Apunte Sistema de Explotacion Prof Eduardo Contreras

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Apunte Sistema de Explotación Prof. Eduardo Contreras
Metodos de Explotacion (Universidad de Santiago de Chile)
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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN MINAS
PROFESOR: SR. EDUARDO CONTRERAS M.

DIGITALIZADO POR ALEJANDRO GONZÁLEZ TAPIA

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PROLOGO
Estos apuntes han sido preparados a modo de guía para el curso para "Métodos y
Sistemas de Explotación" del Departamento de Ingeniería en Minas de la
Universidad de Santiago (USACH). Los estudiantes que participan de estas
sesiones no poseen conocimientos sobre minería y solo han recibido previamente
una formación general en Geología y Petrografía. Por lo anterior, los propósitos de
este material y del curso mismo, son entregar una visión global del quehacer
minero de nuestro país, desarrollar los fundamentos básicos de la minería y
analizar los métodos y sistemas de explotación frecuentemente usados en la
minería chilena.
En las páginas siguientes, el lector encontrará sólo un breve resumen de los

aspectos que considera esta fascinante y apasionante actividad, tan relevante para
la economía nacional. Por un lado, habría sido prácticamente imposible agotar el
tema, y por otro, el autor ha querido que estas líneas tengan un carácter de tipo
referencial para los asistentes a este curso.
En consideración a lo anterior, todos y cada uno de los tópicos aquí presentados

serán tratados, en las respectivas sesiones teóricas, en mayor profundidad y
detalle de acuerdo al grado de interés y de participación que muestren los
integrantes del grupo.
Eduardo Contreras Moreno

Profesor
Depto. Ingeniería Minas
USACH – 1995

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INDICE
Páginas
CAPITULO I .- INTRODUCCIÓN 1
1.1.- Importancia de la minería en Chile 1

1.2.- Conceptos básicos 1
1.3.- Tipos de yacimientos 2
1.4.- Nomenclatura general de los yacimientos 4
CAPITULO II.- MARCO DE LA ACTIVIDAD MINERA 5
2.1.- Proceso general de la actividad minera 5

2.2.- Etapas en la vida de una mina 7
2.3.- Búsqueda de recursos minerales 7
2.4.- Sistema de explotación 11
CAPITULO III.- MINERIA DE SUPERFICIE 12
3.1.- Generalidades 12
3.2.- Explotación aluvial 14
3.3.- Explotación a cielo abierto 16
CAPITULO IV.- MINERIA SUBTERRANEA 29
4.1.- Desarrollo y preparación 29

4.2.- Terminología minería 30
4.3.- Desarrollo de galerías 33
4.4.- Desarrollo de labores verticales 37
CAPITULO V.- METODOS SUBTERRANEOS DE EXPLOTACIÓN 42
5.1.- Introducción 42
5.2.- Explotación por caserones abiertos 43
5.3.- Explotación por caserones y pilares 46
5.4.- Explotación por subniveles 52
5.5.- Explotación con almacenamiento de mineral 57
5.6.- Explotación por corte y relleno 60
5.7.- Explotación por frentes largos 64
5.8.- Hundimiento por subniveles 66
5.9.- Hundimiento progresivo de bloques 70
BIBLIOGRAFÍA 75

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CAPITULO I .- INTRODUCCIÓN
1.1.- IMPORTANCIA DE LA MINERÍA EN CHILE
No menos significativa la producción de energéticos particularmente el petróleo, el gas

natural y el carbón, que en conjunto con la hidrogeneración abastecen al país de la mayor
proporción de electricidad y fuerza motriz. El progresivo agotamiento de los pozos
petrolíferos y el alto costo de una parte de la producción nacional de carbón, ha motivado que
nuestras necesidades deban ser satisfechas con importaciones.
Debido a las extraordinarias reservas mineras naturales y al desarrollo de una legislación
favorable, el sector minero se ha presentado altamente atractivo, tanto para los inversionistas
nacionales como para los extranjeros, tomando desde mediados de la década de los ochenta
gran auge la exploración minera que se ha traducido, hoy en día, en la iniciación de varios
proyectos en gestación. Al respecto, la inversión extranjera materializada en 1994 sumo US$
1759 millones, equivalente al 69,4 % del total efectuado en el país.
Los principales proyectos mineros que se encuentran en desarrollo son Escondida, La
Candelaria, Quebrada Blanca, Cerro Colorado, El Abra, Collahuasi, Zaldívar, Manto Verde,
Lince, Las Luces, Andacollo, Iván-Zar y Fachinal.
1.2. CONCEPTOS BASICOS

-
MINERIA: Es el arte de explotar en forma remunerativa (bajo costo, tiempo) los recursos
minerales existentes en la corteza terrestre.
ROCA: Son sustancias naturales, inorgánicas, heterogéneas, o bien un conjunto o mezcla

de varios minerales. No poseen forma propia característica ni composición
química definida.
MINERAL: En términos generales, es toda sustancia o compuesto natural, homogéneo, con

composición química bien definida y propiedades físicas determinadas, y de
carácter inorgánico.
Para el minero, en sentido más restringido, es "toda sustancia natural valiosa,
se utilice o no para la obtención de metales", "o es el resultado de las
operaciones de concentración a que se someten las sustancias extraídas durante
la explotación de una mina con el objeto de ponerlas en condiciones de ser
entregadas al mercado".
MENA MINERAL: Conjunto de minerales metálicos unidos químicamente, unos a otros,

entre los cuales se encuentra nuestro metal o "mineral" deseado. Sólo se usa
para yacimientos metálicos.
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GANGA: Materia rocosa y/o minerales no metálicos que acompañen la mena mineral.
MENA: Es la mezcla de mena mineral y ganga. Al respecto existen dos puntos de vista
para este vocablo:
a) Geólogo y/o mineralogista: "Minerales a partir de los cuales se obtienen los metales".
b) Minero: "Cualquier sustancia mineral que se encuentra en la naturaleza y de la que

puede obtenerse económicamente un metal".
ESTERIL: Rocas o materiales removidos durante las explotaciones mineras, que no

contienen sustancias aprovechables o sólo en proporción tal, que es imposible
su beneficio.
DEPOSITO MINERAL ("yacimiento mineral"): Concentración natural de algunos

metales o metaloides útiles para la industria, en forma de minerales que se
acumulan en ciertos sectores de la corteza terrestre.
YACIMIENTO ("yacimiento minero"): Acumulación o concentración de minerales que se

pueden explotar con beneficio económico.
MINA: Conjunto de trabajos, instalaciones y labores de excavación (de superficie y/o

subterráneas) que se efectúan en un yacimiento con el objeto de reconocerlo,
desarrollarlo y explotarlo en forma económica.
3.- TIPOS DE YACIMIENTOS
Para su estudio los yacimientos se pueden clasificar, según los minerales que contengan, en
dos grandes grupos:
 Yacimientos metálicos: Corresponden a algunas agrupaciones concentradas de uno o
más minerales metálicos con valor comercial, tales como Cu, Au, Ag, Hg, Pb u otros.
 Yacimientos no metálicos: Comprenden a las agrupaciones o concentraciones de

algunos metaloides y algunas sales útiles para la industria, como azufre, bórax, grafito,
cloruro de sodio, salitre, carbón u otros.
 A su vez los yacimientos metálicos, los más abundantes y de mayor valor económico
en nuestro país, se pueden agrupar en:
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A.- Según su forma:
1. Yacim ientos tabulares

Se caracterizan por tener forma de tabla (tabular), gran corrida, gran longitud o profundidad
y poco espesor. Se clasifican a su vez en:
VETAS: Suelen tener fuertes inclinaciones (mayores a 45°) y generalmente cortan

las estratificaciones del terreno.
MANTOS: Son de gran extensión horizontal, de poca inclinación y siguen las

estratificaciones del terreno.
2. Yacimientos masivos o irregulares
Son de gran tamaño y se caracterizan por su gran corrida, gran profundidad, gran espesor y
por ser de forma irregular. Entre ellos se distinguen:
PORFIRICOS: Son yacimientos de formas irregulares donde la roca encajadora es un roca

porfírica (generalmente una porfirita). Los principales yacimientos de cobre en el
mundo entre ellos Chuquicamata, El Teniente y Escondida, son de este tipo.
STOCKWORKS: Son depósitos caracterizados por la existencia de grandes concentraciones

de mineral es en forma de lentes o bolsones en algunas fo rmaciones
determinadas que siempre tienen relación con algún sistema de agrietamiento
por el cual han llegado las soluciones mineralizantes.
B.- Según su origen
 Yacimientos de origen físico-químico: Aquellos originados por soluciones

hidrotermales líquidas o gaseosas que emigran hacia la superficie de la tierra desde los
centros magmáticos ubicados bajo la corteza terrestre.
 Yacimientos de origen químico: Originados por reacciones químicas directas. Por

ejemplo, precipitación de sales en solución.
3.- Yacimientos de origen mecánico: Provienen de la destrucción mecánica de otros

yacimientos primarios o de grandes masas de rocas con fuertes contenidos de mine rales,
debido a la acción del agua, del viento o de agentes atmosféricos. Entre ellos tenemos los
yacimientos aluviales y los lavaderos o placeres.

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4.- Yacimientos de origen orgánico: Originados por la depositación o por la destilación

incompleta de fósiles de vegetales y/o animales, en forma tal que su contenido de carbono
no alcanza a migrar a la superficie.
1.4.- NOMENCLATURA GENERAL DE LOS YACIMIENTOS
CORRIDA: Es toda línea horizontal contenida en un yacimiento. Para un yacimiento tabular

es fijada por la línea de intersección del plano del yacimiento con un plano horizontal
cualquiera. Un yacimiento puede tener infinitas corridas según sean los planos
horizontales que corten el yacimiento a distintas alturas. En un depósito irregular se
considera como corrida la dirección de la línea horizontal mayor.
RUMBO: Es el ángulo formado por la dirección del N-S magnético o astronómico con la
corrida del yacimiento.
DECLINACION MAGNETICA: Ángulo formado entre el N-S astronómico y el N-S

magnético. Varía según el lugar geográfico y la época de observación.
LINEA DE MAXIMA PENDIENTE: Línea que se genera al cortar el plano de la veta con un
plano vertical normal a la corrida.
MANTEO: Ángulo diedro formado por el plano del yacimiento con un plano horizontal
cualquiera. También se le denomina buzamiento. Se mide por el ángulo formado por
línea de máxima pendiente y su proyección horizontal.
POTENCIA: Es el ancho del yacimiento medido normalmente a las cajas o planos que limitan
el yacimiento. En el caso de yacimientos masivos la potencia queda limitada por el
espacio que comprende la zona de minerales comerciales, medida en la dirección del
eje menor del yacimiento.
CAJAS: Son los planos o superficies que limitan al yacimiento de la formación rocosa en la
cual yace. Tenemos la caja de techo, de cabeza o del pendiente que es el plano que
limita al yacimiento separándolo del pendiente, y la caja de piso, de patilla o del
yacente que es el plano que limita al yacimiento separándolo del yacente.
PENDIENTE: Es de la formación geológica que queda sobre la caja de techo (cabeza).
YACENTE: Es la formación geológica que queda bajo la caja de piso (patilla), es decir sobre
la cual descansa el yacimiento.

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AFLORAMIENTO: Es la intersección con la superficie del terreno de un yacimiento que se

extiende hasta ella. Puede ser perfectamente visible o estar parcialmente encapado.
CAPITULO II.- MARCO DE LA ACTIVIDAD MINERA
2.1.- PROCESO GENERAL DE LA ACTIVIDAD MINERA
DEPOSITO MINERAL
YACIMIENTO VENTA
MINA VENTA
REDUCCION DE TAMAÑO VENTA
CONCENTRACION VENTA
FUSION VENTA
REFINACION VENTA

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Equipo básico de sonda de diamante para obtención

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En su forma más simple, en el pasado, la explotación implicó sólo estudios minuciosos y

detallados de las características y discrepancias de la superficie natural. La búsqueda de
afloramientos de rocas con minerales, el encontrar sectores mineralizados en base a la
intuición, la extracción de oro en ríos y el seguir cantos rodados en aéreas de arrastre glacial eran
algunas de las técnicas tempranas. Las probabilidades de éxito eran muy bajas y dependían
frecuentemente del azar. Sin embargo estas técnicas oculares y con frecuencia locales rara vez
podían descubrir los yacimientos profundos totalmente cubiertos.
Para localizar yacimientos ubicados en profundidad se requiere efectuar una

exploración científica, basada en el uso de eficientes técnicas que emplean modernos equipos y
en el conocimiento geológico sobre la evolución y la génesis de los depósitos minerales. Las
fotografías satelitales y aéreas son de gran ayuda pero los estudios geofísicos, los análisis
geoquímicos y la perforación del subsuelo son fundamentales en el d esarrollo de una
campaña de exploración. Para la aplicación de las técnicas adecuadas e interpretación de los
resultados correctos, es importante un conocimiento acabado de la geología.
La geoquímica consiste en el análisis químico de todos los elementos superficiales

(suelos, humus, arbustos, vegetaciones en general y aguas) con el propósito de encontrar en ellos
trazas de sustancias no frecuentes o concentraciones anormales de sustancias
habitualmente presentes. Esta técnica por lo general es la antesala de los métodos geofísicos
terrestre.
Un estudio geofísico puede ser realizado desde el aire, en la tierra, en el agua, en la mina
o en perforaciones. Por lo general, tiene dos objetivos: reducir los costos totales de exploración,
y asegurar que la posterior perforación de los sondajes tenga la probabilidad más alta de éxito.
Hay diez métodos geofísicos básicos y todos utilizan principios generales de física como
magnetismo, gravedad, electricidad, radioactividad, sismología y calor. Frecuentemente es
necesario usar una combinación de dos o más métodos para conseguir datos suficientes para una
interpretación segura.
La base de los estudios magnéticos está en el uso de las variaciones en el campo

magnéticas de los elementos subterráneos. En la prospección de minerales son especialmente útiles
estas variaciones en la localización de magnetita, pirita, pirrotina e ilmenita. El registro magnético de
datos en perforaciones se usa también con el fin de obtener información para dirigir la dirección
del sondaje.
Los métodos electromagnéticos se basan en el hecho de que cuando se somete un
conductor eléctrico está sometido a un campo alterno primario, las corrientes inducidas crean un
campo secundario. Las diferencias del campo resultante, que difiere del primario en amplitud
y fase, pueden ser detectadas y medidas indicando así la presencia del conductor. Este tipo

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de estudios se utilizan principalmente para encontrar yacimientos de minerales y para

delinear la estructura geológica. Entre los minerales que pueden localizarse con éxito por
este método tenemos los sulfuros de cobre y plomo, magnetita, pirita y algunos de
manganeso y grafito.
Por su parte, los estudios eléctricos utilizan el flujo natural de la electricidad interna
del suelo, o las corrientes galvánicas conducidas a tierra y controladas adecuadamente. Se
emplean para localizar yacimientos de minerales poco profundos y trazar la estructura
geológica, así como para determinar la profundidad del nivel freático. En la pr ospección de
minerales se usan con frecuencia para determinar las zonas conductoras localizadas por
procedimientos electromagnéticos.
Los métodos gravimétricos se fundamentan en la detección de pequeños cambios

dentro del campo gravitatorio terrestre, causado por la atracción de rocas situadas a varios
kilómetros por debajo la superficie. Pueden utilizarse para localizar fallas, anticlinales y domos
salíferos, que pueden estar asociados con formaciones petrolíferas, o para detectar
yacimientos minerales de alta densidad tales como hierro, piritas y ocasionalmente minerales
de plomo y zinc.
Con los estudios de radioactividad se ubican las aéreas que tienen una intensidad de
radiación considerablemente más alta que el ambiente normal. Se utilizan en la búsqueda de
uranio y torio, e indirectamente para localizar minerales que están asociados con sustancias
radioactivas.
Los estudios sísmicos se basan en las grandes diferencias que experimenta la

velocidad de las ondas sonoras dentro de los diferentes estratos geológicos. El emisor del
sonido puede ser el golpe de un mazo, la caída de un cuerpo pesado, un vibrador mecánico o
una carga explosiva. Se hacen medidas del tiempo de desplazamiento desde el punto de
choque a uno o más detectores colocados en la superficie del suelo. Estos métodos pueden
ser usados para determinar la profundidad y calidad del estrato, para localizar superficies de
minerales compactos profundos y para ubicar estratos petrolíferos.
Empleando estudios geotérmicos se pueden detectar las diferencias de calor entre los
minerales y las rocas que los contienen, o entre aguas termales y sus alrededores. Se pueden
emplear para localizar fuentes de energía calorífica e indirectamente ubicar yacimientos de
minerales. La mayor parte de las mediciones geotérmicas se realizan dentro de las
perforaciones.

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Un estudio geofísico puede producir indicaciones claras de una mineralización, pero las
pruebas no son ni definitivas ni suficientemente completas como para decir que se trata de
un yacimiento. El minero necesita estar seguro. Es necesario saber exactament e que
minerales se encuentran ahí y la calidad de éstos. Además debe demostrar que la
mineralización es de extensión suficiente para justificar una empresa de minería. Para ello
tendrá que investigar el subsuelo a través de perforaciones y labores exploratorias.
El primer paso para comprobar las indicaciones geofísicas será buscar un afloramiento
de la mineralización. Donde el suelo está cubierto por tierra, se cavan pozos y zanjas por la
zona que se sospecha. Si estas investigaciones dan resultados positiv os, el paso siguiente es
la perforación de sondajes y la ejecución de galerías mineras para conocer el comportamiento
en profundidad de a mineralización y definir la forma y tamaño del depósito mineral.
El objetivo de todo sondaje o sondeo es conseguir muestras por debajo de la superficie

y a diferentes profundidades. Los dos métodos básicos de sondajes son: con extracción de
testigos y con extracción de detritus. En el primero se utiliza una boca de perforación hueca
(corona de diamantes) que permite recuperar una muestra cilíndrica de roca denominada
testigo, y en el segundo se emplea una boca de perforación ciega de frente solido (triconos)
que entregan muestras en forma de pequeñas partículas de roca.
En la actualidad, un equipo perforador de sondajes (sonda) consiste en una maquina

totalmente hidráulica, montada sobre un vehículo (camión, tractor o remolque) o en
bastidores, que va equipada con un mástil en el cual se encuentra un mandril que sujeta el
varillaje, firmemente, de tal forma que pueda girarse a la velocidad deseada. El varillaje se
compone de barras tabulares e acero o aluminio, atornilladas entre sí, y lleva en la parte
inferior la boca de perforación. Durante el proceso de perforación, por la parte superior del
varillaje se inyecta agua, u otro fluido que circula por el interior de las barras hasta la boca de
perforación. El fluido refrigera la boca de perforación y se eleva hacia la superficie, por fuera
de las barras, arrastrando consigo os detritus o polvos generados. Los detritus son la
muestras representativas de las diferentes profundidades alcanzadas. A medida que se va
profundizando el sondaje se agrega nuevas secciones de varillaje.
La perforación con extracción de testigos requiere en la parte inferior del varillaje,

inmediatamente sobre la corona, de una barra especial capaz de contener en su interior un
tubo portatestigo. Un tubo de estos admite testigos del orden de 3 metros. A medida que la
corona corta el núcleo de roca el testigo se mueve hacia el interior del tubo portatestigo. Para
recuperar el testigo existen dos procedimientos: el sistema tradicional y el sistema wire-line.

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DISTINTOS TIPOS DE CORONAS
En el sistema tradicional, una vez Heno el tubo que aloja el testigo, se eleva el varillaje y se
va desenroscando las barras hasta que el tubo portatestigo alcanza la superficie. Retirado el
tubo con el testigo se instala uno vacio, se baja el varillaje, acoplando una a una las barras, y se
prosigue perforando. En el sistema wire-line el proceso es más continuo, ya que al llenarse un
tubo portatestigo éste se levanta por dentro del varillaje mediante un cable provisto de un
pescante. Un nuevo tubo vacío se desciende por dentro de las barras, hasta que llegue a su
posición detrás de la corona de perforación, reiniciándose la operación. Todos los testigos
recuperados se colocan con cuidado en cajas, reconstituyendo el sondaje, y son marcados
claramente para mostrar la profundidad de las cuales fueron sacados.
La exploración de un depósito mineral requiere un programa extenso de perforación

con sondajes y muestras. Cada sondaje representa una alta inversión de capital, por lo tanto se
debe obtener la máxima cantidad de información de éstos. Los testigos dan un trazado de
información de la geología, y son analizados para buscar metales para confirmar cuáles
secciones pueden ser calificadas como minerales. El conocimiento geológico es fundamental
para la interpretación del análisis de las muestras obtenidas de las perforaciones y así
establecer la forma, volumen y calidad de los sectores mineralizados. Esta información por
adelantado es de vital importancia para la planificación a largo plazo de la futura mina.
La interpretación de los resultados del estudio geofísico y de los sondajes, junto a la

información geológica obtenida, dará una base sólida para decidir si continuar o abandonar
un proyecto de exploración, en las diferentes instancias de decisión que se presenten, y para
efectuar la posterior evaluación de las reservas mineras del cuerpo mineral en estudio.

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Un depósito mineral será convertido en mina si contiene un volumen de reservas, en

cantidad (tonelaje) y calidad (ley), que permita una explotación rentable bajo las condiciones
económicas imperantes. Es decir, para considerar una mineralización como un yacimiento se
requiere más información que sólo el contenido de metal. Se necesita un conocimiento
profundo del depósito general, de las condiciones alrededor de la mineralización y de los
antecedentes sobre los costos de minería para realizar un estudio de factibilidad de
realización.
2.4. SISTEMAS DE EXPLOTACION

-
Los minerales; de interés económico presentes en los yacimientos se pueden hallar en

estado nativo o, lo que es más recuente, combinados químicamente con otros sin valor
comercial.
Los distintos yacimientos se encuentran a diferentes profundidades, poseen formas
diversas y son de variados tamaños y distintas calidades. En consecuencia la explotación de
un yac imien to no pu ede h ac erse de modo arbit rari o, siend o necesario proc eder
sistemáticamente. A la forma y manera en que aquella se efectúa, le damos el nombre de
método de explotación.
Entre factores principalmente a considerar en la elección de un método de explotación

tenemos los siguientes:
 Magnitud y forma del yacimiento

 Calidad del mineral
 Profundidad a que se ubica el yacimiento
 Naturaleza de la roca encajadora del yacimiento a explotar
 Seguridad
Todo yacimiento puede extraerse mediante alguna de las dos formas básicas de
explotación existentes: explotación en superficie y explotación en forma subterránea.
A la explotación de superficie se recurre cuando el mineral del yacimiento aflora en la

superficie o se encuentra a poca profundidad recubierto por una sobrecarga estéril fácil de
retirar para dejar el yacimiento al descubierto. Como el costo de eliminar la sobrecarga estéril
hace aumentar el costo de explotación es necesario efectuar un: acabado estudio para
determinar si es más económico trabajar un yacimiento a cielo abierto o en forma
subterránea.

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Si la explotación de un yacimiento se efectúa mediante métodos subterráneos es necesario

excavar labores de accesos que permitan establecer vías de comunicación entre la superficie y
los diferentes frentes de explotación.
La explotación de un yacimiento requiere del empleo de diversos equipos y maquinarias para

realizar las actividades de perforación, tronadura, arranque, carguío y transporte del mineral y
todas las operaciones complementarias necesarias (fortificación, desagüe, etc.) para poder
extraer el producto de interés y conducirlo al lugar de tratamiento o de venta.
CAPITULO III.- MINERIA DE SUPERFICIE

3.1.- GENERALIDADES
La minería de superficie puede aplicarse a determinados yacimientos de cobre, hierro,

carbón, minerales industriales, calizas, rocas, gravas y arenas y en menor extensión a los
depósitos de oro, plata, plomo, zinc y otros.
Es evidente que los depósitos minerales tales como aluviones placeres y yacimientos
en general que afloran a la superficie pueden beneficiarse con preferencia mediante una
explotación de superficie. Los estratos y filones de buzamientos muy fuerte solo pueden ser
explotados ventajosamente por métodos superficiales, cuando son de gran potencia. Los
depósitos horizontales extensos, bajo recubrimientos de poco espesor, o que directamente
afloran, son los más indicados para ser explotados de esta manera. Grandes masas
mineralizadas pueden ser explotadas total o parcialmente por métodos de superficie, los
espesores del recubrimiento y las características del yacimiento determinan la posibilidad o
imposibilidad de hacerlo.
En minería de superficie se pueden distinguir los siguientes métodos de explotación: -
Explotación a cielo abierto:
Propia de los yacimientos masivos o de capas inclinadas. La explotación se lleva a cabo

tridimensionalmente por banqueo descendente, generando una depresión en forma
troncocónica.
Tradicionalmente se emplea en minas metálicas y en las últimas décadas se ha

adaptado a algunos yacimientos de carbón. La profundidad de estas explotaciones suelen ser
grande, llegándose en algunos casos a superar los 500 m, y la vida de las minas por lo
general es superior a los 15 ó 20 años. Es necesario crear depósitos exteriores para albergar
los materiales estériles.

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- Explotación de canteras:
Cantera es el término genérico que se utiliza para referirse a las explotaciones de rocas
industriales y ornamentales. Constituyen la fuente de abastecimiento de materias primas con
uso final en la construcción y en obras de infraestructura. Debido al valor relativamente
pequeño que tienen los materiales extraídos, las canteras poseen dimensiones generalmente
reducidas y se sitúan muy cerca de los centros de consume
El método de explotación aplicado suele ser el de banqueo, con uno o varios niveles,
situándose un gran número de canteras en las laderas de los cerros. Se pueden distinguir dos
tipos de canteras:
Una, dedicada a la explotación cuidadosa de grandes bloques en forma de

paralelepípedo, que posteriormente se cortan y elaboran. Se caracterizan por el gran número
de bancos que se abren para arrancar los bloques y la maquinaria especial con la que se
obtienen los planos de corte limpios.
Otra en claro contraste con la anterior, donde se obtiene un producto fragmentado

apto para alimentar a las plantas de tratamiento y generar un producto final destinado a la
construcción en forma de áridos, a la fabricación de cementos, etc. En este caso, la
extracción suele hacerse utilizando explosivos, ya que el control del tamaño de los
fragmentos rocosos no es muy rígido, y son frecuentes las grandes alturas de los bancos con
que se trabaja.
- Explotación por descarpe:
Se aplica en yacimientos horizontales o subhorizontales con recubrimientos de estéril, por

lo general, inferiores a 50 m. Consiste en el avance unidireccional de un módulo con un solo
banco desde el que se efectúa el arranque del estéril vertiendo este al hueco de las fases
anteriores, el mineral es entonces extraído desde el fondo de la explotación, que coincide con
el muro del depósito. Luego de realizar la excavación del primer modulo o hueco inicial, el
estéril de los siguientes es vertido en el hueco de las etapas anteriores.
La maquinaria que se utiliza depende del volumen de las reservas extraíbles, siendo
frecuente en las grandes minas la aplicación de dragalinas o palas excavadoras, y en las
pequeñas, equipos como tractores de orugas, excavadoras hidráulicas y otro similares.

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- Explotación aluvial:
Los placeres auríferos y los materiales detríticos, como arenas y gravas, albergados en los
depósitos de valle y terrazas de los ríos, son objeto de una explotación intensa debido a su
excelente valor comercial, los primeros, y a la demanda de materiales p or el sector de la
construcción, los segundos.
Las arenas y cantos c rodados se encuentran poco cohesionados, por lo que las labores de
arranque se efectúan directamente por equipos mecánicos. Para el caso de placeres auríferos
incluso puede emplearse métodos hidráulicos. Las explotaciones suelen llevarse a cabo en
forma superficial o en un solo banco de una profundidad inferior, por lo general, a los 15
metros.
Por ser la explotación a cielo abierto y la explotación aluvial las técnicas de minería de
superficie más utilizadas en nuestro país, nos referiremos en forma especial y más detallada a
ellas.
3.2.- EXPLOTACION ALUVIAL
Se aplica fundamentalmente en aquellos yacimientos donde los materiales detríticos

son superficiales, o están muy próximos a la superficie, y son fácilmente disgregables. Entre
ellos tenemos los aluviones de oro, casiterita, diamantes, rutilo, circonio y otros, también
formaciones arcillosas, gravas, arenas y otros materiales de construcción y además materiales
de recubrimientos en general.
La explotación de un yacimiento aluvial, de acuerdo a la magnitud de sus reservas,

puede ser en forma artesanal o de manera industrial.
Los materiales de construcción y/o recubrimientos poco compactados, en general, se

pueden extraer con chuzos y palas, si la explotación compromete bajas producciones, o con
equipos mecánicos si se trata de escala industrial. En este último caso, es frecuen te en la
etapa de explotación el empleo de buldozers, traíllas, dragalinas, retroexcavadoras o
cargadores frontales que en combinación con camiones o correas transportadoras forman un
conjunto bastante eficiente. Para materiales muy consolidados es necesario, previamente,
debilitar el terreno mediante ripiado o remover el macizo rocoso por medio de perforación y
tronadura.
Entre los yacimientos aluviales que más han interesado al hombre están los placeres.
El término placer se relaciona con depósitos de minerales preciosos que se originan a partir

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de la destrucción y depositación del material rocoso y de yacimientos minerales

preexistentes.
Para la explotación artesanal de un placer de oro es imprescindible el uso de agua,

pues la extracción está muy ligada al proceso de concentración. El material que contiene el
oro, al mezclarlo con agua en un recipiente, forma una pulpa que debe ser constantemente
diluida con nuevos agregados de agua. La idea es que los componentes de la pulpa se vayan
separando por diferencias de densidad quedando al fondo el material más pesado, es decir el
oro. De ser necesario, mediante una concentración previa en seco, e puede realizar una
operación de separación del oro del material que lo contiene moliendo finamente el material y
por medio de cribas o harneros efectuar su clasificación.
La remoción del material es a pequeña escala y normalmente se hace empleando

herramientas tradicionales como picotas, chuzos, cuña y macho, palas, horquetas y
carretillas. El material removido es disgregado y lavado con agua, para concentrar el oro, en
dispositivos de fácil fabricación y bajo costo tales como chayas, cunas, tambores o canoletas.
La explotación de un placer a nivel industrial se puede efectuar a través de métodos

mecánicos o con técnicas hidráulicas. Los métodos mecánicos son muy similares a los
descritos para los recubrimientos y materiales de construcción.
Por su parte, la explotación de yacimientos aluviales mediante minería hidráulica

considera el uso de monitores hidráulicos que son equipos de arranque consistentes de un
cañon o pitón orientable, de grueso diámetro, que mediante la energía liberada por el chorro
de agua que proyectan sobre el macizo rocoso, permiten disgregar y arrastrar los materiales.
Cuando el estado de consolidación de los materiales es apropiado para emplear esta técnica
se obtienen ventajas como: arranque continuo del material explotable, infraestructura minera
reducida, equipos sencillos y económicos, necesidad d e menor personal y menos
especializado y bajos costos de explotación. Por otra parte este sistema requiere de grandes
caudales y presión de agua, necesita condiciones topográficas apropiadas para la circulación
de los materiales arrancados y ofrece escasas posibilidades de selectividad.
El principio general de trabajo se basa en la proyección del chorro de agua sobre el pie
del cerro con el objeto de crear una sobreexcavación que produzca el desplome del macizo
rocoso. El material desplomado es sometido a la acción del chorro para su disgregación y
arrastre a través del canal de transporte, realizado previamente. La pulpa producida en el
frente de arranque viaja a través del canal de transporte hasta la planta de tratamiento, si
existe la pendiente adecuada, o hasta un pozo de bombas desde donde se eleva hasta la
planta cuando las condiciones topográficas son adversas. La pendiente del canal de
transporte depende de la granulometría de los sólidos de la pulpa.

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Algunos materiales con características mecánicas de mayor cementación precisan una

preparación previa de disgregación del macizo rocoso, con objeto de mantener un adecuado
rendimiento de los monitores.
3.3.- EXPLOTACION A CIELO ABIERTO (OPEN PIT MINING):
La explotación a cielo abierto o a rajo abierto presenta sobre la explotación

subterránea las ventajas de poseer costos de operación más bajos, facilitar la supervisión y
vigilancia, permitir una mayor mecanización, proporcionar mejores condiciones trabajo en lo
referente a ventilación e iluminación, casi no exigir fortificación, reducir los riesgos en
general, utilizar en forma más eficaz y racional los explosivos, consentir producciones más
importantes y dar mayores rendimientos en relación a la mano de obra emp leada.
Tiene algunos inconvenientes, como exponer los obreros a las inclemencias

atmosféricas, con la consiguiente pérdida de días de trabajo, limitar la explotación a
"profundidades moderadas y exigir frecuentemente mover grandes volúmenes de
terrenos estériles.
Este tipo de explotación se emplea en depósitos de gran (volumen y de mineral

relativamente pobre, o con materiales de poco valor comercial, la mayoría de los cuales son
superficiales o ubicados a poca profundidad, que al permitir una operación a g ran escala
reducen los costos de producción.
3.3.1. PLANIFICACION DE UN RAJO

-
Antes de iniciar la explotación de un rajo abierto es necesario efectuar una

planificación previa con el propósito de establecer la forma como se irán extrayendo los
minerales presentes en el yacimiento.
Tomando en cuenta los diferentes sectores mineralizados, las características geológicas

y geomecánicas, los aspectos operacionales, los costos de minería y las condiciones de
mercado se determina, a través de técnicas manuales y/o computacionales, el pit o rajo final
que representa la envolvente tridimensional que encierra todo el mineral económicamente
explotable y que es necesario extraer durante la vida de la mina. La determ inación del pit
final obedece a parámetros técnicos y económicos.
La vida de la mina puede durar fácilmente 10 ó más años, por ello para alcanzar el pit
final planificado se establecen rajos intermedios, denominados fases, que se irán
consumiendo gradualmente. Cada fase puede tener una duración de uno o más años. El

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consumo de una fase se planifica mediante pequeños sectores del rajo en forma de tajadas,
llamados expansiones. Luego, un rajo en operación representa la explotación de una o más
expansiones de una fase que tienen por finalidad alcanzar el pit final. A su vez las
expansiones se van arrancando mediante tronadas o polvorazos.
3.3.2. SISTEMA DE TRABAJO

-
El trabajo en un rajo abierto comienza con la remoción de los terrenos estériles del
recubrimiento (sobrecarga), ubicados sobre área en que se ha de comenzar la extracción del
mineral propiamente tal. Esta operación debe comenzar uno o dos años antes de iniciarse la
explotación del mineral. Para ello se construyen caminos de acceso al futuro rajo y hasta los
sectores do depositación de los materiales estériles (lastre).
La carga superior de material estéril de un yacimiento puede ser lo bastante blanda

para ser excavada solo por medios mecánicos o puede ser una roca dura, en cuyo caso tiene
que ser removida empleando explosivos.
Antes de toda explotación de este tipo es necesario la instalación de centrales de

fuerza, talleres, bodegas, campamentos, así como vías de enlace a carreteras o ciudades.
Tanto la remoción del lastre, como la explotación del mineral, se realiza en sentido
descendente mediante franjas horizontales o peldaños (bancos) que al ir progresando la
explotación van creando una hondonada o depresión en forma de anfiteatro (rajo). El
sostenimiento de las paredes de las excavaciones constituye un problema en los rajos muy
profundos. La extracción de inmensas masas rocosas desequilibra los terrenos y puede
provocar corrimientos importantes en los costados que comprometan la seguridad del
personal y los equipos. El espesor del yacimiento, las características topográficas de los
terrenos que lo rodean y las propias condiciones geomecánicas de estos terrenos, determinan
la importancia de los volúmenes de que es preciso excavar para asegurar taludes estables.
La relación del volumen total de materiales estériles al tonelaje total de minerales útiles
(razón de remoción o relación estéril a mineral) tiene una influencia vital sobre el costo de
explotación. Si la proporción de estéril que se ha de arrancar es excesiva se puede llegar a un
costo de producción que haga prohibitiva la explotación.
Un yacimiento puede estar ubicado en la parte alta de una montaña o sierra, puede
situarse a lo largo de las laderas de un sistema montañoso o puede estar en un terreno llano
o de moderada pendiente. En los todos los casos, los bancos iniciales se preparan en las
laderas por medio de buldozer o palas pequeñas, hasta ganar anchura suficiente para
permitir equipo pesado de mayor envergadura. El acceso a los bancos de arranque se realiza

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mediantes rampas, generalmente dispuestas dentro del mismo rajo. Las rampas se avanzan
en sentido descendente hasta alcanzar una cota adecuada, desde donde se continúa a nivel
desarrollando los sucesivos bancos. Normalmente se tienen accesos independientes para
separar las operaciones de arranque de mineral y de remoción de estéril y poder así conducir
los materiales respectivos a la planta de tratamiento y a los botaderos. La explotación puede
llevarse simultáneamente en varios bancos, siempre que los trabajos en el banco superior se
lleven con avance suficiente para no interferir con los del banco inferior.
Los métodos de excavación y la selección de los equipos a emplear depen den de la

naturaleza del material, de las condiciones topográficas y generales, de los volúmenes que
han de ser removidos, del capital disponible y de las posibilidades técnicas y humanas. La
idea es extraer de manera eficaz y económica los minerales presentes en el depósito. En
operaciones de tipo artesanal, donde la escala de producción es muy pequeña, se hace de
uso de métodos manuales pero en faenas medianas y grandes se emplean modernas y
eficientes maquinarias.
Un papel importante juegan las características geomecánicas del macizo rocoso, pues
de ellas depende el ángulo de talud (operacional y final) que tendrán las paredes del rajo
para realizar o mantener una explotación confiable que brinde seguridad al personal y a los
equipos.
La actividad de producción de un rajo comprende, a lo menos, las siguientes

operaciones típicas: arranque y fragmentación de la roca, carguío del material, transporte y
descarga del material.
El sistema predominante para la excavación o arranque de la roca de un rajo es la

perforación de taladros o tiros verticales que se llenan con explosivo y se procede a tronarlos.
Una vez arrancada la roca ésta se carga sobre un elemento de transporte que la lleva a su
lugar de destino.

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3.33.- PERFORACION Y TRONADURA
La ejecución de los bancos durante la explotación de la mina se efectúa utilizando las

operaciones de perforación y tronadura.
Durante el proceso de perforación de los barrenos para tronadura, la energía se
transmite desde la perforadora a la roca a través de un varillaje que termina en un elemento
cortante de material duro.
Existen diferentes métodos de perforación siendo el más frecuente el de rotopercusión.

Este sistema se lleva a cabo mediante martillos en cabeza (O.T.H.) o bien con martillos de
fondo (D.T.H.). La perforación por rotopercusión puede emplearse en casi todos los tipos de
rocas.
En las perforadoras por rotopercusión el elemento esencial es el p istón que ubicado en

el interior del cuerpo de la perforadora se desplaza hacia adelante golpeando el adaptador el
cual transmite la energía de impacto recibida a las barras que la conducen a la cabeza
cortante. La energía necesaria para mover el pistón o martillo puede ser neumática o
hidráulica. La rotación, necesaria para cambiar de posición la cabeza cortante después de
cada golpe del pistón, puede producirse al retoceder el pistón (rotación incorporada) o
mediante un motor independiente (rotación independiente).
En los equipos del tipo O.T.H. el pistón va en la parte externa de la perforación, en

cambio en los D.T.H. el martillo se ubica en el interior de la perforación sobre la herramienta
cortante.
Los equipos de perforación por rotopercusión empleados en minería a cielo abierto

pueden ser manuales o montados sobre chasis. Los equipos manuales son perforadoras
O.T.H. livianas, con empuñadura en forma de T que utilizan una barrena integral (barra de
longitud específica con una boca cortante en su extremo) para perforar y son muy efectivos
para taladros de poca profundidad y diámetro menores a 50 mm. Las perforadoras montadas
sobre chasis con ruedas de goma o con orugas, poseen una deslizadera ajustable sobre la
cual se desplaza la perforadora a medida que avanza la perforación.
Tanto la deslizadera como la perforadora se accionan mediante un panel de mandos. Existen
equipos del tipo O.T.H. como del D.T.H. y como se emplean para perforaciones de
profundidad considerable es necesario utilizar barras de extensión (barras roscadas), que se
van empalmando una con otra por medio de coplas (manguitos). En este caso, la boca
cortante (broca) es independiente de las barras y los diámetros cubren un rango entre 75 y
400 mm.

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La boca o herramienta cortante es el componente del equipo de perforación que lleva

a cabo el trabajo de trituración, por ello aquella parte que queda en contacto con la roca se
fabrica de metal duro (aleaciones cementadas de carburo de tungsteno) que toma la forma
d e bo to n es o in sert o s. E xi sten div ersos t ipo s d e b ro c as y su elec ci ón d ep end e
fundamentalmente del macizo rocoso a perforar.
Otra posibilidad es la perforación rotatoria pura, donde la energía generada por un

motor en rotación, es transmitida por medio de tubos hasta la boca cortante la cual se
somete al mismo tiempo a un proceso de rotación. Esta alternativa precisa de equipos más
grandes y de mayor costo por ello sólo se justifica en una explotación de gran producción.
Los equipos rotatorios van montados en orugas, provistos de una especie de torre pivoteada
sobre la cual se desliza la perforadora durante la etapa de perforación.
En formaciones rocosas no consolidadas se puede utilizar perforación rotativa con

herramientas de corte, que de resultar, es muy económica. Cuando la roca es dura o se
requiere perforar diámetros mayores se realiza perforación rotatoria con triconos.
Una vez perforado los tiros se procede al carguío de ellos con explosivos y se efectúa
la tronadura. Para ejecutar la tronadura se utilizan diferentes tipos de explosivos, siendo los
más corrientes las "dinamitas", el ANFO, los s'urdes o acuageles.
Los explosivos tipo "dinamitas" son compuestos en base a nitroglicerina que se

presentan en cartuchos de diferentes diámetros. Son lo más comunes cuando se emplean
perforaciones de menos de 100 mm de diámetro. Su encendido se efectúa mediante algún
tipo de detonador.
El ANFO es un explosivo muy económico, compuesto por una mezcla de nitrato de

amonio y petróleo (95/5), viene en sacos y se presenta en forma de granos blancuzcos o
rosados que se pueden verter directamente sobre el barreno perforado o bien inyectarlos
neumáticamente. Su densidad y su potencia explosiva son más reducidas que la de las
dinamitas. Una desventaja importante que presenta es que es altamente higroscópico por lo
que no se puede utilizar en barrenos con presencia de agua. Para iniciar su encendido se
precisa antes de un explosivo de alta potencia, por ello una alternativa económica de carga
explosiva, frecuentemente empleada para diámetros pequeños, consiste la utilización de
dinamita en la carga de fondo y ANFO en la carga de columna.
Los slurries o acuageles varían en su composición pero tienen como base un fluido
acuoso, por lo que es posible bombearlos dentro de la perforación. Son resistentes al agua y
normalmente se usan en minas donde se requiere grandes producciones y se perfora grandes

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diámetros. Para ser iniciados se precisa de cargas en base a explosivos de alto poder y
detonadores ("cebos").
Últimamente se están usando emulsiones en base a ANFO con propiedades similares a

los slurries que han dado excelentes resultados.
Los sistemas de encendidos más usados son:

 Detonadores corrientes + Mecha de encendido
 Detonadores el éct rico s
 Detonadores NONEL
 Cordón detonante
Los detonadores corrientes son capsulas explosivas de encendido instantáneo que se

inician mediante fuego a través de una mecha o guía corriente. Una mecha corriente es un
cordón flexible con un núcleo de pólvora que sirve para llevar la llama que hará explotar el
fulminante ubicado en uno de sus extremos. La guía se enciende mediante fu ego y la
velocidad de propagación de la llama es del orden de 1 a 2 metros por minuto.

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EXCAVADORA DE CARGA EXCAVADORA DE DESMONTE
Los detonadores eléctricos son cápsulas explosivas que se hacen estallar por medio
de una corriente eléctrica. Hay detonadores de retardo (L.P.) y de microretardo (S.P.).
Ambos funcionan con el mismo principio pero difieren en el intervalo de encendido, siendo en
los primeros de 0,5 segundo y en los segundos de 25 milisegundos. Estos últimos se pueden
utilizar para obtener una mejor fragmentación. Otra ventaja importante es que puede
comprobarse la línea de la tronadura de proceder al disparo. Los alambres de los
detonadores eléctricos (chicotes) deben mantenerse en cortocircuito, es decir con sus puntas
unidas y trenzadas, hasta el momento mismo en que se inician las conexiones para el
disparo. Su desventaja está en su sensibilidad a corrientes parasitas y a las acciones
atmosféricas como pueden ser las tormentas.

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Por su parte, los detonadores del tipo NONEL son cápsulas explosivas de microrretardo
que no son accionadas eléctricamente.
Su iniciación se realiza mediante una onda de choque, que generada por la explosión de un
cordón detonante, se transmite a través de un tubo plástico especial con una película interior
de un material reactivo. La velocidad de propagación del material reactivo es del orden de los
2000 met ros po r segundo. Este tipo de detonador o frece una alta seguridad de
manipulación y por ello es ampliamente usado en minería.
El cordón detonante está constituido por un alma explosiva de pentrita protegida con
una cubierta de textil forrada en plástico y otra capa exterior de alta resistencia. La superficie
completa está cubierta de cera para lograr una mayor resistencia al agua y roce. La velocidad
de propagación de la onda de choque está entre 6000 a 7000 metros por segund o y su
iniciación se efectúa con un detonador. Es de fácil manejo, muy confiable y de gran
seguridad. Normalmente, se comercializa en carretes que comprenden un largo de 305 m
de cordón detonante.
3.3.4.- CARGUIO Y TRANSPORTE
El material producto de las tronadas es cargado en algún vehículo de transporte y sigue

alguno de estos dos destinos: a la planta de tratamiento si es mineral o a los botaderos si se
trata de material estéril.
Las operaciones de carguío y transporte pueden efectuar se de varias maneras, siendo las
más utilizadas las siguientes combinaciones:
Pala-camión: Aplicado en minas con un gran tonelaje de producción, emplea

camiones fuera de carretera de alta capacidad (100 o más toneladas) y palas mecánica
o hidráulicas grandes de 12 o más yardas cubicas. El equipo de carguío es lento en su
operación de traslado, debido a que su desplazamiento es por medio de orugas. En
las palas eléctricas se suma el problema de traslado del cable de energía. Por ello es
condición de operación del rajo mantener una cantidad apreciable de material
tronado con antelación. Las rampas para el transito normal de los camiones deben
poseer pendientes entre 8 y 10 %.
Pala-ferrocarril: Para minas de gran producción. Este sistema provoca grandes pérdidas
operacionales, especialmente en las etapas de perforación y tronadura, como
consecuencia del levantamiento y traslado de la vía férrea. Además, necesita de
trayectos de transporte muy largos para alcanzar la superficie, debido a que el
ferrocarril no puede vencer pendientes superiores al 3%.

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- Cargador frontal-camión: Esta combinación es de alto rendimiento, debido a la gran

movilidad del cargador frontal, al estar equipado con neumáticos, que le permite
realizar cambios rápidos de frentes de operación. Su desventaja radica en la altura de
carguío del cargador, lo que limita el sistema cuando se emplea camiones de alto
tonelaje.
En los últimos años, en faenas de gran producción, para complementar los sistemas
anteriores se han instalado chancadores estacionarios o semimóviles al interior de los rajos.
En ellos descargan las unidades de transporte y el material producto del chancador es
conducido fuera del rajo en correas transportadoras.
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN MINAS – USACH - 1995 27

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28 DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN MINAS – USACH - 1995

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CAPITULO IV.- MINERIA SUBTERRÁNEA
4.1.- DESARROLLO Y PREPARACION
La minería subterránea es la técnica utilizada para recuperar minerales de yacimientos

situados por debajo de la superficie de la tierra. Para tal fin, una mina subterránea necesita
un sistema de excavaciones que permitan llegar a las áreas mineralizadas, para lograr la
extracción de los minerales contenidos en la roca y su posterior transporte a superficie.
Una mina subterránea exige una planificación cuidadosa y extensiva de tales

excavaciones, a objetos de que la misma funcione adecuadamente. Tales excavaciones
reciben el nombre de trabajos desarrollo y/o trabajos de preparación, según el caso.
En los trabajos de desarrollo se incluyen las labores principales de acceso (pique,

socavón o rampa) que conectan la parte subterránea con la superficie, las galerías que se
extienden de los accesos principales al yacimiento así como las chimeneas que sirven para
delimitar las unidades de explotación, cámaras o caserones. Es decir, contempla las galerías
principales de la mina que servirán para el tráfico de personal, el transporte de minerales y el
abastecimiento de materiales en general. Además, en esta etapa de desarrollo se debe
efectuar el habilitamiento de las galerías y de la mina con todos los servicios anexos o
generales que sean necesarios, tales como sala de bombas, depósitos de agua, plantas de
aire comprimido, etc. La disposición de las labores mineras de desarrollo depende del
yacimiento, de las condiciones del terreno y de la manera de abordar la explotación, factores
que son distintos de una mina a otra.
Los trabajos de preparación o de desarrollo secundario están íntimamente conectados

con el método de explotación, y corresponde a todos los trabajos mineros que se deben
hacer en las unidades de explotación (bloque, paño, etc), generalmente en la base o parte
inferior, para dejarlas en condiciones de realizar el arranque del mineral. En otras palabras, la
preparación es el “desarrollo” de la unidad de explotación. Todos los métodos de explotación
requieren un modelo específico de excavaciones de preparación, que se disponen en una fase
separada, antes de la producción de mineral. Esta fase de la preparación se describe en
conexión con las discusiones sobre los diferentes métodos de explotación.
Hay dos componentes básicos de excavación de roca que se tratan en el desarrollo y la

preparación normal de una mina: el avance de galerías horizontales (socavón, rampa y otras)
y la confección de labores verticales (piques y chimeneas). Todas estas operaciones producen
una abertura en la roca, avanzando hacia abajo, hacia arriba o en la horizontal, empleando
en cada caso equipos o maquinarias especificas.

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La figura de la página siguiente muestra una disposición característica de los trabajos

de desarrollo y de preparación, dentro de una mina subterránea
4.2.- TERMINOLOGIA MINERA
A continuación se definirán algunos vocablos mineros de uso corriente, con el

propósito de facilitar su utilización correcta en los temas que siguen:
PIQUE: Excavación vertical o inclinada, de área reducida y profundidad

relativamente grande, desarrollada hacia abajo, utilizada generalmente
como acceso a las labores subterráneas.
PIQUE MAESTRO: Pique principal de la mina que se emplea para la extracción del
mineral explotado a superficie, el acceso del personal y la entrada de los
servicios generales (agua, aire comprimido, electricidad y ventilación).
PIQUE INTERIOR: Pique trazado a partir de otra labores mineras interiores.
GALERÍA: Labor minera horizontal o próxima a la horizontal, de sección transversal

reducida.
CHIMENEA: Excavación de sección transversal reducida, trazada vertical o inclinada y

en sentido ascendente a partir de una galería. Se emplea para circulación
de personal, paso de material o para ventilación.
SOCAVÓN: Galería ejecutada desde la superficie y que sirve de acceso al yacimiento.
RAMPA: Galería inclinada sobre o bajo la horizontal, con cierto radio de curvatura,
que sirve de acceso a algún sector del yacimiento.
PIQUE DE TRASPASO: Pique o chimenea que comunica dos o más niveles y sirve para el
paso de mineral. También se le conoce con el nombre de Ore Pass (O.P.).
CHIFLON: Labor minera inclinada, de sección reducida, ejecutada en sentido

descendente con un ángulo de inclinación, respecto de la horizontal,
menor a 45°.
TRANSVERSAL: Galería trazada en dirección perpendicular al plano de la veta. También

se le denomina cruzado.

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NIVEL: Conjunto de galerías ubicadas a una cota similar. También, a veces, se da

este nombre a la galería principal del conjunto de labores mineras que
conforman el nivel.
SUBNIVEL: Galería ubicada entre dos niveles.
FRONTON: Galería que se desarrolla por la corrida de la veta.
CONTRAFRONTON: Galería en mineral que va inmediatamente sobre el frontón.
ESTOCADA: Labor minera de corta longitud ejecutada a partir de otras galerías

interiores, que puede tener usos diversos.
BROCAL: Boca o parte externa de una labor minera de acceso.
DESQUINCHE: Ampliación de una labor minera o de un sector de ella.
CALLAPO: Viga de madera o metálica que se utiliza para sostener tarimas de trabajo
o como soporte para las cajas de una veta.
MONO: Fortificación de madera formada por un pie derecho, provisto de trozos

de tabla en la base y en la parte superior, que se usa para sostener el
techo de las galerías.
CASTILLETE: Armazón metálico o de madera que se instala en el brocal de un pique

máquina y que sirve para colocar las poleas guías de los cables de
extracción.
JAULA: Especie de ascensor que se utiliza para el transporte del personal a la

mina. También se puede emplear para la extracción, en vagonetas, del
mineral a superficie.
SKIP: Vasija especialmente diseñada para la extracción del mineral a superficie.
MARINA: Material rocoso producto de una tronada.
CASERON: Espacio vacío que se crea durante el arranque o la explotación de un

bloque mineralizado. También recibe en nombre de rajo.
BLOQUE: Sector mineralizado que comprende una unidad básica de explotación,

generalmente limitado por labores mineras. Utilizado en cuerpos masivos
y vetas.
PAÑO: Unidad básica de explotación en un cuerpo mineralizado tipo manto.

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4.3.- DESARROLLO DE GALERÍAS
Las galerías en un sistema de desarrollo y preparación de una mina pueden servir

muchos propósitos: transporte de mineral, acceso al yacimiento, para exploración, ingreso de
materiales y energías, etc. Las galerías son horizontales y están situadas a elevaciones
verticales determinadas. Las galerías para transporte y acceso de personal son reconocidas
como niveles principales, y están conectadas a la superficie o al pique principal de la mina.
Las galerías secundarias o subniveles están situados entre los niveles principales, y
pertenecen a la preparación que está relacionada con el método de explotación.
Todas las galerías están dimensionadas para una finalidad específica, normalmente
para acomodar los equipos que se desplazaran o funcionaran dentro de las mismas. Por lo
tanto, el perfil de las galerías es diseñado en relación a las dimensiones del equipo, tomando
en consideración un espacio libre requerido a paredes y techo, espacio para pasaderas,
conductos de ventilación y líneas de servicio.
Las secciones transversales de las galerías varían entre los 5 y 25 m2. La galería de 5
m2 es suficiente para acomodar carros de ferrocarril, perforadoras y palas cargadoras de
tamaño más pequeño, mientras que se necesita una cercana a los 25 m2 para equipos más
grandes, tales como camiones, equipos L.H.D., locomotora y máquinas de perforación de
producción. Galerías de sección reducida se ejecutan empleando perforadoras manuales
apoyadas en émbolos neumáticas (jacklegs), en cambio las secciones mayores se perforan
con equipos neumáticos o hidráulicos montados en estructuras con ruedas (jumbos). Estos
equipos de perforación son del tipo O.T.H. y utilizan barrenas integrales con diámetros de
perforación que fluctúan entre 25 y 65 mm. Los explosivos más empleados para cargar las
perforaciones son "dinamitas", slurries encartuchados y ANFO.

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PERFORACIÓN DE AVANCES
Otra alternativa de ejecución de estas galerías es mediante al uso de máquinas
tuneleras (tunnel borer), que perforan la labor a sección completa son requerir explosivos.
Los tamaños de galerías en operaciones de explotación han aumentado durante los

últimos años debido al cambio de equipos sobre rieles a máquinas con ruedas de goma. Las
cintas transportadoras y la mayor parte de los equipos de transporte sobre rieles, funcionarán
en una sección transversal de 10-12 m2 mientras que un jumbo, un cargador sobre ruedas de
goma o un camión puede necesitar 15 m2 o más para una operación conveniente.

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Las galerías pequeñas son de forma rectangular mientras que las secciones más
grandes están diseñadas con un techo en forma de arco, para mejorar la resistencia de apoyo
de la roca. Donde la roca sea de poca competencia o baja resistencia se debe realizar un
apoyo artificial del perfil de la galería. Las galerías son fortificadas normalmente con marcos
de maderas, pernos de anclaje, concreto o con arcos de acero de secciones montadas de
vigas acanaladas prefabricadas. En este último caso, los arcos de apoyo cederán y se
acomodaran para absorber la presión de la roca.
Entre las galerías de acceso más importantes tenemos los socavones y las rampas. Los
socavones son excavaciones mineras horizontales, o casi horizontales, de frente ciego donde
el punto de ingreso sirve a la vez como salida. En cambio, una rampa es una labor minera
inclinada que va sufriendo continuos cambios de dirección a medida que profundiza. Ambos
tipos de galerías son ejecutadas con los mismos jumbos de perforación y cargadoras sobre
ruedas de goma que se desplazaran más tarde por ellas mismas.
Los socavones, debido a su horizontabilidad, pueden ser ejecutados empleando

perforadoras y equipos de carguío-transporte montados sobre neumáticos, o bien usando
máquinas sobre rieles. Muchas veces los socavones se equipan con correas transportadoras
para agilizar la extracción del mineral a la superficie.
La mina que basa sus operaciones en equipos sobre rieles está obligada a usar una red
de transporte-comunicación con niveles horizontales conectados por labores verticales. Las
máquinas de accionamiento diesel sobre ruedas de goma que se usan ahora en muchas
minas, funcionan sin rieles y pueden desplazarse por labores horizontales e inclinadas de
pendiente adecuada.
Las rampas han llegado a ser un elemento común en una disposición de desarrollo de
una mina moderna, pues sirven de vías de conexión entre elevaciones verticales dándole
eficiencia y flexibilidad al transporte de la mina. La rampa es por esto un elemento
indispensable de desarrollo para la explotación de yacimientos con extensión vertical. Las
máquinas con ruedas de goma (camiones de bajo perfil, L.H.D. u otras) pueden desplazarse
hacia arriba y hacia abajo por las rampas, lo que resulta en una alta utilización del equipo
que es de alto costo.
Las dimensiones de una rampa, en analogía con secciones de galerías, son

determinadas por las maquinas que se desplazaran por la misma. Las máquinas sobre ruedas
de goma son generalmente más anchas que los equipos sobre rieles y requieren un espacio
libre más grande a las paredes, y así las secciones suelen ser más grandes.

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No hay reglas fijas para determinar la inclinación y cambios de dirección de una

rampa. Una cargadora o un jumbo de perforación con tracción en las cuatro ruedas debe
poder desplazarse por una pendiente de 1:3 en una calzada seca. El ángulo empinado implica
un fuerte esfuerzo en la maquinaria, y lleva consigo un posible riesgo, a pesar de los sistemas
dobles de frenado. La práctica normal en la minería es de realizar rampas con inclinaciones
de entre 1:5 y 1:7 (pendientes de 11° y 8°, respectivamente), por las que se pueden
desplazar también vehículos con una tracción menos potente. Los cambios de dirección
deben ser graduales, de manera que respeten los radios de giro de los vehículos que
transitaran por la rampa.
RENDIMIENTOS DE PERFORACIÓN
EN FUNCIÓN DE EQUIPOS

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4.4.- DESARROLLO DE LABORES VERTICALES
Las labores mineras verticales, o próximas a la vertical, más importantes son los
piques y las chimeneas. La diferencia fundamental entre ambos está en la forma de
ejecución, ya que los piques se realizan de arriba hacia abajo y las chimeneas se
confeccionan en sentido contrario.
Los piques pueden ser verticales o inclinados y su objetivo es servir de acceso a las
labores subterráneas. El pique puede tener distintos usos: la extracción de roca y mineral, el
ingreso y salida de materiales y personal, la conducción de la corriente de ventilación de la
mina y del tendido de tuberías para el abastecimiento de las energías primarias.
La sección transversal de un pique puede ser rectangular, circular o elíptico. Aquellos

de perfil rectangular son los más usados por su facilidad para excavarlos. Los piques
circulares ofrecen una buena resistencia a la presión de la roca y son fáciles de revestir con
hormigón, por ello también se usan frecuentemente. Las secciones transversales pueden
variar entre 4 y 20 m2, dependiendo de la importancia de la mina.
El pique de una mina se desarrolla normalmente a una profundidad que asegurará

muchos años de producción. La profundización de piques es en comparación con otras
labores y operaciones de desarrollo, un procedimiento complejo que requiere un juego
completo de maquinaria especial.
La forma más corriente de efectuar la profundización de un pique es utilizando la

perforación mecánica de tiros y el arranque con explosivos. La perforación en rebaje se hace
con martillos O.T.H. neumáticos de rotopercusión, que reciben el aire comprimido de una
tubería general de alimentación. Se emplean tiros de poca profundidad usando barrenas
integrales de un diámetro de perforación entre 25 y 50 mm. Los explosivos usados son
encartuchados del tipo "dinamitas", iniciados con detonadores eléctricos.
Por su parte las chimeneas en una mina sirven para conectar niveles entre sí a
distintas elevaciones verticales. Estas conexiones se pueden usar como vías para que los
mineros lleguen a sus áreas de trabajo en un caserón, como coladero para el transporte
vertical de mineral, para dar aire puro y ventilar una parte de la mina, etc.
Las chimeneas se realizan en ángulos que van desde la vertical a 55°, lo que permite
que la roca cortada caiga por gravedad. Su sección transversal normal varía entre 4 y 6 m2,
con un perfil rectangular o redondo.

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Se usan varios métodos para la confección de chimeneas:

- Técnica tradicional o manual
- Sistema jaula trepadora
- Método V.C.R.
- Perforación a frente completo (Raise Borer)
Los dos primeros métodos emplean perforadoras O.T.H. de realce. Estos equipos,
especialmente diseñados para la perforación ascendente, poseen un sistema de avance
solidario a la parte posterior del cuerpo de la perforadora constituido por un cilindro metálico
telescópico (empujador) de una longitud de avance del orden de un metro.
El método tradicional es simple y completamente manual. El minero construye una

estructura de madera dentro de la chimenea, que sirve de plataforma de trabajo para realizar
la perforación de los tiros. Antes de cada disparo se retiran las perforadoras y se desarma la
plataforma de apoyo. La técnica manual es lenta, peligrosa y difícil. La altura de tales
chimeneas se mantiene normalmente a un máximo de alrededor de 40 m para limitar el
esfuerzo físico del minero.
La exigencia de esfuerzos físicos para la perforación de chimeneas se reduce

considerablemente cuando se usa una plataforma trepadora. Esta plataforma en forma de
ascensor puede subir o bajar mediante cable de acero, empleando una perforación piloto a
modo de guía, que es tirado por un huiche ubicado en un nivel superior.
Otra alternativa de plataforma trepadora es un dispositivo mecánico, accionado

neumáticamente, que se puede desplazar por un monorriel empernado a la pared de la
chimenea. La plataforma trepadora lleva al minero y su equipo a la parte superior de la
chimenea, donde se realiza la perforación desde la plataforma del dispositivo. Con una
plataforma trepadora no hay ningún práctico a la altura máxima de la chimenea.
El sistema V.C.R., ampliamente usado en la actualidad, consiste en la ejecución de 5 o

más perforaciones del largo de la chimenea que se distribuyen adecuadamente para lograr la
sección deseada. Las perforaciones de diámetro mayor a 75 mm, se realizan con equipo
D.T.H. desde la galería superior hasta alcanzar la galería inferior. Posteriormente se cargan
los tiros, con "dinamitas", ANFO y NONEL, y se va tronando gradualmente de abajo hacia
arriba, en tramos del orden de 2 m de longitud, hasta completar el largo de la chimenea.
Otra técnica nueva en la ejecución de chimeneas, que ha aumentado de popularidad

durante los últimos años, es la de perforación a sección completa. Una perforadora del tipo
rotatorio, se usa para perforar un barreno guía de un diámetro de alrededor de 200 mm en el
centro de la chimenea planeada.

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Después de que el barreno guía a sido perforado, alcanzando la galería inferior, se

retira el tricono y se conecta una cabeza escariadora de gran diámetro a la cadena de tubos.
La sección completa de la chimenea es escariada después por la perforación ascendente que
tira hacia arriba. Esta perforadora de chimeneas es capaz de ejercer una fuerza de tiro aún
más fuerte al realizar el escariado. Este equipo permite lograr diámetros y alturas de
chimenea suficientes para los requerimientos normales de desarrollo de una mina. Se trata de
un método completamente mecanizado que elimina casi todos los riesgos propios de esta
tarea que es tradicionalmente peligrosa.

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Ciclo de trabajo de ALIMAK

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CAPITULO V - MÉTODOS SUBTERRÁNEOS DE EXPLOTACIÓN
5.1.- INTRODUCCIÓN
Existen numerosas técnicas de explotación subterránea. La experiencia ha ido

desarrollando ciertos métodos de excavación de mineral, que han recibido denominaciones
derivadas de algunas de las características peculiares del método.
Durante las etapas de desarrollo y de preparación de una mina subterránea se han

dejado las unidades de explotación en condiciones de ser excavadas. Cada unidad de
explotación es un paralelepípedo, rodeado de labores mineras horizontales y/o verticales, que
encierra un determinado volumen de mineral que será arrancado empleando algún método
de explotación.
La excavación de la unidad de explotación, que puede efectuarse en forma ascendente

(por realce) o en forma descendente (por rebaje), genera en el sector una cavidad de gran
tamaño denominada caserón. Estos caserones, producto de la explotación, en muchos
métodos se mantienen en pie, ya sea con o sin ayuda artificial, y en otros se derrumban
fácilmente.
Dependiendo del comportamiento de estos caserones, durante la etapa de arranque

del mineral, los métodos subterráneos de explotación se pueden clasificar en tres grandes
grupos:
- Métodos con caserones autosoportados
Se caracterizan porque los caserones quedan permanente vacíos una vez extraído el
mineral, sin requerir fortificación o si la necesitan es mínima y muy puntual. Entre los
métodos de explotación más conocidos de este tipo tenemos: Caserones Abiertos, Caserones
y Pilares, Explotación por Subniveles y Shrinkage.
- Métodos con caserones soportados
Los caserones, en este caso, deben ser sostenidos con ayuda o fortificación artificial
para mantenerse en pie. Los métodos más representativos son el Corte & Relleno y el Square
Set.
- Métodos de hundimiento
En estos métodos los caserones se van hundiendo gradualmente a medida que se va

realizando la explotación. Entre los métodos de este tipo están el Hundimiento de Bloques y
el Hundimiento por Subniveles.

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A continuación se procederá a mostrar, en forma general, los aspectos más

sobresalientes de los métodos de explotación subterránea corrientemente empleados en la
minería nacional.
5.2.- EXPLOTACIÓN POR CASERONES ABIERTOS (OPEN STOPES)
DESCRIPCIÓN
Estrictamente, consiste en la explotación de un sector mineralizado creando un

caserón subterráneo, que queda abierto o vacío, y donde no se ha utilizado ningún tipo de
sostenimiento para soportar el techo y las cajas de la unidad de explotación. Pero
comúnmente, también se incluye depósitos minerales en que las paredes y/o techo pueden
ser eventualmente soportados por pequeños pilares naturales de roca o mediante algún tipo
de fortificación artificial de poca importancia usada en forma esporádica.
La explotación por caserones abiertos se divide en dos clases:
- Caserones aislados, que considera la explotación por caserones en que cada uno de
ellos no tiene ningún orden sistemático y está fuera de la influencia de los otros. Son
aplicables en cualquier tipo de roca donde las características física-mecánicas lo
permitan, a sectores en forma de bolsones, lentes y clavos mineralizados aislados.
- Caserones múltiples, que consiste en la explotación de caserones contiguos

soportados por pilares, paredes o puentes de roca in situ. Se aplica a yacimientos de
extensiones considerables, tales como mantos, vetas y grandes bolsones o lentes de
mena.
APLICACION
Su campo de aplicación es muy amplio, limitado por la forma y tamaño del yacimiento
y características geomecánicas de la mena y roca estéril. Se aplica a bolsones o lentes
mineralizados con leyes y espesores variables.
Una de las aplicaciones más frecuentes de los caserones abiertos, a la cual nos
referiremos en particular, es el caso de vetas estrechas de fuerte pendiente, mediante los
métodos conocidos como Explotación por Bancos Derechos (Underhand Stoping) y
Explotación por Bancos Invertidos (Overhand Stoping).
Ambos métodos se emplean en depósitos minerales con manteo mínimo de 50°, que permita
el libre flujo de la mena por gravedad, y donde la roca de caja y la mena sean competentes
de modo que requieran poco o ningún soporte.

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PREPARACIÓN
A partir del acceso principal, normalmente socavón o pique, se trazan los niveles
principales siguiendo la corrida del cuerpo mineralizado y separados, en la vertical, por 30 a
60 m.
Para definir la unidad de explotación (bloque) se ejecuta una chimenea por mineral, en la
parte central del futuro bloque, que comunique los dos niveles. A veces, además se realizan
una o dos chimeneas laterales de acceso que limitan la zona a explotar. Por lo general, la
separación entre las chimeneas de acceso fluctúa entre 60 a 80 metros. La chimenea central
se emplea para iniciar el arranque o explotación y para extraer el mineral por el nivel inferior.
También es necesario la ejecución de un contrafrontón sobre el nivel inferior, dejando un

puente mineralizado entre el nivel inferior y el caserón de explotación. En el puente
mineralizado se corren chimeneas cortas que posteriormente se desquinchan, en su parte
superior, para darles la forma de embudos. En la parte inferior de las chimeneas se instalan
buzones que permitirán cargar el mineral directamente a carros o vagonetas de ferrocarril.
PRODUCCION
- Underhand Stoping:
La explotación es por rebaje y se inicia desde el nivel superior generando bancos

derechos de un alto y un largo del orden de 2 m, con un ancho igual a la potencia de la veta.
Se emplea perforación vertical de diámetro 25 a 50 mm, utilizando equipos manual es con
barras integrales. El ángulo de talud de trabajo de los i bancos no debe ser superior a 60°. El
tamaño de los bancos y el talud de trabajo depende fundamentalmente de la longitud de
perforación.
El mineral arrancado cae por gravedad, o ayudado por el traspaleo que efectúan los
mineros en los diferentes bancos, a la chimenea central. Desde allí, el mineral es cargado a
vagonetas ubicadas en el nivel inferior a través del embudo dispuesto en dicha chimenea. A
medida que avanza la explotación se van incorporando, uno a uno, los respectivos embudos.
El acceso al caserón se realza por el nivel superior.
- Overhand Stoping:
La generación de los bancos invertidos comienza en forma ascendente, desde la chimenea

central, empleando perforaciones manuales de realce o perforadoras manuales de avance con
embolo neumático. El mineral tronado cae fácilmente por gravedad a los embudos
previamente preparados. El ángulo de talud para esta alternativa varía entre 45° y 50°.

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Durante la etapa de perforación el personal trabaja sobre las pilas de mineral quebrado
o sobre plataformas de madera, de construcción momentánea, montadas en patas mineras.
El acceso al frente de trabajo se hace por el nivel inferior a través de las chimeneas laterales.
COMENTARIOS
Entre las desventajas de este método podemos mencionar su poca mecanización que
significa una gran cantidad de mano de obra, su baja selectividad y su alto costo de
explotación. Por otro lado presenta ventajas como poca inversión inicial, perforación y
arranque relativamente simple, casi no requiere fortificación y su ventilación generalmente es
natural. Sin ser un sistema muy productivo se adecúa muy bien para una pequeña minería.

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5.3.- EXPLOTACION POR CAMARAS Y PILARES (ROOMS & PILLARS)
DESCRIPCION
Con la explotación por cámaras y pilares se excava el yacimiento lo mas

completamente posible, dejando secciones de mineral como pilares para sostener el techo.
Las dimensiones de las cámaras y los pilares dependen de la estabilidad del techo y el
mineral mismo, la potencia del yacimiento y el empuje de la roca. La explotación tiene
generalmente como objetivo de extraer el mineral lo más completamente posible sin poner
en peligro las condiciones de trabajo.
Los pilares, que separan las cámaras, se disponen generalmente en forma regular.
Pueden ser circulares, cuadrados o tener la forma de paredes alargadas. El mineral que
queda en los pilares puede intentar extraerse en una operación final de la mina, pero
generalmente es no recuperable.
APLICACIÓN
Este método se aplica a yacimientos horizontales o con poco buzamiento, máximo de

unos 30°, donde el mineral y roca pendiente sean estables o competentes.
Debe resaltarse que la estabilidad del mineral y el techo es un concepto flexible en

este aspecto. Si las condiciones del terreno son pobres, puede compensarse esta deficiencia
aumentando las dimensiones de los pilares y reduciendo la anchura de las cámaras. Sin
embargo, de esta manera se sacrifica la recuperación, ya que se deja una gran parte del
yacimiento para sustentar el techo. La fortificación del techo mediantes pernos de anclaje es
una técnica que mejorará la estabilidad del techo y que se visa mucho en la explotación de
este tipo.
El método de cámaras y pilares es práctico para capas horizontales de poca potencia

(2 o más metros). Se usa mucho en la explotación de depósitos estratificados de origen
sedimentario tales como esquistos mineralizados de cobre y minerales industriales tales como
caliza, sal, potasa y carbón.
Existen tres sistemas distintos o variantes del método de explotación por cámaras y pilares:
- El sistema más conocido es aplicable a yacimientos horizontales o casi horizontales, y

puede ser usado también en yacimientos inclinados de más potencia. Lo característico es
que las cámaras tienen un suelo con pendiente moderada, permitiendo el uso de equipos
de explotación móviles.

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- La segunda variante es aplicable a yacimientos inclinados con un buzamiento de

alrededor de 20-30°. Aquí se hace la excavación hacia arriba a lo largo del buzamiento. La
pendiente del suelo de la cámara impide el uso de equipos móviles y se emplean equipos
de arrastre.
- El tercer sistema es una adaptación a un yacimiento inclinado del método de excavación

plana que se describe arriba. Una disposición especial de excavaciones y secuencia de
extracción de mineral resulta en áreas de trabajo con pisos de inclinación moderada,
permitiendo el uso de equipos móviles.
5.3.1.- EXPLOTACION PLANA POR CÁMARAS Y PILARES
PREPARACION
En yacimientos pianos o casi horizontales se requiere solo un mínimo de trabajos de

desarrollo y preparación para la explotación. Se necesitan galerías para el transporte del
mineral excavado y para la comunicación entre las áreas de trabajo. La excavación de tales
galerías pueden irse combinando con la extracción misma del mineral y los sectores ya
explotados se pueden usar como vías de transporte.
PRODUCCION
La operación de perforación y tronadura en la explotación plana por cámaras y pilares

puede ser comparada a la perforación y avance de galerías, donde la anchura y la altura de la
cámara corresponden a las dimensiones de la galería. En general, se pueden usar
perforadoras manuales o bien jumbos grandes de perforación de producción.
En depósitos masivos no se excava necesariamente la potencia total del yacimiento en

una fase. La extracción comienza normalmente con la sección superior, durante la cual se
realiza el control y el anclaje del techo. El mineral restante se explota en forma bancos en
una o más fases. Para la perforación de los barrenos verticales o inclinados que se practican
en los bancos se pueden usar equipos de perforación sobre orugas. El banco también se
puede perforar con barrenos horizontales usando jumbos de perforación para galerías.
El hecho de que el yacimiento tiene una amplia extensión horizontal y que la

producción se lleva a cabo en un número de frentes de excavación, que se extienden por una
gran área, esta variante requiere el uso de equipos de explotación con alta capacidad de
movimientos.

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El mineral tronado se carga directamente en los frentes del caserón, frecuentemente

con cargadoras de accionamiento diesel (cargador frontal, palas cargadoras, etc). Se usan
distintos Sistemas de transporte dependiendo en el espacio disponible y la distancia de
transporte. Donde es suficiente la altura de las cámaras se pueden utilizar camiones
volquetes de capacidad apropiada para obtener un transporte económico de mineral. Hay
vehículos especiales de bajo perfil para el transporte de mineral en alturas más bajas, y para
los yacimientos de aun menos potencia se puede aplicar equipos L.H.D (carguío-acarreo-
descarga).
COMENTARIOS
La explotación por cámaras y pilares de depósitos planos o casi horizontales es un

método que favorece el uso de equipos mecanizados. La disposición general de la mina es
esquematizada y pueden establecerse varias áreas de producción. Por otra parte, la
comunicación entre los diferentes puntos de trabajo es simple y ágil. Todos estos son
factores que forman la base de una alta y eficaz utilización de hombres y maquinarias en el
proceso de explotación.
5.3.2.- EXPLOTACIÓN INCLINADA POR CÁMARAS Y PILARES
PREPARACION
El desarrollo de un yacimiento inclinado, para su explotación por el método de cámaras

y pilares, requiere normalmente de varios niveles horizontales a intervalos verticales. En cada
nivel se "corre" una galería de transporte, siguiendo la caja de contacto con el yacimiento.
Las galerías de transporte sirven tanto para el acceso a las áreas de producción como para el
acarreo del mineral fragmentado al pique o rampa de elevación.
PRODUCCION
La explotación comienza de los niveles horizontales y continúa en sentido ascendente,

a lo largo del buzamiento, hasta que se alcanza el nivel siguiente más próximo. La
perforación se realiza con perforadoras manuales montadas en patas empujadoras y se
avanza al caserón con barrenos arreglados en forma de corte. El fondo de las cámaras,
inclinado y desigual, impide la aplicación de equipos mecanizados. Esto significa que el
método de explotación inclinada por cámaras y pilares requiere un contenido más alto de
esfuerzos manuales que muchos otros métodos de minería.

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El fondo inclinado del caserón hace que las cucharas de arrastre (slushers) y los
buldozers sobre orugas sean el sistema dominante para arrastrar el mineral excavado hacia
abajo a un punto donde puede ser transferido a vagonetas o equipos de transporte con
neumáticos que lo conducirán a los piques o rampas que comunican con la superficie.
COMENTARIOS
Como consecuencia del buzamiento desfavorable esta variante es un sistema de

explotación que necesita mucha mano de obra y ofrece pocas posibilidades para la
mecanización de los trabajos en las cámaras. Se han hecho intentos de desarrollar
alternativas que mejorarán la eficiencia. La explotación en cámaras escalonadas, que se
describe abajo, está diseñada para resolver algunos de los problemas que presenta el método
tradicional de explotación inclinada por cámaras y pilares.

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5.3.3.- EXPLOTACIÓN ESCALONADA POR CÁMARAS Y PILARES
PREPARACIÓN
El sistema de explotación escalonada (Step Rooms & Pillars) está basado en la

utilización de equipos móviles de gran productividad. El método saca provecho de que los
vehículos sobre neumáticos son capaces de desplazarse hacia arriba y hacia abajo por planos
inclinados. Las galerías para acceder a las diferentes áreas de trabajo están orientadas, en el
plan de explotación, para atravesar el yacimiento a una inclinación predeterminada,
correspondiendo a una pendiente que pueda ser superada por los vehículos.
PRODUCCIÓN
La extracción de mineral comienza con galerías horizontales que se derivan de las

galerías principales de acceso. Estas galerías de producción están hechas para seguir de
cerca el límite de mineral (techo). La secuencia siguiente de extracción de minera será iniciar
una galería similar, paralela y adyacente a la primera, a un nivel inmediatamente inferior.
Este procedimiento se repite después y así se continúa la extracción del yacimiento en
sentido descendente, paso a paso, y en forma escalonada. Durante la operación de
explotación de explotación se deben tomar precauciones para dejar secciones del mineral,
cada cierto trecho, en forma de pilares que soportan el techo de las excavaciones.
La extracción de mineral se realiza sin embargo en caserones con fondos casi planos
que están interconectados por las galerías de acceso inclinadas. Estas condiciones permiten el
uso de equipos mecanizados móviles. La perforación puede realizarse de forma conveniente
con jumbos móviles típicos para la perforación de galerías.
El sistema de manejo y transporte del mineral coincide con el aplicable para

yacimientos horizontales. El mineral se recoge en el frente y se lleva al pique de elevación u
otro punto de transferencia. El equipo usado depende del espacio y la altura disponible,
pudiendo ir de camiones cargados por equipos independientes a cargadoras tipo LHD (carga-
acarreo-descarga).
COMENTARIOS
Esta variante de cámaras escalonadas es una idea relativamente reciente, que tiene un
gran potencial como un enfoque eficaz y moderno a depósitos minerales donde el
buzamiento ha sido tradicionalmente un obstáculo a la mecanización, a pesar de que no se
puede generalizar por completo su aplicación para yacimientos inclinados.

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5.4.- EXPLOTACION POR SUBNIVELES (SUB LEVEL STOPING) DESCRIPCION
La explotación por subniveles, al igual que la por cámaras y pilares, es un método

donde se extrae el mineral y se deja el caserón totalmente vacío. Los caserones son
frecuentemente de grandes dimensiones, especialmente en la dirección vertical El método en
si se aplica solo a yacimientos verticales o de fuertes buzamientos.
En los yacimientos grandes, para evitar el derrumbamiento de las paredes, se dividen

estos en unidades independientes separadas por sectores de mineral que permanecen
intactos, a modo de macizos rocosos que sirven para sostener el techo. Estos soportes o
pilares pueden ser diseñados como separaciones tanto verticales como horizontales, teniendo
en algunos casos espesores considerables.
El mineral en los pilares puede ser recuperado, bajo ciertas condiciones. Esto se debe
realizar preferiblemente en una fase final de la explotación, cuando un posible
derrumbamiento de la roca circundante no afecte las actividades regulares de la mina.
La explotación por subniveles se realiza desde niveles y subniveles horizontales,

ubicados a intervalos verticales determinados. Los subniveles se preparan dentro del
yacimiento a elevaciones intermedias entre los niveles principales. El mineral se arranca
mediante perforación y voladura desde las galerías de los subniveles. La tronadura separa
una gran franja vertical de mineral del yacimiento, que se rompe y cae al fondo del caserón,
desde donde puede ser recuperado y llevado a través del nivel principal hasta superficie.
APLICACIÓN
La explotación por subniveles se usa normalmente en yacimientos con las siguientes

características:
- Fuerte buzamiento, la pendiente de las cajas debe ser superior al ángulo de reposo del
material.
- Cajas y techo estables.
- Mineral competente.
- Límites más o menos regulares del yacimiento.
PREPARACION
El método exige una amplia preparación, que incluye:

- Una galería de transporte en el nivel principal debajo del caserón.
- Chimeneas o rampas para la preparación de los subniveles y su posterior acceso.
- Ejecución de galerías, en los diferentes subniveles, dentro del yacimiento.

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- Una chimenea en un extremo del caserón, agrandándola mas tarde a una ranura
completa (cara libre) para permitir la explotación del caserón con tronadura.
- Corte inferior o socavación en la parte inferior del caserón (undercut).
- Un sistema de carga-evacuación para permitir la recuperación del mineral con
seguridad desde la base del caserón.
Se usan diferentes variaciones en la secuencia de la etapa preparación - extracción, la

idea es evitar una preparación muy complicada y que tarde mucho tiempo.

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PRODUCCION
La perforación de producción en el método por subniveles se hace hoy por perforación

de barrenos largos con barras de extensión (O.T.H), o por la técnica de voladura de barrenos
de gran diámetro que emplean martillos de fondo (D.T.H) para la perforación.

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Donde se aplica la perforación en anillo o en abanicos, se perfora la sección transversal

del caserón con barrenos largos desde las galerías del subnivel. El esquema de perforación se
hace corresponder a los contornos del yacimiento, y puede consistir de una serie de barrenos
dispuestos en forma circular, o en porciones de círculo. Sin embargo, un esquema en forma
de abanico pueden ser más apropiados en yacimientos estrechos.
Este sistema tradicional implica el use de perforadoras especiales para barrenos largos
y barras de extensión en secciones 1,2 a 1,8 m, usando un diámetro de broca de 51 a 64
mm. La longitud de los barrenos varía en función del esquema de perforación que se aplique,
pero normalmente no sobrepasa los 25 m. De vez en cuando se perforan barrenos más
largos, pero surgen ciertas dificultades debido a las desviaciones de la alineación proyectada.
La perforación de los subniveles se puede realizar con mucha antelación a la extracción

del mineral. Se perforan grandes secciones de mineral, que se dejan en su lugar y se vuelan
cuando es necesario o cuando más convenga. El hecho de que la perforación es una
operación independiente, con un gran número de metros perforados de cada galería,
favorece la aplicación de equipos de perforación mecanizados y altamente especializados.
Últimamente ha llegado a ser común en la explotación por subniveles la voladura de

barrenos largos con un diámetro de barreno de hasta 170 mm. Las perforadoras con martillo
de fondo se usan aquí para producir los barrenos largos de gran diámetro. Esta alternativa
permiten usar un burden más grande y un espaciamiento más amplio entre barrenos por
consiguiente una reducción considerable de los requerimientos de perforación. Los barrenos
más grandes dan una fragmentación bastante aceptable y no se han experimentado efectos
secundarios a pesar de las fuertes cargas explosivas que se introducen dentro de estos
barrenos grandes. Otra ventaja adicional que surge con la técnica de barrenos de gran
diámetro es que se reduce a un mínimo la desviación de las perforaciones, lo que da como
resultado un aumento de la longitud máxima del barreno, pudiendo llegar hasta a 60-80 m.
Esta última característica es de gran utilidad en el plan de explotación ya que permite
aumentar el espaciamiento vertical entre subniveles.
La parte inferior del caserón está diseñada y preparada para permitir el manejo y
transporte posterior, del mineral arrancado, por alguno de los siguientes sistemas:
- Carguío de vagonetas mediante palas autocargadoras. Los bloques de gran tamaño

(colpas) son frecuentes en la explotación por subniveles y pueden hacer que este
sistema sea ineficaz. La tronadura en las estocadas de carguío es complicada y reduce
el rendimiento.

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- Empleo de equipos L.H.D. que extraen el mineral de las estocadas de carguío y lo

conducen a piques de traspaso o a puntos de transferencia para cargar unidades de
transporte. Este método da un mejor acceso y un manejo más simple de roca
demasiado grande.
COMENTARIOS
El desarrollo de las barras de extensión y de las Perforadoras especiales de barrenos largos y,

recientemente, la incorporación de la técnica de voladura de barrenos grandes, ha hecho que
la explotación por subniveles sea un método de popularidad creciente. La complicada y larga
fase de preparación puede considerarse como una desventaja, pero es compensada por una
explotación eficaz de mineral Las operaciones de perforación, tronadura y carga pueden
realizarse de forma independiente entre sí, lo que ofrece el potencial para una alta utilización
de equipos, y un alto rendimiento con pocas unidades operarios logrando así, obtener una
alta productividad de una área de la mina.

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5.5.- EXPLOTACION CON ALMACENAMIENTO DE MINERAL (SHRINKAGE STOPING)
DESCRIPCION
En la explotación con almacenamiento de mineral o por cámara almacén, el mineral se

arranca por franjas horizontales empezando desde el fondo de la galería y avanzando en
sentido ascendente. Parte del mineral fracturado se deja en el caserón excavado, donde se
utiliza tanto como plataforma de trabajo para continuar la explotación del mineral de arriba
como para sostener las paredes del caserón.
El volumen que ocupa la roca una vez tronada, se incrementa en aproximadamente un

70 %. Por ello, después de cada disparo, se debe extraer del orden del 40 % del mineral
tronado a objeto de mantener una distancia operacional adecuada entre el techo y la
superficie del mineral volado.
Una vez completada la explotación, es decir cuando el arranque haya avanzado al límite
superior del caserón planificado, se extrae el 60 % restante de mineral.
Los yacimientos pequeños pueden explotarse en un solo caserón, mientras que los
más grandes se dividen en caserones separados. Los pilares y/o puentes entre caserones,
que estabilizan el techo y las cajas, se pueden recuperar generalmente al final de la
explotación principal.
APLICACION
La explotación con almacenamiento cie mineral se emplea en yacimientos con las

siguientes características:
- Gran buzamiento, o sea, el manteo debe ser superior al ángulo de reposo
- Mineral firme
- Techo y muro comparativamente estables
- Limites regulares de mineral
- El mineral no debe degradarse ni modificarse durante su almacenamiento en el

caserón (algunos sulfuros tienen tendencia a oxidarse y se descomponen cuando se
exponen a la atmosfera).

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PREPARACION
La etapa de preparación comprende lo siguiente:
- Una galería de transporte a lo largo de la base del caserón.
- Galerías transversales o estocadas de carguío que penetran el yacimiento en la base

del caserón.
- Chimeneas cortas y estrechas con buzones, o embudos de descarga, que permiten el

descenso del mineral hasta la base del caserón.
- Labor de socavación o de corte, para iniciar la explotación del caserón, a unos 5 a 10

m por encima de la galería de transporte.
- Chimeneas desde el nivel de transporte hasta el nivel superior, pasando por la zona de
explotación, para dar acceso y ventilación al caserón.
PRODUCCIÓN
La perforación y la tronadura se realizan como sistema de arranque por realce,

explotando franjas horizontales a lo largo del caserón. Los equipos comúnmente empleados
son perforadoras manuales con empujadores neumáticos (perforación horizontal) y
perforadoras de realce (perforación vertical). El evitar la compactación del mineral quebrado,
que traería problemas durante la evacuación del mineral, y lo disparejo del piso del caserón
en explotación impide el uso de equipos mecanizados, tanto durante el arranque como en la
fase de movimiento del material en el caserón. Por ello solo se utiliza maquinaria simple, de
poco peso y bajo costo.
El sistema tradicional de evacuación del mineral fragmentado del caserón es por

gravedad, cargando directamente a vagonetas ubicadas debajo de las chimeneas cortas o
dejándolo caer al piso de las estocadas de carguío. La última alternativa es más eficiente,
pues es posible usar palas cargadoras en conexión con un ágil sistema de transporte.
COMENTARIOS
La explotación con almacenamiento de mineral fue un método muy utilizado en la

minería subterránea, en aquellas épocas en que pocas eran las pocas las máquinas que
existían. Su gran ventaja consistía en que el mineral podía verterse directamente a las
unidades de transporte, lo que eliminaba los trabajos de carga manual. Esto realmente tiene
hoy poca importancia por eso su uso se ha reducido considerablemente.

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Los inconvenientes de este método de explotación son: precisa de mucha mano de

obra, las condiciones de trabajo son difíciles y peligrosas, su productividad es baja y la mayor
parte del mineral permanece almacenado en el caserón durante un largo período de tiempo.
Todos estos problemas han motivado su sustitución por otros métodos, tales como la
explotación por subniveles y el de corte y relleno que normalmente pueden aplicarse bajo
condiciones similares.
No obstante, la explotación con almacenamiento de mineral todavía sigue siendo uno
de los métodos de explotación que puede ser practicado con un mínimo de inversión en
equipos, sin que sea total mente dependiente de la mano de obra.

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5.6.- EXPLOTACION POR CORTE Y RELLENO (CUT & FILL)
DESCRIPCION
Con este sistema el mineral se explota por franjas horizontales, comenzando por la
parte inferior del caserón y avanzando en sentido ascendente. El mineral arrancado durante
la explotación, disparo a disparo, se carga y se extrae completamente del caserón rellenando
el volumen correspondiente con material estéril. Este relleno sirve tanto para soportar las
cajas o hastiales del caserón como de plataforma para continuar los trabajos de arranque
siguientes.
El material de relleno puede ser roca estéril producto de las labores de desarrollo de la
mina, de la explotación de minas a rajo abierto o desechos de otras faenas. Dicho material es
ingresado al interior del caserón y esparcido por medios mecánicos.
El relleno que mas predomina, en las minas modernas, es el hidráulico, donde el

material es un estéril finalmente molido, procedente de la planta de tratamiento de
minerales. Tales desechos se mezclan con agua, se transportan al interior de la mina,
mediante bombeo, y se distribuyen por medio de tuberías en el caserón. Una vez que ha
escurrido el agua, queda un relleno compacto de una superficie suave. El material de relleno
puede también mezclarse con cemento, a objeto de obtener una superficie mucho más dura.
APLICACIÓN
La explotación por corte y relleno puede ser utilizada en yacimientos de fuerte

buzamiento y de mineral relativamente competente.,
Ofrece una ventaja en términos de selectividad, en comparación con otros métodos

usados en yacimientos similares, ya que puede ser adaptado a depósitos minerales con
contornos irregulares y discontinuos para obtener secciones de alta ley y dejar las leyes bajas
sin tocar.
Es un método caro y por ello aplicable a yacimientos de alta ley o minerales de alto
valor comercial.
PREPARACION
La fase de preparación del método de corte y relleno considera:
- Una galería de transporte a lo largo del yacimiento en la base de la unidad de

explotación.

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- Chimeneas que conectan con el caserón, a alrededor de 10 metros por sobre el nivel
inferior o nivel base, algunas de las cuales sirven para evacuar el mineral y otras para
el acceso del personal. En minas con alta mecanización se reemplazan las chimeneas
por rampas en espiral con galerías horizontales de acceso a las áreas de explotación.
- Galería de socavación o de corte inicial.
- Chimeneas de conexión entre el caserón y el nivel superior para ventilación e ingreso

del material de relleno.
PRODUCCION
Para la perforación y tronadura pueden utilizarse dos sistemas alternativos. La técnica

más frecuente es la de practicar barrenos hacia arriba en el techo y tronar un sector de
mineral en un tipo de banqueo invertido. De esta forma pueden perforarse y tronarse, sin
interrupción, grandes áreas de techo. Después se rellena el caserón y se debe dejar una
altura suficiente hasta el techo para el funcionamiento adecuado de los equipos de
perforación. La perforación se puede hacer con perforadoras manuales de realce o con
vagones perforadores simples. El gran inconveniente de esta alternativa es que el espacio
del libre del caserón se incrementa a alrededor de 7 a 8 mi, una vez que se extrae el mineral.
Además, la tronadura da lugar a un techo cortado en forma de dientes, difícil de contener y
que puede hacer peligrar la seguridad del personal.
La otra alternativa es utilizar barrenos horizontales y tronar el mineral con una técnica
de parapeto. Si bien los barrenos horizontales se puede realizar con perforadoras manuales
provistas de empujadores, con el perforista de pie sobre la pila de relleno, es común en las
minas usar equipos mecanizados como los jumbos convencionales para perforación de
galerías. El caserón puede cubrirse casi por completo mediante relleno, dejando una abertura
entre el relleno y el techo lo suficientemente alta como para que el mineral se pueda
expandir después de la tronadura. El volumen de cada tronada es limitado, ya que debe
perforarse desde el frente, y es más pequeño que cuando se aplica la perforación vertical.
La perforación horizontal ofrece varias ventajas: los barrenos son perforados en forma
paralela al techo, la tronadura deja una superficie más lisa, la altura en el caserón será del
orden de los 4 m una vez que se ha extraído el mineral simplificando el control del techo.
También permite una mejor selectividad que la perforación vertical, pues las áreas de ley más
baja se pueden dejar en su lugar o ser voladas por separado para ser dejadas en el caserón
explotado. Además es posible verificar los contornos del caserón y recuperar mineralizaciones
en la roca de caja.

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La superficie lisa del relleno hidráulico favorece el uso de equipos con neumáticos. Por
esto las maquinas LHD son de uso común en este tipo de explotación. El transporte en el
caserón consiste en llevar el mineral a la chimenea de evacuación situada normalmente
dentro del mismo caserón, que lo conducirá a la base de la unidad de explotación.
COMENTARIOS
La explotación por corte y relleno tiene una amplia gama de aplicaciones debido a su
selectividad, buena recuperación de mineral y a la adaptabilidad a las distintas condiciones de
terreno. El relleno hidráulico aumenta los beneficios del método ya que es un procedimiento
simple que puede ser automatizado en gran medida.
El sistema de corte y relleno se caracteriza por la explotación discontinua de mineral

en los caserones, debido a las interrupciones necesarias para proceder a la distribución del
material de relleno. Con el relleno hidráulico, las paradas se reducen considerablemente.
Siempre es conveniente poseer otros caserones en producción en la mina que pueden
compensar tales detenciones.
La explotación por corte y relleno se adapta bien al empleo de equipos de gran

movilidad y eficiencia. Se puede tener un acceso simple a los caserones por una rampa en
espiral, permitiendo el uso de máquinas móviles de alta capacidad para perforación, carguío
de explosivos, acuñamiento, carga y transporte del mineral. La producción de cada caserón
depende principalmente de la capacidad de carga y transporte disponible.

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5.7.- EXPLOTACION POR FRENTES LARGOS (LONG WALL)
DESCRIPCION
En la explotación por frentes largos se extraen el mineral a lo largo de un frente de

trabajo, horizontal o inclinado, de una extensión longitudinal grande. La zona destinada al
arranque, próxima al frente de trabajo, se mantiene abierta para el espacio para el personal y
el equipo de explotación. Se puede dejar que el techo se hunda a cierta distancia detrás del
frente de trabajo, más allá de la zona de arranque.
APLICACIÓN
Este método es aplicable a yacimientos estratificados, de poca potencia, con un

espesor uniforme y una extensión horizontal grande. El yacimiento puede ser representado
por un filón de carbón, una capa de potasa o un aglomerado aurífero. La explotación por
frentes largos puede emplearse en roca tanto dura como blanda, ya que el área de trabajo a
lo largo del frente de explotación puede ser sostenida a medida que avanza el frente, cuando
ello sea necesario.
PREPARACION
La preparación consiste básicamente de una red de galerías de transporte que se

requieren para dar acceso a las áreas de explotación, hacer llegar la ventilación y para
transportar el material arrancado. Las galerías de transporte se pueden disponer
normalmente en forma esquemática, ya que el cuerpo mineralizado se extiende por una
amplia área, y tiene la forma de una capa plana o en cierto ángulo. Las galerías de transporte
son preparadas en la mineralización misma. La distancia entre dos galerías de transporte
adyacentes determina la longitud del frente de trabajo.
PRODUCCION
Las minas de oro de Sudáfrica son representantes típicas de la explotación por frentes
largos aplicada a roca muy dura. El filón de cuarzo aurífero se excava por perforación y
tronadura convencionales. Se perforan barrenos cortos a lo largo del frente de trabajo en una
forma de corte lateral.
La baja altura libre del frente de arranque, combinada con un piso inclinado, limita el
uso de equipos mecánicos móviles. Por consiguiente, los trabajo de arranque se realizan con
una dotación relativamente grande de mineros que se ayudan de equipos ligeros La
perforación se efectúa con perforadoras manuales livianas y el mineral arrancado se traslada
a las galerías de transporte por cucharas de arrastre.

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El sistema de frentes largos se utiliza con más frecuencia en la extracción de depósitos

de carbón de distintos espesores. La explotación de minerales más blandos mediante frentes
largos puede mecanizarse casi completamente, a diferencia de las condiciones de roca dura.
El material blando no necesita ni perforación ni tronadura, sino que puede arrancarse por
medios mecánicos. Hay máquinas especiales, con paletas cortadoras o tambores rotativos
con cortadores, que se desplazan hacia adelante y hacia atrás a lo largo de los frentes,
cortando cada vez una nueva franja mineralizada. El carbón o mineral cae a una cinta o
cadena transportadora que lleva el material a la galería de transporte, desde donde se
conduce fuera de la mina. Las cadenas transportadoras son de uso frecuente, ya que son
adaptables al flujo casi continuo de material de las zonas de producción.
El techo va sostenido a través de todo el frente largo y el área de trabajo queda

completamente protegida por un sistema de soportes de accionamiento hidráulico. Los
soportes se mueven hacia adelante a medida que avanza la explotación y se puede dejar que
el techo se hunda por detrás de la zona de trabajo.
5.8.- HUNDIMIENTO POR SUBNIVELES (SUB LEVEL CAVING)
Todos los métodos de hundimiento se basan en el principio de que la roca

mineralizada y la roca circundante se fracturan bajo condiciones más o menos controladas. La
extracción del mineral crea un área de hundimiento en la superficie que se encuentra por
encima del depósito mineral. Es muy importante establecer un proceso completo y continuo
de fracturación, ya que las cavidades subterráneas no soportadas presentan un alto riesgo de
desmoronamiento repentino, con efectos secundarios serios en la operación de explotación.
DESCRIPCION
En el hundimiento por subniveles se divide el yacimiento en o subniveles con un

espaciamiento vertical relativamente próximo, normalmente entre 8 y 15 m. En cada subnivel
se desarrolla un red regular de galerías, separadas por 10 a 15 m, cubriendo la sección
completa de mineral. En los yacimientos anchos las galerías se extienden atravesando estos,
hasta una galería transversal y principal (cruzado de cabecera) dispuesta a lo largo de una de
las cajas. En los depósitos estrechos, las galerías se corren paralelas al yacimiento.
El volumen de mineral inmediatamente por encima de cada galería de subnivel se

perfora con barrenos largos en forma de abanico ascendente. La perforación se realiza como
una operación independiente, mucho antes que la voladura; es decir, se pueden perforar
varios subniveles antes de que comience la tronadura de cualquiera de ellos. En cada galería
de un subnivel la voladura empezara en el extremo del yacimiento e ira retrocediendo hacia
el cruzado de cabecera. La explotación del yacimiento comienza por los subniveles superiores

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siguiendo normalmente a lo largo de un frente aproximadamente recto, que va retrocediendo

a medida que desaparece la galería, lo que significa que se puede trabajar simultáneamente
en galerías adyacentes. Los subniveles inferiores se van incorporando a la explotación
siguiendo el mismo esquema de producción.
La tronadura de un abanico perforado arranca una franja de mineral que cae por
gravedad dentro de la galería, desde donde se carga y transporta a piques de traspaso de
mineral dispuestos en el cruzado de cabecera. El estéril del techo se va fragmentando
continuamente, cayendo en el espacio vacío dejado por el mineral. Esto se puede notar en la
galería durante la fase do carga como un aumento de la proporción de estéril mezclado con
mineral. Alcanzado un cierto límite de dilución preestablecido se interrumpe la carga y se
vuela el abanico siguiente. De esta forma, una parte del mineral quedara mezclado con los
estériles en el área hundida. La dilución del material cargado fluctúa entre 10 y 35% y las
pérdidas calculadas de mineral se encuentran entre 10 y 20 %.
APLICACION
El hundimiento por subniveles se usa en yacimientos de fuerte buzamiento y

dimensiones verticales grandes. Un requerimiento mínimo de estabilidad para el mineral es
necesario de manera que las galerías de los subniveles se autosustenten, necesitando solo
refuerzos ocasionales. La roca de techo debe seguir la cavidad continua que genera la
extracción de mineral y debe permitir que se hunda la superficie.
La dilución con estéril y las pérdidas de mineral son factores que influyen en la
aplicación del hundimiento por subniveles.
PREPARACION
Los trabajos de preparación en este método son considerables. La mayor parte

consiste en la ejecución de las galerías para preparar los subniveles. Esta es una tarea que
toma largo tiempo y se puede extraer tanto como un 20 % del mineral durante esta fase. La
confección de galerías es sin embargo un proceso repetitivo y regular que puede ser
organizado para alta eficacia con equipos modernos. Además, se necesitan cruzados de
cabecera, piques, de traspaso de mineral y rampas para conectar los subniveles con los
niveles principales de la mina.
PRODUCCION
Como antes se ha descrito la perforación se hace en forma de abanicos ascendentes

desde las galerías de subnivel. Se usan tipos especiales de equipos de perforación en
abanico, haciendo que la perforación de barrenos largos sea muy eficaz.

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El manejo y transporte de minerales en el área de producción consiste en la carga del

mineral que se hunde en la galería de subnivel, el transporte a un pique de traspaso de
mineral y la descarga en el mismo. Estas condiciones favorecen el empleo de equipos LHD,
por ello las galerías de los subniveles están diseñadas, generalmente en la disposición de la
ruina, para longitudes de transporte que corresponden a tales maquinarias.
Como en otras operaciones en el hundimiento por subniveles, se obtiene una alta

eficacia en la fase de carga y transporte del mineral, entonces el equipo de carguío debe
mantenerse en funcionamiento continuo, moviéndose de una galería a otra, en cuanto se
haya extraído el mineral.
COMENTARIOS
El hundimiento por subniveles es un método esquemático y regular, tanto en

disposición como en procedimientos de trabajos. La preparación, la perforación de los
abanicos de producción y la etapa de carga del mineral se realizan en niveles separados cada
una como una operación independiente de las otras. Siempre hay varias áreas de trabajo
disponibles para cada unidad de máquina. Todos estos factores hacen que el hundimiento por
subniveles sea un método donde se pueden introducir equipos mecanizados por completo,
manteniendo un proceso eficaz de explotación comparable con un proceso industrial.
La dilución con estéril y las pérdidas de mineral son inconvenientes que limitan la
aplicación del hundimiento por subniveles. Para reducir al mínimo la influencia negativa de
estos factores se han realizado extensos programas de investigación para analizar el
comportamiento del flujo de mineral dentro del área hundida. Las experiencias de estas
investigaciones, combinadas con el seguimiento de resultados operacionales, han permitido
que el hundimiento por subniveles sea un método de un alto nivel técnico.

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5.9.- HUNDIMIENTO PROGRESIVO DE BLOQUES (BLOCK CAVING)
DESCRIPCION
En el hundimiento de bloques, el mineral se fractura y se rompe por si solo debido a

las tensiones internas y efectos de la gravedad. Por consiguiente se requiere solo un mínimo
de perforación y tronadura en la explotación del mineral. El yacimiento se divide en grandes
bloques tridimensionales, de área basal cuadrada y de varias miles toneladas de mineral.
Cada bloque se corta por la zona inferior (socavación), es decir, se excava practicando una
ranura o abertura horizontal en la base inferior del bloque mediante tronadura. Así el bloque
de-mineral queda sin apoyo, y las fuerzas de gravedad que actúan sobre esta masa producen
fracturas sucesivas que afectan a el bloque completo. Además, debido a las tensiones de la
roca se produce la fragmentación del material, en tamaños que pueden ser manejados a
través de piques de traspaso o mediante equipos cargadores.
En este método se pueden distinguir las siguientes variantes principales:
Hundimiento de bloques tradicional o con traspaso gravitacional: En este caso el

movimiento del mineral, desde la base del bloque al nivel principal de transporte, se efectúa
antes de ser conducido por gravedad al nivel de transporte. Las alternativas más frecuentes
son:
- Con scraper
- Con equipo L.H.D.
Hundimiento de paneles (Panel Caving): En esta variante el área de hundimiento

cubre una gran extensión (panel) equivalente a dos o más bloques. Puede ser con o sin
traspaso intermedio.
APLICACIÓN
El hundimiento de bloques se usa para yacimientos grandes y masivos con fuerte

buzamiento y/o de gran extensión vertical. El mineral debe ser de competencia_ pobre para
que se hunda con facilidad y se rompa en fragmentos manejables. Por su parte la roca de
techo debe permitir el hundimiento de la superficie.
Estas condiciones específicas limitan la aplicación de hundimiento de bloques. Se

encuentran aplicaciones en la explotación de minerales de hierro y en la explotación de
depósitos de gran tamaño con minerales diseminados de baja ley, como por ejemplo, cobre
y/o molibdeno.

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PREPARACION
Si bien el hundimiento de bloques posee una serie de variantes, la preparación básica del
método consiste de:
- Un sistema de galerías de carga y acarreo de mineral debajo de cada bloque que da

origen al nivel de transporte o de acarreo.
- Un conjunto de chimeneas estrechas que comunican el nivel de transporte con el nivel

de producción.
- Un nivel de producción, con galerías donde se puede controlar la fragmentación y se

puede efectuar una reducción secundaria.
- Un segundo juego de chimeneas cortas y estrechas desde el nivel de producción que

se ensanchan a embudos en el nivel de hundimiento.
- Un nivel de hundimiento formado por galerías que van a permitir la socavación de la

base del bloque.
- Chimeneas o rampas de comunicación entre los niveles de hundimiento, producción y

transporte para el acceso del personal, equipos y corrientes de ventilación.
- Hundimiento o socavación de la base del bloque mediante perforación y tronadura.
En el hundimiento de bloques tradicional, al disponer los juegos de chimeneas

estrechas en forma similar a las rampas de un árbol, se encauzará el mineral de una gran
área del nivel de hundimiento en un punto de descarga en el nivel de transporte o de
acarreo. El nivel de producción se utiliza área regular el flujo gravitacional y controlar la
granulometría del mineral mediante el uso de parrillas. Esta disposición se refiere a un plan
de explotación que emplea sólo la gravedad para hacer llegar el mineral a vagonetas o
carros, montadas en rieles, ubicada en el nivel de acarreo.
Las minas que emplean un sistema con traspaso intermedio han adaptado una
disposición que permite, en el nivel de producción utilizar scrapers o cargadoras L.H.D. para
conducir el mineral producto del hundimiento a chimeneas que conducen el mineral al nivel
de transporte.
La socavación del bloque se hace desde las galerías del nivel de hundimiento
empleando perforaciones largas de 50 a 65 mm. de diámetro, dispuestas en abanicos
ascendentes. El número de perforaciones y el largo de Bellas dependerá de las características
geomecánicas del mineral. Tales perforaciones son cargadas con explosivos y tronadas,
cortando la base del bloque a nivel de hundimiento, lo que permite que el mineral escurra por

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gravedad hasta las galerías del nivel de producción.
Todas las labores y excavaciones debajo del bloque explotado están sujetas a una alta
presión de roca. La sección transversal de las galerías y otras excavaciones se mantiene por
esto lo más pequeña posible. Frecuentemente es necesario un fuerte refuerzo con hormigón
y/o pernos de anclaje. La fase de preparación en una mina con hundimiento de bloques es un
proceso complicado que requiere varios años para empezar la producción.
PRODUCCION
Terminada la socavación se empezara a fracturar el mineral y éste caerá por las

chimeneas cortas al nivel de producción. El derrumbamiento continuara siempre que se saque
el material en el nivel de acarreo, sin requerir perforación ni tronadura adicional de
producción. En la práctica, es necesario asistir al sistema empleando una reducción
secundaria en el nivel de producción de tamaño se puede efectuar con tronadura secundaria
o por medio de martillos picadores.
Como ya se comentó, el sistema tradicional de hundimiento de bloques con nivel de

parrillas y chimeneas estrechas utiliza la gravedad para entregar el material a vagonetas. El
reducido tamaño que se puede manejar con esta variante y el detenido control de la
fragmentación que se requiere para cargar, hace que el tratamiento de parrillas sea una
operación que usa mucha mano de obra y que sea un obstáculo en la producción. La
explotación con traspaso intermedio, en especial con equipo L.H.D., permite el manejo de
una mayor granulometría de mineral lo que simplifica mucho el tratamiento de materiales
demasiado grandes y reduce el trabajo de preparación.
Para obtener una buena recuperación de mineral de un bloque, es importante q ue se

hunda de manera uniforme todo el bloque. Por esto el volumen de mineral que se carga en
las distintas etapas de producción del bloque es estrictamente controlado, y sigue un
programa predefinido.
COMENTARIOS
Bajo condiciones favorables, el hundimiento de bloques es un método de explotación

muy económico. La extensa preparación y el prolongado tiempo que se tarda antes de que la
producción alcance su capacidad máxima, que se traduce en una alta inversión inicial, son los
inconvenientes más notables. Por otra parte, existen ciertos riesgos tales como el
derrumbamiento y la fragmentación, que muchas veces, se encuentran fuera del control
minero. Sin embargo, a gran escala es un método que puede entregar los mejores dividendos
económicos debido a su bajo costo de explotación.

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BIBLIOGRAFÍA
1.- Atlas Copco: “Guía de la Minería Subterránea, Métodos y Aplicaciones”,

1988.
2.- Gregory, C. E.: “Rudiments of Mining Practice”, Trans Tech Publications, 1 st.
Edition, 1983.
3.- Hustrulid, W. A.: “Underground Mining Methods Handbook” , Society of

Mining Engineers of A.I.M.E.
4.- Hartman, Howard L.: “Introductory Mining Engineering”, John Wiley &Sons
Publication, 1987.
5.- Atlas Copco: “Manual Atlas Copco”, Cuarta edición, 1984.
6.- Stout, Koehler S.: “Mining Methods & Equipment”, Maclean Hunter
Publishing Company, 1989.
7.- Young, George J: “Elementos de Minería”, Editorial Gustavo Gili, 4° Edición.
8.- Varios autores: Trabajos de Titulación, Departamento Ingeniería en Minas,

Universidad de Santiago, USACH.

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- Cargador frontal-camión: Esta combinación es de alto rendimiento, debido a la gran

movilidad del cargador frontal, al estar equipado con neumáticos, que le permite
realizar cambios rápidos de frentes de operación. Su desventaja radica en la altura de
carguío del cargador, lo que limita el sistema cuando se emplea camiones de alto
tonelaje.
En los últimos años, en faenas de gran producción, para complementar los sistemas
anteriores se han instalado chancadores estacionarios o semimóviles al interior de los rajos.
En ellos descargan las unidades de transporte y el material producto del chancador es
conducido fuera del rajo en correas transportadoras.

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CAPITULO IV.- MINERIA SUBTERRÁNEA
4.1.- DESARROLLO Y PREPARACION
La minería subterránea es la técnica utilizada para recuperar minerales de yacimientos

situados por debajo de la superficie de la tierra. Para tal fin, una mina subterránea necesita
un sistema de excavaciones que permitan llegar a las áreas mineralizadas, para lograr la
extracción de los minerales contenidos en la roca y su posterior transporte a superficie.
Una mina subterránea exige una planificación cuidadosa y extensiva de tales

excavaciones, a objetos de que la misma funcione adecuadamente. Tales excavaciones
reciben el nombre de trabajos desarrollo y/o trabajos de preparación, según el caso.
En los trabajos de desarrollo se incluyen las labores principales de acceso (pique,

socavón o rampa) que conectan la parte subterránea con la superficie, las galerías que se
extienden de los accesos principales al yacimiento así como las chimeneas que sirven para
delimitar las unidades de explotación, cámaras o caserones. Es decir, contempla las galerías
principales de la mina que servirán para el tráfico de personal, el transporte de minerales y el
abastecimiento de materiales en general. Además, en esta etapa de desarrollo se debe
efectuar el habilitamiento de las galerías y de la mina con todos los servicios anexos o
generales que sean necesarios, tales como sala de bombas, depósitos de agua, plantas de
aire comprimido, etc. La disposición de las labores mineras de desarrollo depende del
yacimiento, de las condiciones del terreno y de la manera de abordar la explotación, factores
que son distintos de una mina a otra.
Los trabajos de preparación o de desarrollo secundario están íntimamente conectados

con el método de explotación, y corresponde a todos los trabajos mineros que se deben
hacer en las unidades de explotación (bloque, paño, etc), generalmente en la base o parte
inferior, para dejarlas en condiciones de realizar el arranque del mineral. En otras palabras, la
preparación es el “desarrollo” de la unidad de explotación. Todos los métodos de explotación
requieren un modelo específico de excavaciones de preparación, que se disponen en una fase
separada, antes de la producción de mineral. Esta fase de la preparación se describe en
conexión con las discusiones sobre los diferentes métodos de explotación.
Hay dos componentes básicos de excavación de roca que se tratan en el desarrollo y la

preparación normal de una mina: el avance de galerías horizontales (socavón, rampa y otras)
y la confección de labores verticales (piques y chimeneas). Todas estas operaciones producen
una abertura en la roca, avanzando hacia abajo, hacia arriba o en la horizontal, empleando
en cada caso equipos o maquinarias especificas.

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La figura de la página siguiente muestra una disposición característica de los trabajos

de desarrollo y de preparación, dentro de una mina subterránea
4.2.- TERMINOLOGIA MINERA
A continuación se definirán algunos vocablos mineros de uso corriente, con el

propósito de facilitar su utilización correcta en los temas que siguen:
PIQUE: Excavación vertical o inclinada, de área reducida y profundidad

relativamente grande, desarrollada hacia abajo, utilizada generalmente
como acceso a las labores subterráneas.
PIQUE MAESTRO: Pique principal de la mina que se emplea para la extracción del
mineral explotado a superficie, el acceso del personal y la entrada de los
servicios generales (agua, aire comprimido, electricidad y ventilación).
PIQUE INTERIOR: Pique trazado a partir de otra labores mineras interiores.
GALERÍA: Labor minera horizontal o próxima a la horizontal, de sección transversal

reducida.
CHIMENEA: Excavación de sección transversal reducida, trazada vertical o inclinada y

en sentido ascendente a partir de una galería. Se emplea para circulación
de personal, paso de material o para ventilación.
SOCAVÓN: Galería ejecutada desde la superficie y que sirve de acceso al yacimiento.
RAMPA: Galería inclinada sobre o bajo la horizontal, con cierto radio de curvatura,
que sirve de acceso a algún sector del yacimiento.
PIQUE DE TRASPASO: Pique o chimenea que comunica dos o más niveles y sirve para el
paso de mineral. También se le conoce con el nombre de Ore Pass (O.P.).
CHIFLON: Labor minera inclinada, de sección reducida, ejecutada en sentido

descendente con un ángulo de inclinación, respecto de la horizontal,
menor a 45°.
TRANSVERSAL: Galería trazada en dirección perpendicular al plano de la veta. También

se le denomina cruzado.

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NIVEL: Conjunto de galerías ubicadas a una cota similar. También, a veces, se da

este nombre a la galería principal del conjunto de labores mineras que
conforman el nivel.
SUBNIVEL: Galería ubicada entre dos niveles.
FRONTON: Galería que se desarrolla por la corrida de la veta.
CONTRAFRONTON: Galería en mineral que va inmediatamente sobre el frontón.
ESTOCADA: Labor minera de corta longitud ejecutada a partir de otras galerías

interiores, que puede tener usos diversos.
BROCAL: Boca o parte externa de una labor minera de acceso.
DESQUINCHE: Ampliación de una labor minera o de un sector de ella.
CALLAPO: Viga de madera o metálica que se utiliza para sostener tarimas de trabajo
o como soporte para las cajas de una veta.
MONO: Fortificación de madera formada por un pie derecho, provisto de trozos

de tabla en la base y en la parte superior, que se usa para sostener el
techo de las galerías.
CASTILLETE: Armazón metálico o de madera que se instala en el brocal de un pique

máquina y que sirve para colocar las poleas guías de los cables de
extracción.
JAULA: Especie de ascensor que se utiliza para el transporte del personal a la

mina. También se puede emplear para la extracción, en vagonetas, del
mineral a superficie.
SKIP: Vasija especialmente diseñada para la extracción del mineral a superficie.
MARINA: Material rocoso producto de una tronada.
CASERON: Espacio vacío que se crea durante el arranque o la explotación de un

bloque mineralizado. También recibe en nombre de rajo.
BLOQUE: Sector mineralizado que comprende una unidad básica de explotación,

generalmente limitado por labores mineras. Utilizado en cuerpos masivos
y vetas.
PAÑO: Unidad básica de explotación en un cuerpo mineralizado tipo manto.

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4.3.- DESARROLLO DE GALERÍAS
Las galerías en un sistema de desarrollo y preparación de una mina pueden servir

muchos propósitos: transporte de mineral, acceso al yacimiento, para exploración, ingreso de
materiales y energías, etc. Las galerías son horizontales y están situadas a elevaciones
verticales determinadas. Las galerías para transporte y acceso de personal son reconocidas
como niveles principales, y están conectadas a la superficie o al pique principal de la mina.
Las galerías secundarias o subniveles están situados entre los niveles principales, y
pertenecen a la preparación que está relacionada con el método de explotación.
Todas las galerías están dimensionadas para una finalidad específica, normalmente
para acomodar los equipos que se desplazaran o funcionaran dentro de las mismas. Por lo
tanto, el perfil de las galerías es diseñado en relación a las dimensiones del equipo, tomando
en consideración un espacio libre requerido a paredes y techo, espacio para pasaderas,
conductos de ventilación y líneas de servicio.
Las secciones transversales de las galerías varían entre los 5 y 25 m2. La galería de 5
m2 es suficiente para acomodar carros de ferrocarril, perforadoras y palas cargadoras de
tamaño más pequeño, mientras que se necesita una cercana a los 25 m2 para equipos más
grandes, tales como camiones, equipos L.H.D., locomotora y máquinas de perforación de
producción. Galerías de sección reducida se ejecutan empleando perforadoras manuales
apoyadas en émbolos neumáticas (jacklegs), en cambio las secciones mayores se perforan
con equipos neumáticos o hidráulicos montados en estructuras con ruedas (jumbos). Estos
equipos de perforación son del tipo O.T.H. y utilizan barrenas integrales con diámetros de
perforación que fluctúan entre 25 y 65 mm. Los explosivos más empleados para cargar las
perforaciones son "dinamitas", slurries encartuchados y ANFO.

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PERFORACIÓN DE AVANCES
Otra alternativa de ejecución de estas galerías es mediante al uso de máquinas
tuneleras (tunnel borer), que perforan la labor a sección completa son requerir explosivos.
Los tamaños de galerías en operaciones de explotación han aumentado durante los

últimos años debido al cambio de equipos sobre rieles a máquinas con ruedas de goma. Las
cintas transportadoras y la mayor parte de los equipos de transporte sobre rieles, funcionarán
en una sección transversal de 10-12 m2 mientras que un jumbo, un cargador sobre ruedas de
goma o un camión puede necesitar 15 m2 o más para una operación conveniente.

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Las galerías pequeñas son de forma rectangular mientras que las secciones más
grandes están diseñadas con un techo en forma de arco, para mejorar la resistencia de apoyo
de la roca. Donde la roca sea de poca competencia o baja resistencia se debe realizar un
apoyo artificial del perfil de la galería. Las galerías son fortificadas normalmente con marcos
de maderas, pernos de anclaje, concreto o con arcos de acero de secciones montadas de
vigas acanaladas prefabricadas. En este último caso, los arcos de apoyo cederán y se
acomodaran para absorber la presión de la roca.
Entre las galerías de acceso más importantes tenemos los socavones y las rampas. Los
socavones son excavaciones mineras horizontales, o casi horizontales, de frente ciego donde
el punto de ingreso sirve a la vez como salida. En cambio, una rampa es una labor minera
inclinada que va sufriendo continuos cambios de dirección a medida que profundiza. Ambos
tipos de galerías son ejecutadas con los mismos jumbos de perforación y cargadoras sobre
ruedas de goma que se desplazaran más tarde por ellas mismas.
Los socavones, debido a su horizontabilidad, pueden ser ejecutados empleando

perforadoras y equipos de carguío-transporte montados sobre neumáticos, o bien usando
máquinas sobre rieles. Muchas veces los socavones se equipan con correas transportadoras
para agilizar la extracción del mineral a la superficie.
La mina que basa sus operaciones en equipos sobre rieles está obligada a usar una red
de transporte-comunicación con niveles horizontales conectados por labores verticales. Las
máquinas de accionamiento diesel sobre ruedas de goma que se usan ahora en muchas
minas, funcionan sin rieles y pueden desplazarse por labores horizontales e inclinadas de
pendiente adecuada.
Las rampas han llegado a ser un elemento común en una disposición de desarrollo de
una mina moderna, pues sirven de vías de conexión entre elevaciones verticales dándole
eficiencia y flexibilidad al transporte de la mina. La rampa es por esto un elemento
indispensable de desarrollo para la explotación de yacimientos con extensión vertical. Las
máquinas con ruedas de goma (camiones de bajo perfil, L.H.D. u otras) pueden desplazarse
hacia arriba y hacia abajo por las rampas, lo que resulta en una alta utilización del equipo
que es de alto costo.
Las dimensiones de una rampa, en analogía con secciones de galerías, son

determinadas por las maquinas que se desplazaran por la misma. Las máquinas sobre ruedas
de goma son generalmente más anchas que los equipos sobre rieles y requieren un espacio
libre más grande a las paredes, y así las secciones suelen ser más grandes.

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No hay reglas fijas para determinar la inclinación y cambios de dirección de una

rampa. Una cargadora o un jumbo de perforación con tracción en las cuatro ruedas debe
poder desplazarse por una pendiente de 1:3 en una calzada seca. El ángulo empinado implica
un fuerte esfuerzo en la maquinaria, y lleva consigo un posible riesgo, a pesar de los sistemas
dobles de frenado. La práctica normal en la minería es de realizar rampas con inclinaciones
de entre 1:5 y 1:7 (pendientes de 11° y 8°, respectivamente), por las que se pueden
desplazar también vehículos con una tracción menos potente. Los cambios de dirección
deben ser graduales, de manera que respeten los radios de giro de los vehículos que
transitaran por la rampa.
RENDIMIENTOS DE PERFORACIÓN
EN FUNCIÓN DE EQUIPOS

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4.4.- DESARROLLO DE LABORES VERTICALES
Las labores mineras verticales, o próximas a la vertical, más importantes son los
piques y las chimeneas. La diferencia fundamental entre ambos está en la forma de
ejecución, ya que los piques se realizan de arriba hacia abajo y las chimeneas se
confeccionan en sentido contrario.
Los piques pueden ser verticales o inclinados y su objetivo es servir de acceso a las
labores subterráneas. El pique puede tener distintos usos: la extracción de roca y mineral, el
ingreso y salida de materiales y personal, la conducción de la corriente de ventilación de la
mina y del tendido de tuberías para el abastecimiento de las energías primarias.
La sección transversal de un pique puede ser rectangular, circular o elíptico. Aquellos

de perfil rectangular son los más usados por su facilidad para excavarlos. Los piques
circulares ofrecen una buena resistencia a la presión de la roca y son fáciles de revestir con
hormigón, por ello también se usan frecuentemente. Las secciones transversales pueden
variar entre 4 y 20 m2, dependiendo de la importancia de la mina.
El pique de una mina se desarrolla normalmente a una profundidad que asegurará

muchos años de producción. La profundización de piques es en comparación con otras
labores y operaciones de desarrollo, un procedimiento complejo que requiere un juego
completo de maquinaria especial.
La forma más corriente de efectuar la profundización de un pique es utilizando la

perforación mecánica de tiros y el arranque con explosivos. La perforación en rebaje se hace
con martillos O.T.H. neumáticos de rotopercusión, que reciben el aire comprimido de una
tubería general de alimentación. Se emplean tiros de poca profundidad usando barrenas
integrales de un diámetro de perforación entre 25 y 50 mm. Los explosivos usados son
encartuchados del tipo "dinamitas", iniciados con detonadores eléctricos.
Por su parte las chimeneas en una mina sirven para conectar niveles entre sí a
distintas elevaciones verticales. Estas conexiones se pueden usar como vías para que los
mineros lleguen a sus áreas de trabajo en un caserón, como coladero para el transporte
vertical de mineral, para dar aire puro y ventilar una parte de la mina, etc.
Las chimeneas se realizan en ángulos que van desde la vertical a 55°, lo que permite
que la roca cortada caiga por gravedad. Su sección transversal normal varía entre 4 y 6 m2,
con un perfil rectangular o redondo.

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Se usan varios métodos para la confección de chimeneas:

- Técnica tradicional o manual
- Sistema jaula trepadora
- Método V.C.R.
- Perforación a frente completo (Raise Borer)
Los dos primeros métodos emplean perforadoras O.T.H. de realce. Estos equipos,
especialmente diseñados para la perforación ascendente, poseen un sistema de avance
solidario a la parte posterior del cuerpo de la perforadora constituido por un cilindro metálico
telescópico (empujador) de una longitud de avance del orden de un metro.
El método tradicional es simple y completamente manual. El minero construye una

estructura de madera dentro de la chimenea, que sirve de plataforma de trabajo para realizar
la perforación de los tiros. Antes de cada disparo se retiran las perforadoras y se desarma la
plataforma de apoyo. La técnica manual es lenta, peligrosa y difícil. La altura de tales
chimeneas se mantiene normalmente a un máximo de alrededor de 40 m para limitar el
esfuerzo físico del minero.
La exigencia de esfuerzos físicos para la perforación de chimeneas se reduce

considerablemente cuando se usa una plataforma trepadora. Esta plataforma en forma de
ascensor puede subir o bajar mediante cable de acero, empleando una perforación piloto a
modo de guía, que es tirado por un huiche ubicado en un nivel superior.
Otra alternativa de plataforma trepadora es un dispositivo mecánico, accionado

neumáticamente, que se puede desplazar por un monorriel empernado a la pared de la
chimenea. La plataforma trepadora lleva al minero y su equipo a la parte superior de la
chimenea, donde se realiza la perforación desde la plataforma del dispositivo. Con una
plataforma trepadora no hay ningún práctico a la altura máxima de la chimenea.
El sistema V.C.R., ampliamente usado en la actualidad, consiste en la ejecución de 5 o

más perforaciones del largo de la chimenea que se distribuyen adecuadamente para lograr la
sección deseada. Las perforaciones de diámetro mayor a 75 mm, se realizan con equipo
D.T.H. desde la galería superior hasta alcanzar la galería inferior. Posteriormente se cargan
los tiros, con "dinamitas", ANFO y NONEL, y se va tronando gradualmente de abajo hacia
arriba, en tramos del orden de 2 m de longitud, hasta completar el largo de la chimenea.
Otra técnica nueva en la ejecución de chimeneas, que ha aumentado de popularidad

durante los últimos años, es la de perforación a sección completa. Una perforadora del tipo
rotatorio, se usa para perforar un barreno guía de un diámetro de alrededor de 200 mm en el
centro de la chimenea planeada.

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Después de que el barreno guía a sido perforado, alcanzando la galería inferior, se

retira el tricono y se conecta una cabeza escariadora de gran diámetro a la cadena de tubos.
La sección completa de la chimenea es escariada después por la perforación ascendente que
tira hacia arriba. Esta perforadora de chimeneas es capaz de ejercer una fuerza de tiro aún
más fuerte al realizar el escariado. Este equipo permite lograr diámetros y alturas de
chimenea suficientes para los requerimientos normales de desarrollo de una mina. Se trata de
un método completamente mecanizado que elimina casi todos los riesgos propios de esta
tarea que es tradicionalmente peligrosa.

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Ciclo de trabajo de ALIMAK

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CAPITULO V - MÉTODOS SUBTERRÁNEOS DE EXPLOTACIÓN
5.1.- INTRODUCCIÓN
Existen numerosas técnicas de explotación subterránea. La experiencia ha ido

desarrollando ciertos métodos de excavación de mineral, que han recibido denominaciones
derivadas de algunas de las características peculiares del método.
Durante las etapas de desarrollo y de preparación de una mina subterránea se han

dejado las unidades de explotación en condiciones de ser excavadas. Cada unidad de
explotación es un paralelepípedo, rodeado de labores mineras horizontales y/o verticales, que
encierra un determinado volumen de mineral que será arrancado empleando algún método
de explotación.
La excavación de la unidad de explotación, que puede efectuarse en forma ascendente

(por realce) o en forma descendente (por rebaje), genera en el sector una cavidad de gran
tamaño denominada caserón. Estos caserones, producto de la explotación, en muchos
métodos se mantienen en pie, ya sea con o sin ayuda artificial, y en otros se derrumban
fácilmente.
Dependiendo del comportamiento de estos caserones, durante la etapa de arranque

del mineral, los métodos subterráneos de explotación se pueden clasificar en tres grandes
grupos:
- Métodos con caserones autosoportados
Se caracterizan porque los caserones quedan permanente vacíos una vez extraído el
mineral, sin requerir fortificación o si la necesitan es mínima y muy puntual. Entre los
métodos de explotación más conocidos de este tipo tenemos: Caserones Abiertos, Caserones
y Pilares, Explotación por Subniveles y Shrinkage.
- Métodos con caserones soportados
Los caserones, en este caso, deben ser sostenidos con ayuda o fortificación artificial
para mantenerse en pie. Los métodos más representativos son el Corte & Relleno y el Square
Set.
- Métodos de hundimiento
En estos métodos los caserones se van hundiendo gradualmente a medida que se va

realizando la explotación. Entre los métodos de este tipo están el Hundimiento de Bloques y
el Hundimiento por Subniveles.

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A continuación se procederá a mostrar, en forma general, los aspectos más

sobresalientes de los métodos de explotación subterránea corrientemente empleados en la
minería nacional.
5.2.- EXPLOTACIÓN POR CASERONES ABIERTOS (OPEN STOPES)
DESCRIPCIÓN
Estrictamente, consiste en la explotación de un sector mineralizado creando un

caserón subterráneo, que queda abierto o vacío, y donde no se ha utilizado ningún tipo de
sostenimiento para soportar el techo y las cajas de la unidad de explotación. Pero
comúnmente, también se incluye depósitos minerales en que las paredes y/o techo pueden
ser eventualmente soportados por pequeños pilares naturales de roca o mediante algún tipo
de fortificación artificial de poca importancia usada en forma esporádica.
La explotación por caserones abiertos se divide en dos clases:
- Caserones aislados, que considera la explotación por caserones en que cada uno de
ellos no tiene ningún orden sistemático y está fuera de la influencia de los otros. Son
aplicables en cualquier tipo de roca donde las características física-mecánicas lo
permitan, a sectores en forma de bolsones, lentes y clavos mineralizados aislados.
- Caserones múltiples, que consiste en la explotación de caserones contiguos

soportados por pilares, paredes o puentes de roca in situ. Se aplica a yacimientos de
extensiones considerables, tales como mantos, vetas y grandes bolsones o lentes de
mena.
APLICACION
Su campo de aplicación es muy amplio, limitado por la forma y tamaño del yacimiento
y características geomecánicas de la mena y roca estéril. Se aplica a bolsones o lentes
mineralizados con leyes y espesores variables.
Una de las aplicaciones más frecuentes de los caserones abiertos, a la cual nos
referiremos en particular, es el caso de vetas estrechas de fuerte pendiente, mediante los
métodos conocidos como Explotación por Bancos Derechos (Underhand Stoping) y
Explotación por Bancos Invertidos (Overhand Stoping).
Ambos métodos se emplean en depósitos minerales con manteo mínimo de 50°, que permita
el libre flujo de la mena por gravedad, y donde la roca de caja y la mena sean competentes
de modo que requieran poco o ningún soporte.

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PREPARACIÓN
A partir del acceso principal, normalmente socavón o pique, se trazan los niveles
principales siguiendo la corrida del cuerpo mineralizado y separados, en la vertical, por 30 a
60 m.
Para definir la unidad de explotación (bloque) se ejecuta una chimenea por mineral, en la
parte central del futuro bloque, que comunique los dos niveles. A veces, además se realizan
una o dos chimeneas laterales de acceso que limitan la zona a explotar. Por lo general, la
separación entre las chimeneas de acceso fluctúa entre 60 a 80 metros. La chimenea central
se emplea para iniciar el arranque o explotación y para extraer el mineral por el nivel inferior.
También es necesario la ejecución de un contrafrontón sobre el nivel inferior, dejando un

puente mineralizado entre el nivel inferior y el caserón de explotación. En el puente
mineralizado se corren chimeneas cortas que posteriormente se desquinchan, en su parte
superior, para darles la forma de embudos. En la parte inferior de las chimeneas se instalan
buzones que permitirán cargar el mineral directamente a carros o vagonetas de ferrocarril.
PRODUCCION
- Underhand Stoping:
La explotación es por rebaje y se inicia desde el nivel superior generando bancos

derechos de un alto y un largo del orden de 2 m, con un ancho igual a la potencia de la veta.
Se emplea perforación vertical de diámetro 25 a 50 mm, utilizando equipos manual es con
barras integrales. El ángulo de talud de trabajo de los i bancos no debe ser superior a 60°. El
tamaño de los bancos y el talud de trabajo depende fundamentalmente de la longitud de
perforación.
El mineral arrancado cae por gravedad, o ayudado por el traspaleo que efectúan los
mineros en los diferentes bancos, a la chimenea central. Desde allí, el mineral es cargado a
vagonetas ubicadas en el nivel inferior a través del embudo dispuesto en dicha chimenea. A
medida que avanza la explotación se van incorporando, uno a uno, los respectivos embudos.
El acceso al caserón se realza por el nivel superior.
- Overhand Stoping:
La generación de los bancos invertidos comienza en forma ascendente, desde la chimenea

central, empleando perforaciones manuales de realce o perforadoras manuales de avance con
embolo neumático. El mineral tronado cae fácilmente por gravedad a los embudos
previamente preparados. El ángulo de talud para esta alternativa varía entre 45° y 50°.

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Durante la etapa de perforación el personal trabaja sobre las pilas de mineral quebrado
o sobre plataformas de madera, de construcción momentánea, montadas en patas mineras.
El acceso al frente de trabajo se hace por el nivel inferior a través de las chimeneas laterales.
COMENTARIOS
Entre las desventajas de este método podemos mencionar su poca mecanización que
significa una gran cantidad de mano de obra, su baja selectividad y su alto costo de
explotación. Por otro lado presenta ventajas como poca inversión inicial, perforación y
arranque relativamente simple, casi no requiere fortificación y su ventilación generalmente es
natural. Sin ser un sistema muy productivo se adecúa muy bien para una pequeña minería.

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5.3.- EXPLOTACION POR CAMARAS Y PILARES (ROOMS & PILLARS)
DESCRIPCION
Con la explotación por cámaras y pilares se excava el yacimiento lo mas

completamente posible, dejando secciones de mineral como pilares para sostener el techo.
Las dimensiones de las cámaras y los pilares dependen de la estabilidad del techo y el
mineral mismo, la potencia del yacimiento y el empuje de la roca. La explotación tiene
generalmente como objetivo de extraer el mineral lo más completamente posible sin poner
en peligro las condiciones de trabajo.
Los pilares, que separan las cámaras, se disponen generalmente en forma regular.
Pueden ser circulares, cuadrados o tener la forma de paredes alargadas. El mineral que
queda en los pilares puede intentar extraerse en una operación final de la mina, pero
generalmente es no recuperable.
APLICACIÓN
Este método se aplica a yacimientos horizontales o con poco buzamiento, máximo de

unos 30°, donde el mineral y roca pendiente sean estables o competentes.
Debe resaltarse que la estabilidad del mineral y el techo es un concepto flexible en

este aspecto. Si las condiciones del terreno son pobres, puede compensarse esta deficiencia
aumentando las dimensiones de los pilares y reduciendo la anchura de las cámaras. Sin
embargo, de esta manera se sacrifica la recuperación, ya que se deja una gran parte del
yacimiento para sustentar el techo. La fortificación del techo mediantes pernos de anclaje es
una técnica que mejorará la estabilidad del techo y que se visa mucho en la explotación de
este tipo.
El método de cámaras y pilares es práctico para capas horizontales de poca potencia

(2 o más metros). Se usa mucho en la explotación de depósitos estratificados de origen
sedimentario tales como esquistos mineralizados de cobre y minerales industriales tales como
caliza, sal, potasa y carbón.
Existen tres sistemas distintos o variantes del método de explotación por cámaras y pilares:
- El sistema más conocido es aplicable a yacimientos horizontales o casi horizontales, y

puede ser usado también en yacimientos inclinados de más potencia. Lo característico es
que las cámaras tienen un suelo con pendiente moderada, permitiendo el uso de equipos
de explotación móviles.

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- La segunda variante es aplicable a yacimientos inclinados con un buzamiento de

alrededor de 20-30°. Aquí se hace la excavación hacia arriba a lo largo del buzamiento. La
pendiente del suelo de la cámara impide el uso de equipos móviles y se emplean equipos
de arrastre.
- El tercer sistema es una adaptación a un yacimiento inclinado del método de excavación

plana que se describe arriba. Una disposición especial de excavaciones y secuencia de
extracción de mineral resulta en áreas de trabajo con pisos de inclinación moderada,
permitiendo el uso de equipos móviles.
5.3.1.- EXPLOTACION PLANA POR CÁMARAS Y PILARES
PREPARACION
En yacimientos pianos o casi horizontales se requiere solo un mínimo de trabajos de

desarrollo y preparación para la explotación. Se necesitan galerías para el transporte del
mineral excavado y para la comunicación entre las áreas de trabajo. La excavación de tales
galerías pueden irse combinando con la extracción misma del mineral y los sectores ya
explotados se pueden usar como vías de transporte.
PRODUCCION
La operación de perforación y tronadura en la explotación plana por cámaras y pilares

puede ser comparada a la perforación y avance de galerías, donde la anchura y la altura de la
cámara corresponden a las dimensiones de la galería. En general, se pueden usar
perforadoras manuales o bien jumbos grandes de perforación de producción.
En depósitos masivos no se excava necesariamente la potencia total del yacimiento en

una fase. La extracción comienza normalmente con la sección superior, durante la cual se
realiza el control y el anclaje del techo. El mineral restante se explota en forma bancos en
una o más fases. Para la perforación de los barrenos verticales o inclinados que se practican
en los bancos se pueden usar equipos de perforación sobre orugas. El banco también se
puede perforar con barrenos horizontales usando jumbos de perforación para galerías.
El hecho de que el yacimiento tiene una amplia extensión horizontal y que la

producción se lleva a cabo en un número de frentes de excavación, que se extienden por una
gran área, esta variante requiere el uso de equipos de explotación con alta capacidad de
movimientos.

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El mineral tronado se carga directamente en los frentes del caserón, frecuentemente

con cargadoras de accionamiento diesel (cargador frontal, palas cargadoras, etc). Se usan
distintos Sistemas de transporte dependiendo en el espacio disponible y la distancia de
transporte. Donde es suficiente la altura de las cámaras se pueden utilizar camiones
volquetes de capacidad apropiada para obtener un transporte económico de mineral. Hay
vehículos especiales de bajo perfil para el transporte de mineral en alturas más bajas, y para
los yacimientos de aun menos potencia se puede aplicar equipos L.H.D (carguío-acarreo-
descarga).
COMENTARIOS
La explotación por cámaras y pilares de depósitos planos o casi horizontales es un

método que favorece el uso de equipos mecanizados. La disposición general de la mina es
esquematizada y pueden establecerse varias áreas de producción. Por otra parte, la
comunicación entre los diferentes puntos de trabajo es simple y ágil. Todos estos son
factores que forman la base de una alta y eficaz utilización de hombres y maquinarias en el
proceso de explotación.
5.3.2.- EXPLOTACIÓN INCLINADA POR CÁMARAS Y PILARES
PREPARACION
El desarrollo de un yacimiento inclinado, para su explotación por el método de cámaras

y pilares, requiere normalmente de varios niveles horizontales a intervalos verticales. En cada
nivel se "corre" una galería de transporte, siguiendo la caja de contacto con el yacimiento.
Las galerías de transporte sirven tanto para el acceso a las áreas de producción como para el
acarreo del mineral fragmentado al pique o rampa de elevación.
PRODUCCION
La explotación comienza de los niveles horizontales y continúa en sentido ascendente,

a lo largo del buzamiento, hasta que se alcanza el nivel siguiente más próximo. La
perforación se realiza con perforadoras manuales montadas en patas empujadoras y se
avanza al caserón con barrenos arreglados en forma de corte. El fondo de las cámaras,
inclinado y desigual, impide la aplicación de equipos mecanizados. Esto significa que el
método de explotación inclinada por cámaras y pilares requiere un contenido más alto de
esfuerzos manuales que muchos otros métodos de minería.

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El fondo inclinado del caserón hace que las cucharas de arrastre (slushers) y los
buldozers sobre orugas sean el sistema dominante para arrastrar el mineral excavado hacia
abajo a un punto donde puede ser transferido a vagonetas o equipos de transporte con
neumáticos que lo conducirán a los piques o rampas que comunican con la superficie.
COMENTARIOS
Como consecuencia del buzamiento desfavorable esta variante es un sistema de

explotación que necesita mucha mano de obra y ofrece pocas posibilidades para la
mecanización de los trabajos en las cámaras. Se han hecho intentos de desarrollar
alternativas que mejorarán la eficiencia. La explotación en cámaras escalonadas, que se
describe abajo, está diseñada para resolver algunos de los problemas que presenta el método
tradicional de explotación inclinada por cámaras y pilares.

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5.3.3.- EXPLOTACIÓN ESCALONADA POR CÁMARAS Y PILARES
PREPARACIÓN
El sistema de explotación escalonada (Step Rooms & Pillars) está basado en la

utilización de equipos móviles de gran productividad. El método saca provecho de que los
vehículos sobre neumáticos son capaces de desplazarse hacia arriba y hacia abajo por planos
inclinados. Las galerías para acceder a las diferentes áreas de trabajo están orientadas, en el
plan de explotación, para atravesar el yacimiento a una inclinación predeterminada,
correspondiendo a una pendiente que pueda ser superada por los vehículos.
PRODUCCIÓN
La extracción de mineral comienza con galerías horizontales que se derivan de las

galerías principales de acceso. Estas galerías de producción están hechas para seguir de
cerca el límite de mineral (techo). La secuencia siguiente de extracción de minera será iniciar
una galería similar, paralela y adyacente a la primera, a un nivel inmediatamente inferior.
Este procedimiento se repite después y así se continúa la extracción del yacimiento en
sentido descendente, paso a paso, y en forma escalonada. Durante la operación de
explotación de explotación se deben tomar precauciones para dejar secciones del mineral,
cada cierto trecho, en forma de pilares que soportan el techo de las excavaciones.
La extracción de mineral se realiza sin embargo en caserones con fondos casi planos
que están interconectados por las galerías de acceso inclinadas. Estas condiciones permiten el
uso de equipos mecanizados móviles. La perforación puede realizarse de forma conveniente
con jumbos móviles típicos para la perforación de galerías.
El sistema de manejo y transporte del mineral coincide con el aplicable para

yacimientos horizontales. El mineral se recoge en el frente y se lleva al pique de elevación u
otro punto de transferencia. El equipo usado depende del espacio y la altura disponible,
pudiendo ir de camiones cargados por equipos independientes a cargadoras tipo LHD (carga-
acarreo-descarga).
COMENTARIOS
Esta variante de cámaras escalonadas es una idea relativamente reciente, que tiene un
gran potencial como un enfoque eficaz y moderno a depósitos minerales donde el
buzamiento ha sido tradicionalmente un obstáculo a la mecanización, a pesar de que no se
puede generalizar por completo su aplicación para yacimientos inclinados.

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5.4.- EXPLOTACION POR SUBNIVELES (SUB LEVEL STOPING) DESCRIPCION
La explotación por subniveles, al igual que la por cámaras y pilares, es un método

donde se extrae el mineral y se deja el caserón totalmente vacío. Los caserones son
frecuentemente de grandes dimensiones, especialmente en la dirección vertical El método en
si se aplica solo a yacimientos verticales o de fuertes buzamientos.
En los yacimientos grandes, para evitar el derrumbamiento de las paredes, se dividen

estos en unidades independientes separadas por sectores de mineral que permanecen
intactos, a modo de macizos rocosos que sirven para sostener el techo. Estos soportes o
pilares pueden ser diseñados como separaciones tanto verticales como horizontales, teniendo
en algunos casos espesores considerables.
El mineral en los pilares puede ser recuperado, bajo ciertas condiciones. Esto se debe
realizar preferiblemente en una fase final de la explotación, cuando un posible
derrumbamiento de la roca circundante no afecte las actividades regulares de la mina.
La explotación por subniveles se realiza desde niveles y subniveles horizontales,

ubicados a intervalos verticales determinados. Los subniveles se preparan dentro del
yacimiento a elevaciones intermedias entre los niveles principales. El mineral se arranca
mediante perforación y voladura desde las galerías de los subniveles. La tronadura separa
una gran franja vertical de mineral del yacimiento, que se rompe y cae al fondo del caserón,
desde donde puede ser recuperado y llevado a través del nivel principal hasta superficie.
APLICACIÓN
La explotación por subniveles se usa normalmente en yacimientos con las siguientes

características:
- Fuerte buzamiento, la pendiente de las cajas debe ser superior al ángulo de reposo del
material.
- Cajas y techo estables.
- Mineral competente.
- Límites más o menos regulares del yacimiento.
PREPARACION
El método exige una amplia preparación, que incluye:

- Una galería de transporte en el nivel principal debajo del caserón.
- Chimeneas o rampas para la preparación de los subniveles y su posterior acceso.
- Ejecución de galerías, en los diferentes subniveles, dentro del yacimiento.

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- Una chimenea en un extremo del caserón, agrandándola mas tarde a una ranura
completa (cara libre) para permitir la explotación del caserón con tronadura.
- Corte inferior o socavación en la parte inferior del caserón (undercut).
- Un sistema de carga-evacuación para permitir la recuperación del mineral con
seguridad desde la base del caserón.
Se usan diferentes variaciones en la secuencia de la etapa preparación - extracción, la

idea es evitar una preparación muy complicada y que tarde mucho tiempo.

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PRODUCCION
La perforación de producción en el método por subniveles se hace hoy por perforación

de barrenos largos con barras de extensión (O.T.H), o por la técnica de voladura de barrenos
de gran diámetro que emplean martillos de fondo (D.T.H) para la perforación.

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Donde se aplica la perforación en anillo o en abanicos, se perfora la sección transversal

del caserón con barrenos largos desde las galerías del subnivel. El esquema de perforación se
hace corresponder a los contornos del yacimiento, y puede consistir de una serie de barrenos
dispuestos en forma circular, o en porciones de círculo. Sin embargo, un esquema en forma
de abanico pueden ser más apropiados en yacimientos estrechos.
Este sistema tradicional implica el use de perforadoras especiales para barrenos largos
y barras de extensión en secciones 1,2 a 1,8 m, usando un diámetro de broca de 51 a 64
mm. La longitud de los barrenos varía en función del esquema de perforación que se aplique,
pero normalmente no sobrepasa los 25 m. De vez en cuando se perforan barrenos más
largos, pero surgen ciertas dificultades debido a las desviaciones de la alineación proyectada.
La perforación de los subniveles se puede realizar con mucha antelación a la extracción

del mineral. Se perforan grandes secciones de mineral, que se dejan en su lugar y se vuelan
cuando es necesario o cuando más convenga. El hecho de que la perforación es una
operación independiente, con un gran número de metros perforados de cada galería,
favorece la aplicación de equipos de perforación mecanizados y altamente especializados.
Últimamente ha llegado a ser común en la explotación por subniveles la voladura de

barrenos largos con un diámetro de barreno de hasta 170 mm. Las perforadoras con martillo
de fondo se usan aquí para producir los barrenos largos de gran diámetro. Esta alternativa
permiten usar un burden más grande y un espaciamiento más amplio entre barrenos por
consiguiente una reducción considerable de los requerimientos de perforación. Los barrenos
más grandes dan una fragmentación bastante aceptable y no se han experimentado efectos
secundarios a pesar de las fuertes cargas explosivas que se introducen dentro de estos
barrenos grandes. Otra ventaja adicional que surge con la técnica de barrenos de gran
diámetro es que se reduce a un mínimo la desviación de las perforaciones, lo que da como
resultado un aumento de la longitud máxima del barreno, pudiendo llegar hasta a 60-80 m.
Esta última característica es de gran utilidad en el plan de explotación ya que permite
aumentar el espaciamiento vertical entre subniveles.
La parte inferior del caserón está diseñada y preparada para permitir el manejo y
transporte posterior, del mineral arrancado, por alguno de los siguientes sistemas:
- Carguío de vagonetas mediante palas autocargadoras. Los bloques de gran tamaño

(colpas) son frecuentes en la explotación por subniveles y pueden hacer que este
sistema sea ineficaz. La tronadura en las estocadas de carguío es complicada y reduce
el rendimiento.

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- Empleo de equipos L.H.D. que extraen el mineral de las estocadas de carguío y lo

conducen a piques de traspaso o a puntos de transferencia para cargar unidades de
transporte. Este método da un mejor acceso y un manejo más simple de roca
demasiado grande.
COMENTARIOS
El desarrollo de las barras de extensión y de las Perforadoras especiales de barrenos largos y,

recientemente, la incorporación de la técnica de voladura de barrenos grandes, ha hecho que
la explotación por subniveles sea un método de popularidad creciente. La complicada y larga
fase de preparación puede considerarse como una desventaja, pero es compensada por una
explotación eficaz de mineral Las operaciones de perforación, tronadura y carga pueden
realizarse de forma independiente entre sí, lo que ofrece el potencial para una alta utilización
de equipos, y un alto rendimiento con pocas unidades operarios logrando así, obtener una
alta productividad de una área de la mina.

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5.5.- EXPLOTACION CON ALMACENAMIENTO DE MINERAL (SHRINKAGE STOPING)
DESCRIPCION
En la explotación con almacenamiento de mineral o por cámara almacén, el mineral se

arranca por franjas horizontales empezando desde el fondo de la galería y avanzando en
sentido ascendente. Parte del mineral fracturado se deja en el caserón excavado, donde se
utiliza tanto como plataforma de trabajo para continuar la explotación del mineral de arriba
como para sostener las paredes del caserón.
El volumen que ocupa la roca una vez tronada, se incrementa en aproximadamente un

70 %. Por ello, después de cada disparo, se debe extraer del orden del 40 % del mineral
tronado a objeto de mantener una distancia operacional adecuada entre el techo y la
superficie del mineral volado.
Una vez completada la explotación, es decir cuando el arranque haya avanzado al límite
superior del caserón planificado, se extrae el 60 % restante de mineral.
Los yacimientos pequeños pueden explotarse en un solo caserón, mientras que los
más grandes se dividen en caserones separados. Los pilares y/o puentes entre caserones,
que estabilizan el techo y las cajas, se pueden recuperar generalmente al final de la
explotación principal.
APLICACION
La explotación con almacenamiento cie mineral se emplea en yacimientos con las

siguientes características:
- Gran buzamiento, o sea, el manteo debe ser superior al ángulo de reposo
- Mineral firme
- Techo y muro comparativamente estables
- Limites regulares de mineral
- El mineral no debe degradarse ni modificarse durante su almacenamiento en el

caserón (algunos sulfuros tienen tendencia a oxidarse y se descomponen cuando se
exponen a la atmosfera).

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PREPARACION
La etapa de preparación comprende lo siguiente:
- Una galería de transporte a lo largo de la base del caserón.
- Galerías transversales o estocadas de carguío que penetran el yacimiento en la base

del caserón.
- Chimeneas cortas y estrechas con buzones, o embudos de descarga, que permiten el

descenso del mineral hasta la base del caserón.
- Labor de socavación o de corte, para iniciar la explotación del caserón, a unos 5 a 10

m por encima de la galería de transporte.
- Chimeneas desde el nivel de transporte hasta el nivel superior, pasando por la zona de
explotación, para dar acceso y ventilación al caserón.
PRODUCCIÓN
La perforación y la tronadura se realizan como sistema de arranque por realce,

explotando franjas horizontales a lo largo del caserón. Los equipos comúnmente empleados
son perforadoras manuales con empujadores neumáticos (perforación horizontal) y
perforadoras de realce (perforación vertical). El evitar la compactación del mineral quebrado,
que traería problemas durante la evacuación del mineral, y lo disparejo del piso del caserón
en explotación impide el uso de equipos mecanizados, tanto durante el arranque como en la
fase de movimiento del material en el caserón. Por ello solo se utiliza maquinaria simple, de
poco peso y bajo costo.
El sistema tradicional de evacuación del mineral fragmentado del caserón es por

gravedad, cargando directamente a vagonetas ubicadas debajo de las chimeneas cortas o
dejándolo caer al piso de las estocadas de carguío. La última alternativa es más eficiente,
pues es posible usar palas cargadoras en conexión con un ágil sistema de transporte.
COMENTARIOS
La explotación con almacenamiento de mineral fue un método muy utilizado en la

minería subterránea, en aquellas épocas en que pocas eran las pocas las máquinas que
existían. Su gran ventaja consistía en que el mineral podía verterse directamente a las
unidades de transporte, lo que eliminaba los trabajos de carga manual. Esto realmente tiene
hoy poca importancia por eso su uso se ha reducido considerablemente.

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Los inconvenientes de este método de explotación son: precisa de mucha mano de

obra, las condiciones de trabajo son difíciles y peligrosas, su productividad es baja y la mayor
parte del mineral permanece almacenado en el caserón durante un largo período de tiempo.
Todos estos problemas han motivado su sustitución por otros métodos, tales como la
explotación por subniveles y el de corte y relleno que normalmente pueden aplicarse bajo
condiciones similares.
No obstante, la explotación con almacenamiento de mineral todavía sigue siendo uno
de los métodos de explotación que puede ser practicado con un mínimo de inversión en
equipos, sin que sea total mente dependiente de la mano de obra.

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5.6.- EXPLOTACION POR CORTE Y RELLENO (CUT & FILL)
DESCRIPCION
Con este sistema el mineral se explota por franjas horizontales, comenzando por la
parte inferior del caserón y avanzando en sentido ascendente. El mineral arrancado durante
la explotación, disparo a disparo, se carga y se extrae completamente del caserón rellenando
el volumen correspondiente con material estéril. Este relleno sirve tanto para soportar las
cajas o hastiales del caserón como de plataforma para continuar los trabajos de arranque
siguientes.
El material de relleno puede ser roca estéril producto de las labores de desarrollo de la
mina, de la explotación de minas a rajo abierto o desechos de otras faenas. Dicho material es
ingresado al interior del caserón y esparcido por medios mecánicos.
El relleno que mas predomina, en las minas modernas, es el hidráulico, donde el

material es un estéril finalmente molido, procedente de la planta de tratamiento de
minerales. Tales desechos se mezclan con agua, se transportan al interior de la mina,
mediante bombeo, y se distribuyen por medio de tuberías en el caserón. Una vez que ha
escurrido el agua, queda un relleno compacto de una superficie suave. El material de relleno
puede también mezclarse con cemento, a objeto de obtener una superficie mucho más dura.
APLICACIÓN
La explotación por corte y relleno puede ser utilizada en yacimientos de fuerte

buzamiento y de mineral relativamente competente.,
Ofrece una ventaja en términos de selectividad, en comparación con otros métodos

usados en yacimientos similares, ya que puede ser adaptado a depósitos minerales con
contornos irregulares y discontinuos para obtener secciones de alta ley y dejar las leyes bajas
sin tocar.
Es un método caro y por ello aplicable a yacimientos de alta ley o minerales de alto
valor comercial.
PREPARACION
La fase de preparación del método de corte y relleno considera:
- Una galería de transporte a lo largo del yacimiento en la base de la unidad de

explotación.

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- Chimeneas que conectan con el caserón, a alrededor de 10 metros por sobre el nivel
inferior o nivel base, algunas de las cuales sirven para evacuar el mineral y otras para
el acceso del personal. En minas con alta mecanización se reemplazan las chimeneas
por rampas en espiral con galerías horizontales de acceso a las áreas de explotación.
- Galería de socavación o de corte inicial.
- Chimeneas de conexión entre el caserón y el nivel superior para ventilación e ingreso

del material de relleno.
PRODUCCION
Para la perforación y tronadura pueden utilizarse dos sistemas alternativos. La técnica

más frecuente es la de practicar barrenos hacia arriba en el techo y tronar un sector de
mineral en un tipo de banqueo invertido. De esta forma pueden perforarse y tronarse, sin
interrupción, grandes áreas de techo. Después se rellena el caserón y se debe dejar una
altura suficiente hasta el techo para el funcionamiento adecuado de los equipos de
perforación. La perforación se puede hacer con perforadoras manuales de realce o con
vagones perforadores simples. El gran inconveniente de esta alternativa es que el espacio
del libre del caserón se incrementa a alrededor de 7 a 8 mi, una vez que se extrae el mineral.
Además, la tronadura da lugar a un techo cortado en forma de dientes, difícil de contener y
que puede hacer peligrar la seguridad del personal.
La otra alternativa es utilizar barrenos horizontales y tronar el mineral con una técnica
de parapeto. Si bien los barrenos horizontales se puede realizar con perforadoras manuales
provistas de empujadores, con el perforista de pie sobre la pila de relleno, es común en las
minas usar equipos mecanizados como los jumbos convencionales para perforación de
galerías. El caserón puede cubrirse casi por completo mediante relleno, dejando una abertura
entre el relleno y el techo lo suficientemente alta como para que el mineral se pueda
expandir después de la tronadura. El volumen de cada tronada es limitado, ya que debe
perforarse desde el frente, y es más pequeño que cuando se aplica la perforación vertical.
La perforación horizontal ofrece varias ventajas: los barrenos son perforados en forma
paralela al techo, la tronadura deja una superficie más lisa, la altura en el caserón será del
orden de los 4 m una vez que se ha extraído el mineral simplificando el control del techo.
También permite una mejor selectividad que la perforación vertical, pues las áreas de ley más
baja se pueden dejar en su lugar o ser voladas por separado para ser dejadas en el caserón
explotado. Además es posible verificar los contornos del caserón y recuperar mineralizaciones
en la roca de caja.

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La superficie lisa del relleno hidráulico favorece el uso de equipos con neumáticos. Por
esto las maquinas LHD son de uso común en este tipo de explotación. El transporte en el
caserón consiste en llevar el mineral a la chimenea de evacuación situada normalmente
dentro del mismo caserón, que lo conducirá a la base de la unidad de explotación.
COMENTARIOS
La explotación por corte y relleno tiene una amplia gama de aplicaciones debido a su
selectividad, buena recuperación de mineral y a la adaptabilidad a las distintas condiciones de
terreno. El relleno hidráulico aumenta los beneficios del método ya que es un procedimiento
simple que puede ser automatizado en gran medida.
El sistema de corte y relleno se caracteriza por la explotación discontinua de mineral

en los caserones, debido a las interrupciones necesarias para proceder a la distribución del
material de relleno. Con el relleno hidráulico, las paradas se reducen considerablemente.
Siempre es conveniente poseer otros caserones en producción en la mina que pueden
compensar tales detenciones.
La explotación por corte y relleno se adapta bien al empleo de equipos de gran

movilidad y eficiencia. Se puede tener un acceso simple a los caserones por una rampa en
espiral, permitiendo el uso de máquinas móviles de alta capacidad para perforación, carguío
de explosivos, acuñamiento, carga y transporte del mineral. La producción de cada caserón
depende principalmente de la capacidad de carga y transporte disponible.

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5.7.- EXPLOTACION POR FRENTES LARGOS (LONG WALL)
DESCRIPCION
En la explotación por frentes largos se extraen el mineral a lo largo de un frente de

trabajo, horizontal o inclinado, de una extensión longitudinal grande. La zona destinada al
arranque, próxima al frente de trabajo, se mantiene abierta para el espacio para el personal y
el equipo de explotación. Se puede dejar que el techo se hunda a cierta distancia detrás del
frente de trabajo, más allá de la zona de arranque.
APLICACIÓN
Este método es aplicable a yacimientos estratificados, de poca potencia, con un

espesor uniforme y una extensión horizontal grande. El yacimiento puede ser representado
por un filón de carbón, una capa de potasa o un aglomerado aurífero. La explotación por
frentes largos puede emplearse en roca tanto dura como blanda, ya que el área de trabajo a
lo largo del frente de explotación puede ser sostenida a medida que avanza el frente, cuando
ello sea necesario.
PREPARACION
La preparación consiste básicamente de una red de galerías de transporte que se

requieren para dar acceso a las áreas de explotación, hacer llegar la ventilación y para
transportar el material arrancado. Las galerías de transporte se pueden disponer
normalmente en forma esquemática, ya que el cuerpo mineralizado se extiende por una
amplia área, y tiene la forma de una capa plana o en cierto ángulo. Las galerías de transporte
son preparadas en la mineralización misma. La distancia entre dos galerías de transporte
adyacentes determina la longitud del frente de trabajo.
PRODUCCION
Las minas de oro de Sudáfrica son representantes típicas de la explotación por frentes
largos aplicada a roca muy dura. El filón de cuarzo aurífero se excava por perforación y
tronadura convencionales. Se perforan barrenos cortos a lo largo del frente de trabajo en una
forma de corte lateral.
La baja altura libre del frente de arranque, combinada con un piso inclinado, limita el
uso de equipos mecánicos móviles. Por consiguiente, los trabajo de arranque se realizan con
una dotación relativamente grande de mineros que se ayudan de equipos ligeros La
perforación se efectúa con perforadoras manuales livianas y el mineral arrancado se traslada
a las galerías de transporte por cucharas de arrastre.

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El sistema de frentes largos se utiliza con más frecuencia en la extracción de depósitos

de carbón de distintos espesores. La explotación de minerales más blandos mediante frentes
largos puede mecanizarse casi completamente, a diferencia de las condiciones de roca dura.
El material blando no necesita ni perforación ni tronadura, sino que puede arrancarse por
medios mecánicos. Hay máquinas especiales, con paletas cortadoras o tambores rotativos
con cortadores, que se desplazan hacia adelante y hacia atrás a lo largo de los frentes,
cortando cada vez una nueva franja mineralizada. El carbón o mineral cae a una cinta o
cadena transportadora que lleva el material a la galería de transporte, desde donde se
conduce fuera de la mina. Las cadenas transportadoras son de uso frecuente, ya que son
adaptables al flujo casi continuo de material de las zonas de producción.
El techo va sostenido a través de todo el frente largo y el área de trabajo queda

completamente protegida por un sistema de soportes de accionamiento hidráulico. Los
soportes se mueven hacia adelante a medida que avanza la explotación y se puede dejar que
el techo se hunda por detrás de la zona de trabajo.
5.8.- HUNDIMIENTO POR SUBNIVELES (SUB LEVEL CAVING)
Todos los métodos de hundimiento se basan en el principio de que la roca

mineralizada y la roca circundante se fracturan bajo condiciones más o menos controladas. La
extracción del mineral crea un área de hundimiento en la superficie que se encuentra por
encima del depósito mineral. Es muy importante establecer un proceso completo y continuo
de fracturación, ya que las cavidades subterráneas no soportadas presentan un alto riesgo de
desmoronamiento repentino, con efectos secundarios serios en la operación de explotación.
DESCRIPCION
En el hundimiento por subniveles se divide el yacimiento en o subniveles con un

espaciamiento vertical relativamente próximo, normalmente entre 8 y 15 m. En cada subnivel
se desarrolla un red regular de galerías, separadas por 10 a 15 m, cubriendo la sección
completa de mineral. En los yacimientos anchos las galerías se extienden atravesando estos,
hasta una galería transversal y principal (cruzado de cabecera) dispuesta a lo largo de una de
las cajas. En los depósitos estrechos, las galerías se corren paralelas al yacimiento.
El volumen de mineral inmediatamente por encima de cada galería de subnivel se

perfora con barrenos largos en forma de abanico ascendente. La perforación se realiza como
una operación independiente, mucho antes que la voladura; es decir, se pueden perforar
varios subniveles antes de que comience la tronadura de cualquiera de ellos. En cada galería
de un subnivel la voladura empezara en el extremo del yacimiento e ira retrocediendo hacia
el cruzado de cabecera. La explotación del yacimiento comienza por los subniveles superiores

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siguiendo normalmente a lo largo de un frente aproximadamente recto, que va retrocediendo

a medida que desaparece la galería, lo que significa que se puede trabajar simultáneamente
en galerías adyacentes. Los subniveles inferiores se van incorporando a la explotación
siguiendo el mismo esquema de producción.
La tronadura de un abanico perforado arranca una franja de mineral que cae por
gravedad dentro de la galería, desde donde se carga y transporta a piques de traspaso de
mineral dispuestos en el cruzado de cabecera. El estéril del techo se va fragmentando
continuamente, cayendo en el espacio vacío dejado por el mineral. Esto se puede notar en la
galería durante la fase do carga como un aumento de la proporción de estéril mezclado con
mineral. Alcanzado un cierto límite de dilución preestablecido se interrumpe la carga y se
vuela el abanico siguiente. De esta forma, una parte del mineral quedara mezclado con los
estériles en el área hundida. La dilución del material cargado fluctúa entre 10 y 35% y las
pérdidas calculadas de mineral se encuentran entre 10 y 20 %.
APLICACION
El hundimiento por subniveles se usa en yacimientos de fuerte buzamiento y

dimensiones verticales grandes. Un requerimiento mínimo de estabilidad para el mineral es
necesario de manera que las galerías de los subniveles se autosustenten, necesitando solo
refuerzos ocasionales. La roca de techo debe seguir la cavidad continua que genera la
extracción de mineral y debe permitir que se hunda la superficie.
La dilución con estéril y las pérdidas de mineral son factores que influyen en la
aplicación del hundimiento por subniveles.
PREPARACION
Los trabajos de preparación en este método son considerables. La mayor parte

consiste en la ejecución de las galerías para preparar los subniveles. Esta es una tarea que
toma largo tiempo y se puede extraer tanto como un 20 % del mineral durante esta fase. La
confección de galerías es sin embargo un proceso repetitivo y regular que puede ser
organizado para alta eficacia con equipos modernos. Además, se necesitan cruzados de
cabecera, piques, de traspaso de mineral y rampas para conectar los subniveles con los
niveles principales de la mina.
PRODUCCION
Como antes se ha descrito la perforación se hace en forma de abanicos ascendentes

desde las galerías de subnivel. Se usan tipos especiales de equipos de perforación en
abanico, haciendo que la perforación de barrenos largos sea muy eficaz.

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El manejo y transporte de minerales en el área de producción consiste en la carga del

mineral que se hunde en la galería de subnivel, el transporte a un pique de traspaso de
mineral y la descarga en el mismo. Estas condiciones favorecen el empleo de equipos LHD,
por ello las galerías de los subniveles están diseñadas, generalmente en la disposición de la
ruina, para longitudes de transporte que corresponden a tales maquinarias.
Como en otras operaciones en el hundimiento por subniveles, se obtiene una alta

eficacia en la fase de carga y transporte del mineral, entonces el equipo de carguío debe
mantenerse en funcionamiento continuo, moviéndose de una galería a otra, en cuanto se
haya extraído el mineral.
COMENTARIOS
El hundimiento por subniveles es un método esquemático y regular, tanto en

disposición como en procedimientos de trabajos. La preparación, la perforación de los
abanicos de producción y la etapa de carga del mineral se realizan en niveles separados cada
una como una operación independiente de las otras. Siempre hay varias áreas de trabajo
disponibles para cada unidad de máquina. Todos estos factores hacen que el hundimiento por
subniveles sea un método donde se pueden introducir equipos mecanizados por completo,
manteniendo un proceso eficaz de explotación comparable con un proceso industrial.
La dilución con estéril y las pérdidas de mineral son inconvenientes que limitan la
aplicación del hundimiento por subniveles. Para reducir al mínimo la influencia negativa de
estos factores se han realizado extensos programas de investigación para analizar el
comportamiento del flujo de mineral dentro del área hundida. Las experiencias de estas
investigaciones, combinadas con el seguimiento de resultados operacionales, han permitido
que el hundimiento por subniveles sea un método de un alto nivel técnico.

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5.9.- HUNDIMIENTO PROGRESIVO DE BLOQUES (BLOCK CAVING)
DESCRIPCION
En el hundimiento de bloques, el mineral se fractura y se rompe por si solo debido a

las tensiones internas y efectos de la gravedad. Por consiguiente se requiere solo un mínimo
de perforación y tronadura en la explotación del mineral. El yacimiento se divide en grandes
bloques tridimensionales, de área basal cuadrada y de varias miles toneladas de mineral.
Cada bloque se corta por la zona inferior (socavación), es decir, se excava practicando una
ranura o abertura horizontal en la base inferior del bloque mediante tronadura. Así el bloque
de-mineral queda sin apoyo, y las fuerzas de gravedad que actúan sobre esta masa producen
fracturas sucesivas que afectan a el bloque completo. Además, debido a las tensiones de la
roca se produce la fragmentación del material, en tamaños que pueden ser manejados a
través de piques de traspaso o mediante equipos cargadores.
En este método se pueden distinguir las siguientes variantes principales:
Hundimiento de bloques tradicional o con traspaso gravitacional: En este caso el

movimiento del mineral, desde la base del bloque al nivel principal de transporte, se efectúa
antes de ser conducido por gravedad al nivel de transporte. Las alternativas más frecuentes
son:
- Con scraper
- Con equipo L.H.D.
Hundimiento de paneles (Panel Caving): En esta variante el área de hundimiento

cubre una gran extensión (panel) equivalente a dos o más bloques. Puede ser con o sin
traspaso intermedio.
APLICACIÓN
El hundimiento de bloques se usa para yacimientos grandes y masivos con fuerte

buzamiento y/o de gran extensión vertical. El mineral debe ser de competencia_ pobre para
que se hunda con facilidad y se rompa en fragmentos manejables. Por su parte la roca de
techo debe permitir el hundimiento de la superficie.
Estas condiciones específicas limitan la aplicación de hundimiento de bloques. Se

encuentran aplicaciones en la explotación de minerales de hierro y en la explotación de
depósitos de gran tamaño con minerales diseminados de baja ley, como por ejemplo, cobre
y/o molibdeno.

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PREPARACION
Si bien el hundimiento de bloques posee una serie de variantes, la preparación básica del
método consiste de:
- Un sistema de galerías de carga y acarreo de mineral debajo de cada bloque que da

origen al nivel de transporte o de acarreo.
- Un conjunto de chimeneas estrechas que comunican el nivel de transporte con el nivel

de producción.
- Un nivel de producción, con galerías donde se puede controlar la fragmentación y se

puede efectuar una reducción secundaria.
- Un segundo juego de chimeneas cortas y estrechas desde el nivel de producción que

se ensanchan a embudos en el nivel de hundimiento.
- Un nivel de hundimiento formado por galerías que van a permitir la socavación de la

base del bloque.
- Chimeneas o rampas de comunicación entre los niveles de hundimiento, producción y

transporte para el acceso del personal, equipos y corrientes de ventilación.
- Hundimiento o socavación de la base del bloque mediante perforación y tronadura.
En el hundimiento de bloques tradicional, al disponer los juegos de chimeneas

estrechas en forma similar a las rampas de un árbol, se encauzará el mineral de una gran
área del nivel de hundimiento en un punto de descarga en el nivel de transporte o de
acarreo. El nivel de producción se utiliza área regular el flujo gravitacional y controlar la
granulometría del mineral mediante el uso de parrillas. Esta disposición se refiere a un plan
de explotación que emplea sólo la gravedad para hacer llegar el mineral a vagonetas o
carros, montadas en rieles, ubicada en el nivel de acarreo.
Las minas que emplean un sistema con traspaso intermedio han adaptado una
disposición que permite, en el nivel de producción utilizar scrapers o cargadoras L.H.D. para
conducir el mineral producto del hundimiento a chimeneas que conducen el mineral al nivel
de transporte.
La socavación del bloque se hace desde las galerías del nivel de hundimiento
empleando perforaciones largas de 50 a 65 mm. de diámetro, dispuestas en abanicos
ascendentes. El número de perforaciones y el largo de Bellas dependerá de las características
geomecánicas del mineral. Tales perforaciones son cargadas con explosivos y tronadas,
cortando la base del bloque a nivel de hundimiento, lo que permite que el mineral escurra por

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gravedad hasta las galerías del nivel de producción.
Todas las labores y excavaciones debajo del bloque explotado están sujetas a una alta
presión de roca. La sección transversal de las galerías y otras excavaciones se mantiene por
esto lo más pequeña posible. Frecuentemente es necesario un fuerte refuerzo con hormigón
y/o pernos de anclaje. La fase de preparación en una mina con hundimiento de bloques es un
proceso complicado que requiere varios años para empezar la producción.
PRODUCCION
Terminada la socavación se empezara a fracturar el mineral y éste caerá por las

chimeneas cortas al nivel de producción. El derrumbamiento continuara siempre que se saque
el material en el nivel de acarreo, sin requerir perforación ni tronadura adicional de
producción. En la práctica, es necesario asistir al sistema empleando una reducción
secundaria en el nivel de producción de tamaño se puede efectuar con tronadura secundaria
o por medio de martillos picadores.
Como ya se comentó, el sistema tradicional de hundimiento de bloques con nivel de

parrillas y chimeneas estrechas utiliza la gravedad para entregar el material a vagonetas. El
reducido tamaño que se puede manejar con esta variante y el detenido control de la
fragmentación que se requiere para cargar, hace que el tratamiento de parrillas sea una
operación que usa mucha mano de obra y que sea un obstáculo en la producción. La
explotación con traspaso intermedio, en especial con equipo L.H.D., permite el manejo de
una mayor granulometría de mineral lo que simplifica mucho el tratamiento de materiales
demasiado grandes y reduce el trabajo de preparación.
Para obtener una buena recuperación de mineral de un bloque, es importante q ue se

hunda de manera uniforme todo el bloque. Por esto el volumen de mineral que se carga en
las distintas etapas de producción del bloque es estrictamente controlado, y sigue un
programa predefinido.
COMENTARIOS
Bajo condiciones favorables, el hundimiento de bloques es un método de explotación

muy económico. La extensa preparación y el prolongado tiempo que se tarda antes de que la
producción alcance su capacidad máxima, que se traduce en una alta inversión inicial, son los
inconvenientes más notables. Por otra parte, existen ciertos riesgos tales como el
derrumbamiento y la fragmentación, que muchas veces, se encuentran fuera del control
minero. Sin embargo, a gran escala es un método que puede entregar los mejores dividendos
económicos debido a su bajo costo de explotación.

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BIBLIOGRAFÍA
1.- Atlas Copco: “Guía de la Minería Subterránea, Métodos y Aplicaciones”,

1988.
2.- Gregory, C. E.: “Rudiments of Mining Practice”, Trans Tech Publications, 1st.
Edition, 1983.
3.- Hustrulid, W. A.: “Underground Mining Methods Handbook” , Society of

Mining Engineers of A.I.M.E.
4.- Hartman, Howard L.: “Introductory Mining Engineering”, John Wiley &Sons
Publication, 1987.
5.- Atlas Copco: “Manual Atlas Copco”, Cuarta edición, 1984.
6.- Stout, Koehler S.: “Mining Methods & Equipment”, Maclean Hunter
Publishing Company, 1989.
7.- Young, George J: “Elementos de Minería”, Editorial Gustavo Gili, 4° Edición.
8.- Varios autores: Trabajos de Titulación, Departamento Ingeniería en Minas,

Universidad de Santiago, USACH.

Apunte Sistema de Explotacion Prof Eduardo Contreras

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Apunte Sistema de Explotación Prof. Eduardo Contreras

Metodos de Explotacion (Universidad de Santiago de Chile)

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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

PROFESOR: SR. EDUARDO CONTRERAS M.

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En las páginas siguientes, el lector encontrará sólo un breve resumen de los

En consideración a lo anterior, todos y cada uno de los tópicos aquí presentados

Eduardo Contreras Moreno

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1.1.- Importancia de la minería en Chile 1

CAPITULO II.- MARCO DE LA ACTIVIDAD MINERA 5

2.1.- Proceso general de la actividad minera 5

CAPITULO III.- MINERIA DE SUPERFICIE 12

CAPITULO IV.- MINERIA SUBTERRANEA 29

4.1.- Desarrollo y preparación 29

CAPITULO V.- METODOS SUBTERRANEOS DE EXPLOTACIÓN 42

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1.1.- IMPORTANCIA DE LA MINERÍA EN CHILE

No menos significativa la producción de energéticos particularmente el petróleo, el gas

1.2. CONCEPTOS BASICOS

ROCA: Son sustancias naturales, inorgánicas, heterogéneas, o bien un conjunto o mezcla

MINERAL: En términos generales, es toda sustancia o compuesto natural, homogéneo, con

MENA MINERAL: Conjunto de minerales metálicos unidos químicamente, unos a otros,

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN MINAS - USACH - 1995 1

Downloaded by Bastian Paredes Escobar (bastian.paredes@usach.cl)

b) Minero: "Cualquier sustancia mineral que se encuentra en la naturaleza y de la que

ESTERIL: Rocas o materiales removidos durante las explotaciones mineras, que no

DEPOSITO MINERAL ("yacimiento mineral"): Concentración natural de algunos

YACIMIENTO ("yacimiento minero"): Acumulación o concentración de minerales que se

MINA: Conjunto de trabajos, instalaciones y labores de excavación (de superficie y/o

3.- TIPOS DE YACIMIENTOS

 Yacimientos no metálicos: Comprenden a las agrupaciones o concentraciones de

2 DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN MINAS - USACH - 1995

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A.- Según su forma:

1. Yacim ientos tabulares

VETAS: Suelen tener fuertes inclinaciones (mayores a 45°) y generalmente cortan

MANTOS: Son de gran extensión horizontal, de poca inclinación y siguen las

2. Yacimientos masivos o irregulares

PORFIRICOS: Son yacimientos de formas irregulares donde la roca encajadora es un roca

STOCKWORKS: Son depósitos caracterizados por la existencia de grandes concentraciones

B.- Según su origen

 Yacimientos de origen físico-químico: Aquellos originados por soluciones

 Yacimientos de origen químico: Originados por reacciones químicas directas. Por

3.- Yacimientos de origen mecánico: Provienen de la destrucción mecánica de otros

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN MINAS - USACH - 1995 3

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4.- Yacimientos de origen orgánico: Originados por la depositación o por la destilación

1.4.- NOMENCLATURA GENERAL DE LOS YACIMIENTOS

CORRIDA: Es toda línea horizontal contenida en un yacimiento. Para un yacimiento tabular

DECLINACION MAGNETICA: Ángulo formado entre el N-S astronómico y el N-S

PENDIENTE: Es de la formación geológica que queda sobre la caja de techo (cabeza).

4 DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN MINAS - USACH - 1995

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AFLORAMIENTO: Es la intersección con la superficie del terreno de un yacimiento que se

CAPITULO II.- MARCO DE LA ACTIVIDAD MINERA

2.1.- PROCESO GENERAL DE LA ACTIVIDAD MINERA

REDUCCION DE TAMAÑO VENTA

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN MINAS - USACH - 1995 5

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Equipo básico de sonda de diamante para obtención