Los secadores por aspersión se utilizan para secar alimentos líquidos y suspensiones de alimentos,

que pueden dispersarse en forma de gotitas en una corriente de aire caliente. Las Figuras 8.25 y
8.26 muestran los componentes principales de los sistemas de secado por aspersión en
contracorriente y contracorriente, que consisten en un dispositivo de rociado, una gran cámara de
secado cilíndrica, un sistema de recolección de partículas (ciclón y filtros de bolsa) para el
producto seco, y el calentamiento y aire requeridos. equipo móvil (Masters 1991; Filkova y
Mujumdar 1995).

Los líquidos alimenticios concentrados, como la leche, el café y los jugos, se dispersan como
gotitas, utilizando tres tipos de atomizadores, es decir, boquilla de presión, centrífuga (rueda) y
dos fluidos (neumáticos) (Fig. 8.27). La alta presión del líquido utilizando las boquillas (a) y (b) de la
figura 8.27 se logra a través de bombas de pistón. Además, el control final de la presión en estas
boquillas se logra mediante el ajuste de las agujas en ellas (Kessler 1981).

El tipo de atomizador depende de las propiedades del líquido alimentario (concentración,

viscosidad) y la distribución de tamaño de gota deseada (5–500 mm). Las boquillas de presión, que
funcionan a 50–100 bar, producen un tamaño casi uniforme (distribución de tamaño estrecho) de
las gotitas; su capacidad está limitada a aproximadamente 1000 kg / h de líquido y, por lo tanto, se
necesitan múltiples boquillas en los secadores de pulverización grandes. La rueda centrífuga
funciona a velocidades muy altas, 5000–25,000 RPM, con velocidades periféricas de 100–200 m /
s; tiene una capacidad más alta que la boquilla de presión y ofrece una gama más amplia de
tamaños de gota.

El tamaño de gota promedio, producido por la rueda centrífuga, es más grande que el tamaño
producido por los atomizadores de presión, una ventaja en la producción de partículas secas
grandes y fácilmente disueltas. La boquilla neumática funciona a una presión de aire de 3 bar,
requiriendo 0.5–0.6 m3 de aire / kg de líquido, y se usa principalmente en instalaciones pequeñas
y plantas piloto (Filkova y Mujumdar 1995).

El tamaño y la capacidad de los secadores por aspersión varían ampliamente, con diámetros de
hasta 10 m y alturas de hasta 30 m. En capacidades comparables, los secadores con boquillas de
presión son más altos que los que usan atomizadores centrífugos, pero el diámetro de los
secadores por aspersión con atomizadores centrífugos es mayor que el de los secadores que usan
boquillas de presión o boquillas neumáticas. Por lo general, el diámetro de las secadoras
equipadas con atomizadores centrífugos es de 5 a 7 m, mientras que el de las máquinas equipadas
con boquillas de presión o neumáticas suele ser de hasta 4 m.

El aire caliente, generalmente mezclado con gases de combustión “limpios” a alta temperatura
(150–300 _C), se usa como medio de secado en flujo de corriente o contracorriente con las gotas
de líquido, que se pulverizan desde la parte superior de la cámara de secado. Las gotas se secan
rápidamente, debido a las altas tasas de transferencia de calor y de masa en el sistema,
produciendo partículas de alimentos, que se recolectan en el fondo o en el sistema colector de
ciclones, antes de que el aire salga a la atmósfera. La temperatura del aire de salida es 70–100 _C.
El producto se mantiene a una temperatura relativamente baja (50–70 _C), debido al enfriamiento
por evaporación en la secadora.

El tiempo de residencia en los secadores por aspersión es corto, p. Ej., Entre 5 y 30 s, (velocidad
aproximada del aire en una torre de secado: 0,3 m / s) durante el cual el material debe secarse
hasta el contenido de humedad deseado, sin partículas por debajo o por exceso. . Algunos
sistemas de secado por pulverización incluyen una sección de secado posterior, como un secador
de lecho fluido, instalado en el fondo de la cámara de secado, en el que el tiempo de residencia se
controla para obtener el contenido de humedad deseado de las partículas. El lecho fluido también
puede actuar como una unidad de aglomeración para aumentar el tamaño de las partículas y
mejorar su solubilidad y otras propiedades funcionales (ver Capítulo 4). Los aglomerados de
alimentos se secan al final en un lecho fluidizado, agregando también pequeñas cantidades de
ingredientes líquidos al producto durante la recirculación (*).

El consumo de calor en los secadores por aspersión, debido a las altas temperaturas, es
relativamente alto, aproximadamente 6 MJ / kg de agua, y se utilizan sistemas de ahorro de
energía (por ejemplo, precalentamiento del aire) para mejorar la eficiencia térmica. El ahorro de
energía en el secado por pulverización se puede lograr mediante la mezcla directa de una parte de
los gases de escape que salen de los ciclones con aire fresco o mediante el calentamiento indirecto
del aire fresco por los gases de escape calientes, utilizando un intercambiador de calor. El método
de mezcla parcial, por ejemplo, con un 15–30% de aire caliente agotado a 70ºC con aire fresco,
antes de calentarlos hasta aproximadamente 155ºC, puede ahorrar aproximadamente un 10% de
energía térmica. El calentamiento indirecto del aire fresco antes de su calentamiento final
interviniendo en un intercambiador de calor que utiliza aire agotado (por ejemplo, 70 _C) puede
ahorrar alrededor de otro 7–9% de energía térmica además de la mezcla directa del aire fresco
mencionada anteriormente con aire agotado. Sin embargo, esto requiere una inversión
significativa en un intercambiador de calor de aire / gas, que debe tener una superficie de
intercambio relativamente grande, debido a los bajos coeficientes de transferencia de calor de gas
/ sólido.

Los avances en el secado por pulverización de alimentos líquidos son revisados por Mermelstein
(2001). La mayoría de las aplicaciones de secado por pulverización están relacionadas con la
industria láctea (productos de leche y suero). La separación de pequeñas partículas secas del aire /
gases de escape se logra en los separadores de ciclones, seguidos de los filtros de bolsa. Los filtros
de bolsa de diseño higiénico son más efectivos que los colectores mecánicos de ciclones para
eliminar partículas finas de los gases de escape y prevenir la contaminación del aire (cap. 5).

Un diseño mejorado de la cámara de secado por pulverización se basa en el flujo de aire caliente
desde la parte superior en el centro de la cámara, seguido por el flujo ascendente cerca de las
paredes, con salida en la parte superior. En este sistema, las paredes se mantienen a una
temperatura relativamente baja, evitando que las gotas de secado se peguen y se sobrecalienten.

Se requiere un funcionamiento seguro de la cámara de secado contra la combustión espontánea y

la explosión, que puede ocurrir a partir de polvos inflamables y explosivos sobrecalentados, que se
acumulan en las esquinas y grietas dentro de la cámara de secado. Se debe instalar un sistema de
extinción de incendios, válvulas de alivio y aislamiento eléctrico en la secadora.

3.2.12.1 Secado por pulverización

Este es el método más utilizado para secar alimentos líquidos y lodos. La alimentación se convierte
en una fina niebla o spray. Esto se conoce como atomización y el dispositivo de formación de
pulverización como atomizador. El tamaño de la gota generalmente está en el rango de 10 a 200
_m, aunque para algunas aplicaciones se producen gotas más grandes. El spray se pone en
contacto con el aire caliente en una gran cámara de secado. Debido al tamaño relativamente
pequeño de las gotitas, se dispone de un área de superficie muy grande para la evaporación de la
humedad. Además, la distancia que la humedad tiene para migrar a la superficie de secado es
relativamente corta. Por lo tanto, el tiempo de secado es relativamente corto, generalmente en el
rango de 1 a 20 s. El enfriamiento evaporativo en la superficie de secado mantiene la temperatura
de las gotas cerca de la temperatura del bulbo húmedo del aire de secado, es decir, la mayor parte
del secado se realiza en condiciones de velocidad constante (consulte la Sección 3.2.2). Si las
partículas se eliminan rápidamente de la cámara de secado una vez que están secas, el daño por
calor es limitado. Por lo tanto, el secado por pulverización se puede usar para secar materiales
relativamente sensibles al calor. Los componentes principales de un secador por pulverización de
una sola etapa se muestran en la Fig. 3.11.

El ventilador de entrada A toma aire a través del filtro B y luego a través del calentador C a la
cámara de secado D. La bomba E entrega la alimentación del tanque F al atomizador G. Esto
convierte la alimentación en un rociado que luego hace contacto con el aire caliente en la cámara
de secado D, donde tiene lugar el secado. La mayor parte del polvo seco se retira de la cámara a
través de la válvula H y se transporta neumáticamente a través de un conducto I a un contenedor
de almacenamiento. El aire sale de la cámara a través del conducto J y pasa a través de uno o más
separadores de aire / polvo K para recuperar el polvo fino transportado en el aire.

Este polvo puede agregarse a la corriente principal del producto a través de la válvula M o
devolverse a la zona húmeda de la cámara de secado a través del conducto N. El aire puede
calentarse indirectamente a través de un intercambiador de calor usando aceite o gas combustible
o vapor. En los últimos años, el gas natural se ha utilizado para calentar el aire directamente.
Todavía existe cierta preocupación acerca de la posible contaminación de los alimentos con nitrato
y compuestos de nitrito, en particular la N-nitrosodimetilamina, que ha demostrado ser dañina. El
uso de quemadores de bajo NOx (óxido de nitrógeno) reduce este problema. Sin embargo, la
calidad del aire debe ser monitoreada cuando se usa calentamiento directo.
Es importante que las gotas producidas por el atomizador estén dentro de un rango de tamaño
específico. Si las gotas varían demasiado en tamaño, el secado puede no ser uniforme. Las
condiciones de secado deben ajustarse de modo que las gotas más grandes alcancen el contenido
de humedad deseado. Esto puede dar como resultado que las gotas más pequeñas estén
sobreexpuestas al aire caliente. El tamaño de la gota puede afectar algunas propiedades
importantes del polvo seco, como su comportamiento de rehidratación y sus propiedades de flujo.
Hay tres tipos de atomizador: atomizador centrífugo, boquilla de presión y boquilla de dos fluidos.

Un atomizador centrífugo consiste en un disco, tazón o rueda en el extremo de un eje giratorio. El

líquido se alimenta sobre el disco cerca de su centro de rotación. Bajo la influencia de la fuerza
centrífuga, se mueve hacia el borde del disco y se gira, inicialmente en forma de hilos, que luego
se rompen en gotitas. Hay muchos diseños de disco en uso. Un ejemplo se muestra en la figura
3.12. Los diámetros de los discos oscilan entre 50 y 300 mm y giran a velocidades en el rango de 50
000 rpm a 10 000 rpm, respectivamente. Son capaces de producir gotitas uniformes. Pueden
manejar alimentos viscosos y no están sujetos a bloqueo o abrasión por partículas sólidas
insolubles en el alimento. Una boquilla de presión cuenta con un pequeño orificio, con un
diámetro en el rango de 0,4 a 4,0 mm, a través del cual se bombea la alimentación a alta presión,
en el rango de 5,0 a 50.0 MPa. Un inserto de núcleo acanalado, colocado antes del orificio,
imparte un movimiento de giro al líquido, produciendo un cono hueco de rociado. Las boquillas de
presión son capaces de producir gotitas de tamaño uniforme, si la presión de bombeo se mantiene
constante.

Sin embargo, están sujetos a abrasión y / o bloqueo por partículas sólidas insolubles en la
alimentación. Se adaptan mejor al manejo de líquidos homogéneos, de viscosidad relativamente
baja. Una boquilla de dos fluidos, también conocida como boquilla neumática, presenta una
abertura anular a través de la cual un gas, generalmente aire, sale a alta velocidad. La
alimentación sale a través de un orificio concéntrico con la salida de aire. Se crea un efecto venturi
y el líquido se convierte en un spray. La presión de bombeo de alimentación es menor que la
requerida en una boquilla de presión. Dichas boquillas también están sujetas a abrasión y bloqueo
si la alimentación contiene partículas sólidas insolubles. Las gotitas producidas por las boquillas de
dos fluidos generalmente no son tan uniformes en tamaño como las de los otros dos tipos de
atomizadores, especialmente cuando se manejan líquidos de alta viscosidad.

También son los más adecuados para el manejo de líquidos homogéneos. Existen numerosos
diseños de cámara de secado utilizados en la industria. En la figura 3.13 se muestran tres tipos. La
figura 3.13a representa una torre cilíndrica alta con una base cónica. Tanto el aire caliente como la
alimentación se introducen en la parte superior de la cámara y fluyen simultáneamente a través
de la torre. Este diseño es más adecuado para secar gotas relativamente grandes de líquidos
sensibles al calor, especialmente si las partículas de polvo son pegajosas y tienden a adherirse a la
pared de la cámara. La pared de la sección cónica de la cámara puede enfriarse para facilitar la
eliminación del polvo. La Figura 3.13b muestra otra cámara concurrente, pero con un cuerpo
cilíndrico más corto. El aire entra tangencialmente en la parte superior de la cámara y sigue una
trayectoria de flujo en espiral hacia abajo. La alimentación se introduce en la parte superior de la
cámara, a través de un atomizador centrífugo. Debido al patrón de flujo en espiral seguido por el
aire, las partículas tienden a lanzarse contra la pared de la cámara.

En consecuencia, este tipo de cámara es más adecuado para secar alimentos, que no son muy
sensibles al calor o pegajosos. La cámara representada en la Fig. 3.13 c presenta un patrón de flujo
mixto. El aire caliente se dirige hacia arriba inicialmente y entra en contacto con la pulverización
de líquido del atomizador centrífugo. El aire, que contiene las gotas, luego viaja hacia el fondo de
la cámara. El riesgo de dañar el producto por calor es mayor que en las cámaras concurrentes. Este
diseño no es ampliamente utilizado para la deshidratación de alimentos. Muchos otros diseños de
cámaras de secado por aspersión se utilizan en la industria, incluidas las versiones cilíndricas y
horizontales de fondo plano.

En los secadores de aspersión industriales, la mayor parte del polvo seco se elimina de la parte
inferior de la cámara a través de una válvula rotativa o dispositivo vibrador. Algunos polvos, que
contienen altas cantidades de azúcar o grasa, pueden tender a adherirse a la pared de la cámara.
Varios dispositivos se utilizan para aflojar tales depósitos. Se pueden usar martillos operados
neumáticamente, que golpean la pared exterior de la cámara. Cepillos, cadenas o escobas de aire
pueden barrer la superficie interna de la cámara. La temperatura de la pared de la cámara puede
reducirse eliminando parte del aislamiento o aspirando aire frío a través de una camisa que cubre
parte o la totalidad de la pared de la cámara. Esto también puede reducir la acumulación de
productos en la pared.

El aire de salida de la cámara lleva consigo algunas de las finas partículas de producto. Estos deben
estar separados del aire, ya que representan un producto valioso y / o pueden contaminar el
medio ambiente cerca de la planta. Con este fin, a menudo se utilizan grandes separadores de
ciclones secos, solos o en parejas. Los filtros de tela también se emplean para este deber. Las
partículas de polvo se pueden lavar del aire de salida con agua o parte de la alimentación líquida y
reciclarse a la cámara de secado. Tales dispositivos son conocidos como depuradores húmedos.
Una ventaja de este método es que el calor también puede recuperarse del aire y usarse para
precalentar o preconcentrar la alimentación. Los precipitadores electrostáticos también podrían
usarse para recuperar finos del aire que sale de la cámara de secado.

Sin embargo, no están ampliamente empleados en la industria alimentaria. Se pueden usar

combinaciones de los métodos de separación anteriores. El aire, después de pasar a través de los
ciclones, puede luego pasar a través de un filtro o depurador para eliminar partículas muy finas y
evitar la contaminación del ambiente exterior. Las multas recuperadas por ciclones o filtros
pueden agregarse a la corriente principal de producto. Sin embargo, los polvos que contienen
grandes cantidades de partículas pequeñas, de menos de 50 mm de diámetro, son difíciles de
manipular y pueden tener características de rehidratación deficientes. Cuando se agregan a un
líquido caliente o frío, las partículas finas tienden a formar grupos que flotan en la superficie del
líquido y son difíciles de dispersar. Ahora es una práctica común reciclar los finos de nuevo en la
zona húmeda del secador, donde chocan con las gotas de la alimentación para formar pequeños
aglomerados. Tales aglomerados se dispersan más fácilmente que las pequeñas partículas
individuales cuando se agregan a un líquido.

Ahora es una práctica común eliminar el polvo de la cámara de secado por aspersión antes de que
alcance su contenido final de humedad y completar el secado en otro tipo de secador. Los
secadores de lecho fluidizado vibrante se usan con mayor frecuencia como secadores secundarios
(consulte la Sección 3.2.3.5). En esta segunda etapa se produce cierta aglomeración de las
partículas de polvo, que puede mejorar sus características de rehidratación.

Se puede usar un segundo secador de lecho fluidizado para enfriar las partículas aglomeradas. Se
dispone de secadores por aspersión que permiten el secado de múltiples etapas en una unidad. En
el secador de lecho fluidizado integrado, un lecho fluidizado en forma de anillo está ubicado en la
base de la cámara de secado. La mayor parte del secado tiene lugar en la cámara de secado
principal. El secado se completa en el lecho fluidizado incorporado [1, 5, 7, 12, 26, 30, 59–61].
22.6.8 Secadores por aspersión

Los secadores por aspersión se utilizan para secar soluciones y suspensiones líquidas, con el
objetivo de producir polvos livianos y porosos. El secado por pulverización es el método aceptado
para la producción de leche y suero en polvo, cremas para café, quesos en polvo, extracto de
levadura deshidratada, café instantáneo y té, proteína de soja aislada, enzimas, maltodextrina,
huevo en polvo y muchos otros productos en forma de polvo. El secado por pulverización también
es uno de los métodos utilizados para la microencapsulación. El líquido se dispersa (atomiza) como
un rocío de gotitas finas en aire muy caliente dentro de una cámara grande. Debido a su pequeño
tamaño y la alta temperatura del aire, las gotas se secan en cuestión de segundos y se transforman
en partículas de polvo sólido. A la salida de la cámara, las partículas sólidas se separan del aire
húmedo. Un sistema de secado por pulverización consta de los siguientes elementos (Figura
22.23):

● un calentador de aire

● Un dispositivo para formar el spray (atomizador).

● Una bomba para alimentar el líquido al atomizador.

● Una cámara de secado.

● Separadores de gas sólido (ciclones)

● Ventiladores para mover el aire a través del sistema.

● Instrumentos de control y medida.

1. Calentador de aire: las temperaturas del aire de entrada en el secado por pulverización son del
orden de 200–250 ° C y, a veces, más altas. El vapor no se puede usar para calentar el aire, debido
a la alta presión que se requeriría para suministrar calor a temperaturas tan altas. La calefacción
eléctrica se practica en pequeñas instalaciones. Los gases de combustión son la fuente preferida
de calor a escala industrial. En el calentamiento directo, los gases de combustión a 400–500 ° C se
mezclan directamente con aire fresco para producir una mezcla de gases a la temperatura
deseada. En el calentamiento indirecto, el aire se calienta mediante gases de combustión en
intercambiadores de calor, sin contacto directo entre las dos corrientes. El calentamiento directo
es simple, menos costoso, proporciona una excelente utilización de la energía, pero el contacto
directo entre los alimentos y los gases de combustión puede ser problemático.

2. Formación de la pulverización: existen cinco métodos para dispersar la alimentación como una
pulverización: atomizadores centrífugos (turbina), boquillas de presión, boquillas bi-fluidas,
dispersores de aire caliente (Leaflash) y atomizadores ultrasónicos. Los atomizadores centrífugos
(rotativos) (Figura 22.24) consisten en una rueda, similar a un impulsor cerrado en una bomba
centrífuga.

El atomizador, que puede ser accionado por motor o movido por aire comprimido, gira a alta
velocidad, correspondientes a velocidades de punta, del orden de 10 2 m. s_ 1 El líquido se
alimenta al centro de la rueda, fluye a través de los canales a la periferia y se expulsa como una
película que se desintegra en gotitas. Los atomizadores centrífugos forman aerosoles con una
distribución de tamaños de gotitas bastante estrecha. La uniformidad del tamaño de gota es
importante para un secado uniforme y para producir un polvo con una distribución uniforme del
tamaño de partícula. El diámetro medio de Sauter (ver Sección 6.2.1) de las gotitas depende del
diámetro de la rueda D, la velocidad de rotación N, el caudal másico G, la viscosidad del líquido μ,
la densidad ρ y la tensión superficial σ, de acuerdo con la siguiente ecuación empírica aproximada
( Masters, 1991):

La ecuación (22.38) indica que la viscosidad, la tensión superficial y el caudal de alimentación

tienen poca influencia en el tamaño de la gota. La uniformidad del tamaño de gota es la principal
ventaja de los atomizadores centrífugos. Sus desventajas son alto costo de capital y
mantenimiento y alto consumo de energía. Boquillas de presión (Figura 22.25): el líquido se
alimenta a una boquilla estrecha a alta presión. A la salida de la boquilla, el chorro de líquido se
desintegra para formar el rociado. Se seleccionan las boquillas que entregan un spray cónico. Las
gotas son relativamente grandes y la distribución del tamaño es amplia.
La siguiente relación aproximada expresa la dependencia del tamaño medio de las gotitas en la
caída de presión and P y otras variables (Masters, 1991). Tenga en cuenta la fuerte dependencia
de la viscosidad.

Boquillas bi-fluidas (cinemáticas): el líquido y el aire presurizado se suministran por separado a la

boquilla (Figura 22.26). Los dos fluidos se encuentran a la salida de la boquilla. El líquido se
desintegra por el chorro de aire de alta velocidad. Las gotitas son más finas y más uniformes que
las de los aerosoles suministrados por boquillas de presión.

Atomización "Leaflash": "Leaflash" es un novedoso sistema de secado por pulverización con un

mecanismo de atomización especial. En la cabeza del atomizador de este sistema, el aire muy
caliente (típicamente a 300–400 ° C; Bhandari et al., 1992) a alta velocidad rasga una película de
fluido en gotitas. El aire que induce la atomización es también el aire utilizado para el secado.
Debido al contacto íntimo con el aire muy caliente, las gotas se secan incluso más rápidamente
que en el secado por pulverización clásico. En consecuencia, el tiempo de residencia del producto
en el secador es particularmente corto.

Atomización ultrasónica: si una superficie, como una varilla o un disco, humedecida con líquido, se
ajusta a vibraciones a la frecuencia de ultrasonido y a la amplitud apropiada, la película líquida se
atomiza como gotas muy finas. Este es el principio de funcionamiento de la boquilla ultrasónica
(Figura 22.27), utilizada para el secado por pulverización y la microencapsulación (Bittner y Kissel,
1999; Yeo y Park, 2004).

3. Bomba de alimentación: los materiales de partida para el secado por pulverización suelen ser
soluciones o suspensiones muy viscosas. Con frecuencia, la alimentación debe bombearse a una
altura considerable, desde el suelo hasta la parte superior del secador por aspersión. Si los
dispositivos de pulverización son boquillas de presión, el líquido debe suministrarse a la boquilla a
una presión de rango MPa. Por todas estas razones, las bombas de desplazamiento positivo se
utilizan como bombas de alimentación. Además, la variable controlada en el secado por
pulverización es la tasa de flujo de alimentación (ver más abajo). Por lo tanto, las bombas de
alimentación deben estar equipadas con un accionamiento de velocidad variable controlado
automáticamente.

4. Cámara de secado: la cámara de secado consiste, generalmente, en una sección cilíndrica

vertical con un fondo cónico. Los secadores por aspersión industriales tienen un diámetro y una
altura muy grandes y, con frecuencia, ocupan todo un edificio. Se requiere el gran volumen de la
cámara de secado para proporcionar el tiempo de residencia necesario para un secado completo.
En los secadores por aspersión con atomizadores centrífugos, las gotitas se expulsan en una
dirección radial. En este caso, se requiere un gran diámetro para evitar que las gotitas alcancen las
paredes de la cámara mientras aún están húmedas y pegajosas. Las secadoras con boquillas de
presión o de doble fluido son altas pero menos anchas, debido al ángulo de pulverización más
estrecho. El fondo cónico sirve para recoger la mayor parte del producto seco, pero aumenta la
altura del secador. Un secador por pulverización de un modelo diferente tiene un fondo casi plano
y utiliza un conducto de succión giratorio (escoba de aire) para recoger el producto.

5. Flujo de aire: el aire es conducido a través del calentador y el secador por sopladores de baja
presión y alta capacidad. El movimiento del aire puede ser concurrente o contracorriente a la
dirección del producto. El perfil de temperatura típico en la secadora para los dos tipos de patrón
de flujo se muestra en la Figura 22.28. Una cierta porción de las partículas secas y particularmente
los finos se llevan con el aire de escape y se recuperan en ciclones. Por razones ambientales, a
menudo es necesario pasar el aire de escape a través de un lavador antes de descargar a la
atmósfera.

6. Control: debido a la rapidez del proceso, es difícil controlar exactamente el contenido de

humedad residual del producto y ajustar las condiciones de operación en consecuencia. El método
de control aproximado que se aplica con más frecuencia supone que la temperatura del aire de
salida está relacionada con el contenido de humedad residual del producto. Para los alimentos, se
especifican temperaturas de escape en el rango de 90 a 110 ° C. Si la temperatura de escape es
demasiado baja, se supone que el producto es demasiado húmedo. En este caso, el controlador
reduce la velocidad de alimentación al regular la velocidad de la bomba de alimentación. Por el
contrario, la alta temperatura de escape indica una mala utilización del poder de secado del aire,
con posibles daños térmicos al producto. El controlador aumenta la velocidad de alimentación en
consecuencia (Figura 22.29). Un circuito de control independiente adicional regula la temperatura
de entrada del aire. Debido a la dificultad de un control preciso del contenido de humedad final, a
menudo es necesario incluir una segunda etapa de secado, generalmente en un secador de lecho
fluidizado (Figura 22.30). Esta segunda etapa también puede servir para la aglomeración.