13 DE NOVIEMBRE DE 2017

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
MEDIANTE INSPECCION VISUAL
CONTROL DE ESPESORE Y
LIQUIDOS PENETRANTES
LABORATORIO Nº1

Alumnos: Carlos Yáñez

Kevin Poblete
Thomas Perry
Exequiel Rodríguez
Álvaro Arévalo
Materia: Inspección de la
mantención
Profesor: Jorge Parra
INTRODUCCION

El poseer la capacidad técnica de evaluar elementos mecánicos o piezas

de sujeción sin generar anomalías en dichos elementos, para comprobar
su buen estado o servicio dentro de una maquinaria es de vital
importación dentro de los diferentes aspectos del mantenimiento
mecánico.
Es aquí cuando diferentes técnicas de inspección entran en juego y en el
dominio necesario de cualquier mecánico industrial.
En el presente informe efectuares pruebas de inspección visual, control de
espesores y tintas penetrantes en dos piezas de carácter mecánico,
tomando en cuenta referencias, un esquema general de las piezas a
evaluar. Durante el desarrollo de las pruebas podremos verificar el estado
de dichas piezas, en conjunto emitiremos un resultado de las evaluaciones
aplicadas y posibles recomendaciones.
OBJETIVO

Ejecutar inspecciones visuales, control de espesores y tintas penetrantes

en las piezas señaladas. Emitir un resultado del estado de las piezas y
posibles indicaciones o recomendaciones.

DESARROLLO
Se ejecutaran inspecciones en las siguientes piezas:
PLACA SOPORTE:

Dimensiones generales: 200mm x 120 milimetros; espesor de 10

milimetros.
TUBO DE PRUEBA:

Dimensiones generales: 250mm de largo, 60 mm de diámetro y espesor

de 10 mm.
INSPECCIONES

Inspección Visual
El ensayo de inspección visual es un método de ensayo no destructivo que
permite la detección de discontinuidades que afectan a la superficie
visualmente accesible de los objetos.
Placa Soporte
Cara A:
Se aprecia buena calidad de la
Soldadura durante todo el cordón,
sin presencia de Discontinuidades,
pero con algunas de salpicaduras de
escoria.

Cara B:
Presenta una fisura de gran
profundidad a lo largo del cordón
y que atraviesa el centro de este.
Tubo de Prueba
Presencia de óxido y corrosión en toda la pieza, presenta un detalle cerca
de la soldadura en la orilla de la pieza.
Control de Espesores
Esta técnica de inspección consiste en la determinación del espesor real
del material, que tal vez tenga un desgaste en el tiempo o por corrosión
en diversos lugares y materiales como acero carbono, acero inoxidable,
aluminio, titanio etc. Mediante la introducción de Ondas Ultrasónicas, a
través de la pieza, nos permite medir puntualmente en lugares en que un
instrumento de medición no podría.
Instrumento: IMPATRAC IDT – 201
Velocidad de Propagación: 5920m/s
Placa Soporte

Puntos Espesor Registrado

Punto 1 9,62mm.
Punto 2 9,61mm.
Punto 3 9,61mm.
Punta 4 9,51mm.
Punto 5 9,54mm.
Punto 6 9,52mm.

El desgaste que presenta la pieza de Placa Soporte corresponde en

promedio a no más de 6 Decimas de milímetro, encontrándose esta
dentro de los parámetros aceptados.
Tubo de Prueba
Puntos Espesor Registrado
Punto 1 6,68mm.
Punto 2 6,60mm.
Punto 3 6,64mm.
Punto 4 6,73mm.
Punto 5 6,75mm.
Punto 6 6,85mm.

Los datos obtenidos con el medidor de espesores no concuerdan con los

obtenidos en primera instancia con el pie de metro. Se estime que al no
poseer una buena superficie de contacto no se pueden efectuar con
exactitud las mediciones de espesores correctas.
Tintas Penetrantes
Es un tipo de ensayo no destructivo que se utiliza para detectar e
identificar discontinuidades presentes en la superficie de los materiales
examinados.
Procesos paso a paso.
Paso 1
Ubicamos las piezas a examinar en limpio y ordenado, exento de
elementos que entorpezcan la ejecución de la inspección con tintas
penetrantes.
Se inicia la limpieza superficial de las piezas con paños; quitando el rastro
de suciedades superficiales en las piezas ya sea oxido o polvo, ya que estos
pueden perjudicar la interpretación de los resultados obtenidos mediante
el proceso de tintas penetrantes.
Para mejores la obtención de resultados rociamos “Cleaner” en la
superficie de las piezas a examinar y limpiamos con un paño nuevamente,
teniendo en cuenta un tiempo de espera de 5 a 15 minutos.
Paso 2
Encontrando se los elementos limpios y libres de agentes que dificulten el
procedimiento comienza la aplicación del “Penetrante”; este consiste en
un tinte de color Rojo que se aplica en las zonas que se necesitan evaluar
dentro de la superficie de la pieza.
Este se esparce en forma de avanico a una distancia de 30 a 40
centimetros de distancia y en un angulo de aplicación de 30 grados con
respecto a la superficie.
Una vez aplicada la capa de penetrante esta se deje actuar por 15 minutos
sin necesidad de alteracion, para la posteriar aplicación del revelador.
Paso 3
Trascurrido el tiempo de espera para el penetrante, necesitamos retirar el
exceso de este, para eso nos valemos de paños y disolventes,
dependiendo del pentrante utilizado este puede ser agua u otro
disolvente.
Una vez retirado el excedente, continuamos con la aplicación del
“Revelador”, este se plaica de igual manera que el penetrante, a 30 o 40
centimetros de distancia, en forma de abaino y evitando que este se
humedesca.
Tener en cuenta un tiempo de espera de 10 minutos para evidenciar las
fallas superficiales que se presentan en las piezas.
CONCLUSION
A modo de conclusión entregaremos las interpretaciones de los resultados
obtenidos para cada una de las piezas analizadas mediante los ensayos,
tanto de inspección visual, control de espesores y líquidos penetrantes.
Pieza 1: “Placa Soporte”
La placa soporte evidencia desde la inspección visual una grieta que
atraviesa gran parte del cordón de soldadura, si bien en el control de
espesores no presenta fallas, al aplicarse líquidos penetrantes en su
superficie, se deja en evidencia la profundidad de dicha grita.
Por lo tanto la pieza No Califica para su uso, y se recomienda desecharla.
Pieza 2: “Tubo de Prueba”
El tubo de prueba evidencia en primera instancia oxido y corrosión, y un
detalle en una de sus esquinas, mediante líquidos penetrantes se
evidencia un cordón de soldadura con socavación y la ausencia de un
cordón de sobre monta, posee una indicación lineal en el membrana en
mejor estado dentro de la pieza, la cual se recomienda eliminar y reparar,
debido a un mal montaje de la pieza y la soldadura