UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN MINAS

DIMENSIONAMIENTO DE DISTANCIAS ENTRE PUNTOS DE EXTRACCION Y

NIVELES DE PRODUCCION - SOCAVACION PARA METODO PANEL CAVING EN
ROCA PRIMARIA MINA EL TENIENTE

TRABAJO DE TITULACION PRESENTADO EN

CONFORMIDAD A LOS REQUISITOS PARA OBTENER
EL TITULO DE INGENIERO CIVIL EN MINAS

PROFESOR GUIA: SR. EDUARDO CONTRERAS.

TUTOR DIVISION EL TENIENTE: SR. PATRICIO CAVIERES.

JUAN CARLOS ARCE PINO

2002
Dedico este trabajo a toda mi familia, que de
alguna u otra forma hicieron posible llegar al
final del camino, en especial a mis padres y
hermanos.
 AGRADECIMIENTOS

A través de estas líneas quisiera manifestar mis más sinceros agradecimientos a todas aquellas personas
que de alguna u otra forma ayudaron a la realización de este trabajo de titulación.

En primer lugar quiero agradecer a mis padres y hermanos, que han sido un pilar muy importante de
apoyo, cuya ayuda fue muy importante para la materialización de este trabajo.

También, quiero agradecer al personal de la Superintendencia Planificación Minero Metalúrgica,

específicamente a las áreas Ingeniería de Rocas y Diseño Minero, cuyas personas me acogieron y
brindaron su apoyo, para llevar a cabo con éxito cada una de las partes de este trabajo.

En forma particular quiero dar mis sinceros agradecimientos a las siguientes personas: Sr. Patricio
Cavieres R., Area Ingeniería de Rocas, Codelco El Teniente; Sr. José Alvial, Area Programación
Producción Mina, Codelco El Teniente; Sr. Osvaldo Pasten M., Area Perforación y Tronadura, Codelco El
Teniente; Sr. Osvaldo Pasten V., Area Diseño Minero, Minmetal; Sr. Federico Wellmann, Area Proyectos
Especiales, Codelco El Teniente; entre otras personas.

Además a mi profesor guía Sr. Ing. Eduardo Contreras M., quien me aconsejó y orientó durante el
desarrollo de este trabajo de Memoria.

Juan Carlos Arce Pino

 RESUMEN

El presente trabajo consiste en el dimensionamiento y/o parametrización de las Mallas de Extracción para
el método Panel Caving, específicamente en roca primaria. Donde se determina en primer lugar, la
distancia entre los Puntos de Extracción y en segundo lugar la distancia entre los niveles de Producción y
Socavación (Hundimiento).

La distancia entre los puntos de extracción se determina a través de cuatro etapas de análisis y estudio,
las cuales son:

1. Análisis de las teorías de Flujo gravitacional que existen para determinar el radio del Elipsoide de
Extracción asociado a una determinada calidad de macizo rocoso.
2. Evaluación de las distribuciones geométricas de elipsoides de extracción, para determinar desde un
punto de vista técnico aquellas más adecuadas.
3. Evaluación técnica de los tipos de mallas de extracción que existen, analizando aquellas que se
podrían aplicar en Panel Caving, para establecer el tipo de malla más adecuado.
4. Operativización de la malla de extracción, considerando aspectos operacionales y las dimensiones de
los equipos LHD a utilizar, para determinar la distancia final entre los puntos de extracción.

Se ha establecido que la distancia final entre los puntos de extracción depende del radio del elipsoide, del
grado de interacción entre elipsoides y del largo de los equipos LHD. Así, para las mallas de extracción
3
de grandes dimensiones (17 x 20 m), resulta más conveniente el uso de equipos LHD grandes (13 yd ).
Por el contrario para mallas pequeñas (15 x 17.32 m), resulta más conveniente el uso de equipos LHD
3
pequeños (6 yd ).

La determinación de la distancia entre los niveles de producción y socavación (hundimiento), se realiza

mediante la parametrización de las geometrías de las bateas utilizadas para cada una de las variantes de
Panel Caving. Es así como para la variante Hundimiento Convencional se tiene un tipo de batea especial,
cuya construcción se hace en dos etapas, la primera desde el nivel de producción y la segunda desde el
nivel de hundimiento. Y para el caso de las variantes Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado, se
utiliza un tipo de batea construida íntegramente desde el nivel de producción (Batea Tipo Esmeralda).

La distancia entre los niveles de producción y hundimiento, así como la altura del Crown Pillar dependen
de la geometría final de Batea.
 INDICE GENERAL

AGRADECIMIENTOS
RESUMEN

CAPITULO Nº 1
INTRODUCCION 1
1.1.- Generalidades. 1
1.2.- Objetivos. 2
1.3.- Importancia del Estudio y Limitaciones. 2
1.4.- Metodología de Trabajo. 3

CAPITULO Nº 2
ANTECEDENTES GENERALES DE LA MINA EL TENIENTE 5
2.1.- Introducción. 5
2.2.- Reseña Histórica. 5
2.3.- Ubicación. 6
2.4.- Clima. 9
2.5.- Tipo de Yacimiento. 9
2.6.- Geometría del Yacimiento. 10
2.7.- Geología y Génesis del Yacimiento. 12
2.7.1.- Geología Local. 12
2.7.2.- Litología. 12
2.7.3.- Estructuras. 14
2.8.- Alteración y Mineralización. 17
2.8.1.- Proceso de Alteración. 17
2.8.2.- Descripción de la Mena. 19
2.8.2.1.- Mena Primaria. 19
2.8.2.2.- Mena Secundaria. 20

CAPITULO Nº 3
CARACTERIZACION GEOTECNICA - GEOMECANICA 21
3.1.- Generalidades. 21
3.2.- Sistema de Clasificación del Macizo Rocoso. 21
3.3.- Caracterización de la Roca Intacta. 22
3.4.- Evaluación del efecto de Escala. 24
3.5.- Caracterización del Macizo Rocoso. 25
3.6.- Campo de Esfuerzos. 26
3.7.- Sistemas de Fortificación. 28
3.8.- Variables de Planificación Geomecánica. 29
3.9.- Altura de Columna en Roca Primaria. 31

CAPITULO Nº 4
METODOS DE EXPLOTACION - RECURSOS - PROCESO PRODUCTIVO 33
4.1.- Métodos de Explotación. 33
4.1.1- Introducción. 33
4.1.2.- Block Caving con Sistema Buitras. 35
4.1.3.- Block Caving con Sistema Scrapers. 37
4.1.4.- Panel Caving Hundimiento Convencional. 38
4.1.4.1.- Panel Caving Traspaso Vía LHD. 38
4.1.4.2.- Panel Caving Martillos Picadores en el Punto de Extracción. 40
4.1.4.3.- Panel Caving con Forzamiento. 41
4.1.5.- Panel Caving Hundimiento Previo. 42
4.1.6.- Panel Caving Hundimiento Avanzado. 43
4.1.7.- Conclusiones sobre Métodos de Explotación. 46
4.2.- Recursos Minerales en Mina El Teniente. 47
4.2.1.- Muestreo. 47
4.2.2.- Manejo de la Información. 48
4.2.3.- Categorización de Recursos Vigentes. 49
4.2.4.- Clasificación Económica de los Recursos. 50
4.3.- Proceso Productivo División El Teniente. 52

CAPITULO Nº 5
FLUJO GRAVITACIONAL DE PARTICULAS 56
5.1.- Introducción. 56
5.2.- Parámetros que inciden en el Flujo Gravitacional. 57
5.3.- Teorías de Flujo Gravitacional de Partículas. 58
5.3.1.- Teoría de Richardson (1981) 58
5.3.2.- Teoría de Brown y Hawksley (1946) 60
5.3.3.- Teoría de Janelid y Kvapil (1966). 61
5.3.4.- Flujo Másico. 67
5.3.5.- Flujo Gravitacional para puntos de extracción adyacentes. 69
 5.3.5.1.- Superposición de elipsoides de Tiraje. 69
5.3.5.2.- Teoría del Tiraje Interactivo D. Laubscher (1981). 71
5.3.6.- Estudios Recientes (Susaeta - Díaz). 75
5.4.- Análisis de las teorías de Flujo Gravitacional. 79
5.4.1.- Aporte de las teorías de Flujo. 79
5.4.2.- Comparación de las teorías de Flujo Gravitacional. 80
5.5.- Conclusiones teorías de Flujo Gravitacional. 83

CAPITULO N° 6
DIAMETRO DEL ELIPSOIDE DE EXTRACCION. 84
6.1.- Marco Teórico. 84
6.1.1.- Caracterización Geomecánica del Macizo Rocoso. 85
6.1.2.- Proceso de Fragmentación de la Roca. 86
6.1.3.- Descripción de la Mena Primaria. 87
6.1.4.- Ancho del Punto de Extracción. 90
6.2. Metodología para determinar el Diámetro del Elipsoide. 91
6.3. Aplicación de la Metodología a un Caso Particular. 95
6.3.1.- Desarrollo. 95
6.3.2.- Análisis de Resultados. 98
6.4.- Conclusiones sobre el Diámetro del Elipsoide. 99

CAPITULO N° 7
DISTRIBUCION GEOMETRICA DE ELIPSOIDES DE EXTRACCION. 100
7.1.- Introducción. 100
7.2.- Configuraciones Básicas de Elipsoides. 101
7.2.1- Configuración de Malla Cuadrada. 101
7.2.2- Configuración de Malla Triangular. 102
7.2.3- Configuración de Malla Mixta. 103
7.3.- Variantes de Configuraciones de Elipsoides. 104
7.4.- Criterios Geométricos de Comparación. 111
7.5.- Evaluación Geométrica a un Caso Particular. 115
7.6.- Análisis de Resultados. 117
7.7.- Conclusiones Distribución Geométrica de Elipsoides. 119
CAPITULO N° 8
DISEÑO DE LA MALLA DE EXTRACCION Y OPERATIVIZACION 121
8.1.- Diseño Malla de Extracción. 121
8.1.1- Definición de Conceptos. 122
8.1.2.- Tipos de Mallas de Extracción. 124
8.1.2.1.- Malla Cuadrada. 125
8.1.2.2.- Malla Tipo Teniente. 127
8.1.2.3.- Malla Tipo Henderson. 130
8.1.3.- Selección del Tipo de Malla de Extracción. 134
8.1.4.- Análisis de Resultados. 138
8.1.5.- Conclusiones y Recomendaciones Diseño Malla de Extracción. 141
8.2.- Operativización de la Malla de Extracción. 142
8.2.1.- Introducción. 142
8.2.2.- Equipo de Carguío. 142
8.2.2.1.- Tipos de equipo LHD. 143
8.2.2.2.- Selección tipo de equipo LHD. 146
8.2.2.3.- Benchmarking de equipos LHD. 147
8.2.3.- Sección de Galerías. 149
8.2.4.- Cálculo Largo de Zanja. 150
8.2.5.- Criterios de Comparación de Mallas de Extracción. 152
8.2.6.- Operativización de las Mallas Caso Particular. 153
8.2.6.1.- Mallas de Extracción para Análisis. 153
8.2.6.2.- Mallas de Extracción Operativizadas. 155
8.2.6.3.- Cálculo de Indices Geométricos. 157
8.2.6.4.- Análisis de la Operativización. 157
8.2.6.5.- Conclusiones Operativización Malla de Extracción. 161

CAPITULO N° 9
DISEÑO DE BATEAS Y CROWN PILLAR. 162
9.1.- Análisis conceptual de Bateas. 162
9.2.- Diseño de Bateas. 167
9.2.1.- Criterio de Diseño de Bateas. 168
9.2.2.- Restricciones al Diseño de Bateas. 169
9.2.3.- Metodología de Diseño de Bateas. 170
9.2.4.- Diseño de Batea Perfil A-A. 171
9.2.5.- Diseño de Batea Perfil B-B. 176
9.3.- Análisis conceptual del Crown Pillar. 178
 9.3.1.- Criterios de Diseño del Crown Pillar. 179
9.3.2.- Benchmarking de los Crown Pillar. 179
9.3.3.- Problemas asociados al Crown Pillar. 180
9.4.- Análisis e Historia de las Bateas. 181
9.4.1.- Evolución de los Diseños de Bateas. 181
9.4.2.- Clasificación de Bateas. 182
9.4.3.- Análisis de los Tipos de Bateas. 183
9.5.- Diseño de Bateas y Crown Pillar (Aplicación Caso Particular). 187
9.5.1.- Batea para Hundimiento Convencional. 187
9.5.2.- Análisis de resultados Batea para Hundimiento Convencional. 193
9.5.3.- Batea para Hundimiento Previo y Avanzado. 195
9.5.4.- Análisis de resultados Batea para Hundimiento Previo y Avanzado. 202
9.6.- Conclusiones Diseño de Bateas y Crown Pillar. 203

CAPITULO Nº 10
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES GENERALES 204
10.1.- Conclusiones 204
10.2- Recomendaciones 206

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 208

ANEXOS
ANEXO A: Unidades Litológicas.
ANEXO B: Control de Dilución.
ANEXO C: Clasificación Geomecánica Laubscher 1990.
ANEXO D: Ejemplos de Mallas de Extracción.
ANEXO E: Galerías Nivel de Producción y Tablas Operativización.
ANEXO F: Voladura de Bateas y Altura de Socavación.
 1

CAPITULO Nº 1.- INTRODUCCION

1.1.- GENERALIDADES

Uno de los objetivos de Codelco Chile es proyectarse en el tiempo como uno de los mayores productores
de cobre a nivel mundial. Para poder lograr dicho objetivo, la División El Teniente debe mantener y/o
aumentar su producción anual de finos. Por lo tanto surge continuamente la necesidad de incorporar
nuevos sectores productivos al proceso, para asegurar el cumplimiento de las metas de producción
programadas.

El paulatino agotamiento de las reservas en roca secundaria, dio paso a la explotación de reservas en
roca primaria, cuya fragmentación es más gruesa. Este cambio provocó un gran quiebre tecnológico,
donde las áreas Geomecánica y Diseño Minero de la División El Teniente tuvieron que dar soluciones
integrales, orientadas al aumento sistemático de las dimensiones de las Mallas de Extracción. Por ello
surgió la necesidad de diseñar labores adecuadas para la recepción de este mineral de fragmentación
más gruesa.

Es importante destacar además, que los nuevos sectores productivos y el futuro de la mina El Teniente,
se encuentran emplazados la mayoría en roca primaria.

El diseño minero es una tarea importante en el desarrollo de la ingeniería de nuevos proyectos, ya que
nos ayuda a determinar a priori la geometría y/o configuraciones de las labores e infraestructuras que
conforman un método de explotación subterráneo. Debido a las dificultades que presenta el diseño
minero en el método Panel Caving, más específicamente en el diseño de las Mallas de Extracción, se
hace imprescindible la necesidad de contar con metodologías que ayuden a determinar y mejorar el
diseño de las mallas, asociadas a nuevos sectores productivos.

Bajo este concepto, la Superintendencia Planificación Minero Metalúrgica, plantea la necesidad de contar
con una nueva metodología, que concentre todos los procedimientos y criterios de diseño existentes, en
un solo documento de trabajo. La idea es generar una especie de manual de ayuda que facilite la tarea
del ingeniero proyectista en los estudios de las futuras Mallas de Extracción.
 2

1.2.- OBJETIVOS

Entre los principales objetivos que se intentan lograr con este trabajo, se pueden mencionar los
siguientes:

• Desarrollar una metodología de trabajo, que permita mejorar y agilizar el diseño minero de las Mallas
de Extracción para el método Panel Caving y sus variantes, específicamente en roca primaria.

• Determinación del dimensionamiento de las distancias entre puntos de extracción en las Mallas de
Extracción. También, se establecerá la distancia existente entre los niveles de Producción y
Hundimiento.

• Generar una herramienta de apoyo, a través de un documento de trabajo que sirva de ayuda y guía
para futuros estudios que se realicen en la División El Teniente, en lo referente al diseño de nuevas
Mallas de Extracción.

1.3.- IMPORTANCIA DEL ESTUDIO Y LIMITACIONES

La determinación del diseño de las Mallas de Extracción, hasta ahora se hace en base a la experiencia
adquirida en otros sectores productivos y con la asesoría de consultores expertos en la materia. De esta
forma queda en evidencia la necesidad de contar con una metodología de diseño integral, que ayude a
simplificar esta tarea y la cual permita un mejor aprovechamiento de los recursos humanos y económicos,
destinados al diseño de las Mallas de Extracción para Panel Caving.

Una de las desventajas de no contar con una metodología como esta, es el mayor tiempo destinado a la
búsqueda del marco teórico y técnico que avale el diseño de las Mallas de Extracción. Al disponer de una
metodología se optimizará el tiempo de trabajo, se sabrá con certeza la información de entrada requerida,
los criterios de diseño y cálculos posibles de utilizar, para cada una de las Mallas de Extracción que se
pretenda diseñar.

Dado lo complicado que resultaría abordar todo el desarrollo del método Panel Caving, es que el
presente trabajo posee las siguientes limitaciones:

• Este estudio está limitado sólo a la roca primaria, por lo cual esta metodología sólo podrá ser
aplicada a sectores de la mina donde exista este tipo de roca.
 3

• El estudio comprenderá la zona existente entre los niveles de producción y hundimiento del método
Panel Caving, en las variantes Hundimiento Convencional, Hundimiento Previo y Hundimiento
Avanzado.

• Con respecto a la información de entrada requerida, sólo se hará referencia a la fuente de

información que dio origen a ella, como informes internos, planos u otros.

• Este estudio está restringido a una etapa de ingeniería conceptual, donde calidad de la información
corresponderá a este nivel de ingeniería.

• En este estudio no se contemplará una evaluación económica, pues el trabajo será restringido a una
evaluación sólo de carácter técnico.

1.4.- METODOLOGIA DE TRABAJO

Para cristalizar los objetivos planteados en este trabajo, deberán realizarse las siguientes tareas y
actividades:

• Recopilación de información bibliográfica, tales como: características geomecánicas del Macizo

Rocoso, Granulometría, teorías de Flujo Gravitacional, Distribuciones de Elipsoides de Extracción,
equipos de carguio LHD utilizados, tipos de mallas de extracción, tipos de Bateas, distancias entre
niveles de producción y hundimiento, alturas de Crown Pillar.

• Visitas a terreno a los distintos sectores productivos, para familiarizarse con la operación y establecer
un reconocimiento de las mallas de extracción en el nivel de producción.

• Elaboración de los criterios de diseño, asociados a cada uno de los pasos pertinentes a esta
metodología, mediante un análisis exhaustivo de la información recabada.

• Determinación del diámetro del Elipsoide de Extracción de la roca primaria, asociado a un sector
cualquiera de la mina. El diámetro del elipsoide es la base para el diseño de la Malla de Extracción.

• Selección de la configuración de Elipsoides de Extracción, mediante el estudio y evaluación de las

diversas distribuciones geométricas que existen.

• Diseño minero de la Malla de Extracción teórica. A la distribución de elipsoides seleccionada, se le

incorpora el trazado de las calles de producción y galerías zanjas, esto origina el concepto de “Malla
 4

de Extracción”. La Malla de Extracción queda definida con: la distancia entre calles perpendicular a
las calles, la distancia entre zanjas paralela a las calles y el ángulo calle/zanja.

• Operativización de la Malla de Extracción, mediante un análisis a los equipos LHD disponibles en el

mercado, así como también a los equipos utilizados en la mina El Teniente, se procede a diseñar la
Malla de Extracción considerando la geometría de los equipos LHD.

• Análisis vertical de la Malla de Extracción. Se debe incorporar la tercera dimensión mediante el

estudio de perfiles verticales. Las labores que definen la sección vertical de las Mallas de Extracción
son: la Batea y el Crown Pillar (Pilar Corona), cuyos diseños deben ser analizados para establecer
estándares válidos de diseño minero (geomecánicos, perforación y tronaduras, operacionales), y de
esta forma parámetrizar las geometrías de la Batea y del Crown Pillar.

• Aplicación de esta metodología de diseño a un sector particular de la mina El Teniente, que esté
emplazado en roca primaría. El caso será aplicado durante el desarrollo de cada una de las etapas
anteriores.
 5

CAPITULO Nº 2.- ANTECEDENTES GENERALES DE LA MINA EL TENIENTE

2.1.- INTRODUCCION

A poco mas de una hora de la ciudad de Rancagua, en la cordillera de los Andes comuna de Machalí, se
encuentra la mina subterránea de cobre más grande del mundo “El Teniente”, perteneciente a la División
El Teniente, cuyo propietario es el Estado de Chile a través de la Corporación Nacional del Cobre
(Codelco Chile).

Esta mina inició sus operaciones en el año 1905, y desde esa fecha a sido base del desarrollo y bienestar
para la región y una importante fuente de ingresos para el Estado.

Esta mina alcanza una producción anual de 340 mil toneladas de cobre fino y de 2 mil toneladas de
concentrado de molibdeno, que tienen como principal destino abastecer mercados internacionales.

2.2.- RESEÑA HISTORICA

De acuerdo a antecedentes históricos, este yacimiento de cobre fue descubierto por un oficial español
fugitivo en los años 1800, siendo los primeros registros de explotación en el año 1819, iniciándose desde
ese año la explotación del yacimiento en forma más o menos continua. El mineral de mayor ley era
escogido a mano y transportado en animales. La zona más importante de explotación estaba en un sector
denominado Fortuna.

Posteriormente, alrededor del año 1900, agotándose las reservas de mineral de alta ley para continuar la
producción, los propietarios contrataron los servicios del Ingeniero de Minas italiano Marcos Chiaponni,
quien inspeccionó el yacimiento y recomendó la instalación de una planta concentradora. Debido a la falta
de recursos de los propietarios, se buscó financiamiento en Europa, sin ningún éxito. En el año 1904 se
interesaron en el yacimiento los empresarios norteamericanos William Braden y E.W. Nash, quienes
fundan la compañía “Braden Copper Company”, la primera compañía propietaria de la mina El Teniente.

Las primeras inversiones contemplaron, la construcción de un camino para carretas y una planta
concentradora de minerales. Entre los años 1906 y 1911 se construyó el ferrocarril entre Rancagua y el
campamento minero de Sewell. Durante ese período de tiempo, los concentrados de cobre eran enviados
en carretas al pueblo de Graneros. En 1908 el “Grupo Guggenhein” tomó el control de la propiedad y
aumentó la capacidad de la planta concentradora. En 1915 la “Kennecott Copper Corporation” adquirió
los derechos de la compañía. Donde por ese entonces, el Concentrador de Sewell llegó a procesar hasta
36 mil toneladas diarias de mineral proveniente de la mina.
 6

En Abril del año1967, el estado de Chile adquiere a la “Kennecott Copper Corporation” el 51% de la
propiedad del yacimiento, constituyéndose la “Sociedad Minera El Teniente”. Bajo este convenio, a contar
del año 1970 se materializó una gran expansión de la mina en conjunto con la construcción de una nueva
planta concentradora en Colón aumentando la producción total a 63.000 toneladas de mineral por día.
Según una Reforma Constitucional, el 11 de Julio de 1971 la mina El Teniente pasa a ser propiedad del
estado de Chile. Y finalmente el año 1976, se forma la “Corporación Nacional del Cobre” (CODELCO), de
la cual forma parte División El Teniente.

Hoy la producción de la mina bordea las 100 mil (TPD), y se tiene considerado aumentar hasta 126 mil
(TPD) en un futuro plan de expansión. Hasta el año 1975, se habían extraído unas 500 millones de
toneladas de mineral, y entre ese año y 1995 se extrajeron otras 500 millones de toneladas. El plan
minero de los próximos 25 años estima extraer 1400 millones de toneladas, siendo las reservas de cobre
reconocidas de este yacimiento las mayores en el mundo (11000 millones de toneladas).

2.3.- UBICACION (1)

La Mina El Teniente se encuentra ubicada en la Cordillera de los Andes, comuna de Machali, a 50 Km al

Noreste de la Ciudad de Rancagua, provincia de Cachapoal VI Región Chile, en las figuras 2.1, 2.2 y 2.3
se aprecia la ubicación geográfica de la mina.

Las coordenadas geográficas del yacimiento son:

• Latitud: 34º 05' Sur.
• Longitud: 70º 21' Oeste.

Las operaciones mineras se ubican una altura media de 2100 m.s.n.m.

Para acceder a la mina, existe una moderna carretera que ofrece gran seguridad y alto estándar, la
denominada “Carretera del Cobre” Pdte Eduardo Frei Montalva. Esta ruta une las localidades de
Rancagua con las instalaciones de Colon Alto, de allí el personal accede a la mina por vía ferrocarril, otra
parte del personal accede a la mina vía carretera hasta la misma mina por el "Tramo 5".
 7

Figura Nº 2.1 – Ubicación Mina el Teniente

 8

Figura Nº 2.2 – Mapa Ubicación Mina El Teniente

Figura Nº 2.3 – Fotografía Aérea de la División El Teniente

 9

2.4.- CLIMA (2) (3)

Si bien las operaciones mineras se encuentran de manera subterránea, donde las condiciones climáticas
del exterior no influyen en el proceso de extracción, si es importante destacar que existen servicios de
apoyo al proceso de extracción minera que se desarrollan en superficie.

El clima predominante en la zona donde se emplaza la infraestructura anexa a la Mina, específicamente

el área de Sewell, corresponde a un Clima Cordillerano, el cual presenta variaciones por efecto de la
altura, que alcanza su máximo en las altas cumbres de la Cordillera de los Andes. Durante un año normal
las precipitaciones alcanzan los 700 mm, y 1400 mm de precipitaciones nivosas. Las temperaturas
medias anuales se encuentran dentro de los 15º C, con variaciones en el día de entre 0.8º C y 25.2º C en
verano, y -9.3º y 24.4º C durante el invierno.

2.5.- TIPO DE YACIMIENTO (1)

El Teniente es un yacimiento del tipo "Pórfido Cuprífero" desarrollado por intrusivos calcoalcalinos en
rocas volcánicas terciarias, asignadas a la Formación Farellones. Tiene forma textural diseminada, ya
que el mineral se distribuye en forma más o menos uniforme en un gran cuerpo de roca.

Dada su forma aproximadamente vertical y su enterramiento, además de consideraciones climáticas, se

explota en forma subterránea. Los minerales económicos presentes son predominantemente súlfuros,
razón por la cual se utiliza el proceso metalúrgico de concentración llamado Flotación. La ausencia de
metales preciosos (oro y plata) explica el hecho que no se realice refinación electrolítica en este
yacimiento.

El yacimiento está conformado por un cuerpo central estéril, de geometría similar a un cilindro en posición
vertical, denominado “Pipa” de 1.0 a 1.2 Km de diámetro, rodeado de mineralización en una extensión
radial variable entre 400 y 800 m, la roca predominante es la Andesita, en el lado Norte existe un cuerpo
de extensión Norte - Sur de Dacita y en el lado Sureste un gran cuerpo de Diorita, también existen
pequeñas intrusiones de Diorita en el lado Noreste y Este.

2
Area Mineralizada: 2 millones de m
Extensión Vertical: 1800 m desde superficie
Cubierta Estéril: 50 a 150 m de espesor.
 10

2.6.- GEOMETRIA DEL YACIMIENTO (4)

El cuerpo mineralizado tiene una forma irregular, pero mirado en planta se puede aproximar a la forma de
una media luna y en su disposición espacial tiene la forma de un cilindro vertical, cuyas dimensiones son:
• Largo: 2.5 – 3.0 Km
• Ancho: 1.5 Km en la parte más extensa.
• Alto: Sobre 1 Km.

La mineralización de Cu y Mo se distribuye en la periferia de una chimenea de brecha (Formación

Braden), con una forma de cono invertido de 1000 a 1200 m de diámetro, y contenidos bajos de cobre y
molibdeno. Esta chimenea volcánica o Pipa, no tiene importancia económica y no tiene relación con la
mineralización, ya que se trata de un evento post-mineralización que destruyó parte de la mineralización
que se encontraba consolidada. La Pipa por su ubicación, dimensión y estabilidad es usada para
construir en ella la mayoría de las instalaciones de infraestructuras permanentes tales como: oficinas,
talleres mecánicos, salas de chancado, piques de acceso y servicio, y otras. En las figuras 2.4 y 2.5 se
indican los distintos sectores productivos que conforman la Mina El Teniente, además se aprecia en el
centro la Pipa de Brecha.

Figura Nº 2.4 – Sectores Productivos Mina el Teniente y Pipa

 11

Figura Nº 2.5 – Isométrico de los Sectores Productivos por nivel Mina el Teniente
 12

2.7.- GEOLOGIA Y GENESIS DEL YACIMIENTO (4)

2.7.1.- GEOLOGIA LOCAL

El yacimiento El Teniente junto con el pórfido de Río Blanco – Los Bronces (situado a unos 100 Km al
Norte) pertenece a la faja andina del plioceno y constituyen un cluster cronológico y espacial. La
excepcional magnitud de este depósito lo ubica en la categoría de mega-depósito, contrasta la falta de
otros yacimientos porfíricos significativos de similar edad en los Andes Meridionales.

En este tipo de yacimiento se distinguen verticalmente tres zonas típicas de mineralización bien definidas,
las cuales son:

(a) Zona Oxidada o Lixiviada: Está constituida por una serie de minerales oxidados (limonita) sin valor
económico, producto de la lixiviación, meteorización y oxidación de súlfuros primarios de fierro y
cobre. Normalmente se encuentran en superficie cubiertas limoníticas, debido a que el cobre migra,
estas cubiertas pueden actuar como indicadores en etapas de exploración minera.

(b) Zona de Enriquecimiento Secundario: El enriquecimiento supérgeno ha elevado la ley del mineral
convirtiendo esta zona en la más importante del yacimiento por sus altas leyes; 1.8% de cobre en
promedio. Los súlfuros secundarios son producto de la migración del cobre desde la parte superior
del yacimiento y se encuentran súlfuros secundarios como la Calcosina y Covelina.

(c) Zona Primaria: Está compuesta por súlfuros primarios de cobre como Calcopirita, Bornita, gangas
de cuarzo, Yeso, Anhidrita, Pirita y Turmalina. También se encuentra Molibdenita en pequeña
cantidad, la cual se explota como subproducto. Las alteraciones más importantes son de tipo
Potásica, Sericítica y Propilítica. Las leyes de cobre disminuyen en promedio un 50% con respecto a
las leyes de los súlfuros secundario.

2.7.2.- LITOLOGIA

Las rocas mineralizadas son principalmente, andesitas terciarias que pertenecen a la formación
Farellones. Esta formación está intruida por el pórfido dacítico, pórfido diorítico, diorita, diorita cuarcífera y
además afectadas por alteración hidrotermal potásica. En la parte central del yacimiento se emplaza una
megaestructura denominada Chimenea Braden (diatrema) y posteriormente entorno a esta
megaestructura se emplaza la Brecha Marginal.

La Diorita, Diorita Sewell, está asociada a parte importante de la mineralización e integra un grupo de
cuerpos intrusivos alineados en dirección Norte – Sur, emplazados en rocas de la formación Farellones.
 13

La Diorita Sewell está constituida principalmente por plagioclasas en una matriz de microlitos de
plagioclasa, cuarzo y feldespato potásico. Esta roca presenta una alteración cuarzo sericítica moderada a
fuerte.

El stock tiene forma irregular y su extensión máxima es de 200 m, aumentando progresivamente en

profundidad. Tiene contactos transicionales y/o brechosos y presenta una costra externa de textura
porfídica, en la que se desarrolla una alteración potásica penetrativa, constituida por fenocristales de
plagioclasa, biotita y anfibola en una masa fundamental, que representa un 30% a 60% en volumen, de
cuarzo, microlitos de plagioclasa y feldespato potásico subordinado.

Por su parte, los apófisis tienen contactos tajantes o brechosos y están caracterizados por una fuerte
silicificación y sericificación en las partes altas, presentando una textura porfídica con alteración potásica
en profundidad.

El pórfido dacítico, al que se denomina Pórfido Teniente, ha sido reconocido en la parte norte del
yacimiento y es el principal responsable de la mineralización. Corresponde a un cuerpo tabular
subvertical de orientación Norte – Sur, con dimensiones máximas reconocidas de 1500 m de longitud y
200 m de potencia (nivel Teniente 6), el cual se encuentra cortado en superficie por la Quebrada
Teniente.

El pórfido dacítico, es una roca porfírica, con 40% a 50% de fenocristales de plagioclasa, cuarzo y biotita,
en una matriz de cuarzo, feldespato potásico y biotita. Presenta una intensidad variable de alteración
cuarzo – sericita. Está emplazado en andesitas, con contactos nítidos, pero de diseño irregular,
prolongándose hacia la roca de caja mediante delgadas digitaciones que originan brechas de carácter
intrusivo.

Hacia el sur está truncado por la Chimenea Braden, desarrollándose una brecha de turmalina con clastos
angulosos del pórfido en la zona de contacto. Este intrusivo corresponde a una dacita rica en feldespato
alcalino y pobre en sílice.

El rasgo estructural más impresionante del yacimiento es la presencia de un complejo de brechas

emplazado en la parte central de éste, denominado Chimenea Braden. Esta diatrema tiene la forma de
cono invertido, casi circular en la planta, con su flanco Este subvertical, en tanto que el resto de su
contorno converge hacia el centro con inclinaciones de 60º a 70º. Esta brecha volcánica corresponde a
una roca con un 40% a 50% de clastos de variada composición, en una matriz de polvo de roca,
cementados por sericita y cantidades menores de turmalina, calcita y súlfuros. Los clastos son de forma
redondeada y de variados tamaños, los cuales oscilan entre los 2 cm y 2 m en porcentajes variables.
Estos clastos se presentan generalmente con una fuerte alteración sericítica y clorita.
 14

Las Brechas hidrotermales, denominada genéricamente Brecha marginal corresponde a una roca con un
30% a 40% de clastos. Los clastos son de forma angulosas, con tamaños que varían entre 5 y 20 cm y
con intensidades variables de alteración sericítica y clorítica, provenientes de las rocas inmediatamente
adyacentes, estos clastos son cementados con cuarzo, sericita, turmalina y cantidades menores de
anhidrita.

Además encontramos Brechas Hidrotermales de anhidrita, que corresponden a una roca con fragmentos
de andesita en una matriz de anhidrita. El porcentaje de anhidrita varia entre 10% y 20%.

El dique anular de latita, corresponde a un cuerpo de poca potencia y continuidad en la periferia de la

Chimenea Braden, emplazado en la parte noroeste de esta.

Más detalles de la Litología existente en la mina El Teniente en el anexo A.

2.7.3.- ESTRUCTURAS (3)

El fracturamiento regional está representado en el sector, por un sistema de fallas y vetas tempranas de
dirección predominante Noreste e inclinaciones subverticales, con una corrida promedio de 500 m, en un
área elongada en dirección Noreste de unos 10 Km de longitud, centrada en el yacimiento.

Los estudios realizados muestran la existencia de un juego principal de fallas subverticales de rumbo
Noreste en el yacimiento, las fallas N, N1 y N2 en el sector Norte y las fallas P, P1, y Sur-Sur asociadas
al sector sur del yacimiento.

Estas estructuras presentan espesores variables entre 5 a 120 cm, con corridas entre 100 a 500 m,
siendo reconocidas en al menos dos niveles desde el Nivel Ten-4 LHD, hacia abajo. La falla P, ubicada
en el sector sur del yacimiento, es la que presenta los mayores espesores, hasta 1.2 m, sin embargo
existe una zona de falla de unos 4 m de potencia desarrollada en la intersección con la falla P, en el nivel
Ten-4 LHD, siguiendo en jerarquía, las fallas N1 y N2, con espesores máximos de 50 cm y la falla N con
potencias menores a 20 cm.

En resumen, las estructuras más notables forman un sistema principal de dirección predominante Noreste
e inclinaciones subverticales conjugado con un sistema secundario de dirección Noroeste, característico
de la etapa de alteración hidrotermal principal en las andesitas y los intrusivos mayores, y otro desarrollo
en la periferia de la chimenea de la Brecha, representado por estructuras de tensión de disposición
concéntrica y radial a ésta, las cuales caracterizan a la etapa hidrotermal tardía. La Brecha Braden
 15

presenta vetillas de la última etapa de alteración hidrotermal, disminuyendo progresivamente la

frecuencia de vetillas desde la etapa de alteración temprana hasta la póstuma.

Finalmente se encuentran fracturas no mineralizadas, las cuales poseen un lajamiento intenso (sheeting)
de poca inclinación reconocidos en sectores periféricos de la chimenea Braden y en las zonas de
contacto del pórfido dacítico con la Andesita.

La figura 2.6 es un modelo estructural del yacimiento El Teniente actualizado al año 1992, donde se
aprecian los principales sistemas estructurales que existen. La tabla 2.1 corresponde a las fallas más
importantes "Fallas Maestras", las cuales por su magnitud y potencia son las más conocidas.

Tabla Nº 2.1 - Fallas Maestras en Mina El Teniente (1)

Nombre Falla Ubicación Espacial
N - N1 - N2 Norte
B-K Centro
P - S - Sur-Sur Sur
Figura Nº 2.6 – Geología Distrital mina El Teniente – Diciembre 1992
 17

2.8.- ALTERACION Y MINERALIZACION (1) (3)

2.8.1.- PROCESO DE ALTERACION

El yacimiento El Teniente se formó principalmente en una sucesión de cuatro etapas hipógenas de

alteración y mineralización, posteriormente se superpone a todo este sistema una etapa Supérgena, ver
tabla 2.2. Dentro de las Etapa Supérgena podemos se encuentran las siguientes etapas:

(1) Etapa Tardimagmática:

Esta etapa se relaciona a las últimas fases de consolidación de la Diorita Sewell y del Pórfido Teniente.
La mineralización asociada a esta etapa ocurre en vetillas y en forma diseminada con una marcada
zonación en torno al pórfido dacítico, con un núcleo rico en Bornita, y una zona intermedia con
predominio de Calcopirita y una zona periférica con Pirita. La alteración Potásica se produce en el núcleo
del pórfido en torno a la Chimenea Braden y consiste en que los minerales ferromagnesianos de la
Andesita se convirtieron en Biotita, formando una masa negra de finos cristales que se denomina
Andesita Biotizada y además se produce en forma masiva piritización y silicificación en intrusivos. De una
manera aproximadamente sincrónica y en directo contacto con la alteración Potásica se genera una
extensa aureola externa, formada producto de la alteración propilítica, cuya paragénesis incluye
minerales de menor temperatura como Clorita, Epidota, etc.; además incluye abundante Anhidrita en las
fracturas y Pirita como único sulfuro.

(2) Etapa Hidrotermal Principal:

Esta etapa se superpone a la etapa Tardimagmática y se caracteriza por la asociación de cuarzo,

Sericita, Clorita y Anhidrita. Los principales sulfuros asociados a esta etapa son la Calcopirita y Pirita; los
que se encuentran diseminados en los halos, formando parte del relleno de las vetillas. La alteración
desarrollada en esta etapa es del tipo cuarzo-sericítica, que se forma por interacción de celdas
convectivas de aguas meteóricas con soluciones procedentes de cuerpos intrusivos en proceso de
cristalización.

En los pórfidos cupríferos se estima que este evento hidrotermal puede haber removido parte de la
mineralización depositada en la etapa inicial. En el caso de la mina El Teniente esta zona tiene escaso
desarrollo, ya que este yacimiento esta constituido por rocas volcánicas andesíticas, que son rocas
reactivas que tienden a neutralizar la acidez de las soluciones hidrotermales. El pórfido dacítico presenta
una alteración cuarzo-sericita moderada a débil, en tanto que la diorita tiene una alteración cuarzo-sericita
moderada a fuerte, que aumenta hacia niveles superiores.
 18

(3) Etapa Hidrotermal Tardía:

La etapa Hidrotermal Tardía, está relacionada al emplazamiento de anillo de Brecha Marginal, periférico a
la Brecha Braden. Se conoce como el cemento matriz de la brecha marginal, así como parte de la
alteración de sus fragmentos y se desarrolla además a través de halos de vetillas que se distribuyen en
una franja concéntrica al anillo de brechas de ancho máximo 150 m en los niveles superiores (Ten-4 Sur
a Ten-Sub6).

Esta alteración es del tipo Filica, que afecta a los clastos de la brecha marginal y como los halos de
vetilllas, en forma similar a la anterior, pero de menor frecuencia, se desarrolla a partir de la brecha
marginal, extendiéndose unos 100 a 150 m en una zona concéntrica a esta.

Las vetas y vetillas están rellenas con minerales como; Anhidrita, Cuarzo, Sericita, Turmalina, Clorita,
Calcita y Yeso. La mineralización sulfurada de esta etapa consiste en Calcopirita, Bornita, Pirita y
Tenantita. La mineralización de molibdeno ocurre como Molibdenita, principalmente en vetillas, durante
las tres etapas hipógenas ya descritas, aunque en mayor proporción está asociada a la primera de ellas.

(4) Etapa Póstuma:

En esta ultima etapa se encuentra principalmente alteración Sericitica - calcita restringida a la Brecha
Marginal, en vetillas de baja frecuencia afectando la matriz y los clastos de esta. Esta etapa de alteración
ésta relacionada a fluidos hidrotermales asociados a la consolidación de la Brecha Braden.

Dentro de los minerales se presentes se encuentran; Sericita, Calcita, Yeso, Cuarzo, Siderita, Ankerita,
Baritina, Anhidrita y Turmalina. Y como minerales de mena; Pirita, Calcopirita, Molibdenita, Molibdenita,
Esfelarita, Galena y Tenantita.

Tabla Nº 2.2 - Asociaciones mineralógicas que caracterizan a cada una de las Etapas Hipógena en El Teniente
Alteración Asociación Mineralógica de Asociación Mineralógica de Temperatura
Fase Sub fase Ganga Mena de Formación (ºC)
Potásica Cuarzo, Anhidrita, Feldespato. Calcopirita, Bornita, pirita, 450 - 650
Tardimagmática
Propilítica Potásico (Pertita), Biotita, Clorita. Molibdenita. 250 - 450

Principal Cuarzo, Sericita, Clorita, Anhidrita. Calcopirita, Pirita, Molibdenita. 300

Hidrotermal Anhidrita, Cuarzo, Sericita, Calcopirita, Bornita, Pirita,
Tardía 250 - 300
Turmalina, Yeso, Carbonato, Clorita. Molibdenita, Tenantita.
Sericita, Calcita, Yeso, Cuarzo,
Pirita, Calcopirita, Molibdenita,
Póstuma --- Siderita, Ankerita, Baritina, Anhidrita, ---
Esfalerita, galena, Tenantita.
Turmalina.
 19

(5) Etapa Supérgena:

Finalmente se desarrolla la etapa Supérgena, producto de la erosión e infiltración de aguas, que generó
un escurrimiento de aguas subterráneas oxigenadas en forma descendente, desde arriba hacia las zonas
de lixiviación, oxidación de los sulfuros y enriquecimiento secundario.

El flujo fue controlado por la permeabilidad relativa de las rocas presentes, y en este sentido la Chimenea
Braden, a causa de su menor fracturamiento y en menor medida el Pórfido Teniente, actuaron como
barreras naturales dando como resultado una Cuenca Secundaria, la que alcanza una profundidad entre
100 y 600 m, con un nivel de enriquecimiento secundario entre 100 y 500 m de espesor, cuyo mineral
característico es la Calcosina. En menor proporción aparecen Covelina, Cobre Nativo y Cuprita.

2.8.2- DESCRIPCION DE LA MENA

2.8.2.1.- MENA PRIMARIA

La mineralización de la Roca Primaria se originó por la depositación de metales a partir de soluciones

calientes (hidrotermales), con contenidos de Cobre, Molibdeno, Hierro, Azufre y otros elementos en los
poros y fracturas de las rocas.

Este proceso es denominado primario (Hipógeno), por el hecho que las soluciones tienen su origen a una
profundidad de entre 1 a 5 km, en condiciones de altas presiones confinantes y temperaturas elevadas de
entre 250 a 500 ºC, esta mineralización es la que forma el yacimiento, y es responsable de la alteración
de las rocas (ver tabla 2.2).

La alteración y mineralización primaria de las rocas, en general produce una cristalización de estos, con
la adicción de sulfuros y anhidratos. La Anhidrita (sulfato de calcio anhídrido) es un mineral duro y
compacto que está presente hasta en un 5 a 10 % del volumen rellenando poros y fracturas. De esta
manera, la roca queda totalmente sellada y el resultado es un macizo duro, cohesivo y de baja
permeabilidad, constituyendo un material difícil de extraer y de ley más baja que el mineral secundario.
 20

2.8.2.2.- MENA SECUNDARIA

Este proceso se encuentra activo hasta hoy, el cual consiste en la filtración de aguas superficiales a
través del macizo rocoso, las cuales debido a su carácter oxidante provoca los siguientes efectos:

• Oxidación de sulfuros primarios tales como: Pirita, Calcopirita.

• Disolución de la Anhidrita.

El proceso supérgeno por medio de la disolución extrajo buena parte de la Anhidrita que había,
convirtiéndola en yeso, la cual pasa a integrar las sales del agua fluvial dejando la roca reblandecida. El
cobre viaja en soluciones ácidas hacia abajo y se deposita cuando encuentra condiciones favorables,
constituyendo la zona de mena secundaria o enriquecimiento secundario.

De esta manera, tenemos que la mena secundaria es un material poroso, relativamente blando y con un
contenido de cobre más alto que el original (primario).

El mineral secundario en la mina se presenta a mayor profundidad en la parte norte de la mina, ya que el
flujo de agua, sigue la pendiente hacia la Quebrada Teniente (al Noreste), dando una vuelta alrededor de
la Chimenea Braden (impermeable). Su parte más profunda alcanza al nivel Sub-6.

En la tabla 2.3 se aprecia las principales características de la mena primaria y secundaria.

Tabla Nº2.3 - Características de la Mena Primaria y Secundaria en la mina El Teniente, MassMin 2000 (5)
Ley Cu Peso
Sulfuros de Porosidad RMR
Tipo Mena Promedio Especifico RQD FF/m3
Cobre [%] Laubscher
[%] [g/cc]
Calcosina
(Cu2S)
Mena
2.0 2.2 – 2.7 2 - 10 < 25 10 - 30 < 40
Secundaria
Covelina
(CuS)
Calcopirita
(CuFeS2)
Mena
1.0 2.7 – 2.9 0.09 - 0.88 > 80 5-9 50 - 60
Primaria
Bornita
(Cu6FeS4)
 21

CAPITULO Nº 3.- CARACTERIZACION GEOTECNICA - GEOMECANICA

3.1.- GENERALIDADES

El objeto de la caracterización geotécnica de los distintos sectores del yacimiento, es llegar a determinar
una conjunción de parámetros en común, que tienen una mayor incidencia en la probabilidad de
ocurrencia de inestabilidades, tales como; estallidos de roca, colapsos, etc. Y de esta forma llegar a
encontrar un criterio de evaluación del riesgo esperado para cualquier sector con características
similares, dentro de los distintos sectores de la mina.

3.2.- SISTEMAS DE CLASIFICACION DEL MACIZO ROCOSO

En minería subterránea para realizar una excavación, a priori se requiere realizar un diagnostico del
macizo rocoso, mediante métodos de conversión de elementos cualitativos en cuantitativos (numéricos),
es decir, un índice de clasificación geotécnico del macizo rocoso.

Durante las etapas de factibilidad, planificación detallada y diseño preliminar de un proyecto, cuando muy
poca información sobre el macizo rocoso; estado tensional y características hidrológicas son disponibles,
el uso de un sistema de clasificación es muy útil.

En la mina El Teniente se utilizan principalmente dos sistemas de clasificación geotécnica del macizo
rocoso; el Sistema RMR de Laubscher versión 1990 y el Sistema Q de Barton versión 1993. El detalle de
la clasificación geotécnica de Laubscher se adjunta en el anexo C. En la actualidad se ha implementado
el uso del sistema de clasificación GSI propuesto por Hoek, índice que puede ser utilizado en el cálculo
de las propiedades geotécnicas del macizo rocoso.

La aplicación de estos índices se hace sobre una zonificación del macizo rocoso que da origen a la
unidad geotécnica. La unidad geotécnica se define por la litología, mena y dominio estructural. Cada
unidad geotécnica agrupa en forma homogénea propiedades de resistencia de la roca intacta, frecuencia
de fracturas (lineal y volumétrica) y resistencia de las discontinuidades.
 22

Según el sistema de Clasificación de Laubscher90, se usan tres parámetros para fijar la calidad del
3
macizo rocoso, la resistencia de la roca intacta (IRS), fracturas por m (FF/m3) y condición de
discontinuidades Jc.

A modo de ejemplo; se presenta las propiedades geotécnicas del macizo rocoso para el proyecto Diablo
Regimiento, y del sector Ten Sub-5 Esmeralda Fw, ver tablas 3.1 y 3.2.

Tabla Nº 3.1 - Ejemplo parámetros geotécnicos del sector Esmeralda Fw (7)

Unidades IRS Jc RMR Clasificación
FF/m
Geotécnicas [MPa] [Puntaje] (Laubscher, 1990) Geotécnica
Andesita Fw1 106 3.4 19 46 3B
Andesita Fw2 106 3.6 20 47 3B
Diorita 120 2.0 20 53 3A

Tabla Nº 3.2 - Ejemplo parámetros geotécnicos del sector Diablo Regimiento (6)
Unidades IRS RMR Clasificación
FF/m Jc
Geotécnicas [MPa] (Laubscher, 1990) Geotécnica
Andesita Primaria 110 - 130 1.8 - 2.3 19 51 - 53 3A - 3B
Brecha hidrotermal 87 0.7 - 1.2 25 60 - 63 2B - 3A

Notas:
IRS: Resistencia en comprensión no confinada de la roca intacta.
FF/m: Fracturas por metro.
Jc: Rating asociado a la Condición de Fractura.

3.3.- CARACTERIZACION DE LA ROCA INTACTA

El término de roca intacta se define como, un volumen de roca relativamente “pequeño”, del orden de
-4 3
2x10 m , pero representativo de la fabrica de las rocas considerada, no debe contener irregularidades ni
defectos tales que influyan en su comportamiento mecánico “propio”, especialmente en lo que dice
relación con la cinemática de ruptura. El volumen de tamaño pequeño depende del volumen de material
considerado como macizo rocoso. Se entiende por irregularidades, a la presencia de cuerpos que puedan
afectar el comportamiento mecánico de la probeta (e.g. clastos de tamaño grande, amígdalas, vetillas,
estructuras selladas, etc.). Se entiende por defectos, a huecos, fracturas u otro tipo de discontinuidades
en la masa rocosa (e.g. poros, vesículas, fracturas, estructuras abiertas, etc.).

Para lograr la caracterización de la roca intacta representativa del macizo rocoso se deben revisar,
analizar y evaluar una serie de resultados de ensayos de laboratorio para proponer los valores
característicos o de diseño para los distintos parámetros geotécnicos–geomecánicos que caracterizan la
 23

roca intacta de las distintas litologías presentes en los sectores de interés. Para la caracterización de la
roca intacta se emplea el método de Hoek & Brown, las propiedades se obtienen a través de un análisis
estadístico de los datos obtenidos en una serie de ensayos triaxiales sobre muestras de roca.

Para obtener resultados representativos se deben seleccionar las muestras desde varios puntos dentro
del macizo rocoso de una manera sistemática, procurando incluir el mismo tipo de material y las
condiciones típicas de la petrofábrica, pero que no afecten el comportamiento mecánico “propio” de la
roca considerada. Además se asume que las variaciones en las propiedades de la roca son debido a las
mismas causas.

En la tabla 3.3, se resumen las propiedades de la roca intacta de diferentes litologías presentes en los
sectores de la Mina El Teniente.

Tabla Nº 3.3 - Propiedades de la roca intacta para los macizos rocosos presentes en Mina El Teniente (4)

Resistencia a la Compresión
Peso Unitario mi UCS
Tipo Litológico no Confinada, σci
[Ton/m3] [Hoek - Brown] [MPa]
[MPa]

Andesita Tardía 2.75 ± 0.10 17.0 100 125 ± 30

Andesita Norte 2.75 ± 0.15 17.3 87 100 ± 15

Brecha Ignea de Andesita 2.70 ± 0.15 20.5 103 100 ± 30

Diorita 2.75 ± 0.05 26.0 130 140 ± 30

Brecha Ignea de Diorita 2.70 ± 0.15 24.0 120 140 ± 150

Brecha Hidrotermal de Anhidrita 2.80 ± 0.05 17.0 100 115 ± 40

Notas:
mi. Parámetro del criterio de falla de Hoek-Brown.
σci: Resistencia en compresión no confinada según el criterio de falla Hoek-Brown.
UCS: Resistencia en compresión no confinada de la roca intacta.
 24

3.4.- EVALUACION DEL EFECTO DE ESCALA

Para determinar el comportamiento mecánico del macizo rocoso, se debe tener presente las variaciones
que experimentan las propiedades mecánicas del material, como consecuencia de: pequeñas variaciones
en la estructura, constituyentes minerales, tamaño de granos, porosidad, presencia de microfracturas,
incremento del volumen de la muestra, etc. En el caso del método de Hoek & Brown el efecto de estas
variables esta considerado en las constantes m y s. Los resultados para alguna muestra individual son
aplicables para aquel punto dentro del macizo rocoso, en el cual la muestra fue obtenida, pero es
cuestionable si los resultados son aplicables para un volumen mucho mayor de roca.

Las relaciones empíricas para evaluar el efecto de escala (ver Hoek & Brown (1997)) se basan en datos
6 3
recopilados sobre resistencia y deformabilidad del macizo en volúmenes de roca menores a 10 m , por lo
tanto no son representativos para casos de volúmenes mayores. La tendencia actual para determinar las
propiedades mecánicas del macizo rocoso es “escalar” las propiedades de la roca intacta mediante
alguna correlación, usualmente empírica, que permita considerar la “calidad geotécnica” del macizo como
una especie de “castigo”, asignado a las propiedades de la roca intacta. El índice Geológico de
Resistencia (GSI), propuesto por Hoek (1994) y Hoek, Kaiser & Bawden (1995), proporcionan un sistema
para estimar un “ajuste” de las propiedades mecánicas para el macizo rocoso bajo diferentes condiciones
geológicas.

Actualmente en la industria minera (e.g. mina El Teniente) la tendencia es utilizar el método generalizado
de Hoek & Brown para evaluar la resistencia del macizo rocoso, bajo una condición triaxial. Este criterio
de falla involucra la resistencia de la roca intacta, modificada en orden a considerar la influencia de las
discontinuidades. Los autores de este criterio sugieren que la disminución de la resistencia se debe a la
mayor probabilidad de falla, en forma transgranular e intergranular al interior de la roca intacta, ya que al
aumentar el tamaño de la probeta ensayada se incluye mayor cantidad de granos. La influencia de la
muestra en la resistencia de la roca es sintetizada en la siguiente ecuación:

(3.1)
σ cd = σ c50 x ( 50 ) / d

Donde
σcd: Resistencia en compresión uniaxial de una muestra de roca de diámetro d.
d: Diámetro de la muestra de roca en mm.
σc50: Resistencia en compresión uniaxial de una muestra de diámetro 50 mm.
 25

Para evaluar el módulo de deformabilidad se puede recurrir a la relación empírica, entre el módulo de
deformación del in situ y la clasificación RMRB de Bieniawski (o el GSI), propuesta por Serafim y Pereira
(1983). Esta relación se basa en un análisis retrospectivo de las deformaciones observadas en
fundaciones de presas, y se ha encontrado que funciona bien para el caso de macizos rocosos
competentes o de buena calidad. Basándose en observaciones prácticas y back-analysis del
comportamiento observado en excavaciones en macizos rocosos poco competentes o de mala calidad
geotécnica, se propone la siguiente modificación a la ecuación de Serafim y Pereira para aquellos casos
donde la resistencia a la compresión de los trozos de roca intacta, σ ci, es menor a 100 MPa:

Em = ( σci /100) x 10 ( (GSI – 10 ) / 40) (3.2)

Para aplicar el criterio de Hoek & Brown en la mina El Teniente se han desarrollado algunas
adaptaciones, ya que las relaciones empíricas de estos autores fueron desarrolladas para macizos
rocosos fracturados, por lo que no son aplicables a macizos rocosos masivos o poco fracturado, cual es
el caso de la Brecha Braden y del macizo rocoso primario de la mina El Teniente. Los métodos
actualmente utilizados para evaluar las propiedades geomecánicas del macizo rocoso, son aplicables al
caso de macizos rocosos fracturados, con una cantidad de sistemas de estructuras, tal que se tiene un
comportamiento isotrópico, y con estructuras orientadas de tal forma que no influyan en la cinemática de
ruptura del macizo rocoso.

3.5.- CARACTERIZACION DEL MACIZO ROCOSO

El macizo rocoso se define como: “Un volumen importante de roca que esta formado por substancia
rocosa, discontinuidades y agua". La interacción de estos elementos durante una solicitud de esfuerzos
resulta en un comportamiento complejo, que incluso se acentúa más debido a la variación de las
propiedades con el efecto de escala. El macizo rocoso esta formado por un conjunto de piezas o bloques
(los bloques más pequeños corresponderían a “roca intacta”), cuyas geometrías y distribución de
tamaños queda definida por las estructuras geológicas.

Para caracterizar las propiedades mecánicas del macizo rocoso se utilizan las relaciones empíricas
propuestas el método de Hoek & Brown (1997), las cuales permiten obtener las propiedades del macizo
rocoso a partir de un escalamiento de las propiedades de la roca intacta. Como este método corresponde
en esencia a un análisis estadístico, la calidad de la caracterización de las propiedades depende del
espacio muestral.
 26

La tabla 3.4 corresponde a un resumen de las propiedades del macizo rocoso presentes la mina El
Teniente.

Tabla Nº 3.4 - Propiedades mecánicas de los macizos rocosos presentes en la Mina El Teniente

mb s Em
Tipo de Litología
[Hoek & Brown] [Hoek - Brown] [Gpa]
Andesita Tardía 8.7 0.40 38

Andesita Norte 8.7 0.40 36

Brecha Ignea de Andesita 12.3 0.40 44

Diorita 14.3 0.40 55

Brecha Ignea de Diorita 13.2 0.40 49

Brecha Hidrotermal de Anhidrita 8.5 0.40 40

Notas:
mb y s: Constantes de Hoek-Brown asociadas al tipo de roca.
Em: Modulo de Young o Modelo de Deformabilidad.

3.6.- CAMPO DE ESFUERZOS

En el caso de la minería subterránea, interesan los esfuerzos naturales e inducidos dentro del macizo
rocoso, los cuales ejercen una presión sobre las diferentes estructuras mineras, necesarias para poder
hacer minería y explotar los recursos minerales económicos existentes en la tierra.

Los esfuerzos in situ corresponden a condiciones que la naturaleza le impone a un macizo rocoso (e.g.
esfuerzos gravitacionales, esfuerzos tectónicos, etc.). En cambio los esfuerzos inducidos son el resultado
de la actividad minera desarrollada en un yacimiento, por lo tanto son de gran importancia en las distintas
etapas de un proyecto (e.g. ingeniería conceptual, ingeniería básica, etc.). En el caso de los métodos
caving, se tiene una variación de los niveles de esfuerzos producto de las alturas de columna de roca,
topografía de la superficie, abutment stress o por alguna singularidad, que provocan un incremento de los
esfuerzos en un determinado lugar.

Para inferir y/o determinar la magnitud y orientación de los esfuerzos existen varias alternativas, dentro
de las cuales se tienen:
♦ Aplicar la teoría elástica (Formulismo clásico, 1960).
♦ Mediciones a través de Instrumentación Geomecánica.
♦ Modelamiento Numérico, (e.g. Phase-2D, FLAC-2D / 3D, UDEC, etc.).
♦ Inferirlos por medio de indicadores cualitativos (e.g. sobreexcavación, ocurrencia de Disking en los
sondajes, etc.).
 27

Estas relaciones empíricas pueden ser útiles para inferir los niveles de esfuerzos esperados en otros
puntos dentro del sector e incluso en sectores adyacentes. Además a partir de la información recopilada
del estado tensional existente en varios puntos dentro del macizo rocoso, se pueden delinear diferentes
zonas dentro de este, con respecto a su posición relativa al Frente de Hundimiento (figura 3.1):

♦ Zona Relajada: Esta zona se encuentra desconfinada, ya que está se encuentra bajo área socavada.
Esta zona se encuentra fuera del efecto de Abutment Stress, ya que el Frente de Hundimiento ya a
pasado por ella.

♦ Zona de Abutment Stress: En esta zona se produce un incremento de los esfuerzos generado por
el Frente de Hundimiento.

♦ Zona de Pre–Minería: Es la zona que queda delante del frente y que no ha sido socavada aún, se
encuentra alejada de la zona de Abutment Stress. Por lo que la concentración de esfuerzos
correspondería a los esfuerzos in situ y en algunos casos a esfuerzos inducidos por otros sectores
productivos.

Figura Nº 3.1 - Zonificación del macizo rocoso de acuerdo a la posición del frente de hundimiento

En la tabla 3.5, se aprecia el estado tensional actual, correspondiente a los sectores más representativos
de la Mina El Teniente.
 28

Tabla Nº 3.5 - Alturas de Columnas y Calidad del Macizo Rocoso en la Mina El Teniente (6) (47)
Estado Tensional
Sector Método Explotación
σ1 σ2 σ3 Azº Inclinación º
MPa
31.5 109.5 -35.2
Ten-4 Sur Panel Caving Convencional 19.8 242.8 -44.2
11.5 359.9 -25.2
24 332 -45
Ten-4 Regimiento Panel Caving Convencional 15 93 -27
10 202 -38
30.4
Ten-3 Isla LHD Panel Caving Hundimiento Previo 25.7
15.4
30 a 40
Ten Sub-6 Area
Panel Caving Convencional 27 a 33
Invariante
18 a 24
48 18 -9.5
Esmeralda Panel Caving Hundimiento Previo 35 114 -34
25 274 -54
Sitio 1 50.71 351.81 -5.28
Panel Caving Ten-6 acarreo Esm 39.12 89.31 -54.70
Convencional y Dirección Sur - Fw 19.84 258.13 -34.78
Diablo Regimiento
Hundimiento Sitio 2 37.76 272.96 -39.36
Avanzado Ten-6 acarreo Esm 28.97 32.92 -31.34
Dirección Fw 11.84 148.05 -34.90
σ1: Esfuerzo principal mayor.
σ2: Esfuerzo principal intermedio.
σ3: Esfuerzo principal menor.

3.7.- SISTEMAS DE FORTIFICACION

Las funciones de un Sistema de Fortificación son las siguientes:

• Reforzar el macizo rocoso, permitiendo que se soporte por sí mismo.
• Retener la roca fracturada en la superficie de la excavación (zona plástica) por razones de seguridad.
• Sostener o adherir fuertemente el o los elementos de retención del sistema de fortificación al fondo
de la roca estable y prevenir fracturas en la roca debido a la gravedad.

Un sistema de fortificación incluye una combinación de elementos de soporte, cada uno provee una o
más de las funciones descritas anteriormente. Algunos elementos actúan en paralelo y disipan la energía
de deformación, mientras otros elementos actúan en serie por transferencia de cargas entre los
elementos de soporte.

La capacidad del sistema de fortificación depende de cómo interactúan los elementos de soporte
individual con el macizo rocoso circundante. Por lo tanto las conexiones entre los elementos de soporte
es otro aspecto importante de considerar en un sistema de fortificación. En general los criterios para
diseñar un sistema de fortificación, incluyen las características geotécnicas que presentan los macizos
rocosos, además de la concentración de esfuerzos presentes en el sector. En el diseño de éstos
sistemas, se pueden utilizar alguno de los sistemas de clasificación geotécnica de los macizos rocosos
 29

(e.g. RMR75 de Bieniawski, RMR90 de Laubscher, sistema Q de Barton, etc), que se basan
fundamentalmente de las propiedades mecánicas y/o estructurales de las masas rocosas.
A continuación se detallan las características técnicas de los sistemas de fortificación utilizados en
distintos sectores de la mina El Teniente.

(a) Sistema Perno – Malla: Este sistema contempla pernos tipo rosca, lechados con planchuela y
tuerca, diámetro 22 mm y largo variable entre 2.3 a 2.9 m; dependiendo de la calidad del macizo
rocoso. La Malla utilizada es la tipo Bizcocho 10006.

(b) Sistema Perno – Malla – Shotcrete: Este sistema consiste en pernos tipo rosca lechados con
planchuela y tuerca, diámetro 22 mm y largo variable entre 2.3 a 2.9 m; dependiendo de la calidad del
macizo rocoso. La malla utilizada es la tipo Bizcocho 10006 y el sistema se consolida con una capa
de shotcrete de un espesor de 10 cm. El diseño de apernado es similar al sistema anterior. En
algunas labores permanentes correspondientes a zonas criticas dentro del diseño minero (e.g.
intersecciones, accesos, zona de visera, etc) se consideran elementos de soporte adicionales para
fortalecer el sistema de fortificación base, ya sea aumentando la capacidad de carga y/o
suministrándole mayor ductilidad.

A continuación se mencionan algunos de los elementos utilizados:

♦ Cables Birdcage con planchuela, barril y cuña, (referencia plano IM9-06446).
♦ Cables Minicage con planchuela, barril y cuña, (referencia plano IM9-06446).
♦ Cables Lisos Dobles con planchuela, barril y cuña (referencia plano IM9-06446).
♦ Mesh & Lacing.
♦ Marcos de Acero con Hormigón Armado.
♦ Marcos de Acero encastillados con madera y hormigonados.

3.8.- VARIABLES DE PLANIFICACION GEOMECANICA

Un aspecto importante en la planificación de un sector productivo es la compatibilidad que debe existir

entre la capacidad de producción deseada y el comportamiento global del sector a explotar, con este
objeto se recomienda un control, sobre las razones de avance en el nivel de hundimiento y la razón de
extracción, variables que han sido identificadas por su impacto sobre la respuesta del macizo rocoso a la
actividad minera.

Con el propósito de controlar la sismicidad inducida causada por la extracción de mineral primario, se
debe controlar el volumen activo mediante el uso de "Velocidades efectivas de Extracción" y "Tasas de
Socavación".
 30

(a) Velocidad de Extracción:

Conceptualmente se define como un índice operacional que mide la rapidez con que se extraen las
2
reservas de un área y se cuantifica en Ton/m -día. Según el área de Planificación, se definen las
siguientes velocidades de extracción:
♦ Velocidad Real: Se calcula a partir de agrupaciones de puntos de extracción, dividiendo el tonelaje
extraído por el área total abierta.
♦ Velocidad Operacional: Se calcula dividiendo el tonelaje extraído por el área total disponible.
♦ Velocidad Efectiva: Se calcula dividiendo el tonelaje extraído por la sumatoria de las áreas de los
puntos efectivamente utilizados.

A partir de estudios de sismicidad de la mina El Teniente, se ha logrado determinar que la variable

"Velocidad de Extracción" influye en las características de la sismicidad inducida por la minería. Por lo
tanto, un control adecuado de la velocidad de extracción permite al macizo rocoso reacomodarse en
forma lenta, con lo que se evita generar condiciones de alta sismicidad.

El rango de interés desde el punto de vista sísmico, alcanza hasta una altura de columna equivalente a la
extracción del 30% en mineral primario. Se ha observado que a esa altura se completa el fracturamiento
de la columna, de modo que sobre ella no ocurren procesos de activación involucrados en los eventos
sísmicos. Así, sobre el 30% de extracción se libera la restricción geomecánica de velocidad de
extracción. La columna de roca base debe ser extraída en forma gradual para minimizar su efecto sobre
la actividad sísmica. La velocidad se incrementa por tramo de altura y dentro de cada tramo la velocidad
se mantiene constante.

Las velocidades de extracción definidas bajo restricciones geomecánicas, incluyen la experiencia de

sectores actualmente en producción como lo son: Ten Sub-6, Esmeralda. La tabla 3.6 corresponde a las
velocidades recomendadas para una extracción menor a 30%.

Tabla Nº 3.6 - Velocidades de extracción máximas recomendadas para los sectores Teniente Sub-6 y Esmeralda
Teniente Sub-6 Esmeralda
Tramo
[%] Inicio Caving En Régimen Inicio Caving En Régimen
[Ton/m2-día] [Ton/m2-día] [Ton/m2-día] [Ton/m2-día]
0–5 0.26 0.28 0.14 0.28

5 – 10 0.29 0.34 0.18 0.34

10 – 15 0.33 0.40 0.22 0.40

15 – 20 0.38 0.47 0,28 0.47

20 – 25 0.43 0.55 0.35 0.55

25 – 30 0.50 0.65 0.44 0.65

 31

(b) Velocidad de Hundimiento:

Es el área hundida o socavada que se va incorporando al proceso productivo a medida que otras áreas
2
anteriores se van agotando, expresada en m /mes. La experiencia adquirida en roca primaria avala que la
velocidad de socavación tiene influencia en la actividad sísmica y, por ende, en el potencial de ocurrencia
de inestabilidades. Para minimizar los procesos de ruptura y movimientos en el volumen activo (principal
generador de eventos sísmicos), se debe planificar un intervalo de tiempo razonable entre etapas de
socavación, para darle la posibilidad al macizo rocoso perturbado que recupere la condición de equilibrio,
antes que se produzca la siguiente etapa de socavación. En la tabla 3.7 se entregan las velocidades
recomendadas para los sectores Ten Sub-6 y Ten Sub-5 Esmeralda.

Tabla Nº3.7 - Velocidades de Socavación/Hundimiento recomendadas para la secuencia de avance (4) (6)
Velocidad Socavación – Hundimiento

Sector Inicio Extracción (Caving Virgen) En Régimen

[m2/mes] [m2/año] [m2/mes] [m2/año]

Teniente Sub-6 2000 24000 3000 36000

Teniente Sub-5 Esmeralda 1167 14000 1400 16800

3.9.- ALTURA DE COLUMNA EN ROCA PRIMARIA

Conceptualmente corresponde a la altura de un bloque de macizo rocoso primario a extraer. Este tipo de
macizo rocoso no ha sufrido alteraciones supérgenas, y se caracteriza por ser masivo o presentar un
porcentaje de estructuras geológicas abiertas o con relleno blando; además son competentes y
cohesivas. De esta manera, a mayores alturas de columna de roca primaria, se tiene una mayor
vulnerabilidad sísmica, ya que pueden transmitir ondas (ondas P y S) con menor perdida de energía y
mayor velocidad de propagación.

La altura de columna primaria tiene una relación directamente proporcional con la actividad sísmica e
inversamente proporcional con la velocidad de extracción efectiva. El criterio para determinar el grado de
riesgo sísmico de algún sector dentro de la mina, tiene como soporte la altura de columna primaria y la
geología estructural.

A partir de la base de datos mediante Benchmarking, se puede visualizar que el método Panel Caving es
muy flexible, siendo utilizado en varias minas del mundo, con alturas de columna primaria que varían
desde los 20 a 500 m.
 32

Las alturas de columna primaria crecen desde el lado Norte hacia el lado Sur del yacimiento, existiendo
una depresión de roca secundaria en el lado Sureste. Regularmente los sectores “fuera de sombra” en la
mina (sectores cuya columna de roca está constituida íntegramente de cerro virgen), son los que quedan
expuestos a mayores alturas de columnas de material primario, y por ende concentran el mayor nivel de
esfuerzos.

En la tabla 3.8 se aprecia un resumen con la Altura de Columna para las distintas unidades productivas.

Tabla Nº 3.8 - Alturas de Columnas Total y calidad del Macizo Rocoso, referencia (6)
Altura de Columna Calidad Geotécnica
Sector Método Explotación
[m] Laubscher 90
D. Sewell: 56 - 58
254
Andesita Hw: 55 - 62
Ten-4 Sur Panel Caving Convencional
Andesita Fw: 48 - 52
700 (sector D Fw)
Brecha hidrotermal: 64 - 66
Andesita: 49 - 53
Ten-4 Regimiento Panel Caving Convencional 253
Brecha hidrotermal: 57 - 63
Ten-3 Isla LHD Panel Caving Hundimiento Previo 198 Diorita: 52 - 58
Andesita Ht: 52 - 55
240
Ten Sub-6 Area Andesita Hp: 43 - 45
Panel Caving Convencional
Invariante Diorita: 50 - 57
800 sector Fw
P Dacita 58 - 66
120 centro Andesita Fw: 51 - 70
Esmeralda Panel Caving Hundimiento Previo 120 Hw Andesita Fw: 51 - 70
500 Fw Diorita: 61 - 80
148 - 600 (Hw) Andesita 1º: 49 - 53
Panel Caving Convencional
148 (Centro) Andesita 1º: 49 - 53
Diablo regimiento
600 - 700 (Sur) Brecha Turmalina: 57 - 63
Panel Caving Hundimiento Avanzado
148 (Fw) Andesita 1º: 49 - 53
 33

CAPITULO Nº 4.-
METODOS DE EXPLOTACION - ESTIMACION DE RESERVAS - PROCESO PRODUCTIVO

4.1.- METODOS DE EXPLOTACION (8)

4.1.1.- INTRODUCCION

Dado que los métodos de explotación utilizados actualmente en la Mina El Teniente corresponden a
técnicas de hundimiento gravitacional masivo de bloques o paneles, es importante explicar en forma clara
y simple los conceptos en que se basan dichas técnicas. El método de explotación de Hundimiento de
Bloques o Paneles, en su forma más sencilla, puede definirse como el conjunto de operaciones mineras
destinadas a cortar la base de sostenimiento de un bloque o panel de mineral, asegurándose que no
queden puntos de apoyo, de tal forma que la base inferior de dicho bloque o panel se comporte como una
viga (simplemente apoyada o empotrada en sus extremos), y la acción de las fuerzas externas,
principalmente la gravitacional, produzcan una primera socavación y posteriormente el desplome
completo del bloque o panel, de tal manera que los fragmentos de mineral generados debido al progreso
del hundimiento en altura puedan ser manejados y transportados de acuerdo al diseño minero del sector
productivo en cuestión.

Desde que la Mina El Teniente inició sus operaciones en forma industrial en el año 1906, se han
empleado varios métodos de explotación, destacándose una diferencia relevante entre aquellos utilizados
en mineral secundario y los aplicados en mineral primario, debido el alto grado de mecanización existente
en estos últimos.

Adicionalmente, y debido a la competitividad del mercado cuprífero mundial, se han introducido mejoras
en las prácticas mineras e innovaciones ingenieriles, tendientes a aumentar la productividad, disminuir los
costos de la preparación minera y bajar los costos de operación.

El mineral secundario corresponde a la porción superior del yacimiento, que presenta mayor ley, menor
rigidez, baja dureza y fragmentación más fina que el mineral primario ubicado a mayor profundidad. La
naturaleza creó esta diferencia debido a que los procesos de intemperización, tales como: lluvia, nieve,
cambios de temperatura entre el día y la noche, acción del viento y otros, afectan mayormente la capa
superficial terrestre, que aquellas ubicadas a mayor profundidad.

De acuerdo a lo anterior, las primeras explotaciones se realizaron en sectores emplazados en mineral

secundario, aplicándose en forma industrial métodos que van desde el “Realce sobre Mineral” combinado
con “Hundimiento de Pilares” (Shrinkage Stopping & Pillar Caving), hasta el “Hundimiento de Bloques”
(Block Caving) actual, con variantes denominadas Sistema de Buitras y Sistema de Scrapers.
 34

Posteriormente, como consecuencia del cambio de las propiedades físico-mecánicas de la roca y de la

profundización de los sectores productivos, la explotación de las reservas en mineral primario (menor ley;
mayor rigidez, alta dureza y fragmentación más gruesa) significó la mecanización de las operaciones
mineras. Esta situación llevó a que el método Hundimiento por Bloques (Block Caving), cuya
característica principal era el traspaso de mineral en forma manual o semi-mecanizada, evolucionará
hacia el “Hundimiento por Paneles” (Panel Caving), con un sistema de traspaso altamente mecanizado e
incorporación continua de área hundida a la producción.

En el método de “Hundimiento por Paneles” se han desarrollado dos variantes de mecanización: una con
traspaso vía equipo “LHD” (Load-Haul-Dump), que se ha usado desde 1982 en el primer sector
productivo que ha explotado mineral primario en la mina El Teniente (caso del Ten-4 Sur), y otra variante
introducida posteriormente, que usa “Martillos Picadores” directamente en el Punto de Extracción del
Nivel de Producción (casos del Ten-4 Norte Fw y Ten-3 Isla Martillos).

Por otra parte, debido a la presencia de un mineral ubicado en el borde de la Pipa, de alta ley y
fragmentación excepcionalmente más gruesa, existe una variante en el Hundimiento por Paneles, cuya
característica principal es realizar un Hundimiento Forzado del panel mineralizado, utilizando tronadura
para asegurar su extracción sin mayores dificultades (caso del sector Ten-4 Sur CD).

Si consideramos la secuencia operacional de explotación, existen tres variantes en el Hundimiento por

Paneles (Panel Caving):
• Hundimiento Convencional: Corresponde a una siguiente de secuencia de Desarrollo y Construcción
de las Galerías del Nivel de Producción, Socavación del Nivel de Hundimiento, Extracción del Mineral,
esta se ha aplicado en el sector Ten-4 Sur.

• Hundimiento Previo (Pre-Undercut): Corresponde a una secuencia de Socavación del Nivel de

Hundimiento, Desarrollo y Construcción de las Galerías del Nivel de Producción, Extracción del Mineral,
actualmente esta variante se utiliza en el sector Esmeralda.

• Hundimiento Avanzado: Es una situación intermedia entre las dos anteriores, donde solo se
desarrollan las calles de producción del nivel de producción, para después construir las zanjas y las
bateas bajo área socavada, actualmente esta variante se utiliza en el sector Ten Sub-6 Area Invariante.

A continuación, se describen con más detalle los métodos de explotación que están siendo utilizados
actualmente en la Mina El Teniente.
 35

4.1.2.- BLOCK CAVING CON SISTEMA BUITRAS

La experiencia obtenida en este método desde su implantación hasta hoy, ha permitido llevarlo a una
completa estandarización y a una notable eficiencia. La planificación racional de la secuencia de
hundimiento, permite incorporar a las necesidades de producción nuevos bloques en los diferentes
niveles de la mina, ello obliga a planificar la preparación minera de un bloque que debe entrar en
producción, definiéndose las siguientes etapas:
• Construcción del nivel de transporte principal (FF.CC.).
• Construcción de los piques principales de traspaso.
• Construcción del nivel de traspaso.
• Construcción de los piques de traspaso entre el nivel de traspaso y el nivel de producción.
• Construcción de los piques colectores.
• Construcción del nivel de producción.
• Construcción del nivel de hundimiento.

Los primeros sectores que incorporaron el método Block Caving estandarizado, fueron Ten-1 Mina Sur,
Ten Sub-B Norte y Sur y Ten-4 Mina Norte; posteriormente, Ten-3 Isla Estándar y Ten-6 Quebrada
Teniente.

El diseño minero del nivel de producción de estos sectores, utiliza una malla de extracción entre 7.5 x 7.5
2
m y 10 x 10 m, definiendo un área de influencia por embudo de extracción de 56.25 y 100 m
respectivamente, con una separación entre drifts de producción de 15 a 20 m, y de 7.5 a 10 m entre
embudos a lo largo del drift. Además, el pilar de protección entre el Nivel de Hundimiento y Producción
varía de 8 a 10 m, medido de piso a piso entre niveles. Este diseño de malla es normal en el Sistema
Buitras.

En la figura 4.1 se muestra un isométrico del método Block Caving, aplicado al sector Quebrada Teniente,
en el nivel Ten 6.
 36

Figura Nº 4.1 – Block Caving con Sistema Buitras (Ten 6 Quebrada Teniente)
 37

4.1.3.- BLOCK CAVING CON SISTEMA SCRAPERS

Esta variante se basa en el mismo principio del método antes señalado, su gran diferencia radica en que
los embudos de extracción derraman el flujo de mineral proveniente del hundimiento, directamente en el
drift de producción, desde donde es acarreado por una cuchara hacia piques de traspaso localizados en
los extremos del drift. Dichos piques de traspaso normalmente son de corta longitud y llegan directamente
a un buzón que alimenta un ferrocarril, el cual transporta el mineral hacia la planta concentradora ubicada
en superficie. En la figura 4.2, se muestra un esquema de este método, para los sectores Ten-5 Pilares y
Pilares Norte.

Se recomienda usar esta variante de Block Caving en mineral secundario de fragmentación media. Por
ello, el diseño minero del nivel de producción utiliza una malla de extracción de 9.375 x 9.375 m (mayor a
2
la comúnmente usada en buitras de 7.5 x 7.5 m), con un área de influencia por embudo de 88 m . Esto
corresponde a una separación entre drifts de producción de 18.75 m y entre embudos a lo largo del drift
de 9.375 m. Este diseño de malla se ha estandarizado en el Block Caving con Scrapers.

Figura Nº 4.2 - Block Caving con Sistema Scrapers

 38

4.1.4.- PANEL CAVING HUNDIMIENTO CONVENCIONAL

4.1.4.1.- PANEL CAVING TRASPASO VIA LHD

Debido a la profundización de la mina se han ido agotando las reservas de mineral secundario, por lo
tanto, la explotación se interna continuamente en mineral primario, cuya característica principal es su
fragmentación gruesa y alta dureza, lo que obligó a la mecanización de las operaciones, para mantener
las productividades y los ritmos de producción exigidos por los planes mineros. Esto significó desarrollar
galerías de mayor tamaño, aumentar la altura de los bloques, incrementar el área abierta productiva y
utilizar una malla de extracción de mayor tamaño. De acuerdo a lo anterior, el método tradicional de
Hundimiento por Bloques (Block Caving) evolucionó hacia un sistema mecanizado de traspaso con
incorporación sistemática de área hundida, método denominado Hundimiento de Paneles (Panel Caving).

Este método de explotación se aplica en aquellos sectores de la mina donde la columna mineralizada es
principalmente primaria. Las alturas del panel varían entre 100 y 280 m, llegando excepcionalmente hasta
500 m en el lado Este del yacimiento, colindante con la alta montaña. La característica principal es la
3
introducción de equipos LHD (Load-Haul-Dump) de 6 y 7.3 yd de capacidad. Los equipos LHD cargan el
mineral desde los Puntos de Extracción, luego lo transportan y descargan en los Puntos de Vaciado
conectados a piques colectores que llegan al Nivel de Martillos Picadores, donde el mineral es reducido
de tamaño para posteriormente enviarlo a un nivel de transporte a través de piques de traspaso. Las
figuras 4.3 y 4.4, muestran un isométrico y una planta de este método de explotación, para el caso del
sector Ten-4 Sur LHD.

Las mallas de extracción del método Panel Caving son de tamaño variable para los distintos sectores de
la mina. A continuación se señalan algunas de ellas y sus respectivas áreas de influencia por Punto de
2 2
Extracción: 13 x 15 m (195 m ) en Ten-4 Fortuna, 15 x 15 m (225 m ) en Ten-4 Sur sector B, 15 x 17.32
2
m (259.8 m ) en Ten-4 Sur sectores C-D, Ten-4 Regimiento y Ten Sub-6, y de una malla de 15 x 20 m
2
(300 m ) en Ten-4 Sur sector D-Fw (la primera dimensión corresponde a la mitad de la distancia entre
calles perpendicular a la calle y la segunda dimensión es la distancia entre zanjas paralela a la calle).

Respecto al pilar de protección, este varía entre 16 y 18 m entre piso y piso de los niveles de producción
y hundimiento. Con el propósito de mejorar la maniobrabilidad de los equipos LHD durante el carguío del
mineral, se ha utilizado un ángulo calle/zanja de 60º.

La socavación de la base del panel se ha mecanizado al usar equipos que permiten realizar tiros de
mayor longitud y diámetro, para asegurar una adecuada tronadura y posterior hundimiento espontáneo
del mineral primario. La altura de socavación ha variado entre 4 y 13 m (más detalles en anexo F).
 39

Figura Nº 4.3 – Isométrico Método Panel Caving Sistema LHD (Ten-4 Sur LHD)

Figura Nº 4.4 – Planta Método Panel Caving Sistema LHD (Ten-4 Sur LHD)
 40

4.1.4.2.- PANEL CAVING MARTILLOS PICADORES EN EL PUNTO DE EXTRACCION

Conceptualmente, es de similares características al método antes señalado, sólo que en esta variante se
elimina el equipo LHD, el mineral es traspasado directamente desde el Punto de Extracción hacia un
Pique Colector utilizando para ello un Martillo en el mismo Nivel de Producción, el cual cumple dos
funciones: una es contribuir al escurrimiento del mineral desde el Punto de Extracción hacia el Pique
Colector, y la otra es reducir el tamaño de aquellos fragmentos mayores para asegurar un adecuado
manejo del mineral en los niveles inferiores. En el nivel de traspaso, el mineral es posteriormente
traspasado desde los piques colectores hacia un nivel de transporte.

2 2
La malla de extracción utilizada es de 10 x 15 m (150 m ), 13 x 17.32 m (225.16 m ) y 15 x 17.32 m
2 2
(259.8 m ), también se ha utilizado 15 x 16 m (240 m ) en el Ten-4 Norte Fw. Las figuras 4.5 y 4.6,
muestran un isométrico y una planta de esta variante, para el caso del sector Ten-3 Isla Martillos.

Figura Nº 4.5 – Isométrico Método Panel Caving Sistema Martillos Picadores (Ten-3 Isla Martillos)
 41

Figura Nº 4.6 – Isométrico Método Panel Caving Sistema Martillos Picadores (Ten-3 Isla Martillos)

4.1.4.3.- PANEL CAVING CON FORZAMIENTO

El método Panel Caving se basa en hacer un corte inferior al bloque o panel mineralizado y aprovechar el
posterior hundimiento espontáneo del mineral debido a las fuerzas externas, principalmente la
gravitacional. Además, se requiere una fragmentación que sea manejable por el diseño minero del
método, especialmente asegurar el paso expedito a través de la batea y punto de extracción. No obstante
lo anterior, el método Panel Caving con equipo LHD puede utilizarse en mineral de fragmentación
excepcionalmente gruesa y de pobre hundibilidad, para ello se realiza una tronadura de tiros largos en
niveles superiores al nivel de hundimiento, cuyo propósito es inducir una fragmentación y hundibilidad
que sea acorde con el sistema de extracción del nivel de producción.

El manejo del mineral es similar al utilizado en el método Panel Caving Convencional.

La figura 4.7 es un esquema del Panel Caving con Forzamiento, correspondiente al sector Ten-4 Sur CD.
Una parte de este sector utiliza Forzamiento, mientras que el resto utiliza Panel Caving Convencional.
 42

Figura Nº 4.7 - Panel Caving Convencional con Forzamiento en Ten-4 Sur Sector CD, ref (9)

4.1.5.- PANEL CAVING HUNDIMIENTO PREVIO

El método Panel Caving Convencional tiene una secuencia operacional en el siguiente orden: (1º)
Desarrollo y Construcción de las Galerías del Nivel de Producción, (2º) Socavación del Nivel de
Hundimiento, y (3º) Extracción del Mineral. Esta secuencia eventualmente podría generar daños en las
galerías ubicadas delante del frente de socavación o hundimiento por una combinación de las siguientes
causas: redistribución de esfuerzos en el entorno del área hundida, tronadura de socavación del nivel de
hundimiento y tronadura para incorporar la batea a la producción. Este efecto dañino se agrava en las
galerías del nivel de producción, debido a su cercanía al nivel de hundimiento y por la disposición
geométrica de las calles y zanjas, lo que significa una alta proporción de galerías excavadas y una baja
proporción de roca.

Para disminuir esta problemática, se innovó en la secuencia operacional de explotación del método Panel
Caving Convencional a una variante denominada Hundimiento Previo (Pre-Undercut), cuya secuencia
tiene el siguiente orden: (1º) Socavación del Nivel de Hundimiento, (2º) Desarrollo y Construcción de las
Galerías del Nivel de Producción, y (3º) Extracción del Mineral. Por lo tanto, todo el desarrollo y
 43

construcción de las galerías del nivel de producción se realiza bajo área previamente socavada, lo que
significa una mejor condición de estabilidad para dichas labores.

Esta variante se usa actualmente en el sector Esmeralda (inició operaciones en 1996). Este sector utiliza
2
dos mallas de extracción, una mayor de 15 x 19.63 m (294.5 m ) en zonas aledañas a Puntos de Vaciado
2
y otra menor de 15 x 17.32 m (259.8 m ) en las otras zonas.

Una particularidad del Hundimiento Previo es que se realiza una socavación de baja altura (3.6 a 4.0 m) a
fin de asegurar que no queden pilares de apoyo en el nivel de hundimiento, lo que es clave para el éxito
de esta variante. Respecto al manejo del mineral, los Martillos picadores se ubican en los mismos Puntos
de Vaciado del equipo LHD, los que conducen a piques cortos que llegan a un nivel de transporte
intermedio y luego hacia piques principales que llegan al nivel de transporte principal.

4.1.6.- PANEL CAVING HUNDIMIENTO AVANZADO

Corresponde a una situación intermedia entre las dos variantes anteriores, esta nueva variante se utiliza
en el sector Ten Sub-6 Area Invariante. La ventaja de esta última variante respecto del Hundimiento
Previo, es que da una mayor flexibilidad en la preparación y construcción del nivel de producción, al
desarrollar sólo las Calles de Producción delante del frente de socavación, dejando las Galerías Zanjas y
Bateas para ser desarrolladas bajo área socavada.

La malla de extracción utilizada en esta variante es de 15 x 17.32 m con un área de influencia de 259.8
2
m para cada punto de extracción.

En la figura 4.8, se aprecia una comparación gráfica de las variantes Hundimiento Convencional,
Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado.
 44

Figura Nº 4.8 – Variantes del Método Panel Caving

 Tabla Nº 4.1 – Resumen de los Métodos de Explotación aplicados a la Mina el Teniente
RESUMEN DE LOS METODOS DE EXPLOTACION EN MINA EL TENIENTE EN ROCA PRIMARIA
Distancia
Método de Variante del Características del Tamaño de Altura de Grado de Costo Costo
Tipo Mineral entre Productividad
Explotación Método Método/variante malla bloque Panel Mecanización Preparación Operación
Niveles
Apropiado para
13 x 15 m
Fragmentación Gruesa. Alto:
(195 m2) Hasta 280 m 100 a 150
Manejo del mineral se hace Uso de Equipo
Sistema LHD hasta 16 a 18 m 500 m Ton/Hombre- Valor base. Valor base.
con LHD en el Nivel de LHD y Martillos
15 x 20 m (Lado este) Turno
Producción y martillo Picadores.
(300 m2)
picador en el nivel inferior.
Apropiado para Disminuye
10 x 15 m
Fragmentación Gruesa. Alto: por la
(150.0 m2) 90 Menor por
Sistema Manejo del mineral se hace Uso de eliminación
hasta 18 m Hasta 240 m Ton/Hombre- eliminación de
Martillos directamente con martillo Martillos de cámaras
15 x 17.32 m Turno equipo LHD.
picador en el Nivel de Picadores. para martillos
(259.8 m2)
Producción. picadores.
El hundimiento del panel 90 a 130
Hundimiento Similar al Similar al
mineralizado se realiza sólo 18 m Hasta 280 m Ton/Hombre- Valor base. Valor base.
Espontaneo anterior. anterior.
socavando su base. Turno
Caso Mina brechas Isla:
Alto: Aumenta por
debido a la fragmentación Baja, por
Se agrega la adición de
muy gruesa y baja 150 menores
PRIMARIO Hundimiento 14 x 15 m etapa de perforación
hundibilidad del mineral, se 18 m Hasta 200 m Ton/Hombre- problemas en
Fragmentación Forzado (210 m2) tronadura con larga y
realiza un forzamiento con Turno puntos de
gruesa a muy perforación tronadura de
gruesa Panel tronadura para hundirlo y extracción.
larga. forzamiento.
Caving reducir su fragmentación.
Alta Dureza Debido a que el nivel de Alto:
Menor Ley producción se realiza Hasta 280 m Similar al Panel 90 a 150
Hundimiento
delante de la socavación, Sin Variación 18 m 500 m Caving con Ton/Hombre- Valor base. Valor base.
Convencional
se podrían generar daños a (Lado este) LHD o Turno
las calles y zanjas. Martillos.
Caso Mina Esmeralda: Aumenta por
Alto: Disminuye por
Para evitar el daño 15 x 17.32 m requerir
Utiliza LHD y menores
generado por el frente de (259.8 m2) 130 socavación
Hundimiento martillos problemas de
socavación, el nivel de y 18 m Hasta 180 m Ton/Hombre- antes de
Previo picadores en el estabilidad en
producción se desarrolla 15 x 19.63 m Turno desarrollar el
Nivel de nivel de
bajo área previamente (294.5 m2) nivel de
Producción. producción.
socavada. producción.
Caso Ten sub-6 Area
Invariante: Para dar mayor
Alto: Valor Valor
flexibilidad a la secuencia
Hasta 240 m Similar al Panel 125 intermedio intermedio
Hundimiento operacional de explotación, 15 x 17.32 m
18 m 500 m Caving con Ton/Hombre- entre las dos entre las dos
Avanzado se desarrollan solo las (259.8 m2)
(Lado este) LHD o Turno variantes variantes
calles de producción
Martillos. anteriores. anteriores.
delante del frente de
hundimiento.

45
 46

4.1.7.- CONCLUSIONES SOBRE METODOS DE EXPLOTACION

Al analizar los métodos de explotación utilizados en la Mina El Teniente, basados en las tres dimensiones
críticas que son Tamaño de Malla (Area de Influencia por Punto de Extracción), Altura de Bloque/Panel y
Capacidad de Carguío del LHD; se observa lo siguiente:

2
• El mayor tamaño de malla que existe es de 15 x 20 m (300 m área de influencia), seguidos por el
2
proyecto Diablo Regimiento que tendrá una malla de 17 x 20 m (340 m ).

• En la Mina El Teniente se cuenta con la experiencia y el conocimiento para explotar mineral primario
en columnas de hasta 500 m de altura (lado Este del Yacimiento).

3
• Hoy se usan equipos LHD de 6 y 7.3 yd . No obstante, en los nuevos proyectos Diablo Regimiento y
3
Pipa Norte se utilizarán equipos LHD de 13 yd , los cuales entrarán en operaciones el año 2004.

Desde el punto de vista del ciclo de vida de los métodos de explotación utilizados en la Mina El Teniente,
se concluye lo siguiente:

• El método Block Caving, en todas sus variantes, se encuentra prácticamente en su etapa de declive,
debido principalmente a que las reservas de mineral secundario están en agotamiento. Además, las
innovaciones introducidas no producen un aumento de productividad o reducción de costos. Ejemplo
de aplicación Quebrada Teniente (QT).

• El método Panel Caving Convencional, en sus variantes LHD - Martillos y Hundimiento Espontáneo -
Forzado, se encuentra en la Madurez de su ciclo de vida, dado que ya ha alcanzado su diseño
dominante. Se realizan algunas innovaciones orientadas a mejorar su productividad o reducir costos
vía mecanización o automatización, y también por el cambio de algunas prácticas mineras.

• El método Panel Caving con Hundimiento Previo se encuentra recién en etapa de crecimiento, por lo
tanto, está abierto a las innovaciones conforme se vaya adquiriendo la experiencia y el conocimiento
acerca de su operación minera; un ejemplo de aplicación es el sector Ten Sub-5 Esmeralda.

• El método Panel Caving con Hundimiento Avanzado, también se encuentra en etapa de crecimiento;
un ejemplo de aplicación es el sector Ten Sub 6 Area Invariante.
 47

4.2.- RECURSOS MINERALES EN MINA EL TENIENTE (1) (4)

4.2.1.- MUESTREO

Para la estimación de los recursos, se obtienen muestras por medio de técnicas a diferentes escalas, se
pueden hacer por sondajes y canales.

(a) Sondajes: Las muestras de sondajes se obtienen principalmente por diamantina de diámetro
42,6 mm, realizadas durante las campañas de exploración. A través de estas muestras se obtiene
información de las características generales del yacimiento (geología, mineralogía, metalúrgicas y
otras). En algunos proyectos se ha utilizado la perforación por aire reverso en sondajes de
superficie.

(b) Canales: Históricamente se obtenían muestras de canaletas con martillo y cincel, en las galerías
del nivel de producción y hundimiento, de acuerdo a la disponibilidad de roca expuesta que deja
la fortificación de shotcrete empleada en El Teniente. Las muestras obtenidas en líneas de 6 m,
eran enviadas a Control de Calidad, donde se seguía el mismo protocolo de preparación de
muestras de los sondajes de diamantina.

A partir del año 1997 se ha implementado la obtención sistemática de muestras, con el sistema Sampdrill
que ha desarrollado la División El Teniente, recuperándose muestras de polvo de aproximadamente 1 kg,
mediante perforación, ver figura 4.9. Las muestras son enviadas a Control Calidad, donde se sigue un
protocolo estándar de preparación de las muestras.

Figura Nº 4.9 - Sistema de Muestreo Sampdrill

 48

4.2.2.- MANEJO DE LA INFORMACION

En la mina El Teniente se ha usado tradicionalmente el control de leyes por tipo litológico y mena
(enriquecimiento secundario). La combinación de estos dos elementos geológicos da a lugar a la unidad
de estimación (i.e, Andesita Primaria, Andesita Secundaria).

En el modelo de bloques cada unidad corresponde a un volumen de subdivisión del yacimiento, de 20 x

20 x 20 m. Estos volúmenes se denominan “Unidades Básicas de Cubicación (UBC)”, y se le asigna el
atributo de tipo litológico y tipo de mena a escala 1:1000 a través de la proyección ortogonal de polígonos
digitalizados en el antiguo sistema (COM - 02) o a través de la construcción de sólidos con el sistema
actual (VULCAN). Cada UBC almacena información de reservas, siendo las más importantes:

• Ubicación espacial (Coordenadas).

• Tonelajes y leyes de cobre in situ.
• Tipos de roca predominante.

(a) Estadística de las Muestras: Los análisis químicos de sondajes y canales residen en la base de
datos del COM-02 y contienen el atributo de tipo litológico y tipo de mena que es obtenido del
mapeo de sondajes y galerías. Se realiza una estadística de las muestras ubicadas no más de 60
m del volumen que se quiere evaluar, separándolas por unidad de estimación (litología + mena) y
por tipo de muestras (canales o sondajes). Las muestras de CuT y MoT se regularizan en
compósitos de 6 m.

(b) Variografía: El análisis variográfico consiste en variogramas omnidireccionales en los compósitos

agrupados por unidad de estimación (litología + mena) y por tipo de muestra (canales o
sondajes).

(c) Cálculo de la Ley: En los planes de estimación se usa un radio de búsqueda no superior a 60 m.
La búsqueda se hace en forma isotrópica, por octante con no más de cuatro muestras por cada
uno y no más de cuatro muestras por sondaje, con el objeto de disminuir el efecto de cluster en
las muestras.

En el cálculo de la ley se utilizan los siguientes métodos:

• Kriging Ordinario: En aquellas unidades que cuentan con un modelo variográfico.
• Inverso al Cuadrado de la Distancia: En aquellas unidades que no tienen modelo variográfico.
• Isoleyes: En aquellos sectores donde no existen muestras cercanas, se asigna el valor medio de la
isoley.
 49

La ley final se calcula combinando las leyes de sondajes y canales con el Krigeage combinado, de tal
forma de atenuar el efecto de sesgo positivo de las muestras de canal. Este método se usa en la División
Chuquicamata y fue implementado en División El Teniente a partir de Agosto de 1996.

4.2.3.- CATEGORIZACION DE RECURSOS VIGENTES

En la categorización de recursos de Cobre Total del año 1999 se ha aplicado el nuevo criterio oficial de
clasificación de Codelco. Este nuevo criterio consiste en agrupar los recursos según la densidad de
muestreo con que se evalúa cada sector del macizo rocoso, expresando esta densidad como mallas de
sondajes con distintas distancias de separación. De esta forma, la nueva categorización agrupa los
recursos de la siguiente manera:

• Recursos Medidos: Bloques evaluados con una malla de muestras menor o igual a 50 x 50 m.
• Recursos Indicados: Bloques evaluados con una malla de muestras mayor a 50 x 50 m y menor o
igual a 100 x 100 m.
• Recursos Inferidos: Bloques evaluados con una malla de muestras mayor a 100 x 100 m.

En el caso de las evaluaciones de Molibdeno, no ha sido definido aún un criterio que permita asignar una
categorización a este recurso.

También existe una clasificación por tipo de recursos:

• Recursos in Situ: Se refiere a aquellos recursos que están fuera de las zonas hundidas, con fecha
anterior al 31 de diciembre de 1999. La zona hundida se define como el volumen dado por la
proyección vertical desde el nivel de hundimiento hasta la superficie del polígono minero (sectores ya
explotados o en explotación).

• Recurso Quebrado Activo: Corresponden a los recursos hundidos, que se encuentran en

explotación al 31 de diciembre de 1999. Estos recursos se han calculado a partir de la base de datos
de leyes extraíbles (diluidas) de la Superintendencia General Planificación MINCO y se les ha restado
la proporción del material "diluyente".

• Recurso Quebrado Inactivo: Se refiere a aquellos recursos en los cuales ya no existe extracción
minera, los cuales han pasado a formar parte del material "diluyente" de nuevos y futuros sectores
productivos.
 50

4.2.4.- CLASIFICACION ECONOMICA DE LOS RECURSOS

El criterio económico que se ha implementado para clasificar los recursos de Cobre Total fue definido por
la Superintendencia General Planificación MINCO, el cual usa las siguientes relaciones, ver tabla 4.2.
Tabla Nº 4.2 – Clasificación de los Recursos
Recursos Económicos Ley del bloque ≥ LE
Recursos Marginal Económicos LCR ≤ Ley del bloque < LE
Recursos Subeconómicos Ley del bloque < LCR

Donde:
LE: Ley de Equilibrio, se obtiene de igualar los ingresos con los costos unitarios.
LCR: Ley Crítica, se obtiene de igualar los ingresos con los costos marginales de producción. El análisis
marginal se basa en pequeños cambios que experimentan las variables económicas, al incrementar el
nivel de producción en una unidad de producto.

Para una mejor representación de la clasificación de los recursos ver tablas 4.3 y 4.4.

Tabla Nº 4.3 - Clasificación de los Recursos desde un punto de vista económico y certeza geológica
RECURSOS
FACTIBILIDAD ECONOMICA CRECIENTE →

IDENTIFICADOS NO DESCUBIERTOS
DEMOSTRADOS
INFERIDOS HIPOTETICOS ESPECULATIVOS
MEDIDO INDICADOS
RESERVAS
RESERVAS
ECONOMICO IN-SITU
IN-SITU
INFERIDAS
RESERVAS RESERVAS IN-SITU
MARGINAL IN-SITU MARGINALES
MARGINALES INFERIDAS
RECURSOS RECURSOS
SUBECONOMICO SUBECONOMICOS SUBECONOMICOS
DEMOSTRADOS INFERIDOS

FACTIBILIDAD GEOLOGICA DECRECIENTE →

Tabla Nº 4.4 - Recursos de Mineral de Cobre (Mina el Teniente año 1999)

RESUMEN DE RECURSOS DE MINERAL DE COBRE TOTAL (Diciembre 1999)
Unidad Medidos Indicados Demostrados Inferidos Identificados
Tipo de Recurso (1) (2) (3) = (1) + (2) (4) (5) = (3) + (4)

Ton 1,173,261,840 2,691,567,200 3,864,829,040 7,712,406,673 11,577,235,713

Recursos In Situ
Ley (%) 0.95 0.75 0.81 0.57 0.65
Ton 16,951,424 31,874,056 48,825,480 855,593,587 904,419,067
Otros Recursos
Ley (%) 0.54 0.63 0.60 0.39 0.40
Ton 1,190,213,264 2,723,441,256 3,913,654,520 8,568,000,260 12,481,654,780
Total Recursos
Ley (%) 0.95 0.75 0.81 0.55 0.63
 51

RECURSOS EN COBRE (AÑO 1999)

10%

23%

67%

Medidos Indicados Inferidos

Figura Nº4.10 – Porcentaje Recursos de Mineral de Cobre Mina El Teniente (Año 1999)

En la mina El Teniente existe un mineral llamado Molibdenita, del cual se obtiene como subproducto
concentrado de Molibdeno, el que es recuperado durante la etapa de concentración del mineral de Cobre.
Las reservas de este mineral se detallan a continuación (ver tabla 4.5).

Tabla Nº 4.5 - Recursos de Molibdeno (Mina El Teniente año 1999)

INVENTARIO DE RECURSOS DE MOLIBDENO (Sector Mina)

Cantidad Ley de Molibdeno
Tipo de Recurso Sub-División
[Ton] [%]
Sobre Ten-4 1,309,300,160 0.016
Entre Ten-4 y Ten Sub-6 2,681,719,360 0.019
Recursos In Situ
Entre Ten-Sub-6 y Ten-8 1,060,090,320 0.021
Entre Ten-8 y Ten-12 2,527,536,000 0.019
Recursos Totales 7,582,645,840 0.019

Los contaminantes naturales más comunes que presentan las reservas mineral, son básicamente dos
sustancias; el Arsénico (As) presente en la Arsenopirita y el Antimonio (Sb) presente en la Antimonita.
 52

4.3.- PROCESO PRODUCTIVO DIVISION EL TENIENTE

En la División El Teniente se obtienen cuatro productos comerciales: cobre blister, cobre refinado a fuego
(R.A.F), cobre electrolítico y concentrado de molibdenita; además la división comercializa productos no
tradicionales como son: ácido sulfúrico derivado del Anhídrido sulfúrico, captado de la chimenea de la
fundición y el Convertidor Teniente (tecnología). Los primeros tres productos tradicionales difieren en
cuanto a la calidad y forma, las que se adecuan a especificaciones técnicas y comerciales establecidas
por contratos entre Codelco y los clientes externos.

La materia prima pasa por una serie de etapas antes de convertirse en el producto final, las cuales son:
• Extracción de mineral.
• Procesamiento del mineral extraído, comprende los procesos de Chancado, Molienda y
Concentración.
• Fundición y Refinería.

Dentro de los procesos productivos mencionados anteriormente, el más importante respecto de la mina El
Teniente, es el proceso de extracción de mineral.

El proceso de extracción en la mina El Teniente funciona esencialmente por Block Caving y Panel Caving
con sus respectivas variantes.

En el caso del método Panel Caving, los equipos LHD se encargan de extraer el mineral desde los
Puntos de Extracción para transportarlos hasta los Puntos de Vaciado ubicados en las calles de
producción. La roca fracturada cae a través de piques hasta llegar a los niveles de transferencia
(Buzones) y desde allí se lleva vía ferrocarril a las plantas concentradoras de Sewell y Colón.

El proceso de extracción requiere cada año el desarrollo de más de 46 Km adicionales de piques y

galerías para poder mantener las actuales metas de producción.

La figura 4.11 muestra los distintos sectores productivos de la Mina El Teniente vigentes al año 2002,
donde se puede apreciar el aporte individual a la producción total de la mina, el año de inicio y termino de
la explotación.

Las figuras 4.12 y 4.13 corresponden al caso Base 2003, donde aparecen los sectores en producción, en
desarrollo y otros que se desarrollaran más adelante.
 T3 BRECHA - ISLA

BRECHA BRADEN OEM

T4-REGIMIENTO
TTE-3
EL-2402
T4-SUR

TTE-4 TRASPASO
T5-PILARES
EL-2346 PIQUE-B

OP-15

SEWELL
TTE-5 OP-16
PIQUE-C FFCC TEN 5 SUR
EL-2281 FFCC T5 NTE.
MINERAL
T6-QT
GRUESO
OP-15 TS5-ESMERALDA
CHANCADO
OP-13
MOLIENDA

TTE-6 CHANCADOR
FFCC TEN 6 QT.
EL-2162
T SUB-6 FFCC ESMERALDA

OP-17 OP-18 OP-23

OP-22

OP-21
OP-20
ADIT-71
EL- 1998
TTE-8
EL-1983
FFCC TENIENTE 8 TTE. 8. BUZONES
76.000 TPD. MINERAL

CHANCADO
CHANCADO PRIMARIO
SECUNDARIO

MOLIENDA
CONVENCIONAL
MOLIENDA
SAG

FLOTACION FLOTACION
FLOTACION
SAG
PRODUCCION MINA
SECTORES INICIO TERMINO TPD MAX. AÑO
TTE. 3 ISLA ACTUAL 2003 6000 2001
PLANTA PLANTA
TTE. 4 REGIMIENTO ACTUAL 2003 14000 2003 RELAVES MOLY
RETRATAMIENTO
TTE. 5 PILARES NORTE ACTUAL 2003 6500 2001 (COLUMNAS)
TTE. 3 BRECHAS ACTUAL 2001 10000 2000 RELAVES
A CAREN
TTE. 4 SUR ACTUAL 2008 24997 2000
TTE. 6 QUEBRADA TTE. ACTUAL 2003 22000 2000 CONCENTRADO Cu CONCENTRADO
MOLY
TTE. SUB-5 ESMERALDA ACTUAL 45000 2005
TTE. SUB-6 AREA INVARIANTE ACTUAL 2013 13500 2009 CONCENTRADOR COLON
POSTERIOR A 2024

Figura Nº 4.11– Situación Actual Negocio Mina–Concentrador, Caso Base 2002, ref (9)

53
Figura Nº 4.12 – Situación Proyectada Negocio Mina–Concentrador, Caso Base 2003, ref (9)

54
 QDA TTE
REGIMIENTO
PIPA NORTE
DACITA PC

BASE ISLA TTE 4 SUR RESERVAS

NORTE

DIABLO RGTO PILAR SUB6-ESME

ESMERALDA

ANDES NORTE

TTE 8 SUR

ANDES SUR
ANDES CENTRAL

Figura Nº 4.13 – Isométrico sectores Productivos, en Desarrollo y Futuros - Caso Base 2003, ref (9)

55
 56

CAPITULO Nº 5.- FLUJO GRAVITACIONAL DE PARTICULAS

5.1.- INTRODUCCION

El método de explotación de Hundimiento de Bloques o Paneles, en su forma más sencilla, puede

definirse como: “El conjunto de operaciones mineras destinadas a cortar la base de sostenimiento de un
bloque o panel de mineral, asegurándose que no queden puntos de apoyo, de tal forma que la base
inferior de dicho bloque o panel se comporte como una viga (simplemente apoyada o empotrada en sus
extremos), y la acción de las fuerzas externas, principalmente la gravitacional, produzcan una primera
socavación y posteriormente el desplome completo del bloque o panel, de tal manera que los fragmentos
de mineral generados debido al progreso del hundimiento en altura, puedan ser manejados y
transportados de acuerdo al diseño minero del sector productivo en cuestión”. Estos métodos son de bajo
costo, ya que en el proceso de extracción se utiliza la fuerza de gravedad, energía que no tiene costo.

Los métodos de hundimiento están gobernados por el principio de flujo gravitacional de partículas, donde
las partículas de mineral escurren hacia niveles inferiores.

El Flujo Gravitacional de partículas se define como: “El flujo de material fragmentado no cohesivo a través
de un punto de extracción afectado por la fuerza de gravedad”. El flujo gravitacional se caracteriza por el
movimiento de partículas dentro de un elongado elipsoide de revolución. El flujo gravitacional de
partículas describe un movimiento donde además del desplazamiento vertical hay una rotación
(movimiento secundario). Los principales estudios sobre flujo gravitacional se han hecho para Sub Level
Caving.

Diversos investigadores han estudiado los fenómenos del flujo gravitacional, para mejorar el conocimiento
respecto al comportamiento que experimentan las partículas durante el flujo hacia una abertura. Para
dichos estudios, se han utilizado modelos a escala de arena y en otros simulación computacional
(calibrada con modelos físicos a escala), obteniendo parámetros de diseño que relacionan, el
espaciamiento de las aberturas con el diámetro de la zona de tiraje y la trayectoria de las partículas,
formulando modelos que buscan predecir a priori el comportamiento de las partículas durante el flujo.

Estos estudios sirven como base, para comprender los fenómenos de fracturamiento, hundimiento y flujo
de roca fragmentada, que están involucrados en la extracción del mineral. También, estos estudios tienen
como objetivo ser una herramienta de apoyo al diseño minero, específicamente para la determinación de
las Mallas de Tiraje o Mallas de Extracción. La Malla de Extracción se define como: “La disposición
geométrica de los puntos de extracción, por donde se colectará y extraerá el mineral desde un nivel de
hundimiento a un nivel de producción” (Chacón, J., 1980, "Reflexiones sobre Mallas de Extracción").
 57

Además, estos estudios ayudan a describir el fenómeno de la Dilución, la dilución se define como: “La
contaminación o mezcla del mineral con material estéril (material no deseado de baja ley), material que
constituye la sobrecarga del bloque”. El control de la dilución es muy importante, dado su gran impacto en
la recuperación de las reservas mineras extraídas mediante un método de hundimiento gravitacional
masivo, más detalles en Anexo B "Control de Dilución".

5.2.- PARAMETROS QUE INCIDEN EN EL FLUJO GRAVITACIONAL

El comportamiento de la columna de material quebrado o fragmentado sobre un punto de extracción, es

función de los siguientes parámetros:

(a) Parámetros Geomecánicos:

• Tipo de roca, caracterización geomecánica.
• Granulometría de la roca.
• Forma de las partículas.
• Cohesión.
• Presencia de Planos de debilidad del Material.
• Coeficiente de Fricción Interna del Material.
(b) Parámetros Geométricos:
• Geometría del Módulo de Extracción.
• Dimensiones de la Abertura de Extracción.
• Profundidad de penetración del Equipo de Carguío (LHD).
(c) Parámetros Operacionales:
• Velocidad de extracción del mineral.
• Secuencia de Tiraje de los Puntos Adyacentes.
 58

5.3.- TEORIAS DE FLUJO GRAVITACIONAL DE PARTICULAS

5.3.1.- TEORIA DE RICHARDSON (1981)

Esta teoría plantea, que al permitir un tiraje a través de una columna de material granulado, por medio de
una abertura ubicada por debajo de la columna de roca, se formará una zona de forma elipsoidal de
perturbación en el material, que crecerá al aumentar el volumen de extracción. El volumen de esta zona
será cerca de 15 veces el volumen del material extraído (ver figura 5.1).

La extracción de la columna involucra un movimiento en la componente vertical de las partículas

localizadas sobre el punto de extracción y un movimiento con una componente radial y vertical en el
material circundante (ver figuras 5.2a y 5.2b).

Figura Nº 5.1 - Teoría de tiraje de Richardson, referencia (10) (11)

a b
Figura Nº 5.2 - Movimiento de la partícula en la columna, referencia (10) (11)
 59

Al aumentar la extracción, crece la razón de la altura sobre el ancho del área perturbada, es decir, se
aumenta la excentricidad del elipsoide produciéndose un cilindro vertical, cuando esta razón
(excentricidad) aumenta sin límite.

El diámetro del cilindro es una dimensión crítica para determinar el espaciamiento de los puntos de
extracción. El material dentro de los límites del cilindro se comportará como un flujo masivo, bajando todo
con la misma velocidad.

El diámetro de la columna de extracción depende de la movilidad del material a extraer. Así, el material
que posee una baja movilidad tendrá un ancho de extracción más amplio que un material de alta
movilidad. Por lo tanto, si un material posee una fragmentación gruesa, formará un cilindro de extracción
más ancho que un material de fragmentación más fina, si se tienen condiciones similares.

Además existen factores que afectan a la movilidad y el ancho de extracción, como los siguientes:
1. Forma de los fragmentos.

2. Rugosidad de los fragmentos.

3. Tenacidad (Resistencia de la roca a ser rota, molida, desgarrada, su cohesión se conoce con
el nombre de tenacidad).

4. Efecto de conminución en la extracción de la roca.

5. Fuerza gravitacional.

Comentario: Esta teoría explica el movimiento de las partículas desde un punto de vista de tiraje en
puntos aislados. No considera la situación de puntos de extracción adyacentes, que es la situación que
ocurre en las mallas de extracción. Además, no se plantean fórmulas para determinar la geometría de los
elipsoides que se generan.
 60

5.3.2.- TEORIA DE BROWN Y HAWKSLEY (1946)

Esta teoría plantea que la velocidad de descarga de las partículas es mayor en A que en B (ver figura
5.3), es decir el material de la parte superior de la columna, escurre inicialmente con un ángulo cercano a
la vertical para ir llenado el espacio C generado por la extracción de las partículas inferiores, mientras las
partículas ubicadas en el espacio lateral B, se desplazan radialmente pero con mucha menor velocidad.
Por eso, esta teoría se conoce con el nombre de “First in last out”.

Figura Nº 5.3 - Modelo de Brown y Hawksley, referencia (12)

Comentario: De igual forma que en la teoría de Richardson, esta teoría sólo describe el flujo gravitacional
de partículas desde un punto de tiraje aislado, sólo se da una descripción local del fenómeno de flujo
gravitacional. Por lo tanto esta teoría es limitada, en lo que se refiere al caso de una situación con más de
un punto de tiraje. Además no relaciona la fragmentación de partículas de la roca con el diámetro del
elipsoide que ellos plantean, tampoco emplean fórmulas empíricas, tablas o curvas, que modelen sus
postulados.
 61

5.3.3.- TEORIA DE JANELID Y KVAPIL (1966)

Esta teoría fue desarrollada por los investigadores Janelid y Kvapil a partir de modelos físicos de arena y
experiencias en minas explotadas por Sublevel Caving (SLC), referencias (10) (12) (13) (14) (15). El
Sublevel Caving consiste en la utilización del flujo gravitacional, como mecanismo de extracción de
mineral previamente perforado y tronado masivamente desde subniveles construidos con ese objetivo.
Los modelos físicos son construidos a escala, para ello se utilizan capas de arena de diferentes colores,
de modo de simular el flujo del material hacia una única abertura o punto de extracción, y finalmente
extrapolar los resultados al flujo del material quebrado de una explotación por hundimiento a escala real.

De acuerdo al modelo (ver figura 5.4), cuando se realiza la extracción de capas de arena horizontales de
color blanca y negra, el escurrimiento se produce por aberturas ubicadas en la mitad del fondo y se va
rellenando por arriba según se requiera. En el transcurso de la extracción por las aberturas ubicadas en
el fondo, se va produciendo una sucesiva deflección de las líneas horizontales hacia la abertura. Esta
deflección va adquiriendo una forma similar a un elipsoide, la que en tres dimensiones se presenta como
una elongada elipse de revolución, conocida con el nombre de “Elipsoide de Relajación”. En este
proceso, se forma una zona activa con movimiento y una zona pasiva sin movimiento, (ver figura 5.5). En
la figura 5.4d, la deflección del punto superior (N) se desplaza hasta formar un embudo. El movimiento en
la zona activa, es provocado por la extracción de un volumen menor, denominado “Elipsoide de
Extracción”, dentro del cual se producen desplazamientos masivos con abundantes movimientos relativos
entre partículas. En base a experiencias con modelos, Kvapil estableció una relación entre la geometría
del elipsoide de extracción y del elipsoide relajación:

Figura Nº 5.4 - Formación de los Elipsoides de Relajación y Extracción

 62

Figura Nº 5.5 - Modelo de Flujo Janelid y Kvapil

El concepto de “Elipsoide de Extracción”, se refiere a aquel material que realmente se extrae. A

continuación se darán algunas definiciones de las distintas partes que forman el modelo de la figura 5.5.

(a) Elipsoide de Extracción (EE): Es el límite del material quebrado, que se ubica sobre un punto de
extracción. Se refiere al concepto de elipsoide de revolución o volumen de extracción, donde la
gravedad juega un papel fundamental, sin aceptar que necesariamente es un elipsoide. El
diámetro del elipsoide depende principalmente de las características geotécnicas de la roca
(RMR, FF/m), las que determinan el grado de fragmentación y el ancho o abertura del punto de
extracción.

(b) Elipsoide de Relajación (EL): Envolvente de la zona activa, fuera de la cual no hay movimiento de
partículas. El material que se encuentra dentro del elipsoide de relajación, tiene una densidad
inferior en comparación con el material que se encuentra al exterior de éste, (debido a que las
partículas que están dentro del elipsoide se encuentran más separadas una de otras por efecto
de la extracción o tiraje).

(c) Zona Activa: Zona en la cual las partículas experimentan movimientos verticales y radiales.

(d) Cono de Tiraje (Ct): Cono en que el movimiento de las partículas es radial.

(e) Zona Pasiva: Zona de material estacionario, la velocidad de movimiento de partículas es baja.
 63

Las características básicas de este modelo son:

(1) La razón entre los volúmenes producida al iniciarse el escurrimiento de materiales, es constante y
está determinada por la siguiente relación:

(5.1)
VEE / VEL = 1 / 15

Donde:

VEE = Volumen del Elipsoide de Extracción.

VEL = Volumen del Elipsoide de Relajación.

(2) La resistencia al escurrimiento de las partículas, o su grado de movilidad, determinan el diámetro

del Elipsoide de Extracción, observándose que mientras mayor es su movilidad menor es su
diámetro. Además se determinó que la movilidad de las partículas depende básicamente de la
granulometría del material, siendo en general de mayor movilidad cuando el mineral es más fino,
la movilidad depende de los siguientes factores:
• Forma de los fragmentos.
• Angularidad y rugosidad de las partículas.
• Presencia de finos entre material granular.
• Presión litostática sobre la masa en movimiento.
• Competencia de las rocas.
• Contenido de Humedad.

(3) A medida que aumenta la extracción del mineral, disminuye la excentricidad del elipsoide de
extracción (la excentricidad es la razón entre la altura y el diámetro del elipsoide, ver formula 5.2
y figura 5.6). Es decir, aunque el elipsoide crece en altura, tanto como lo permite la columna, su
crecimiento en diámetro está acotado a un valor que permanece constante a partir de un
momento determinado, es decir el elipsoide adquiere una forma cilíndrica de diámetro constante
(ver figura 5.7). Este “cilindro de extracción” es afectado por un desplazamiento masivo, es decir,
por movimientos primarios, favoreciendo así el descenso parejo del contacto estéril - mineral,
minimizando la dilución al interior del volumen que escurre.

E = 1 / (aE * √(aE 2 – bE 2) (5.2)

Donde:
E: Excentricidad.
aE: Semi eje mayor, relacionado a la altura del elipsoide.
bE: Semi eje menor, relacionado al diámetro del elipsoide.
 64

Figura Nº 5.6 – Parámetros de los elipsoides de relajación y extracción

Figura Nº 5.7 - Elipsoide “Cilindro de Extracción”

El modelo de Flujo Gravitacional desarrollado por Kvapil para Sublevel Caving, entrega algunas curvas y
fórmulas empíricas (16), que se pueden usar para la determinar el diámetro del elipsoide de extracción en
el método Panel Caving.
 65

La aplicación de esta metodología a un Panel Caving, considera que para tener una adecuada extracción,
la distancia entre los puntos de extracción debe ser tal que los elipsoides se “toquen”. Cabe destacar que
esto no ha sido modelado ni probado empíricamente.

Con respecto al diámetro del elipsoide (W), se ha podido estimar un ancho teórico W’ del elipsoide de
extracción, asumiendo la extracción del material a través de una abertura mínima. Asumiendo una
fragmentación normal del mineral quebrado, la abertura mínima teórica es alrededor de 1.8 m. El ancho
efectivo “a” generalmente es más grande que el ancho de la abertura mínima, y por lo tanto, el ancho
total W T del elipsoide en una operación de Sublevel Caving será más grande que lo mostrado en las
figuras 5.8 - 5.9 - 5.10.

Un valor muy aproximado del ancho total W T y del radio total dT del elipsoide de extracción para una
altura dada hT se puede calcular, usando siguientes las formulas empíricas:

dT ≤ W T / 2 (5.3)

WT ≈ W’ + a – 1.8 [m] (5.4)

Figura Nº 5.8 - Aproximación teórica (W’) diámetro del Elipsoide de Extracción en función de la Altura de Extracción (hT)
Underground Mining Methods Handbook 1992, (16)

Nota: Kvapil en la curva de la figura anterior, no especifica los rangos de tamaño de la fragmentación gruesa y la fragmentación fina,
no obstante se asumirá que la fragmentación gruesa corresponde un porcentaje de extracción menor a un 30%.
 66

Figura Nº 5.9- Configuración del Elipsoide de Extracción Underground Mining Methods Handbook 1992, (16)

A partir la figura 5.9 se concluye las siguientes relaciones:

hT = f1(W’)
W’ = f2(W T)
WT = f3(dT)

Figura Nº 5.10 - Curva para determinar el Diámetro del Elipsoide (W’) en función de la Altura de Extracción (hT), para SLC
Underground Mining Methods Handbook 1992, (16)
 67

5.3.4.- FLUJO MASICO (17) (18)

Kvapil a escala de laboratorio, ha planteado el siguiente flujo gravitacional asociado al tiraje, denominado
“Flujo Másico”. El flujo másico involucra movimientos de las partículas hacia una abertura, como un pistón
o columna. Este flujo se genera cuando la distancia entre los puntos de extracción es menor que el
diámetro de los elipsoides de movimiento. En esta situación, las corrientes de flujo se intersectan y el
material de la zona intersectada tiene un movimiento paralelo como una gran masa. En el flujo másico
hay un “movimiento primario” sólo en la dirección de la gravedad. Las partículas no rotan, porque la salida
es tan grande que el material puede fluir como un pistón o columna.

Según R. Mc Cormick (18), plantea que en ciertas condiciones (analizando la extracción de mineral por
un punto de extracción de gran dimensión respecto del tamaño de partículas) se produce un "Flujo en
masa" caracterizado por material completamente suelto que se precipita como una sola masa en que
todas las partículas se desplazan a una misma velocidad. Esta velocidad uniforme se mantiene a todo lo
ancho del hundimiento, salvo cerca de las paredes donde la fricción retarda el paso del mineral.

El flujo másico se puede dividir en cuatro categorías, las cuales son:

• Flujo Másico Uniforme (Flujo Interactivo): Es aquel flujo másico caracterizado por una extracción
de volúmenes iguales de mineral en todos los puntos de tiraje, cuando se intersectan los elipsoides
de extracción (envolventes de tiraje) ver figura 5.11.

Figura Nº 5.11 - Flujo Másico Uniforme de un punto aislado y de un conjunto de puntos (17)
 68

• Flujo Másico No Uniforme: Es aquel flujo másico caracterizado por una extracción progresiva de un
conjunto de puntos de extracción, característica de un Panel Caving, donde se trata de mantener un
ángulo de hundimiento lo más parejo posible, ver figura 5.12.

Figura Nº 5.12 - Flujo Másico no Uniforme extracción de en conjunto de puntos (17)

• Flujo Másico Fluctuante: Es el flujo másico caracterizado por un descenso no regular de la columna
extraída, producida al intersectarse sólo los Elipsoides de Relajación (EL).

• Flujo Combinado: Kvapil se refiere al flujo combinado; al presente en la extracción de un punto

aislado de salida ancha, donde se tiene flujo gravitacional en la periferia y flujo másico en la parte
central de la zona activa, ver figura 5.13.

Figura Nº 5.13 - Flujo Másico Combinado (17)

 69

5.3.5.- FLUJO GRAVITACIONAL PARA PUNTOS DE EXTRACCION ADYACENTES

Se analizará el Flujo Gravitacional para puntos adyacentes, con el objetivo de poder determinar el
comportamiento que describen las partículas en el proceso de extracción de mineral, donde se explotan
en forma simultánea puntos de extracción adyacentes, de manera que la columna mineralizada baje en
forma pareja, y así evitar que penetre la dilución (más detalles sobre de la dilución en el Anexo B).

Los investigadores Janelid y Kvapil desarrollaron un modelo para describir el fenómeno de puntos de
extracción adyacentes, de modo de desarrollar criterios para el diseños de las Mallas de Tiraje, el modelo
se llama “Superposición de Elipsoides de Tiraje”. Otro investigador, D. Laubscher, formuló la “Teoría
Interactiva”, también basada en puntos de extracción adyacentes.

5.3.5.1.-SUPERPOSICION DE ELIPSOIDES DE TIRAJE (10) (13) (14)

Al considerar la superposición de los Elipsoides de Tiraje en un sistema minero sometido a Flujo

Gravitacional, se pueden producir las siguientes situaciones extremas:

(a) Si la separación entre puntos de extracción es mayor que el diámetro de los elipsoides, no existe
intersección de elipsoides, dejando inmóvil el mineral que queda entre ellos, por lo que se
producen pérdidas de reservas de mineral. Además, de la transmisión y concentración de
presiones hacia labores inferiores, como pilares de sustentación. Esta situación se muestra
claramente en la figura 5.14.

(b) Si la separación entre puntos de extracción es inferior al diámetro de los elipsoides, se produce
una gran interacción de los elipsoides, por tal motivo una mayor posibilidad de ocurrencia de una
contaminación más rápida del mineral, debido a que en esta zona la dilución desarrolla una
mayor movilidad (fenómeno de dilución prematura). Además, de la ocurrencia de problemas de
estabilidad, debido a la disminución del tamaño del pilar entre puntos de extracción. Esta
situación se muestra claramente en la figura 5.15.

El espaciamiento óptimo entre puntos de extracción adyacentes se verifica cuando sus elipsoides se
traslapan levemente. La malla óptima es función de un diseño regular y homogéneo, lo cual depende del
diámetro de la zona de tiraje. Se destaca que el dimensionamiento debe estimarse de modelos a escala y
de la experimentación a escala real, (este último caso permite mejoras en los futuros diseños de mallas).

El control de la extracción considera que el material dentro del elipsoide se mueve como una masa, de
manera que el contacto mineral/estéril pueda descender en forma paralela hasta el punto de extracción.
 70

La dilución del techo depende de la altura de columna y del diámetro del elipsoide de extracción. La
dilución lateral se produce en la medida que el punto capta estéril y lo transmite a los puntos adyacentes,
siempre y cuando los elipsoides se traslapen.

El término “tiraje” y “extracción” son sinónimos, según sea la teoría abordada el autor utiliza el término
tiraje o el término extracción, para efectos prácticos es lo mismo.

Figura Nº 5.14 – Situación donde se produce un alejamiento excesivo de los puntos de tiraje, (S > φ)

Figura Nº 5.15 - Situación donde se produce un traslape de Elipsoides de Tiraje, (S > φ)

 71

5.3.5.2.-TEORIA DEL TIRAJE INTERACTIVO D. LAUBSCHER (1981)

Esta teoría se basa en los estudios efectuados por el investigador D. Laubscher en las minas de Asbesto
de Shabanie y Gath’s en Zimbabwe (14) (19). A partir de pruebas realizadas con modelos de arena a
escala, se establece una relación directa entre el espaciamiento de los puntos de extracción “s” y la
interacción de las zonas de tiraje. Esta relación es una herramienta muy importante en el diseño de
mallas de extracción, que se aplican hoy a las minas por Block Caving y Panel Caving, entre ellas se
incluyen las minas subterráneas de Codelco Chile.

Laubscher concuerda básicamente con lo planteado por Janelid y Kvapil, en lo relacionado al flujo de
material para un punto aislado, pero difiere radicalmente sobre el tiraje de un conjunto de puntos
adyacentes, el sostiene en este caso, que el principio de superposición de elipsoides no puede aplicarse
para explicar el comportamiento de un grupo de puntos cercanos que se extraen simultáneamente.

Las principales características del soporte experimental utilizado, son las siguientes:
• 50 puntos de tiraje y 50 celdas de carga, repartidas en una base de (0.76 x 0.76 m), siendo la altura
de 2.4 m.
• Previamente se realiza un análisis granulométrico a la arena.
• Se estudió el movimiento de las capas de arena de diferentes colores, en tres dimensiones.
• La mayoría de los ensayos se hizo con arena de rio, arena de cantera o una mezcla de ambas.
Además, se realizaron algunas pruebas con rechazos de molino y rocas carbonatadas chancadas,
observándose comportamientos muy distintos para cada mineral, debido a sus diferentes
características geomecánicas (especialmente la cohesión y el ángulo de fricción).

La teoría interactiva de Laubscher considera dos posibles estados del comportamiento del flujo
gravitacional, que dependerán de variables de diseño y/u operativas. Estos son Flujo Aislado y el Flujo
Interactivo.

El Flujo Aislado o Tiraje Aislado se define como: "El flujo que se genera cuando la distancia entre los
puntos de extracción excede 1.5 veces el diámetro de tiraje aislado, o cuando existe desuniformidad en el
tiraje". El flujo Interactivo o tiraje Interactivo se define como: "El flujo que se genera cuando la distancia
entre los puntos de extracción es menor que 1.5 veces el diámetro del elipsoide de tiraje asilado",
referencia (19).

S > 1.5 Ø ELIPSOIDE ⇒ FLUJO AISLADO

S < 1.5 Ø ELIPSOIDE ⇒ FLUJO INTERACTIVO

 72

En resumen el fenómeno de interacción puede describirse como sigue: si un conjunto de puntos

separados a una distancia menor que cierto valor crítico es extraído simultáneamente, se crea una zona
de interacción sobre la abertura de descarga, en la cual los campos de esfuerzos interactúan provocando
movimientos laterales de las partículas que vienen de la zona superior, sometidas a fuerte presión
vertical. Esta zona de migración lateral se denomina “Zona de Interacción”, en ella se producen elipsoides
de gran excentricidad que tienen una influencia notable en la altura dentro de la zona, es decir el material
que ingresa en ellos se mueve con gran velocidad. En la figura 5.16 se muestra el modelo interactivo para
un conjunto de puntos.

Figura Nº 5.16 - Modelo Interactivo para un conjunto de puntos

Los trabajos con modelos a escala indican que la altura de la zona de interacción depende principalmente
de las características de la roca. Por sobre la zona de interacción el material se mueve verticalmente en
forma masiva, aún cuando los volúmenes extraídos no sean estrictamente iguales. El contacto estéril –
mineral desciende en forma pareja hasta la altura de la zona de interacción.
 73

Los modelos de arena han sido validados por operaciones de hundimiento que presentan granulometrías
finas. Sin embargo, a esta fecha, no se tiene conocimiento que hayan sido verificadas en faenas con
fragmentación más gruesa (en roca primaría).

Los principales aspectos en que esta teoría difiere de la anterior, son los siguientes:
• Los puntos de extracción pueden estar separados a una distancia mayor que el diámetro de los
elipsoides. Si en este caso, se efectúa un tiraje “simultáneo” de ellos, todo el material fluye y puede
extraerse; incluyendo el material entre elipsoides. Esto es válido hasta cierto espaciamiento no
superior a 1.5 veces el diámetro del elipsoide aislado. La calidad de la interacción mejora a medida
que disminuye el espaciamiento.

• El material que se extrae por un punto, no necesariamente proviene de la columna ubicada

verticalmente, por el contrario hay mutuos aportes entre puntos vecinos, incluso de aquellos que no
han sido sujetos de extracción.

• Según Laubscher, la altura de la zona de interacción depende del espaciamiento entre los puntos de
extracción y de la calidad del macizo rocoso.

Para estimar la Altura de Interacción, Laubscher introduce una curva basado en su experiencia personal
(figura 5.17), esta curva utiliza el concepto de la variación del RMR ("Rock Mass Rating" in situ Laubscher
1990), y el espaciamiento mínimo de la zona de tiraje a lo largo del pilar mayor. Esta curva entrega un
valor en metros para la altura de interacción.

Laubscher, además plantea un modelo volumétrico de predicción de leyes, basado en la teoría de

interacción, donde estima el porcentaje de extracción (PED) de comienzo de la dilución, que corresponde
al momento en el cual el estéril es observado por primera vez en los puntos de extracción. Se plantea que
el mineral extraído desde una columna en cada instante, es el resultado de una mezcla de mineral y
estéril dentro de la columna. Se asume que la incorporación de estéril es de carácter lineal, es decir, cada
incremento en el porcentaje de extracción produce un incremento proporcional en la dilución.

Para estimar la dimensión del diámetro del elipsoide, Laubscher plantea un ábaco (figura 5.18), donde
relaciona la calidad del macizo rocoso con el diámetro del elipsoide. Es decir, la calidad del macizo
rocoso se asocia a un rango de fragmentación de la roca, y esta fragmentación se relaciona con el
diámetro del elipsoide.

En resumen, la Teoría del Tiraje Interactivo, con respecto al diámetro del elipsoide de tiraje aislado (Dta),
se puede enunciar de la siguiente manera:
 74

Si los puntos de extracción están separados a una distancia menor que 1.5 veces el
diámetro de tiraje aislado (Dta), el comportamiento de la columna es tal que ésta desciende
uniformemente hasta una altura denominada "altura de interacción", a partir de la cual el
material presenta un movimiento aleatorio, pudiendo aparecer en cualquiera de los puntos de
extracción.

Es importante destacar que la Teoría Interactiva concebida por D. Laubscher, es la única que ha logrado
de manera directa establecer una relación entre la calidad del macizo rocoso y el diámetro del elipsoide
de tiraje aislado (Dta), además establece una relación entre el espaciamiento de los puntos de extracción
y la altura interacción de la zona de tiraje.

En la curva de la figura 5.17, aparece un ejemplo de calculo de la altura de interacción, donde se tiene
rating RMR en la columna de primario de 60 y 50, así la diferencia de rating sería de 10, por lo que se
utiliza la curva Nº1, se ubica el rating RMR mayor en la curva, el cual es de 60, y asumiendo un
espaciamiento de 21 m, se obtiene una altura de Interacción de 50 m.

Figura Nº 5.17 – Curva para determinar la Altura de Interacción propuesta por D Laubscher, ref (20)
 75

La curva de la figura 5.17 es una actualización de una curva anterior de Laubscher, en esta ultima versión
el rango de espaciamiento mínimo entre puntos de extracción va desde 9 a 24 m, este aumento de la
dimensión de la malla se debe al cambio de mena secundaria a mena primaria, ésta última presenta un
mayor tamaño de colpa. En las mallas más grandes se ha incorporado un alto grado de mecanización al
proceso de extracción de mineral.

Figura Nº 5.18 – Diámetro del Elipsoide de Tiraje Aislado propuesto por D Laubscher, ref (20)

Nota: El la figura 5.18, Laubscher no especifica donde mide el ancho del punto de extracción, por lo tanto
se asume el ancho del punto de extracción corresponde al ancho de la galería zanja.

5.3.6.- ESTUDIOS RECIENTES (SUSAETA - DIAZ)

Haciéndose cargo de la preocupación acerca de la eficacia de las herramientas de planificación y control

de la extracción de mineral (proceso que es gobernado por el fenómeno del flujo gravitacional); es que un
grupo de investigadores financiados por el convenio de colaboración CIMM – Codelco (Santiago, 1996),
emprendieron una nueva línea de investigación con el objetivo de explorar el comportamiento del flujo
gravitacional en el proceso de extracción del mineral, utilizando un modelo de simulación física, con el
objetivo de replicar las pruebas realizadas por los investigadores sudafricanos (Laubscher), para
validarlas y/o ampliarlas.
 76

Las principales características del soporte experimental utilizado son las siguientes:
• Un modelo físico de tamaño 0.5 x 0.5 x 0.75 m. Empleando en la realización de los experimentos de
prueba de acercamiento a menor escala y mayor escala y de tiempos de ciclo de respuesta.
• Un modelo físico de tamaño 1 x 1 x 2.4 m. Repartiendo en esta base 9 puntos de extracción para
tiraje aislado y 12 puntos para tiraje interactivo. Se incluyeron 4 celdas de carga ubicadas
selectivamente y en forma equidistante de algunos puntos de extracción.
• Se investigó el movimiento granular de la arena de rio, de distintos colores y utilizando como
trazadores físicos, mostacillas numeradas ubicadas espacialmente dentro de la arena.

Uno de los resultados más relevantes de la fase experimental y posterior evaluación de la investigación
fue la distinción de un nuevo patrón de comportamiento global observado. Esta nueva forma de
interacción se postula como un nuevo estado posible del flujo gravitacional, el flujo “aislado - interactivo”.
En la figura 5.19 se detalla un esquema de esta situación, donde se muestra la combinación del
comportamiento de flujo aislado sobre los puntos de extracción, y el flujo interactivo sobre el pilar. En
consideración a lo anterior, se postula que la función de flujo de masas (Fm) tiene al menos tres patrones
globales de comportamiento distintos de flujo gravitacional: el flujo aislado, el flujo interactivo y el flujo
aislado-interactivo (el flujo aislado-interactivo es una combinación de los flujos aislado e interactivo).

Adicionalmente, se identificaron observaciones distintas en los diferentes experimentos de prueba

realizados, como por ejemplo: aunque los puntos estén situados a una distancia tal que el tiraje sea
aislado, luego de cerrar los puntos de extracción, existe un reacomodo granular posterior, que genera un
asentamiento uniforme.

Para explicar este fenómeno es necesario introducir nuevas variables explicativas, que tienen relación
con los estímulos externos que sobre el medio granular afectan el tener un punto de extracción cerrado
y/o abierto, y la secuencia temporal en que estos se realizan.

El comportamiento del flujo gravitacional es afectado en forma relevante por la superposición de los
efectos de mantener el tiraje abierto (o cuando un equipo extrae el mineral) y/o cerrado. Cuando existe
tiraje abierto, el movimiento es preferentemente vertical hacia el punto de extracción. Luego, al cerrarlos
el material tiende al equilibrio litostático, generándose movimiento hacia los cilindros de tiraje aislado.
 77

Figura N° 5.19 - Combinación de Flujo Aislado sobre los puntos de extracción y Flujo Interactivo sobre la zona del Pilar

En resumen ellos postulan un modelo genérico del comportamiento del flujo gravitacional de material
particulado (movimiento de masas), en función de las siguientes variables.

Fm = ƒ(PM{propiedades material}, Gm{geometría malla}, E{extracción}) (5.5)

Donde:
Fm: Función del comportamiento del flujo de masas.

Pm: Las principales propiedades del material desde la perspectiva del flujo son; la granulometría y la
humedad.
• La granulometría se expresa a partir de una curva de distribución granulométrica, y es la variable
determinante del diámetro de tiraje aislado, donde a mayor granulometría mayor es el diámetro (Dta).
De lo anterior, se desprenden los conocidos problemas de dilución prematura con estériles finos,
segregación de los finos y gruesos de la columna, etc.
• Según A. Susaeta, la variación de la humedad del material genera importantes cambios en sus
propiedades mecánicas. Sus efectos son conocidos tanto a nivel experimental como a nivel
operacional, donde se observa una relación inversa entre la humedad y el diámetro de tiraje aislado,
siempre que no exista presencia de materiales arcillosos, que producirían el efecto contrario.

Gm: Según A. Susaeta, la geometría de la malla de extracción considera: la distancia entre los puntos de
extracción, el ancho del punto de extracción, y la geometría del hundimiento (distancia a las cajas,
topografía, campo de esfuerzos).
 78

E: La extracción puede caracterizarse a partir de los parámetros del tiraje en función del tiempo, esto está
indicado en la figura 5.20, y la relación entre los parámetros de todos los puntos de extracción que
constituyen el área de hundimiento (que puede caracterizarse a partir la uniformidad del tiraje – Indice de
uniformidad).

Para un modelo de esta forma, no es claro que su mejor representación sea a través de ábacos, sino de
herramientas computacionales que representen en mejor forma su complejidad; además, requiere de un
gran esfuerzo de investigación multidiciplinaria soportada en observaciones sistemáticas de experimentos
en un modelo físico y de una búsqueda sistemática de evidencias a nivel de prototipo real que validen
calibren dichos modelos.

De acuerdo a los resultados de la investigación, la aplicación del modelo volumétrico para la predicción
de leyes, tanto en el mediano como en el corto plazo, no es efectivo, ya que presenta distorsiones
relevantes como modelo de mezcla de leyes.

Para el largo plazo, el gran volumen de información y el trabajo con leyes promedio anuales hacen que el
método sea adecuado; sin embargo, pudiera introducirse errores en la estimación de la recuperación
global, dependiendo del tipo de comportamiento que efectivamente se logre en la práctica.

Figura Nº 5.20 – Predicción de Leyes Modelo Volumétrico

 79

5.4.- ANALISIS DE LAS TEORIAS DE FLUJO GRAVITACIONAL

5.4.1.- APORTE DE LAS TEORIAS DE FLUJO

Las distintas teorías analizadas anteriormente, entregan una descripción general del comportamiento de
las partículas dentro del flujo gravitacional, coincidiendo en la formación de un elipsoide de revolución,
que llamaremos elipsoide de extracción, en donde se señalan las distintas zonas que lo conforman. No
obstante, se requiere que una o mas teorías nos ayude a determinar el “diámetro del elipsoide de
extracción”. La determinación de este diámetro, es la base para el diseño de la malla de extracción de los
métodos de hundimiento, y en nuestro caso particular del método Panel Caving.

Los impactos en la minería, producidos por todas las investigaciones sobre Flujo Gravitacional a la fecha,
según (19) son los siguientes:

Mejorar la Calidad de las Leyes Extraíbles: Mayor control de la dilución, es decir postergar y/o contener la
dilución del mineral extraíble, produce un aumento del beneficio económico.

Mayor Vida Util de la Mina: Al retrasar la entrada de la dilución, se generarán las condiciones necesarias
para aumentar la recuperación de reservas, y así ampliar la vida útil de un sector productivo.

Menor Preparación de Infraestructura Minera: Al conocer las reglas que gobiernan al Flujo Gravitacional,
es posible aprovechar las variables controlables de diseño que permitan un alejamiento entre los puntos
de extracción, logrando con ello una disminución de la cantidad desarrollos de preparación, es decir,
menos metros de labores mineras por tonelada de mineral extraída (a igual columna extraíble).

Este último punto es el que interesa estudiar a fondo, ya que logrando un menor desarrollo de labores de
preparación para nuevos sectores productivos, se logrará una disminución importante en los costos de
desarrollo para los proyectos nuevos.

Algunas de las teorías anteriormente presentadas, no logran determinar de manera directa los
parámetros geométricos del elipsoide de extracción, tales como diámetro de elipsoide de extracción,
altura de interacción, espaciamiento entre puntos de extracción. En tanto, otras teorías se orientan más a
fortalecer y optimizar el proceso de extracción minera, mediante un control de la ley de las reservas
extraibles, donde se trata de retardar la entrada de la dilución a los puntos de extracción. Encontrándonos
en esta situación, se tendrá que analizar a fondo las teorías que aportan fórmulas empíricas, ábacos,
tablas o relaciones, que ayuden a determinar los parámetros geométricos del elipsoide de extracción.
 80

5.4.2.- COMPARACION DE LAS TEORIAS DE FLUJO GRAVITACIONAL

Producto de un profundo análisis realizado a las teorías de Flujo Gravitacional tratadas aquí, se puede
decir lo siguiente:

La mayoría de estas teorías describe el fenómeno de Flujo Gravitacional de manera muy superficial, es
decir son muy generales, como por ejemplo la teoría de Richardson y la teoría de Brown & Hawksley.
Ambas teorías coinciden en la formación de un elipsoide de revolución, cada una de ellas diferencia la
formación de distintas zonas en el elipsoide, dando un nombre particular a cada una de ellas. Pero, estas
teorías no indican el modo de poder determinar los parámetros geométricos que forman dicho elipsoide
de revolución. Por ello, es que ambas teorías sólo nos permiten comprender el fenómeno de flujo
gravitacional y por ello no se utilizarán para determinar el diámetro del elipsoide de extracción.

La teoría de flujo gravitacional expuesta por los investigadores Janelid & Kvapil, realiza una descripción
detallada del fenómeno del Flujo Gravitacional, tal vez sea una de las teorías más completas que existe.
Esta teoría aborda el concepto de superposición de elipsoides de extracción, en donde se plantea la
relación entre el diámetro del elipsoide y la movilidad de las partículas (la movilidad de las partículas
depende de la fragmentación de la roca, y esta última de la calidad del macizo rocoso). Para la
determinación del diámetro del elipsoide de extracción, Kvapil plantea ecuaciones empíricas basadas en
su experiencia en Sublevel Caving, para ello presenta dos curvas donde se relacionan la altura de

extracción (ht) o altura de interacción v/s diámetro del elipsoide de extracción (W’), tanto para materiales

de fragmentación delgada, como para materiales de fragmentación gruesa. La determinación de dicho

diámetro es de carácter aproximado, Kvapil llama a este diámetro, diámetro del elipsoide de extracción
(W’), en cambio Laubscher lo llama diámetro de tiraje aislado (Dta), la altura de extracción o interacción
Kvapil la designa como Ht y Laubscher como Hz, para efectos prácticos es lo mismo.

La teoría del Tiraje Interactivo propuesta por D. Laubscher, se basa en pruebas de modelos de arena a
escala, en donde llegó a determinar una relación directa entre el “Diámetro de Tiraje Aislado“ (Dta) y el
espaciamiento entre puntos de extracción (s), para ello Laubscher creo ábacos y curvas, que sirven de
guía para la determinación de los parámetros geométricos. Laubscher analiza a fondo el concepto de
tiraje interactivo, recomienda un espaciamiento óptimo entre puntos de extracción, propone que este
espaciamiento debe ser menor que 1.5 veces el Dta, de modo de asegurar plena interacción en los
puntos de extracción adyacentes.

Para determinar el diámetro del elipsoide de extracción Laubscher usa su ábaco, que utiliza información
referente a la caracterización geomecánica del macizo rocoso, además del rango de fragmentación
esperada de roca en la columna mineralizada. La información de salida que entrega este ábaco, es el
diámetro del elipsoide de extracción, y el máximo y mínimo espaciamiento entre puntos de extracción.
 81

Una desventaja que presenta el ábaco de Laubscher, es que fue concebido a partir de minas de Asbesto,
por lo que su aplicación a los métodos Caving se ajusta sólo a Block Caving, en roca secundaria. Sin
embargo, analizando más a fondo el ábaco de Laubscher, aunque no nos sirva para determinar el
diámetro del elipsoide de extracción en roca primaria, si nos entrega un rango estimado en que debe
estar el espaciamiento entre puntos de extracción.

Según F. Wellmann (21), a partir de información actualizada sobre la teoría de Laubscher, respecto al
radio del elipsoide de extracción, indica que para roca primaria el radio debe estar entre 7 a 10 m, y para
la roca secundaria entre 5 a 7 m. Para la roca primaria, la distancia entre los puntos de tiraje debe estar
comprendida entre 12 a 16 m, e indica que para la extracción con LHD esta distancia podría crecer hasta
18 o 24 m respectivamente. Aunque no es conveniente usar el ábaco de Laubscher para determinar el
diámetro del elipsoide, se debe tener en cuenta como una estimación por el rango inferior, en cuanto a la
selección del diámetro del elipsoide y espaciamiento de puntos de extracción en roca primaria.

Por último, referente a las investigaciones de Susaeta & Díaz, el origen de dicho estudio tiene como
objetivo explorar el comportamiento del flujo gravitacional en el proceso de extracción del material,
mediante un modelo de simulación física, en donde el marco de investigación está orientado al control de
leyes in situ, donde se analiza el fenómeno de dilución del mineral en la columna de roca, con la
aplicación de un modelo volumétrico de predicción de leyes. Sin embargo, esta teoría no llega a elaborar
fórmulas para determinar los parámetros de diseño. Como conclusión, esta teoría sólo nos sirve para
comprender el fenómeno del flujo gravitacional, y por ello no se utilizará para determinar el diámetro del
elipsoide de extracción.

De las cinco teorías analizadas, nos damos cuenta que ninguna puede determinar el diámetro del
elipsoide de extracción para roca primaria en forma total y directa. Desde este punto de vista, se han
desechado tres teorías de flujo gravitacional, por no contar con fórmulas para determinar los parámetros
de diseño. En la tabla 5.1, se muestra un resumen de las teorías de flujo de Janelid & Kvapil y D.
Laubscher, donde se muestra para cada una de estas teorías, el soporte técnico sobre la cual ellas se
basan, además de sus parámetros de entrada y salida, y algunas observaciones.

Nota: Se ha deducido que los términos Altura de Extracción y Altura de Interacción utilizados en las
teorías de Kvapil y Laubscher, se refieren a lo mismo. Por lo tanto se hará referencia solo al termino
Altura de Interacción.
 82

Tabla Nº 5.1 – Comparación de las teorías de Janelid & Kvapil y Laubscher

DATOS DE ENTRADA Y DE
TEORIA SOPORTE TEORICO COMENTARIOS
SALIDA
Basados en Modelos Físicos en arena Entrada: Características Entrega las pautas teóricas, para
a escala. geomecánicas del macizo rocoso, determinar diámetro del elipsoide,
Posee gran experiencia a escala RMR, FF/m, etc. basados en SLC. Donde postula una
industrial, en minas explotadas por Granulometría del material. curva donde relaciona la altura de
SLC. extracción v/s diámetro elipsoide de
Su base teórica es aplicable a Panel extracción, para materiales de
Caving. granulometría fina y gruesa.
Janelid Kvapil
Plantea la superposición de elipsoides Los parámetros de salida son
(1966-1990) de extracción. aproximados.
Salida: Diámetro del elipsoide de
Ventajas: Factible de aplicar a Panel
extracción.
Caving, en roca Primaria.
Altura de extracción (interacción).
Desventajas: Dependencia entre la
Altura de Extracción (Interacción) y el
Diámetro del Elipsoide de Extracción
Teórico.
Modelos físicos a escala, también en Entrada: Características Plantea el concepto de Tiraje
arena. geomecánicas del macizo rocoso, Interactivo, sobre la base del diámetro
Teoría basada en minas de Asbesto RMR, FF/m, etc. del Elipsoide de Tiraje Aislado (Dta).
en roca secundaria. Granulometría del material. Par que exista interactividad de
Plantea la Teoría Interactiva, de puntos vecinos, el espaciamiento
puntos de extracción adyacentes. optimo entre puntos de extracción
debe ser menor que 1.5 veces el Dta.
Salida: Diámetro del elipsoide de
Extracción.
Laubscher Espaciamiento entre puntos de
extracción.
(1981-1994) Ventajas: Determina relaciones entre
Altura de Interacción.
la calidad del macizo rocoso (RMR,
FF/m) y el espaciamiento entre puntos
de extracción.
Esta Teoría se adapta muy bien al
Block Caving en roca secundaria.
Desventajas: La teoría no esta
orientada a ser aplicada al diseño de
Panel Caving en roca primaria.
Los parámetros de salida, son
aproximados.

Al analizar la tabla 5.1 se puede deducir lo siguiente; para determinar el diámetro del elipsoide de
extracción, se utilizará la teoría de Flujo Gravitacional propuesta por los investigadores Janelid & Kvapil,
por considerar fórmulas y curvas que pueden ser aplicadas al método Panel Caving. Una limitación de la
teoría Janelid & Kvapil, con respecto a la curva para determinar el diámetro del elipsoide, es que la altura
de extracción (interacción) queda en función del diámetro del elipsoide, y viceversa. Este problema se
solucionaría si se aplicaran algunos postulados de la teoría de flujo de Laubscher, donde presenta una
relación entre el espaciamiento de los puntos de extracción y la altura de interacción. Y como Kvapil
posee una curva donde relaciona esta altura con diámetro del elipsoide de extracción, se podría elaborar
una metodología que usara ambas teorías.
 83

Como comentario, Laubscher podría actualizar su ábaco, para que entregue diámetros de elipsoides de
extracción, que sean aplicables a explotaciones con equipo LHD de mayores capacidades, que es la
tendencia general del método Panel Caving en roca primaria. Se debe considerar las recomendaciones
que hace Laubscher, sobre el máximo y mínimo espaciamiento entre puntos de extracción.

También Laubscher hace un gran aporte con su modelo de dilución para establecer el porcentaje de
entrada de la dilución PED(%).

5.5.- CONCLUSIONES TEORIAS DE FLUJO GRAVITACIONAL

Acerca de las Teorías de Flujo Gravitacional:

(1) El espaciamiento óptimo entre puntos de extracción adyacentes se da cuando sus elipsoides de
extracción se traslapan levemente. La malla óptima se obtiene con un diseño regular y homogéneo
(equilátero), que es función del diámetro del elipsoide de extracción (Kvapil).
(2) La malla de extracción debe dimensionarse de tal modo, que asegure la interacción entre puntos de
extracción, evitando la ocurrencia de tiraje aislado, con la subsecuente pérdida de volúmenes
importantes de reservas de mineral. El diámetro del elipsoide de extracción es básicamente función
del rango de fragmentación presente en la columna mineralizada, y del grado de mecanización (uso
de LHD). Los mayores diámetros de elipsoides de extracción de la roca primaria, redundan en la
necesidad de mayores espaciamientos entre puntos de extracción, el tener mallas más grandes hace
factible la incorporación al proceso de extracción de equipos LHD de capacidades mayores.
(3) Al existir interacción entre puntos de extracción, el comportamiento de la columna es tal que
desciende uniformemente hasta una altura denominada "altura de interacción", a partir de la cual el
material presenta un movimiento aleatorio, pudiendo ésta aparecer en cualquiera de los puntos de
extracción.

Acerca de la Determinación del Elipsoide de Extracción:

(1) De la teoría de D. Laubscher, se usará el ábaco de la figura 5.18, donde se determina el
espaciamiento máximo entre puntos de extracción, y la curva de la figura 5.17 para determinar la
altura interacción.

(2) De la teoría de Kvapil, se usará algunos conceptos de la teoría de Kvapil, específicamente la curva
donde relaciona la altura de extracción (interacción) con el diámetro del elipsoide teórico (figura 5.8),
además de las fórmulas presentadas.
 84

CAPITULO Nº 6.- DIAMETRO DEL ELIPSOIDE DE EXTRACCION

6.1.- MARCO TEORICO

La determinación del diámetro del Elipsoide de Extracción, es la base del diseño minero en Panel Caving,
específicamente afecta fuertemente al nivel de Producción. El diámetro del elipsoide de extracción es
función de las características geomecánicas del material (roca primaria). Así, en un material con
fragmentación gruesa su columna de extracción tenderá a desarrollar una mayor área de influencia, por lo
cual se requerirán menos puntos de extracción a igual área productiva. Al contrario, en un material con
fragmentación fina tenderá a desarrollar una área mínima, y si los puntos están muy espaciados,
ocurrirán pérdidas de mineral, diminuyendo la recuperación del bloque. Debido a esto, el diámetro del
elipsoide de extracción, no sólo tiene incidencia en los costos de desarrollo, sino que también una gran
incidencia en la recuperación y productividad del bloque (estabilidad geomecánica).

Como se indicó anteriormente en las conclusiones sobre teorías de flujo gravitacional, la teoría de Flujo
Gravitacional a utilizar para determinar el “diámetro del elipsoide”, es la teoría de Janelid & Kvapil, con
algunas recomendaciones de la teoría de D. Laubscher. La información de entrada que esta necesita es
la siguiente: caracterización geomecánica del macizo rocoso, y la fragmentación de la roca.

Por lo tanto, se necesita contar con un sistema de clasificación geomecánica del macizo rocoso. La
información referente a la fragmentación de las colpas, se puede obtener de curvas granulométricas, y/o
tablas de distribución de frecuencias granulométricas, información que maneja la Superintendencia de
Geología de la División El Teniente.

La información de entrada necesaria para determinar el diámetro del elipsoide de extracción, se detalla a
continuación:

(1) La caracterización geomecánica del macizo rocoso, referente al RMR ajustado, y la frecuencia de
fractura por metro FF/m.

(2) Granulometría esperada del material en la columna mineralizada.

(3) Ancho del punto de extracción en metros.

 85

6.1.1.- CARACTERIZACION GEOMECANICA DEL MACIZO ROCOSO (11) (22)

La caracterización geomecánica del macizo rocoso, debe proveer los datos necesarios para una
temprana toma de decisiones en relación de los métodos de explotación y en los requerimientos de
diseño. Ella, nos permite diferenciar la roca primaria, de la roca secundaria, permitiendo además poder
establecer a priori la granulometría que tendrá el mineral en la columna de primario.

La hundibilidad desde el punto de vista geotécnico (6), considera el concepto de "Resistencia mecánica
relativa al fallamiento de las vetillas", de acuerdo a las características del relleno mineralógico y su
frecuencia. Desde el punto de vista geológico, las estructuras en el macizo rocoso juegan un rol
importante en el tema de la hundibilidad. De observaciones en terreno y de ensayos de probetas se
concluye que el macizo rocoso, es un gran porcentaje se habré por estructuras debido a las solicitaciones
de los esfuerzos. En este sentido, la caracterización geotécnica y la composición del relleno mineralógico
de estructuras, da buenas señales para determinar que macizo rocoso presenta mejor condición de
respuesta al hundimiento.

El sistema de clasificación geomecánica a utilizar en este trabajo, es el sistema propuesto por D.

Laubscher (versión 1990). Sistema de clasificación usado actualmente en la Mina el Teniente, donde la
información referente a la caracterización geomecánica de macizos rocosos, se encuentra expresada en
este sistema.

Esta clasificación utiliza un Rating de valores de 0 a 100 para cubrir todas las condiciones geotécnicas de
la roca, desde muy mala a muy buena. La clasificación es dividida en 5 clases, y cada una de ellas es
subdividida en subclases A y B, considerando 10 puntos para cada una, ver la tabla 6.1.

La clasificación geomecánica en su evaluación consta de dos etapas; la primera etapa consiste en

obtener el índice del macizo rocoso in–situ (RMR), y la segunda etapa es obtener el índice de calidad
ajustada del macizo rocoso después de efectuar alguna alteración externa.

En la tabla 6.2, la misma clasificación del macizo rocoso de Laubscher, que considera aspectos como la
competencia de la roca, grado de hundibilidad, radio hidráulico, tamaño de las colpas, etc., más detalles
sobre la clasificación de Laubscher en el Anexo C.
 86

Tabla Nº 6.1 - Clasificación Geomecánica de Macizos Rocosos Laubscher 1990 (22)

A: SIGNIFICADO DEL RATING
1 2 3 4 5
CLASE
A B A B A B A B A B
RATING 100 81 80 61 60 41 40 21 20 10
COMPETENCIA MUY BUENA BUENA REGULAR MALA MUY MALA
B: BASES DE CLASIFICACION
RQD (%) 100 – 97 96 - 84 83 - 71 70 - 86 85 - 44 43 - 31 30 – 17 16 - 4 3 - 0
1
RATING 15 14 12 10 8 6 4 2 0
RESISTENCIA ROCA INTACTA 185 184 -165 164 -145 144 -125 124 -105 104 -85 84 - 65 64 – 45 44 - 25 24 - 5 4-0
2
RATING 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0
ESPACIAMIENTO FRACTURA
3
RATING 25 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 0
CONDICION DE FRACTURA
4
RATING 40 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 0

Tabla Nº 6.2 – Clasificación Geomecánica del macizo rocoso asociada a diversos parámetros (11)

Clasificación Geomecánica de macizos rocosos (Laubscher 1990)

Clase Ajustada 5 4 3 2 1
Rating ajustado 0 20 21 40 41 60 61 80 81 100
Competencia Roca Muy Mala Roca Mala Roca Regular Roca Buena Roca Muy Buena
Hundibilidad Muy Buena Buena Regular Mala Muy Mala
Radio Hidráulico [m] 1 8 8 20 20 30 30 50 >50
Tamaño Colpas [m] 0.01 0.3 0.1 2 0.4 5 1.5 9 3 20
Tronadura Secundaria [gr/Ton] 20 80 150 250 -
Ancho del punto Extracción [m] 1.5 2.4 2.4 3.5 2.4 4.0 4.0 >4.0

6.1.2.- PROCESO DE FRAGMENTACION DE LA ROCA (11) (23)

El conocimiento de la fragmentación del mineral durante el hundimiento, resulta de gran interés para todo
el diseño, en particular para determinar el diámetro del elipsoide de extracción, que es la base para
determinar el módulo de extracción, como también la conveniencia de instalar martillos picadores y otras
decisiones referentes al manejo del material. En el caso de la mina El Teniente, ciertas labores han sido
dimensionadas en base a la experiencia adquirida de otros sectores, sin embargo, siempre resulta de
gran utilidad conocer el comportamiento que tendrá cualquier nuevo sector de la mina.

El hundimiento produce una fragmentación primaria, en que el tamaño de la partícula se desarrolla en la

zona de ruptura del avance del hundimiento, y una fragmentación secundaria en la columna de
extracción. La fragmentación primaria se determina por los esfuerzos en el hundimiento y la orientación y
espaciamientos de las fracturas con respecto a estos esfuerzos. La fragmentación secundaria es el
quebrantamiento de los bolones de rocas (producidos por la fragmentación primaria) a causa de la
interacción entre las colpas.
 87

Para que la conminución ocurra, los esfuerzos deben ser más grandes que la resistencia de las colpas.
La forma de la colpa primaria influirá en el grado de conminución secundaria, en donde la forma cúbica es
más resistente que la plana (planchón).

Si en la clasificación geomecánica el rating varía por menos de 10 puntos, se puede esperar una
uniformidad en la fragmentación, por otro lado si existe una gran diferencia de rating a través del ancho
del bloque y su periferia, resultará una marcada diferencia en la fragmentación, provocando que las
columnas de tiraje se inclinen hacia el material más fragmentado, lo que puede ser atribuido a que el
material fino tiende a ocupar las cavidades que se producen en la columna mineralizada durante el
proceso de extracción.

El estudio granulométrico de los materiales dentro de la columna mineralizada para diferentes calidades
de macizos rocosos, puede efectuarse de diferentes maneras y con distintos grados de exactitud, según
sea la calidad de la fuente de información con la que se cuente. Una forma de poder estimar la
granulometría de la columna mineralizada, es utilizando la metodología Teniente (Consideraciones de
Geología Aplicada en Estudios de Fragmentación en la roca Primaria J, Blondel J, Pereira & Celhay F.
1995). En esta metodología, para generar la curva de distribución de tamaños de bloques de roca, se
utiliza un modelo estadístico (distribución de probabilidades), donde se usa la variable espaciamiento de
las discontinuidades (FF/m) a lo largo de una línea de detalle. De esta forma, sólo conociendo la
frecuencia de fracturas por metro FF/m es posible estimar la granulometría esperada en la columna.

No obstante, para este estudio en particular, la granulometría existente en las columnas de las distintas
unidades productivas, así como las de los nuevos proyectos, se consideraran como datos conocidos. No
es el objetivo de este trabajo el estimar la granulometría.

6.1.3.- DESCRIPCION DE LA MENA PRIMARIA (4) (11)

Las mayores reservas de mineral existentes en la mina El Teniente están en roca primaria, por lo que es
muy importante dar una breve descripción de las características de esta roca.

La alteración y mineralización de la roca primaria, en general produce una cristalización de éstas, con la
adición de sulfuros y anhidratos. La Anhidrita (sulfato de calcio anhídrido) es un mineral duro y compacto
que está presente entre un 5% y 10% del volumen, rellenando poros y fracturas. Por este mecanismo, la
roca queda totalmente sellada y el resultado es un macizo duro, cohesivo y de baja permeabilidad,
constituyendo un material de mayor fragmentación (colpas de mayor tamaño) y de ley baja (leyes de
cobre menores a 1.0%). En cambio en la roca secundaria la situación es diferente, los poros y fracturas
producto del proceso supérgeno (proceso de alteración de la roca a través de la superficie), eliminó
 88

buena parte de la Anhidrita que existía, convirtiéndola en yeso, obteniéndose de esta forma una roca
porosa, relativamente blanda, la fragmentación producto del hundimiento es un material de granulometría
fina, la ley de la roca secundaria es mayor que la ley que presenta la roca primaria.

Cuando se comenzó a explotar los sectores en roca primaria, se necesitaron mayores áreas para
producir el hundimiento. Dada la mayor granulometría que presenta este tipo de roca, obligó a adoptar
cambios en la geometría y dimensiones de los módulos de explotación. El fenómeno de sísmicidad
inducida se intensificó, ya que el comportamiento geomecánico de esta roca es diferente a la roca
secundaria. En la mena primaria se observa claramente una baja frecuencia de fracturas, producto del
proceso de alteración y mineralización, que originó una roca compacta, poco fracturada, estas fracturas
en su mayoría están selladas. Es por esto, que el mecanismo de fragmentación natural de esta roca
reporta tamaños de colpas mayores, dado el aumento notable de su granulometría, ver tabla 6.3 donde
aparecen algunas características de la mena primaria y secundaria.

Dentro de la variedad de roca primaria existente en la Mina el Teniente, la Andesita representa casi el
80% de la mineralización de cobre y molibdeno. La mineralización se aloja principalmente en andesitas
del miembro inferior (coladas andesíticas macizas), las que en el área del yacimiento, han experimentado
transformaciones texturales y composicionales, pudiéndose reconocer sus características originales sólo
en las zonas marginales. La textura porfídica primaria ha sido reemplazada por texturas granoblásticas y
porfidoblásticas, con una alteración biotítica que aumenta hacia los cuerpos intrusivos, lo que le confiere
un aspecto masivo y una coloración gris oscura a la roca, en la figura 6.1 se aprecia en detalle la
Andesita.

Tabla Nº 6.3 - Principales Características Andesita Primaria y Secundaria - Mina El Teniente MassMin 2000 (5)
Parámetro Roca Secundaria Roca Primaria
Peso Especifico [Ton/m3] 2.2 - 2.7 2.7 - 2.9
Frecuencia de Fractura [FF/m3] 10 - 30 5-9
Fragmentación [m] 0.05 - 0.20 1-5
RMR Laubscher < 40 50 - 60
UCS [MPa] 25 - 50 90 - 150
Porosidad [%] 2 - 10 0.09 - 0.88
RQD < 25 > 80
Material blando, muy alterado y Material muy duro y denso, localizado a
Características fragmentado, se localiza a baja mayor profundidad.
profundidad.
 89

Figura Nº 6.1 - Detalle Andesita Primaria

La tabla 6.4 corresponde a la caracterización geológica y geotécnica de la Roca Primaria, asociado a los
principales sectores productivos de la mina El Teniente.

Tabla N° 6.4 – Caracterización Geotécnica de la Roca Primaria

CARACTERIZACION GEOLOGICA GEOTECNICA DE LA ROCA PRIMARIA

RMR Laubscher(1990) Clase
Sector Unidad Litológica FF/m3
Mínimo Máximo Medio
Andesita Primaria 5.5 – 7.0 44 58 51.0 3A
TEN-4 Regimiento 25
Brecha Turmalina 2.2 – 3.5 63 66 64.5 2B
25
TEN-4 Fortuna Andesita Primaria --- 56 58 57.0 3A
Brecha Hidrotermal 3.0 – 4.0 64 66 65.0 2B
TEN-4 SUR 25
Andesita Primaria Hw 5.6 – 6.0 55 62 58.5 3A
Andesita Primaria 8.0 – 10.0 53 63 58.0 3A
ISLA – LHD 21 Brecha Hidrotermal 1.0 – 1.25 57 63 60.0 3A
Diorita 5.0 – 7.0 51 58 54.5 3A
Esmeralda 7 24 Andesita Primaria Fw 3.4 46 47 46.5 3B
Andesita Primaria 1.8 –2.3 49 53 51.0 3A
Diablo Regimiento 26
Brecha Hidrotermal 0.7–1.2 57 63 60.0 3A
(7) Actualización de la Geología, Dominios Estructurales y Geotecnia al Norte de la Coordenada 300N, Nivel de Socavación.
Mina Esmeralda", Informe GL-216/98.
(21) Selección de Malla de Extracción Sector Isla LHD, Informe PL-I-158/2001.
(24) Proyecto Esmeralda Informe Geológico Fase Conceptual, Informe GL-203/93.
(25) Estudio de Propiedades Geotécnicas Proyectos Diablo Regimiento y Pipa Norte, J Pereira, A Russo, Informe GL-105/2000.
(26) Informe Técnico Inicio del Hundimiento - Proyecto Diablo Regimiento, Informe DR-Min-D304.
 90

6.1.4.- ANCHO DEL PUNTO DE EXTRACCION (27) (28)

La dimensión del ancho del punto de extracción, es otro parámetro de entrada necesario para determinar
el radio del elipsoide de extracción. Este parámetro es utilizado tanto en la teoría de Laubscher como en
la teoría de Kvapil. El ancho teórico y efectivo del punto de extracción utilizado en las tres variantes de
Panel Caving, se puede apreciar en la tabla 6.5.

Pudiera pensarse que el ancho del punto de extracción es igual al ancho de la galería zanja, sin embargo,
éste ancho depende de la forma del techo de la galería de zanja, ya que cuando el techo es arqueado, el
talud de mineral quebrado formará un cono que hace que el mineral escurra sólo en la proximidad del eje
del talud formando una abertura muy angosta.

No obstante, dado que este estudio es de carácter conceptual, y como una forma de simplificar los
cálculos, se asumirá un ancho de punto de extracción de 4 m.

Tabla Nº 6.5 - Ancho Teórico y Efectivo del Punto de Extracción

Ancho Punto de Ancho Punto
Calle Galería
Variante Panel Malla Extracción de Extracción
Sector Producción Zanja
Caving DC⊥C/2 x DZ//C [m] Teórico Efectivo
[m] [m]
[m] [m]
Hundimiento 15.00 x 20.00 4.0 x 3.8 4.3 x 3.9 4.3 3.2
Esmeralda
Previo 15.00 x 17.32 4.0 x 3.8 4.3 x 3.9 4.3 3.2
Hundimiento
Sub6 Invariante 15.00 x 17.32 4.0 x 3.6 4.2 x 4.0 4.2 2.9
Avanzado
Ten-4 Sur Hundimiento
15.00 x 17.32 4.0 x 3.6 3.6 x 3.6 3.6 2.2
C7R a C29L Convencional
Ten-4 Sur Hundimiento
15.00 x 20.00 4.0 x 3.6 3.6 x 3.6 3.6 2.6
C29L a C37L Convencional
 91

6.2.- METODOLOGIA PARA DETERMINAR EL DIAMETRO DEL ELIPSOIDE

Aunque el ábaco de Laubscher (figura 6.2), está orientado para el diseño de mallas pequeñas, igual se
utilizará para determinar el máximo y mínimo espaciamiento entre puntos de extracción, dato que se
usará mas tarde en la curva propuesta por el mismo (figura 6.3). A ésta curva se le ingresa el Rating
máximo y la diferencia de rating en la columna de primario, para de esta forma determinar la altura de
interacción Hz.

La información de salida que entregará el Abaco y la curva de Laubscher se detalla a continuación:

• El ábaco entrega, el espaciamiento teórico máximo y mínimo entre puntos de extracción (S).
• La curva entrega la altura de interacción (Hz).

Figura N° 6.2 – Abaco de Laubscher para determinar Espaciamiento entre puntos de extracción

El dato de la altura de interacción HZ que entrega Laubscher es equivalente a la altura de extracción

propuesto por Kvapil en su curva (figura 6.4). En la curva de Kvapil, se relaciona la altura de extracción
HT con el diámetro del elipsoide de extracción teórico (W'), y utilizando la fórmula planteada por Kvapil
(figura 6.5), se procede a determinar el diámetro real del elipsoide de extracción, que tenderá a ser un
poco menor que el teórico.
 92

Figura N° 6.3 – Curva de Laubscher para determinar la Altura de Interacción

Figura N° 6.4 – Curva de Kvapil que relaciona diámetro del elipsoide de extracción con la altura de extracción (interacción)
 93

Donde:
H T: Altura de extracción o altura de interacción.
W’: Ancho teórico del elipsoide de extracción.

Figura N° 6.5 – Formula de Kvapil para determinar el diámetro del elipsoide de extracción real

W T: Diámetro del elipsoide real.

dT: Radio del elipsoide.
a: Ancho punto de extracción.

En la figura 6.6 se muestra el diagrama de flujo para determinar el radio del elipsoide de extracción.
 94

Figura Nº 6.6 – Diagrama de Flujo para determinar el Radio del Elipsoide de Extracción
 95

6.3.- APLICACION DE LA METODOLOGIA A UN CASO PARTICULAR

6.3.1.- DESARROLLO

Una vez definida la información de entrada que se requiere, el paso siguiente es la determinación del
diámetro del elipsoide de extracción. Para ello se utilizará información referente a la caracterización del
macizo rocoso del sector Fw de la Mina Esmeralda ubicada en el nivel Ten Sub-5, este sector se emplaza
en roca primaria, específicamente Andesita. Es importante descartar que este estudio no es de la Mina
Esmeralda, por lo que se podría haber seleccionado cualquier sector que presentará roca primaria. La
información de entrada requerida se encuentra en la tabla 6.6.

Tabla Nº 6.6 – Información de entrada sector Mina Esmeralda, referencia. 7

Tipo de Roca Andesita Primaria Fw
RMR ajustado máximo 47
RMR ajustado mínimo 46
Clase 3B
FF/m 3.4
Rango de Fragmentación [m] 0.5 – 3.9
Ancho punto de Extracción [m] 4

Sector Fw

Tabla Nº 6.7 – Polígono sector Esmeralda

El tipo de fragmentación es importante conocerlo, ya que será utilizado en la curva de Kvapil. El ábaco de
Laubscher también utiliza información granulométrica. La información granulométrica utilizada,
corresponde a un porcentaje de extracción de la columna de sólido menor a 20% (tabla 6.7). En esta
primera etapa de extracción se originan las mayores colpas, a medida que avanza la extracción el
tamaño de las colpas va disminuyendo. En la figura 6.8, se aprecia la curva granulométrica para el
porcentaje pasante.
 96

Tabla Nº 6.7 – Granulometría Mina Esmeralda (4)

Extracción menor a 20% - Sector Mina Esmeralda
Tamaño real eje mayor [m] 0.5 0.6 0.8 1.0 1.2 1.4 1.5 1.9 2.4 3.1 3.9
Frecuencia por tamaño [%] 5 7 18 12 6 9 8 9 11 14 1
Sobre tamaño [%] 95 88 70 58 52 43 35 26 15 1 0
Bajo tamaño [%] 5 12 30 42 48 57 65 74 85 99 100

CURVA GRANULOMETRICA
(Roca Primaria)

100
90
80
70
% PASANTE

60
50
40
30
20
10
0
0,5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,5 1,9 2,4 3,1 3,9
TAMAÑO DE COLPA [m]

Figura Nº 6.8 – Curva granulométrica para un 20% de extracción - Andesita Primaria sector Mina Esmeralda (4)

Para determinar el diámetro del elipsoide de extracción se procede de la siguiente manera:

En el ábaco de Laubscher, utilizando como información de entrada las características geomecánicas del
macizo rocoso, RMR Laubscher de 47, FF/m de 3.4, rango de fragmentación entre 0.5 - 3.9, se deduce que
se debe utilizar el tercer elipsoide, y ubicando un ancho de punto de extracción de 4 m, se determina que
el espaciamiento máximo entre puntos de extracción es de 20 m, ver figura 6.9.

Figura Nº 6.9 - Determinación máximo espaciamiento entre puntos de extracción

 97

En la curva de Laubscher, utilizando como datos de entrada el RMR Laubscher de 47 (Andesita Fw

Esmeralda), la diferencia rating RMR en la columna es 1, por lo que se utiliza la curva Nº1, la que se
intercepta con la curva correspondiente al espaciamiento máximo entre puntos de extracción, cuyo valor
es de 20 m, de esta forma se determina que la altura de interacción Hz de 42 m, ver figura 6.10.

Figura Nº 6.10 - Determinación de la altura de Interacción

En la curva de Kvapil, se utiliza como datos de entrada la altura de interacción de 42 m, y el rango de

fragmentación de la roca (existe una curva superior para fragmentación fina y una curva inferior para
fragmentación gruesa). En roca primaria para un porcentaje de extracción menor al 20%, correspondería
utilizar la curva inferior, de esta forma se determina un diámetro de elipsoide teórico (W’) de 18 m (ver
figura 6.11).

Figura Nº 6.11 - Determinación del Diámetro del Elipsoide Teórico

 98

Luego se determina el diámetro real y el radio, utilizando las fórmulas 6.1 y 6.2.

Wt = W’ + a – 1.8 (6.1)

dt = W t / 2 (6.2)

Asumiendo como ancho del punto de extracción 4 m, valor que se ubica dentro del rango normal para la
explotación en Panel Caving, resulta lo siguiente.
Wt = 18 + 4 – 1.8
Wt = 20.2 m
dt = 10.1 m ≈ 10 m

Finalmente, se determina que el diámetro del elipsoide de extracción, para este ejemplo de aplicación es
de aproximadamente 10 m.

A continuación en la tabla 6.8, se presenta un resumen de los parámetros de salida producto de aplicar
esta metodología.

Tabla Nº 6.8 – Resultados del ejemplo anterior obtenidos a través la Metodología de Determinación
Altura de Interacción [m] 42
Diámetro del Elipsoide de Extracción Teórico [m] 18
Diámetro del Elipsoide de Extracción Real [m] 20
Radio del Elipsoide de Extracción Real [m] 10

6.3.2.- ANALISIS DE RESULTADOS

En base a esta metodología, y utilizando como ejemplo las características de la roca primaria de un
sector de la mina Esmeralda, se llegó a determinar que el radio del elipsoide de extracción es de 10 m,
cabe mencionar que este valor está asociado a una determinada calidad de macizo rocoso, de manera
que si ingresáramos información de otro sector, lo más probable es que se obtenga un valor distinto de
10 m, pero siempre dentro de los rangos de los radios de extracción que existen en la mina El Teniente.

Para comparar el radio obtenido por medio de esta metodología, se muestra una referencia de las mallas
utilizadas en el sector Ten-4 Sur, ver tabla 6.9.
 99

Tabla N° 6.9 – Información de las mallas vigentes en los distintos sectores de Ten-4 Sur
Caso de aplicación
Sector Ten-4 Sur D-Fw Ten-4 Sur CD
Esmeralda
Malla DC⊥C/2 x DZ//C [m] 15 x 20 15 x 17.32 -----------
Diámetro del elipsoide [m] 19.5 18.0 22.0
Radio del elipsoide [m] 9.75 9.00 10.0

Una recomendación en cuanto al radio del elipsoide hecha por el consultor W Hustrulid, en su informe,
Contributions to the Pre-study “Drawpoint Configuratión for large LHD Machines", sugiere lo siguiente:
Basado en la teoría en gran escala del Sublevel Caving de la mina Kiruna, el consultor definió los
siguientes parámetros:

’
W = 19 m
HT = 47.0 m
a = 4.9 m
’
WT = W + a – 1.8
WT = 19 + 4.9 – 1.8
WT = 22.1 m ≅ 22 m
dT = 11 m

Luego el consultor, utilizando la ecuación de Kvapil obtiene un radio de 11 m, valor que es mayor que el
radio del ejemplo de aplicación determinado a través de nuestra metodología, esto se debe a que el
macizo rocoso en que se basó W. Hustrulid puede tener un RMR más grande.

Una vez elaborada la metodología para determinar el radio del elipsoide de extracción, el paso siguiente
será estudiar la mejor distribución geométrica de los Elipsoides de Extracción.

6.4.- CONCLUSIONES SOBRE EL DIAMETRO DEL ELIPSOIDE

• Gracias a los conceptos obtenidos de las teorías de Kvapil y Laubscher, se ha podido crear una
metodología, que puede ser usada para determinar el radio del elipsoide de extracción de cualquier
macizo, los sectores a analizar deben estar emplazados en roca primaria.
• Esta metodología se aplicó a un sector en roca primaria, correspondiente a una zona del sector
Esmeralda (caso de aplicación), donde se ha establecido un radio de elipsoide de extracción de 10
m.
• El consultor W. Hustrulid, recomienda un radio de elipsoide de 11 m para la roca primaria. No
obstante dentro de la calidad del macizo rocoso, existe un rango amplio de la calidad de la roca
primaria. Para mayor seguridad, se recomienda calcular el radio del elipsoide utilizando la
metodología anterior y luego compararla con algún caso real de explotación en roca primaria.
 100

CAPITULO 7.- DISTRIBUCION GEOMETRICA DE ELIPSOIDES DE EXTRACCION

7.1.- INTRODUCCION

Una vez definida la metodología para determinar el Radio del Elipsoide de Extracción (R), se tiene que
definir la distribución geométrica de elipsoides, que es el arreglo espacial en que se ubicarán los
elipsoides en el diseño minero del Nivel de Producción y que definen la Malla de Extracción. A la
distribución geométrica de elipsoides se le llamará configuración de elipsoides.

Según Chacón (31), la Malla de Extracción se define como: “La disposición geométrica de los puntos de
extracción, por donde se extrae el mineral desde un Nivel de Hundimiento a un Nivel de Producción”.

La configuración de elipsoides en la malla de extracción, debe cumplir con los siguientes criterios de
diseño:

• Los elipsoides deben disponerse en filas y columnas en un arreglo regular, que permita un diseño
estandarizado de parte o la totalidad del Nivel de Producción.

• Los elipsoides deben ser equidistantes, es decir; la distancia entre centros de elipsoides contiguos
debe ser igual, cualquiera sea la dirección considerada.

• La malla debe asegurar que los volúmenes en movimiento (elipsoides de extracción), se intersecten a
una distancia tal que se minimicen las pérdidas de reservas de mineral y se evite el ingreso prematuro
de la dilución, minimizando las zonas de material estático.

• La malla debe ser lo suficientemente amplia, de modo de maximizar el área de sustentación del Nivel
de Producción (pilares de sustentación), de tal forma que permita una operación eficiente de los equipos
2
y minimice los costos de preparación (m /Ton extraída).

Para determinar la configuración de elipsoides, se utilizará la siguiente metodología:

• Se realizará una descripción general de todas las distribuciones de elipsoides que existen y que han
sido utilizadas en la práctica.
• Luego, basándose en la teoría de mallas de perforación en minería a Cielo Abierto del consultor W.
Hustrulid (32), se analizarán diversas distribuciones geométricas de elipsoides.
• Luego se realizará una evaluación cuantitativa a las distribuciones de elipsoides planteadas,
basándose en el cálculo de índices geométricos, para de esta forma determinar la distribución más
adecuada para diseñar la Malla de Extracción.
• Para la evaluación geométrica se considerará un radio de elipsoide de 10 m (caso de ejemplo).
 101

7.2.- CONFIGURACIONES BASICAS DE ELIPSOIDES

Al analizar las distintas mallas de extracción que se han aplicado en los métodos de hundimiento, se
puede decir, que existen al menos tres formas generales de disponer los puntos de extracción (4). De
acuerdo a la distribución geométrica de los elipsoides de extracción, se puede hablar de configuraciones
Cuadrangulares, Triangulares y Mixtas. Una forma de presentar estas configuraciones de elipsoides, es
mostrando sus formas más básicas, de las cuales derivan las demás opciones de configuraciones.

7.2.1.- CONFIGURACION DE MALLA CUADRADA

Esta configuración de malla se basa en una distribución geométrica donde los centros de los elipsoides
de extracción forman cuadrángulos, los cuales pueden ser cuadrados o rectángulos. Esta configuración
es la base de diseño de la Malla Cuadrada, donde los centros de los elipsoides coinciden
geométricamente con los Puntos de Extracción de las Mallas de Extracción. En la figura 7.1, se aprecia
un caso particular de la configuración cuadrangular, la Configuración Cuadrada.

Figura Nº 7.1 - Configuración de Malla Cuadrada

Donde:
a: Distancia entre centros de elipsoides.
R: Radio del elipsoide de extracción = a/2
2 2 2 2
AI: Area Intacta = a (1 - π/4) = a (1 - 3.14/4) = a (1 - 0.79) = 0.21a

El Area Intacta se define como la zona que queda entre los elipsoides de extracción. Para el caso de la
Configuración Cuadrada Tangente, el porcentaje de área intacta es 21.46%. La Interacción se define
como el porcentaje de área que encierran los Elipsoides de Extracción con respecto al área total.
 102

Características:
• El porcentaje de interacción en esta configuración es 78.54% (%I = 100π/4 = 78.54%).
• La malla de extracción utilizada en el método Block Caving (roca secundaria) se basa en esta
configuración de elipsoides.
• Una ventaja de las mallas cuadradas utilizadas en Block Caving, en comparación con las mallas
utilizadas en Panel Caving, es que tienen una reducida área de influencia, con lo que se consigue
una elevada densidad de puntos de extracción para igual cantidad de área, lo cual brinda gran
flexibilidad a la operación y un mayor control de la interfase estéril - mineral.
• Una desventaja de esta malla, es la aparente imposibilidad de mecanizar el desarrollo y extracción en
forma intensiva con equipos Jumbos y LHD. Ya que las Galerías Zanjas forman un ángulo de 90º con
las Calles de Producción. Donde los equipos LHD, dado su radio de giro, tienen dificultades para
ingresar a las galerías zanjas, teniendo que realizar maniobras adicionales.

7.2.2.- CONFIGURACION DE MALLA TRIANGULAR

Esta configuración se basa en una distribución triangular de Elipsoides de Extracción, donde cada
elipsoide queda rodeado de seis elipsoides. La configuración triangular de elipsoides de extracción, es la
base de diseño de la Malla Tipo Teniente. En la figura 7.2 se aprecia en detalle la Configuración
Triangular, para un caso donde los elipsoides se disponen tangentes.

Figura Nº 7.2 - Configuración de Malla Triangular

Donde:
a: Distancia entre centros de elipsoides.
R: Radio del elipsoide de extracción = a/2
2 2
AI: Area Intacta = a ((√3)/2 - π/4) = 0.081a
 103

Nota: El Area Intacta correspondiente al área achurada de la figura 7.2.

Características:
• El porcentaje de interacción en esta configuración es 90.69%, dado que los elipsoides se encuentran
más densamente distribuidos.
• Este tipo de malla presenta una buena cobertura del bloque a extraer, por el número de puntos de
extracción que posee, lo que flexibiliza la operación.
• En el caso de la configuración de malla triangular equilátera, esta presenta buena regularidad
geométrica, es decir los puntos de extracción son equidistantes.
• Este tipo de malla tiene baja área de influencia (polígono formado por la intersección de las
simetrales de los puntos de extracción vecinos).
• Algunos diseños de mallas utilizados en el método Panel Caving se basan en esta configuración,
donde al ángulo calle/zanja utilizado es de 60º, ángulo que es compatible con la operación de los
equipos LHD.

7.2.3.- CONFIGURACION DE MALLA MIXTA

Esta configuración de malla combina cuadrángulos con triángulos, con el propósito de sumar las ventajas
de las mallas cuadrangulares y triangulares. La figura 7.3 corresponde a la configuración Mixta Tangente
de elipsoides.

Figura Nº 7.3 - Configuración de Malla Mixta

Donde:
a: Distancia entre centros de elipsoides.
R: Radio del elipsoide de extracción.
2
AI: Area Intacta = a (1 + √3 - 3π/4), correspondiente a toda el área achurada de la figura 7.3.
 104

Características:
• El porcentaje de interacción de los elipsoides en esta configuración es de 86.24%, correspondiente a
un rango intermedio entre la malla cuadrada y la malla triangular.
• Menor cantidad de puntos de extracción por unidad de área, lo que redunda en menos metros de
labores construidas, comparada con la Malla Triangular.
• Esta configuración presenta similares características que la anterior, en cuanto al ángulo calle/zanja.
• Al considerar dos tipos de geometrías, su sustentación vertical y horizontal presenta restricciones.
• Esta configuración es la base del diseño de la “Malla Henderson”, utilizada en los inicios de la
operación de “Henderson Mine”, Colorado, USA.

7.3.- VARIANTES DE CONFIGURACIONES DE ELIPSOIDES

Las variantes en que se pueden disponer espacialmente los elipsoides de extracción son: Elipsoides
Separados, Elipsoides Tangentes y Elipsoides Traslapados. Basados sobre el principio de asegurar el
tiraje interactivo y la regularidad geométrica de las Mallas de Extracción, estas tres variantes se aplican a
las configuraciones de elipsoides analizadas anteriormente, dando origen a diferentes variantes de
configuraciones de elipsoides.

A continuación se presenta una definición de las variantes antes señaladas:

(a) Elipsoides Separados: En esta situación los elipsoides de extracción se encuentran distanciados
una distancia predefinida.
(b) Elipsoides Tangentes: En esta situación los elipsoides de extracción hacen contacto en la línea de
perímetro.
(c) Elipsoides Traslapados: En esta situación los elipsoides de extracción se encuentran superpuestos
unos con otros. El traslape de los elipsoides se realiza con el objetivo de disminuir el área intacta (AI)
entre los elipsoides.

También pueden existir combinaciones entre estas variantes: separados - tangentes, separados -
traslapados y tangentes - traslapados.

La configuración mixta es la mezcla de las configuraciones cuadrangular y triangular, por ello la

evaluación geométrica de esta malla es muy compleja. En la evaluación que se realizará a las diferentes
configuraciones de elipsoides, a modo referencial, se seleccionará la configuración mixta tangente, que
representa sólo un caso particular, de manera de simplificar este estudio. En la tabla 7.1 se presentan los
casos que se analizarán a continuación.
 105

Tabla N° 7.1 - Configuraciones de Elipsoides para ser evaluadas

Variantes de Disposición de Elipsoides de Extracción
Configuraciones
Tangente Tangente Separada
Básicas de Elipsoides Tangente Separada Traslapada
Separada Traslapada Traslapada
Cuadrangular Si No No No Si No
Triangular Si No Si Si No No
Mixta Si No No No No No

A partir de las configuraciones Cuadrangular, Triangular y Mixta, más las tres variantes de disposición, se
originan las siguientes variantes de configuración de elipsoides:

1- Configuración Cuadrangular Tangente (cuadrada).

2- Configuración Cuadrangular Tangente y Traslapada (rectangular).
3- Configuración Triangular Tangente.
4- Configuración Triangular Tangente y Separada.
5- Configuración Triangular Traslapada Parcial.
6- Configuración Triangular Traslapada Total.
7- Configuración Mixta Tangente.

Algunas de las configuraciones que se analizarán a continuación, están basadas en el estudio “Energy
Coverage”, para minería a Cielo Abierto, del autor W. Hustrulid (32). Esta teoría estudia la energía de
cobertura, donde se analizan y recomiendan algunas mallas de tronadura para bancos, basadas en el
alcance destructivo de la onda explosiva de un tiro. Al extrapolar estos conceptos a las Mallas de
Extracción en minería subterránea, el alcance destructivo de un tiro sería análogo a la circunferencia que
describe el elipsoide de extracción.

Se considera un volumen de roca fragmentada donde se produce tiraje aislado, a ser limitado por un
cilindro de radio R, fuera de este cilindro de roca fragmentada, la interacción disminuye hasta anularse. El
radio del elipsoide de extracción se considera determinado, y como base de cálculo se utilizará un radio
de elipsoide de 10 m (caso de ejemplo sector Esmeralda).

Al analizar las distintas configuraciones de elipsoides, se debe dar importancia a la influencia del
elipsoide sobre el volumen de roca en la columna, para lograr entonces seleccionar la geometría que nos
asegure una alta recuperación de mineral, retardando la entrada de la dilución, evitando generar zonas
de mineral estático (sin interacción). Se debe tener en cuenta el concepto de volúmenes cilíndricos
adyacentes de roca fragmentada, que es el principio básico de esta teoría.
 106

(1) Configuración Cuadrangular Tangente:

En esta configuración los elipsoides de extracción se encuentran tangentes en todas direcciones,
tocándose con sus vecinos adyacentes en el perímetro. Para efectos didácticos, la distancia entre filas se
llamará burden (B) y a la distancia entre columnas se llamará espaciamiento (S). En la figura 7.4 se
aprecia una vista en planta de la configuración cuadrangular tangente, donde S = 2R y B = 2R, de esta
forma S/B = 1.

Figura N° 7.4 – Configuración Cuadrangular - Tangente

(2) Configuración Cuadrangular Tangente y Traslapada:

Esta configuración es casi igual a la anterior, solo que en la dirección del burden hay un traslape entre
hileras o filas de elipsoides, para ello B disminuye a B’, formando un rectángulo de lados S y B’. En la
dirección de las columnas los elipsoides permanecen tangentes, este esquema se muestra en la figura
7.5, donde S = 2R y B’ = √3R (el valor √3R está asociado a la configuración Triangular Tangente de la
figura 7.6), el cuociente S/B’ = 2√3/3 ≅ 1.155.

Figura N° 7.5 – Configuración Cuadrangular traslapada en (B) y tangente en (S)

 107

(3) Configuración Triangular Tangente:

La configuración Triangular es otra alternativa para disponer los elipsoides de extracción. En esta
configuración las filas de elipsoides se han trasladado una distancia R de sus posiciones originales, los
elipsoides se disponen tangentes, geométricamente el burden (B) ha sido reducido hasta que los
perímetros de los elipsoides sólo se tocan. De centro a centro, la distancia entre elipsoides adyacentes es
igual a 2R. El triángulo abc que se forma es equilátero, por lo que la altura de este triángulo es √3R. En la
figura 7.6, se aprecia este esquema, donde S = 2R y B’ = √3R, de esta forma S/B = 2√3/3 ≅ 1.155.

Figura N° 7.6 - Configuración Triangular Equilátera Tangente

(4) Configuración Triangular Tangente y Separado:

Al igual que en la configuración anterior, las filas se han trasladado una distancia R de sus posiciones
originales, con la diferencia que los elipsoides están separados en la dirección del Burden, y tangentes en
la dirección de las columnas, este esquema se puede ver figura 7.7.

Figura N° 7.7 - Configuración Triangular Tangente en (S) y Separada en (B)

 108

Las distancias S y B son iguales a las distancias de la configuración cuadrangular tangente, donde S =
2R y B = 2R, de esta forma S/B = 1.

La configuración triangular resulta mejor que la cuadrada, ya que en la primera se realiza más fácilmente
la interacción, mientras en la segunda es más difícil, esto se debe a que para una misma área intacta, en
el diseño cuadrado esta área tiene una forma compacta, mientras que en el diseño triangular esta área
tiene una forma más alargada.

(5) Configuración Triangular Traslape Parcial:

Esta configuración plantea la necesidad de eliminar el área existente entre los elipsoides de extracción
(Area Intacta). Para ello se tienen que traslapar los elipsoides, ello se logra disminuyendo el
espaciamiento de S a S`, manteniendo el burden constante en B`. En la figura 7.8 se aprecia un esquema
de esta configuración, donde el ángulo que se forma entre ejes es de 63.5º, S’ = √3R y B` = √3R, de esta
forma S`/B` = 1.

Figura N° 7.8 - Configuración Triangular Traslape Parcial

(6) Configuración Triangular Traslape Total:

Basándose en la configuración Triangular Tangente de la figura 7.6, el área intacta entre elipsoides ahora
se reduce a cero. La condición es que no debe existir área sin ínteractuar, de esta forma se logra un
100% de interacción. En esta configuración se mantiene constante S’, B’ disminuye a B’’, resultando una
configuración triangular equilátera.

En la figura 7.9 se aprecia el esquema de esta configuración, donde B’’ = 1.5*R y S’ = √3*R, de esta
forma S’/B’’ = 2√3/3 ≅ 1.155.
 109

Figura N° 7.9 - Configuración Triangular Traslape Total

(7) Configuración Mixta Tangente:

Un caso particular de la Configuración Mixta, es la Mixta Tangente, esta configuración combina
distribuciones cuadradas y triangulares de elipsoides. En la figura 7.10, se puede apreciar un esquema de
esta configuración, donde se tienen ángulos de 60° y 90° entre ejes. Al igual que en los casos
anteriormente analizados, B = 2*R, B’ = √3R y S=2*R.

Figura N° 7.10 - Configuración Mixta Tangente

 110

Tabla N° 7.2 - Resumen de geométrico de las configuraciones

Malla Espaciamento Burden Espaciamento/Burden Angulo
Cuadrangular Tangente 2R 2R 1 90°
Cuadrangular Tangente y Traslapada 2R √3 R 1.155 90°
Triangular Tangente 2R √3 R 1.155 60°
Triangular Tangente y Separada 2R 2R 1 63.5°
Triangular Traslape Parcial √3 R √3 R 1 63.5°
Triangular Traslape Total √3 R 3/2 R 1.155 60°
Mixta Tangente 2R B = 2 R y B’ = √3 R --- 60° y 90°
 111

7.4.- CRITERIOS GEOMETRICOS DE COMPARACION

Para establecer que configuración de elipsoides será aplicada al diseño minero de las mallas en el
método Panel Caving, se utilizarán criterios geométricos de comparación (12) (13) (21) (31). Estos
criterios se basan en el cálculo de índices geométricos para cada configuración de elipsoides, luego se
desarrollará una matriz de comparación, seleccionando aquellas de mejor evaluación (mayor puntaje).

Los índices geométricos son los siguientes:

• Densidad (Ah).
• Angulo entre ejes (α).
• Sustentación (%I).
• Anisotripia.
• Distorsión.

A continuación se describen cada unos de los índices geométricos, más otros índices que indirectamente
son usados en su determinación:

2
(1) Densidad (Ah): Area de influencia promedio de los puntos de tiraje expresado en m por punto de
extracción. Es una medida del espaciamiento de la malla y se obtiene multiplicando la distancia entre filas
de puntos de extracción por la distancia entre puntos de una misma fila, ver fórmula 7.1 y figura 7.11.

Ah = B*S (7.1)

Figura N° 7.11 – Densidad de Area (Ah)

 112

α): Angulo formado entre los ejes de filas horizontales y los elipsoides de una
(2) Angulo entre ejes (α
misma fila, este ángulo varía normalmente entre 40º y 60º. Angulos más agudos originan problemas de
estabilidad en las “puntas de diamante” (curvas de baja velocidad), por el contrario, ángulos mayores
generan curvas muy cerradas que le restan maniobrabilidad a los equipos. Se ha demostrado que el
ángulo de 60º, específicamente inserto en una malla triangular equilátera, resulta ser el más favorable
(figura 7.12).

Figura Nº 7.12 – Vista en planta del ángulo formado entre los ejes

(3) Area de Diseño (Ad): Corresponde al área que encierran los círculos de los elipsoides de extracción
menos 1/2 del área compartida entre ellos. Si los elipsoides se encuentran separados o tangentes, no
existe área en común, por lo tanto esta área es simplemente el área del circulo, ver formula 7.2 y figura
7.13.

Ad = (A circulo – 0.5*A común)

(7.2)

Figura Nº 7.13 - Area de Diseño para Configuración Triangular Tangente

 113

(4) Sustentación (% Interacción): Este índice mide el porcentaje de área que encierran los Elipsoides
de Extracción (Ad) sobre el área que abarca la malla (Ah) El caso ideal se da cuando los elipsoides se
traslapan totalmente, produciéndose un 100% de sustentación y anulándose el Area Intacta (ver figura
7.13). Para efectos de cálculos utilizar la formula 7.3.

Sustentación (%I) = 100*Ad /Ah (7.3)

(5) Distancia (Dn): Es la distancia que existe entre el centro del elipsoide y el centro de la región intacta
(punto de intersección de las simetrales llamado Circuncentro), para casos de elipsoides separados o
tangentes esta distancia será mayor que el radio del elipsoide de extracción, el caso ideal sería aquel
donde los elipsoides están totalmente traslapados, eliminando el área intacta, aquí la distancia (dn)
coincide con el radio del elipsoide R, ver figura 7.14.

Figura Nº 7.14 - Distancia Dn

(6) Anisotropía: Relación existente entre el máximo y mínimo radio de influencia de un punto de
extracción. Dada una cierta malla regular, a cada punto de extracción le corresponde un área de
influencia delimitada por un polígono, que se obtiene trazando las simetrales a todos los triángulos
congruentes elementales que concurren a ese punto, ver figura 7.15. Observando lo que sucede al
interior de cualquiera de esos triángulos, se concluye que el radio de influencia máximo (R), equivale al
de un círculo que pasa por la intersección de las simetrales, y que el radio de influencia mínimo (r),
corresponde a un círculo que pasa por el punto medio del lado menor del triángulo, el óptimo se obtiene
para una configuración triangular equilátera A = 2√3/3 ≅ 1.155.
 114

Figura N° 7.15 – Anisotropía

(7) Distorsión: Relación existente entre la máxima y mínima distancia entre puntos de extracción
contiguos (formula 7.3). Es un índice que mide la condición de equidistancia de la malla y alcanza su
valor óptimo (=1) para una configuración triangular equilátera. En la figura 7.16 se aprecia el detalle de la
distorsión de una configuración cuadrada y triangular.

Distorsión = a/a =1 Distorsión = a/a =1

Figura N° 7.16 – Ejemplo Cálculo de la Distorsión

Distorsión = Mayor Distancia PE / Menor Distancia PE (7.3)

 115

7.5.- EVALUACION GEOMETRICA A UN CASO PARTICULAR

Para seleccionar la configuración de Elipsoides de Extracción más adecuada, se procede a calcular los
índices geométricos antes señalados para cada una de las siete configuraciones de elipsoides
presentadas.

El área de diseño (Ad) es un índice que se utiliza para calcular la sustentación (%I). El índice Distancia
(Dn) se utiliza para calcular la Anisotropía.

Para la evaluación geométrica, se utilizará como base de cálculo un radio de elipsoide de 10 m (caso de
aplicación del sector Esmeralda, utilizado para determinar el Radio del Elipsoide de Extracción).

Los resultados del cálculo de los índices geométricos para cada una de las configuraciones analizadas,
se puede observar en la tabla 7.3.

Tabla Nº 7.3 – Resumen de Indices Geométricos asociados a cada configuración

Radio = 10 m (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Configuración Cuadrangular Triangular Mixta
Ideal
Traslape Traslape Mixta
Variante Tangente Traslapada Separada Tangente
Parcial Total Tangente
Densidad [m2] 400.0 346.4 400.0 346.4 300.0 259.8 373.2 340
Indices Geométricos

Angulo 90º 90º 63.5º 60° 63.5º 60º 60° 60º

Area Diseño [m2] 314.2 296.0 314.2 314.2 292.4 259.8 314.2 ---
Sustentación 78.5% 85.5% 78.5% 90.7% 97.5% 100% 86.2% 100%
Distancia Dn [m] 14.1 13.2 12.5 11.5 10.80 10.0 12.20 ---
Anisotropía 1.41 1.32 1.25 1.15 1.25 1.15 1.22 1.15
Distorsión 1.00 1.15 1.12 1.00 1.12 1.00 1.00 1.00

Los valores de los índices geométricos de cada una de las configuraciones se comparan con los índices
ideales, para la asignación del puntaje se procede de la siguiente manera:

2
• Para asignar puntaje por Densidad de Area, se considera ideal un área de 340 m , si el área
calculada difiere en menos de un 10% del área ideal, se le asigna un valor 1, de lo contrario se le
asigna un valor 0.
• Para asignar puntaje por Sustentación, se considera ideal un 100%, si la sustentación calculada es
mayor que un 90%, se le asigna un valor 1, de lo contrario se le asigna un valor 0.
• Para el resto de los índices geométricos, cuando estos son iguales a los ideales se le asigna un valor
1, de lo contrario se le asigna un valor 0.
 116

Tabla Nº 7.4 - Cálculo del Puntaje Asociado

Cuadrangular Triangular Mixta

Indices Traslape Traslape
Tangente Traslapada Separada Tangente Tangente
Parcial Total
Densidad 0 1 0 1 0 0 1
Angulo 0 0 0 1 0 1 1
Sustentación 0 0 0 1 1 1 0
Anisotropia 0 0 0 1 0 1 0
Distorsión 1 0 0 1 0 1 1
Puntaje 1 1 0 5 1 4 3

Analizando los resultados entregados en la tabla 7.4, se puede deducir lo siguiente: Las configuraciones
cuadrangular tangente y traslapada no son recomendables de aplicar, ya que se alejan mucho de los
índices óptimos. (Operacionalmente en estas configuraciones se dificultan las operaciones de carguío del
LHD, ya que dado su radio de giro, estos equipos requieren de ángulos calle/zanja cercanos a 60º, para
lograr una adecuada maniobrabilidad).

Las configuraciones que obtuvieron los mayores puntajes son:

(1) Configuración Triangular Tangente: Esta configuración tiene un ángulo entre ejes de 60º, aquí los
elipsoides están totalmente tangentes, la sustentación llega a un 90.7% valor muy aceptable,
comparada con la configuración cuadrangular tangente que es de un 78.5%.
(2) Configuración Triangular Traslapada Total: Esta configuración tiene un ángulo entre ejes de 60°,
los elipsoides se encuentran totalmente traslapados para eliminar el área intacta, de esta forma se
logra una sustentación de 100% (interacción).
(3) Configuración Mixta Tangente: Esta configuración es regular, presenta un ángulo entre ejes de 60°,
este ángulo es más importante que el ángulo de 90°, ya que operacionalmente en esta configuración
el ángulo de intersección calle/zanja correspondería a 60°. El porcentaje de sustentación llega a un
86.2%

En la tabla 7.5 se aprecia un resumen de las configuraciones triangulares con más alto puntaje.

Tabla Nº 7.5 – Resumen Configuraciones Recomendadas

Radio Elipsoide [m] 10

Indices Geométricos Triangular Tangente Triangular Traslape Total Mixta Tangente Ideal
Densidad [m2] 346.4 259.8 373.2 340.0
Angulo entre ejes 60° 60° 60° 60°
Area de Diseño [m2] 314.2 259.8 314.2 ---
Sustentación 90.7% 100.0% 86.2% 100.0%
Distancia Dn [m] 11.5 10.0 12.20 ---
Anisotropia 1.15 1.15 1.22 1.55
Distorsión 1.00 1.00 1.00 1.00
Puntaje 5 4 3
 117

7.6.- ANALISIS DE RESULTADOS

La configuración Triangular Tangente, presenta un ángulo entre ejes de 60º, que corresponde al ángulo
calle/zanja típico de la malla Tipo Teniente. El porcentaje de área intacta entre elipsoides es de un 9.3%,
de esta forma se tiene un 90.7% de sustentación (porcentaje de Interacción). No es necesario tener 100%
de sustentación, ya que la zona sobre el pilar se vería disminuida. De esta forma se ha determinado que
un porcentaje de sustentación superior al 90% es suficiente.

Analizando la configuración Triangular Traslapada Total, se puede decir que es una configuración muy
conservadora, ya que el área intacta se reduce a cero, de esta forma la sustentación llega al 100%.
Además, esta configuración presenta un ángulo entre ejes de 60°, que corresponde al ángulo calle/zanja
de la malla Tipo Teniente. Por otro lado, la densidad de área de esta configuración es muy baja, (Dh =
2
259.8 m ), en contraste con las tendencias en los diseños de las últimas mallas en la mina El Teniente,
donde se recomienda el diseño de mallas más grandes.

Analizando la configuración Mixta Tangente, esta presenta un ángulo entre ejes de 60°. La zona intacta
se ha calculado considerando todas las áreas que se encuentran entre los elipsoides de la figura 7.10. El
porcentaje de área intacta en esta configuración es de 13.76%, de esta forma se tiene un 86.76% de
sustentación.

Por todos los antecedentes antes expuestos, se ha determinado realizar un análisis cualitativo en la
siguiente etapa “Diseño Minero de Mallas de Extracción” a las siguientes configuraciones de elipsoides:
• Triangular Tangente.
• Triangular Traslapada Total.
• Mixta Tangente.

Es importante definir la geometría de las configuraciones anteriores, para ello se utilizará como base de
cálculo el mismo radio de elipsoide utilizado en la evaluación (10 m), de esta forma quedarán definidas
las dimensiones de las configuraciones preseleccionadas.

Cada configuración de elipsoides tiene asociado un tipo de malla especifico, así los parámetros
geométricos de las configuraciones tienen asociado un parámetro equivalente en las Mallas de
Extracción.

En la tabla 7.6, se resumen las geometrías de las configuraciones recomendadas, basadas en un radio
de 10 m. En las figuras 7.17 a 7.19 se presentan los esquemas asociados cada una de ellas.
 118

Tabla Nº 7.6 – Geometría de las Configuraciones Recomendadas

Configuración Configuración Configuración
Configuración de Elipsoides de Extracción
Tangente Traslapada Total Mixta
2
Densidad de Area [m ] 346.4 259.8 373.2
Distancia entre corridas horizontales de elipsoides [m] 17.32 15.00 ---
Distancia entre corridas oblicuas de elipsoides [m] 20.00 17.32 20.00
Distancia promedio entre dos corridas verticales de elipsoides [m] --- --- 18.66
Angulo entre corridas oblicuas y horizontales de elipsoides [m] 60° 60° 60°

Figura Nº 7.17 – Configuración Triangular Tangente

Figura Nº 7.18 – Configuración Triangular Traslapada Total

 119

Figura Nº 7.19 – Configuración Mixta Tangente

7.7.- CONCLUSIONES DISTRIBUCION GEOMETRICA DE ELIPSOIDES

Las tres formas básicas en que se pueden distribuir geométricamente los Elipsoides de Extracción son: la
configuración Cuadrada, la configuración Triangular y la configuración Mixta.

Se analizaron siete variantes de configuración de elipsoides, donde los elipsoides se disponían

separados, tangentes y traslapados. Estas siete variantes se evaluaron utilizando índices geométricos de
comparación, tales como: Densidad, Sustentación, Angulo entre ejes, Anisotropia y Distorsión. En el
cálculo de los índices geométricos, se utilizó un radio de elipsoide de 10 m (ejemplo sector Esmeralda).

Los resultados de la evaluación son los siguientes: la configuración Triangular Tangente obtuvo puntaje 5,
la configuración Mixta tangente puntaje 4 y la configuración Triangular Traslapada Total puntaje 3.

Respecto de la evaluación geométrica, se puede concluir lo siguiente:

• El porcentaje de área intacta entre elipsoides en la configuración Triangular Tangente es de 9.3%, en

la configuración Mixta Tangente de 13.8% y en la configuración Triangular Traslapada Total de 0%.
Considerando la teoría de Laubscher, los elipsoides interactúan con separaciones entre sus centros
hasta 1.5 veces su diámetro, por lo que cualquiera de estas configuraciones seria factible de aplicar.
 120

• El ángulo entre ejes de corridas de elipsoides debe ser 60º, esto por razones operacionales, ya que
los equipos LHD para ingresar a la galería zanja deben contar con curvas suaves, para lograr una
buena maniobrabilidad y un fácil desplazamiento.

2
• La configuración Triangular Tangente, tiene una densidad de área de 346.4 m , la Triangular
2 2
Traslapada Total un área de 259.8 m y la Mixta Tangente un área de 373.2 m . Las mallas vigentes
en la mina El Teniente, por ejemplo en los sectores Ten-4 Sur CD, Ten Sub-6 Area Invariante, Ten-4
2
Regimiento y Esmeralda, utilizan una malla de 15 x 17.32 m con una densidad de área de 259.8 m .
Las mallas más grandes utilizadas hasta ahora en la mina El Teniente, están en los sectores Ten-4
2
Sur D-Fw (15 x 20 m) y sector Esmeralda (15 x 19.63 m), con áreas de 300 y 294.45 m . En el futuro
2
sector Diablo Regimiento, se utilizará una malla de 17 x 20 m con un área de 340 m . De esta forma,
al comparar las configuraciones evaluadas anteriormente con las mallas reales, la configuración
Triangular Tangente y la Mixta Tangente presentan las mayores densidades de área, muy superiores
a las utilizadas actualmente en la mina El Teniente.

• La configuración Cuadrangular en todas sus variantes fue la peor evaluada, por ello se recomienda
no considerar esta configuración para el diseño de las Mallas de Extracción.

• Se recomienda considerar las configuraciones Triangular Tangente, Triangular Traslapada Total y

Mixta Tangente, para el diseño de las Mallas de Extracción.

• No obstante, en la siguiente etapa se analizarán las Mallas de Extracción Cuadrada, Tipo Teniente y
Tipo Henderson, desde un punto de vista cualitativo operacional, destacando las ventajas y
desventajas de cada una de ellas, para establecer finalmente el tipo de malla que se utilizará en el
diseño de las Mallas de Extracción para el método Panel Caving.
 121

8.- DISEÑO DE LA MALLA DE EXTRACCION Y OPERATIVIZACION

8.1.- DISEÑO MALLA DE EXTRACCION

Una vez determinada la distribución geométrica de los elipsoides de extracción, el paso siguiente es
determinar el diseño de la Malla de Extracción asociado a cada una de las distribuciones de elipsoides.
Los centros de los elipsoides de extracción coinciden teóricamente con los centros de los puntos de
extracción en las mallas de extracción.

En el capitulo 7 de este estudio, se realizo una evaluación geométrica a siete configuraciones de

elipsoides, donde las configuraciones Triangular Tangente, Triangular Traslapada Total y Mixta Tangente
obtuvieron el más alto rating, información que se tendrá en cuenta para seleccionar el tipo de malla de
extracción.

No obstante, se considera importante realizar un análisis a las tres configuraciones básicas de elipsoides:
la Configuración Cuadrangular, la Configuración Triangular y la Configuración Mixta, pero ahora desde un
punto de vista práctico operacional, donde cada configuración de elipsoides tiene asociado un tipo
particular de Malla de Extracción.

Para determinar el diseño más adecuado para la Malla de Extracción, se utilizará el siguiente
procedimiento:

• Definición de algunos conceptos relacionados al Módulo de Extracción del método Panel Caving.

• Analizar las distintas Mallas de Extracción que existen, indicando su relación con las configuraciones
de elipsoides, destacando sus características, ventajas y desventajas.

• Realizar un estudio comparativo de los tipos de Mallas de Extracción que se podrían aplicar en el
método Panel Caving, específicamente en roca primaria.
 122

8.1.1.- DEFINICION DE CONCEPTOS (33) (12)

La Malla de Extracción vista en planta esta definida por las Calles de Producción, las Galerías Zanjas y el
ángulo calle/zanja. Para una mejor comprensión de las Mallas de Extracción se definirán algunos
conceptos básicos acerca del Nivel de Producción, donde la malla de extracción se encuentra inserta (ver
figuras 8.1 y 8.2).

El Nivel de Producción esta constituido por las siguientes labores:

• Calles de Producción: Consisten en una serie de galerías paralelas y separadas una distancia
predefinida, estas constituyen labores de tráfico por donde circulan los LHD, equipos que tienen la
misión de transportar el mineral proveniente del hundimiento hasta los Puntos de Vaciado.

• Galerías Zanjas: Son galerías cortas que se intersectan con las calles de producción, generalmente
en un ángulo de 60º (Malla Tipo Teniente), este ángulo permite al LHD poder entrar con facilidad y
rapidez al punto de extracción, sin la necesidad de realizar maniobras adicionales.

• Bateas: Labor semejante a una tolva, cuya función es recepcionar el mineral quebrado proveniente
del Nivel de Hundimiento, cada batea posee dos puntos de extracción ubicados uno en cada extremo
de ella, pero comunicados a galerías zanjas en calles contiguas.

• Punto de Extracción: En estos puntos es donde se puede ver el mineral proveniente del
hundimiento, donde los equipos LHD realizan la operación de carguio de mineral.

• Puntos de Vaciado: Esta labor consiste en un desquinche de un área anexa a la calle de

producción, la cual consta de un pique de sección transversal circular ubicado en el piso, donde el
LHD descarga el mineral.

• Piques de Traspaso: Estas labores son la continuación de los puntos de vaciado, son labores
verticales y/o inclinadas de sección transversal circular, que forman parte del sistema de traspaso
principal del mineral. En algunos sectores productivos, el mineral pasa a un subnivel de picado,
donde el mineral es clasificado por medio de parrillas, las colpas de mayor tamaño que quedan
retenidas en la parrilla, son reducidas por medio de martillos picadores. Sin embargo, los nuevos
sectores Diablo Regimiento y Pipa Norte, no utilizarán piques de traspaso en el Nivel de Producción,
ya que utilizarán Tolvas Receptoras y Salas de Chancado en el perímetro exterior de los sectores
productivos.
 123

Como se analizó anteriormente, en una Malla de Extracción, el radio de influencia de los elipsoides de
extracción define la distancia entre las calles de producción y la distancia entre galerías zanjas. El que las
mallas sean más espaciadas una de otras, dependerá de que tanto los elipsoides se traslapen.

Figura Nº 8.1 – Planta Malla de Extracción - Detalle Labores (Malla Teniente)

Figura Nº 8.2 – Modulo de Extracción del Método de Explotación Panel Caving (con subnivel de picado)
 124

La figura 8.2 corresponde a una vista isométrica del Método Panel Caving Convencional, donde se ven
claramente los tres niveles principales; Nivel de Hundimiento (UCL; Under Cut Level), Nivel de
Producción y el Nivel de Transporte. También se puede apreciar un Subnivel de Picado (caso particular),
otro subnivel que no aparece en la figura, es el Subnivel de Ventilación. También, se puede observar que
las Calles de Producción tienen la misma orientación que las Galerías de Hundimiento, esta es una
condición de diseño del método Panel Caving variante Hundimiento Convencional, en el Hundimiento
Previo o Hundimiento Avanzado esto no es necesario.

Dentro de los niveles que forman el módulo de extracción del método Panel Caving, el Nivel de
Producción es el más importante, ya que en él se encuentra inserta la Malla de Extracción, que es la base
de este estudio.

8.1.2.- TIPOS DE MALLAS DE EXTRACCION

Las labores que definen la Malla de Extracción en el método Panel Caving son las siguientes:
♦ Calles de Producción.
♦ Galerías Zanjas.

La forma en como estas labores se disponen espacialmente, da origen a los distintos tipos de mallas que
existen, por lo tanto este punto se enfocará al estudio de estas dos labores.

Cada configuración de elipsoides da origen a un tipo diferente de Malla de Extracción, mediante el

trazado de las Calles de Producción y de las Zanjas.

Se conocen tres tipos de Mallas de Extracción según (4) (11), las cuales son:

(1) Malla Cuadrada: Esta malla utiliza como base teórica de diseño una Configuración Cuadrangular
de elipsoides de extracción, es utilizada en el método Block Caving (roca secundaria), no se
conocen experiencias practicas de esta malla en el método Panel Caving con traspaso vía LHD.
(2) Malla Tipo Teniente: Esta malla utiliza como base teórica de diseño una Configuración
Triangular de elipsoides de extracción, y es utilizada en el método Panel Caving. Esta malla a
dado muy buenos resultados operacionales, de ahí que su aplicación se extendiera a casi todos
los sectores en la mina El Teniente (ver anexo D).
(3) Malla Tipo Henderson: También es llamada Espina de Pescado, esta malla utiliza como base
teórica de diseño una Configuración Mixta de elipsoides de extracción, también es utilizada en el
método Panel Caving. Es una alternativa a la malla Tipo Teniente, existen algunos casos de
aplicación de esta malla en la mina El Teniente (ver anexo D).
 125

A continuación se analizarán individualmente cada una de estas mallas, señalando su base teórica de
diseño, distribución geometría de calles de producción y de galerías zanjas, características particulares,
ventajas y desventajas.

8.1.2.1.- MALLA CUADRADA

Esta malla está basada en cuadrados y/o rectángulos, su diseño radica en disponer los elipsoides de
extracción en una Configuración Cuadrangular de elipsoides de extracción, tal como se analizó en el
capitulo 7. Dada la forma en que estos elipsoides se disponen, el ángulo que se forma entre sus ejes es
de 90º, ya sea que los elipsoides estén separados, tangentes, o traslapados. En la figura 8.3, se observa
una configuración cuadrangular, donde los elipsoides se disponen en forma tangente.

Figura Nº 8.3 – Esquema de la Configuración Cuadrangular

Donde:
R: Radio del Elipsoide de Extracción.
S: Distancia entre centros de elipsoides de una corrida.
B: Distancia entre corridas de elipsoides.

En base a la configuración cuadrangular de elipsoides, se puede desarrollar teóricamente una Malla de

Extracción para ser aplicada en el método Panel Caving, figura 8.4.

La forma como se realiza dicho trazado es la siguiente:

• El eje de los centros de corridas horizontales de elipsoides será el eje de las galerías zanjas.
• El eje de las calles de producción, pasará entre el contacto de corridas verticales de elipsoides cada
dos corridas, de manera que el ángulo calle/zanja formado sea de 90°.
• Trazar los contornos de las calles de producción y de las galerías zanjas, según el ancho proyectado
(a).
 126

Figura Nº 8.4 – Construcción de la Malla Cuadrada

Donde:
R: Radio del Elipsoide de Extracción.
DC⊥C: Distancia entre Calles de Producción.
DZ//C: Distancia entre Galerías Zanjas.
a: Ancho de Calles de Producción y de Galerías Zanjas.

Ventajas de la Malla Cuadrada:

• En el caso de ser aplicada en el método Panel Caving, esta malla presenta una geometría simple, ya
que sólo contempla dos direcciones de galerías, (calles de producción y galerías zanjas).
• Es apropiada para ser aplicada en el método Block Caving, correspondiente a sectores con mena
secundaria, de fragmentación fina.
• En el caso del método Block Caving, como mecanismo de extracción de mineral, se pueden utilizar
sistemas manuales (Buitras) o semimecanizados (Scraper), en donde la malla cuadrada a dado
buenos resultados operacionales.

Desventajas de la Malla Cuadrada:

• En caso del método Panel Caving, si se quisiera implementar un sistema mecanizado de extracción
utilizando LHD, estos equipos tendrían serias dificultades para ingresar a las galerías zanjas, ya que
el radio de giro y largo del equipo LHD no es compatible con un ángulo calle/zanja de 90º,
ocasionando una baja productividad expresada en (Ton/hora).
• El uso de esta malla es limitado, sólo existe experiencia practica de aplicación en el método Block
Caving, no existen aplicaciones de esta malla en el método Panel Caving, los únicos antecedentes
son estudios de Ingeniería Conceptual (Proyecto Diablo Regimiento, Marzo 2000).
 127

8.1.2.2.- MALLA TIPO TENIENTE

Este diseño de malla tiene su origen en la mina El Teniente de Codelco Chile. La razón para implementar
este tipo de malla, se debió al agotamiento de las reservas de mineral secundario, el resto de las
reservas explotables se encuentra en roca primaria. Esta roca presenta una fragmentación más gruesa,
por ejemplo; el rango de tamaño esperado de las colpas en el sector Esmeralda para un 20% de
extracción inicial, varía entre 0.5 a 3.9 m. Para dar solución a este problema, se comenzó a mecanizar el
proceso de extracción, mediante la incorporación de equipos LHD. Su aplicación se inicia en el año 1982
con la puesta en operación del sector Ten-4 Sur, esto sin duda fue el mayor quiebre tecnológico
experimentado en la mina en los últimos años.

El diseño de esta malla está basado en una Configuración Triangular de elipsoides de extracción, en el
capitulo 7 se estudió esta configuración. También, los elipsoides se pueden disponer: separados,
tangentes o traslapados. Cuando se realizó la evaluación de las diferentes alternativas de configuración
de elipsoides, la Configuración Triangular Tangente resultó ser la más favorable, figura 8.5.

Figura Nº 8.5 – Configuración Triangular base de la Malla Tipo Teniente

Donde:
R: Radio del Elipsoide de Extracción.
S: Distancia entre centros de los elipsoides.
B: Distancia entre corridas oblicuas de elipsoides.

En la figura anterior, la siguiente corrida de elipsoides se desplaza una distancia equivalente a un radio
(R) respecto de la corrida anterior, esto hace que los ejes que pasan por los centros de los elipsoides de
corridas adyacentes, queden inclinados en un ángulo de 60º.
 128

Utilizando como base de diseño la figura 8.5, los pasos para trazar la malla Tipo Teniente son los
siguientes:

• Los ejes de las Calles de Producción se trazan entre dos corridas horizontales de elipsoides, el
siguiente eje se traza paralelo al primero cada dos corridas de elipsoides (figura 8.6).
• Los ejes de las Galerías Zanjas se trazan a través del centro de los elipsoides, en la dirección de una
corrida oblicua de elipsoides, estos coinciden con los ejes oblicuos de los elipsoides de extracción.
• Trazar las líneas de contorno de las Calles de Producción, en función del ancho proyectado (a).
• Trazar las líneas de contorno de las Zanjas, en función del ancho proyectado (a).

Figura Nº 8.6 – Construcción de la Malla Tipo Teniente

Donde:
R: Radio del Elipsoide de Extracción.
DC⊥C: Distancia entre Calles de Producción, medida perpendicularmente entre calles.
DZ//C: Distancia entre Zanjas, medida paralelamente entre calles.
DZ⊥Z: Distancia entre Zanjas, medida perpendicularmente entre Zanjas.
a: Ancho de las Calles de Producción y de las Galerías Zanjas. No obstante las secciones de las
galerías zanjas pueden ser diferentes a las secciones de las calles de producción.
 129

Características de la Malla Tipo Teniente, según (34):

• El ángulo que se forma entre las calles de producción y las galerías zanjas es de 60º.
• Las zanjas se disponen una frente a otra, en sentido opuesto, alineadas según una misma dirección,
cada una de ellas se comunica con un punto de extracción en la batea.
• La distancia entre calles de producción y la distancia entre galerías zanjas es función del radio del
elipsoide (R).
• La máxima distancia entre calles de producción actualmente en la mina El Teniente es de 30 m. Sin
embargo, la tendencia en los últimos años, es a aumentar las distancias entre calles de producción,
por ejemplo en el sector Diablo Regimiento, se proyecta una distancia de 34 m.
• Actualmente en la mina El Teniente se están usando mallas de 15 x 17.32 m y 15 x 20 m, no
obstante, en el sector Diablo Regimiento se utilizará una malla de 17 x 20 m.
• La sección de las calles de producción y de las galerías zanjas, son función de las dimensiones de
los equipos que circularán por ellas, y de las distancias normadas entre los equipos y las cajas/techo
de las galerías.

Ventajas de la Malla Tipo Teniente:

• Esta malla posee una geometría simple, ya que sólo contempla dos direcciones de galerías, lo que
facilita la construcción de los desarrollos (construcción de calles de producción y de galerías zanjas).
• En esta Malla se utiliza de manera eficiente el espacio disponible, es decir se aprovecha parte de la
galería zanja del frente, de manera que durante la operación de carguio, el LHD enfrenta el talud de
mineral en forma recta (si lo hace "quebrado" sufre mayores daños en su sistema mecánico).
• El costo de desarrollo es menor que otros diseños de malla (Malla Tipo Henderson).

Desventajas de la Malla Tipo Teniente:

• El equipo LHD debe operar según el rumbo la galería zanja, la visera de la batea debe ser
perpendicular a dicho rumbo, para permitir que el LHD opere simétricamente en el punto de
extracción, de otro modo quedaría un lado del balde más adentro que el otro.
• Hay que establecer que esta disposición posee el inconveniente de aumentar el ciclo de carguio del
LHD, afectando en forma directa la productividad de la extracción, ya que este debe hacer maniobras
adicionales para poder cambiarse de posición cuando opera en zanjas de distinto lado de la calle de
producción (Debe invertir su sentido, es decir, si el balde va en un sentido deberá ir en el puesto).
 130

En la figura 8.7 se aprecia al LHD ingresando a la galería zanja.

CENTRO PUNTO
EXTRACCION

Figura Nº 8.7 - LHD ingresando a la Zanja en la Malla Tipo Teniente

8.1.2.3.- MALLA TIPO HENDERSON

Este tipo de malla tiene su origen en la mina “Henderson Mine”, Estado de Colorado, USA. Más tarde,
luego de la estandarización de este tipo de malla, su aplicación se extendió a otras minas a nivel mundial.

La Configuración Mixta de elipsoides de extracción (figura 8.8), es la base de diseño de la “Malla

Henderson”. Para simplificar el estudio, se utilizará un modelo general, donde los elipsoides se disponen
tangente unos a otros.

Figura N° 8.8 – Configuración Mixta de Elipsoides de Extracción

 131

Donde:
R: Radio del Elipsoide de Extracción.
S: Distancia entre centros de elipsoides de una corrida vertical.
B: Distancia horizontal entre centros de elipsoides de una corrida horizontal.
B′: Distancia horizontal entre centros de elipsoides de una corrida oblicua.

Utilizando como base la figura anterior, se darán a conocer los pasos para dibujar la malla Tipo
Henderson (ver figura 8.9):
• Los ejes de las calles de producción se trazan entre dos corridas verticales de elipsoides, el siguiente
eje se traza paralelo al primero cada dos corridas verticales de elipsoides, esta separación
corresponde a la distancia entre calles de producción (DC⊥C).
• Los ejes de las zanjas se trazan a través de los centros de los elipsoides de una misma fila, para
seguir oblicuamente hasta hacer contacto con el eje de las calles de producción, el siguiente eje se
traza cada una corrida horizontal de elipsoides, esta separación corresponde a la distancia entre
zanjas (DZ//C).
• Trazar las líneas de contorno de las calles de producción, en función del ancho proyectado (a).
• Trazar las líneas de contorno de las zanjas, en función del ancho proyectado (a).

Figura N° 8.9 – Construcción de la Malla Henderson a partir de una Configuración Mixta

Donde:
R: Radio del Elipsoide de Extracción.
DC⊥C: Distancia entre Calles de Producción.
DZ//C: Distancia entre Zanjas.
a: Ancho de las Galerías.
 132

Características de la Malla Tipo Henderson, según (34):

• En esta malla se podría utilizar sin problemas un sistema de traspaso vía equipo LHD eléctrico, dado
que los accesos a las galerías zanjas tienen el mismo sentido.
• A diferencia de la malla Tipo Teniente, las galerías zanjas se disponen a lo largo de las calles de
producción en dos direcciones, en una disposición de “Espina de Pescado”.
• En el caso de la figura 8.9, el ángulo calle/zanja es de 60º. No obstante, dependiendo del diseño que
se adopte existen otros ángulos (La malla del sector Ten-4 Regimiento tiene un ángulo calle/zanja de
50º).

Ventajas de la Malla Tipo Henderson:

• La operación de carguío se hace en una sola dirección, evitando que el LHD cambie de sentido para
cargar mineral en la zanja del frente, como se hace en la malla Tipo Teniente, ver figura 8.10.
• Asumiendo el uso de equipo LHD eléctrico, los cables de alimentación están extendidos en una línea
recta, lo que implica menores daños a los cables.
• La corriente de aire que circula a través de las calles de producción, ventila sin mayores perdidas
toda la sección de tránsito del LHD, por lo tanto las necesidades de ventilación son menores,
pudiendo regularse fácilmente.

CENTRO PUNTO DE
EXTRACCIÓN

Figura N° 8.10 - Maniobra de Extracción LHD en la Malla Henderson

 133

Desventajas Malla Tipo Henderson:

• Si los desarrollos no quedan bien construidos, existe una alta probabilidad de generar problemas de
estabilidad en los pilares de sustentación.
• El desarrollo de este tipo de malla es complejo, ya que su geometría presenta cuatro direcciones de
2
galerías, ocasionando un aumento del costo unitario de área a desarrollar, expresado en (US$/m ).
• Este diseño presenta singularidades geométricas, debido a que quedan puntas de diamante entre las
zanjas, lo que genera problemas de estabilidad y dificultades para fortificar esas zonas.
• El espacio para la operación de carguío es menor que en la malla Tipo Teniente, dado que en la
malla Tipo Henderson las galerías zanjas no están enfrentadas, de manera que el equipo LHD no
puede introducir la parte trasera en la zanja del frente, como lo hace en la malla Tipo Teniente.

Un caso especial representa la figura 8.11, donde se aprecia una variante de la malla Tipo Henderson, la
forma de trazarla es idéntica a la malla anterior, solo que la dirección de un par de galerías zanjas
cambian de orientación (cambia de +60º a –60º), esto cada dos corridas de elipsoides, de esta forma
quedan enfrentadas las galerías zanjas unas con otras. La operación del LHD se vería afectada, ya que
tendría que cambiar de sentido para cargar en la galería zanja del frente, con el beneficio de que durante
la operación de carguío el LHD puede ingresar la "cola" en la zanja del frente.

Figura N° 8.11 – Construcción de la Malla Henderson a partir de una Configuración Mixta

Donde:
R: Radio del Elipsoide de Extracción.
DC⊥C: Distancia entre Calles de Producción.
DZ//C: Distancia entre Zanjas.
a: Ancho de las Galerías.
 134

8.1.3.- SELECCION DEL TIPO DE MALLA DE EXTRACCION

La selección de la Malla de Extracción, se realizará en base a los requerimientos necesarios para

implementar el método de explotación Panel Caving, específicamente en roca primaria. Para ello se
evaluarán los tipos de mallas de extracción analizadas anteriormente.

No existen experiencias de aplicación de la malla cuadrada en Panel Caving, los únicos antecedentes
que se conocen, son estudios de Ingeniería Conceptual. Mientras que en el método Block Caving, esta
malla a sido la base de diseño de este método. La evaluación que se realizará demostrará que esta malla
no es factible de ser aplicada al método Panel Caving.

En cambio, las mallas Tipo Teniente y Tipo Henderson han sido ampliamente utilizadas en minas que se
explotan por el método Panel Caving, con uso de LHD. La evaluación que se realizará, nos ayudará a
determinar el diseño más adecuado, aquel que sea compatible con los requerimientos que exige el
método Panel Caving.

Para llevar a cabo la evaluación de las Mallas de Extracción, se tienen que considerar algunos aspectos o
factores que son muy incidentes en las mallas de extracción, los cuales son:
• Aspectos Operacionales.
• Aspectos Geométricos.
• Aspectos Geomecánicos.
• Otros Aspectos.

(1) Aspectos Operacionales: Los aspectos operaciones son muy importantes, ya que en la mayoría de
las veces, la selección de uno u otro tipo de malla depende de ellos. Los aspectos operacionales que
se evaluarán son los siguientes:
- Experiencia práctica de aplicación en Panel Caving: La experiencia obtenida en la aplicación de la
malla Tipo Teniente es grande, ya que en la mayoría de los sectores productivos de la mina El
Teniente se utiliza este tipo de malla. Incluso, en los nuevos proyectos Pipa Norte (PN) y Diablo
Regimiento (DR), se utilizará este tipo de malla.
- Grado de mecanización del proceso de extracción de mineral: Es la capacidad de la malla para
compatibilizar con un sistema de extracción basado en equipos LHD.
- Direcciones de operación del equipo LHD: En algunos diseños de mallas los equipos LHD deben
invertir su sentido para poder cargar en la galería zanja opuesta.
- Posibilidad de usar parte de la galería zanja opuesta: En algunos diseños el LHD tiene la posibilidad
de utilizar parte de la zanja opuesta para maniobrar.
- Productividad de los equipos LHD: Se logran mayores productividades con diseños que permitan un
adecuado desplazamiento de los equipos, donde se minimiza el tiempo en maniobras adicionales.
 135

- Posibilidad de aplicar LHD eléctrico: Donde el objetivo es buscar energías más limpias, evitando la
contaminación del aire al interior mina.

(2) Aspectos Geométricos:

- Angulo calle/zanja.
- Número de direcciones de galerías.
- Geometrías de los pilares de sustentación.
- Generación de Puntas de diamantes (ángulos agudos).

(3) Aspectos Geomecánicos:

- Factor de Seguridad (FS): Es un criterio de aceptabilidad, correspondiente al cuociente entre la
resistencia promedio y la solicitación promedio a la que esta sometida una labor, producto de la
ejecución de los desarrollos mineros, donde se produce una redistribución en los campos de
esfuerzos.
- Probabilidad de Falla (PF): Por medio de curvas de distribución de probabilidad se puede representar
el factor de seguridad asociado a una cierta probabilidad de ocurrencia.

La probabilidad de falla y el factor de seguridad fueron analizados por la División El Teniente en su

informe (PL-459/2000, Evaluación Geomecánica de Pilares Calle–Zanja, Proyectos Pipa Norte y Diablo
Regimiento). De acuerdo a la experiencia adquirida, la aplicación de método Hundimiento Avanzado,
permite mejorar la estabilidad del macizo rocoso en el entorno de la batea, respecto del daño que sufriría
con el Hundimiento Convencional. En la figura 8.12 y tabla 8.1 como antecedente de comparación, se
aprecian el factor de seguridad y la probabilidad de falla asociadas a las mallas Tipo Henderson y Tipo
Teniente.

Factor de Seguridad Pilares

Mallas de Extracción

2,6

2,4

2,2
Factor de Seguridad

1,8

1,6 M Teniente 15x20

M Henderson 15x20
1,4
M Teniente 17x20
1,2 M Henderson 17x20

1
Hundimiento Hundimiento Hundimiento Previo
Convencional Avanzado AF

Variantes de Panel Caving

Figura Nº 8.12 - Factores de seguridad de pilares para cada variante de Panel Caving
 136

Tabla Nº 8.1 – Estudio de Probabilidad de Falla y Factor de Seguridad (34)

Malla Factor de
Probabilidad ¿Cumple criterio de
Sector Variante Dc⊥c/2 x Dz//c Tipo Malla Seguridad
de Falla [%] aceptabilidad?
[m] FS
Teniente 1.61 1 SI
15 x 20
Hundimiento Henderson 1.54 1 SI
Convencional Teniente 1.18 15 NO
15 x 15
Henderson 1.09 25 NO
Teniente 2.92 0 SI
Hundimiento 15 x 20
Henderson 2.82 0 SI
Pipa Norte Avanzado
Teniente 2.21 0 SI
(Atrás del Frente) 15 x 15
Henderson 2.07 0 SI
Teniente 3.68 0 SI
15 x 20
Hundimiento Henderson 3.56 0 SI
Previo Teniente 2.83 0 SI
15 x 15
Henderson 2.67 0 SI
Teniente 1.32 8 NO
15 x 20
Hundimiento Henderson 1.26 10 NO
Convencional Teniente 1.33 12 NO
17 x 20
Henderson 1.28 13 NO
Teniente 1.99 0 SI
Hundimiento 15 x 20
Diablo Henderson 1.92 0 SI
Avanzado
Regimiento Teniente 2.01 0 SI
(Atrás del Frente) 17 x 20
Henderson 1.94 0 SI
Teniente 2.46 0 SI
15 x 20
Hundimiento Henderson 2.37 0 SI
Previo Teniente 2.49 0 SI
17 x 20
Henderson 2.41 0 SI

(4) Otros Aspectos:

- La Interacción del Mineral: Para los distintos tipos de mallas, al observar la geometría con los
elipsoides superpuestos, se identifican zonas donde no hay interacción de mineral.
- Ventilación de Galerías: Algunos tipos de Mallas presentan ventajas para la ventilación.

Los aspectos anteriores se han seleccionado sobre la base de los requerimientos básicos con los que
debe contar una Malla de Extracción. Cada tipo de malla presenta características geométricas distintas, lo
que hace que estas presenten ventajas y desventajas frente a los aspectos que se desean medir.

Frente a cada tipo de malla para evaluar cada uno de los aspectos, se utilizará una escala de medición,
donde se asigna un puntaje de acuerdo a la calidad de la evaluación, en un rango que va desde
Excelente a Malo, las categorías de las evaluaciones con sus puntajes aparecen en la tabla 8.2.

Tabla Nª8.2 – Calificación de los distintos aspectos

Calidad de la Evaluación Puntaje
Excelente 5
Bueno 4
Medio 3
Regular 2
Malo 1
 137

En la tabla 8.3, se realiza la evaluación de los distintos aspectos considerados anteriormente, con el
objetivo de comparar cuantitativamente los tres tipos de mayas, asociándoles un puntaje a cada uno de
los aspectos de acuerdo a la calidad de la evaluación que les corresponda.

Tabla N° 8.3 – Evaluación de los Tipos de Mallas de Extracción

Malla Cuadrada Malla Teniente Malla Henderson
Aspecto a Evaluar Características Puntaje Características Puntaje Características Puntaje
Operacionales
Experiencias de aplicación en Panel Caving (en
No existe información 1 Si existen 5 Algunas 3
mina El Teniente).
Grado de Mecanización del Proceso de Extracción. Sólo Scrapers 2 LHD, Martillos 5 LHD, camiones 5
Direcciones de Trabajo del equipo LHD. 2 direcciones 4 2 direcciones 3 1 dirección 5
Uso de parte de la zanja del frente por el LHD. Con maniobras 3 Si 5 No 1
Productividad del LHD (Base de cálculo 8 puntos
No existe información 2 90 [Ton/Día] 4 100 [Ton/Día] 5
de extracción en Ten-4 Regimiento).
Posibilidad de Incorporar LHD eléctricos. No existe información 2 Dificultades 3 Gran facilidad 5
Total 14 25 24
Geométricos
Angulos calle/zanja. 90º 1 60º 5 60º, 50º 5
Numero de direcciones de galerías. 2 direcciones 5 2 direcciones 5 4 direcciones 3
Geometrías de Pilares. Rectangular 5 Romboidal 4 Irregular 2
Generación de puntas de diamante. No 5 SI 4 SI 3
Total 16 18 13
Geomecánicos
Estabilidad de los pilares de sustentación. Estabilidad Aceptable 3 FS [2.21 - 2.92] 5 FS [2.07 - 2.82] 4
Probabilidad de falla. Estabilidad Aceptable 3 Muy baja 5 Muy baja 5
Total 6 10 9
Otros
Interacción del mineral en calles y galerías zanjas. Muy baja en calles 2 Baja en calles 4 Todas 5
Ventilación de galerías. Perdidas menores 3 Perdidas mayores 3 Sin Perdidas 5
Total 5 7 10
Puntaje Total 41 60 56

La tabla 8.4, corresponde a los resultados de la evaluación de las Mallas de Extracción, donde se
muestra un resumen con los puntajes, asociados a los diferentes aspectos. Operacionalmente,
geométricamente y geomecánicamente la malla Tipo Teniente es la más adecuada. Considerando el
aspecto geométrico la malla Cuadrada también obtuvo buen puntaje, no obstante, ella no es compatible
con el uso de equipo LHD.

Tabla Nº 8.4 – Resumen Evaluación Tipos de Mallas de Extracción

Aspecto a Evaluar Malla Cuadrada Malla Teniente Malla Henderson
Operacionales 14 25 24
Geométricos 16 18 13
Geomecánicos 6 10 9
Otros Aspectos 5 7 10
Total Puntaje 41 60 56
 138

8.1.4.- ANALISIS DE RESULTADOS

• Operacionalmente la malla Tipo Teniente fue la mejor evaluada, esto se debe a las grandes ventajas
que ella ofrece, los aspectos más relevantes en que esta malla destaca, es la experiencia de
aplicación lograda a través de los años, el grado de mecanización con usos del LHD y la posibilidad
de usar la zanja del frente por parte del LHD.
• Geométricamente, también la malla Tipo Teniente es la mejor evaluada, donde el ángulo calle/zanja
de esta es adecuado para la operación del LHD, además dada la geometría de esta malla, sólo se
tienen dos direcciones de galerías. Mientras menos direcciones de galerías se tengan, es menos
probable encontrarse con estructuras geológicas subparalelas.
• El Factor de Seguridad y Probabilidad de falla de la malla Tipo Teniente es ligeramente superior a los
de la malla Tipo Henderson. Dada la geometría de la malla cuadrada donde el pilar central tiene una
sección rectangular, se esperaría un factor de seguridad mayor que en las mallas Tipo Teniente y
Henderson.
• Otros aspectos analizados, como la ventilación de galerías, la malla Tipo Henderson dada su
geometría tiene menores pérdidas de caudal que la malla Tipo Teniente. El efecto de la interacción
del mineral está muy ligado a la geometría de la malla de extracción, en la malla Cuadrada la
interacción sobre las calles es muy baja, en la malla Tipo Teniente la interacción sobre las calles es
un tanto mejor que en el diseño anterior, igual caso que la malla Tipo Henderson.

Producto de la evaluación anterior, la malla Tipo Teniente presenta un puntaje de 60 puntos, la malla
Henderson 56 puntos y la malla cuadrada 41 puntos. Por lo tanto, las mallas Cuadrada y Tipo Henderson
son menos convenientes para el diseño de las nuevas Mallas de Extracción que la malla Tipo Teniente.

El diseño de la malla Tipo Teniente, indica de manera general las disposiciones de las calles de
producción y de las galerías zanjas en la malla de extracción, como modelo básico se consideró una
malla basada en una configuración triangular tangente. En el capitulo 7 se evaluaron geométricamente
tres variantes de la configuración triangular de elipsoides, donde la Triangular Tangente y la Triangular
Traslapada Total son las que obtuvieron el más alto puntaje.

De esta forma se recomienda analizar las mallas Tipo Teniente, para el caso donde los elipsoides se
disponen tangentes y para el caso donde los elipsoides están totalmente traslapados, figuras 8.13 y 8.14.
 139

Figura Nº 8.13 – Malla tipo Teniente con elipsoides tangentes

Figura Nº 8.14 – Malla tipo Teniente con elipsoides totalmente traslapados

En la tabla 8.5 referencias (8) (35) (36), se presenta un resumen de los sectores productivos en la mina
donde se utiliza la malla Tipo Teniente, destacando la variante del método de explotación, dimensión de
la malla, área de influencia y ángulo calle/zanja.
 140

Tabla N° 8.5 – Sectores en la mina que utilizan la malla Tipo Teniente

Malla de Extracción
Area de Influencia Angulo
Sector Método Variante DC⊥⊥C/2 x DZ//C
[m2] calle/zanja
[m]
Panel Caving Convencional 10 x 16 160.0 50º
Ten-3 Isla Martillos
Martillos Picadores 15 x 17.32 259.8 60º
Ten-4 Sur Sector CD Panel Caving Convencional 15 x 17.32 259.8 60º
Ten-4 Sur Sector D Fw Panel Caving Convencional 15 x 20 300.0 60º
Ten-4 Regimiento Panel Caving Convencional 15 x 17.32 259.8 60º
P.C Convencional y Hundimiento
Ten Sub-6 Invariante 15 x 17.32 259.8 60º
Avanzado
15 x 17.32 259.8 60º
Esmeralda P.C Hundimiento Previo
15 x 20 300.0 60º
Diablo Regimiento (Proyecto) Panel Caving Convencional 17 x 20 340.0 60º
Pipa Norte (Proyecto) P.C Convencional y Avanzado 15 x 20 300.0 60º
Isla LHD (Proyecto) P.C Convencional y Avanzado 13 x 13 169.0 60º

No es objetivo de este trabajo, determinar la orientación de la Malla de Extracción respecto del sector
mineralizado donde se emplazará esta. No obstante, es importante conocer los criterios para determinar
dicha orientación. En la mina El Teniente se emplean principalmente dos criterios, los cuales son:

(a) Minimizar el daño en las labores, producto de los esfuerzos en función del rumbo de las labores
(calles de producción y galerías zanjas).

(b) Evitar orientar las labores en forma paralela al rumbo de los sistemas estructurales presentes. La
disposición de estructuras geológicas principales o mayores, tiene relevancia en la condición de
estabilidad de una excavación subterránea. El rumbo del eje longitudinal de una excavación debe
evitar quedar subparalelo a las estructuras geológicas (para Hundimiento Convencional es más
relevante la anisotropía de esfuerzos, mientras que para Hundimiento Previo y Hundimiento
Avanzado lo es la presencia de estructuras geológicas relevantes).
 141

8.1.5.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES DISEÑO MALLA DE EXTRACCION

Mediante un completo análisis y evaluación de los diferentes tipos de Mallas de Extracción que existen,
se ha determinado que el mejor diseño de malla es el Tipo Teniente, dado que en la evaluación realizada
anteriormente esta malla obtuvo el más alto puntaje. Por lo anterior, se recomienda utilizar este tipo de
malla en los nuevos sectores productivos de la mina El Teniente.

Revisando las Mallas de Extracción que se han aplicado en los distintos sectores de la mina El Teniente,
se observa que en la mayoría de los casos se ha utilizado la malla Tipo Teniente. Es así como en los
nuevos sectores tales como: Diablo Regimiento, Pipa Norte e Isla LHD se utilizará este tipo de malla. De
manera que la malla Tipo Teniente ha sido y seguirá estando vigente por muchos años más, al menos
acá en las minas subterráneas de Codelco.

La malla Tipo Henderson obtuvo una evaluación ligeramente menor que la Tipo Teniente, de esta forma,
esta malla sería una alternativa al diseño Tipo Teniente, la que podría ser aplicada en el futuro. No
obstante, se recomienda realizar un estudio más a fondo de esta malla.

Por ultimo, la malla Cuadrada resulto ser la peor evaluada, descartándose totalmente su uso en el
método Panel Caving vía LHD, al menos por ahora.

La geometría de la malla de Tipo Teniente queda definida por los siguientes parámetros:
• Distancia entre calles perpendicular a las calles (Dc⊥c).
• Distancia entre zanjas paralela a las calles (Dz//c).
• Angulo calle/zanja.
• Sección de galerías.

Con respecto a las Mallas de Extracción que se recomiendan estudiar en la siguiente etapa
(Operativización de la Malla de Extracción), existen dos posibilidades de mallas: la primera donde los
elipsoides se disponen completamente tangentes y otra donde los elipsoides se disponen completamente
traslapados. No obstante, es factible el análisis de algunas mallas vigentes en la mina El Teniente.
 142

8.2.- OPERATIVIZACION DE LA MALLA DE EXTRACCION

8.2.1.- INTRODUCCION

Una vez definido el diseño minero de la Malla de Extracción, la etapa siguiente es la operativización de la
malla. La operativización consiste en el dimensionamiento de la malla preestablecida considerando las
dimensiones de los equipos LHD (largo, ancho máximo y altura máxima).

El dimensionamiento de la malla de extracción consiste en la determinación de los siguientes parámetros:

• Sección de galerías.
• Distancia entre calles de producción perpendicular a la calle.
• Distancia entre galerías zanjas paralela a la calle.

Dadas las nuevas necesidades de la mina El Teniente, respecto de la búsqueda de fórmulas para bajar
los costos, específicamente costos de desarrollo y construcción de cada unidad productiva, así como
también bajar los costos operacionales, es que se ha determinado la factibilidad de aumentar el tamaño
de las mallas de extracción. Los estudios de estas nuevas mallas se utilizarán en las etapas de ingeniería
de nuevos proyectos en la mina El Teniente (incorporación de nuevos sectores al proceso de
producción).

8.2.2.- EQUIPO DE CARGUIO (34) (38)

El equipo de carguio que será utilizado en el proceso de extracción es el LHD, el nombre LHD nace de
las iniciales de las palabras “Load Haul Dump”, como su nombre lo indica, este realiza al menos las
siguientes operaciones en cada uno de sus ciclos:
• Load: Cargar mineral en los Puntos de Extracción (Bateas).
• Haul: Acarreo del mineral hasta su destino.
• Dump: Descargar mineral en puntos de vaciado (Ore Pass).

La tendencia indica que al aumentar las dimensiones de las Mallas de Extracción, también se deben
aumentar las dimensiones de los equipos LHD. En el mercado de los equipos para minería subterránea,
se encuentran disponibles equipos LHD de diversas marcas, capacidades y tamaños, según sean las
necesidades y/o requerimientos de los clientes.

Los equipos LHD de mayor tamaño ofrecen grandes ventajas, dentro de ellas se destacan las siguientes:
• La disminución sostenida del parque de equipos, lo que significa una disminución de mano de obra
en operadores y en mantención.
 143

• El manejo de mayores volúmenes de producción con menos cantidad de equipos y operarios, incide
directamente en aumentos de productividad y bajos costos de operación.
• Facilita el manejo de granulometría gruesa, ya que los baldes de las palas son más grandes.
• Dada una cierta configuración de la malla de extracción donde los puntos de vaciado se ubican en la
periferia (caso Diablo Regimiento), se requiere que los equipos LHD deban recorrer distancias mucho
más altas que en los sistemas actuales aplicados en la mina El Teniente, donde se ubican piques de
vaciado en la misma calle de producción. Lo anterior requiere aumentar la capacidad de transporte
de los LHD al máximo posible.

3
Aunque existen equipos LHD de hasta 14 yd (balde opcional tabla 8.7), las capacidades que se
3
evaluarán se encuentran en un rango de 6 a 13 yd , no se considerará el precio de los equipos, ya que
sólo se hará un análisis técnico a las diferentes opciones respecto de las mallas de extracción. Los
parámetros que se utilizarán para la selección del equipo LHD, son la capacidad del balde y la dimensión
del equipo. La dimensión del equipo define la distancia final entre los puntos de extracción, ubicados en
una misma batea. En la figura 8.15 se aprecia el perfil de un equipo LHD.

Figura N° 8.15 – Detalle LHD

8.2.2.1.- TIPOS DE EQUIPO LHD

La incorporación de equipos LHD de gran tamaño al proceso productivo, tiene directa relación con la
geometría del diseño minero, básicamente con las secciones de las galerías, ya que se debe permitir un
adecuado desplazamiento del equipo a través de éstas, además de una correcta posición durante la
operación de carga y descarga del mineral.

El mercado de los equipos LHD ofrece una gran variedad de modelos, de diferentes tamaños, con
3
capacidades que van desde 1.7 a 11.8 yd (baldes estándares). Según sean los requerimientos de los
clientes, se disponen de versiones con accionamiento Diesel o con accionamiento Eléctrico.
 144

EQUIPO LHD DIESEL: Este equipo opera mediante la energía proporcionada por un motor diesel. Este
equipo no requiere de instalaciones especiales, presenta una alta autonomía de trabajo, el único
inconveniente es que produce ruido, gases y calor. No obstante, la aplicación de los modelos diesel en la
mina El Teniente ha dado buenos resultados operacionales. Con respecto a las emanaciones de gases
de estos equipos, su impacto es menor, debido a los altos estándares de ventilación que se poseen.

Ventajas equipo LHD Diesel:

• Presenta una alta autonomía de trabajo, ya que no necesita de cables de alimentación como el
equipo LHD eléctrico, posee un estanque de combustible de alta capacidad.
• La inversión Inicial es más baja que la inversión de un equipo LHD eléctrico.
• La infraestructura que se requiere es menor, con la habilitación de lugares especiales y equipos de
apoyo (petroleras) para abastecer de combustible a los equipos LHD.

Desventajas equipo LHD Diesel:

• Altos requerimientos de ventilación, dado que los motores diesel emiten gran cantidad de gases. El
reglamento de seguridad minera, en su Decreto Supremo Nº 72, articulo 375º establece que: “En los
frentes de trabajo donde se use maquinaria diesel deberá existir una ventilación adecuada. El caudal
de aire por máquina debe ser especificado por el fabricante. Si no existiese tal especificación, el aire
3
mínimo será de dos coma ochenta y tres metros cúbicos (2.83 m /min) por minuto, por caballo de
fuerza efectivo al freno, para maquinarias en buenas condiciones de mantención”. Por ejemplo: para
3
un equipo LHD diesel de 6 yd que utilice un motor de 250 HP, significa que necesita 25000 cfm (2.83
3
m /min = 100 cfm).
• Altos costos de mantención, dado el mayor número de componentes y a la complejidad que tiene el
motor diesel.
• La respuesta al torque de un equipo LHD diesel tiende a ser menor, por lo que se requiere de más de
una maniobra para llenar el balde.
• Producto de los gases, la visibilidad del operador tiende a ser deficiente.
• Requiere de una red de abastecimiento de petróleo, por lo tanto se esta expuesto a los riesgos que
revierte el manejo de combustibles al interior mina (incendios).
• El LHD diesel produce un mayor nivel de ruido y vibraciones, comparado con el LHD eléctrico.

EQUIPO LHD ELECTRICO: Este equipo se acciona por medio de un motor eléctrico y para su operación
necesita de una infraestructura eléctrica especial. Mientras el equipo LHD se encuentre operando estará
unido a la fuente de energía eléctrica mediante un cable, para el enrollamiento del cable existen dos
sistemas, el vertical y el horizontal de acuerdo al sentido en que se encuentra su eje de giro. El carrete
vertical necesita cable aplanado y tensado mientras que el carrete horizontal cable redondo y sin tensar.
 145

Ventajas equipo LHD Eléctrico:

• Fácil mantención, dado su menor número de componentes y a la mayor simplicidad del motor
eléctrico respecto del motor Diesel.
• Los costos de mantención de un equipo LHD eléctrico son menores que los costos de uno diesel.
• La respuesta al torque del LHD eléctrico es mayor, lo que permite llenar el balde de una sola vez.
• El equipo eléctrico no provoca contaminación por gases.
• El equipo eléctrico genera un menor nivel de contaminación acústica que el equipo diesel.
• El rodaje de estos equipos es más suave, lo que provoca menores derrames.
• El nivel de vibraciones provocado por este tipo de equipo es bajo.

Desventajas equipo LHD Eléctrico:

• Baja autonomía de trabajo, por que necesita permanecer conectado a la red de energía eléctrica, lo
que limita sus movimientos.
• Se requiere mantener en forma estricta la limpieza de las calles de producción, para evitar los
problemas en los cables.
• La inversión inicial en estos equipos es más alta.
• En caso de corte del suministro de energía, el equipo debe ser remolcado o acoplado a un equipo
generador móvil, para su desplazamiento a lugar seguro.
• Carguío en una sola dirección (malla Tipo Henderson).
 146

8.2.2.2.- SELECCION TIPO DE EQUIPO LHD

La decisión de implementar equipo LHD eléctrico o diesel, se hace basándose en estudios comparativos
de cada una de las alternativas, ver tabla 8.6.

Tabla Nº 8.6 – Comparación LHD Diesel v/s LHD Eléctrico

Característica LHD Diesel LHD Eléctrico
Menor autonomía de trabajo, dado que
Autonomía Mayor autonomía de trabajo.
necesita cables de alimentación.
Infraestructura Adicional Red de abastecimiento de Petróleo. Instalaciones eléctricas especiales.
Requerimientos de Ventilación (CFM) (*) 100 CFM por cada HP de la maquina. Menor, sólo para enfriamiento del motor.
Respuesta al torque Menor, implica más maniobras. Mayor, llena el balde de una sola vez.
Emisión de gases Emisión de gases, CO2 , CO. No existe emisión de gases.
Ruido y vibraciones Mayor. Menor.
Rodaje más duro, mayores derrames, Rodaje más suave, menores derrames, ya
Rodaje
por mala mantención de carpetas. que se requiere mantención de carpetas.
Mayor, motor más complejo dado su Menor, motor más simple y menor numero
Costo de mantención del motor
mayor número de componentes. de componentes respecto al Diesel.
Limpieza de carpetas de rodados Menor, dado que no existen cables. Mayor, por la existencia de cables.
Distancia de acarreo No mayor a 50 m (sector Esmeralda). Menor, limitada por el largo del cable.
Sentido de acarreo Sin restricción (calle de producción). Un solo sentido (calle de producción).
Inversión Inicial (**) 70% 100%
Costo de Operación % (**) 100% 80%
(*) Decreto 72, Articulo 375, Reglamento de Seguridad Minera 1985.
(**) Base de calculo equipo de 11 yd3.

Analizando los resultados que entrega la tabla anterior, el equipo que ofrece mayores ventajas, es el
equipo LHD Diesel.

En la mina El Teniente se han realizado diversas experiencias con LHD eléctricos, específicamente en los
sectores Ten-4 Sur, Ten-4 Regimiento y en Ten-3 Brechas del Isla. Estas aplicaciones se llevaron a cabo
entre los años 1985 hasta 1994, los resultados de estas aplicaciones de manera general son:
• La operación con equipos LHD eléctricos es técnicamente factible para la malla Tipo Teniente, pero
con el pique de vaciado en la misma calle de producción.
• Para el diseño Tipo Teniente, el LHD eléctrico requiere operar con el balde hacia delante, por lo que
no se puede enchufar en el punto medio de su recorrido, lo que origina una menor cobertura.
• Existen condiciones anormales de operación (calles sin punto de vaciado disponible o de acceso
difícil a sectores hundidos), en los cuales no es factible operar con LHD eléctricos.
• Los elementos mas críticos del equipo LHD eléctrico, son el conjunto cable – carrete y los sistemas
de control asociados a ellas, en donde a veces se cortaba el cable de suministro de energía.
 147

8.2.2.3.- BENCHMARKING DE EQUIPOS LHD

Los fabricantes más importantes de LHD, son la Atlas Copco Wagner Inc, con la serie ST, y la Sandvik
Tamrock Corp, con la serie TORO. En tabla 8.7 se aprecian las características de algunos LHD
disponibles en el mercado.

Tabla Nº 8.7 – Dimensiones de equipos LHD (39) (40)

Capacidad Balde Longitud Equipo Ancho Equipo Alto Equipo
Marca Modelo Versión
[yd3] [m] [m] [m]
ST-6C Estándar 6.0 9.5 2.64 2.40
At l a s
ST1010 Estándar 6.5 10.0 2.76 2.35
Copco
ST-8C Estándar 9.0 11.0 3.05 2.71
Estándar 6.0 10.2 2.55 2.40
TORO 007 Opcional 6.5 10.2 2.55 2.40
Opcional 7.0 10.2 2.55 2.40
Estándar 6.5 10.5 2.70 2.54
TORO 1250 Opcional 7.0 10.5 2.70 2.54
Opcional 7.8 10.5 3.00 2.54
Estándar 7.0 10.5 2.70 2.54
Opcional 6.0 10.5 2.70 2.54
TORO 1400
Opcional 6.5 10.5 2.70 2.54
Sandvik Opcional 7.8 10.5 3.00 2.54
Estándar 9.2 11.0 3.00 2.75
Opcional 8.5 11.0 3.00 2.75
TORO 0010
Opcional 10.0 11.0 3.00 2.75
Opcional 11.0 11.0 3.00 2.75
Estándar 11.8 11.9 3.10 2.99
Opcional 10.5 11.9 3.10 2.99
TORO 0011 Opcional 11.7 11.9 3.30 2.99
Opcional 12.8 11.9 3.30 2.99
Opcional 14.0 11.9 3.30 2.99

3
En la tabla anterior se muestran equipos con capacidades estándar desde 6 hasta 11.8 yd , algunos de
los cuales presentan baldes opcionales de acuerdo a los requerimientos de los clientes (capacidad
3 3
máxima de 14 yd ). Se ha considerado analizar equipos LHD con capacidades mayores a 6 yd , ya que
se operará en roca primaria. Para la manipulación adecuada de las colpas se necesita de un volumen de
3
balde mínimo de 6 yd .

Para determinar la capacidad del equipo LHD a utilizar, se debe considerar la productividad esperada, la
productividad mide el tonelaje de mineral por hora (Ton/hora). El tiempo de ciclo del LHD es función de la
distancia entre el lugar de carga y descarga, a mayor distancia implica un mayor tiempo de ciclo y
viceversa, de esta forma al aumentar la distancia de carguio y manteniendo constante la capacidad del
equipo LHD, la productividad se reduce.

3
Por ejemplo: en el Ten Sub-6, la distancia media de viaje es de 60 m, con un LHD de 6.0 yd , con una
productividad media de 224.7 Ton/hora. Por otro lado al aumentar la distancia de viaje a 120 m y
3
manteniendo la capacidad constante en 6 yd , la productividad se reduce a 159.8 Ton/hora, ver tabla 8.8.
 148

Tabla Nº 8.8 – Simulación de productividades para distintas capacidades de LHD para distancia constante
Capacidad Distancia de Viaje LHD Productividad
[yd3] [m] [Ton/hora]
6.0 60 224.7
6.0 90 186.8
6.0 120 159.8

Para solucionar el problema de la baja productividad, la solución es aumentar la capacidad de carga del
equipo LHD, de esta forma la productividad se podría mantener o aumentar, ver tabla 8.9.

Tabla Nº 8.9 – Simulación de productividades para distintas capacidades de LHD

Capacidad LHD Distancia de Viaje LHD Productividad
[yd3] [m] [Ton/hora]
6.0 60 224.0
9.2 90 285.5
11.0 120 293.0

Los nuevos estudios que se han hecho en la mina El Teniente (respecto a las nuevas Mallas de
Extracción) plantean un nuevo concepto en el proceso de extracción, donde no se utilizan puntos de
vaciado en las calles de producción. Ahora se proyecta la construcción de tolvas en la periferia del sector
a explotar, que convergen cada una a una sala de chancado. Este concepto se aplicará en el nuevo
sector Diablo Regimiento, el cual consta de 5 salas de chancado, donde la distancia media de viaje es de
3
120 m aproximadamente. En este sector se utilizará un equipo LHD de 13 yd , que es uno de los equipos
más grandes disponibles en el mercado.

Si bien es importante seleccionar el equipo LHD desde un punto de vista de la capacidad del balde,
también es importante analizar las dimensiones de los equipos, específicamente el largo del equipo LHD,
dado que influye fuertemente en la distribución de los elipsoides de extracción, que es la materia
especifica de este capitulo.

Cuando se dimensione la malla de extracción considerando el largo del equipo LHD, la distribución de
elipsoides podría sufrir una deformación, causada por el traslape de los elipsoides hacia el centro de la
batea, los elipsoides podrían quedar tangentes o separados sobre las calles de producción.

Para realizar la operativización de la Malla de Extracción, se utilizarán equipos LHD de diferente largo, los
cuales se encuentran en un rango de longitud de 9.5 a 11.9 m (ver tabla 8.10).

Tabla Nº 8.10 - Modelos de LHD a analizar

Modelo Capacidad [Yd3] Largo LHD [m]
ST-6C 6.0 9.5
TORO 1400 7.0 10.5
TORO 0011 13.0 11.9
Nota: La capacidad del equipo LHD Toro 0011 se aproximo de 12.8 yd3 a 13 yd3.
 149

8.2.3.- SECCION DE GALERIAS (14) (41)

Para dimensionar la sección de las galerías (calles de producción y galerías zanjas), debe considerarse la
normativa vigente en la materia:

El articulo N° 367 del Reglamento de Seguridad Minera especifica que:

“Los equipos de carguío y carguio transporte deberán estar provistos de cabina resistente. La altura
mínima del techo de las labores por donde transiten dichos equipos deberá ser cincuenta centímetros
(0,5 m) sobre la parte más elevada de la cabina”.

El articulo N°368 del mismo reglamento especifica que:

”El ancho útil de la labor por la cual transiten los vehículos será tal que deberá dejar un espacio mínimo
de un (1) metro, a cada costado del equipo de carguio y transporte, luego de que la labor esté en
condiciones de operación. Cada treinta (30) metros, como máximo, deberá disponerse de refugios
adecuados, debidamente identificados y señalizados, para el personal que transite por las labores de
transporte. Distancias mayores a treinta (30) metros podrán ser autorizadas por el Director. El espacio
libre a cada costado del equipo respecto a las cajas, podrá reducirse a cincuenta centímetros (0,5 m),
siempre que los refugios o estocadas se encuentren a intervalos no mayores a veinte (20) metros”.

En el caso de los diseños utilizados en los sectores LHD de las minas subterráneas de Codelco, se
considera que las galerías zanjas o puntos de extracción, a ambos lado de la calle, constituyen los
refugios mencionados en el reglamento, los cuales se encuentran a máximo 20 m de distancia entre si,
por lo cual, para el dimensionamiento de galerías, se utilizará una distancia mínima de 50 cm, desde el
equipo a las cajas y techo de las calles.

En la tabla 8.11 se aprecian las distancias mínimas exigidas de acuerdo a la normativa legal vigente,
además se debe considerar la fortificación de cajas y techo de las galerías, así como la carpeta de
rodados. En las galerías del nivel de producción, el espesor de la carpeta de rodados es de 22 cm
(referencia sector Esmeralda), el espesor de la fortificación es de 10 cm. Además se considerará una
holgura de 30 cm para tendido de redes.

Tabla Nº 8.11 – Distancias mínimas de diseño y otros

Distancia mínima entre el equipo LHD y las cajas de las galerías (Decreto 72) 0.50 m
Distancia mínima entre el equipo LHD y el techo de la galería (Decreto 72) 0.50 m
Holgura para tendido de redes en el techo 0.30 m
Carpeta Rodado (Sector Esmeralda, plano IM9-11076) 0.22 m
Fortificación Perno-Malla-Shotcrete (Manual Diseño Minero) 0.10 m
 150

En la tabla 8.12 se muestran las secciones mínimas de las galerías, para las calles de producción y
galerías zanjas, más detalle sobre el cálculo de estas secciones en el anexo E.

Tabla Nº 8.12 – Sección de galerías para cada equipo LHD

Capacidad LHD Ancho Calle Alto de Calle
Modelo Equipo
[m] [m] [m]
ST-6C 6.0 4.0 3.6
Toro 1400 7.0 4.0 3.6
Toro 0011 13.0 4.5 4.0

La restricción de la distancia de carguío que necesita el equipo LHD para operar (largo equipo), afecta la
regularización, dado que mueve los centros de los elipsoides de extracción dentro de la galería zanja,
acercándolos.

8.2.4.- CALCULO LARGO DE ZANJA

Para determinar el largo de galería zanja que necesita cada equipo LHD (34), se asumirá la utilización de
toda la calle de producción y sólo en aquellos casos donde el equipo es muy pequeño respecto a la
dimensión de la malla de extracción, se optará por dejar una holgura para evitar que los puntos de
extracción retrocedan hacia la calle.

Para determinar la longitud de la galería zanja mínima que necesita cada equipo LHD se utilizará la
formula 8.1.

Lz = L eq + L talud - A c / sen(60º) (8.1)

Donde:
Lz: Largo de galería zanja que necesita el LHD.
L eq: Largo del equipo LHD.
L talud: Largo del talud de mineral en el punto de extracción.
A c: Ancho de la Calle de Producción.

Para una galería de sección 4 x 3.6 m se tendrá un talud de mineral de 2.25 m, para una galería de
sección 4.5 x 4 m se tendrá un talud de mineral de 2.5 m.

Ejemplo de calculo de largo de galería zanja:

Modelo equipo LHD: TORO 1400
 151

3
Capacidad: 7 yd
Largo equipo: 10.50 m
Ancho Calle: 4m
Largo de talud: 2.25 m

L z = L eq + L talud - A c / sen(60º)
L z = 10.5 + 2.25 - 4 / sen(60º) m
L z = 8.13 m

Figura Nº 8.16 – Largo de galería zanja para equipo LHD Toro 1400 (34)
 152

8.2.5.- CRITERIOS DE COMPARACION DE MALLAS DE EXTRACCION (14) (31) (35)

Para comparar las distintas mallas ya operativizadas que aparecen en la tabla 8.13, se usarán índices
geométricos de comparación, para medir cuantitativamente las características de cada una de estas
mallas, estos índices son:

2
¾ Densidad: Area de Influencia promedio de los puntos de extracción, se expresa en m por punto de
extracción. Es una medida del espaciamiento de la malla y es el producto entre la distancia entre
zanjas paralela a la calle y la mitad de la distancia entre calles perpendicular a la calle.

¾ Distorsión: Relación entre la máxima y mínima distancia entre puntos de extracción contiguos. Es un
índice que mide la condición de equidistancia de la malla, alcanza su valor optimo (=1).

¾ Holgura: Relación entre la longitud del espacio disponible para la operación de carguio con respecto
a la longitud del equipo LHD.

¾ Angulo calle/zanja: Para el caso particular de las mallas analizadas, este ángulo corresponde a
60º. Angulos menores a 60º originan problemas de estabilidad en las “puntas de diamante”, por el
contrario, ángulos mayores generan curvas muy cerradas que le restan maniobrabilidad a los equipos
LHD.

¾ Sustentación: Relación de área de pilares con respecto al área total, se define según la siguiente
expresión. Es una medida indicadora del grado de estabilidad del nivel de producción, alcanza su
valor máximo teórico (=1) en el caso de no existir espacios vacíos entre los elipsoides.

S = (Area Total – Area de Huecos) / Area Total (8.2)

 153

8.2.6.- OPERATIVIZACION DE LAS MALLAS CASO PARTICULAR

8.2.6.1.-MALLAS DE EXTRACCION PARA ANALISIS

Al analizar siete formas distintas de distribución de elipsoides, las configuraciones Triangular Tangente y
Traslapada Total, obtuvieron el más alto puntaje. Cada configuración de elipsoides tiene asociado un tipo
malla de extracción. Para dimensionar la malla de extracción se tiene que ingresar el radio del elipsoide
(R), para un radio de 10 m (ejemplo de la Mina Esmeralda), resultaron las siguientes mallas:
• Malla de 17 x 20 m
• Malla de 15 x 17.32 m

En la malla mayor se ha aproximado la distancia entre calles de producción de 34.34 m a 34 m, para

igualarla a la malla que se utilizará en el sector Diablo Regimiento.

La dimensión de la malla de extracción queda definida por la mitad de la distancia entre calles
perpendicular a las calles (dC⊥C) y la distancia entre galerías zanjas paralela a las calles (dZ//C). Estas dos
distancias son función del radio del elipsoide de extracción (R):
dC⊥C → F1(R)
dZ//C → F2(R)

Para un radio de elipsoide de 10 m, se obtuvieron las siguientes mallas de extracción, cuyas distancias se
pueden ver en la tabla 8.13.

Tabla Nº 8.13 – Dimensiones de Mallas de Extracción

Malla Distancia Distancia
Area
dC⊥C /2 x dZ//C dC⊥C d Z // C
[m2]
[m] [m] [m]
15 x 17.32 30 17.32 259.8
17 x 20 34 20 340

Las mallas de extracción vigentes en Panel Caving en la Mina El Teniente básicamente son:

Tabla Nº 8.14 – Dimensiones de Mallas de Extracción vigentes en mina El Teniente

Malla Distancia Distancia
Area
dC⊥C /2 x dZ//C dC⊥C d Z // C
[m2]
[m] [m] [m]
15 x 17.32 30 17.32 259.8
15 x 20 30 20 300

Considerando las mallas teóricas, más las mallas vigentes en la mina El Teniente, se tiene como
resultado tres mallas para analizar, las cuales son:
(1) Malla de 15 x 17.32 m
 154

(2) Malla de 15 x 20 m
(3) Malla de 17 x 20 m

Dc⊥c

Dz//c

Figura Nº 8.17 – Malla de 15 x 17.32 m

Dc⊥ c

Dz//c

Figura Nº 8.18 – Malla de 15 x 20 m

 155

Dc⊥c

Dz//c

Figura Nº 8.19 – Malla de 17 x 20 m

8.2.6.2.- MALLAS DE EXTRACCION OPERATIVIZADAS

3
Las mallas anteriores serán operativizadas utilizando equipos LHD de 6 7 y 13 Yd de capacidad. El
proceso de operativización consiste en la incorporación del equipo LHD al diseño de cada malla de
extracción, sólo considerando las dimensiones del equipo LHD.

Durante la operativización la distribución de elipsoides se desfasa. En donde la distancia entre los puntos
de extracción (dentro de una misma batea) tiende a disminuir a medida que aumenta el largo de los
equipos LHD.

A continuación en la tabla 8.15 aparecen las mallas operativizadas, asociadas a los equipos LHD de 6 7 y
3
13 yd .
 156

Tabla Nº 8.15 – Resumen de las Mallas Operativizadas

Malla Teórica LHD 6 yd3 largo = 9.5 m LHD 7 yd3 largo = 10.5 m Teórica LHD 13 yd3 largo = 11.9 m
3
R = 10 m LHD 6 - 7 yd Acalle = 4 m
dC⊥⊥C / 2 x dZ // C Operativizada Operativizada R = 10 m LHD 13 yd
3
A calle = 4.5 m Operativizada

17 x 20 m

15 x 20 m

15 x 17.32
 157

8.2.6.3.-CALCULO DE INDICES GEOMETRICOS

Para comparar las distintas mallas ya operativizadas que aparecen en la tabla 8.16, se usarán índices
geométricos de comparación, para medir cuantitativamente las características de cada una de estas
mallas, estos índices son:

El objetivo de este punto no es comparar las tres mallas propuestas entre sí, sino que analizar el efecto
de la operativización en estas tres mallas. Durante la operativización los parámetros que permanecen
constantes son: la densidad y el ángulo calle/zanja. Los parámetros “Distorsión” y “Sustentación” varían
para cada equipo LHD considerado en la malla de extracción.

En la tabla 8.16 se puede apreciar un resumen de los índices geométricos para las tres Mallas de
Extracción operativizadas, asociadas a los tres largos de equipo LHD.

Tabla Nº 8.16 – Resumen Indices Geométricos de las Mallas de Extracción

15 x 17.32 15 x 20 17 x 20
Indices Geométricos
dC⊥C/2 x dZ//C [m] dC⊥C/2 x dZ//C [m] dC⊥C /2 x dZ//C [m]
Largo LHD [m] 9.5 10.5 11.9 9.5 10.5 11.9 9.5 10.5 11.9
2
Densidad [m ] 259.8 259.8 259.8 300 300 300 340 340 340
Distorsión 1.20 1.52 2.14 1.20 1.52 2.14 1.00 1.14 1.51
Angulo calle/zanja 60º 60º 60º 60º 60º 60º 60º 60º 60º
Holgura [m] 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 037 0.00 0.00
Sustentación 1.00 0.96 0.89 0.96 0.92 0.84 0.92 0.89 0.85

8.2.6.4.-ANALISIS DE LA OPERATIVIZACION

En la tabla 8.17 y figura 8.20, se pueden apreciar la comparación del grado de distorsión de cada malla
para cada uno de los LHD evaluados.

Tabla N° 8.17 – Resumen de la Distorsión

Malla
Equipo dC⊥ C/2 x dZ//C [m]
15 x 17.32 15 x 20 17 x 20
LHD de 9.5 m 1.20 1.20 1.00
LHD de 10.5 m 1.52 1.52 1.14
LHD de 11.9 m 2.14 2.14 1.51
 158

Distorsión v/s Malla

2,50

2,00

Distorsión
1,50 LHD 9,5m
LHD 10,5m
1,00 LHD 11,9m

0,50

0,00
15,00x17,32 15,00x20,00 17,00x20,00
Malla

Figura Nº 8.20 - Distorsión en las mallas para cada largo de LHD

Analizando la figura anterior, se concluye que el largo del equipo LHD es directamente proporcional a la
distorsión. En la malla de 15 x 17.32 m, el equipo de 11.9 m de largo produce la mayor distorsión, caso
idéntico a lo que ocurre con la malla de 15 x 20 m, ya que poseen la misma distancia entre calles. La
situación cambia con respecto a la malla de 17 x 20 m, donde el equipo de 9.5 m de largo no produce
distorsión, el equipo de 10.5 m produce una distorsión insignificante, el equipo de 11.9 m produce una
distorsión aceptable en la malla.

En la tabla 8.18 y figura 8.21, se puede apreciar un resumen de la Sustentación y las curvas de
comparación de cada malla con su respectivo LHD.

Tabla Nº 8.18 – Resumen de la Sustentación

Malla
Equipo dC⊥C/2 x dZ//C [m]
15 x 17.32 15 x 20 17 x 20
LHD de 9.5m 1.00 0.96 0.92
LHD de 10.5m 0.96 0.92 0.89
LHD de 11.9m 0.89 0.84 0.85

Sustentación v/s Malla

1,05

1,00
Sustentación

0,95
LHD 9,5m
0,90 LHD 10,5m
LHD 11,9m
0,85

0,80

0,75
15,00x17,32 15,00x20,00 17,00x20,00
Malla

Figura Nº 8.21 - Sustentación en las mallas para cada largo de LHD

 159

Para asignar puntaje por distorsión y sustentación, se procederá de la siguiente forma:

• Si la distorsión se encuentra en el intervalo [1.15;1.55], se asume el valor 1, caso contrario un valor 0.
• Si la sustentación se encuentra en el intervalo [0.93;1.00], se asume el valor 1, caso contrario un
valor 0.

En la tabla 8.19 se aprecia un resumen de la asignación de puntajes por distorsión y sustentación, para
cada unos de los equipos LHD, que afectan a las diferentes mallas.

Tabla Nº 8.19 – Resumen Indices Geométricos de las Mallas de Extracción

15 x 17.32 15 x 20 17 x 20
Mallas
dC⊥C/2 x dZ//C [m] dC⊥C/2 x dZ//C [m] dC⊥C /2 x dZ//C [m]
Largo LHD [m] 9.5 10.5 11.9 9.5 10.5 11.9 9.5 10.5 11.9
Distorsión 1.20 1.52 2.14 1.20 1.52 2.14 1.00 1.14 1.51
Sustentación 1.00 0.96 0.89 0.96 0.92 0.84 0.92 0.89 0.85

Puntaje Distorsión 1 1 0 1 1 0 0 0 1
Puntaje Sustentación 1 1 0 1 0 0 0 0 0
Total Puntaje 2 2 0 2 1 0 0 0 1
Condición Optima Optima Mala Optima Regular Mala Mala Mala Regular
Aceptable SI SI NO SI SI NO NO NO SI
 160

Tabla Nº 8.20 – Resumen Resultados de la Operatización

Malla
LHD ST-6C largo = 9.5 m LHD TORO 1400 largo = 10.5 m LHD TORO 0011 largo = 11.9 m
dC⊥C/2 x dZ//C
Ventajas Ventajas: Ventajas:
Distorsión nula, en el centro de la batea no Distorsión leve, en el centro de la batea los Distorsión media, los elipsoides se
existe traslape de elipsoides. elipsoides se traslapan, de esta forma la traslapan en el centro de la batea,
La magnitud del área sin ínteractuar sobre interacción en el centro de la batea es separándose igual magnitud sobre la calle
la calle de producción es pequeña, ya que mayor que con el equipo de 9.5 m de de Producción.
los elipsoides están tangentes. largo. La interacción de mineral en el centro de la
batea es mayor.
Desventajas: Desventajas: Desventajas:
17 x 20 m
Existe una pequeña holgura para la El equipo LHD es muy chico respecto de la La interacción del mineral en la zona la
operación del equipo LHD, dado que el dimensión de la malla. calle de producción es nula.
equipo LHD es demasiado pequeño con Sobre la calle de producción los elipsoides El mineral acumulado en la zona sobre la
respecto a las dimensiones de la malla. se encuentran separados, por ello la calle de producción podría producir
interacción del mineral en esta zona es problemas de estabilidad.
baja.
Recomendaciones: Recomendaciones: Recomendaciones:
Usar equipos LHD más grandes. Usar equipos LHD más grandes. Adecuado el uso de este equipo LHD.
Ventajas: Ventajas: Ventajas:
Distorsión media, existe traslape en el Distorsión media, existe traslape en el Distorsión alta, los elipsoides se traslapan
centro de la batea, de esta forma se centro de la batea, de esta forma se en el centro de la batea, separándose igual
asegura la interacción del mineral en el asegura la interacción del mineral en el magnitud la calle de producción.
centro de la batea, la interacción es centro de la batea. La interacción de mineral en el centro de la
cercana al 100%. batea es cercana al 100%.
Desventajas: Desventajas: Desventajas:
Los elipsoides sobre la calle de producción Los elipsoides sobre la calle de producción La interacción del mineral en la zona sobre
15 x 20 m están levemente traslapados, mayor están levemente separados, de esta forma la calle de producción es nula.
interacción en el centro de la batea, y leve la zona sin interacción sobre la calle de El mineral acumulado en la zona sobre la
sobre la calle de producción. producción es alta. calle de producción podría producir
problemas de estabilidad.
Recomendaciones: Recomendaciones: Recomendaciones:
Adecuado el uso de este LHD. Se puede usar este LHD, dado que Usar equipos LHD más pequeños.
presenta un grado de distorsión aceptable,
no obstante presenta una sustentación
baja.
Ventajas: Ventajas: Ventajas:
Distorsión leve, existe traslape en el centro Distorsión media, existe traslape en el Distorsión muy alta, los elipsoides se
de la batea, de esta forma se logra un centro de la batea, de esta forma se logra traslapan en el centro de la batea,
100% interacción en el centro de la batea. un 100% interacción en el centro de la separándose igual magnitud en la zona
Sobre la calle de producción los elipsoides batea. sobre la calle de producción.
se traslapan levemente, lo que reduce la Experiencia de aplicación de este tamaño La interacción de mineral en el centro de la
zona con mineral sin ínteractuar. de LHD, no es recomendable el uso de batea es de 100%.
equipos mayores.
15 x 17.32 m
Desventajas: Desventajas: Desventajas:
No es posible la aplicación de equipos de Los elipsoides sobre la calle de producción La interacción del mineral en la zona sobre
capacidades mayores, ya que la están ligeramente separados, la la calle de producción es nula.
dimensione de la malla lo impide. interacción del mineral en esta zona es El mineral acumulado en la zona sobre la
baja. calle de producción podría producir
problemas de estabilidad.
Recomendaciones: Recomendaciones: Recomendaciones:
Adecuado el uso de este LHD. Adecuado el uso de este LHD. Usar equipos LHD más pequeños.
 161

8.2.6.5.-CONCLUSIONES OPERATIVIZACION MALLA DE EXTRACCION

Como conclusión, se puede mencionar lo siguiente:

• La malla de 17 x 20 m fue operativizada considerando equipos de 9.5 – 10.5 – 11.9 m de largo, de los
cuales el más adecuado resultó ser el de 11.9 m (Toro 0011). Los demás equipos son muy pequeños
para esta malla, en ambos casos la distorsión que ocasionaban a la malla era mínima. La regla es
siempre seleccionar el equipo de mayor capacidad posible, que asegure mayores productividades en
el proceso de extracción.
• La malla de 15 x 20 también fue operativizada de igual forma que la malla anterior, donde los equipos
más adecuados resultaron ser los equipos de 9.5 y 10.5 m de largo (ST-6C 1400 y Toro 1400). El
equipo de 9.5 m debido a que es el más pequeño, su efecto en la distorsión de la malla es mínimo. El
equipo de 10.5 m de largo si bien presenta una sustentación baja y si se considerará como criterio de
selección el equipo de mayor capacidad, entonces resultaría más adecuado utilizar el equipo LHD
Toro 1400, que el equipo ST-6C que es de menor capacidad.
• Para la malla de 15 x 17.32 m, resultaron más adecuados los equipos de 9.5 y 10.5 m de largo, estos
equipos ocasionan un traslape moderado de los elipsoides en centro de la batea, comparado con el
equipo de 11.9 m de largo.

En la tabla 8.21 se muestra un resumen de los equipos que se recomienda utilizar para cada una de las
mallas operativizadas anteriormente.

Tabla Nº 8.21 - Resumen Operativización

Malla Capacidad Largo equipo
Marca Modelo 3
dC⊥C//2 x dZ//C [yd ] [m]
Atlas Copco ST-6C 6.0 9.5
15 x 17.32 m
Sandvik Toro 1400 7.0 10.5
Atlas Copco ST-6C 6.0 9.5
15 x 20 m
Sandvik Toro 1400 7.0 10.5
17 x 20 m Sandvik Toro 0011 13.0 11.9
 162

CAPITULO Nº 9.- DISEÑO DE BATEAS Y CROWN PILLAR

9.1.- ANALISIS CONCEPTUAL DE BATEAS

La Malla de Extracción está formada por las calles de producción, las galerías zanjas, y las bateas. Hasta
el momento se han analizado las disposiciones de las calles de producción, galerías zanjas y puntos de
extracción en un plano horizontal (bidimensional). En esta etapa, se analizará la geometría de la Batea,
correspondiente a una sección vertical A-A en la orientación de la galería zanja. También se analizará
una sección vertical B-B perpendicular a la galería zanja.

El diseño de las bateas para el método Panel Caving y sus variantes, está condicionado por distintos
parámetros y restricciones. El paso de la explotación en roca secundaria a primaria, originó la
introducción de importantes cambios tecnológicos en el proceso de extracción del mineral. La nueva
situación requería extraer mayores volúmenes de mineral para hacer el negocio más rentable, por lo que
las dimensiones de las distintas labores mineras debieron ajustarse a este nuevo requerimiento, de esta
forma los antiguos embudos utilizados en Hundimiento de Bloques, evolucionaron a las actuales bateas
utilizadas en Hundimiento por Paneles, para de esta forma poder recepcionar material de fragmentación
más gruesa.

La batea se puede definir como: “Una labor de geometría semejante a una tolva, cuya función es
recepcionar el mineral quebrado proveniente del Hundimiento". Cada batea consta de dos puntos de
extracción, ubicados en cada extremo de ella, entre calles contiguas, donde los puntos de extracción se
comunican inmediatamente con las galerías zanjas (figura 9.2).

El Crown Pillar (Pilar Corona) corresponde a la porción del macizo rocoso que existe entre el Nivel de
Producción y el Nivel de Hundimiento, este último ubicado inmediatamente sobre el primero (figura 9.2).

El Pilar Zanja corresponde a la porción de macizo rocoso existente entre dos bateas adyacentes, ubicado
en la dirección perpendicular a las galerías zanjas (figura 9.3).
 163

ELEMENTOS QUE FORMAN LA BATEA (35) (42)

La geometría de la Batea es bastante compleja, en un corte vertical 2D abarca desde el Nivel de

Producción hasta el Nivel de Hundimiento (UCL). La altura de la Batea afecta la distancia entre el piso del
nivel de producción y el piso del UCL. Estudiar las bateas, conceptualmente significa estudiar la tercera
dimensión de la Malla de Extracción.

Los elementos que forman la Batea básicamente son los siguientes:

(1) Visera: Es un elemento de roca cuya función es proteger el punto de extracción, la visera queda
definida por la altura (Hv), el ancho (Av) y el ángulo de visera (α), estos parámetros se pueden
apreciar en la figura 9.2.
• Altura de Visera (Hv): La altura de la visera influye en la robustez del pilar, en lo que respecta a su
capacidad de resistir carga frente a las solicitaciones verticales que pueda sufrir, este parámetro es
función de las siguientes consideraciones:
- Tipo y calidad geotécnica del macizo rocoso (RMR ajustado - FF/m), en donde para una menor
calidad de macizo rocoso se debe considerar mayores alturas de visera.
- Naturaleza de la columna de roca, si corresponde a mineral primario y/o secundario.
- Altura de la columna de roca a extraer, la que debe ser soportada por el Crown Pillar.
• Ancho de Visera (Av): Corresponde a la distancia horizontal entre el punto de extracción y el extremo
de inferior de la batea. En algunos casos es la distancia que existe entre el primer marco y el extremo
inferior de la batea.
• Angulo de Visera (α): El ángulo de la visera debe ser lo más vertical posible (cercano a 90°), para
reducir el impacto y abrasión del paso del mineral. Al no existir paredes inclinadas, se expone al
Crown Pillar a recibir mayores impactos producto de las caídas de grandes bloques (planchones). En
la mina El Teniente esté ángulo ha fluctuado entre 81º y 90º.

(2) Talud: Corresponde a una pared inclinada que va desde la parte más alta de la visera hasta la cota
del nivel de hundimiento (piso HCL), el cual queda determinado por la altura de talud (Ht) y el ángulo
de talud (β).
• Angulo de Talud Batea (β): Este ángulo debe ser mayor que el ángulo de escurrimiento de los
materiales, de tal forma de favorecer un flujo normal, evitando generar zonas sin movimiento de
mineral sobre el Crown Pillar (informe PL–I–069/99 (42)).
• Altura de Talud Batea (Ht): En la Batea utilizada en Hundimiento Convencional, el talud queda
definido por los tiros negativos, cuando se abre la batea desde el Nivel de Hundimiento. Para
Hundimiento Previo y Avanzado, el talud queda definido por medio de la perforación radial de la
batea realizada desde el Nivel de Producción (ver figura 9.2).
 164

(3) Apex: Corresponde al ancho superior del Crown Pillar en la dirección de las calles de producción
(ver figura 9.2). La dimensión del apex debe ser tal que no se produzca acumulación de material
sobre el mismo, de manera de evitar la formación de puntos de apoyo ("pilares") en el Nivel de
Hundimiento. Los puntos de apoyo impiden el inicio y propagación del proceso de caving, pudiendo
generar zonas con cargas puntuales hacia el Nivel de Producción.

(4) Distancia Calle - Visera (Dcv): Corresponde a la distancia existente entre el centro de la calle de
producción y el extremo inferior de la batea (visera), medida según el rumbo de la galería zanja (ver
figura 9.2). Conocida la distancia (Dcv) queda determinado inmediatamente el ancho basal del Crown
Pillar (Hcp) y la base de la batea (BB).

(5) Base de la Batea (BB): También se conoce como ancho de descarga de mineral, corresponde al
ancho mínimo que debe existir para que el mineral pueda ser extraído libremente de los puntos de
extracción (ver figura 9.2). En la mina El Teniente los valores históricos del ancho de descarga están
entre 10 a 13 m (según el informe PL–I–094/02 (35)).

Para definir la geometría de la batea, se utilizará un corte vertical A-A entre dos calles de producción a
través de la galería zanja, y un corte vertical B-B perpendicular al eje de las galerías zanjas. En la figura
9.1 se aprecia la ubicación de estos dos cortes.

Figura Nº 9.1 - Ubicación de Cortes Verticales en la Malla de Extracción

Donde:
Dc⊥c: Distancia entre calles perpendicular a la calle.
Dc//z: Distancia entre calles paralela a la zanja.
 165

Dz//c: Distancia entre zanjas paralela a la calle.

ap: Ancho del Apex.
Dbb: Distancia entre Bateas o apex mínimo.
Ac: Ancho de la Calle de Producción.
Agz: Ancho de la Galería Zanja.

El corte vertical A-A es el más importante, ya que a partir de este se define la geometría de la Batea y por
consecuencia de está, se obtiene la geometría del Crown Pillar. En la figura 9.2 se aprecia en detalle el
corte vertical A-A.

Figura Nº 9.2 - Detalle Corte Vertical A - A

Donde:
Acp: Ancho del Crown Pillar.
Hcp: Altura del Crown Pillar.
Ht: Altura del talud de la Batea.
β: Angulo del talud de la Batea.
Hv: Altura de la Visera.
α: Angulo de la Visera.
Av: Ancho de la Visera.
Dnn: Distancia vertical entre el Nivel de Producción y el Nivel de Hundimiento.
Dcv: Distancia centro de la calle a la visera.
ap: Ancho del apex superior del Crown Pillar.
BB: Ancho de la base de la Batea.
Hgz: Altura de la Galería Zanja.
Hc: Altura de la Calle de Producción.
Ac: Ancho de la Calle de Producción.
 166

La figura 9.3 corresponde al corte vertical B-B en la dirección perpendicular a las galerías zanjas, en ella
se puede distinguir la distancia entre las batas (Dbb), también llamada apex menor.

Figura Nº 9.3 - Detalle Corte Vertical B - B

Donde:
ω: Angulo de la pared entre Bateas.
Agz: Ancho de la galería zanja.

La figura 9.4 corresponde a un isométrico de la batea, en ella se observa claramente el Crown Pillar, el
Nivel de Producción y el Nivel de Hundimiento (UCL), además de todos los parámetros que se detallaron
en los cortes A-A y B-B.

Figura Nº 9.4 - Isométrico Batea y Crown Pillar

 167

9.2.- DISEÑO DE BATEAS

El diseño de la Batea y del Crown Pillar son dependientes, ya que determinando la geometría de la batea,
queda determinada inmediatamente la geometría del crown pillar.

El diseño de la batea depende de la variante de Panel Caving a implementar en un sector productivo,

esto por condiciones de borde que restringen la metodología de construcción de la batea. Para
Hundimiento Convencional se tiene un tipo de batea que se construye en dos etapas, la primera desde el
Nivel de Producción y la segunda desde el UCL. Para Hundimiento Previo y Avanzado se tiene un tipo de
batea especial que es independiente del UCL, esta batea se construye íntegramente desde el Nivel de
Producción.

El Hundimiento Previo surgió como una necesidad para prevenir los efectos del "Abutment Stress",
asociados con el método Panel Caving Convencional, donde se veían afectadas las labores del nivel de
producción. La variante Hundimiento Previo mitiga este efecto, generando una sombra de relajación bajo
el UCL. Se espera una alta confiabilidad y una muy baja ocurrencia de fallamiento de los futuros pilares
del nivel de producción, en comparación con el Hundimiento Convencional (Karzulovic, 1998).

En el Hundimiento Previo y Avanzado, los desarrollos de las labores del nivel de producción se realizan
bajo área socavada (100% socavada en Hundimiento Previo y una parte socavada en Hundimiento
Avanzado), por lo que el macizo rocoso se encuentra desconfinado, con la ventaja de ofrecer mayor
seguridad en la construcción de galerías zanjas y bateas.

No es objetivo de este trabajo establecer la variante de Panel Caving que se podría aplicar a un sector
productivo. Sólo se analizarán las metodologías de diseño para cada tipo de batea.
 168

9.2.1.- CRITERIOS DE DISEÑO DE BATEAS (42) (43)

(a) CRITERIOS GEOMECANICOS:

• Estabilidad del crown pillar efectivo.
• Generar una eficiente interacción entre los puntos de extracción, de tal forma que no se generen
bóvedas aisladas (colgaduras).
• Evitar la formación de puntos de apoyo a la altura del apex mayor (evitando generar zonas con
mineral estático).
• Reducir los daños al punto de extracción, visera y crown pillar.

(b) CRITERIOS OPERACIONALES:

• El diseño geométrico de la batea debe permitir el adecuado flujo del material presente en el sector,
de acuerdo a las curvas de fragmentación de diseño.
• La visera de la batea debe contar con un diseño que permita una duración sin daños mayores para
toda la vida útil del punto, de acuerdo a la altura de columna del punto de extracción.
• El método constructivo de la batea debe optimizar la perforación y posterior tronadura de la misma,
evitando al máximo las pérdidas de perforación y los daños en la visera.
• El sistema constructivo de la batea debe ser lo más sencillo posible, evitando la exposición del
personal a riesgos, producto de la caída de rocas desde las caras libres creadas por tronadura.
• Los diseños de las bateas deben adaptarse a las condiciones estructurales particulares de cada
sector, siendo necesario en algunos casos diseños de excavación específicos.
• Los diseños deben adaptar la perforación y tronadura de la batea a las características geológicas
locales.
• Los diseños de perforación y tronadura deben asegurar la conexión del techo de la batea a la cota del
piso del nivel de hundimiento.
• Para el diseño de las bateas, se deben incorporar todos los antecedentes y experiencias sobre el
flujo de mineral y metodológicas de excavación obtenidas en el Hundimiento Convencional,
Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado.
• El diseño y tamaño de batea debe permitir una adecuada operación de los equipos LHD, de acuerdo
a la Malla de Extracción de cada sector.
 169

9.2.2.- RESTRICCIONES AL DISEÑO DE BATEAS

Tabla Nº 9.1 - Restricciones asociadas al Diseño

El diseño privilegia la operación de los equipos LHD, asegurando un carguío perpendicular al eje del acceso
Diseño Minero
al punto de extracción.
Privilegian la estabilidad y robustez del crown pillar, por lo tanto durante el diseño de la batea se debe
Geomecánicas considerar una geometría favorable para el crown pillar. De esta forma el diseño de la batea esta limitado a la
existencia de pilares más estables.
Las Bateas Decahédricas surgieron para favorecer el traslape y el paralelismo con las calles de producción,
Geometría del
para los cuales fue necesario acomodarse al diseño minero y a las restricciones impuestas por la variante de
Techo
Panel Caving previamente establecida.
Los primeros diseños de Bateas Rectangulares usados en el Ten-4 Sur, mostraban un traslape mínimo,
Traslape
insuficiente para la interacción entre las bateas colectoras en el rumbo de las calles.
Normalmente esta separación era de 3.6 m, operacionalmente se recomienda favorecer el máximo
Separación entre
acercamiento a nivel del techo. También se utilizaron separaciones de 12.6 m que ocasionaban problemas
bateas a nivel del
como la formación de pilares y bateas aisladas. Ultimamente se recomienda que esta separación sea igual al
techo (Apex)
ancho de la galería UCL.
Inicialmente, el diseño favoreció la generación de paredes verticales sobre la visera del punto de extracción,
Geometría del como es el caso de las bateas Rectangulares y Tipo Botella. Sin embargo, en la actualidad con el diseño
Crown Pillar para Hundimiento Previo, donde la batea se construye totalmente desde el Nivel de Producción, se perdió la
verticalidad provocando dificultades para la salida del mineral desde las bateas.
Con una altura de socavación baja, es relevante la acumulación de mineral sobre el apex, con la posibilidad
Acumulación de
de producir puntos de apoyo sobre el, lo que provoca dificultades en el inicio y propagación del caving. Una
mineral sobre el
mayor altura de socavación evitaría estos problemas, ya que el techo del macizo rocoso no quebrado se
Apex
encuentra a mayor altura del vértice de mineral acumulado sobre el apex.
En sectores donde se utilizan paredes inclinadas en las viseras, se han presentado zonas críticas de
colgadura a 6 m sobre el piso del Nivel de Producción. Contrariamente, las bateas con paredes verticales
Colgadura sobre
favorecen la llegada de los planchones al piso de los puntos de extracción, facilitando la reducción
el punto de
secundaria y la continuidad del proceso productivo. Además, las bateas para Hundimiento Previo tienen
Extracción
limitaciones en la descarga y sufren impactos de material de sobre tamaño en las paredes colindantes al
punto de extracción.

Tabla Nº 9.2 - Restricciones asociadas a la Operación de Construcción de la Batea

Asociado a la Operación
Formación de Debido a la separación excesiva entre las bateas colectoras de mineral, se originan caserones aislados que
Bóvedas no interactúan entre sí y que provocan la interrupción del proceso de caving.
Daño en Viseras Especialmente en el diseño de bateas para Hundimiento Previo.
Perforación En Hundimiento Convencional, la ocurrencia de daños provocados por voladura de bateas, socavación y
negativa del UCL redistribución de esfuerzo.
Daños en cajas
Provocado por la voladura de bateas en el Panel Caving Convencional.
galería UCL
En Hundimiento Convencional, la mala eficiencia de la tronadura origina pilares más gruesos que los
Bateas Bajas
considerados en el diseño, estos perjudican la terminación de la batea desde el Nivel de Hundimiento.
Limitaciones por La existencia de equipos estándares para la perforación radial, disminuyen la posibilidad de realizar diseños
Equipo de según necesidades de operación, en algunos casos estos diseños terminan adecuándose al equipo de
Perforación perforación disponible.
 170

9.2.3.- METODOLOGIA DE DISEÑO DE BATEAS

El diseño de batea representa una de las mayores dificultades, dada la gran cantidades de variables que
influyen en su diseño. La zona de la batea que más interesa destacar corresponde al corte vertical A-A
según el rumbo de la galería zanja (figuras 9.1 y 9.2). Otra zona de la batea que también es importante
destacar, corresponde al corte vertical B-B perpendicular al eje de las zanjas (figuras 9.1 y 9.3).

Dependiendo de la variante de Panel Caving a utilizar, existe un diseño de batea para Hundimiento
Convencional y otro diseño de batea para Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado. En el caso del
Hundimiento Convencional se utiliza una batea de geometría Decahédrica, la excavación de esta batea
se comienza desde el Nivel de Producción en una primera etapa, para continuar la excavación desde el
nivel UCL. En el caso del Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado se utiliza la batea Tipo
Esmeralda, dado que la zona superior en el nivel UCL se encuentra socavada, lo que obliga a desarrollar
la batea íntegramente desde el Nivel de Producción (en 3 fases de excavación). La metodología de
excavación de cada tipo de batea se puede apreciar con más detalle en el anexo “Voladura de Bateas y
Altura de Socavación”.

Para el diseño del corte vertical A-A de cada batea, se necesitan conocer los siguientes parámetros.
• Distancia entre calles paralela a la zanja (Dc//z).
• Altura de la Galería Zanja (Hgz).
• Apex (ap).
• Altura de la Visera (Hv).
• Ancho de la Visera (Av).
• Angulo de la Visera (α).
• Angulo del Talud de la Batea (β).
• Distancia entre el centro calle al punto de extracción (Dcpe).

A partir de los parámetros geométricos de entrada, más el uso de formulas de cálculo, se determinan los
siguientes parámetros de salida:
• Distancia calle/visera (Dcv).
• Altura del Talud de la Batea (Ht).
• Distancia entre Niveles (Dnn).
• Ancho del Crown Pillar (Acp).
• Altura del Crown Pillar (Hcp).
 171

El perfil B-B de la Batea se traza perpendicular a la dirección de las galerías zanjas, los parámetros
requeridos para el diseño de este perfil son:

• Distancia entre zanjas perpendicular a la zanja (Dz⊥z).

• Distancia entre niveles (Dnn).
• Distancia entre bateas (Dbb) o apex menor.
• Angulo de la pared entre Bateas (ω).
• Ancho de la galería zanja (Agz).
• Altura de la galería zanja (Agz).
• Altura Excavación Nivel de Producción (Aex).

9.2.4.- DISEÑO BATEA PERFIL A-A

Mediante un análisis de la información existente sobre las bateas utilizadas en la mina El Teniente, es
que a continuación se muestra la metodología de calculo de los parámetros geométricos de entrada.
Cabe destacar que la mayoría de estos parámetros en la mina El Teniente se encuentran estandarizados.

(1) Distancia entre calles paralela a la zanja (Dc//z): Esta distancia es determinada cuando se
determinan los diseños de las mallas de extracción, donde se analizan las mallas que podrían aplicarse a
cada sector productivo. El caso de ejemplo utilizado hasta ahora presenta tres posibles mallas a utilizar,
cabe destacar que estas mallas están operativizadas, es decir cada malla tiene asociado un equipo LHD,
en la tabla se aprecian las mallas de extracción para análisis (ver tabla 9.3).

Tabla N° 9.3 – Ejemplo de sección de galerías del Nivel de Producción

Malla de Extracción Capacidad LHD Distancia entre calles // zanja Distancia entre galerías zanjas // calle
[Dc⊥c/2 x Dz//c] m [Yd3] [m] [m]
15 x 17.32 6–7 17.32 17.32
15 x 20 6–7 17.32 20
17 x 20 13 19.63 20

(2) Distancia calle/visera (Dcv): Esta distancia se calcula en base a la suma de la distancia desde
el centro de la calle hasta el punto de extracción más el ancho de visera (Av). El ancho de la visera
depende de la variante de Panel Caving a implementar, para Hundimiento Convencional Av = 1 m y para
Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado Hv = 0.5 m (ver formula 9.1).

Dcv = Dcpe + 1 [m] para HC (9.1)

Dcv = Dcpe + 0.5 [m] para HP y HA
 172

Donde:
Dcv: Distancia entre el centro de la calle de producción y el extremo de la visera.
Dcpe: Distancia entre el centro de la calle de producción y el punto de extracción.

(3) Altura de la Galería Zanja (Hgz): La sección de la galería zanja es función de las dimensiones
del equipo LHD y de la normativa legal vigente, que establece distancias mínimas entre el equipo LHD y
las cajas y techo de las galerías. La altura de la galería se determina en la etapa de “Operativización de la
Malla de Extracción”. Por ejemplo, en la tabla 9.4 se aprecian las secciones de galerías requeridas para
tres modelos distintos de LHD.

Tabla N° 9.4 – Ejemplo de sección de galerías del Nivel de Producción

Modelo LHD Capacidad LHD [Yd3] Alto Galería [m] Ancho Galería [m]
ST-6C 6 3.6 4.0
Toro 1400 7 3.6 4.0
Toro 0011 13 4.0 4.5

(4) Apex (ap): Los últimos estudios recomiendan un apex lo más mínimo posible. Por ejemplo en
Hundimiento Convencional, el apex es equivalente al ancho de la galería del UCL. Las secciones de las
galerías del UCL son función de los equipos de perforación (socavación).

En Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado no se necesita conocer las secciones de las galerías del
UCL. No obstante, para simplificar el estudio se asumirá un apex igual a la galería UCL utilizada en
Hundimiento Convencional.

Para determinar las secciones de galerías del UCL, se realizó un Benchmarking sobre secciones de
galerías UCL utilizadas en la mina El Teniente. Según el manual "Secciones Típicas de la Mina El
Teniente", para las distintas dimensiones de mallas estudiadas, se tienen las siguientes secciones de
galerías (ver tabla 9.5).

Tabla N° 9.5 – Ejemplo de sección de galerías del Nivel de Hundimiento

Dimensión Malla Alto Galería Ancho Galería Apex Referencia
[Dc⊥c/2 Dz//c] m [m] [m] [m]
15 x 17.32 3.6 3.6 3.6 Ten-4Sur
15 x 20 3.6 3.6 3.6 Ten-4 Sur
17 x 20 4.0 4.0 4.0 Diablo Regimiento
 173

(5) Altura de la Visera (Hv): La visera debe ser lo más robusta posible, y como una forma de
mejorar su estabilidad se fortifica con cables. La altura de la visera es muy importante en la estabilidad
del Crown Pillar, a mayor altura de visera más estable es este y viceversa, por ello se recomienda tener la
mayor altura de visera posible. No obstante, de acuerdo al tipo batea a utilizar, a causa de condiciones de
borde en la construcción, se tienen alturas de visera menores que lo deseado.

La tabla 9.6, corresponde a las alturas de visera para las distintas variantes de Panel Caving, las cuales a
falta de formulas empíricas de determinación se realizó un Benchmarking basado en la experiencia de
otros sectores productivos de la mina El Teniente, por ejemplo: (Ten-4 Sur, Ten Sub-5 Esmeralda y
Diablo Regimiento).

Tabla N° 9.6 – Altura de Visera según variante de Panel Caving

Altura de Visera Hv [m]
Método De Explotación Referencias Planos
Valor mínimo Valor máximo
IM8-07346 IM8-10980
Panel Caving Hundimiento Convencional 7.94 11.40
IM8-07347
Hundimiento Previo o Hundimiento Avanzado 4.00 5.41 IM9-07695

(6) α): El ángulo de la visera debe ser lo más cercano a 90º, para así reducir la
Angulo de Visera (α
abrasión producto del paso del mineral, además se evita que el Crown Pillar esté expuesto a recibir
mayores impactos producto de las caídas de grandes bloques (planchones), ya que se que tiene menor
cantidad de área expuesta. En la mina El Teniente el ángulo de Visera a variado entre 81º y 90º, en la
tabla 9.7 se muestran los ángulos de visera estandarizados para las distintas variantes de Panel Caving.

Tabla N° 9.7 – Angulo de Visera según variante de Panel Caving

Método De Explotación Angulo de Visera α
Panel Caving Hundimiento Convencional 82º
Hundimiento Previo o Hundimiento Avanzado 90º

(7) β ): Corresponde al ángulo de la pared superior a la visera, pared que

Angulo Talud de Batea (β
recibe el flujo de mineral, este ángulo debe ser mayor que el ángulo de escurrimiento del mineral. Según
el Area Tronadura de la División El Teniente, este ángulo debe ser lo más cercano a 45º, de tal forma de
favorecer un flujo normal del mineral, evitando generar zonas sin movimiento sobre el Crown Pillar
(Informe PL–I–069/99).

En Panel Caving Convencional, a causa de los daños que se origina al Crown Pillar mediante la
excavación de la batea con tiros negativos desde el UCL, se ha determinado utilizar un ángulo de 40º, de
esta forma se privilegia una mayor altura de visera (el ultimo tiro negativo desde el UCL define el ángulo
 174

de talud). Además, en el sector Isla LHD se tiene un diseño de excavación del UCL con el ultimo tiro
negativo en 40º, lo que respalda la afirmación anterior.

En Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado no existe el problema de los tiros negativos, ya que la
batea se hace íntegramente desde el Nivel de Producción. Analizando los diseños de los diferentes
sectores, se ha observado que el ángulo de talud (β) se encuentra entre 46º y 54.8º, para simplificar este
estudio se asumirá un ángulo de talud (β) cercano a 50º.

En la tabla 9.8 se aprecian un resumen con los ángulos de talud sugeridos para las distintas variantes de
Panel Caving.

Tabla N° 9.8 – Angulo de talud según la variante de Panel Caving

Método De Explotación Angulo de Talud β Referencia Planos

Panel Caving Hundimiento Convencional 40º IM8-14036

Hundimiento Previo o Hundimiento Avanzado 50º IM9-07695

Nota: Los ángulos de talud pueden variar levemente, por motivo de ajuste a las condiciones de borde
relacionadas con la distancia entre niveles, donde se trata de evitar los valores fraccionarios.

Una vez que se tienen identificados los rangos en que deben estar los parámetros de entrada, se
proceden a calcular los parámetros de salida. Para ello se utiliza una planilla Excel, donde se comienza a
iterar con los parámetros antes señalados. La figura 9.5 nos ayuda a recordar donde se ubican cada unos
de los parámetros geométricos.

Figura Nº 9.5 - Parámetros geométricos

 175

(1) Altura de Talud de Batea (Ht): La altura de Talud para las distintas variantes de Panel Caving se
calcula utilizando las siguientes formulas, las que están en función de los parámetros de entrada (ver
fórmulas 9.2 y 9.3).

Formula Altura de Talud en Panel Caving Convencional:

β)*(Dcv - ap/2 - Hv/TAN(α

Ht = TAN(β α)) (9.2)

Formula Altura de Talud en Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado:

β)*(Dcv - ap/2)
Ht = TAN(β (9.3)

Donde:
Ht: Altura de Talud Batea.
β: Angulo Talud Batea.
Dcv. Distancia calle/visera.
Hv: Altura de Visera.
ap: Apex.

(2) Distancia entre los Niveles de Producción y Hundimiento (Dnn): La distancia entre niveles es
función de tres parámetros (ver formula 9.4 y figura 9.5). El cálculo de esta distancia se realiza mediante
iteraciones, donde se busca evitar valores fraccionarios.

Dnn = Hgz + Hv +Ht (9.4)

Donde:
Hgz: Altura de la galería zanja.
Hv: Altura de la Visera.
Ht: Altura de Talud de la Batea.

(3) Ancho del Crown Pillar (Acp): El ancho del Crown Pillar equivale a dos veces la distancia entre
el centro de la calle y la visera (Dcv).

Acp = 2 Dcv (9.5)

 176

(4) Altura del Crown Pillar (Hcp): La altura del Crown Pillar equivale a la suma entre la altura de
visera (Hv) y la altura del talud de la batea (Ht).

Hcp = Hv + Ht (9.6)

9.2.5.- DISEÑO BATEA PERFIL B-B

El perfil B-B es perpendicular a la dirección de la galería zanja. La geometría de este perfil depende del
largo del equipo LHD a utilizar, ya que el largo del equipo define la ubicación de los puntos de extracción
en la malla, y la ubicación de los puntos de extracción define la altura entre los Niveles de Producción y
Hundimiento.

La sección vertical B-B de la batea queda definida por la excavación a través de los tiros en abanico.
Para el caso del Hundimiento Previo y Avanzado, los tiros en abanico llegan hasta el piso del HCL. Para
Hundimiento Convencional los tiros en abanico llegan hasta 15 m de altura, para luego terminar la batea
desde el UCL, mediante perforación con tiros negativos (detalles sobre la excavación de bateas en el
anexo "Voladura de Bateas y Altura de Socavación").

Para determinar la geometría del perfil B-B se deben conocer los siguientes parámetros.

(1) ⊥z): Este parámetro se obtiene de la misma

Distancia entre zanjas perpendicular a la zanja (Dz⊥
malla de extracción, mediante la siguiente formula.

⊥z = sen(60º) Dz//c
Dz⊥ (9.7)

(2) Distancia entre bateas perpendicular a la zanja (Dbb): Este parámetro queda definido en el
diseño de excavación de la batea (Tiros en Abanico). En la mina El Teniente tanto para Hundimiento
Convencional como para Hundimiento Previo y Avanzado esta distancia es 1 m, existiendo algunos casos
de 0 y 1.32 m (ver tabla 9.9).

Tabla Nº 9.9 - Distancia entre Bateas o apex menor

Malla Distancia entre Bateas
Variante Método de Explotación Referencia
Dc⊥c/2 x Dz//c [m] [m]
15 x 17.32 1 IM8-10980
Hundimiento Convencional
15 x 20 1.32 IM8-07347
0 IM9-07695
Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado 15 x 17.32
1 IM9-07692
 177

(3) ω): Este ángulo depende del diseño de excavación de la batea

Angulo pared entre bateas (ω
(abanicos de perforación), es consecuencia de los dos primeros parámetros. En la tabla 9.10 se aprecian
los ángulos de algunas mallas.
Tabla Nº 9.10 - Angulo pared entre Bateas
Malla
Variante Método de Explotación Angulo pared Batea Referencia
Dc⊥c/2 x Dz//c [m]
15 x 17.32 64º IM8-10980
Hundimiento Convencional
15 x 20 61º IM8-07347
70º IM9-07695
Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado 15 x 17.32
71º IM9-07692

(4) Sección de galería zanja (Agz): Este parámetro es función de la dimensión del equipo LHD y de
la normativa legal vigente (ver tabla 9.5).

(5) Distancia entre niveles (Dnn): Este parámetro resulta del trazado del corte A-A de la batea para
cada una de las mallas a analizar.

(6) Altura de Excavación Etapa1 (Aex): Corresponde a la altura del Abanico de perforación, medido
desde el piso del Nivel de Producción. Para Hundimiento Convencional, la excavación se realiza en dos
etapas, los valores para la altura de excavación a sido tradicionalmente 15 m, ya que se ha demostrado
en la practica que esta altura es la más adecuada (conversación Sr. Marcelo Toro Area Perforación y
Tronadura 17/10/2002).

En la figura 9.6 aparecen los parámetros que definen al perfil B-B de cada batea, la figura corresponde a
un caso de batea Tipo Esmeralda.

Figura Nº 9.6 - Detalle Corte Vertical B - B

 178

9.3.- ANALISIS CONCEPTUAL DEL CROWN PILLAR

El diseño del Crown Pillar en la mina El Teniente ha sido tradicionalmente empírico, con todas las
limitaciones e incertezas que un diseño de este tipo implica. El Crown Pillar se define como: “Un pilar
horizontal o de poca inclinación, cuyo espesor puede ser constante o variable, verticalmente separa dos
niveles, horizontalmente separa dos cavidades o bateas”. Su geometría depende de la variante de
explotación y condiciones particulares del yacimiento en cuestión y sus dimensiones efectivas se miden
desde el techo de la labor inferior hasta el piso de la labor superior. En general la forma del Crown Pillar,
así como las solicitaciones a las que está expuesto, varían según el estado o posición del frente de
hundimiento. Es decir, se tendrá un Crown Pillar sistemáticamente perforado (Zanjas y abanicos de
socavación) bajo una socavación y bajo material hundido, lo cual define diferentes condiciones de borde
para la estructura, ver figura 9.7.

Figura Nº 9.7 – Detalle de un Crown Pillar para Hundimiento Convencional

La fallamiento del Crown Pillar puede ocasionar graves consecuencias, pudiendo afectar directamente la
planificación de la producción de corto y mediano plazo. Estos fallamientos pueden hasta ocasionar la
conexión entre los Niveles de Producción y Hundimiento, con la consiguiente pérdida de puntos de
extracción (pérdidas de reservas extraibles) y efectos desfavorables sobre la extracción, al no existir un
tiraje uniforme, con todas las consecuencias negativas que esto acarrea, por ejemplo; la formación de
pilares de roca que impiden la propagación del caving y la posible sismicidad inducida.

Un diseño de crown pillar muy ancho podría ocasionar pérdidas de material, ya que se deja de extraer
reservas de mineral, también podría ocasionar problemas para generar el caving, debido a la formación
de puntos de apoyo sobre el crown pillar que impedirían que el material escurra libremente.
 179

9.3.1.- CRITERIOS DE DISEÑO DEL CROWN PILLAR

El Diseño del Crown Pillar esta en función del diseño de la Batea, es decir, al dimensionar la batea
quedarán también determinadas las dimensiones del Crown Pillar. No obstante, los criterios de diseño de
la batea también llevan implícitos criterios tendientes a definir la geometría vertical más estable para el
Crown Pillar. Por ejemplo al diseñar la batea se tiene considerado lo siguiente respecto del Crown Pillar:
• La visera debe ser lo más robusta posible (altura), de manera de asegurar la vida útil del punto de
extracción y por ende la del Crown Pillar.
• El ángulo de la batea debe ser lo más cercano a 90º, para evitar tener mayor área expuesta a
"planchones", para proteger al punto de extracción.
• El ángulo de talud debe ser mayor que el ángulo de escurrimiento de los materiales, de manera de
evitar que el material se acumule sobre el Crown Pillar, ya que se podrían formar puntos de apoyo
(pilares) que interrumpen el inicio y propagación del proceso de caving, estos puntos de apoyo
generan cargas puntuales que eventualmente podrían afectar las labores del Nivel de Producción.

9.3.2.- BENCHMARKING DE LOS CROWN PILLAR (42)

El diseño de la batea define el espacio disponible para realizar el crown pillar. Un crown pillar muy ancho
implica una disminución del volumen de la batea, por el contrario un crown pillar muy angosto implica
bateas de mayor volumen.

La distancia entre el Nivel de Producción y el Nivel de Hundimiento define la altura del Crown Pillar, las
distancia entre estos niveles se ha mantenido en 18 m, tanto para Panel Caving Convencional como para
Hundimiento Previo. La excepción la constituyó la Mina Fortuna e Isla LHD, con una distancia entre
niveles en su parte más baja de 16 m. En nuevos sectores como el Diablo Regimiento se considerará una
distancia entre niveles de 20 m, lo que redunda en una altura de Crown Pillar de 16 m. La tabla 9.11,
muestra un resumen de las dimensiones del Crown Pillar, asociadas a los diseños de bateas que se han
utilizado en la mina El Teniente.

2
• En Panel Caving Convencional, las áreas de los Crown Pillar han variado entre 240 y 270 m y las
inclinaciones de las paredes de las viseras han variado entre 81° y 90°, lo anterior ha favorecido el
flujo de mineral, en tanto que las alturas de viseras han alcanzado entre 8.0 a 11.4 m, favoreciendo la
geometría del Crown Pillar con respecto a su estabilidad, ya que se produce un menor daño por
tronadura y menor exposición al impacto de planchones.

2
• En el Hundimiento Previo las áreas han variado entre 235 y 300 m y las inclinaciones de las paredes
de escurrimiento de mineral entre 50° y 55°, la altura de visera se encuentra entre 4.5 a 6 m, lo
 180

anterior a generado una menor estabilidad del Crown Pillar, debido a un mayor daño por tronadura
sobre las paredes, quedando más expuestos al impacto de planchones.

Tabla Nº 9.11 - Dimensiones de Crown Pillar para cada tipo de batea (42)
Area Perímetro Ancho Base Apex Altura Crown Altura Visera
Tipo de Batea β α
[m2] [m] [m] [m] Pillar [m] [m]
Rectangular 239 62.0 20.90 3.6 40º 14.4 7.94 86º
Tipo Botella (*) 214 58.2 16.00 3.6 35 14.4 12.8 90º
Decahédrica 270 70.0 21.38 3.6 27 14.4 11.4 82º
HP Esmeralda (fase Inicial) 300 69.0 23.24 12.6 64 15.6 4.5 90º
HP Esmeralda (fase final) 234 63.0 21.64 5.4 54.8 15.6 4.6 90º
Notas:
β: Angulo de Talud de la batea asociado al ángulo de escurrimiento de mineral sobre el apex.
La altura de Crown Pillar se mide desde el techo de la calle de producción hasta el piso del UCL.
α: Angulo de pared de visera.
(*): Corresponde a la sección del lado en que la zanja es más angosta.

9.3.3.- PROBLEMAS ASOCIADOS AL CROWN PILLAR (14)

• Durante la construcción de las bateas debido a una mala tronadura, el Crown Pillar puede verse
debilitado.
• El paso de material a través de las bateas, se traduce en un flujo abrasivo que desgasta sus paredes,
ocasionando sobreexcavación.
• Una concentración desfavorable de esfuerzos, puede inducir importantes solicitaciones de corte y
tracción, como para generar grietas en el Crown Pillar, pudiendo producir desplazamientos
importantes, con el colapso de un sector productivo.
• Las inestabilidades asociadas al control estructural en el Crown Pillar, se pueden traducir en caídas
de bloques, que eventualmente podrían generar una conexión con el nivel de hundimiento o inducir
cargas excéntricas hacia los pilares de sustentación.
• La presencia de puntos de vaciado en el nivel de producción, cuyo brocal forma parte del pilar de
sustentación, tiene un fuerte impacto, no sólo porque debilita el pilar, sino porque también origina una
concentración de esfuerzos en el Crown Pillar.
• Una socavación deficiente puede generar cargas puntuales (bateas no conectadas y pilares post-
tronadura).

Todo lo anterior permite concluir que existe la necesidad de compatibilizar requerimientos de diseño y
geomecánicos, de manera de lograr una extracción segura y eficiente, para ello se requiere de una
metodología racional para diseñar y dimensionar el Crown Pillar.
 181

9.4.- ANALISIS E HISTORIA DE LAS BATEAS (42)

9.4.1.- EVOLUCION DE LOS DISEÑOS DE BATEAS

Las bateas tienen su origen en el método de explotación Panel Caving, método que se comenzó a utilizar
en la mina El Teniente a partir de 1982, específicamente en el sector Teniente 4 Sur.

A la fecha, los diseños han evolucionado en altura, largo, ancho, geometría, disposición espacial y forma
de la excavación; principalmente atendiendo a cambios de Diseño Minero, cruzados de acceso, mallas de
extracción, limites de mineralización, equipos de carguio de mineral y recientemente por variantes al
método de explotación Panel Caving.

Tabla Nº 9.12 - Evolución de los Diseños de Bateas en la Mina El Teniente

Bateas Periodo Observaciones
Método de Explotación: Panel Caving Convencional.
Forma de Excavación: Chimenea piloto de 2 x 1.5 m (Central o Inclinada), con
cuñas.
Alturas: 10, 12, 15 y 17 m.
Tipo Rectangular 1982 -1993
Malla: Tipo Teniente.
Tamaño de Malla: 15 x 15 m (Ten-4 Sur sector B, Fortuna), 15 x 17.32 m (Ten-4
Sur sector CD, Regimiento, Sub-6), 15 x 20 m (Ten-4 Sur sector D-Fw), 14 x 15 m
(Ten-3 Isla Brechas).
Método de Explotación: Panel Caving Convencional.
Forma de Excavación: Chimenea piloto de 2 x 1.5 m inclinada.
Alturas: 12, 16.6 m.
Tipo Botella 1984 - 1999
Malla: Tipo Henderson.
Tamaño de Malla: 15 x 15 m (Ten-4 Regimiento)

Método de Explotación: Panel Caving Hundimiento Convencional.

Forma de Excavación: Chimenea piloto de 2 x 1.5 m (Central o Inclinada), con
cuñas.
Tipo
1991 - 1999 Altura: 18 m.
Decahédrica
Malla: Tipo Teniente.
Tamaño de Malla: 15 x 17.32 m (Ten-4 Sur sector D, Regimiento, Sub 6), 15 x 20
m (Ten-4 Sur sector D-Fw).
Método de Explotación: Hundimiento Previo.
Tipo Forma de Excavación: Con Perforación larga y tiro hueco (Esmeralda), 5 tiros de
Decahédrica 8” para cada cara libre y tiros auxiliares de 21/4” (Isla).
1994 - 1999
Hundimiento Altura: 18 m.
Malla: Tipo Teniente.
Previo
Tamaño de Malla: 15 x 17.32 m (Sector Esmeralda).

Método de Explotación: Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado.

Forma de Excavación: Con Perforación larga y tiro hueco (Esmeralda), piloto de
Tipo 66 cm de diámetro.
1999-2002
Esmeralda Altura: 18.8 m.
Malla: Tipo Teniente.
Tamaño de Malla: 15 x 17.32 m y 15 x 20 m (Sector Esmeralda).
Nota: Entre 1985 y 1994 han existido variados diseños de Bateas, llamados especiales, que respondieron a singularidades en el
diseño minero (cruzados de acceso, cambios de rumbo calles y galerías zanjas, labores antiguas) y limites de explotación,
principalmente en Ten-4 Sur.
 182

9.4.2.- CLASIFICACION DE BATEAS

Considerando la evolución que han tenido los diseños más representativos de Bateas, es posible
clasificarlas como se describe a continuación:

• Según geometría del Techo

Tabla Nº 9.13 - Clasificación según Geometría (PL-I-069/99)

Bateas
Rectangulares (10 a 12 m)
Botella
Decahédricas Bajas (12 a 15 m)
Decahédricas Altas (18 m)
Tipo Esmeralda
Utilizada en Malla Utilizada para método y variante
Tipo Teniente. Panel Caving Convencional.
Tipo Henderson. Panel Caving Convencional.
Tipo Teniente. Panel Caving Convencional.
Tipo Teniente. Panel Caving Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado.
Tipo Teniente. Panel Caving Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado.

• Según ancho del Apex

Tabla Nº 9.14 - Clasificación según ancho Apex (PL-I-069/99)

Bateas Longitud de Apex Observación
Anchas 3 a 4 veces el ancho de la galería del UCL. Hundimiento Previo, Sector Esmeralda y HP Isla.
Panel Caving Convencional, Ten-4 Sur y Ten Sub-6 (1ª Etapa).
Angostas Ancho de la galería de UCL.
Hundimiento Previo, Sector Esmeralda, Ten Sub-6 (2da Etapa).

• Según metodología de excavación utilizada

Tabla Nº 9.15 - Clasificación según metodología de construcción (PL-I-069/99)

Alturas aplicadas
Bateas Tronadura Caras Libres
[m]
Con chimenea. Dos fases Chimenea Piloto y galería zanja 10 – 12 – 15 y 17
Con cuñas. Dos fases Techo galería zanja. 10 – 12
Tiro hueco de 66 cm de diámetro y
Con perforación larga de 2½” y tiro hueco de 66 cm. Cuatro fases 18
techo galería zanja.
Perforación de 8” de diámetro y techo
Con perforación larga de 8 y 2½” de diámetro. Tres fases 18
galería zanja.
 183

9.4.3.- ANALISIS DE LOS TIPOS DE BATEAS

Las bateas deben interactuar entre sí, tanto en el rumbo de las calles como en el rumbo de las galerías
zanjas, esta condición es básica para el inicio y la continuidad del proceso del caving. Las bateas que no
se comunican en el rumbo de las calles, constituyen caserones separados que dificultan y a veces
impiden el proceso de caving, no basta que las bateas estén comunicadas según el rumbo de las calles,
es condición indispensable que las bateas se comuniquen según el rumbo de las galerías zanjas, para
garantizar el éxito del proceso productivo.

Las siguientes figuras muestran un corte A-A en la dirección paralela a la galería zanja y la disposición en
planta a la altura de techo de las bateas típicas utilizadas en la mina El Teniente. Donde es posible
distinguir la distancia entre zanjas enfrentadas, según el rumbo de la galería zanja y según el rumbo de
las calles de producción.

(a) Batea Rectangular: Este diseño de batea se utilizó en Panel Caving Convencional. La
construcción de estas bateas se comienza desde el nivel de producción, y su desarrollo final es
complementado con la socavación del nivel de hundimiento, mediante tiros negativos de perforación
radial. Por lo tanto, el apex equivale al ancho de las calles del nivel de hundimiento UCL. Inicialmente,
estas bateas tuvieron un pequeño traslape, lo cual impedía la interacción según el rumbo de las calles. La
separación excesiva de las zanjas a nivel del techo, originaba caserones aislados que impedían la
interacción del material entre bateas según el rumbo de las calles. Este tipo de batea fue utilizado en las
primeras etapas de los sectores Ten-4 Sur, Ten-4 Fortuna y Ten Sub-6. En las figuras 9.8 y 9.9, se
aprecian un detalle de la planta y perfil de esta batea.

Figura Nº 9.8 – Detalle Planta Batea Rectangular

 184

Figura Nº 9.9 – Detalle Perfil A-A Batea Rectangular

(b) Batea Tipo Botella: En la mina El Teniente este tipo de batea se ideo para ser utilizada en una
malla Tipo Henderson. Este tipo de batea se utilizo en los sectores Ten-4 Sur A3 y en parte del sector
Ten-4 Regimiento. Las figuras 9.10 y 9.11 corresponden a una planta y un perfil A-A de este tipo de
batea.

Figura Nº 9.10 - Batea tipo botella, utilizada en Ten 4 Regimiento

Figura Nº 9.11 – Detalle Perfil A-A Batea Tipo Botella

 185

(c) Batea Decahédrica: Este tipo de batea se ha utilizado en la variante Panel Caving Convencional.
La figuras 9.12 y 9.13 muestran el diseño de la Batea Decahédrica, la cual se ha implementado en los
sectores Ten-4 Sur y Ten Sub-6, entre otros sectores.

Figura Nº 9.12 - Bateas Decahédricas utilizadas en Panel Caving Convencional

Figura Nº 9.13 – Detalle Perfil A-A Batea Decahédrica

(d) Batea Decahédrica para Hundimiento Previo: En un principio el diseño de esta batea, poseía
un apex superior promedio mayor a 12 m, lo que hacia que el material se acumulará sobre el apex. El
material sobre el apex formaba en algunos casos puntos de apoyo, que dificultaban el inicio y
propagación del caving, con la formación de bóvedas auto-soportantes apoyadas en la "saca gruesa"
acumulada sobre el apex. El comportamiento de estas primeras bateas, son las caídas puntuales de
mineral que tapaban los puntos de extracción.

Este tipo de batea fue usado en las variantes de Panel Caving Hundimiento Avanzado, donde la
excavación de la batea se hace íntegramente desde el nivel de producción. En la figura 9.14 y 9.15 se
aprecia una vista en planta y un corte A-A de este tipo de batea.
 186

Figura Nº 9.14 - Diseño de bateas sector Esmeralda utilizado hasta 1998

Figura Nº 9.15 – Detalle Perfil A-A batea utilizado en sector Esmeralda

(e) Batea Tipo Esmeralda: El primer diseño de batea aplicado al sector Esmeralda no dio buenos
resultados operacionales, por lo que se tuvo que disminuir el apex, desquinchando el crown pillar desde
el Nivel de Producción, produciéndose la caída del mineral acumulado sobre el apex, y de esta manera
asegurar la propagación del caving. De esta forma se replanteó el diseño de la batea Tipo Esmeralda.
Las figuras 9.16 y 9.17 corresponden al diseño de batea utilizado actualmente para la variante
Hundimiento Previo en la Mina Esmeralda, donde se considera un apex máximo de 5.4 m.

Figura Nº 9.16 - Diseño de Zanjas a implementadas actualmente en Hundimiento Previo

 187

Figura Nº 9.17 – Detalle Perfil A-A Batea Tipo Esmeralda

9.5.- DISEÑO DE BATEAS Y CROWN PILLAR (APLICACION CASO PARTICULAR)

9.5.1.- BATEA PARA HUNDIMIENTO CONVENCIONAL

Supongamos que se ha determinado aplicar Panel Caving Convencional, por lo que se necesita diseñar
una Batea Decahédrica, donde la construcción de esta se realiza en dos etapas, la primera desde el nivel
de producción y la segunda desde el nivel de hundimiento, ver anexo "Voladura de Bateas y Altura de
Socavación".

Basándose en la metodología descrita en el punto anterior, se determinarán las geometrías de las bateas
correspondientes a un caso particular, donde a través de diversas etapas de estudio se determinó factible
la utilización de tres diferentes Mallas de Extracción, en orden de menor a mayor estas mallas son:
• Malla de 15 x 17.32 m
• Malla de 15 x 20 m
• Malla de 17 x 20 m

Los perfiles A-A y B-B que se mostrarán a continuación, corresponden a los diseños de bateas para las
tres mallas descritas anteriormente. Los diseños de estas mallas se basaron en toda la experiencia
adquirida en la mina El Teniente, específicamente los diseños del sector Ten-4 Sur, Esmeralda y Diablo
Regimiento.

La metodología de excavación no es un tema de este trabajo, el diseño de excavación que se muestra,

está basado en diseños típicos de excavación utilizados tradicionalmente en las bateas para Panel
Caving. No obstante, más detalles sobre metodología de excavación en el anexo "Voladura de Bateas y
Altura de Socavación".
 188

3
(a) Batea para mallas de 15 x 17.32 m y 15 x 20 m con LHD ST- 6C de 6 yd : Para dimensionar la
batea se introducen los parámetros de entrada, los cuales deben estar dentro de los estándares de
diseño de la batea Decahédrica para Hundimiento Convencional. Tradicionalmente en la geometría
de esta batea se utilizaron ángulos de talud de 27º, lo que ocasionaba graves problemas al
escurrimiento del mineral, por ello los nuevos diseños de bateas Decahédricas utilizan como mínimo
ángulos de talud (β) de 40º. Los parámetros de diseño se pueden ver en la tabla 9.16, y el perfil A-A
en la figura 9.18.

Tabla Nº 9.16 - Dimensionamiento Batea Decahédrica Malla 15 x 17.32 m y 15 x 20 m con LHD ST-6C
Parámetros Geométricos de entrada
Símbolo Parámetro Valor
Dc//z Distancia entre Calles de Producción // Zanja [m] 34.64
Av Ancho de Visera [m] 1
Dcpe Distancia centro calle a punto de extracción [m] 9.44
Hgz Altura de galería zanja [m] 3.60
ap Ancho Apex aparente - real [m] 4.16 3.60
Hv Altura de la visera [m] 8.66
α Angulo de la visera 82º
β Angulo talud Batea 40º
Parámetros Geométricos de Salida
Dcv Distancia entre centro Calle y Visera [m] 10.44
Ht Altura Talud Batea [m] 5.74
Dnn Distancia entre NP y UCL [m] 18.00
Acp Ancho Crown Pillar [m] 20.88
Hcp Altura Crown Pillar [m] 14.40

Figura Nº 9.18 - Perfil A-A Batea Decahédrica con LHD ST-6C

La figura 9.18 muestra un corte vertical A-A en la dirección de la galería zanja, donde se aprecia las
geometrías del Crown Pillar y la Batea. Los perfiles A-A de las mallas de 15 x 17.32 m y 15 x 20 m son
iguales.
 189

Ahora corresponde el diseño del corte B-B de la batea, en la dirección perpendicular a la galería zanja. A
continuación en la tabla 9.17 se muestran los parámetros necesarios para el trazado de este perfil, y en
las figuras 9.19 y 9.20 los cortes B-B de cada malla.

Tabla Nº 9.17 - Parámetros Asociados al perfil B-B con LHD ST-6C

⊥c/2 x Dz//c [m]
Malla Dc⊥
Parámetro
15 x 17.32 15 x 20
Dnn Distancia entre Niveles [m] 18 18
Dz⊥z Distancia entre zanjas perpendicular a la zanja [m] 15 17.32
Agz Ancho galería zanja [m] 4.0 4.0
Hgz Altura galería zanja [m] 3.6 3.6
Dbb Distancia entre Bateas [m] 1 1.32
ω Angulo pared batea 68 64º
Hex Altura Excavación Abanicos [m] 15 15

Figura Nº 9.19 - Perfil B-B Batea Decahédrica para malla 15 x 20 m y LHD ST-6C

Figura Nº 9.20 - Perfil B-B Batea Decahédrica para malla 15 x 20 m y LHD ST-6C
 190

3
(b) Batea para mallas de 15x17.32 m y 15x20 m con LHD Toro 1400 de 7 yd : Ahora se dimensionará
3
la batea considerando un LHD de 7 yd , en base a los parámetros estandarizados de la batea
Decahédrica para Hundimiento Convencional, ver tabla 9.18. La figura 9.21 corresponde es un perfil
A-A en la dirección de las galerías zanjas.

Tabla Nº 9.18 - Dimensionamiento Batea Decahédrica Malla 15 x 17.32 m y 15 x 20 m con LHD Toro 1400
Parámetros Geométricos de entrada
Símbolo Nombre Valor
Dc//z Distancia entre Calles de Producción // Zanja [m] 34.64
Av Ancho de Visera [m] 1
Dcpe Distancia centro calle a punto de extracción [m] 10.44
Hgz Altura de galería zanja [m] 3.60
ap Ancho Apex aparente - real [m] 4.16 3.60
Hv Altura de la visera [m] 8.84
α Angulo de la visera 82º
β Angulo talud Batea 40º
Parámetros Geométricos de Salida
Dcv Distancia entre centro Calle y Visera [m] 11.44
Ht Altura Talud Batea [m] 6.56
Dnn Distancia entre NP y UCL [m] 19.00
Acp Ancho Crown Pillar [m] 20.88
Hcp Altura Crown Pillar [m] 15.40

Figura Nº 9.21 - Perfil A-A batea Decahédrica con LHD Toro 1400

Nota: Detalles sobre la metodología de excavación de este tipo de batea en anexo "Voladura de Bateas y
Altura de Socavación".
 191

En la tabla 9.19 se muestran los parámetros necesarios para el trazado del perfil B-B, las figuras 9.22 y
9.23 corresponden a los perfiles de las mallas analizadas.

Tabla Nº 9.19 - Parámetros Asociados al perfil B-B con LHD Toro 1400
⊥c/2 x Dz//c [m]
Malla Dc⊥
Parámetro
15 x 17.32 15 x 20
Dnn Distancia entre Niveles [m] 19 19
Dz⊥z Distancia entre zanjas perpendicular a la zanja [m] 15 17.32
Agz Ancho galería zanja [m] 4.0 4.0
Hgz Altura galería zanja [m] 3.6 3.6
Dbb Distancia entre Bateas [m] 1 1.32
ω Angulo pared batea 68 64º
Hex Altura de Excavación Abanicos [m] 15 15

Figura Nº 9.22 - Perfil B-B Batea Decahédrica para malla 15 x 20 m y LHD Toro 1400

Figura Nº 9.23 - Perfil B-B Batea Decahédrica para malla 15 x 17.32 m y LHD Toro 1400
 192

3
(c) Batea para malla de 17x20 m con LHD Toro 0011 de 13 yd : La malla de 17 x 20 m es la más
3
grande que se ha operativizado, esta malla opera con un equipo LHD de 13 yd . En la tabla 9.20
aparecen los parámetros de entrada estandarizados, así como también los parámetros de salida. La
figura 9.24 corresponde a un perfil A-A en la dirección de la galería zanja.

Tabla Nº 9.20 - Dimensionamiento Batea Decahédrica Malla 17 x 20 m con LHD Toro 0011
Parámetros Geométricos de entrada
Símbolo Nombre Valor
Dc//z Distancia entre Calles de Producción // Zanja [m] 39.26
Av Ancho de Visera [m] 1
Dcpe Distancia centro calle a punto de extracción [m] 11.8
Hgz Altura de galería zanja [m] 4.0
ap Ancho Apex aparente - real [m] 4.62 4.00
Hv Altura de la visera [m] 8.23
α Angulo de la visera 82º
β Angulo talud Batea 40º
Parámetros Geométricos de Salida
Dcv Distancia entre centro Calle y Visera [m] 12.80
Ht Altura Talud Batea [m] 7.77
Dnn Distancia entre NP y UCL [m] 20.00
Acp Ancho Crown Pillar [m] 25.60
Hcp Altura Crown Pillar [m] 16.00

Tabla Nº 9.24 - Perfil A-A batea Decahédrica con LHD Toro 0011 de 13 yd3

Ahora corresponde trazar el corte vertical B-B de la batea de 17 x 20 m. En la tabla 9.21 se muestran los
parámetros geométricos para el trazado de este perfil y en la figura 9.25 se muestra el perfil B-B.
 193

Tabla Nº 9.21 - Parámetros Asociados al perfil B-B con LHD Toro 0011
⊥c/2 x Dz//c [m]
Malla Dc⊥
Parámetro
17 x 20
Dnn Distancia entre Niveles [m] 20
Dz⊥z Distancia entre zanjas perpendicular a la zanja [m] 17.32
Agz Ancho galería zanja [m] 4.5
Hgz Altura galería zanja [m] 4.0
Dbb Distancia entre Bateas [m] 1.32
ω Angulo pared batea 64º
Hex Altura de Excavación Abanicos [m] 15

Figura Nº 9.25 - Perfil B-B Batea Decahédrica para malla 17 x 20 m y LHD Toro 0011

9.5.2.- ANALISIS DE RESULTADOS BATEA PARA HUNDIMIENTO CONVENCIONAL

Tradicionalmente el diseño de la batea Decahédrica utilizada en el sector Ten-4 Sur, se ha diseñado para
que esta sea abierta desde el Nivel de Hundimiento con el ultimo tiro negativo en 27º, lo que producía un
talud con poca inclinación. Un ángulo de talud menor que el ángulo de escurrimiento hace que el material
se acumule sobre ésta, además se expone mayor área a caídas de grandes rocas, pudiendo ocasionar
daños al Crown Pillar. Para mitigar el problema, últimamente se ha utilizado como criterio de diseño, un
ángulo de talud en la batea (β) de 40º. Lo anterior con el objetivo, de favorecer el flujo de mineral.

La distancia entre los Niveles de Producción y Hundimiento se ha considerado asumirla como un número
entero. De esta forma se establece una condición de borde, donde esta distancia puede ser 18, 19, 20 m.
Por lo tanto, realizando iteraciones de los parámetros geométricos de entrada, se determina la distancia
final entre estos niveles.
 194

Una vez realizados los diseños de las bateas, se observa que a medida que aumentan las dimensiones
de las mallas, aumenta la distancia entre los niveles de Producción y Hundimiento, este aumento tiene un
comportamiento casi lineal, donde la malla que utiliza el LHD más pequeño presenta una menor distancia
entre niveles, y la malla que utiliza el LHD más grande presenta una mayor distancia entre niveles. La
figura 9.26 corresponde a una comparación de algunos parámetros geométricos, tales como: Altura de
Crown Pillar (Hcp), Altura de Visera (Hv) y Distancia entre Niveles (Dnn).

Geometría de Bateas v/s Largo Equipo LHD

22
20
18
16
14
12
[m]

10
8
6
4
2
0
Bat ea 15x17,32 15x20 Batea 15x17,32 15x20 Bat ea 17x20
Largo LHD = 9,5 m Largo LHD = 10,5 m Largo LHD = 11,9 m

Alt ura de Crown Pillar Altura de Visera Dist ancia ent re NP y UCL

Figura Nº 9.26 - Comparación geométricas de bateas

En la tabla 9.22, se presenta un resumen con las geométricas de las Bateas para las tres Mallas de
Extracción con sus respectivos equipos LHD.

Tabla Nº 9.22 - Resumen Geometrías de Bateas

Batea 15 x 17.32 y 15 x 20 Batea 15 x 17.32 y 15 x 20 Batea 17 x 20
Parámetros Geométricos
LHD ST-6C 6 yd3 LHD Toro 1400 7 yd3 LHD Toro 0011 13 yd3
Razón alto/ancho Crown Pillar [m] 0.69 0.67 0.63
Altura del Crown Pillar [m] 14.40 15.40 16.00
Ancho Crown Pillar [m] 20.88 22.88 25.60
Ancho base de batea [m] 13.76 11.76 13.66
Altura de Visera [m] 8.66 8.84 8.23
Distancia entre Niveles [m] 18.00 19.00 20.00
Angulo Talud Batea 40º 40º 40º
Angulo Visera 82º 82º 82º
 195

9.5.3.- BATEA PARA HUNDIMIENTO PREVIO Y AVANZADO

Ahora supongamos que nuestra malla de extracción será implementada en un sector donde se aplique la
variante Hundimiento Previo o Hundimiento Avanzado, de esta forma se necesitará una Batea Tipo
Esmeralda, la construcción esta batea se hace íntegramente desde el Nivel de Producción, en una sola
etapa y en tres fases de tronadura, ver anexo "Voladura de Bateas y Altura de Socavación".

La secuencia de construcción de esta batea comienza con el desarrollo de una chimenea piloto ubicada
en el centro de la batea de diámetro 0.72 m sobre la línea de centro de la zanja, que sirve como primera
cara libre para la tronadura. Una vez realizada la chimenea piloto, se realiza la voladura de la batea en
tres fases de tronadura.

Al igual que para la batea Decahédrica, el diseño de la batea Tipo Esmeralda se hará en base a las
mallas de 15 x 17.32 m – 15 x 20 m – 17 x 20 m, cada una asociada a su respectivo equipo LHD.

Las secciones de la batea Tipo Esmeralda que interesa diseñar corresponden a un perfil vertical A-A y a
un perfil vertical B-B, igual que en caso de las batas para Hundimiento Convencional.

La diferencia que existe en el diseño de la batea Tipo Esmeralda, es que cuando se comienzan a excavar
las bateas, el Nivel de Hundimiento ya se encuentra socavado. De esta forma toda la excavación de la
batea se tendrá que realizar desde el Nivel de Producción. De esta forma la orientación de las calles del
Nivel de Hundimiento son independientes de las calles del Nivel de Producción. No obstante, para efectos
didácticos se analizará un caso donde estas labores tienen la misma dirección de las calles del Nivel de
Producción.

3
(a) Batea para mallas de 15 x 17.32 m - 15 x 20 m con LHD ST-6C de 6 yd :
Se deben introducir los parámetros de entrada necesarios, los cuales deben estar dentro de los
estándares de diseño de la batea Tipo Esmeralda, ver tabla 9.23. En la figura 9.27 se aprecia un
perfil A-A de esta batea.
Tabla Nº 9.23 - Dimensionamiento Batea Tipo Esmeralda Malla 15 x 17,32 m con LHD ST-6C
Parámetros Geométricos de entrada
Símbolo Nombre Valor
Dc//z Distancia entre Calles de Producción // Zanja [m] 34.64
Av Ancho de Visera [m] 0.5
Dcpe Distancia centro calle a punto de extracción [m] 9.44
Hgz Altura de galería zanja [m] 3.6
ap Ancho Apex aparente - real [m] 4.16 3.60
Hv Altura de la visera [m] 4.44
α Angulo de la visera 90º
β Angulo talud Batea 51º
 196

Parámetros Geométricos de Salida

Dcv Distancia entre centro Calle y Visera [m] 9.94
Ht Altura Talud Batea [m] 9.71
Dnn Distancia entre NP y UCL [m] 18.00
Acp Ancho Crown Pillar [m] 19.88
Hcp Altura Crown Pillar [m] 14.40

Figura Nº 9.27 - Perfil A-A Batea Tipo Esmeralda con LHD ST-6C de 6 yd3

Ahora corresponde el diseño del corte B-B de la batea, en la dirección perpendicular a la galería zanja.
Los perfiles A-A asociados a las mallas de 15 x 17.32 m y de 15 x 20 m son iguales, sin embargo sus
perfiles B-B son totalmente distintos. A continuación en la tabla 9.24 se muestran los parámetros
necesarios para el trazado de este perfil, y en las figuras 9.28 y 9.29 los cortes B-B de cada malla.

Tabla Nº 9.24 - Parámetros Asociados al perfil B-B con LHD ST-6C

⊥c/2 x Dz//c [m]
Malla Dc⊥
Parámetro
15 x 17.32 15 x 20
Dnn Distancia entre Niveles [m] 18 18
Dz⊥z Distancia entre zanjas perpendicular a la zanja [m] 15 17.32
Agz Ancho galería zanja [m] 4.0 4.0
Hgz Altura galería zanja [m] 3.6 3.6
Dbb Distancia entre Bateas [m] 1 1
ω Angulo pared batea 72º 68º
Hex Altura Excavación Abanicos [m] 18 18
 197

Figura Nº 9.28 - Perfil B-B batea Esmeralda para malla 15 x 20 m y LHD ST-6C

Figura Nº 9.29 - Perfil B-B batea Esmeralda para malla 15 x 17.32 m y LHD ST-6C

Es importante recordar que este trabajo es de carácter conceptual, y no es objetivo de éste el diseño de
diagramas de perforación de Bateas. El diseño de la batea de la figura 9.27, se trazó considerando la
geometría de la batea del sector Esmeralda. Más detalles sobre la metodología de excavación en anexo
"Voladura de Bateas y Altura de Socavación".
 198

3
(b) Batea para mallas de 15 x 17.32 m - 15 x 20 m con LHD Toro 1400 de 7 yd :
Los parámetros geométricos que definen la geometría de la batea se encuentran dentro de los
estándares de diseño de la batea Tipo Esmeralda, ver tabla 9.25. En la figura 9.30 se aprecia un
corte vertical A-A en la dirección de la galería zanja.

Tabla Nº 9.25 - Dimensionamiento Batea Tipo Esmeralda Malla 15 x 17.32 m y 15 x 20 m con LHD Toro 1400 de 7 yd3
Parámetros Geométricos de entrada
Símbolo Nombre Valor
Dc//c Distancia entre Calles de Producción // Zanja [m] 34.64
Av Ancho de Visera [m] 0.5
Dcpe Distancia centro calle a punto de extracción [m] 10.44
Hgz Altura de galería zanja [m] 3.6
ap Ancho Apex aparente - real [m] 4.16 3.60
Hv Altura de la visera [m] 4.63
α Angulo de la visera 90º
β Angulo talud Batea 50º
Parámetros Geométricos de Salida
Dcv Distancia entre centro Calle y Visera [m] 10.94
Ht Altura Talud Batea [m] 10.56
Dnn Distancia entre NP y UCL [m] 19.00
Acp Ancho Crown Pillar [m] 21.88
Hcp Altura Crown Pillar [m] 15.40

Figura Nº 9.30 - Perfil A-A batea Tipo Esmeralda con LHD Toro 1400 de 7 yd3
 199

Ahora corresponde el diseño del corte B-B de la batea, en la dirección perpendicular a la galería zanja. Al
igual que para el equipo LHD ST-6C, los cortes A-A asociado a las mallas de 15 x 17.32 m y 15 x 20 m
son iguales, pero los cortes B-B son distintos. A continuación en la tabla 9.26 se muestran los parámetros
necesarios para el trazado de este perfil, y en las figuras 9.31 y 9.32 los cortes B-B de cada malla.

Tabla Nº 9.26 - Parámetros Asociados al perfil B-B con LHD Toro 1400
⊥c/2 x Dz//c [m]
Malla Dc⊥
Parámetro
15 x 17.32 15 x 20
Dnn Distancia entre Niveles [m] 19 19
Dz⊥z Distancia entre zanjas perpendicular a la zanja [m] 15 17.32
Agz Ancho galería zanja [m] 4.0 4.0
Hgz Altura galería zanja [m] 3.6 3.6
Dbb Distancia entre Bateas [m] 1 1
ω Angulo pared batea 73º 69.4º
Hex Altura Excavación Abanicos [m] 19 19

Figura Nº 9.30 - Perfil B-B Batea Tipo Esmeralda para malla 15 x 20 y LHD Toro 1400

Figura Nº 9.32 - Perfil B-B Batea Tipo Esmeralda para malla 15 x 17.32 y LHD Toro 1400
 200

3
(c) Batea para mallas de 17 x 20 m con LHD de 13yd :
Los parámetros geométricos de entrada como los parámetros de salida se encuentran en la tabla 9.27. La
figura 9.33 corresponde a un corte vertical A-A en la dirección de la galería zanja.

Tabla Nº 9.27 - Dimensionamiento Batea Tipo Esmeralda Malla 17 x 20 m para LHD Toro 0011
Parámetros Geométricos de entrada
Símbolo Nombre Valor
Dc//z Distancia entre Calles de Producción // Zanja [m] 39.26
Av Ancho de Visera [m] 0.5
Dcpe Distancia centro calle a punto de extracción [m] 11.8
Hgz Altura de galería zanja [m] 4.0
ap Ancho Apex aparente - real [m] 4.62 4.00
Hv Altura de la visera [m] 5.29
α Angulo de la visera 90º
β Angulo talud Batea 47
Parámetros Geométricos de Salida
Dcv Distancia entre centro Calle y Visera [m] 12.30
Ht Altura Talud Batea [m] 10.71
Dnn Distancia entre NP y UCL [m] 20.00
Acp Ancho Crown Pillar [m] 24.60
Hcp Altura Crown Pillar [m] 16.00

Figura Nº 9.33 - Perfil A-A batea Tipo Esmeralda para Malla 17 x 20 m con LHD Toro 0011
 201

Ahora corresponde el trazado del corte B-B. En la tabla 9.28 se muestran los parámetros geométricos y
en la figura 9.34 el trazado del perfil B-B.

Tabla Nº 9.28 - Parámetros Asociados al perfil B-B con LHD Toro 0011
⊥c/2 x Dz//c
Malla Dc⊥
Parámetro [m]
17 x 20
Dnn Distancia entre Niveles [m] 20
Dz⊥z Distancia entre zanjas perpendicular a la zanja [m] 17.32
Agz Ancho galería zanja [m] 4.5
Hgz Altura galería zanja [m] 4.0
Dbb Distancia entre Bateas [m] 1
ω Angulo pared batea 70.8º
Hex Altura Excavación Abanicos [m] 20

Figura Nº 9.34 - Perfil B-B batea Tipo Esmeralda para malla 17 x 20 y LHD Toro 0011
 202

9.5.4.- ANALISIS DE RESULTADOS BATEA PARA HUNDIMIENTO PREVIO Y AVANZADO

El diseño de la batea tipo Esmeralda se puede aplicar tanto en Hundimiento Previo como en Hundimiento
Avanzado, ya que la metodología de excavación de la batea es la misma.

Al igual que la batea para Hundimiento Convencional, la distancia entre los niveles de producción y
hundimiento se contempla como un número entero, para efectos de simplificar los cálculos.

Desde la malla más pequeña a la más grande, el aumento de la distancia entre los niveles de producción
y hundimiento tiene un comportamiento casi lineal, donde es concordante el aumento de la distancia
entre niveles y las dimensiones de la malla. La figura 9.35 corresponde a una comparación de algunos
parámetros geométricos de las bateas, asociados a los tres tipos de mallas analizadas.

Geometría de Bateas v/s Largo Equipo LHD

22
20
18
16
14
12
[m]

10
8
6
4
2
0
Batea 15x17,32 15x20 Bat ea 15x17,32 15x20 Batea 17x20
Largo LHD = 9,5 m Largo LHD = 10,5 m Largo LHD = 11,9 m

Alt ura de Crown Pillar Alt ura de Visera Dist ancia entre NP y UCL

Figura Nº 9.35 - Comparación geométrica de bateas Tipo Esmeralda

En la tabla 9.29 se muestra un resumen de las geometrías de bateas asociadas a las tres Mallas de
Extracción anteriormente estudiadas.

Tabla Nº 9.29 - Resumen Geometrías de las mallas

Malla Batea 15 x 17.32 y 15 x 20 (m) Batea 15 x 17.32 y 15 x 20 (m) Batea 17 x 20 (m)
Razón alto/ancho Crown Pillar 0.69 0.67 0.63
Altura del Crown Pillar 14.40 15.40 16
Ancho Crown Pillar 19.88 21.88 24.6
Ancho base de batea 14.76 12.76 14.66
Altura de Visera 4.69 4.84 5.29
Distancia entre Niveles 18 19 20
Angulo Talud Batea 51º 50º 47º
Angulo Visera 90º 90º 90º
 203

9.6.- CONCLUSIONES DISEÑO DE BATEAS Y CROWN PILLAR

La parametrización de la Batea ha resultado muy compleja, esto se debe a la gran cantidad de

parámetros que se deben determinar para establecer su geometría, donde el objetivo final de esta parte
del trabajo, es determinar la distancia entre los niveles de Producción y Hundimiento. Una vez
determinada esta distancia queda determinada la altura del Crown Pillar.

La parametrización de la Batea presentada anteriormente, esta basada en criterios de diseño

(geomecánicos, operacionales y geométricos), recomendaciones de profesionales del área Diseño
Minero, del área Perforación y Tronadura, además de algunos parámetros que ya se encuentran
estandarizados en la mina El Teniente. De esta forma se logró parámetrizar el diseño de Batea y/o Crown
Pillar asociado a cualquier sector productivo.

Es importante destacar que el diseño del Crown Pillar esta condicionado a la geometría final de la Batea,
en orden cronológico primero esta la batea y luego el crown pillar, dado que en ese orden se determina el
diseño de estas labores.

La variante de Panel caving a implementar en un sector, define el tipo de batea que se debe aplicar, en
este trabajo se ha dejado muy claro la metodología de diseño asociada a cada tipo de batea.

Respecto del ejemplo de aplicación mostrado, se ha podido demostrar que el tamaño de la Malla de
Extracción operativizada es proporcional a la distancia existente entre los niveles de Producción y
Hundimiento.
 204

CAPITULO Nº 10.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES GENERALES

10.1.- CONCLUSIONES

Como resultado del presente trabajo, se han obtenido las siguientes conclusiones:

1) Se ha determinado que el radio del Elipsoide de Extracción es incidente en la determinación de

las dimensiones la Malla de Extracción. También, se ha determinado que la calidad del macizo
rocoso es directamente proporcional al radio del Elipsoide de Extracción.

2) Las teorías de Flujo Gravitacional que se pueden utilizar para determinar el radio del elipsoide de
extracción en la roca primaria son: la teoría de Laubscher y la teoría de Kvapil. Y mediante una
combinación de estas dos teorías, se elabora una metodología para determinar el radio del
elipsoide de extracción.

3) Analizando un ejemplo particular del sector Ten Sub-5 Esmeralda, se determinó un radio de
elipsoide de extracción de 10 m.

4) Los elipsoides de extracción se pueden disponer espacialmente de diversas formas, son las
llamadas distribuciones geométricas. Para evaluar cual distribución de elipsoides se ajusta más a
la situación requerida por el método Panel Caving, se deben medir diversos índices geométricos.
Una vez realizada la evaluación, las distribuciones geométricas Triangular y Mixta resultaron ser
las mejor evaluadas.

5) De todas las configuraciones o distribuciones de elipsoides analizadas, los casos de geometrías

regulares resultaron ser los mejores, esto debido a que presentan un ángulo entre ejes de
corridas de elipsoides de 60º.

6) Mediante una evaluación cualitativa de los diferentes tipos de mallas que existen, se determinó
que el mejor diseño de malla es la Tipo Teniente. Esto se confirma, dado que en la mayoría de
los sectores productivos de la mina El Teniente se utiliza este tipo de malla. No obstante, a nivel
mundial esta malla no es muy utilizada.

7) Entre las ventajas de utilizar la malla Tipo Teniente, se pueden mencionar por ejemplo: El ángulo
calle/zanja de 60º resulta adecuado para la operación de los equipos LHD. En este tipo de malla
los equipos LHD pueden introducir la parte de atrás en la zanja del frente, de manera de cargar el
mineral en forma recta. Esta malla posee una geometría simple, ya que contempla sólo 2
direcciones de galerías.
 205

8) La malla de extracción obtenida en la etapa de diseño minero sólo tiene carácter teórico, por lo
que la distancia entre los puntos de extracción sólo es preliminar. La malla de extracción que
queda definida por:
- La distancia entre calles perpendicular a las calles (d C⊥C).
- La distancia entre galerías zanjas paralela a las calles (d Z//C).
- El ángulo calle/zanja.

9) Se ha determinado que la distancia final entre los puntos de extracción es función del largo de los
equipos LHD, mientras más grande sea el equipo LHD, más grande será la distorsión que este
producirá en la malla, acercando los puntos de extracción hacia el centro de la Batea. También,
se ha determinado que el tamaño de los equipos LHD debe ser proporcional al tamaño de las
mallas de extracción.

10) La sección y forma de las galerías tanto de las calles de producción como de las galerías zanjas,
son función de la geometría de los equipos LHD (alto y ancho) y de la normativa legal vigente.

11) Las labores que definen la sección vertical de la malla de extracción son la Batea y el Crown
Pillar. Se concluyó que la geometría del Crown Pillar es función de la geometría final de la Batea.

12) El tipo de batea a utilizar es función de la variante de Panel Caving. Así para Hundimiento
Convencional se utiliza una batea de forma decahédrica, construida en dos etapas, una desde el
nivel de producción y la otra desde el nivel de hundimiento. Para Hundimiento Avanzado y Previo
se utiliza la batea Tipo Esmerada, construida en una sola etapa íntegramente desde el nivel de
producción.

13) La distancia que existe entre el nivel de producción y el nivel hundimiento (UCL), medida de piso
a piso, se ha determinado que es función de la geometría de la batea. La geometría de la batea
es función de la variante de Panel Caving a utilizar y de la distancia final entre los puntos de
extracción.

14) Las mallas de extracción que utilizan equipos LHD grandes, son las que tienen la mayor distancia
3
entre niveles. Así por ejemplo: para la malla de 17 x 20 m que utiliza un equipo LHD de 13 yd , se
calculó una distancia entre niveles de 20 m, por el contrario para la malla de 15 x 17.32 que utiliza
3
un equipo LHD de 6 yd , se calculó una distancia entre niveles de 18 m.

15) Como se ha podido observar a través del desarrollo de este trabajo, el diseño de la malla de
extracción es bien flexible. Por ejemplo, para el caso de aplicación analizado en este trabajo, en
lo referente a la dimensión de la malla, técnicamente se podría aplicar la malla de 15 x 17.32 m, o
 206

bien la malla de 17 x 20 m. La elección de una u otra malla, la va a dar la dimensión del equipo
LHD a utilizar, un equipo muy grande no podría ser utilizado en una malla pequeña, por el
contrario, un equipo pequeño no podría ser utilizado en una malla grande. Si se consideraran
conceptos económicos en la selección de la malla de extracción, sin duda las mallas más
grandes resultarían las más adecuadas.

16) Para dimensionar y diseñar las mallas de extracción, el trabajo aquí expuesto concentra todos las
metodológicas y criterios de diseño existentes en la División El Teniente. De esta forma, los
nuevos estudios de ingeniería relacionados con las mallas de extracción, se podrían realizar de
manera más fácil y rápida.

10.2.- RECOMENDACIONES

Dentro de las recomendaciones se pueden mencionar las siguientes:

1) Bajo el marco de análisis anterior presentado en este trabajo, para la determinación del diámetro
o radio del elipsoide de extracción, se recomienda utilizar la metodología que combina las teorías
de Laubscher y Kvapil. Esta metodología podría ser una base preliminar, para ser aplicada a
estudios de Ingeniería Conceptual. Se recomienda complementarla con estudios más acabados
sobre el tema, como por ejemplo: de consultores externos, o la experiencia adquirida a escala
real.

2) La información requerida para la determinación del diámetro del elipsoide de extracción, se

recomienda que sea lo más actual posible. Además, esta información debe estar accesible al
momento de comenzar el estudio un nuevo sector productivo.

3) Acerca de las distribuciones geométricas de elipsoides de extracción, se recomienda utilizar la

distribución Triangular Equilátera, dado que geométricamente esta presenta las mejores ventajas.

4) El diseño de malla de extracción para Panel Caving y sus variantes que se recomienda utilizar, es
la malla Tipo Teniente con un ángulo calle/zanja de 60º. Por ejemplo para un radio de elipsoide
de 10 m, se recomiendan tres mallas teóricas:
- La malla de 15 x 17.32 m
- La malla de 15 x 20 m
- La malla de 17 x 20 m
 207

Es importante señalar, que las dos primeras mallas ya han sido aplicadas en la mina El Teniente,
con buenos resultados, la malla de 17 x 20 m será aplicada próximamente al sector Diablo
Regimiento.

5) Con respecto a la Operativización de la malla de extracción, para mallas grandes se recomienda

el uso de equipos LHD de gran tamaño, para mallas pequeñas se recomienda el uso de equipos
LHD de menor tamaño: Así para el caso analizado, en la malla de 17 x 20 m se recomienda un
3
equipo LHD de 13 yd , en las mallas de 15 x 20 m y 15 x17.32 m se recomiendan equipos LHD
3
de 6 o 7 yd .

6) Para el diseño de la Batea, se recomienda estudiar más a fondo las variables de Perforación y
Tronadura, ya que este estudio se ha basado en algunas geometrías y criterios recomendados
por esta área. De esta forma se podrán lograr geometrías finales de batea, que sean más
acordes con los estándares de diseño establecidos, en relación a la variante de Panel Caving a
implementar.

7) Se recomienda realizar una evaluación geomecánica al Crown Pillar, para determinar a priori el
factor de seguridad (FS) y la probabilidad de falla (PF) asociada a cada una de las mallas
analizadas.

8) También, para complementar el estudio que aquí se presenta, se recomienda realizar una
evaluación económica a cada una de las mallas analizadas, para establecer desde un punto de
vista económico, el impacto en el negocio minero de optar por mallas de una determinada
geometría y dimensión.
 208

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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Publishers.
 210

(33) K. Roman, P. Cavieres, "Parametrización y Criterios de Diseño Asociados al Sistema de Traspaso

en Mina El Teniente", 2001, pp 26-34, Codelco Chile División El Teniente - Universidad de
Santiago de Chile.
(34) SKM Consultores Ltda, “Informe Técnico Análisis de Malla de Extracción”, Informe DR-MIN-D316,
Octubre 2000, pp 9-17, Proyecto Diablo Regimiento Fase I Revisión Ingeniería Conceptual
Volumen III.
(35) E. Rojas, M. Aguilar, “Benchmarking y Criterios de Diseño en Crown Pillar”, Informe Inédito, PL-I-
094/2002, pp 6-8 8-12 15, Superintendencia General Planificación Minco, Codelco Chile División El
Teniente.
(36) P. Yáñez, “Malla de Extracción en Panel Caving con uso de Equipos de Gran Tamaño”, Ingeniería
Conceptual Informe PL-I-082/1998, pp 3-11, Superintendencia Planificación Minco, Codelco Chile
División El Teniente.
(37) C. Karder, P. Townsend y F. Russell, “The Palabora Hunderground Mine Proyect”, pp 219-225,
MASMIN 2000.
(38) SKM Consultores Ltda, “Informe Aspectos Económico - Operacional”, Informe DR-MIN-D342,
Octubre 2000, pp 4-28, Proyecto Diablo Regimiento Fase I Revisión Ingeniería Conceptual
Volumen III.
(39) Sandvik Tamrock Corp, “Catalogo de Equipos LHD”, sitio Web http://www.toro.sanvick.com/.
(40) Atlas Copco Wagner Inc, “Catalogo de Equipos LHD”, sitio Web http://www
.atlascopcowWagner.com/.
(41) Secciones Típicas de la Mina El Teniente”, Septiembre 1999, Superintendencia General
Planificación Minco, Codelco Chile División El Teniente.
(42) O. Pasten V, "Informe Estudio Diseños de Zanjas y Socavación en Mina el Teniente", Informe PL-I-
069/99, Noviembre 1999, pp 2-15, Ingeniería de Operaciones, PL Minco, Codelco Chile División El
Teniente.
(43) SKM Consultores Ltda, "Análisis de Diseños Alternativos de Bateas", Octubre 2000, DR-MIN-D321,
pp 6-10, Proyecto Diablo Regimiento Fase I Revisión Ingeniería Conceptual Volumen III.
(44) M. Piérola, "Descripción del Proceso de Voladura de Zanjas y Tronadura de Socavación", Area
Perforación y Tronadura, Codelco Chile División El Teniente.
(45) R. Molina, A. Bonanni, A. Espinoza, "Análisis Conceptual Altura de Socavación en Roca Primaria",
Informe PL-I-079/99, Noviembre 2000, pp 7-11, Area Ingeniería de Rocas, Codelco Chile División
El Teniente.
(46) O Pasten M, "Informe de Altura de Socavación en Mina el Teniente", Informe PL-I-023/99, Mayo
1999, pp-1-20, Ingeniería de Operaciones Area Perforación y Tronadura, Superintendencia
General Planificación Minco, Codelco Chile División El Teniente.
(47) P. Cavieres, J. Catalano, "Informe de Resultados Medición de Esfuerzo Galería de Exploración
Diablo Regimiento", Informe PL-I-134/2001, Julio 2001, Superintendencia General Planificación
Minco, Codelco Chile División El Teniente.
 ANEXO A
UNIDADES LITOLOGICAS
 A1

A1.- UNIDADES LITOLOGICAS (1)

(a) Andesita: Corresponde a una roca volcánica de textura porfídica fina, de color gris oscuro a
negro, debido a la intensa biotización que la afecta. Esta roca está compuesta por fenocristales de
plagioclasa (10% a 50% en volumen), en una masa fundamental compuesta por un agregado
microcristalino de biotita, microlitos de plagioclasa, anhidrita, cuarzo, sericita y clorita. Las rocas
“andesíticas” de la mina son atribuidas históricamente al miembro inferior de la formación Farellones.

Figura Nº A1 - Andesita

(b) Diorita (Diorita Sewell): Cuerpo intrusivo que corta a la Andesita, es de geometría irregular y en
su borde presenta relaciones de contacto difusas con la roca de caja, siendo frecuente la generación de
brechas con cemento ígneo e hidrotermal. La Diorita está asociada a parte importante de la
mineralización e integra un grupo de cuerpos intrusivos alineados en dirección norte – sur. La diorita es
una roca de color gris claro a gris verdoso; en la cual destacan los fenocristales de plagioclasa (30% a
50% en volumen) en una masa fundamental de microlitos de plagioclasa, cuarzo, sericita y clorita.
La diorita se presenta en el sector Sur – Este como un gran stock y apófisis de menor tamaño en la parte
Central – Este del yacimiento.
El stock tiene una forma irregular, con contactos transicionales y/o brechosos. En las zonas marginales
posee una textura porfídica, en la que se desarrolla una alteración potásica penetrativa, constituida por
fenocristales de plagioclasa, biotita y relictos de anfibola. La parte central del intrusivo, de textura
fanerítica, está compuesta por un agregado de plagioclasa, biotita y hornblenda parcialmente cloritizada,
con cuarzo y feldespato intersticial. El límite entre estas dos variedades es transicional y ambas han
sufrido una fuerte alteración cuarzo – sericita – clorita.

Figura Nº A2 - Diorita
 A2

(c) Pórfido Andesítico: Esta roca presenta una textura porfídica con un 30% de fenocristales,
principalmente plagioclasa y ferromagnesianos reemplazados por biotita y clorita, en una masa
fundamental afanítica compuesta de plagioclasas y en menor medida cuarzo y biotita secundaria Este
intrusivo fue reconocido en el sector Sur – Oeste del área hundida de Teniente Sub-6 y se encuentra
asociado espacialmente al cuerpo de Diorita Sur.

(d) Brechas Igneas: Están ubicadas en las zonas de contacto entre la roca andesitíca y los distintos
cuerpos intrusivos, de tal manera que se pueden distinguir distintos tipos de brechas ígneas: Brecha
Ignea de Andesita y Brecha Ignea de Diorita. Estos cuerpos de brechas pueden tener desde algunos
centímetros a algunas decenas de metros de potencia. Están formados por clastos del intrusivo flotando
en una matriz de andesita y viceversa.

Figura Nº A3 - Brecha de Diorita

(e) Brecha Hidrotermal de Anhidrita: Esta unidad litológica está asociada a cuerpos intrusivos
preferentemente en las zonas de contacto entre dacita, diorita y brecha ígnea con la andesita.
Corresponde a una roca volcánica que, en general, presenta entre un 5 y 10 % en volumen de cemento,
compuesto principalmente de anhidrita, la que también se presenta como “cuñas” de anhidrita de hasta
10 cm. Sin embargo, también existen cuerpos de brecha con porcentajes de anhidrita mayor (30% a
60%), como la brecha reconocida en Teniente Sub-6, la que se emplaza marginalmente al pórfido
Andesítico.

(f) Brecha Hidrotermal de Turmalina (Brecha Marginal): Esta unidad litológica corresponde a un
cuerpo de forma tabular, tipo dique, que rodea la Brecha Braden presentando un espesor variable entre
10 y 50 m. Microscópicamente corresponde a una brecha hidrotermal, de color gris claro a blanco,
constituida por fragmentos subangulosos a angulosos provenientes de rocas inmediatamente
adyacentes, especialmente cuarzo, en un porcentaje variable entre 35 y 50 % del volumen. Los clastos
presentan un tamaño entre 0.5 -10 cm en una matriz de turmalina, cuarzo y menor cantidades de
anhidrita, yeso, carbonatos, sulfuros y sulfosales. Debido a que presenta homogeneidad litológica de los
clastos, se la denomina localmente según su constituyente predominante (e.g. brecha de andesita,
brecha de diorita, etc.).
 A3

(g) Brecha Braden: La Brecha Braden es un complejo de brechas emplazado en la parte central del
yacimiento El Teniente, como un cono invertido de forma cuasi circular en planta y cuyo flanco oriental es
subvertical y el resto de sus contornos manteando 60º - 70º hacia el centro de la estructura. Típicamente
presenta un aspecto similar al concreto, de color pardo claro, con mala selección y clastos
subredondeados a subangulosos, de variada composición y tamaño, provenientes de las rocas
preexistentes con mineralización y alteración hipógenas propias, en una matriz de polvo de roca y
cemento de sericita, con cantidades menores de turmalina, calcita y sulfuros, principalmente pirita. En
sectores, se observa una seudoestratificación, descrita recientemente como lineaciones de flujo tanto en
niveles altos como en profundidad. La Brecha Braden limita casi exclusivamente con la Brecha Marginal,
con la que presenta contactos gradacionales.

(h) Dacita (Pórfido Teniente): Este pórfido se ubica en la parte Norte del yacimiento, truncado hacia
el sur por la Brecha Braden. Es una roca intrusiva de color gris claro a blanco, rica en feldespato alcalino
y pobre en sílice, constituida por fenocristales de oligoclasa (30% a 50% en volumen), biotita (1% - 3%),
cuarzo (1% - 3%) y escasa hornblenda, en una masa fundamental de textura aplítica y compuesta por
cuarzo, feldespato potásico y hornblenda. Se distinguen dos variedades texturales, una caracterizada por
una textura porfídica doble y un color gris verdoso, oscuro y la segunda de color gris blanco, con
micropertita como constituyente principal.

Figura Nº A4 - Dacita

(i) Diques: Alrededor de la Chimenea de Brecha se disponen diques de latita, cuarzo, andesita,
lamprófido y diques de guijarros, cuyas potencias varían entre 0.5 y 2 m, generalmente inclinados hacia
esta, envolviéndola como planos cónicos. Los diques de andesita y lamprófido no contienen
mineralización hipógena. A continuación se detallan las características más relevantes de los diques:

• Diques de Latita: Corresponde a cuerpos subverticales menores que se localizan en la parte Sur –
Central del yacimiento. Este cuerpo corresponde a una roca de color gris claro, de textura porfídica
con fenocristales de plagioclasas sericitizadas (10 - 20 %), cuarzo, anfibola y biotita, la masa
fundamental contiene microlitos de cuarzo, sericita con escasos cristales de anhidrita, clorita y
sulfuros. En algunos sectores se presenta brechizado con clastos de andesita en su interior y
abundante mineralización tardía.
 A4

• Diques de Cuarzo: Están formados principalmente por cuarzo con una menor proporción de anhidrita
y súlfuros diseminados. Presentan potencias entre 10 cm y 3 m, con un manteo generalmente
subvertical.
• Dique Lamprófido: Es una roca de textura porfídica, de color gris oscuro con agujitas de color negro.
Aparece como cuerpo tabular en sector sur del yacimiento fuera de la zona que comprende el
análisis, con una larga corrida de Sur–Hw a Norte–Fw.

(j) Talus: Bajo esta denominación, se describe principalmente a los depósitos aluviales de la
Quebrada Teniente y coluviales provenientes de las laderas del valle, los cuales se depositaron sobre
una cuenca de morfología glacial excavada en la roca. Corresponde a materiales compuestos
principalmente por fragmentos de rocas de granulometría fina (menor a 10 cm), presentando
estratificación incipiente en capas delgadas de material fino y grueso, respectivamente, siguiendo la
pendiente de la superficie topográfica. Su bajo grado de consolidación, determina que es un terreno muy
permeable y de baja cohesión. El espesor varía entre los 60 y 120 m en gran parte del área. Dadas las
características de esta unidad, no presenta mineralización de cobre importante, salvo escombros de falda
aledaños al yacimiento, con leyes medias de 0.2 a 0.3 % de Cu, por lo que se considera el material
diluyente de peor calidad en el yacimiento.
 ANEXO B
CONTROL DE DILUCION
 B1

B.- CONTROL DE DILUCION

B1.- INTRODUCCION

Durante el proceso extracción minera, un yacimiento explotado por métodos de hundimiento está
sometido al proceso de mezcla de los distintos materiales presentes en la columna de mineral sobre ella.
Por lo tanto, la dilución se define como la contaminación del mineral con material estéril (material no
deseado de baja ley), que constituye la sobrecarga del bloque. Ocasionando una disminución de la ley
insitu, provocando el fenómeno de dilución de las reservas in situ. La aparición de este material en el
punto de extracción define el "punto de entrada de la dilución (PED)” y se mide como el % de extracción
de la columna económicamente extraíble.

Se ha constatado que ha medida que aumenta la extracción de mineral, la influencia de la dilución en la

ley es cada vez más importante, es decir la dilución va en aumento.

Durante el proceso de dilución se pueden distinguir tres situaciones:

(1) Columna de mineral insitu, con material del cráter de ley inferior a la ley de cierre. Ley de cierre
corresponde a la ley de corte de explotación, en el momento mismo de la extracción del material de la
mina, asociándose a un costo marginal por estar ya realizado el desarrollo y la construcción, es decir,
este mineral debe pagar todos los costos de extracción, transporte y beneficio.

(2) Columna de mineral insitu, con dos tipos de materiales del cráter. El primero con ley superior a la ley
de cierre y sobre éste, material de cráter con ley inferior a la ley de cierre.

(3) Columna de mineral insitu, con material insitu de ley inferior a la ley de cierre sobre el mineral.

En los pórfidos chilenos, la dilución por lo general corresponde a material lixiviado y mineral secundario
sobre el mineral primario, y genera granulometrías finas. Por lo general en casi todas las minas, sobre la
mineralización existe una zona de mineral “remanente” correspondiente a explotaciones de niveles
antiguos. Este material en algunos casos es de mejor ley que el mineral de la columna “insitu”. Para el
caso de mina El Teniente, la “dilución” referida en los análisis, corresponde a material estéril lixiviado,
esta dilución define el cierre de los puntos cuando éstos puntos de extracción presentan un % de material
estéril superior a un límite preestablecido.

En la práctica para determinar el punto de entrada de la dilución, se realiza un chequeo visual de cada
punto de extracción, cada 3.000 toneladas extraídas. Se considera que la dilución ha entrado en un
determinado punto de extracción, cuando el 20% de su área expuesta se encuentra con material
diluyente.
 B2

La dilución es una variable fundamental para este estudio, ya que corresponde a un marcador físico
relevante, no sólo por su aparición “cualitativa” sino por su registro “cuantitativo”. Un buen diseño de la
malla de extracción también debe asegurar, un control eficiente de la dilución, para ello se utilizará la
siguiente metodología.

B2.- METODOS PARA ESTIMAR EL PUNTO DE ENTRADA DE LA DILUCIÓN (29)

El Punto de Entrada de la Dilución (PED) se define como: “Un punto de mezcla, que corresponde al
momento en que material diluyente aparece por primera vez en los puntos de extracción”. En este
momento comienza la dilución de un punto de extracción o sector productivo, iniciándose el proceso
irreversible de pérdida de fino y disminución de la recuperación de reservas. El punto de entrada de la
dilución se expresa como el porcentaje de extracción de un punto de extracción. El punto de entrada de la
dilución se utiliza como parámetro de entrada en el modelo de dilución de Laubscher.

A continuación se presentaran algunos métodos para estimar la dilución:

• Observaciones en Terreno.
• Metodología de Laubscher.

B2.1.- OBSERVACIONES EN TERRENO

Operación realizada por los controladores de la producción, que consiste en la caracterización de la

1
dilución en terreno, es decir, en la observación de materiales que constituyan marcadores de tiraje que
no pertenezcan a la columna. Este método está sujeto a interpretaciones y requiere que los materiales
sean identificados correctamente.

Para realizar adecuadamente esta tarea se debe cumplir lo siguiente:

• Entrenar al personal en el reconocimiento de los materiales marcadores. El personal debe tener
además, un conocimiento del área que va a reconocer (geología de columna insitu, materiales de cráter,
otros).
1
• Reconocer los marcadores de tiraje punto a punto, tomándolos individualmente e ingresando
2
inmediatamente las características observadas en los capturadores portátiles .
• Revisar detalladamente las rocas presentes en el punto de extracción, ya que no basta con una
apreciación superficial, es necesario golpear y partir con martillo los distintos materiales del punto de
extracción.
(1) Materiales que durante el proceso de extracción permiten discriminar, en los puntos de extracción, el material propio de la
columna insitu y el material ajeno a ésta.
(2) Instrumentos electrónicos, que permiten el ingreso de información, para la caracterización de la dilución en terreno. Al ser
conectados a un computador, permiten el traspaso automático de los datos a la base de datos de control producción.
 B3

• Mantener una frecuencia de reconocimiento de marcadores de tiraje, del orden del 5% de extracción
para cada punto de extracción.
• Interpretar la continuidad del material para evitar saltos en cuánto a cantidad de dilución.

TIPOS DE MARCADORES DE TIRAJE

(1) Marcadores Geológicos:

Los marcadores geológicos se definen como: “Materiales de mayor relevancia en términos de capacidad
de contaminación, de los cuales se conoce su procedencia y que su participación en el proceso de
extracción puede llegar a ocupar completamente el punto de extracción”.

Propiedades que Permiten Identificar los Marcadores Geológicos:

• Por tipo de material:
Primario.
Secundario.
Materiales oxidados.

• Por tipo de roca:

Brechas Braden y Marginal.
Tierra / Barro.

• Características Físicas:
Redondeamiento y esfericidad (alto transporte).
Plasticidad.
Color.

Tipos de Marcadores Geológicos:

• Brecha Braden o Marginal: Presenta una estructura brechosa con fragmentos redondeados y
subangulosos de tamaños variables entre 1 y 30 cm. La matriz tiene un color gris en algunos casos
ligeramente verdoso y está constituido por polvo de roca y cemento. Algunas variedades pueden
presentar color negro en su matriz debido al alto contenido de turmalina. Se reconoce por poseer matriz y
clastos, por su color gris y por que habitualmente se presenta en fragmentos de tamaño medio a grandes
(superiores a los 5 cm.) y de formas más bien redondeadas.

• Andesitas y Dioritas Secundarias: Materiales secundarios, blandos, que se rompen fácilmente con
el martillo. Se distinguen 2 tipos de materiales secundarios de acuerdo a sus características físicas:
Secundario de características angulosas, sin óxidos, que pueden o no ser marcadores de material fuera
 B4

de la columna, dependiendo del contexto donde se ubiquen. Si la columna insitu sólo está compuesta por
roca primaria, esta roca secundaria será marcador de tiraje, en caso contrario (roca primaria y secundaria
en columna) no es determinante, ya que podría pertenecer a la columna. Y secundario de ángulos
redondeados y formas esféricas como resultado del alto transporte, habitualmente con óxidos de fierro en
las fracturas, debido a que provienen de sectores altos del yacimiento o bien desde sectores ya
explotados. La presencia de óxidos de fierro les da un color café, siendo un claro indicador de material
proveniente de fuera de la columna de mineral.

• Tierra: Material contaminante de mayor relevancia, puesto que puede llegar a desplazar
completamente al mineral en los puntos de extracción. Es de fragmentación fina (arena, arcillas y limo) de
color café o gris-café, que se ubica originalmente en los sectores altos del yacimiento. Su característica
más importante, además del color, es su alta plasticidad, la que es fácilmente identificable si al apretarla
con la mano es moldeable. La tierra ante la presencia de agua, en la mina es conocida como barro. Suele
formar aglomerados de distintos tamaños, actuando como cementante de las gravas. Este material
muchas veces tiene ley de cobre, dada por especies oxidadas de cobre y mezcla con fracción más fina
de mineral.

Se puede encontrar también un material más fino denominado polvo de roca, de color gris más claro,
proveniente de la conminución de las andesitas y dioritas, que no corresponde a material marcador de
material fuera de la columna. Se diferencia de la tierra por su color y plasticidad nula.

(2) Marcadores Artificiales:

Corresponden a objetos puestos especialmente para monitorear la trayectoria durante el flujo
gravitacional. Se han utilizado neumáticos de vehículos, los que han sido incorporados al flujo en niveles
superiores abandonados. Estos marcadores presentan el inconveniente de que no necesariamente se
comportan como el material fragmentado, debido a que poseen características distintas a éste, lo que
implica que pueden desplazarse hacia los puntos de extracción de manera muy distinta a como lo haría el
material fragmentado.

(3) Marcadores Remanentes Explotaciones Antiguas:

Material constituido fundamentalmente por madera, fierro y concreto, provenientes de las construcciones
de niveles superiores, ya abandonados. Estos marcadores, al igual que los marcadores artificiales,
presentan el inconveniente de que se comportan de distinta manera, en sus desplazamientos, que el
material fragmentado.

En la Metodología de Cálculo por Observación de Terreno, se debe realizar un Análisis del

comportamiento de leyes. Para ello se gráfica el porcentaje de extracción v/s la ley de un punto o
conjunto de puntos de extracción dados, se generan dos curvas, una representa las leyes insitu y la otra
 B5

las leyes de las muestras. En general, para porcentajes de extracción bajos, ambas curvas son similares,
pero para porcentajes de extracción más altos, la curva de las leyes de las muestras se sitúa por debajo
de la curva de leyes insitu. El punto en que ocurre este desfase corresponde al punto de entrada de la
dilución. Este método, presenta el inconveniente de que no da cuenta real de las mezclas, cuando existen
varios materiales en la columna y presenta problemas de sesgo en la asignación de tonelajes y
representatividad del muestreo.

B2.2.- METODOLOGIA DE DILUCIÓN DE LAUBSCHER

Plantea que el punto de entrada de la dilución es función de la altura de la columna extraíble, el

esponjamiento, la altura de la zona de interacción, la regularidad del tiraje, la granulometría del
espaciamiento y forma de los puntos de extracción. Este criterio, que tiene una concepción empírica, es
más bien aplicable a sectores cuyo comportamiento es desconocido, donde no existe experiencia previa.
Para determinar el punto de entrada de dilución, se plantea la siguiente ecuación:

PED[%] = (A x fe – B)xC*100 / (A x fe) (B1)

Donde:
A: Altura de columna extraible.
fe: Factor de esponjamiento.
B: Altura de la zona de interacción.
C: Factor de corrección.

• Altura de Columna Extraible (A): Es la altura de la zona sobre el punto de extracción, en la cual
ocurre la mezcla de material y sobre la cual el tiraje es uniforme. Depende de la fragmentación del
material hundido, del máximo espaciamiento entre puntos de extracción.

• Factor de Esponjamiento (fe): Es el incremento de volumen al propagarse el hundimiento, y es

función de la fragmentación de la roca, los valores más típicos se representan en la tabla B1.

Tabla Nº B1 – Factor de ajuste por Esponjamiento (29)

Fragmentación Fe

Fina 1.16
Media 1.12
Gruesa 1.08
 B6

• Altura de la Zona de interacción (B): Es la altura de la zona sobre el punto de extracción en la cual
ocurre la mezcla de mineral y sobre la cual el tiraje es uniforme. Esta altura depende de la fragmentación
del material hundido, y del espaciamiento de los puntos de extracción. También el espaciamiento de los
puntos de extracción depende de la fragmentación.

Tabla Nº B2 – Altura Zona de Interacción (29)

Máxima distancia entre Puntos de Extracción [m] 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Altura Teórica zona de Interacción [m] 14 20 27 34 41 48 55 62 68 75

En la tabla B2, Laubscher plantea que la altura teórica de la zona de interacción puede ser determinada
mediante el espaciamiento máximo de los puntos de extracción, que viene representado por curva de la
figura B3, que al aplicar una regresión lineal a los datos se obtiene la siguiente ecuación.

(B2)
B(S) = 3.424*S - 10.388 [m]

80
70
Altura de Interacción [m].

60
50
40
30
20
10
0
7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
Maxima distancia entre puntos de extracción [m].

Figura N°B1 – Relación entre la máxima distancia entre Puntos de Extracción v/s Altura de Interacción (B)

La relación entre el máximo RMR y el rango de rating es un indicador directo del rango de fragmentación
y al ser graficado se obtiene un factor, el cual se utiliza para incrementar la altura de la zona de
interacción teórica, debido a las diferencias de flujo entre material de distinto tamaño, ver tabla B3.

Tabla Nº B3 – Factores de Ajuste del RMR según el índice de calidad de macizo rocoso (29)
Rango RMR 10 20 30 40 50 60 70 80
Factor de ajuste 1.0 1.2 1.4 1.6 1.9 2.2 2.4 2.9
 B7

donde

Altura real = Altura teórica * (Factor ajuste) (B3)

• Factor de corrección (C): Es función de la regularidad del tiraje y esta dado por la razón entre la
media “x” y la desviación estándar “s” de las toneladas extraídas durante un periodo de tiempo dado, para
un conjunto de puntos de extracción (independiente de su estado operacional) de un área abierta.

Tabla N° B4 – Identificación del Factor de Corrección según la razón de Tiraje (29)

Tiraje Razón Factor de Corrección

Regular X/s ≥ 4.0 1.0

Irregular 4.0 > x/s ≥ 2.5 0.9

Muy Irregular X/s < 2.5 0.8

EJEMPLO DE DETERMINACION DE LA DILUCION (30)

Es conveniente contar con un ejemplo de aplicación del modelo de dilución de Laubscher. En las
siguientes tablas se muestra información proveniente del Pilar Sub6/Esmeralda, donde se ubican dos
zonas, la zona 1 y la zona 2, para determinar en cada una de estas zonas su porcentaje de entrada de
dilución PED(%).

Tabla Nº B5 – Altura de columna para las zonas definidas

Zonas Definidas Altura de Columna promedio
Zona 1 375 m
Zona 2 750 m

La diferencia que se aprecia en la altura de columna de la zona1 y la zona2, se debe principalmente a

que la columna de roca hasta la topografía en la zona2 es mucho mayor, por el contrario la altura de
columna en la zona1 es mucho menor, es un poco más de la mitad de la altura de la zona2.

Tabla Nº B6 – Identificación de factores de ajuste Pilar Sub6/Esmeralda

Unidades Rango clase Macizo Rocoso RMR Factor de ajuste según Indice de
FF/m
Geotécnicas Laubscher Calidad
Zona 1 1.12 45 – 60 1.9
Zona 2 1.16 55 – 65 2.2

El espaciamiento máximo de los puntos de extracción para este caso alcanza los 34 m. Luego
reemplazando este valor en la ecuación dada en la figura B2, se obtiene una altura de la zona de
 B8

interacción promedio aproximada de 106 m. Esta altura es modificada con los factores de ajuste según el
índice de calidad de macizo rocoso de la tabla B6, los resultados de la altura de la zona de interacción se
puede apreciar en la tabla B7.

B(S) = 3.424*S - 10.388 m

B(34) = 3.424*34 - 10.388 m
B(34) = 106 m

Tabla Nº B7 – Altura final de la zona de interacción para de las zonas 1 y 2

Altura Teórica Altura Ajustada
Identificación de Zona Zona de Interacción Zona de Interacción
[m] [m]
Zona 1 106 201
Zona 2 106 234

El factor de esponjamiento del mineral en la columna para una fragmentación media es Fe = 1.12 y
asumiendo un tiraje irregular resulta C = 0.9, luego utilizando la formula B1 se calcula el PED para ambas
zonas.

En la tabla B8 se puede apreciar el efecto de la altura de interacción sobre el porcentaje de entrada de la

dilución, observando que a mayor altura de interacción, el efecto de la dilución en el punto de extracción
tiende a disminuir.

Tabla N° B8 – Estimación del PED(%) para cada una de las zonas del PilarSub6/Esmeralda
Identificación de Zona P.E.D
Zona 1 47 %
Zona 2 65 %

Comentarios sobre el ejemplo expuesto: Los puntos de entrada de la dilución (P.E.D) obtenidos para
cada una de las 2 zonas presentan realidades diferentes. Por un lado, la zona-1 se encuentra dentro de
los rangos de P.E.D que “normalmente” se han utilizado en la División y por otro lado, la zona-2 presenta
mayores alturas de columna en su parte central y debido a su cercanía con la montaña, origina un P.E.D.
que representa una mayor cantidad de reservas que podrían manejarse mediante estrategias de tiraje
que permitan acelerar su extracción sólo una vez que se haya alcanzado su condición de caving en
régimen. Según la geometría del Pilar Sub6/Esmeralda en altura, el limite físico de estas dos zonas se
debería manifestar de manera gradual ya que el incremento de la altura de columna así lo manifiesta.
 ANEXO C
CLASIFICACION GEOMECANICA LAUBSCHER 1990
 C1

C1.- CLASIFICACION GEOMECANICA LAUBSCHER 1990

La clasificación geomecánica de Laubscher en su evaluación consta de dos etapas; la primera etapa

consiste en obtener el índice del macizo rocoso in–situ (RMR), y la segunda etapa es obtener el índice de
calidad ajustada del macizo rocoso después de efectuar alguna alteración externa. A continuación se
presentará un punteo para obtener los índices de calidad, referencias (11) (22).

• Indice de calidad del macizo rocoso insitu (RMR): Se requiere obtener los puntos referidos a los
siguientes rating:
(1) Rating asociado al RQD%, se obtiene del gráfico de la figura C1 y la tabla C1.
(2) Rating asociado al IRS (MPa), se determina por pruebas de compresión uniaxial y carga puntual
tabla C1
(3) Rating asociado al Espaciamiento de Fractura (JS), se determina de la figura C2.
(4) Rating asociado a la Condición de Fractura (JC), se determina la condición de fractura en la
figura C3.

La calidad del macizo rocoso insitu (RMR), se obtiene sumando los puntaje obtenidos de los 4 rating
mostrados anteriormente.

Figura Nº C1 – Gráfico del Rating asociado al índice RQD

 C2

Tabla Nº C1 - Clasificación Geomecánica de Macizos Rocosos (Laubscher 1990)

A: SIGNIFICADO DEL RATING
1 2 3 4 5
CLASE
A B A B A B A B A B
RATING 100 81 80 61 60 41 40 21 20 10
DESCRIPCION MUY BUENA BUENA REGULAR MALA MUY MALA
B: BASES DE CLASIFICACION
RQD (%) 100 - 97 96 - 84 83 - 71 70 - 86 85 - 44 43 - 31 30 – 17 16 - 4 3 - 0
1
RATING 16 14 12 10 8 6 4 2 0
RESISTENCIA ROCA INTACTA 185 184 -165 164 -145 144 -125 124 -105 104 -85 84 - 65 64 – 45 44 - 25 24 – 5 4-0
2
RATING 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0
ESPACIAMIENTO FRACTURA
3
RATING 25 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 0
CONDICION DE FRACTURA
4
RATING 40 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 0

Figura Nº C2 – Gráfico del Rating asociado al Indice por Espaciamiento de Fracturas

(Considerando sistemas con diferentes espaciamientos)
 C3

Figura Nº C3 – Rating asociado al índice de Condición de Fractura en base a los parámetros FA y FB

• Indice de calidad Ajustada (RA): El índice RA es el ajuste que se realiza sobre el RMR en función
de la actividad minera y esfuerzos de la masa rocosa, los cuales son los siguientes:
(1) Ajuste por Excavaciones: Orientación y tipo de labor (K1) entre 0.7 - 0.9.
(2) Calidad de la Tronadura: Indice (K2) entre 0.8 - 1.0.
(3) Meteorización: Indice (K3) entre 0.7 – 1.0.
(4) Ajuste por Esfuerzos Naturales o Inducidos: Indice (K4) entre 0.7 -1.2
(5) Cambios de esfuerzos provocados por explotación: Indice (K5) entre 0.6 - 1.2.

Se llamará K al factor de ajuste definido por el producto entre K1, K2, K3, K4 y K5, y el Rating ajustado se
obtiene multiplicando el índice RMR por K.

K = K 1 x K2 x K3 x K4 x K5 (C1)

RMR ajustado = MRMR =K x RMR (C2)

 C4

Para facilitar toda esta tarea, Laubscher elaboró unas tablas de Clasificación del Macizo Rocoso en base
al rating RMR ajustado, ver tablas C2 Y C3. La información referente al RMR ajustado del macizo rocoso
de los sectores en explotación, y de los nuevos sectores en proyecto, se encuentra disponible en
informes elaborados por la Superintendencia de Geología. Ellos mediante técnicas de toma de muestras
a partir de sondajes, testigos y mapeos, son capaces de determinar el RMR ajustado (MRMR), por lo
tanto, esta información se considerara como dato conocido, y no es objetivo de este trabajo la
determinación del RMR ajustado.

Tabla N° C2 - Clasificación Geomecánica del macizo rocoso en base al Rating ajustado propuesta por Laubscher (22)
CLASIFICACION GEOMECANICA DE MACIZOS ROCOSOS USANDO EL RMR AJUSTADO LAUBSCHER (1990)
5 4 3 2 1
CLASE A
B A B A B A B A B
RMR Limite inferior 0 11 21 31 41 51 61 71 81 91
RMR Limite superior 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
COMPETENCIA ROCA MUY MALA ROCA MALA ROCA REGULAR ROCA BUENA ROCA MUY BUENA
 ANEXO D
EJEMPLOS DE MALLAS DE EXTRACCION
 D1

D.- EJEMPLOS DE MALLAS DE EXTRACCION

D1.- MALLA CUADRADA

Actualmente en la Mina El Teniente las únicas aplicaciones de la Malla Cuadrada, son en el método Block
Caving, por ejemplo; en el sector Ten-5 Pilares se utiliza Block Caving semimecanizado en base a
Scraper, mientras que en el sector de Quebrada Teniente se utiliza Block Caving con extracción manual
basado en Buitras, una descripción más detalla de estos métodos se puede encontrar en el Capitulo IV.

La figura D1, corresponde a la malla utilizada en el sector de Quebrada Teniente, donde predomina la
mena secundaria. Las dimensione de la Malla de Extracción es de 7.5 x 7.5 m, y la sección de calle de
producción es de 2.4 x 2.4 m.

Figura Nº D1 – Ejemplo de Malla Cuadrada aplicada en Block Caving

Para mineral secundario se utilizan mallas pequeñas (7.5 x 7.5 m), en cambio para mineral primario, la
tendencia es a utilizar mallas cada vez más grandes. Debido a la mayor fragmentación esperada de la
roca primaria que presenta tamaños de colpas que difícilmente podrían manejados en los módulos de
extracción de una Malla Cuadrada como la usada en Quebrada Teniente, las colpas se atascarían dentro
de los embudos, y bloquearían los puntos de extracción. En la tabla D1 se aprecia un resumen con la
geometría de las mallas cuadradas.
 D2

Tabla Nº D1 - Sectores en Mina El Teniente con Block Caving según P. Yañes (9)

Sector Malla Area Distancia entre Secciones Labores

2
Parrilla Tipo Roca
Mina ⊥c/2 x dBuitra [m]
dc⊥ [m ] niveles [m] [m]

Quebrada
7.5 x 7.5 56.3 8 2.4 x 2.4 20" x 33.5" Secundaria
Teniente
Ten-5
9.375 x 9.375 87.7 11 2.5 x 2.5 18" x 28" Secundaria
Pilares

Se han realizado estudios de Ingeniería Conceptual (figura D2), utilizando la Malla Cuadrada, para
3
realizar la explotación por medio del método Panel Caving, usando equipos LHD de 13 yd . Un problema
operacional que surgiría sería; que el LHD para poder ingresar a la zanja necesita de curvas suaves, y
dado un ángulo calle/zanja de 90º existente en esta malla, el LHD tendría que bajar su velocidad de
desplazamiento, y realizar maniobras adicionales, originando una disminución de la productividad del
LHD.

Figura Nº D2 - Malla Cuadrada para Método Panel Caving, F. Wellmann (13)

Como conclusión, no es conveniente aplicar las Mallas Cuadradas en Panel Caving, dada las zonas que
quedan sin interactuar sobre la calle (figura D2), y los problemas asociados con la operación de equipos
LHD.
 D3

D2.- MALLA TIPO TENIENTE

Este tipo de malla se ha utilizado ampliamente en la mina El Teniente, y en otras minas a nivel mundial,
en la tabla D2, se muestra un resumen de las principales minas donde se ha aplicado este tipo de malla.

Tabla Nº D2 - Minas donde se ha aplicado la Malla Tipo Teniente, M. Aguilar (35), F. Wellmann (13)
Ubicación Malla
Mina Sector – Método Tipo Macizo Rocoso
País ⊥c/2 x dz//c [m]
Dc⊥
---------- P.C Convencional 15.24 x 20.57
Henderson Colorado – USA Stockwork de Molibdenita
---------- P.C Convencional 12.2 x 12.2
Freeport Indonesia ---------- P.C Convencional 15 x 17.32 Skarms y Brechas

Salvador III Región – Chile ---------- P.C Convencional 13 x 13 Andesita Primaria

Andina V Región – Chile III Panel P.C Convencional 15 x 15 Andesita Primaria

Isla Martillos P.C Convencional 10 x 16 Diorita Primaria
Ten-4 Sur CD P.C Convencional 15 x 17.32 Andesita Primaria
Ten-4 Sur D Fw P.C Convencional 15 x 20 Andesita Primaria
Ten Sub6 Hundimiento Avanzado 15 x 17.32 Andesita Primaria
15 x 17.32 Andesita Primaria
Esmeralda Hundimiento Previo
El Teniente VI Región – Chile 15 x 20 Andesita Primaria
Isla LHD P.C Convencional 13 x 13 Diorita Primaria y secundaria
Diablo P.C Convencional y
17 x 20 Andesita Primaria
Regimiento Avanzado
P.C Convencional y
Pipa Norte 15 x 20 Andesita Primaria
Avanzado
dc⊥c es la distancia entres calles perpendicular a la calle.
dz//c es la distancia entre galerías zanjas paralela a la calle.

Analizando la tabla anterior, se concluye que la tendencia en las minas subterráneas de Codelco, es a
utilizar la Malla Tipo Teniente.

En la mina El Teniente, a modo de ejemplo, en la figura D3, se presenta un caso particular de aplicación
de la malla Tipo Teniente, correspondiente al sector Ten-4 Sur CD, donde se aplica una Malla de
Extracción de 15 x 17.32 m.

Esta malla utiliza como base de diseño un radio de elipsoide de 9 m, una distancia entre zanjas de 17.32
m, una distancia entre calles de producción de 30 m, ángulo calle/zanja de 60º y un área de influencia de
2 3
259.8 m . Para el proceso de extracción de mineral se utiliza un equipo LHD de 6 yd , los cuales
demandan anchos mínimos de galerías de 4 m, tanto para las calles de producción como para las zanjas.
 D4

Radio elipsoide =9 m

Figura Nº D3 – Malla de Extracción vigente para Ten-4 Sur sector CD, según F. Wellmann (13)

La constante necesidad de bajar los costos de desarrollo y operación, de las actuales Mallas de
Extracción, hace necesario realizar nuevos estudios, enfocados al aumento de las dimensiones de las
mallas, es decir, se debe aumentar la distancia entre calles de producción y la distancia entre zanjas, en
función de un mejor conocimiento de la teoría del Flujo Gravitacional con el que se define el tamaño de
los Elipsoides de Extracción.

Para aumentar los índices productividad, se proyecta la incorporación al proceso de extracción de

3
mineral, de equipos LHD de mayores capacidades; por ejemplo equipos de 8-11-13 yd . En la figura D4,
se muestra un ejemplo de malla Tipo Teniente de grandes dimensiones, obtenida del estudio de
ingeniería conceptual, “Evaluación Conceptual de Mallas de Extracción”, del autor F. Wellmann (8).
 D5

Radio elipsoide = 11 m

Figura Nº D4 – Malla Tipo Teniente de grandes dimensiones, F. Wellmann (13)

2
La malla de la figura anterior, tiene un área de influencia de 374 m , que contrasta con las actuales mallas
2
utilizadas en la mina El Teniente, que alcanzan áreas máximas de 300 m . Es importante destacar que
esta malla ya ha sido operativizada, lo que se explica por el traslape de los elipsoides en el centro de las
bateas.
 D6

D3.- MALLA TIPO HENDERSON

En la tabla D3, se muestra un resumen de las minas en el mundo donde se ha aplicado la malla Tipo
Henderson, donde se señala la ubicación geográfica, variante del método de explotación, dimensiones y
tipo de roca.

Tabla Nº D3 - Minas donde se ha aplicado la Malla Tipo Henderson, M. Aguilar (7)

Ubicación Malla
Mina Sector Método Variante Tipo Roca
País ⊥c/2 x dz//c [m]
Dc⊥
Premier ------------ P.C. H Convencional 15 x 18
Sudáfrica Kimberlitas poco fracturadas
Diamod ------------ P.C. H Convencional 15 x 18
------------ P.C. H Convencional 15 x 18
Northparkes Australia Pórfido cuarzo – Monzonítico
------------ P.C. H Convencional 14 x 14
Palabora Sudáfrica ------------ P.C. Hundimiento Previo 17 x 17.32 Carbonatitas y Magnetita
Freeport Indonesia ------------ P.C. H Convencional 15 x 18 Skarms y Brechas
VI Región Ten-3 Isla P.C. H Convencional 14 x 15
El Teniente Andesita primaria
Chile Ten-4 Regimiento P.C. H Convencional 15 x 15

En la Mina El Teniente, la primera vez que se aplicó la malla Henderson, fue en el sector Ten-4
Regimiento, y luego en el sector Brechas del Isla.

Con respecto al sector Ten-4 Regimiento, la figura D5 corresponde a una vista en planta de la malla Tipo
Henderson, aplicada a cuatro calles de producción, con el objetivo de implementar los LHD eléctricos,
para evaluar en terreno los resultados operacionales.

Los resultados de la aplicación de la malla Henderson no fueron satisfactorios, la razón de esto se debió,
a que tanto en los sectores Brechas del Isla y Ten-4 Regimiento, por ejemplo los cables de alimentación
de los LHD eléctricos se enredaban o se cortaban, producto de la inexperiencia de los operadores de
LHD. Para solucionar este problema, los LHD eléctricos se cambiaron por LHD diesel. De esta forma la
experiencia adquirida en terreno demostró que no era factible la aplicación de los LHD eléctricos,
(conversación personal, F. Wellmann. Julio 2002, PL Minco).

La tendencia en la mina El Teniente en lo referente a diseños de mallas, es a utilizar la Malla Tipo

Teniente. Un ejemplo de aplicación de esta malla fuera de Chile, es el caso de la mina “Henderson Mine”,
en su proyecto Mina 2000. En cambio la malla Tipo Henderson aunque no sea utilizada masivamente en
Chile, si lo es a nivel mundial, ya que en la mayoría de las minas en operación y proyectos nuevos utilizan
la malla Tipo Henderson.
 D7

Figura Nº D5 – Ejemplo de Aplicación de la Malla Henderson en la Mina el Teniente (SectorTen-4 Regimiento)

La figura D6, es otro ejemplo de aplicación de la malla Tipo Henderson, correspondiente a la mina
Palabora ubicada en Sudáfrica.

Figura Nº D6 – Malla Tipo Henderson en mina Palabora, MASSMIN 2000 (11)

 ANEXO E
GALERIAS NIVEL DE PRODUCCION Y TABLAS OPERATIVIZACION
 E1

E.- GALERIAS NIVEL DE PRODUCCION Y TABLAS OPERATIVIZACION

E1.- GALERIAS NIVEL DE PRODUCCION
E1.1.- SECCION DE LAS GALERIAS

Las secciones de las galerías correspondientes al Nivel de Producción se calculan en función de la

normativa legal vigente y del tamaño del equipo LHD. Según el Decreto Supremo Nº 72, en sus artículos
Nº 367 y Nº 368, establece las distancias mínimas que deben existir entre los equipos LHD y las cajas y
techo de las galerías. En el caso de las Mallas de Extracción propuestas, las distancias mínimas son las
siguientes:

Tabla Nº E1 - Distancias Mínimas

Distancia mínima al techo (Articulo Nº 367) 0.5 m
Distancia mínima a las cajas (Articulo Nº 368) 0.5 m

Los equipos LHD que se analizarán son los siguientes:

Tabla Nº E2 – Dimensiones equipos LHD
Capacidad LHD Largo Equipo Ancho Equipo Alto Equipo
Modelo Equipo
[m] [m] [m] [m]
ST-6C 6.0 9.5 2.64 2.40
Toro 1400 7.0 10.5 2.70 2.54
Toro 0011 13.0 11.9 3.30 2.99

De manera de simplificar este estudio, se asumirá que la sección correspondiente a la calle de

producción es igual la sección de la galería zanja, en la realidad esto no es así. Para el cálculo de dichas
secciones se utilizaran las formulas E1 y E2:

Ag = Ae + 2Ef + 1 [m] (E1)

Donde
Ag: Ancho de galería.
Ae: Ancho equipo LHD.
Ef: Espesor de la Fortificación.

Hg = He + Ef + Ep + Ho + 0.5 [m] (E2)

Donde
Hg: Altura de la galería.
He: Altura del equipo LHD.
Ef: Espesor de la Fortificación.
Ep: Espesor del Piso (carpeta de rodado).
Ho: Holgura para redes.
 E2

Calculo de Secciones:

La fortificación estándar utilizada en las Calles de Producción es el Sistema "Perno-Malla-Shotcrete y en

la Galería Zanja Marcos de Acero Hormigonados o Cables Lechados. La sección que se calculará a
continuación es la correspondiente a la Calle de Producción, cuyo detalle de fortificación aparece en la
figura E1.

Tabla Nº E1 - Sistema Fortificación Perno - Malla - Shotcrete

La carpeta de Rodado utilizada en las calles de producción, corresponde a Hormigón H40 de 22 cm de

espesor. Para el caso de la mina Esmeralda el detalle de la carpeta se puede apreciar en la figura E2.

Tabla Nº E2 - Capeta de Rodado (sector Esmeralda, referencia plano IM9-11076)

 E3

Para nuestro estudio se asumirá un espesor de carpeta de 22 cm,

Tabla Nº E3 – Parámetros de Diseño

Espesor Fortificación Perno-Malla-Shotcrete (Ef) 0,10 m
Carpeta Rodado (Ep) 0,22 m
Distancia Cajas Legal mínima 0,50 m
Distancia Techo Legal mínima 0,50 m
Holgura Redes (Ho) 0,30 m

Sección galería para equipo LHD ST 6C.

Ag = Ae + 2Ef + 1 m
Ag = 2.64 + 2*0.1 + 1 m = 3.84 m ≅ 4 m (aproximación a valores estándar)
Ag = 4 m

Hg = He + Ef + Ep + Ho + 0.5 m
Hg = 2.4 + 0.1 + 0.22 + 0.30 + 0.5 m = 3.52 m ≅ 3.6 m (aproximación a valores estándar)
Hg = 3.6 m

Sección galería para equipo LHD Toro 1400.

Ag = Ae + 2Ef + 1 m
Ag = 2.7 + 2*0.1 + 1 m = 3.9 m ≅ 4 m (aproximación a valores estándar)
Ag = 4 m

Hg = He + Ef + Ep +Ho + 0.5 m
Hg = 2.54 + 0.1 + 0.22 + 0.30 + 0.5 m = 3.66 m ≅ 3.6 m (aproximación a valores estándar)
Hg = 3.6 m

Sección galería para equipo LHD Toro 0011.

Ag = Ae + 2Ef + 1 m
Ag = 3.3 + 2*0.1 + 1 m = 4.5 m
Ag = 4.5 m

Hg = He + Ef + Ep + Ho + 0.5 m
Hg = 2.99 + 0.1 + 0.22 + 0.30 + 0.5 m = 4.11 m ≅ 4 m (aproximación a valores estándar)
Hg = 4 m

Tabla Nº E4 – Sección de galerías

Capacidad Ancho Calle Alto de Calle
Modelo Equipo LHD
[m] [m] [m]
ST-6C 6.0 4.00 3.60
Toro 1400 7.0 4.00 3.60
Toro 0011 13.0 4.50 4.00
 E4

E1.2.- FORMA DE LAS GALERIAS

Los equipos LHD deben estar separados a lo menos 50 cm del techo de las galerías, en cualquier
dirección. La forma tradicional de las galerías de sección semicircular (diámetro igual al ancho de la
galería), en algunos casos podría ocasionar que el techo del LHD tope el techo de las galerías, por ello se
ha determinado utilizar el diseño de galería "Gálibo". En este diseño se aumenta la altura de las cajas, de
tal forma que los equipos LHD nunca topen el techo de las galerías.

En las figuras E3 a E5, se puede apreciar el detalle de las secciones de galerías, para cada uno de los
LHD preseleccionados (tabla E4), donde las secciones de las galerías corresponden a la sección final,
después de colocar la fortificación y la carpeta de rodado.

Tabla Nº E3 – Forma de galería para LHD ST-6C

Tabla Nº E4 – Forma de galería para LHD Toro 1400

 E5

3
El LHD Toro 0011 de 13 yd , requiere una sección de galería mayor a los anteriores, una sección de 4.5 x
4.0 m. En la figura E5 se puede apreciar el detalle de la forma de esta galería, con el equipo LHD
incluido.

Tabla Nº E5 – Forma de galería para LHD Toro 0011

 E6

E2.- TABLAS OPERATIVIZACION (MEMORIA DE CALCULO)

E2.1.- MALLA DE 17 x 20 m

Tabla N° E5 - Operativización con LHD de 9.5 m de largo

Malla de 17 X 20 y Equipo LHD ST-6C de 6 Yd3
R Radio Elipsoide de Extracción [m] 10.00
Leq Largo equipo [m] 9.50
Ac Ancho Calle de Producción [m] 4.00
Ltalud Largo Talud Mineral [m] 2.25
Lz Largo Zanja [m] 7.51

Distancia entre calles paralela a la zanja [m] 39.26

Distancia centro Calle a Punto de Extracción Teórico [m] 9.81
Distancia centro Calle a Punto de Extracción Operativo [m] 9.81
Traslape de elipsoides en el centro de la Batea [m] 0.37
Traslape entre elipsoides sobre la Calle [m] 0.37
Espacio disponible para cargar mineral [m] 9.87

Tabla N° E6 - Operativización con LHD de 10.5 m de largo

Malla de 17 x 20 y Equipo LHD Toro 1400 de 7 Yd3
R Radio Elipsoide de Extracción [m] 10.00
Leq Largo equipo [m] 10.50
Ac Ancho Calle de Producción [m] 4.00
Ltalud Largo Talud Mineral [m] 2.25
Lz Largo Zanja [m] 8.13

Distancia entre calles paralela a la zanja [m] 39.26

Distancia centro Calle a Punto de Extracción Teórico [m] 9.81
Distancia centro Calle a Punto de Extracción Operativo [m] 10.44
Traslape de elipsoides en el centro de la Batea [m] 1.62
Separación entre elipsoides sobre la Calle [m] 0.88
Espacio disponible para cargar mineral [m] 10.50

Tabla N° E7 - Operativización con LHD de 11.9 m de largo

Malla de 17 x 20 m y Equipo LHD Toro 0011 de 13 Yd3
R Radio Elipsoide de Extracción [m] 10.00
Leq Largo equipo [m] 11.90
Ac Ancho Calle de Producción [m] 4.50
Ltalud Largo Talud Mineral [m] 2.50
Lz Largo Zanja [m] 8.13

Distancia entre calles paralela a la zanja [m] 39.26

Distancia centro Calle a Punto de Extracción Teórico [m] 9.81
Distancia centro Calle a Punto de Extracción Operativo [m] 11.80
Traslape de elipsoides en el centro de la Batea [m] 4.34
Separación entre elipsoides sobre la Calle [m] 3.60
Espacio disponible para cargar mineral [m] 11.90
 E7

E2.2.- MALLA DE 15 x 20 m

Tabla N° E8 - Operativización con LHD de 9.5 m de largo

Malla de 15 x 20 m y Equipo LHD ST-6C de 6 Yd3
R Radio Elipsoide de Extracción [m] 10.00
Leq Largo equipo [m] 9.50
Ac Ancho Calle de Producción [m] 4.00
Ltalud Largo Talud Mineral [m] 2.25
Lz Largo Zanja [m] 7.13

Distancia entre calles paralela a la zanja [m] 34.64

Distancia centro Calle a Punto de Extracción Teórico [m] 8.66
Distancia centro Calle a Punto de Extracción Operativo [m] 9.44
Traslape de elipsoides en el centro de la Batea [m] 4.24
Traslape entre elipsoides sobre la Calle [m] 1.12
Espacio disponible para cargar mineral [m] 9.50

Tabla N° E9 - Operativización con LHD de 10.5 m de largo

Malla de 15 x 20 m y Equipo LHD Toro 1400 de 7 Yd3
R Radio Elipsoide de Extracción [m] 10.00
Leq Largo equipo [m] 10.50
Ac Ancho Calle de Producción [m] 4.00
Ltalud Largo Talud Mineral [m] 2.25
Lz Largo Zanja [m] 8.13

Distancia entre calles paralela a la zanja [m] 34.64

Distancia centro Calle a Punto de Extracción Teórico [m] 8.66
Distancia centro Calle a Punto de Extracción Operativo [m] 10.44
Traslape de elipsoides en el centro de la Batea [m] 6.24
Separación entre elipsoides sobre la Calle [m] 0.88
Espacio disponible para cargar mineral [m] 10.50

Tabla N° E10 - Operativización con LHD de 11.9 m de largo

Malla de 15 x 20 m y Equipo LHD Toro 0011 de 13 Yd3
R Radio Elipsoide de Extracción [m] 10.00
Leq Largo equipo [m] 11.90
Ac Ancho Calle de Producción [m] 4.50
Ltalud Largo Talud Mineral [m] 2.50
Lz Largo Zanja [m] 9.20

Distancia entre calles paralela a la zanja [m] 34.64

Distancia centro Calle a Punto de Extracción Teórico [m] 8.66
Distancia centro Calle a Punto de Extracción Operativo [m] 11.80
Traslape de elipsoides en el centro de la Batea [m] 8.96
Separación entre elipsoides sobre la Calle [m] 3.60
Espacio disponible para cargar mineral [m] 11.90
 E8

E2.3.- MALLA DE 15 x 17.32 m

Tabla N° E11 - Operativización con LHD de 9.5 m de largo

Malla de 15 x 17.32 m y Equipo LHD ST-6C de 6 Yd3
R Radio Elipsoide de Extracción [m] 10.00
Leq Largo equipo [m] 9.50
Ac Ancho Calle de Producción [m] 4.00
Ltalud Largo Talud Mineral [m] 2.25
Lz Largo Zanja [m] 7.13

Distancia entre calles paralela a la zanja [m] 34.64

Distancia centro Calle a Punto de Extracción Teórico [m] 8.66
Distancia centro Calle a Punto de Extracción Operativo [m] 9.44
Traslape de elipsoides en el centro de la Batea [m] 4.24
Traslape entre elipsoides sobre la Calle [m] 1.12
Espacio disponible para cargar mineral [m] 9.50

Tabla N° E12 - Operativización con LHD de 10.5 m de largo

Malla de 15 x 17.32 m y Equipo LHD Toro 1400 de 7 Yd3
R Radio Elipsoide de Extracción [m] 10.00
Leq Largo equipo [m] 10.50
Ac Ancho Calle de Producción [m] 4.00
Ltalud Largo Talud Mineral [m] 2.25
Lz Largo Zanja [m] 8.13

Distancia entre calles paralela a la zanja [m] 34.64

Distancia centro Calle a Punto de Extracción Teórico [m] 8.66
Distancia centro Calle a Punto de Extracción Operativo [m] 10.44
Traslape de elipsoides en el centro de la Batea [m] 6.24
Separación entre elipsoides sobre la Calle [m] 0.88
Espacio disponible para cargar mineral [m] 10.50

Tabla N° E13 - Operativización con LHD de 11.9 m de largo

Malla de 15 x 17.32 m y Equipo LHD Toro 0011 de 13 Yd3
R Radio Elipsoide de Extracción [m] 10.00
Leq Largo equipo [m] 11.90
Ac Ancho Calle de Producción [m] 4.50
Ltalud Largo Talud Mineral [m] 2.50
Lz Largo Zanja [m] 9.20

Distancia entre calles paralela a la zanja [m] 34.64

Distancia centro Calle a Punto de Extracción Teórico [m] 8.66
Distancia centro Calle a Punto de Extracción Operativo [m] 11.80
Traslape de elipsoides en el centro de la Batea [m] 8.96
Separación entre elipsoides sobre la Calle [m] 3.60
Espacio disponible para cargar mineral [m] 11.90
 ANEXO F
VOLADURA DE BATEAS Y ALTURA DE SOCAVACION
 F1

F.- VOLADURA DE BATEAS Y ALTURA DE SOCAVACION

F1.- METODO CONSTRUCTIVO DE BATEAS (44)

El método de construcción de las bateas depende de la variante de Panel Caving utilizada cada sector a
explotar, así se tiene:

F1.1.- BATEA PARA PANEL CAVING HUNDIMIENTO CONVENCIONAL

Esta batea se construye en dos etapas: La primera etapa consiste en un desarrollo parcial realizado
desde el nivel de producción, hasta alcanzar una altura de 12 a 15 m, medidos desde el piso del nivel de
producción. La segunda etapa se realiza desde el nivel de Hundimiento, esta consiste en la "rotura" del
punto superior de la batea mediante perforación de tiros negativos de la tronadura de socavación.

La perforación desde el nivel de producción llega hasta una altura de 4 a 5 m más abajo del piso del UCL,
con lo cual se genera un puente de roca (pilar) que separa los niveles de Producción y Hundimiento, y
sobre éste se realizan las actividades de perforación y tronadura de socavación; una vez terminada esta
última etapa se produce la conexión de los niveles.

La metodología de construcción de este tipo de batea, permite diseñar paredes casi verticales desde el
nivel de producción hasta el techo de la batea definida en la 1ª etapa, y un corte inclinado desde el UCL
que se conecta con la pared casi vertical construida en la primera etapa. Los tiros negativos bajo la
horizontal en el diagrama radial de hundimiento (abanico), definen la geometría final de la batea, ver
figura F1

Figura Nº F1 - Excavación de Batea para Panel Caving Hundimiento Convencional: (A) Etapa construida desde el Nivel de
Producción, (B) Etapa construida desde el Nivel de Hundimiento con tiros negativos de socavación (plano IM8-10980-0).
 F2

F1.2.- BATEA PARA PANEL CAVING HUNDIMIENTO PREVIO Y HUNDIMIENTO AVANZADO

La construcción de la batea se realiza bajo zona socavada, de esta forma los desarrollos deben realizarse
íntegramente desde el Nivel de Producción, lo cual obliga a realizar una perforación más larga (18 m)
para alcanzar el piso del UCL. Estos tiros pierden eficiencia a medida que se alejan de la cara libre, y
disminuyen la inclinación hasta un ángulo de 50º sobre la horizontal. Esta ultima condición, ocasiona que
parte de la energía de los explosivos contenida en las cuatro últimas paradas ubicadas en los extremos
de la batea, liberen parte de su energía sobre el Crown Pillar, produciendo un mayor nivel vibracional y
daños a la zona de los puntos de extracción.

Figura N° F2 - Esquema de construcción de Bateas en Panel Caving Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado
(plano IM9-7695-0, sector Esmeralda)

Para ambos tipos de bateas, la secuencia de construcción comienza con el desarrollo de una chimenea
piloto ubicada en el centro de la batea, sobre la línea de centro de la galería zanja, la que sirve como
primera cara libre para la tronadura. Luego de ésto, se realiza la voladura de la batea en tres fases de
tronadura.
 F3

F2.- PERFORACION Y VOLADURA DE BATEAS (44)

La barrenadura de toda la malla de perforación se hace de una sola vez, es decir, todas las paradas de
tiros se perforan y quedan disponibles para ser cargadas y tronadas según sea la variante de Panel
Caving que se tenga en el sector a explotar.

La voladura de la zanja se realiza en fases y el número también depende de la variante de Panel Caving
utilizada en el sector explotado:

• Si la batea pertenece a un esquema de Hundimiento Convencional, la construcción de la batea se

realiza en dos fases, contadas en la etapa de construcción realizada desde el Nivel de Producción
(ver figura F3). Y una fase posterior para romper el pillar remanente desde el Nivel de Socavación.

• Si la batea pertenece a un esquema de Hundimiento Previo Hundimiento Avanzado, la construcción

de la batea se realiza en 3 fases (ver figura F4), todas desde el Nivel de Producción.

Figura Nº F3 - Fases de tronadura de bateas en Panel Caving Hundimiento Convencional

 F4

Figura Nº F4 - Fases de tronadura de zanjas en Panel Caving Hundimiento Previo o Avanzado

La secuencia de desarrollo durante la voladura de zanjas es la siguiente:

(1) Carguío de explosivos y tronadura de la fase 1, esta fase tiene como cara libre la chimenea piloto
central.
(2) Extracción del material arrancado en la fase 1 para dar cabida al esponjamiento del polvorazo de la
fase2.
(3) Construcción de un tapado de seguridad para permitir el carguío seguro de explosivo de la fase 2.
(4) Carguío de explosivos y tronadura de la fase 2.
(5) Extracción de material arrancado durante la fase 2 para dar cabida al esponjamiento del polvorazo de
la fase 3
(6) Construcción de un tapado de seguridad para permitir el carguío seguro de explosivo de la fase 3.
(7) Carguío de explosivos y tronadura de la fase 3.

Nota: Los pasos 5º, 6º y 7º sólo se realizan en el caso de bateas para hundimiento previo, en donde
existen 3 fases de tronadura. En el caso del hundimiento Convencional sólo existen 2 fases de tronadura.

Las figuras anteriores corresponden a una vista en planta de las distribuciones de las paradas de los tiros
en abanico, ambos diagramas de disparos constan de 11 y 17 paradas de abanicos.
 F5

F3.- PERFORACION Y VOLADURA DE SOCAVACION (44)

F3.1.- CRITERIO DE SOCAVACION

El criterio de socavación aplicado en Mina El Teniente, considera la tronadura total de los pilares
ubicados entre las labores de desarrollo del Nivel de Hundimiento, correspondiente a la base del panel,
para provocar el caving.

F3.2.- METODO DE SOCAVACION

El método de socavación también depende de la variante de panel caving utilizada en el sector explotado,
así se tiene:

• Panel Caving Hundimiento Convencional: La socavación se realiza mediante la perforación y

tronadura de abanicos verticales dispuestos cada 2 m. En este caso la altura de socavación, medida
desde el piso de la galería del UCL hasta el punto más alto del abanico, alcanza entre los 8.6 m y
10.6 m. Los tiros bajo la horizontal se realizan para definir la geometría final de la batea
(conectándola con el Nivel de Producción), más detalles en figura F5.

• Panel Caving Hundimiento Previo o Avanzado: La socavación se realiza mediante la perforación y

tronadura del pilar generado entre calles adyacentes del Nivel de Hundimiento. Para ello se construye
una labor de "conexión" entre estas calles, desde la cual se perforan y tronan tiros horizontales
paralelos, con el mismo rumbo de dichas calles. En este caso la altura de socavación no sobrepasa
la altura de la calle del UCL, más detalles en figura F7.

F3.3.- PERFORACION DE SOCAVACION

• Panel Caving Hundimiento Convencional: Se perforan abanicos en una extensión de 10 m a 30 m.

El número de abanicos perforados dependerá de la longitud y del número de calles desarrolladas, en
orden a mantener la geometría del frente de hundimiento.

• Panel Caving Hundimiento Previo o Avanzado: Se barrena la totalidad de los tiros que cubren un
pilar. La perforación se inicia cuando finaliza la construcción de la conexión entre las calles. Se
maneja el concepto “justo a tiempo”, es decir, la perforación del pilar a socavar se realiza a medida
que se desarrollan las calles y las conexiones entre ellas.
 F6

F3.4.- TRONADURA DE SOCAVACION

• Panel Caving Hundimiento Convencional: Se cargan y tronan los tiros correspondientes a un

máximo de 3 abanicos contiguos. La tronada del polvorazo sale hacia el frente de hundimiento, por lo
que luego de la tronadura se limpia y extrae el esponjamiento para dar cabida al próximo polvorazo.

• Panel Caving Hundimiento Previo o Avanzado: Se cargan y tronan los tiros que cubren todo el
pilar. La tronada del polvorazo sale hacia las calles del Nivel de Hundimiento, por lo que no se
necesita limpiar ni extraer esponjamiento para el próximo polvorazo.

F4.- ALTURA DE SOCAVACION (5) (6) (45) (46)

F4.1.- ALTURA DE SOCAVACION EN BATEA HUNDIMIENTO CONVENCIONAL

La aplicación de la batea Decahédrica en la mina El Teniente data de 1991, específicamente en el sector

Ten-4 Sur, y se ha mantenido hasta ahora, dado los buenos resultados que ha presentado este tipo de
batea en su utilización en Panel Caving Convencional.

Analizando información histórica referente a las alturas de socavación, se puede decir que esta altura de
socavación para bateas Decahédricas, ha evolucionado desde los 10.6 m desde su aplicación en 1991,
hasta 3.6 m en 1994, para retornar nuevamente a alturas de 10.6 m en 1998. En la figura F5 un diagrama
de disparo para una altura de socavación de 8.6 m, la tabla F1 es un resumen de la evolución de la altura
de socavación utilizada en Panel caving Convencional.

Figura Nº F5 - Ejemplo, Abanico de Socavación en Malla 15 x 17.32 m, Ten-4 Sur sector D, (IM2-6924-0)
 F7

Tabla Nº F1 - Altura de Socavación en Panel Caving Convencional (46)

Año Sector Altura Comentarios Referencia
1991 Ten-4 Sur D 10.6 No hubo problemas de caving, ni losas colgadas. IM2-5713

Los 8.6m fueron propuestos solo para el sector central del frente de
1994 Ten-4 Sur D 8.6 IM2-5714
hundimiento del Ten-4 Sur, considerando su buena hundibilidad.
Ten-4 Sur D Fw Malos resultados operacionales, se retraso el inicio y propagación del
1994 3.6 IM2-CR-2397
Calles C-7R a C-37L caving, hubo losas colgadas.
Dados los problemas derivados de la menor altura de socavación (losas
Ten-4 Sur D
1998 8.6 colgadas y sobre tamaño), se aumento la altura a 8.6 m, lo que ha dado IM2-6924
Calles C-1R a C-23L
buenos resultados.
Para mejorar aun más, los problemas relacionados con la propagación del
1998 Ten-4 Sur D Hw y Fw 10.6 caving y de losas colgadas se ha decidido aumentar la altura de IM2-6924

socavación a 10.6m
En una parte del sector Diablo Regimiento, se utilizará Panel Caving
2002 Diablo Regimiento 10.6 IM9-CR-3617-0
Convencional, con altura de socavación de 10.6m

F4.2.- ALTURA DE SOCAVACION PARA HUNDIMIENTO PREVIO Y AVANZADO

En la mina El Teniente, para Hundimiento Previo y Hundimiento Avanzado la altura de socavación es

igual a la altura de galería del UCL (3.6 m). El algunos casos el UCL comprende galerías desarrolladas
paralelas a las galerías del Nivel de Producción. La excavación del UCL se logra perforando Tiros Largos
de 24 m desde las conexiones entre las calles del UCL

Las figuras F6 F7 y F8 corresponden a los diagramas de perforación típicos de Hundimiento Previo y

Hundimiento Avanzado. La tabla F2 corresponde a la evolución de la altura de socavación para estas dos
variantes de Panel Caving.

Figura Nº F6 – Ejemplo, Diagrama de perforación para socavación UCL Sector Esmeralda malla 15 x 17.32 m (IM4-08544)
 F8

Figura Nº F7 – Ejemplo, Planta Tiros Largos Socavación UCL Sector Esmeralda malla 15 x 17.32 m (IM4-08544)

Figura Nº F8 – Ejemplo, Diagrama de perforación para socavación UCL Sector Esmeralda malla 15 x 17.32 m (IM4-08544)

Tabla Nº F2 - Altura de Socavación en Panel Caving Hundimiento Previo o Hundimiento Avanzado

Año Sector Altura Comentarios Referencia
1994 Ten Sub6 3.6 Para malla de 15 x 17.32 - 15 x 20 IM8-8699-1
1997 Esmeralda 3.6 Para malla de 15 x 20 - 15 x 20 IM4-08544
Diablo
2002 4.0 Para malla de 17 x 20 IM2-9254
Regimiento