Gestión de

Activos Proactiva
Propósito, Objetivos del
Programa, Principios que
la Sustentan,
Especificación

Presentado por:
Ing. Ind. Santiago Sotuyo, CMRP
Gerente Ingeniería – Latino América
Gestión de Activos Proactiva es un
Objetivo de Muchas Organizaciones
El Mantenimiento Reactivo tiene un gran impacto en los
costos, la rentabilidad y el riesgo de los activos de
operaciones intensivas.

¿Por qué los Sistemas de

Gestión de Activos se Vuelven
Reactivos?

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2
Mapa Típico del Proceso de Mantenimiento
Donde no hay Ejecución de
mecanismo de Trabajos Iniciación de
retroalimentación Trabajos
$
fuerte, las Fallas Verbal
oportunidades de (<60%) Ingeniería de
mejora se pierden Mantenimiento
Aseguramiento
Planificación
Preventivo de Calidad Base de Datos de
de Trabajo
(30%) Historico de
Tareas PM Trabajos

Recursos Predictivo
(10%) Monitoreo
de
Condición
Empleados

Materiales Almacenes & Compras

Presupuesto de
Mantenimiento
Anual Materials Warehousing
(pre-issued) and Inventory
Recursos de
Contrato
Flexible Continúe
Operaciones
Asociaciones
de Alianzas Rendimiento
de Servicios de Planta

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Para ser Proactivo, Un Sistema
deGestión de Trabajo Necesita
• Lazos de Mejora Contínua

• Políticas de Activos Vinculadas a los Objetivos del

Negocio

Operaciones
Haga clic aquí para ver
los lazos de mejora Rendimineto de
Planta

4
Mapa Procesos de Mantenimiento Proactivo
- Trabajo
Completado
Ejecución de Inicio del Ingeniería de
- Trabajo Real
Trabajos Trabajo Confiabilidad
Realizado
- Ideas de mejora
Fallas Base de Datos
Verbal
(20%) de História de
Planificación
Trabajos
del Trabajo
Aseguramiento
Preventivo de Calidad
Estrategias de
(40%)
Mantenimiento
Treas PM
Predictivo
Diseño de
Recursos (40%) Monitore de
Plantas
Condición
Empleados
Análisis
Causa Raiz
Materiales Almacenes & Compras
Presupuesto de
Mantenimiento
Anual Materials Warehousing
Recursos (pre-issued) & Inventory - Impactos en línea
Contratados de resultados
(más y menos)
- Análisis de
Servicios Operaciones excepción
- Eventos de
alto costo
Rendimiento
- Fallos repetidos
de Planta
5
© 2012 ARMS Reliability LLC
MAPA DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO PROACTIVO
- Trabajo

RCA
Completado
- Trabajo Real
Ejecucion Realizado
Inicio de Ingeniería de
de Trabajo - Ideas de mejora Trabajo Confiabilidad

Fallas Base Datos

(<20% )
Planificación
Verbal
Weibull
Historia
Trabajos
de Trabajo Aseguramiento
Preventivo de Calidad
Estrategia
( 40% )
RCM
Mantenimiento
Recursos Tareas PM

Predictivo Diseño de
RBD
Monitoreo
40% ) Planta
Empleados de
Condición

Análisis
Causa Raíz
Materiaels
Presupuesto de Almacenes & Compras
Mantenimiento
Anual Materiales Almacenes e
Recursos (pre-emitidos) Inventario
- Impactos en línea
Contratados de resultados
(más y menos)

Operaciones RCA
- Análisis de
excepción
Servicios - Eventos de
Desempeño de alto costo
Planta - Fallos repetidos
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 Índices de Mantenimiento

70

60

50

40

30

20

10

Reactivo Preventivo Predictivo Proactivo

© 2012 ARMS Reliability LLC 7
 Tamaño del Premio
¿Qué impacto tiene la Confiabilidad de Equipos en su
negocio?
Describir los 6 principales impactos de una pobre confiabilidad de equipos en su
negocio .

Altos Costos de Mantenimiento Baja Disponibilidad de Planta Alta Carga de Trabajo Reactiva

Nro de Incidentes de Seguridad Interrupciones/Calidad Inversión de Capital

La gestión de activos reactiva tiene un alto costo

para la empresa. Lista de los 6 principales impactos de alto costo
Pérdida de Ingresos Desperdicio Baja Utilización de Mano de Obra

Altos Costos de Repuestos Inventarios Altos de Repuestos Inventarios Altos de Producto

Vamos a Estimar el Tamaño del Premio

© 2012 ARMS Reliability LLC 9

Vamos a Estimar el Tamaño del Premio
¿Qué Nivel de Mantenimiento Planificado promedio
tiene su negocio?

¿Qué Nivel de Disponibilidad de la Planta promedio

tiene su negocio?

Como una regla práctica, el trabajo no planificado

cuesta tres veces el costo del trabajo planificado
para el mismo trabajo.

¿Sabe usted la cantidad de dinero ganada por

aumentar la disponibilidad de planta en 1%?
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 Tamaño del Premio
Cálculo de Ejemplo

Que nivel de mantenimiento planificado promedio hace su negocio?

85%
Que nivel de disponibilidad de planta promedio hace su negocio? 88%

1. Vamos a calcular la cantidad de dinero que se ahorra al reducir el 5% del

presupuesto de los costos de mantenimiento no planificados mediante la
reducción de fallas.

2. Vamos a calcular el impacto de reducir el 5% del presupuesto de

mantenimiento programado.

3. Vamos a estimar el impacto de mayores ingresos por el aumento de

disponibilidad de la planta en 1, 5 y 10%.
 Estimar la Cantidad de Dinero que se Ahorra al
Reducir los Costos de Mantenimiento No Planeados en
un 5% Mediante la Reducción de Fallas
MUSD Cambio Nuevo Presupuesto
Transición 5 kUSD Mant No
no planificado Planeado
El presupuesto de mantenimiento
(5.00) actual
10.00
para planificado (MUSD) 15
es 100
El mismo trabajo MUSD. de una manera
realizado
5 kUSD de trabajo no Reducir en 5% o 5esMUSD,
planificada significa
un tercio que el
del coste.
planificado puede mantenimiento no planificado se reduce
Mant Planeado
hacerse en una tercera kUSD de
5(MUSD) No1585 MUSD
Planeado 1.65
a= 10 kUSD86.65
MUSD.
1.65 Planeado
parte del costo de una
manera planificada
Total (MUSD) 100 96.65
Reducción de
Costo 3.35 MUSD

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 Reducir en 5 MUSD el Presupuesto de
Mantenimiento Planeado
Para cumplir con MUSD Cambio Nuevo Presupuesto
el presupuesto 5
Mant.
MUSD se reducen
Panificado
de los gastos de
(MUSD) (5.00)
85 80.00
Mantenimiento Pero el mismo
Para cumplirtrabajo ahora cuesta 5tres
con el presupuesto
Planificado.
veces
MUSDmássecuando
reducensede
realiza de manera
los gastos de
Mant. NO
Pero el mismo trabajo no planificada
Mantenimiento Planificado.
ahora cuesta tres veces Planificado
(MUSD) 15 15 30.00
más cuando se realiza de
manera no planificada
Total (MUSD) 100
110.00
Reducción de Costo
MUSD (10.00)

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 Son los volúmenes de trabajo realmente lo mismo?

Considere un rodamiento que se planea cambiar

en lugar de tener que repararlo después de que haya
fallado.

Cambio Reparación No
Planeado Planeada
• Rodamiento • Falla en Rodamiento
• Acople Dañado
• Eje e Impulsor Dañados
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¿Ha estado en una situación donde usted tuvo
que recortar su presupuesto?

• A menudo, es cuando el dinero es escaso!

• A veces, como parte de una Iniciativa
Corporativa por ej., de Reducción de costos
• A veces, cuando un Gerente busca
agresivamente lograr el presupuesto a corto
plazo.
• A veces, cuando se producen fallos inesperados
causando excesos del presupuesto y el gasto
luego debió reducirse
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Estimar el impacto de mayores ingresos
mediante el aumento de disponibilidad
de la planta en 1, 5 y 10%.
Caso Base Mejora
1% 5% 10%
Disponibilidad
Planta 88% 89% 93% 98%
Tiempo Parada 12% 11% 7% 2%
Pérdida
Producción
(USD/hr) 100,000 100,000 100,000 100,000
Horas Parada 1051.2 963.6 613.2 175.2
Pérdida Ingresos 105,120,000 96,360,000 61,320,000 17,520,000
Beneficio
Beneficios 8,760,000 43,800,000 87,600,000

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Existe una fuerte motivación a corto plazo
para ampliar los intervalos entre paradas
programadas
En esta planta un extra de 88 horas de operación vale
8.76 MUSD!
Podría ser que Operaciones no quiere parar la
producción y por lo tanto extiende la fecha de parada
previsto alcanzar la meta de producción.

Por supuesto, extender intervalos previstos entre

paradas puede conducir a mayores pérdidas si el
equipo falla en operación.

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Gestión del Cambio - Alineación

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Evaluar Resultados
Los
resultados
son simuladas
durante la
vida esperada
del activo

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Comparando Escenarios

Total Strategy Cost - Average Per Year (Over 15yrs)

RTF Current Optimised
Labor $693.09 $2,019.30 $3,881.27
Spares $1,387.05 $2,771.82 $2,767.85
Effects $22,636.67 $22,701.33 $7,354.00
Total $24,716.81 $27,492.45 $14,003.12

¿Quién está interesado en estas cifras?

© 2012 ARMS Reliability LLC 20
Simulando las Decisiones de Mantenimiento

Un modelo de la
planta se facilita
utilizando
Principios RCM

Cada modo de fallo

se evalúa y se
optimiza en función
de la probabilidad de
fallo y su impacto
© 2012 ARMS Reliability LLC 21
Simulando Rutinas Agrupadas

Evaluar todas
las tareas que
pertenecen al
grupo para
optimizar el
intervalo

Crear grupos
lógicos del plan de
mantenimiento

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Predicción de Presupuesto Base Cero

© 2012 ARMS Reliability LLC 23

¿Cuán bueno es mi Plan?

© 2012 ARMS Reliability LLC 24

¿Qué Modos de Falla?

© 2012 ARMS Reliability LLC 25

Pronosticar el Presupuesto Necesario

© 2012 ARMS Reliability LLC 26

 Evaluating RCM Project Results.
Simulación de Resultados Alternativos

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Predecir los Recursos de Mano de
Obra necesarios
Predict Resources

© 2012 ARMS Reliability LLC 28

MAPA DE PROCESOS DE MANTENIMIENTO PROACTIVO
- Trabajo

ControlarRCA
Completado
- Trabajo actual
hecho
Actuar
Ejecución - Ideas de Mejora Programa Ingeniería
de Trabajo de Mant. Confiabilidad

Fallas Base Datos

Weibull
Verbal
Cargar
(<20%) Histórico
Planificación
Implementar
Trabajos
de Trabajo El
Aseguramiento
Preventivo Calidad
Programa Estrategia
RCM
(40%) Mant.
/ Datos
Recursos Tareas PM
Maestros
Predictivo Diseño
Monitoreo
RBD
(40%) Planta
Empleados Condición

Hacer Planear Causa

Análisis
Raíz
Materiales
Presupuesto Almacenes & Compras
Anual de
Mantenimiento Materiales Almacenes e
Recursos (pre emitido) Inventario
- Impactos en Línes
Cotratados Resultados

RCA
(mas & menos)
- Análisis de Excepción
- eventos de alto costo
Operaciones - fallas repetidas
Servicios Revision
Rendimiento
de
Negocio
de Planta
© 2012 ARMS Reliability LLC 29
 RCM

RCM = Mantenimiento Centrado en

Confiabilidad
Herramientas de Simulación usadas para
simular la efectividad de un plan de
mantenimiento durante la vida del activo
para:
• Mitigar los riesgos de seguridad y
ambientales
• Minimizar los costos de falla
• Optimizar capacidades
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 Siete Preguntas del RCM
1. ¿Cuáles son las funciones del
activo?
2. ¿Qué fallas funcionales es
probable que ocurran?
3. ¿Qué causa cada falla funcional?
4. ¿Qué pasa cuando cada falla
ocurre?
5. ¿De qué manera cada falla
importa?
6. ¿Qué debe ser hecho para
predecir o prevenir cada falla?
7. ¿Qué debe hacerse si una
apropiada tarea proactiva no
puede ser encontrada?
¿A qué propósito sirve el
equipo?
¿Qué problemas pueden
ocurrir?
¿Qué modos de falla causan los
problemas?
¿Cuáles son los efectos de la
falla? Seg, Amb, Op, $
¿Cuán significativa es la
Severidad x Frecuencia
¿Qué mantenimiento predictivo
o preventivo puede ser hecho?
¿Cuál es la acción por defecto
si el mantenimiento proactivo no
es efectivo?
correctivo
detectivo
rediseño 31
 Desarrollando la Estrategia de
Mantenimiento Usando RCM
Definir Objetivos
Revisión de Negocio Root Cause Analysis

FMEA
Desarrollar Jerarquía
Análisis Funcional

Fallas Funcionales

Modos de Falla
Las Siete
Consecuancias de Falla
Preguntas
de RCM
Decisiones de Mantenimiento
Choose Optimum
Tareas de Mantenimiento

Programas de Mantenimiento

Implement
Implementación

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32
Importando Datos de Bibliotecas

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1er Paso de RCM: Análisis de Modos de
Falla y Efectos para identificar Modos de
Falla Críticos en la Planta.

© 2012 ARMS Reliability LLC

34
2do Paso de RCM Desarrollar y Comparar
Opciones de Tareas de Mantenimiento

Asignar Efectos de Falla

Asociar Curva de Weibull
Estimar Recursos y duración
de reparación
Evaluar
No hacer nada
Estrategia Actual
Preventiva
Predictiva
Detectiva
Rediseños
© 2012 ARMS Reliability LLC 35
Tareas de Mantenimiento Preventivo
PM optimization plot for SFEED.3.A.1 PM4

20000 0.0009 Cost

Safety Criticality

18000 0.0008 Operational

Criticality

Environmental
0.0007 Criticality
16000
Safety target
0.0006
Operational
14000 target
Environmental

Criticality
0.0005
target

Cost
12000

0.0004

10000
0.0003

8000
0.0002

6000
0.0001

4000 0
0 2500 5000 7500 10000 12500 15000 17500 20000 22500

Interval

Recommendation: Criticality target prohibits optimum interval

Definir Tarea Seleccionar Intervalo PM

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36
 Tareas de Inspección

Definir Tarea Seleccionar Intervalo de

Inspección
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37
 Evaluar Alternativas
PM INSPECCIÓN

Elegir la Mejor
USD 580,000 y USD 30,040 y
576.5 hrs Parada 77.8 hrs Parada
38
Evaluar Alternativas
 Evaluar Alternativas
• Se pueden evaluar
CV07 Average Annual Costs
alternativas.
$900,000 • Facultar al equipo a
$800,000
$700,000
considerar dichas
Effects
$600,000
Equipment
alternativas.
$500,000
Cost

$400,000 Spares • Permite validar el Plan

$300,000
$200,000
Labor de Mantenimiento ante:
$100,000
$0 – Gerentes, Personal,
RTF Current Optimised
Strategy
Reguladores,

El Plan de Mantenimiento es un documento vivo que

constantemente se puede adaptar a medida que los datos de
rendimiento se generan y analizan
© 2012 ARMS Reliability LLC 40
Planes de Mantenimiento

Todas las Tareas de Mantenimiento están Agrupadas

Predicciones – Presupuesto Base Cero,
Exposición al Riesgo, Oportunidades.
Costos de Ciclo
Risk de Vida del Activo
Exposure
Lifetime Contribution
Contribution to Cost
to Safety Criticality

1081710.1.C.2 - fluid coupling no oil due to

fuseable plug blows
1091375.1.A.1 out (overloading)
- panel supports
get corroded

1081710.1.A.1 - Motor Windings burnt out from

overload
1093982.1.A.1 -
Damaged/corroded guards

1056484.1.A.3 - water ingress into clutch

1093664.4.1.A.1 - Emergency
Cause
Cause

stop button failed (general

hidden failure)
1093664.1.1.A.1 - Broken sensor

1093664.2.1.A.1 - general hidden

Planes de Mantenimiento
failure
1056479.1.A.1 - Belt rip

1093664.5.1.A.1 - Warning siren

Instrucciones de Trabajo
faulty (general
1081710.1.A.3 - Overloadhidden
blown afterfailure)
numerous
starts (thermistor trip)

0.00E+00 5.00E-02 1.00E-01 1.50E-01 2.00E-01 2.50E-01

$0 $50,000 $100,000 $150,000 $200,000 $250,000 $300,000 $350,000 $400,000 $450,000

Predicción de Repuestos
Lifetime Contribution to Cost
Contribution to Safety Criticality

© 2012 ARMS Reliability LLC 42

 Weibull
• Parámetros de Weibull puede describir cualquier
comportamiento de fallo durante la vida de un activo usando
cualquiera o todas de las 3 zonas de la curva de la bañera.

Zona 1 Zona 2 Zona 3

Mortalidad Infantil Falla Aleatoria Desgaste

Beta < 1 Beta = 1 Beta >1

Probabilidad de Falla

Años en Servicio

43
 Patrón de Falla &
Porcentajes de fallas
Factor de Forma Beta de estudio del sector
de la aviación
*Nowlan and
Heap,1978
A
A: Bañera: β = combo (4%)

B B: Desgaste: β > 4 (2%)

C C: Lento Deterioro: β = 2 (5%)

D D: Mejor Nuevo: β = 1.5 (7%)

E E: Aleatorio: β = 1 (14%)

F F: Peor Nuevo: β < 1 (68%)

© 2012 ARMS Reliability LLC

44
 Estableciendo la Estrategia Integral de
Estructura Lógica Activos
Mantenimiento
• Komatsu
• Caterpillar Plan Mantenimiento
Plan Mantenimiento
•Manual Fabricante
• Experiencia Local
RCM Actualizar
SAP/MÁXIMO

Datos de Falla & Vida Criticidad en

Componentes
Seguridad y Ambiente
• Sitio A
• Sitio B Realimentar
• Sitio C Importar en Plan de
AVSim+ Mantenimiento
Asignar Partes & Mano Obra
• Equipo Planificación Local
Disponibilidad
• Otra Experiencia Local
• Lista Fabricante
Perfil de Costos de
Costo de Repuestos Operación
• Vendedor
• Catalogos/ Base Datos
RBD Perfil de Mano de Obra
(Disponibilidad
Sistema)

Hipótesis del Modelo Perfil de Repuestos

• Programa Entregas
• Tiempos de Ciclo
• Modelo de Vida
© 2012 ARMS Reliability LLC 45
 Gestión de Activos Proactiva

• Proceso global de gestión a través del cual

consistentemente agregamos valor a la
compañía mediante el uso y cuidado de los
activos en todo el ciclo de vida.
» Objetivos del Negocio
» Estrategias de Activos
» Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenimiento
» Optimizando Todos los Recursos

© 2012 ARMS Reliability LLC 46

 Gestión de Activos Proactiva
• Cual es el costo de un cambio en cada
etapa?
Idea, Estudio 1
Anteproyecto 10
Proyecto, Diseño 100
Compra, Manufactura 1000
Instalación 10000
Operación 100000
Descarte

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 Gestión de Activos Proactiva

A - Mayor Inversión
Menor Costo Operativo
Costo 80 % Mayor Vida Util
C
B - Menor Inversión
70 % Mayor Costo Operativo
A B Menor Vida Util
C - Costos comprometidos Futuros
20 % B
A
5%

Idea Montaje Operación Tiempo

Anteproyecto Puesta en Marcha
Proyecto
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Muchas Gracias por su Atención!
Presentado por:
Ing. Ind. Santiago Sotuyo, CMRP
Gerente Ingeniería – Latino América
ssotuyo@armsreliability.com
www.armsrealiability.com

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