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UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
Año de la Promoción de la Industria Responsable y del Compromiso Climático
TEMAS A DESARROLLADOS
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PRESENTACION:
Ing. Rómulo Gómez Doblega docente del curso de Tecnología del Concreto pongo en su consideración el presente
Informe de laboratorio referido al análisis granulométrico de los agregados, sus características físicas, el diseño de
mezcla y la elaboración de las briquetas respectivamente.
Asimismo, es fundamental determinar las características físicas de los agregados como el porcentaje de absorción,
humedad, peso específico, etc. para realizar un buen diseño de mezclas y determinar si nuestros agregados se
encuentran en óptimas condiciones o de lo contrario tomar decisiones y darles solución.
Cabe mencionar también que el estudio granulométrico se debe realizar para cada cantera, ya que cada una de
ellas tiene sus propias características, así pues, concluimos que para cada obra de construcción civil el diseño del
concreto será de acuerdo a la cantera que se elija.
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AGREGADO FINO
1.1 OBJETIVOS.
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Establecer los requisitos de gradación y calidad del agregado fino para su uso en el concreto.
Determinar el tamaño máximo de un agregado grueso por medio del análisis granulométrico.
Determinar el porcentaje de paso de los diferentes tamaños del agregado y con estos datos construir su curva
granulométrica.
Calcular si los agregados se encuentran dentro de los límites para el diseño de Mezcla.
Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en una muestra de agregados.
Conocer el procedimiento para la selección del agregado en el diseño de mezcla para elaborar un concreto
de buena calidad.
La calidad del concreto depende básicamente de las propiedades del mortero, en especial de la granulometría y
otras características de la arena. Como no es fácil modificar la granulometría de la arena a diferencia de lo que
sucede con el agregado grueso, que se puede cribar y almacenar separadamente sin dificultad, la atención principal
se dirige al control de su homogeneidad.
La granulometría se refiere a la distribución de las partículas de arena. El análisis granulométrico divide la muestra
en fracciones, de elementos del mismo tamaño, según la abertura de los matices utilizados.
Los requisitos están referidos a tamices normalizados según la serie de la Organización Internacional de
Normalización ISO. Los requisitos se dan en la siguiente tabla:
El análisis granulométrico de la arena se complementa calculando su módulo de finura, que es igual a la suma
de los porcentajes totales de muestra de arena, retenidos en cada uno de los tamices especificados y dividiendo la
suma entre 100.
Los resultados de un análisis granulométrico también se pueden representar en forma gráfica y en tal caso se
llaman curvas granulométricas.
Estas gráficas se representan por medio de dos ejes perpendiculares entre sí, horizontal y vertical, en donde las
ordenadas representan el porcentaje que pasa y en el eje de las abscisas la abertura del tamiz cuya escala puede
ser aritmética, logarítmica o en algunos casos mixtos.
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CURVA GRANULOMETRICA
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
200 100 50 30 16 8 4 3/8
M ALLAS NORM ALIZADAS
1.3 DEFINICIONES:
Es el agregado proveniente de la desintegración natural (arena) o artificial, que pasa el tamiz 9.5 mm (3/8) y que
cumple con los requisitos establecidos en la norma.
1.3.2 GRANULOMETRÍA
La granulometría de una base de agregados se define como la distribución del tamaño de sus partículas. Esta
granulometría se determina haciendo pasar una muestra representativa de agregados por una serie de tamices
ordenados, por abertura, de mayor a menor.
El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de los porcentajes retenidos acumulados dividido
entre 100.
∑ % 𝑹𝑬𝑻𝑬𝑵𝑰𝑫𝑶 𝑨𝑪𝑼𝑴𝑼𝑳𝑨𝑫𝑶
𝑴𝑭 =
𝟏𝟎𝟎
Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe estar entre 2, 3, y 3,1 o, donde un
valor menor que 2,0 indica una arena fina 2,5 una arena de finura media y más de 3,0 una arena gruesa.
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Inicialmente ubicamos los tamices de manera adecuada en la Maquina, estas tienen que estar de menor a
mayor según la abertura que presenten.
Luego se procede a echar toda la muestra de agregado dentro de la maquina con los tamices ya ubicados
adecuadamente, posteriormente se da inicio al zarandeo encendiendo la máquina, este procedimiento se realiza
durante un minuto.
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Retiramos la primera malla con mucho cuidado para evitar que el agregado caiga fuera de esta, vaciamos
el contenido en un recipiente que fue previamente pesado y pesamos la muestra obtenida parcialmente.
PESO
RETENIDO (GRAMOS) % RETENIDO % QUE
MALLA % RETENIDO
ACUMULADO PASA
o 136.23 9.704 9.704 90.296
N 4
o 102.234 7.288 16.992 83008
N 8
o 132.364 9.436 26.428 73.572
N 10
o 116.140 8.279 34.707 65.293
N 16
o 132.340 9.434 44.141 55.859
N 20
o 114.600 8.169 52.310 47.690
N 30
o 152.220 10.851 63.161 36.839
N 40
o 125.920 8.976 72.137 27.863
N 50
o 187.878 13.393 85.530 14.470
N 80
o 123.888 8.831 94.361 5.639
N 100
FONDO 79.100 5.639 100 00.000
TOTAL 1402.807 100
∑ %𝑅𝐸𝑇𝐸𝑁𝐼𝐷𝑂 𝐴𝐶𝑈𝑀𝑈𝐿𝐴𝐷𝑂
𝑀𝐹 =
100
𝑀𝑓 = 2.802
1.6 LA GRADACIÓN
La gradación es un tipo de clasificación de los agregados para concreto que se divide en dos:
Confitillo
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AGREGADO GRUESO
2.1 OBJETIVOS:
Conocer los requisitos de gradación y calidad del agregado grueso para su uso en el concreto.
Determinar e l p o r c e n t a j e d e m a t e r i a l que pasa por los diferentes tamices normalizados y con
estos datos construir su curva granulométrica, para luego comparar con la curva patrón.
Calcular si el agregado se encuentra dentro de los límites para el diseño de mezcla.
Determinar mediante el análisis de tamizado la gradación que existe en una muestra de agregados.
Conocer el procedimiento para la selección del agregado en el diseño de mezcla para elaborar un concreto
de buena calidad.
2.2 FUNDAMENTOTEÓRICO:
Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz 4.75 mm. (N º 4) y cumple los límites
establecidos en la NTP 400.037.
El agregado grueso podrá consistir de grava natural o triturada, piedra partida, o agregados metálicos
naturales o artificiales. El agregado grueso empleado en la preparación de concretos livianos podrá ser natural o
artificial.
Deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil preferentemente angular, duras, compactas,
resistentes, y de textura preferentemente rugosa.
Las partículas deberán ser químicamente estables y deberán estar libres de escamas, tierra, polvo, limo,
humus, incrustaciones superficiales, materia orgánica, sales u otras sustancias dañinas.
2.2.2 GRANULOMETRÍA:
Es la parte de la Mecánica de Suelos que estudia lo referente a las formas y distribución de las partículas que
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La que corresponde a un árido o suelo uniformemente graduado en todos sus tamaños, desde los más
gruesos hasta los más finos.
Se puede observar luego de un análisis granulométrico, si la masa de agrupados contiene todos los tamaños
de grano, desde el mayor hasta el más pequeño, si así ocurre se tiene una curva granulométrica continua.
La NTP 400.011 lo define como la abertura de la malla del tamiz que indica la Norma de malla
menor, por lo cual el agregado grueso pasa del 95% al 100%.
La malla de tamaño nominal máximo, puede retener de 5% a 15% del agregado dependiendo del número de
tamaño. Por ejemplo, el agregado de número de tamaño 67 tiene un tamaño máximo de 25 mm y un tamaño
máximo nominal de
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TAMAÑO MÁXIMO:
Se define como la abertura del menor tamiz por el cual pasa el 100% de la muestra.
2.3 PROCEDIMIENTO:
Se toma una muestra de aproximadamente 5kgr. del agregado por el método del cuarteo y se procede
con el tamizado.
El tamizado se puede realizar a mano o en una maquina adecuada. No se puede inducir con la mano el
paso de una partícula a través del tamiz.
Después de tamizar se toma el material retenido en cada tamiz y se va pesando, y se va llenando el cuadro
de la ficha.
Cada de estos pesos retenidos se va expresando en porcentajes.
Se determina el porcentaje retenido acumulado y el porcentaje que pasa.
Inicialmente ubicamos los tamices de manera adecuada en la Maquina, estas tienen que estar de
menor a mayor según la abertura que presenten.
Luego se procede a echar toda la muestra de agregado dentro de la maquina con los tamices ya ubicados
adecuadamente, posteriormente se da inicio al zarandeo encendiendo la máquina, este procedimiento se
realiza durante un minuto.
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Retiramos la primera malla con mucho cuidado para evitar que el agregado caiga fuera de esta, vaciamos
el contenido en un recipiente que fue previamente pesado y pesamos la muestra obtenida parcialmente.
Repetimos este procedimiento con cada una de las mallas y así obtenemos el peso del agregado que
ha sido retenido por cada una de estas.
: tenidos fueron:
Los datos ob
MALLA PESO
RETENIDO (GRAMOS) % RETENIDO % QUE
% RETENIDO
ACUMULADO PASA
o 92.3 6.640 6.640 93.360
N 11/2
o 105.53 7.592 14.232 85.768
N 1
o 415.90 29.919 44.151 55.849
N 3/4
o 387.83 27.900 72.051 27.949
N 1/2
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2.4 OBSERVACIONES:
2.5 Compacidad
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado tal como se determina
por análisis de tamices (norma ASTM C136). El tamaño de partícula del agregado se determina por
medio de tamices de malla de alambre aberturas cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C 33 para
agregado fino tiene aberturas que varían desde la malla No. 100(150 micras) hasta 9.52 mm.
El material es de canto rodado exclusivamente traído del rio Pachachaca (Abancay) con ciertas
angularidades, es achatado y medio alargado, tiene un poco de pizarra, forma ovalada.
El tamaño máximo de agregado no debe exceder un quinto de la menor dimensión entre los lados de los
moldajes, ni tres cuartos de la distancia libre entre armaduras.
Para losas de pavimentos sin refuerzo, el tamaño máximo no debe sobrepasar un tercio del espesor de la
losa. Se puede usar tamaños menores cuando así lo requiera la disponibilidad o alguna consideración económica.
2.9 Parámetros de los que depende la elección del tamaño máximo del agregado grueso.
Para la elección de un material grueso depende de los siguientes
2.10 Influencia del tamaño máximo del agregado grueso en el diseño de mezcla
La NTP 400.011 lo define como la abertura de la malla del tamiz que indica la Norma de malla
menor, por lo cual el agregado grueso pasa del 95% al 100%.
Influye en la cantidad de agua que requiere la mezcla para satisfacer condiciones de trabajo, y cuanto
mayor sea el tamaño máximo del agregado y más redondeado, menor será el requerimiento de agua; esto se
puede explicar con el concepto de la Superficie Especifica y que representa el área superficial promedio de las
partículas de agregado. Cuanto más grueso y redondeado sea el material se reduce consecuentemente la
cantidad de partículas y el área involucrada.
En el diseño de influye ya que pueden formar espacios vacíos los cuales pueden ser muy perjudiciales.
El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto tiene su fundamento en la economía.
Comúnmente se necesita más agua y cemento para agregados de tamaño pequeño que para tamaños mayores,
para revenimiento de aproximadamente 7.5 cm para un amplio rango de tamaños de agregado grueso.
PERFIL
Debe s e r a n g u l a r o semi-angular, claustro brecha dos, duras, compactas para que pueda adherir con
el mortero.
FORMA
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TEXTURA
La gran interconexión entre los vacíos le proporciona una baja densidad comparada con la del concreto
convencional. La estructura del concreto sin finos lo hace un material ideal para su aplicación en capas y
pisos en los que se requiere drenado.
Se define como el área superficial total de las partículas de agregados, referida al peso o al volumen
absoluto.
Se asume generalmente para fines de cálculos y simplificación de todas las partículas son de forma esférica,
lo cual ya introduce error, además que no tiene el sustento experimental del módulo de fineza, por lo que no
se usa mucho a nivel de investigación.
Conceptualmente al ser más finas las partículas se incrementan la superficie específica y el agregado necesita
más pasta para recubrir el área superficial total sucediendo al contrario si es más grueso.
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3.1 INTRODUCCION:
Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto (70% a 85% en
peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién mezclado y endurecido, en las
proporciones de la mezcla, y en la economía.
Se define como agregado fino al proveniente de la desintegración natural o artificial de las rocas, que pasa
el tamiz 9.51 mm. (3/8”) y queda retenido en el tamiz 74 um (Nº200) que cumple con los límites
establecidos en la NTP 400.037.
El agrPegado grueso estará formado por roca o grava triturada obtenida de las fuentes previamente
seleccionadas y analizadas en laboratorio, para certificar su calidad. El tamaño mínimo será de 4.8 mm.
3.2 DEFINICIONES
Los agregados presentan poros internos, que se denominan como abiertos cuando son accesibles al agua o
humedad exterior.
Si un agregado se colma en todos sus poros, se considera saturado y superficialmente seco. Esta propiedad se
midió de acuerdo con la norma ASTM C 33, para agregados gruesos y finos, respectivamente. Los resultados
se mostraran más adelante. Es evidente que los agregados gruesos reciclados son notablemente más
absorbentes que los naturales. Sin embargo, ambos están dentro de los rangos normales. La capacidad de
absorción del agregado se determina por el incremento de peso de una muestra secada al horno, luego de
24 horas de inmersión en agua y de secado superficial. Esta condición se supone representa la que adquiere
el agregado en el interior de una mezcla de concreto.
3.2.2 ABSORCIÓN
Es la cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser sumergido 24 horas en ésta. Se expresa
como porcentaje del peso.
a) Porcentaje de Absorción:
Es la cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser sumergido 24 horas en ésta. Se expresa
como porcentaje del peso.
AGREGADO FINO
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300𝑔𝑟 − 298𝑔𝑟
𝑃𝐴 = [ ] × 100
298𝑔𝑟
𝑃𝐴 = 0.67%
AGREGADO GRUESO
616𝑔𝑟 − 611.4𝑔𝑟
𝑃𝐴 = [ ] × 100
611.4𝑔𝑟
𝑃𝐴 = 0.75%
La humedad que todos los agregados (naturales, reciclados y arena) tenían en el momento de los experimentos
se midió siguiendo el procedimiento establecido en la norma ASTM C 33. Los valores obtenidos se
presentaran más adelante. Se observa claramente que los agregados gruesos tenían una humedad
mayor que la de los naturales. Estos valores de humedad se utilizaron para realizar los proporcionamientos
de las mezclas de concreto, ya que se previnieron variaciones en las mismas.
El contenido de agua de la mezcla influye en la resistencia y otras propiedades del concreto. Si los agregados
están saturados y superficialmente secos no pueden absorber ni ceder agua durante el proceso de mezcla.
La presente norma, establece el método de ensayo para determinar el contenido de humedad del agregado fino
y grueso.
Los agregados se presentan en los siguientes estados: seco al aire, saturado superficialmente seco y húmedos;
en los cálculos para el proporciona miento de los componentes del concreto, se considera al agregado en
condiciones de saturado y Superficialmente seco, es decir con todos sus poros abiertos llenos de agua y libre
de humedad superficial.
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AGREGADO FINO
146.55 − 145.90
𝑃𝐻 = [ ] × 100
145.90
𝑃𝐻 = 0.45%
AGREGADO GRUESO:
986.65 − 981.30
𝑃𝐻 = [ ] × 100
981.30
𝑃𝐻 = 0.55%
c) PESO ESPECÍFICO:
El peso específico de los agregados es un indicador de calidad, en cuanto que los valores elevados
corresponden a materiales de buen comportamiento, mientras que para bajos valores generalmente corresponde
a agregados absorbentes y débiles.
El peso específico adquiere importancia en la construcción, cuando se requiere que el concreto tenga un peso
límite, sea máximo o mínimo.
El Peso específico es la relación a una temperatura estable, de la masa de un volumen unitario de material, a
la masa del mismo volumen de agua destilada libre de gas.
𝑃
𝑃𝑒 =
𝑉𝐹 − 𝑉𝑖
AGREGADO FINO
𝑃𝐴𝑓 = 500𝑔𝑟
500𝑔𝑟
𝑃𝑒 = = 2.564𝑔𝑟/𝑐𝑚3
195𝑚𝐿
AGREGADO GRUESO
𝑃𝐴𝑔 = 500𝑔𝑟
500𝑔𝑟
𝑃𝑒 = = 2.667𝑔𝑟/𝑐𝑚3
187.5𝑚𝐿
d) PESO UNITARIO:
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AGREGADO FINO
𝑃𝐴𝑓 = 5.255𝐾𝑔
5.255Kg → 0.003𝑚3
×→ 1𝑚3
5.255𝐾𝑔
×= = 1751.667𝐾𝑔
0.003𝑚3
𝑃𝑢 = 1751.667𝐾𝑔
AGREGADO GRUESO
𝑃𝐴𝑔 = 4.7859𝐾𝑔
4.7859𝐾𝑔Kg → 0.003𝑚3
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×→ 1𝑚3
4.7859𝐾𝑔𝐾𝑔
×= = 1595.300𝐾𝑔
0.003𝑚3
𝑃𝑢 = 1595.300𝐾𝑔
E) MATERIALES Y EQUIPOS
e) OBSERVACIONES
EXPERIMENTALES
La muestra seca posee menos peso que la muestra saturada Interiormente y seca superficialmente.
Que la muestra sumergida tiene mayor peso a la otra muestra ya que posee mayor contenido de agua.
El agregado húmedo presenta mayor cantidad de humedad que la otra muestra.
Según la norma el tiempo mínimo que el agregado debe estar sumergida es de 24 horas, en cambio las
normas en Estados Unidos dicen que el agregado debe estar sumergido mínimo unas 6 horas
La muestra seca posee menos peso que la muestra saturada interiormente y seca superficialmente. Además
el agregado seco es más suelto que el otro agregado.
En la muestra sumergida se crea burbujas debido a la presencia de aire en el agregado fino, en cambio en
el agregado saturado con superficie seca la presencia de oxigeno se mantiene en el agregado.
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Según la norma el tiempo mínimo que el agregado debe estar sumergida es de 24 horas, en cambio las
normas en Estados Unidos dicen que el agregado debe estar sumergido mínimo unas 6 horas.
f) CONCLUSIONES
En los dos casos el porcentaje de humedad va a ser mayor que el porcentaje de absorción.
La diferencia que hay entre el porcentaje de humedad y el porcentaje de absorción es que el % de humedad
toma como dato el peso del agregado húmedo y el porcentaje de absorción toma como dato el peso del agregado
saturado interiormente y seca superficialmente.
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Diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar las cantidades relativas de materiales que hay
que emplear en la mezcla para obtener un concreto adecuado para un uso determinado. Para realizar un diseño
de mezclas de concreto existen diversos métodos entre los cuales podemos mencionar los siguientes:
Favorece la gradación y acomodamiento de los agregados en la masa de concreto, y se relaciona con el área
específica de contacto con la pasta de cemento en la mezcla en estado fresco.
El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de los porcentajes retenidos acumulados dividido
entre 100.
Es la relación a una temperatura estable, de la masa en el aire de un volumen unitario de material, a la masa
en el aire de igual densidad de un volumen igual de agua destilada libre de gas. Es la característica principal
para optimizar tiempos de mezcla, tiempos de fraguado y curado de las mezclas.
Es la cantidad de agua absorbida por el agregado después de ser sumergido 24 horas en ésta. También es
un determinante de la capacidad de adhesión mecánica entre la superficie de los agregados y la pasta de
cemento.
Es el peso de los agregados por unidad de volumen, relaciona la capacidad de acomodamiento de los
agregados, en el caso de las densidades compactadas, y las densidades en estado aparentemente seco las
condiciones de manejabilidad y consistencia de la mezcla de concreto en estado fresco.
Las humedades se convierten en el factor modificador de la relación agua cemento de las mezclas para
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El tipo de cemento según las condiciones especiales de uso al elemento constructivo que se ejecuta, y su
densidad para corroborar con exactitud su consumo por metro cúbico a construir o por kilogramo a vaciar.
1. Averiguar lo máximo que se pueda sobre el proyecto: Condiciones climáticas, tipo de estructuras, sistema de
vaciado, sistema de curado, dispersión del equipo de producción, sistema de control de calidad.
2. Definición de parámetros básicos: f’c, desviación estándar, peso específico de todos los materiales, Slump o
asentamiento, tamaño máximo nominal, relación A/C, Calculo estimado de Cemento, agregado grueso y
agregado fino.
TM. = 1”
TM = 1”.
𝐻2 𝑂 = 195 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠.
𝐴𝑖𝑟𝑒 = 1.5 %.
250 0.62
50 210 X 0.08
10 Y
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200 0.70
50 0.08
=> = => Y = 0.016
10 Y
X = 0.70 − 0.016 = 0.684
(𝐚/𝐜) = 𝟎. 𝟔𝟖𝟒
=> 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑭′ 𝒄 = 𝟐𝟏𝟎 𝑳𝒂 𝑹𝒆𝒍𝒂𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒂/𝒄 = 𝟎. 𝟔𝟖𝟒.
𝑯𝟐𝑶 𝟏𝟗𝟓
Cemento= = = 285.008Kg/m3
𝒂/𝒄 𝟎.𝟔𝟖𝟒
3.00 0.65
0.002 Y
=> = => Y = 0.0002
0.20 0.02
X = 0.67 − 0.0002 = 0.670m3
%𝑾 𝟎.𝟒𝟓
𝑷. 𝑯. 𝑨. 𝑭. = (𝟏 + ) 𝑺 = (𝟏 + ) × 𝟖𝟐𝟔. 𝟎𝟔𝟏 = 𝟖𝟐𝟗. 𝟕𝟕𝟖𝑲𝒈
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎
%𝑾 𝟎.𝟓𝟓
𝑷. 𝑯. 𝑨. 𝑮. = (𝟏 + ) 𝑺 = (𝟏 + ) × 𝟏𝟎𝟔𝟖. 𝟖𝟓𝟏 = 𝟏𝟎𝟕𝟒. 𝟕𝟑𝟎𝑲𝒈
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎
AGUA LIBRE
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𝟎.𝟓𝟓−𝟎.𝟕𝟓
𝑷𝒊𝒆𝒅𝒓𝒂 = ( ) × 𝟏𝟎𝟔𝟖. 𝟖𝟓𝟏 = −𝟐. 𝟏𝟑𝟖 Lts
𝟏𝟎𝟎
𝟎.𝟒𝟓−𝟎.𝟔𝟕
𝑨𝒓𝒆𝒏𝒂 = ( ) × 𝟖𝟐𝟔. 𝟎𝟔𝟏 = −𝟏. 𝟖𝟏𝟕 Lts
𝟏𝟎𝟎
Diseño en Pesos.
Diseño en Volúmenes.
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El método del ACI data del año de 1944, habiendo experimentado pocas variantes sustantivas. Está basado
en que los agregados cumplan con los requisitos físicos y granulométricos establecidos por la norma ASTM -
C33. Este método se utiliza para diseñar concretos normales, entendiéndose por concretos normales aquellos
3 3 2 2
con densidades de 2300 kg/m a 2400 kg/m y resistencias máximas de 350 kg/cm a 400 kg/cm .
Los pasos a seguir según este método están resumidos en los siguientes:
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10 - 2 cm
𝐻2 𝑂 = 195 𝐿𝑖𝑡𝑟𝑜𝑠.
𝐴𝑖𝑟𝑒 = 1.5 % <> 0.015 𝑚3
250 0.61
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50 210 X 0.090
10 Y
200 0.70
10 Y
=> = => Y = 0.018
50 0.090
X = 0.70 − 0.018 = 0.682
(𝐚/𝐜) = 𝟎. 𝟔𝟖𝟐
𝑇. 𝑀. =1”
𝑀𝑓 = 2.802
𝑃𝑖𝑒𝑑𝑟𝑎 = 0.67𝑚3
%𝑾 𝟎.𝟒𝟓
𝑷. 𝑯. 𝑨. 𝑭. = (𝟏 + ) 𝑺 = (𝟏 + ) × 𝟕𝟖𝟕. 𝟖𝟎𝟎 = 𝟕𝟗𝟏. 𝟑𝟒𝟓𝑲𝒈
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎
%𝑾 𝟎.𝟓𝟓
𝑷. 𝑯. 𝑨. 𝑮. = (𝟏 + ) 𝑺 = (𝟏 + ) × 𝟏𝟎𝟔𝟖. 𝟖𝟓𝟏 = 𝟏𝟎𝟕𝟒. 𝟕𝟑𝟎𝑲𝒈
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎
𝟎.𝟓𝟓−𝟎.𝟕𝟓
𝑷𝒊𝒆𝒅𝒓𝒂 = ( ) × 𝟏𝟎𝟔𝟖. 𝟖𝟓𝟏 = −𝟐. 𝟏𝟑𝟖 Lts
𝟏𝟎𝟎
𝟎.𝟒𝟓−𝟎.𝟔𝟕
𝑨𝒓𝒆𝒏𝒂 = ( ) × 𝟖𝟐𝟔. 𝟎𝟔𝟏 = −𝟏. 𝟖𝟏𝟕 Lts
𝟏𝟎𝟎
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Luego de haber calculado los pesos o volúmenes de cada uno de los materiales que intervienen de un diseño
de mezcla de concreto, proseguimos con la obtención en peso de cada uno de estos en relación al número de
briquetas a usar.
En esta oportunidad la cantidad de briquetas a emplear era de 3 lo cual nos dio la referencia para calcular
la proporción en peso de los distintos materiales a usar.
Finalmente, después de haber obtenido la mezcla de concreto procedimos a vaciar toda la mezcla en los
moldes de las briquetas, y esperar 24 horas de fraguado para quitarlas y ponerlas en condiciones ideales
sumergidas en agua.
285.294𝐾𝑔 → 1 𝑚3
𝑋 → 0.005301437603 𝑚3
X= 1.512 Kg.
𝑿𝒇 = 𝟏. 𝟓𝟖𝟖𝐊𝐠
791.345𝐾𝑔 → 1 𝑚3
𝑋 → 0.005301437603 𝑚3
X= 4.195 Kg
𝑿𝒇 = 𝟒. 𝟒𝟎𝟓𝐊𝐠
1074.730𝐾𝑔 → 1 𝑚3
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𝑋 → 0.005301437603 𝑚3
X= 5.698Kg
𝑿𝒇 = 𝟓. 𝟗𝟖𝟑𝑲𝒈
198.955 Lts → 1 𝑚3
𝑋 → 0.005301437603 𝑚3
X= 1.055 ML
𝑿𝒇 = 𝟏. 𝟏𝟎𝟖 𝐌𝐋
Después de haber obtenido los materiales anteriormente mencionados procedimos con la elaboración de la
mezcla, momento en el cual vaciamos todas las cantidades obtenidas en la mezcladora y procedimos con
su elaboración.
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ANEXOS
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