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TEMA:
ELABORADA POR:
DIRECTOR DE TESIS:
2013
GUAYAQUIL – ECUADOR
DEDICATORIA
Pág.
DEDICATORIA
AGRADECIMIENTOS
ÍNDICE GENERAL i
ÍNDICE DE FIGURAS iv
ÍNDICE DE TABLAS vi
CAPÍTULO I
1. RESUMEN 1
1.1. Antecedentes 2
1.2. El Problema 3
CAPÍTULO II
2. MARCO TEÓRICO
2.1.3. Entalpía 6
2.3.3.1. Hogar 20
2.3.3.2. Quemadores 20
2.3.3.3. Calentadores de Aire 20
2.3.3.4. Economizadores 20
2.3.3.8. Atemperadores 22
CAPÍTULO III
3. METODOLOGÍA
condensados en Setil 44
Recuperación de condensado 61
4. RESULTADOS Y ANALISIS
Recuperación de Condensados 80
5 Conclusiones y Recomendaciones 94
Bibliografía 96
Anexos 98
ÍNDICE DE FIGURAS
Pág.
Figura. 1.1. Vista aérea instalaciones de Refinería Estatal Esmeraldas 2
Figura. 2.1. Relación Presión- Temperatura del Agua y Vapor 9
Figura. 2.2. Ejemplo de Cálculo de Vapor Flash 12
Fig.2.3 Quemador Asistido por Vapor 15
Fig.2.4 Representación Esquemática de un Sistema de Vapor 17
Fig.2.5 Esquema de una caldera Acuotubular 24
Fig.2.6 Cabezal o Distribuidor de vapor de Calderas 30
Fig.2.7 Cabezal de vapor 30
Fig.2.8 Modo Correcto de Ejecutar una Derivación 32
Figura 2.9.Formación de ondas de condensado 35
Fig. 2.10 Daño en Tuberías por la presencia de gases no condensables 36
Fig.2.13 Funcionamiento Trampa de Vapor Mecánica Tipo Flotador 40
Fig. 2.14 Trampa de vapor mecánica Flotador Libre 40
Fig.2.15 Trampa de vapor termostática 41
Fig.2.16 Trampa de vapor termodinámica 42
Fig.3 Diagrama de Bloques de Actividades Desarrolladas 43
Fig.3.1 Proceso generación de vapor Refinería Esmeraldas 46
Fig.3.2 Recuperación de condensados generados en Setil 50
Fig.3.3 Sistema de recuperación de condensados
de REE ubicado en Setil 52
Fig.3.4 Pérdidas de Condensado y Vapor adyacente a la calle 4 53
Este trabajo fue llevado a cabo mediante la evaluación del estado actual del
sistema de vapor y condensado; inspección de las trampas de vapor, líneas
principales e internas, equipos dentro del área, medición de las condiciones de
operación y comparación con las de diseño; también mediante análisis de los
parámetros fisicoquímicos de los condensados.
1
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 ANTECEDENTES
2
En la actualidad las industrias buscan ser más eficientes, evitando el
desperdicio de recursos y optimizando sus procesos para alcanzar una mayor
rentabilidad.
1.2. PROBLEMA
3
Por ello es indispensable implementar un sistema de ahorro de energía y
recuperación de condensados para obtener una mejor eficiencia que conlleva a
resolver problemas de índole económico y ambiental.
En todos los procesos térmicos dónde se utiliza vapor como fluido calefactor
produce o forma condensado. La presencia de este en el circuito de vapor
disminuye el rendimiento térmico de la instalación, avería elementos del circuito
y aunque este condensado deber ser desalojado de la red de distribución a la
salida de los equipos de consumo, es recomendable recuperarlo para disminuir
el consumo de agua y de combustible del sistema así como los costos debido
al agua tratada.
Con esto se debe obtener la mejor eficiencia del sistema, reduciendo costos
financieros asociados a este y acercando a esta Industria cada día más a una
producción basada en un desarrollo sostenible.
4
1.4. OBJETIVOS
5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1.3 Entalpía
Es el término utilizado para designar la energía total, debida a la presión y a la
temperatura, de un fluido, líquido o vapor (tales como el agua y el vapor de
agua), en cualquier momento y condición dados, se representa con la letra H.
La unidad básica de medida de cualquier tipo de energía es el joule
(símbolo J). Actualmente se trabaja en Kilo joules (KJ).
6
2.1.4.1 Entalpía del Líquido Saturado (Calor Sensible)
La cantidad de calor necesario para llevar el agua desde su temperatura inicial
de referencia (0°C) hasta su temperatura de ebullición sin cambio de fase se
conoce como la entalpía del líquido (Hf) y está expresado en KJ/Kg.
7
Puesto que esta presión es la existente por encima de la atmosférica, el cero
del dial del manómetro es equivalente a unos 1.013 bar abs. Así, se puede
expresar las presiones por medio de la siguiente relación: (SELMEC, 1997)
El vapor saturado tiene varias propiedades que lo hacen una fuente de gran
calor, particularmente a temperaturas de 100 °C (212 °F) .Algunas de estas
son:
Propiedad Ventaja
Calentamiento equilibrado a través de la Mejora la productividad y calidad del
trasferencia de calor latente y rapidez. producto.
La presión puede controlar la La temperatura puede establecerse
temperatura. rápida y precisamente.
Elevado coeficiente de transferencia de Área de transferencia de calor requerida
calor. es menor.
Se origina del agua. Limpio, seguro y de bajo costo.
8
Incluso las mejores calderas pueden descargar vapor conteniendo de un 3% a
un 5% de humedad. Al momento en el que el agua se aproxima a un estado de
saturación y comienza a evaporarse, normalmente, una pequeña porción de
agua generalmente en la forma de gotas, es arrastrada en el flujo de vapor y
dirigida a los puntos de distribución.
9
El vapor flash no es tan diferente del vapor normal, simplemente es un nombre
conveniente que es utilizado para explicar cómo se forma el vapor.
El vapor flash se genera debido a que el punto de saturación del agua varía de
acuerdo a la presión. Por ejemplo, el punto de saturación del agua a presión
atmosférica es de 100 °C (212 °F), pero a 1.0 MPaG (145 psig) es de 184°C
(363°F).
Así que, ocurre cuando el condensado que se mantiene bajo presión a 184 °C
(363 °F) se libera a la atmosfera, el condensado contiene demasiada energía
(entalpía) para permanecer solamente como líquido, por lo que una porción del
condensado se evapora, ocasionando que la temperatura del condensado
restante se reduzca a una presión de saturación (Ej., 100°C o 212 °F si es
descargado a la atmosfera).Este fenómeno se conoce como evaporación flash.
10
El % de vapor flash generado (rango de flasheo de vapor) puede ser calculado
de la siguiente manera:
En el cual:
Ejemplo 1:
Ejemplo 2:
( www.tlv.com/global/LA/steam-theory/types-of-steam.html,03/05/2013)
11
Como se puede observar en los ejemplos en la parte inferior, se genera un %
mayor de vapor flash cuando el condensado se descarga a la atmosfera
(ejemplo 1) comparado a cuando se descarga a un sistema de recuperación de
condensado cerrado (ejemplo 2)
(Fuente: www.tlv.com/global/LA/steam-theory/flash-steam.html)
12
2.1.8. Aplicaciones Principales para el Vapor de Agua
Los coeficientes de transferencia del calor del vapor son mayores que
los del agua.
Esterilización/Calentamiento
Para proceso
Motriz
Atomización
Limpieza
13
2.1.8.1. Vapor para Calentamiento (Vapor de Presión Positiva)
El vapor puede ser usado de igual manera como una fuerza “motriz” para
mover flujos de líquido o gas en una tubería.
Los eyectores de vapor son usados para crear el vacío en equipos de proceso
tales como las torres de destilación que son utilizadas para purificar y separar
flujos de procesos.
14
Los eyectores también pueden ser utilizados para la remoción continua del aire
de los condensadores de superficie, esto para mantener una presión de vacío
deseada en las turbinas de condensación (vacío).
15
2.1.8.5. Vapor para Limpieza
(www.tlv.com/global/LA/steam-theory/principal-applications-for-steam.html,
03/05/2013)
16
2.2. SISTEMA DE VAPOR EN LA INDUSTRIA
(www.santillan.es/web/index.php/es/instalaciones/vapor,15/05/2013)
17
2.3. GENERACIÓN DE VAPOR
18
Con la finalidad de obtener un mayor rendimiento en la caldera, se les suele
instalar sobrecalentadores, economizadores y precalentadores, que hacen que
la temperatura de los gases a su salida de la caldera, sea menor,
aprovechando así mejor el calor sensible de dichos gases.
(Castillo, 2006)
19
2.3.3. Partes Principales de una Caldera
2.3.3.1. Hogar
c) Sistema de Combustión
2.3.3.2. Quemadores
(Almanza, 1993)
2.3.3.4. Economizadores
20
2.3.3.5. Tambor de Vapor (Separación Vapor – Líquido)
21
Los sobrecalentadores son de acero dulce(contenido de carbono que se sitúan
entre el 0,15% y el 0,25%) cuando la temperatura de recalentamiento no es
superior a los 450 ºC, para temperaturas comprendidas entre 450 y 475 ºC, se
usa acero dulce, al que se le agrega 0.5 % de molibdeno, para mayores
temperaturas, se utilizan aleaciones de acero con bajo contenido de carbono,
ya que este tipo de acero permite efectuar las soldaduras necesarias, sin
necesidad de efectuar un precalentamiento previo del tubo.
Ventajas
(Burgos, 2001)
2.3.3.8. Atemperadores
22
Están diseñados para reducir la temperatura del vapor sobrecalentado, por
medio de la inyección de agua/condensado tratado, para optimizar eficiencia y
transferencia de calor.
Por ejemplo el atemperador tipo atomizador utiliza agua condensada del vapor
purificado del domo de la caldera mediante un condensador de tubos verticales
en U que intercambiará calor con el agua de alimentación de la caldera.
(www.inmateinsa.com/sistemas_vacio_atemperadores.html,15/05/2013)
23
2.3.4. Esquema de una Caldera Acuotubular de vapor saturado y
sobrecalentado mostrando sus diferentes secciones.
24
2.3.5. Sistema de Combustible para las Calderas
(Mesny, 1977)
Equipo de bombeo
Control de sistema
(Selmec, 1997)
25
El objetivo principal del tratamiento de agua es evitar problemas de corrosión e
incrustaciones, asegurando la calidad del agua de alimentación y del agua
contenida en la caldera.
0-50 2500
51-300 3500
301-450 300
451-600 2500
601-750 1000
751-900 750
901-1000 625
26
Equipos comunes de pre-tratamiento de agua son los ablandadores, estos
dispositivos cumplen la función de cambiar los iones de magnesio y calcio que
producen precipitados por iones de sodio en el agua puesto que este último no
forma aquellos sedimentos. Los iones de sodio provienen del cloruro de sodio
con el que se forma una solución con agua llamada salmuera.
27
Sólidos disueltos.- Los sólidos disueltos la cantidad de sólidos (impurezas)
disueltas en al agua.
(Oelker, 1997)
28
2.4. SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE VAPOR
Se suele utilizar una estación reductora de presión para los equipos que
vapor y junto con los separadores y las trampas de vapor contribuyen al uso
puede recibir vapor de una o varias calderas al mismo tiempo. Lo más común
es que sea una tubería horizontal a la que se le alimenta el vapor por la parte
la caldera y/o partículas) será removida del vapor antes de que sea distribuido.
Figura 2.7.
29
Fig.2.6 Cabezal o Distribuidor de vapor de Calderas
30
2.4.2. Tuberías Principales
Las tuberías principales tienen como fin, transportar el vapor desde el cabezal,
hasta una sección o sitio de la planta en donde se divide en tuberías
secundarias que abastecen a equipos consumidores. Cuando la válvula de
alimentación de vapor es abierta, el vapor inmediatamente pasa de la caldera a
las diferentes tuberías principales, estas tuberías se deben de mantener libres
de aire y de condensado para poder garantizar que el equipo que utiliza el
vapor estará trabajando en forma eficiente.
La velocidad recomendada para trabajar con vapor saturado, para las líneas
principales de vapor el rango va de (25 m/s-60 m/s).
Por lo tanto, las trampas de vapor usadas en estas tuberías solo deben tener
pérdidas de vapor en cantidades muy pequeñas, durante los ciclos de descarga
de condensado, y las trampas deben ofrecer confiabilidad y operación estable
en periodos largos.
31
2.4.3. Ramales de Tubería (Tuberías Secundarias)
Los ramales son las tuberías que salen de las tuberías principales de vapor y
llevan al vapor hacia el equipo que lo utiliza. El sistema completo debe de ser
diseñando y conectado de forma que se evite la acumulación de condensado
en cualquier punto del sistema, los rangos recomendados de la velocidad para
las líneas secundarias de vapor según los fabricantes son (10 m/s – 25 m/s).
Fuente: Manual Técnico de Diseño y Cálculos de Redes de Vapor .Edición Junta de Castilla y
León 2010
32
2.4.4. Líneas Adicionales en un Sistema de Vapor
los fluidos durante su paso por las tuberías de proceso por tres razones
fundamentales:
Por estos motivos es que requerimos del uso de venas de calentamiento como
33
2.5. RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS
(Spirax-Sarco, 2000)
34
Figura 2.9. Formación de ondas de condensado por causa del flujo de vapor.
35
Otros efectos negativos del condensado en sistemas de vapor son la corrosión
que se produce por la presencia de gases no condensables, como el CO2 que
cuando se combina con condensado que se encuentra a una temperatura más
baja que el vapor forma ácido carbónico, que corroe las tuberías y unidades de
transferencia de calor (figura 2.10 A) y O2, que acelera la oxidación del
sistema, causando picaduras en las tuberías (Figura 2.10 B). (Armstrong
International Inc.1998)
Fuente: SPIRAX SARCO, 2000, “Design of Fluid Systems”, Hook Ups, Steam Utilization,
Allentown
36
2.5.3. Importancia Energética del Retorno de Condensado
En el Gráfico No. 2.12 se muestra cómo son los ahorros de combustible por la
recuperación de condensado.
Fuente: (Uso Racional de Energía: Manual para consultores y expertos, CDG – PAE/MEM,
Perú, 1999, Cap. 2)
37
2.5.4. Sistemas de Recuperación de Condensados
38
2.5.5. Trampas de Vapor
Mecánicas
Termostáticas
Termodinámicas
Trampas Mecánicas:
39
Entre las trampas de este tipo tenemos:
Trampas de balde.
Fuente:(www.tlv.com/global/LA/steam-theory/history-of-steam-traps-pt1.html)
Fuente: (www.tlv.com/global/LA/products/080100.html)
40
Trampas Termostáticas:
41
Trampas Termodinámicas:
42
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA
43
3.1. SITUACIÓN ACTUAL DEL SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR Y
RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS EN SETIL
Luego es bombeada hacia los filtros de arena Y-ME7008 VA-VF en los cuales
se eliminan los residuos de los sólidos suspendidos. El agua filtrada es
almacenada en el tanque de agua filtrada Y-T 7003 y luego se envía hacia los
filtros de carbón activado Y-ME7009 VA-VC en los cuales se elimina el cloro
residual.
44
El calor resultante será transferido a un fluido agua-vapor contenido en los
tubos del caldero, de tal forma que al calentarse el agua, esta cambia de
estado transformándose en vapor saturado, el mismo que es sometido a un
proceso de sobrecalentamiento con la finalidad de transmitirle más energía.
De esta manera REE logra generar aproximadamente 400 ton/h de vapor y una
parte de este se utiliza en los turbo generadores para producir 22 Mwh de
energía con lo que abastece casi en su totalidad la demanda de energía de la
planta.
Condición Actual:
45
3.1.2. Parámetros de diseño de los generadores de vapor
Tabla 3.1Condiciones de Diseño de los Generadores de Vapor
Presión de vapor a la salida del atemperador (kg/cm2g) 42,2 42,2 42,2 42,2
Temperatura del vapor en la salida del atemperador (°C) 390 390 390 390
Temperatura del agua de alimentación en la entrada (°C) 147 147 147 147
Símbolos Descripción
HS Vapor de alta presión (600Psig)
MS Vapor de presión media (150 Psig)
LS Vapor de baja presión (50 Psig)
FG Gas combustible
FO Fuel oil
SC Condensado de vapor
CWR Retorno de agua de enfriamiento
CWS Suministro de agua de enfriamiento
BFW Agua de alimentación a caldera
TW Agua Tratada
Z Solución química
PA Aire para planta
PI Aire para instrumentos
46
Tabla 3.3 Condiciones de servicios del Sistema de Generación de Vapor y
Condensados de SETIL
Temperatura de
Presión de Diseño Diseño
Símbolos Kg/cm2g °C
Máximo Normal Máximo Normal
HS 49 42 399 385
MS 12.7 10.5 204 203
LS 5.7 3.5 350 230
FG 6 3.5 35 26.7
FO 25 20 300 220
CWS 5.3 3 121 30
CWR 5.3 3 121 45
BFW 77 61.2-71.7 165 147
TW 12.7 10 38 30
PA 8 7.7 52 26.7
IA 8 7 52 26.7
Parámetros Valores
Conductividad < 20µMHo/cm
Sílice (SiO2 ) < 1 ppm
Turbidez < 0.5 ppm SiO2
PH(a 25°C) 8–9
Dureza(CaCO3) 0 ppm
Aceite y Grasa 0 ppm
Oxígeno Disuelto(O2) < 0.03 ppm
Hierro (Fe++) < 0.1 ppm
Cobre(Cu+) < 0.05 ppm
47
3.1.2. Análisis del Sistema de Recuperación de Condensados Generados
en SETIL
El área de Servicios Auxiliares de la Refinería Estatal de Esmeraldas (SETIL)
cuenta con recuperación de condensados procedentes de los cuatro
precalentadores de aire con vapor de las cuatro calderas:
Condición Actual:
En esta unidad existen tres drenajes que descargan vapor flash y condensado
hacia una canaleta ubicada en la calle dos; surgiendo la imperiosa necesidad
de diseñar un sistema para recuperar estos condensados.
48
FIG. 3.2 RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS GENERADOS EN SETIL
Fuente: Setil
49
3.1.2. Análisis del Sistema de Recuperación de Condensados Principal de
la REE ubicado en el Área de SETIL
50
Líneas que llegan al Y-V7004:
51
3.2 ACTIVIDADES PARA LA TOMA DE DECISIONES
Esta etapa incluyó una serie de actividades que se realizaron para obtener la
mayor cantidad de datos necesarios para la generación de alternativas en el
planteamiento del sistema propuesto; cabe recalcar que se efectuó el
levantamiento de información en campo; recolección de información con
registros históricos e información proporcionada por el personal operativo de la
planta. Las actividades que se efectuaron se encuentran detalladas a
continuación.
Se llevó acabo la evaluación de las zonas dentro del área de SETIL donde se
genera la mayor cantidad de pérdidas de condensado y vapor.
52
Se identificó que existen tres drenajes que descargan vapor flash y
condensado en una gran cantidad hacia una canaleta ubicada en la calle dos;
procedente de los manifolds; sistema de trampeo de las cuatro calderas,
también del condensado generado por el soplado de hollín; así mismo del
sistema de calentamiento de fuel oíl (traceadores) que se utiliza como
combustible para las calderas; y de los cabezales de vapor; siendo este un
gran desperdicio de condensado y energía.
53
En toda la planta de UTILIDADES se hallaron diferentes tipos de fugas en
bridas, sellos de válvulas y trampas de vapor como se muestran en las
siguientes fotos:
54
FIG.3.8 Fuga de vapor en Brida de Válvula
Fuga de vapor
flash y
condensado
55
3.2.2. Registro e identificación de Trampas de Vapor
56
3.2.2.1. Diagnóstico de Trampas de Vapor
Rango
Propiedades Unidad Adecuado
pH 8-9
Sílice ppm < 0.5
Hierro ppm < 0.1
Dureza Total ppm 0 - 0.1
Conductividad Umhos/cm No especifica
57
Muestra: Condensado
58
ANÁLISIS PARA DETERMINAR HIERRO
59
ANÁLISIS PARA DETERMINAR PH:
60
3.3. Planteamiento para el Diseño del Sistema de Recuperación de
Condensado procedente de los Drenajes de Cabezales de Vapor y Venas
de Calentamiento.
Caudal de condensado
Presión de vapor
61
3.3.2. Selección del Tambor de Recuperación de Condensado y Vapor
Flash
Caudal de condensado
NPSH
Eficiencia
Caudal
Temperatura
62
3.4. Análisis Económico del Sistema Actual y del Sistema Diseñado de
Recuperación de Condensados
Se estimó los costos del sistema propuesto costos por estudios necesarios e
interventoría, compra de tubería, accesorios, instalación, adquisición de
equipos.
63
4. RESULTADOS Y ANÁLISIS
Fuente: DCS
Eficiencia en calderas:
64
A partir de estos datos y de las temperaturas del vapor y del agua de
alimentación a la caldera se calcula la eficiencia como:
Donde:
Cálculo:
Datos:
Cc = 15008 Kg/h
65
4.2. Registro, Identificación y Diagnóstico de Trampas de Vapor
La siguiente tabla muestra los resultados del registro de las trampas de vapor
que descargan el condensado hacia el canal de drenaje principal de los
cabezales de vapor, venas de calentamiento y condensados provenientes de
las cuatro calderas de vapor adyacente a la calle 2.
Fuente: UNFCCC
Fuente: UNFCCC
66
Tabla 4.3 REGISTRO DE TRAMPAS DE VAPOR
67
68
RESULTADOS DEL INVENTARIO REALIZADO EN EL ÁREA DETERMINADA:
FABRICANTE CANTIDAD
TLV 196
SPIRAX SARCO 86
ARMSTRONG 17
VELAN VALVES 90
NICHOLSON 7
BESTOBELLS 36
YARWAY 16
OTRAS 42
TOTAL 490
Estos resultados nos indican que el 68% de las trampas de vapor inventariadas
se encuentran en estado de falla, producto de la carencia de una política de
revisión y mantenimiento, también se trata de equipos de una vida útil de
aproximadamente 8 años por lo tanto luego de su uso prolongado, es factible
que estas tiendan a fallar.
70
4.3. Resultados de la Caracterización Físico-Química de muestras de
Condensados
71
Tabla.4.7 Resultados de Caracterización de muestra de Azufre
72
Tabla.4.9 Resultados de Promedios de Muestras de Condensado
6,956,61
6,78
6,89 6,56
7
6
5
4
0,31
3 0,27 0,05 0,1 1,981,51
2 0,05 0,09 FCC
0,29 Y-G7002
1 0,07 0,12 1,66
0,22 AZUFRE PROCESO
0 0,05
0,11 PROCESO AZUFRE
FCC Y-G7002
73
4.4. Resultados de los Balances de Masa y Energía para estimar la
cantidad de condensado retornado
Balance de Masa
74
De acuerdo a esto el agua de alimentación sería 271,6 Ton/hr
E=S
ṁ1+ ṁ2 + ṁ3 - ṁ4 = ṁ5
ṁ2 = 143,6 Ton/hr
Nota:
La masa de condensado está compuesta por las siguientes corrientes:
75
Cálculo en los Turbogeneradores:
76
Cálculo de Condensados de los Precalentadores de Aire de las Calderas:
Balance de Energía
77
Caudal de Condensado en el Área de Azufre
Planta Nueva
Este dato se tomó del promedio del medidor de flujo (U1-FI-81) que se
encuentra a la salida de las bombas U1-P05A/B que envía el condensado del
U1 –V08 al Deareador.
Nota:
Planta Antigua
Este dato se tomó del promedio del medidor de flujo (U-FI-31) que se ubica en
la descarga de las bombas U-P4 A/B que envía el condensado del U-V8 al
Deareador.
Nota:
Estos datos fueron tomados del promedio del medidor de flujo G-FI-119
(flujo de vapor de 600 psig a la turbina del G-C1) con un valor promedio de
5,2 ton/h, que sería el condensado producido por la operación del compresor
G-C1.
78
Porcentaje de Condensado Retornado al Deareador Actualmente:
191,98= 100%
143,6 = x
X= 74,8%
79
4.5 Planteamiento para el Diseño del Sistema de Recuperación de
Condensado procedente de los Drenajes de Cabezales de Vapor y Venas
de Calentamiento.
Se propone implementar un sistema de recuperación de condensados del
sistema de trampeo de calderas, cabezales de vapor y venas de calentamiento;
para esto se toma en cuenta los siguientes aspectos:
Donde:
80
Datos tomados de la steam tables:
Los volúmenes específicos del agua y del vapor en las condiciones de la red de
condensados son:
Vapor – 99%
Agua – 1%
d= 156 mm = 6 inch
81
Se calcula el área transversal del fluido con este diámetro:
A = π x d2/ 4
A= 3.1416 x (0.15m)2/4
A=0.01824m2
Re= d x v xρ /µ
Re=2.304325/ 0.00000294
Usando Re, se calcula el factor de fricción para las dos fases usando la
siguiente ecuación:
∆P=4xff x L xρxv2f /d
Dónde:
L= longitud de la tubería.
d= diámetro de la tubería.
82
4.5.2 Selección del Tambor de Recuperación de Condensado y Vapor
Flash
Se ha comprobado que a una velocidad del vapor dentro del tanque de 3m/s se
tiene una buena separación del vapor y el agua. Con base a esta velocidad se
han calculado los diámetros internos apropiados para diferentes cantidades de
vapor flash; para esto se utiliza la siguiente gráfica la cual define los mínimos
diámetros internos recomendados; vale recalcar que el condensado debe ser
enviado directamente al deareador para de esta forma aprovechar la energía
que contiene.
83
Para esto vamos a elegir un tanque de spirax sarco diseñado para este fin.
Este será un FV15 con un diámetro interno de 16 inch; para estas condiciones
(VER ANEXOS)
84
Las pérdidas económicas tienen básicamente dos rubros:
Nota:
85
COSTO POR AUMENTAR LA TEMPERATURA DEL AGUA
DESMINERALIZADA
Diagrama ENTALPÍA-VAPOR
Fuente:www.bce.fin.ec/documentos/Estadisticas/Hidrocarburos/cspe201374.pdf
86
ENTALPÍAS:
Cálculo:
315,1 KJ/Kg *1000 Kg/1 Ton = 315 100 KJ/Ton =315 100 KJ/m3
Fuente: www.actkoncorp.com
87
Nomenclatura:
EC = Eficiencia de combustión
Cálculo:
315 100 KJ/Ton / 36 507 KJ/Kg = 8.63 Kg de Fuel oil se necesita para calentar
1 tonelada o metro cubico de agua desmineralizada.
8.63 Kg/m3 * m3/ 999 Kg*1000 Lt/1 m3*1 galón /3.78 Lt = 2.28 galones de Fuel
Oil N°6.
88
CÁLCULO ECONÓMICO:
Parámetros Costo
Combustible usado para subir la temperatura del $ 5,28
agua desmineralizada Gal.
Agua tratada por metro cúbico $3,52
Elaborado por: José A. Sosa
Nota: Este costo de $8.80 por metro cúbico de condensado el coste total por
agua tratada y consumo de combustible para el aumento de su temperatura.
89
Tabla 4.24 Costos Total del Condensado y Fuel Oil:
Ítems Cantidad
Costo de 1 m3 de condensado 8,80 $
Costo del galón de Fuel Oil 2,32 $
N°6
Elaborado por: José A. Sosa
En resumen:
COSTO ASOCIADO AL FUEL OIL = 5,28 $/ton agua * 38,5 ton agua/hr
90
AHORRO ECONÓMICO ESTIMADO LUEGO DE LA PUESTA EN MARCHA
DEL PROYECTO DE REHABILITACIÓN DEL SISTEMA DE
CONDENSADOS:
Nota: Sólo por recuperar el condensado del área de SETIL ya que si implementamos
esta rehabilitación en todas las plantas de la REE se incrementaría en un 96%, de
acuerdo al estudio realizado.
Cálculos:
91
Tabla 4.26.Ahorro Económico estimado luego de puesta en marcha de
proyecto de rehabilitación de condensados
Nota:
1,284 Ton/hr *$32,3/ ton*24 hr/1 día*365 días/1 año = 363 305,23 $ /anuales
ahorrados por optimización de fugas de vapor.
92
Costo del Proyecto:
TRI= 37 días.
93
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1 CONCLUSIONES:
94
5.2 RECOMENDACIONES:
95
BIBLIOGRAFÍA:
96
Hernández, I., “Evaluación de hornos y calderas en una planta de
producción de Metil-Terbutil-Eter”. Tesis de grado. Departamento de
Ingeniería Química, UDO – Anzoátegui, Puerto La Cruz (2007)
Páginas web:
http://www.cubasolar.cu/biblioteca/Ecosolar/Ecosolar20/HTML/articulo04
.
http://www.si3ea.gov.co/Eure/5/inicio.htmlCASTILLO, P. Operación y
Combustión de Hornos y Calderos. Ecuador: Asopetrol, 2006. pp.10 - 14
www.tlv.com/global/LA/steam-theory/types-of-steam.html
97
ANEXOS
EQUIPO Y-V7003
98
LEVANTAMIENTO EN 3D DEL Y-V7003
99
IDENTIFICACIÒN DE TRAMPAS DE VAPOR:
100
DIAGNÒSTICO VISUAL DE TRAMPAS DE VAPOR
101
INSPECCIÓN DE TRAMPAS DE VAPOR CON EQUIPO ULTRASÒNICO
102
ANÀLISIS FÌSICO-QUÌMICO DE CONDENSADOS
103
104
105
ESQUEMA PROPUESTO DE RETORNO DE CONDENSADOS
106
GRÁFICO PARA DIMENSIONAR TUBERÌAS DE RETORNO DE
CONDENSADOS
107
TOMA DE TEMPERATURA DE CONDENSADO IN SITU
108
Datos del sistema de control del sistema de vapor de la refinería (DCS)
109
BALANCE TOTAL DE CONDENSADOS REE
110
111