hC, en la balsa, se mantiene constante.
Examinaremos primero la carga de presión en
diferentes partes del sistema, bajo el supuesto de
paredes impermeables y con el punto superior (1) y
el inferior (3) del sistema, a la presión atmosférica.
20
2 2
v2 p2 v3 p3
h2 0
2g w 2g w
v 2 v3 ( por ecuación de continuidad )
p3 14.7 lb / pu lg 2
p2 14.7 h2 w
21
Ahora el aire o los gases del molde en la
intercara arena – metal en un molde permeable, es
por lo menos una presión atmosférica (la presión,
usualmente, es mayor de 1 atm., en vista de que los
gases del molde son generados por la acción del
metal caliente y aún la presión del aire se
incrementa).
22
El destino del gas del molde es variado: puede
reaccionar con el metal formando óxidos y escoria,
disolverse en el metal para precipitar luego en la
solidificación o permanecer en el metal en la forma
de burbujas atrapadas mecánicamente. Todas estas
posibilidades son indeseables, pero pueden
tolerarse mejor en algunos metales que en otros.
24
Prevención de la aspiración
1 Para determinar si el bebedero de un molde
permeable puede diseñarse para prevenir la
aspiración, reexaminaremos la ecuación de
Bernoulli en los puntos 2 y 3, en la Figura 7.6.
2 2
v2 p2 v3 p3
h2 0
2g w 2g w
25
2 2
v3 v2
h2 ; también A2 v 2 A3 v3
2g 2g
A3
v2 v3
A2
A3
Haciendo : R v 2 R v3
A2
2 g h2
luego R 1
2
2
v3
26
Ahora, en vista de que:
h2 ht hc y v 3 2 g ht
Reemplazando:
hc A3 hc
R
ht A2 ht
A3 2 1
R A2 2 A3
A2 8 2
28
Figura 7.7.- Forma del chorro en un molde abierto. 29
Luego
v 2 2 g hc
v 3 2 g ht
A2 v2 = A3 v3
30
donde A se toma como la sección transversal del
flujo, no del bebedero.
Por lo tanto:
A3 v 2 hc
A2 v 3 ht
32
SISTEMA DE ALIMENTACION POR EL
FONDO
Hasta aquí, hemos considerado un sistema de
alimentación vertical con presión atmosférica sólo
en la base. En muchas piezas es ventajoso colocar
la entrada en el fondo de la cavidad del molde. En
esta forma se evitan las salpicaduras y la oxidación
que acompañan la alimentación directa.
34
Tan pronto como el molde comienza a llenarse,
la carga efectiva disminuye.
tf
2 Am
Ag 2 g
ht ht hm
Es evidente que el aumento en el tiempo de
vaciado, debido a la alimentación por el fondo es
significativo. 37
Si en la Figura 7.5, el bebedero completo se
mueve a una alimentación por el fondo, tendremos:
ht = hm = 5” y Am = 200 pulg2
tf
2 200
1 1 2 386
5 0 32.2 seg
ht ht hm
disminuye, llevando a tiempos cortos de vaciado.
Esto no es una relación lineal; puede mostrarse por
métodos gráficos, que cuando t alcanza tmáx/2 (t =
tmáx en ht = hm), hay relativamente una pequeña
disminución en el tiempo con el aumento en ht.
39
SISTEMA DE ALIMENTACION
HORIZONTAL
Los objetivos de la porción horizontal del
sistema de alimentación son:
40
Algunas piezas son coladas sin canales de
alimentación horizontales, el metal cae
directamente dentro de la cavidad de la pieza, por
entradas en forma de lapiz en la superficie del
bebedero. Esto puede hacerse solamente con
metales que se oxidan ligeramente.
v32 v 2 2
p2 p3 w
2 g
45
En vista de que v3 < v2, tenemos p2 < p3 (1
atm). En otras palabras, p2 se reduce por debajo de
la presión atmosférica, como una función de la
velocidad del flujo y el grado de contracción del
chorro.
46
El remedio es también diferente. En lugar de un
orificio de borde agudo, las líneas de flujo deben
curvarse para producir un cambio gradual en la
dirección.
47
Un diseño sugerido, presentado en la Figura
7.10(b), se basa en el siguiente razonamiento.
Asumir que para proporcionar la velocidad de flujo
deseada, debemos tener un canal de colada de
diámetro d. Para evitar la presión reducida,
debemos diseñar la entrada al canal de colada con
un radio r, el cual es aún mayor que el exigido por
la “contracción de la vena fluida”.
49
A continuación, analizaremos a cada uno de los
componentes del sistema de alimentación, que se
ilustra en la Figura 7.11.
55
BEBEDERO
Es el primer canal usualmente vertical, que
conecta la balsa con el canal de colada. Cuando un
líquido cae, permanece unido, siendo su volumen
constante (ecuación de continuidad), pero debido a
la creciente velocidad con que cae, la sección del
chorro disminuirá.
56
Sabemos que:
Q S v v 2gh
Siendo, S (cm2), Q (cm3 de metal/seg) y h (cm).
De donde:
Q
S 0.0226
h
- Considerando una sección circular: S = p d2/4
Q
Se obtiene: d 0.17
h
57
- Considerando una sección cuadrada: S = a 2
Q
Se obtiene: a 0.15
h
El bebedero calculado mediante estas
ecuaciones ofrece la ventaja de que el metal llena
por completo la sección del canal y no se insufla
aire alguno en el molde.
60
Siendo A1 el área de la entrada del bebedero y
A2 el área en cualquier otro lugar del bebedero, la
conicidad teórica necesaria, Figura 7.15, se
determina con la siguiente expresión:
A1 / A2 Z 1 / Z 2
El bebedero ideal deberá tener un ahusamiento
parabólico, pero se ha sugerido que en la práctica
es suficiente calcular las áreas de entrada y salida,
trazando entre ellas un cono truncado de lados
rectos. Se diseñan ferrodinámicamente los
bebederos, con la finalidad de reducir al mínimo la
turbulencia y la aspiración, Figura 7.15.
61
Figura 7.15
62
La Figura 7.16, presenta la influencia de la
altura del bebedero en la velocidad y flujo de metal.
63
Figura 7.16
Figura 7.17.- Efecto del diseño del bebedero, sobre la
64
turbulencia del metal.
Pozo de bebedero, Bebedero sin po- Pozo de bebedero,
esférico, produce zo, produce turbu- rectangular, redu-
turbulencia. lencia. ce la turbulencia.
Figura 7.18.- Efecto del diseño del pozo del bebedero,
65
sobre la turbulencia del metal.
Area de salida del
bebedero = A1
H = altura de llenado.
B = altura de pieza llenada, sobre la entrada.
C = altura total a llenar o altura de pieza.
67
(a) ( b)
(c) ( d)
Figura 7.20- Sistemas de alimentación. 68
a) En la Figura 7.20(a):
b) En la Figura 7.20(b):
c) En la Figura 7.20(c):
Inicio = H Final = H – C
De donde:
H (H C ) C
Hef H
2 2 69
d) En la Figura 20(d):
La Hef desde el inicio hasta la línea de
partición, en la porción (C – B), será: Hef = H
c H h
c
h b=c H h
2
h 2
b b
c H h
2c
71
Figura 7.21
DETERMINACION DEL AREA DE CHOQUE
(AC)
El área de choque, es aquella parte del sistema
de alimentación que más restringe el flujo de metal
dentro de la cavidad del molde; es decir el área
mínima de sección transversal.
v c 2 g Hef (II)
73
El tiempo de colada según Dietert, siendo (t)
tiempo de colada, (K) constante y (P) peso de la
pieza:
tK P (III)
P
A`C X (V)
Hef
Donde:
AC = área de choque, en cm2
P = peso de pieza y canales, en Kg
Hef = altura efectiva de llenado,en cm
76
2) Haciendo el uso del siguiente nomograma,
Figura 7.21, para determinar rápidamente el AC.
Los elementos necesarios, para usar este
nomograma, son:
78
Para un cálculo más exacto, con los items 1, 2,
3 y 4, se calcula Hef.
Ejemplo 2:
82
CALCULO DEL AREA DE CHOKE EN LA
FUNDICION GRIS, FUNDICION BLANCA Y
FUNDICION NODULAR
V = (AC v) t
Donde:
V= volumen, en cm3
AC = área de choke, en cm2
v= velocidad, en cm/seg
t = tiempo, en seg
r= peso específico, en Kg/dm3
P = peso de la pieza, en Kg
83
P 1000 P
V
r / 1000 r
V 1000 P
AC
vt rvt
Sabemos que:
v 44.3 c h
Donde:
c = factor de velocidad., depende del tipo de colada.
84
- Colada directa: c = 0.65 + 0.22 K
- Colada por el fondo: c = 0.36 + 0.10 K
- Colada mixta: c = 0.54 + 0.18 K
K
T 1280
120
T = temperatura de vaciado, en °C
h = altura entre la superficie del metal en la balsa
y el canal de ataque.
r = 7.2 Kg/dm3
3.12 P
AC
tc h 85
Tiempo de vaciado
Es indeseable vaciar el metal demasiado frío,
debido a que el metal puede solidificarse
demasiado rápido para llenar el molde o puede
desarrollar uniones frías o misruns.
86
Por lo tanto, existe una óptima velocidad de
vaciado, o rango de velocidad de vaciado, para la
mayoría de las aleaciones que deben establecerse
por la experiencia. En la fundición inyectada o
técnicas especiales de fundición, donde el metal es
forzado dentro del molde bajo presión, este límite
superior es, probablemente establecido por la
fluidez del mismo metal.
T 3
Tiempo de vaciado t , seg K 0 .95 W
0 .853
92
Tiempo de vaciado t , seg K 1 W
4) Piezas de acero:
T
t 1 0 .95 400 42 seg
0 .853
2) Fundición nodular en moldes en cáscara:
t 1 . 8 400 36 seg
94
3) Acero:
t 1 . 0 400 20 seg
98
CANAL DE COLADA
Es un canal horizontal que transporta el metal
líquido del bebedero al canal de ataque o al riser. Se
le denomina también canal distribuidor. Los canales
de sección trapezoidal son los que han dado
mejores resultados.
106
Figura 7.30.- Efecto del sistema de alimentación perfilado,
107
sobre el flujo de metal.
CANALES DE ATAQUE
Denominados también entradas, son canales
que conectan el canal de colada con la cavidad del
molde, o al riser con la cavidad del molde.
108
En la colada directa o en lluvia han dado buen
resultado las entradas en forma de dedos o lapices,
se trata de canales verticales muy delgados (unos 5
a 10 mm de diámetro), abastecidos de metal por un
canal recto o circular.
110
La “colada Connor”, Figura 7.31(b), es un
caso especial de entrada en forma de cuchilla. El
canal va en la caja superior y monta sobre el molde
aproximadamente 1 a 2 mm. esta entrada se presta
sobre todo para piezas pequeñas porque permite
ahorrar material de bebederos.
111
TIPOS DE COLADA
Colada directa.- Usualmente, se usan en moldes
relativamente pequeños de diseño sencillo o a
piezas grandes hechas en moldes resistentes a la
erosión, ver Figura 7.32.
114
Colada por la línea de partición.- A no ser que
esta línea se encuentre en el fondo de la pieza,
siempre ocurre alguna turbulencia al entrar rápido
el metal en la cavidad del molde. Se las elige por su
facilidad de moldeo, ver Figura 7.34.
119
Figura 7.36.- Colada por el fondo, a través de un riser lateral.
120
Manipulación del molde.- En ocasiones la colada
por el fondo, puede ser compatible con la
alimentación por arriba por medio de una
manipulación del molde.
126
Colada en remolino.- Usa la fuerza centrífuga para
ayudar a la separación de la escoria. En esta colada,
el material extraño, más ligero, es dirigido hacia el
centro del remolino y hacia arriba a un rebosadero.
151
129
Figura 7.43.- Sistemas de alimentación. 130
Figura 7.44.- Sistemas de alimentación.
131
Figura 7.45.- Sistemas de alimentación.
132
RELACION DE AREAS
Es la relación existente entre el área del
bebedero (AB), el área del canal de colada (ACC) y
el área de ataque (AA). El escalonamiento varía
dentro de una amplia gama, pero pueden agruparse
en 2 clasificaciones generales.
SISTEMAS A PRESION
En estos se mantiene una contrapresión en el
sistema de alimentación, por medio de una
restricción del flujo de colada en las entradas, se
requiere que el área total de las entradas sea menor
que el área del bebedero.
133
Ejemplos:
AB : ACC : AA = 1 : 0.75 : 0.5 o 1 : 2 : 1.
139
METAL Ab:Acc:Aa
Acero 1:2:1.5
Piezas de 2,500 Kg máximo 2:1.5:1
Piezas de 2,500 Kg mínimo 1.33:1.16:1
1:3:3
1:1:0.7
1:2:2
Colada en rebabas o cuchilla 1:1:1
Fundición gris 1:4:4
Fundición Meehanite 1.2:1.1:1
Sistema a presión 1:1.3:1.1
Fundición nodular, moldes de arena en seco 10:9:8
Moldeo en cáscara, vaciado vertical 1:2:2
Sistema a presión 4:8:3
Choke inverso 1.2:1:2
Aluminio 1:2:4
Sistema a presión 1:2:1
Sistema sin presión 1:3:3 - 1:4:4
Cobre 2:8:1 - 3:9:1 140
Latones 1:1:1 - 1:1:3
Flujo más alto
Flujo más bajo
143
En estas aleaciones, la turbulencia del sistema
de alimentación debe mantenerse a un mínimo y las
velocidades de entrada al molde deben ser bajas,
para evitar el atrapamiento de aire y la formación
de ganga.
144
AA3
AR3
AR2 AA2
AR1 AA1
AR2 = AR1 - (AA1 + 0.1 AA1)
147
A menudo, se toman diversas medidas para
“limpiar” el metal al pasar por el sistema de
alimentación. Estas pueden ser :
151
Figura 7.54.- Métodos de colocar filtros, en el sistema de alimentación.
152
CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DEL
SISTEMA DE ALIMENTACION
CANALES DE COLADA
153
• El canal debe sobrepasar la última entrada en una
longitud de por lo menos 1.5 veces la máxima
dimensión del canal.
ENTRADAS
156
REQUERIMIENTOS PARA EL DISEÑO DEL
SISTEMA DE ALIMENTACIÓN:
• Vaciado rápido para minimizar las pérdidas de
temperatura durante el llenado.
- Minimizar el “deterioro” metalúrgico.
- Minimizar oxidación.
• Vaciado limpio para evitar la generación de escoria
durante el vaciado.
- Filtrar la escoria del primer fierro vaciado
dentro del molde.
• Diseño económico para maximizar el rendimiento
de fundición.
157
Componentes
esenciales:
Todos los
componentes i-
lustrados son ne-
cesarios para mi-
nimizar la ocu-
rrencia de defec-
tos de escoria.
(a) (b)
163
Fricción:
• No toda la energía potencial del líquido de la parte
superior del bebedero se convierte a energía
mecánica, en la cavidad de la pieza.
• Algo de la energía potencial se pierde por fricción
(colada), a medida que el líquido se mueve a través
de las paredes del molde y el líquido se mueve
contra el líquido.
• La pérdida de energía debido a la fricción, extiende
el tiempo de llenado del molde y debe tomarse en
cuenta cuando se calcula el área de la sección
transversal del Choke y el tiempo de vaciado.
164
197
165
Figura 7.57.-Factor de pérdida friccional vs Peso de pieza.
• La pérdida de energía se estima seleccionando el
valor del factor de pérdida friccional “fr”.
- Para “placas” delgadas, fr 0.2
- Para “cubos” gruesos, fr 0.8
Tiempo de vaciado:
• Lo más rápido posible consistente con la habilidad
humana y la rutina de producción.
• Tiempos de vaciado recomendados.
• Guía muy aproximada, t seg (W lb )
donde: (W = peso de pieza + risers)
166
Figura 7.58.-Tiempo de vaciado, en seg. vs Peso total
vaciado (incluyendo risers) por Choke, en lbs. 199
167
Figura 7.59.-Tiempo de vaciado, en seg. vs Peso total
vaciado (incluyendo risers) por Choke, en kgs. 168
AREA DE SECCIÓN TRANSVERSAL DEL
CHOKE (AC):
vC f r 2 g H
170
• Cuando la pieza está ubicada totalmente en la base.
VD
AC (b 0)
t fr 2 g H
donde: (g = aceleración de la gravedad = 386
pulg/seg2 o 981 cm/seg2)
1 VC
AC 1.5 ( b )
t fr 2 g H ( H b )
3 3
171
Figura 7.60.-Area de la sección transversal del Choke, en pulg.2 vs
Peso total vaciado (incluyendo risers) por Choke, en lbs.
Figura 7.61.-Area de la sección transversal del Choke, en cm2 vs
Peso total vaciado (incluyendo risers) por Choke, en kgs.
• Cuando la pieza se ubica en la base y en la tapa.
1 V V
AC D 1 .5 ( b ) C
t fr 2 g H H ( H b )
3 3
4a
A1 A2
Pieza
Tapa
A1 A2 Base
4 a (ancho) x a (espesor)
177
• Area de la sección transversal del Choke total = AC1
+ AC2
AC1 = A1 + A4 y AC2 = A2 + A3
A1 = A2 = A3 = A4 = 4 a x a, como antes.
178
Pieza Pieza
A4 A3
A1 A2
Pieza Pieza
A4 A3
Tapa
A1 A2 Base
• El Choke total, AC = 4 a x a
180
AC
Pieza Pieza Pieza
W1 W2 W3
Tapa
Base
AC
AC1 = 4 a x a = AC2
182
W1 W2 W3
W1 W2 W3 W7 W8 W9
W1 W2 W3 W7 W8 W9
W4 W5 W6 W10 W11 W12
Tapa
Base
AC1 AC2
H
• Diseñar de acuerdo a: AS AC (mínimo )
h
184
Figura 7.66.-Diseño del bebedero y el área de Choke.
• Este diseño se mantiene para ahusamiento hacia
arriba, ahusamiento hacia abajo y bebederos rectos.
AS, es la sección transversal más pequeña en un
bebedero ahusado.
186
• Si Ud. debe usar diámetros standards de bebederos,
diseñarlo de acuerdo a:
h
AC AS ( máximo )
H
Esto invariablemente retardará el tiempo de
llenado, incurriendo en altas pérdidas de
temperatura y el incremento en el riesgo de
defectos de piezas.
187
DISEÑO DEL CANAL DE COLADA:
Existe para reducir la velocidad del flujo del
chorro de fierro, de este modo permite a las partí-
culas de escoria flotar fuera del chorro de fierro.
• Evitar el uso de canales de colada curvados.
• Evitar el uso de canales de colada escalonados.
Figura 7.67
188
ENTRADA - CANAL DE COLADA: Usar C.C.
estrechos y altos, con el área de sección transversal
(ACC) de alrededor de 2 a 4 veces el área total de la
sección transversal de las entradas conectadas al
C.C.
ACC = 2 a x a = 3 AC
AC
2a
ACC
a
189
Figura 7.68.-Diseños de Canales de Colada.
• Usar una prolongación ahusada o cuando el espacio
no lo permita, usar un pozo en la base
Canal de colada
Base
Tapa
Entradas Figura 7.69
y
y/4
Pobre Bueno
191
BEBEDERO - CANAL DE COLADA: Canales
de colada cuadrados en el Choke se ahusan hacia el
extremo, a secciones rectangulares.
• El ahusado determinado haciendo el área de sec-
ción transversal justo más alla de la última entrada,
igual al área C de sección transversal del Choke.
T C
B C
4C
194
Figura 7.73.-Conexión de la entrada.
BALSA Y POZO DEL BEBEDERO:
La peor forma para la balsa, es la cónica -
mucha salpicadura al inicio del vaciado.
195
Figura 7.74.-Diseño
de la Balsa y del Pozo
del Bebedero.
Ejemplo 1: Diseñar el sistema de alimentación de
la siguiente pieza ilustrada, de fundición nodular.
Datos:
- Peso de pieza = 15 lb
- Peso de risers = 2 lb
- Peso total vaciado = (15 + 2) = 17 lb
- Volumen = 17/0.25 = 68 pulg3
- Se usará el sistema Entrada - Canal de colada
- Pieza ubicada 50% en la base y 50% en la
tapa
- fr = 0.6 (de la Figura 7.57)
197
Riser
exotérmico
1 34 34
AC 1 .5 ( 2 ) 3
4 ( 0.6 ) 2 386 8 8 (8 2 )
3
AC = 0.373 pulg2
200
Para las condiciones dadas, el valor
seleccionado de AC del gráfico es AC = 0.37 pulg2.
H 8
AS AC 0.37
h 3
AS = 0.60 pulg2
De donde:
DS = 0.88”
201
Mínimo diámetro del bebedero = 0.88”
4 a x a = 0.37 pulg2
202
En consecuencia:
a = 0.30”
4 a = 1.22”
203