UNIVERSIDAD DE SAN CARLOS DE GUATEMALA

FACULTAD DE INGENIERIA
PRINCIPIOS DE METROLOGIA
SECCION: “ "
ING. RAMIRO SANTIZO

INVESTIGACION
Aseguramiento metrológico en una empresa

JUAN PABLO BRAN MURGA

CARNET: 2005-16131
GUATEMALA 23 DE NOVIEMBRE DE 2010
 OBJETIVOS

Objetivo General

- Poder definir el aseguramiento metrológico y el campo de aplicación del

mismo.

Objetivos Específicos

- Definir los pasos a seguir en el aseguramiento metrológico.

- Especificar las herramientas utilizadas para el aseguramiento metrológico.
SISTEMA DE ASEGURAMIENTO METROLÓGICO

Un sistema de Aseguramiento Metrológico (SAM), es único para un proceso, aunque

dicho proceso sea igual o similar para diferentes proveedores.

Podemos definir un SAM como el conjunto de actividades asumidas por la empresa

para generar confianza al cliente y a ella misma, con el fin de entregar un producto
conforme a las exigencias de un medio o una norma.
Ese plan de actividades se debe diseñar, interiorizando las verdaderas pretensiones
que van a tener el producto en el medio y el compromiso como proveedor.

La implementación y la implantación de un sistema de aseguramiento metrológico,

requiere de personal calificado, que logre entender la verdadera realidad de la
empresa y que no se deje llevar por el ímpetu de la satisfacción propia.

Se requiere entonces conocer sobre las variables metrológicas, su manejo, la

calibración, los instrumentos, los procesos, las normas y otros que deben
permanecer en continua actualización.

A continuación se presentan algunas preguntas, que permiten dar un enfoque

general de las necesidades al implantar un SAM:

1 ¿Qué incidencia tiene la medición en la calidad de un proceso o producto?

2 ¿Qué vamos a medir?
3 ¿Qué resolución requiere la medición?
4 ¿Cuál es el valor mínimo que se desea medir?
5 ¿Cuál es el valor máximo que se desea medir?
6 ¿Qué tipo de instrumento me permite cubrir el alcance de la medición y su
resolución?
7 ¿Qué método debo aplicar para realizar la medición?
8 ¿Qué condiciones de entorno requiere la medición?
9 ¿Cómo hago para garantizar la calidad de las mediciones?

10 ¿Qué necesidades cubre el instrumento durante el proceso:

 10.1 ¿Uso diario?
10.2 ¿Área control calidad?
10.3 ¿Instrumento patrón?

11 ¿Cuál es el costo de la medición?

12 ¿Cuál es el costo del instrumento?
13 ¿Cuál es el costo para obtener las condiciones de la medición?
14 ¿Cuál es el costo de la capacitación y actualización?
15 ¿Cuál es el costo-beneficio de la medición en el proceso?
16 ¿Cuál es el costo de los patrones?
17 ¿Cuál es el costo de la calibración de los instrumentos?
18 ¿Cuál es el costo de la calibración de los patrones?
19 ¿Cómo me ayudan los métodos alternos?, ¿Son válidos?, ¿Qué costo tienen?
20 ¿Cuál es el estado financiero de la empresa?

En este momento en el que se realiza este análisis, es de gran importancia la

realización de un inventario de todos los instrumentos y equipos que tiene la
empresa para lograr un aprovechamiento de sus recursos y no comprar instrumentos
o equipos repetidos. Es común que en las empresas se tenga instrumentación que no
conoce la luz del día, sea por X o Y razón. Este tipo de instrumentación no se puede
llevar a un uso inmediato, sin haber realizado una verificación de su estado, lo que
nos hace recordar que el desuso también lleva al deterioro.

Uno de los mayores problemas al responder las anteriores preguntas, es no saber

por donde empezar y además determinar los niveles de criticidad de las mediciones
para desarrollarlas en el tiempo y mediante un proyecto, ya que en ese momento se
requieren de inversiones importante de potencial humano, recursos físicos,
capacitación y otras que si no son bien llevados, podemos tener inversiones muertas
o elefantes blancos.

A continuación se presentan entonces una metodología sencilla de matrices, que

permiten visualizar y controlar el desarrollo del proyecto de mediciones confiables
para la empresa.
• Elaborar una matriz general donde se relacionen los procesos con las variables
metrológicas que se cree se utilizan.
• Llenar la matriz con X donde se identifique que realmente la variable
metrológica se utiliza (ver matriz # 1) y determinar la frecuencia para cada
variable, la cual corresponde al número de veces que se mide la variable. Esto da
un indicio de las variables de mayor presencia y una idea inicial de la variable
más crítica.
• Colocar la resolución del instrumento con el que se realiza la medición (ver
matriz # 2). Esto se realiza con el fin de originar un inventario de los
instrumentos y determinar la mínima y máxima resolución que posee la
instrumentación. Lo anterior nos va a permitir también determinar si tenemos
instrumentación para la medición en los procesos que los requiera.
• Llenar la matriz con las tolerancias exigidas para el proceso (ver matriz # 3).
• Relacionar las tolerancias con la resolución de los instrumentos que se poseen,
utilizando la siguiente expresión:

A = Tolerancia / Resolución

Ver matriz # 4
• Determinar la resolución del instrumento requerida para cada proceso o
subproceso utilizando la siguiente expresión:

Tolerancia
5≤ ≤ 50
Re solución

Se despeja el término resolución, quedan las siguientes expresiones:

Tolerancia Tolerancia
Re solución = y Re solución =
5 50

Ver matriz # 5
Para determinar la resolución, se recomienda utilizar como denominador a la
anterior expresión un valor de 10, esto por el principio de los procedimientos de
calibración, donde el patrón debe tener 10 veces mayor resolución que el
instrumento a calibrar.

Nota: Se debe entender como mayor resolución la capacidad que tienen el

instrumento para realizar medidas pequeñas.

• Comparar el valor de la resolución determinada en el paso anterior con la que

presenta el instrumento y evaluar si el instrumento es adecuado o no para la
medición.
• Calibrar los instrumentos y determinar la capacidad óptima de medida de estos,
aplicando la siguiente expresión:

Tolerancia
3≤ ≤ 10
2 * Incertidumbre

Las siguientes matrices presentan un ejemplo aplicado.

MATRIZ 1: IDENTIFICACIÓN DE VARIABLES

Proceso / Variables
Subproceso Masa Longitud Presión Temperatura Fuerza Tiempo
Proceso A X X X X
Proceso B X X
Proceso C X X X X
Subproceso C1 X
Subproceso C2 X X X
Proceso D X X X

Frecuencia

MATRIZ 2: RESOLUCIÓN DEL INSTRUMENTO DE MEDICIÓN (que se posee)

Proceso / Variables
Subproceso Masa Longitud Presión Temperatura Fuerza Tiempo
Proceso A 0,1 g 1 mm 5 ºC 5 kgf
Proceso B 1 mm 1 minuto
Proceso C 0,1 g 5 kgf/cm² 1 ºC 100 kgf
Subproceso C1 1 mm
Subproceso C2 1,0 g 1 mm 10 kgf
Proceso D 5g 1 mm 5 ºC

Máxima resolución
Mínima resolución
MATRIZ 3: TOLERANCIAS (del proceso)

Proceso / Variables
Subproceso Masa Longitud Presión Temperatur Fuerza Tiempo
a
Proceso A +1g +5 mm + 20 ºC + 15 kgf
Proceso B + 5 mm + 4 minuto
Proceso C +5g +15 kgf/cm² + 5 ºC + 250 kgf
Subproceso C1 + 5 mm
Subproceso C2 + 1,0 g + 10 mm + 30 kgf
Proceso D + 20 g + 5 mm +20 ºC

Tolerancia Mínima

MATRIZ 4: RELACIÓN TOLERANCIAS Y RESOLUCIÓN

Proceso / Variables
Subproceso Masa Longitud Presión Temperatur Fuerza Tiempo
a
Proceso A 10 5 4 3
Proceso B 5 4
Proceso C 50 3 5 2,5
Subproceso C1 5
Subproceso C2 1 10 3
Proceso D 10 5 4
MATRIZ 5: RESOLUCIÓN MÍNIMA DE MEDICIÓN REQUERIDA EN EL PROCESO

Proceso / Variables
Subproceso Masa Longitud Presión Temperatur Fuerza Tiempo
a
Proceso A 0,2 g 1 mm 4 ºC 3 kgf
Proceso B 1 mm 0,8 minutos
Proceso C 1g 3 kgf/cm² 1 ºC 50 kgf
Subproceso C1 1 mm
Subproceso C2 0,2 g 2 mm 6 kgf
Proceso D 4g 1 mm 4 ºC

Se debe comparar los resultados de la matriz # 2 y # 5 para establecer si se poseen

los instrumentos adecuados, si no, se procede a adquirirlos. Es importante recordar
que después de este paso se debe emplear la fórmula que relaciona la tolerancia con
la incertidumbre y así establecer si el equipo tiene capacidad óptima de medida.

El Aseguramiento Metrológico en los Sistemas de Calidad

Las normas actuales de uso internacional, las ISO 9000, que se utilizan para
certificación de empresas y la Guía ISO 25, tienen dentro de sus requisitos necesarios
en cuanto a equipos e instrumentos.
La Guía ISO 25 por su carácter de requisitos para la acreditación de laboratorios de
ensayos y calibración, en todo su alcance maneja el Aseguramiento Metrológico. La
NTC ISO 9001-94, en su numeral 4.11 hace referencia al Control de los Equipos de
Inspección, Medición y Ensayo.
Definitivamente sea cual sea la norma que se aplique para la implementación de un
Sistema de Aseguramiento de la Calidad, siempre lleva consigo el requisito del
Aseguramiento Metrológico.

En este aparte en cuando se preguntan quienes prestan servicios y no poseen ningún

tipo de equipo o instrumento, ¿Cómo hacer el Aseguramiento Metrológico?, Esto se
resuelve teniendo en cuenta, primero, que el aseguramiento Metrológico debe
aplicárselo al proveedor y como segunda alternativa, que hay la posibilidad de
utilizar los indicadores de gestión como una medida, con la cual se mejora el
servicio. Ahora, dichos indicadores deben cumplir con una planeación, que al menos
tenga los siguientes puntos:

- Procedimiento de toma de datos

- Procedimiento de manejo de la información
- Personal capacitado
- Acciones
 CONCLUSIONES

- Podemos definir un sistema de aseguramiento metrológico (SAM) como el

conjunto de actividades asumidas por la empresa para generar confianza al
cliente y a ella misma, con el fin de entregar un producto conforme a las
exigencias de un medio o una norma.

- Los pasos para poder implementar un SAM van desde que es lo que se esta
midiendo, los rangos de medición a utilizar, tipos de instrumentos a utilizarse,
métodos de medición, patrones a utilizar, costos que producirá implementar el
SAM, así también el estado financiero de la empresa.

- Las herramientas cuantitativas que se presentan en la implementación de un

SAM a una empresa se detallan en las matrices 1 a la 5 en donde se detalla con
exactitud la metodología para poder realizar una correcta implementación
varían dependiendo de lo que se va medir y el patrocinio que brinde la
empresa.
 BIBLIOGRAFÍA

- 12.1 Metrología Mecánica, Expresión de la Incertidumbre de la Medición, Walter

Link, Inmetro, Brasil, 1997

- 12.2 Metrología, Carlos González González y Ramón Zeleny Vázquez, Mc Graw

Hill, 1998

- 12.3 Guía ISO 25