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Mayo, 2007
ii
AGRADECIMIENTOS
Al Ing. Cesar Viamonte, por el apoyo y colaboración en relación con este trabajo.
A todos los profesores que durante mis estudios de postgrado me ayudaron a crecer personal y
profesionalmente compartiendo todos sus conocimientos y experiencias.
A todas las demás personas que de alguna manera contribuyeron a la realización de este
trabajo.
RESUMEN
ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE TABLAS
Símbolo / Abreviatura.
mm: milímetro.
O: Ocurrencia.
S: Severidad.
D: Detección.
Kw: Kilowatios.
Kg: Kilogramo.
INTRODUCCIÓN
Una de las competencias que hace más rentable a una empresa es el mantenimiento. El
servicio de mantenimiento que se le da a una planta industrial debe estar alineado con las
necesidades y requerimientos de la misma; es decir, en la medida que se preste un servicio de
mantenimiento adecuado, en el cual las máquinas tengan un funcionamiento óptimo, se
incrementará la disponibilidad y efectividad de los equipos, disminuyendo las fallas y
reduciendo los costos, originando un incremento en la productividad de la planta y por
consecuencia su rentabilidad.
Bajo este precepto y debido a la frecuencia de fallas que presentan los molinos de bolas
del grupo “C” de la planta de Molienda y Compactación, se decidió realizar un estudio con el
objetivo de formular un plan de mantenimiento rutinario que se adapte las necesidades
operativas de los equipos y que permita normalizar el funcionamiento de los molinos de bolas.
La normalización del sistema pretende lograr que los equipos posean un comportamiento
regular desde el punto de vista estadístico para poder establecer un plan de mantenimiento
rutinario eficaz.
Para ello fue necesario establecer las bases teóricas que se utilizaron para realizar el
estudio. En ella se plantearon los conceptos, definiciones, indicadores y criterios de
mantenimiento establecidos por la empresa aplicada actualmente a estos equipos, así como la
frecuencia de ejecución.
1.1. Antecedentes.
Originalmente CVG Venalum fue creada con dos líneas de producción con una
capacidad instalada de 150.000 toneladas de aluminio primario, la construcción, tecnología del
personal y asistencia técnica para el arranque fue suministrada por la compañía japonesa
SHOWA DENCO.
Los complejos I y II poseen dos líneas cada uno con 180 celdas por línea y V línea
tiene una línea de reducción con 180 celdas electrolíticas para un total de 900 celdas (más las
cinco celdas V-350).
En CVG Venalum distinguen cinco áreas básicas productivas, las cuales se describen a
continuación.
Reducción, comprende 5 líneas de celdas, para un total de 900 celdas, 720 tecnologías
Reynolds y 180 de tecnología Hydro Aluminium. Adicionalmente hay 5 celdas de tipo V-350.
La capacidad nominal de la planta es 430.000 toneladas anuales. Las celdas electrolíticas están
controladas y supervisadas por un sistema computarizado, que controla el voltaje, los
rompecostras, la alimentación de alúmina y el estado general de la celda. [1]
• El grupo B, se encarga del transporte de la fracción fina (> 0,83 mm) hacia los silos de
almacenamiento de los molinos de bolas.
• Grupo S, se encarga de la succión del polvo del ambiente, disminuyendo los niveles de
contaminación ambiental.
Sistema Extracción
Colector Transferencia Gases de
(B, D, E, H, K) de Calor Brea
Túnel de Enfriamiento
Transporte, molienda y fundición de brea
C.T.= 80 Ánodos/h
C.T.=40 Ánodos/h
C.T. Fusión = 15 t/h Transportadores de
Brea de
Alquitrán Grupo G B Pasta Anódica Vibroc.
Sólida A Mezcladoras Vaivén 1
Transporte y molienda de brea
L C.T.=20 Ánodos/h
C.T.= 20 t/h C.T.=68.3 t/h
A
N
Desecho Verde Z Vibroc.
A Vaivén 2
C.T.= 40 t/h
C.T.=20 Ánodos/h
Desecho Cabo Grueso
verde Grupo H Grupo D
C.T.= 15 t/h
Cabos
C.T.= 60 t/h
Cabo Medio + Fino ** T Teórico = 0,68 ºC/min.
C.T.= 20 t/h
Grupo K
Almacén
C.T. = Capacidad Teórica
de
Ánodos
GRUPO B
C 30
A ire A m b ie n te
L114
C 8 .8 4 .2 C 28
H C 27
C25
H C 26
D IS C O
A L IM E N T A D O R C 8 .5 .2
C 8 .8 3 .2 C 8 .8 5 .2 C IC L O N C 8 .6 .2
C 22 C L A S IF IC A D O R SEPARADOR
D E V IE N T O
C32
C 24 C T 1 0 t/h
SEPARADOR
M A G N E T IC O
M O L IN O N ° 2 C 33
M IC R O F O N O
GRUPO B
C 10
A ire A m b ie n te
L112
C 8 .8 4 .1
HC7 C8
C5
HC6
C 8 .5 .1 C 8 .6 .1
C 8 .8 3 .1 C 8 .8 5 .1
C2
C 12
C T 1 0 t/h
C4
C 13
M O L IN O N ° 1
GRUPO B
C50
C34
A ire A m b ie n te
L601
C 8 .8 4 .3 GRUPO F
H C 47
C 45 C48
Z630
L213 L209 L201 L205
C 8 .8 3 .3 C 8 .8 5 .3 C 8 .5 .3 C 8 .6 .3 65 t 65 t 65 t 65 t
C 42 N E U M A T IC O 2
N E U M A T IC O 1
C52
C T 1 0 t/h
C44
BALANZAS
BALANZAS
GRUPO K
GRUPO K
C 53
M O L IN O N ° 3
C 64
Los molinos de bolas están conformados por un alimentador rotativo de plato, con una
capacidad de dosificación de 10t/hr; un molino tubular de 2,4 mts de diámetro, constituye el
recinto de molienda donde se aloja el blindaje (placas de trituración), los cuerpos de molienda
(bolas de acero de 10 centímetros de diámetro) y el material a moler, con testeros de fundición
en ambos extremos; corona dentada, eje piñón, caja reductora, acople y motor eléctrico de
accionamiento del molino.
ENTRADA SALIDA DE
CARGA DE
DE AIRE MATERIAL
MATERIAL CORONA
ACOPLE
MO LINO DE BOLAS
SOPORTES
MO TOR
ELÉCTRICO
PIÑÓN
CAJA
REDUCTO RA
Los molinos de bolas son maquinas muy robustas de gran importancia para la planta de
Molienda y compactación, las condiciones operativas del proceso son muy rigurosa y hacen
que la máquina sea un equipo crítico para la planta el cual requiere de un mantenimiento
rutinario adecuado al ambiente de trabajo.
1.2. Justificación.
Debido a la criticidad de los molinos de bolas dentro del proceso de fabricación de los
ánodos verdes en el área de Molienda y Compactación y debido a la alta rata de fallas
presentadas en el período (01/01/06 – 31/12/06), molino n°1 (71 fallas, 654.86 horas, costos de
mantenimiento 45.999.357,00 Bs), molino n°2 (97 fallas, 800.84 horas, costos de
mantenimiento 50.257.214,2) y molino n°3 (79 fallas, 820.32 horas, costos de mantenimiento
75.035.633,80), es necesario realizar un estudio donde se puedan determinar los problemas
que presentan estos molinos, con el objeto formular un plan de mantenimiento que se adapte a
11
Actualmente los equipos que conforman los molinos de bolas presentan una alta
frecuencia de fallas, que han generado retrasos en la producción de polvo de coque en la
planta de Molienda y Compactación, esta dificultá ha generado la necesidad de formular un
plan mantenimiento rutinario adaptado a las condiciones de operación de los equipos, que
permita prevenir las fallas para mejorar la operatividad del sistema.
A través del análisis de criticidad de los equipos que conforman los molinos de bolas,
formular un plan de mantenimiento rutinario, adaptado a las condiciones ambientales del área
y las necesidades operativas de la empresa.
• Elaborar historial de las fallas de los equipos, con los tiempos promedios para reparar y
los costos asociados al mantenimiento correctivo de los equipos de los molinos de
bolas en el período enero - diciembre 2006.
• Elaborar el análisis de criticidad de los equipos que conforman los molinos de bolas.
• Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el
diseño, el ambiente y el mantenimiento, mediante la aplicación del análisis de modos y
efectos de fallas (AMEF).
• Determinar las acciones del plan de mantenimiento rutinario de los equipos que
presenten mayor índice de probabilidad de riesgo.
12
• Elaborar formato de chequeo de los equipos indicando las actividades del plan de
mantenimiento rutinario a ejecutar y la frecuencia de inspección requerida.
1.6. Metodología.
Basado en el planteamiento anterior los pasos a seguir para la realización del proyecto
son los siguientes:
• Conclusiones y recomendaciones.
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 SIMA.
motivos de las fallas que ocurren en los diferentes procesos durante el mantenimiento, y el
tiempo de aplicación. [11]
Este módulo también proporciona otras pantallas donde el supervisor de turno puede
llevar un control de asistencia del personal a su cargo, registrar las tareas que se van a hacer en
el turno y generar reportes asociados a los mismos. Además de consultar las fallas ocurridas
por tipo, turno, motivo, área, entre otros. [11]
15
Para la ubicación técnica de los equipos en planta, se designa un área que muestra la
distribución de las partes físicas de la empresa, como se puede observar en la figura 2.1.
Servicios Industriales
Complejo I Área 01
Area 10
Complejo II
Area 11
Talleres
Área 31
P. Tec: 20 - 11 - 7 - 15
Bloque o equipo: Molino de bolas N°2.
Subsistema: Grupo C molinos de bolas.
Sistema: Molienda y compactación.
Área: Carbón.
2.4 Mantenimiento.
Es el que se efectúa a los equipos e instalaciones de la planta una vez ocurrida una
falla, siempre y cuando afecte la seguridad del personal o provoque pérdidas de producción.
Es el que aplicado en forma periódica mantiene o alarga la vida útil del equipo e
instalaciones de la planta y se divide en cuatro grandes aspectos: inspección, prueba y ajuste,
limpieza y lubricación.
• Seguridad.
• Medio Ambiente.
• Producción.
• Crear valor.
• Mantenimiento.
• Inspección.
• Materiales.
• Disponibilidad de planta.
• Personal.
• Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente del sistema.
Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias
automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales
en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en
operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para sistemas administrativos y
de servicios. Requerimientos del AMEF para hacer un AMEF se requiere lo siguiente:
La eliminación de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a
largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas
repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho más difícil medir puesto
que se relaciona con la satisfacción del cliente con el producto y con su percepción de la
calidad; esta percepción afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear
una buena imagen de los mismos.
Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseño ya que ayuda en la
selección de alternativas durante el diseño incrementa la probabilidad de que los modos de
fallas potenciales y sus efectos sobre la operación del sistema sean considerados durante el
diseño proporciona unas información adicional para ayudar en la planeación de programas de
pruebas concienzudos y eficientes. Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales,
clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente. Proporciona un formato
documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el
seguimiento de ellas detecta fallas en donde son necesarias características de auto corrección o
de leve protección identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera
podrían pasar desapercibidos detecta fallas primarias, pero a menudo mínimas, que pueden
causar ciertas fallas secundarias proporciona un punto de visto fresco en la comprensión de las
funciones de un sistema.
Una vez que el objetivo del análisis ha sido establecido, el siguiente paso en el proceso
del AMEF es identificar funciones. Una función es el propósito para el cual fue diseñada o
seleccionado un producto o proceso que está bajo el análisis. Si se trata de un sistema, las
funciones deben ser también identificadas. Los modos de fallas potenciales o las categorías
23
• Falla total.
• Falla parcial.
• Falla intermitente.
• No arranca.
• Arranca erráticamente.
El propósito de agrupar los modos de falla en cinco grupos es para ayudar al equipo
de trabajo a identificar todos los posibles modos de falla. Analizando los modos de falla se
pueden revelar posibles modos de fallas inusuales que pudieran pasar desapercibidas en
ciertas ocasiones.
Luego de que las funciones y modos de falla han sido establecidos, el siguiente paso
en el proceso de un AMEF es identificar las consecuencias potenciales cuando se presente un
modo de falla. Esto se canaliza a través de una tormenta de ideas con el equipo de trabajo.
2.13 Ocurrencia.
Para obtener el valor de la ocurrencia se ha definido una escala del 1 al 10, la escala se
divide en la siguiente forma: muy baja, baja, moderada, alta, y muy alta, cada uno de estos
escalones dependerá de la frecuencia de falla que se le ha asignado a cada escalón, si la falla se
encuentra es mayor a cinco años entonces se definió que la probabilidad del incidente era casi
nulo, si la frecuencia es cada 2 años se definió que era bajo, si la frecuencia es diaria se definió
como muy alta. En la tabla 2.1 se muestra la forma como se realiza el criterio de evaluación y
clasificación de la ocurrencia, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior
inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una
ocurrencia igual a 10. [6]
2.14 Severidad.
El primer paso para analizar el riesgo es cuantificar la severidad de los efectos. Los
efectos se cuantifican en una escala determinada. Para el análisis en estudio se determinó una
escala del 1 al 10, siendo el nivel 10 el más severo y el nivel 1 el menos severo. Se asume
que todos los efectos se producirán cuando el modo de falla ocurre. Por lo tanto el efecto
25
más severo tiene precedencia cuando se evalúa el riesgo potencial. Para determinar la
severidad es necesario tomar en cuenta lo siguiente: si el modo de falla interrumpe o no la
operación, si impacta la calidad o acabado del producto, si ocurre con previo aviso o no y algo
muy importante como es el impacto en la operación segura del equipo. En la tabla 2.2 se
muestra el criterio de evaluación y clasificación de la severidad de los efectos propuestos
para el AMEF de los molinos de bolas. [6]
2.15 Detección.
Los valores de detección están asociados a dos tipos de control. Como son control
tipo1: detectar las causas o mecanismos de falla y control de tipo2: detectar subsecuentes
Modos de Falla. Un valor de detección se asigna a un tipo de control, lo cual representa una
habilidad colectiva de detectar causas y modos de falla. Los controles pueden ser
agrupados y tratados como un sistema cuando ellos operan independientemente, así cada
control individual aumenta la capacidad de detección global. En la tabla 2.3 se muestra el
criterio de evaluación y clasificación para la detección de una causa de falla. [6]
Después de que los efectos y severidad han sido determinados, el siguiente paso es
identificar las causas de los modos de falla. La identificación debe comenzar con los modos
de falla que tienen los efectos más severos. En el AMEF las causas son errores específicos
en términos de algo que debe ser corregido o controlado. En el AMEF se asume que los
sistemas tienen la ingeniería adecuada, con lo cual no toma en cuenta fallas de ingeniería.
CAPÍTULO III
APLICACIÓN DE TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE FALLAS PARA LOS
EQUIPOS DE LOS MOLINOS DE BOLAS
3.1 Aplicación del análisis de criticidad de los componentes de los molinos de bolas.
Para el desarrollo del análisis de criticidad del sub-sistema molino de bolas N°2 se
extrajo de la “data warehouse” la información correspondiente al número de fallas, tiempo
para repara (TPR), se calculó el tiempo promedio para reparar (TPPR) y los costos asociados
al mantenimiento consecuencia de las fallas en el período enero – diciembre del año 2006. En
la tabla 3.2 se muestra el resumen de la data.
Tabla 3.2 Historial de fallas, tiempo para reparar, tiempo promedio para reparar,
número de fallas y costo de reparación por bloques para el periodo enero – diciembre
2006.
Bloques TPR TPPR # Fallas Costos de Rep.
20-11-7-1 18,2 1,8 10,0 2755600,0
20-11-7-2 67,3 4,0 17,0 3837860,0
20-11-7-3 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-4 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-5 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-6 0,6 0,6 1,0 133430,0
20-11-7-7 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-8 0,4 0,4 1,0 29354,6
20-11-7-9 81,5 6,8 12,0 3288116,6
20-11-7-10 30,3 10,1 3,0 1423568,0
20-11-7-11 0,6 0,6 1,0 40029,0
20-11-7-12 84,8 9,4 9,0 4903422,4
20-11-7-13 336,9 21,1 16,0 6333933,2
20-11-7-14 76,9 15,4 5,0 3094570,5
20-11-7-15 39,1 3,6 11,0 5839320,4
20-11-7-16 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-17 2,0 2,0 1,0 5337200,0
20-11-7-18 6,6 1,7 4,0 3277040,8
20-11-7-19 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-20 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-21 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-22 0,0 0,0 0,0 0,0
20-11-7-23 1,2 1,2 1,0 133040,0
20-11-7-24 2,3 1,1 2,0 40029,0
20-11-7-25 0,8 0,4 2,0 85395,2
Para efectos del estudio la metodología a utilizar será basada en la teoría del riesgo, la
cual generará resultados semicuantitativos.
En la tabla 3.4 se muestran los resultados del análisis de criticidad, para ello se tomó el
siguiente criterio (dado un promedio de 108,6 de los datos de riesgo total) se determinaron los
siguientes niveles de criticidad. [7]
30
700
660
600
500
RIESGO TOTAL
CRITICO
400
351 SEMICRITICO
330
300 NO CRITICO
244
180
200
170
135
100 80
60 57 52 44 44 42
32 32 32 30 30 30
16 16 16 16 16
0
13 12 14 2 9 10 15 18 25 1 17 8 11 3 6 23 24 7 19 20 4 5 16 21 22
BLOQUE DE EQUIPOS
3.2 Aplicación del análisis de modos y efectos de fallas de los equipos seleccionados en el
análisis de criticidad.
• El análisis de los probables modos de fallas para cada uno de los equipos críticos que
conforman el sub-sistema y los valores asignados para los factores de severidad,
ocurrencia y detección, así como su índice de prioridad de riesgo (IPR), se encuentran
ejecutados en las tablas 3.6, 3.7, 3.8, 3.9, 3.10, 3.11 y 3.12.
• A fin de facilitar la elaboración del grafico de análisis de resultados, las causas de falla
fueron identificados con un número (ver columna N° de Falla), en cada una de las
tablas 3.6, 3.7, 3.8, 3.9, 3.10, 3.11 y 3.12.
32
• Todas las causas de fallas son evaluadas a fin de clasificar las mismas en alguno de los
siguientes grupos.
Clase A, Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema en más del 80% de
los casos.
Clase B, Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema entre el 50% y el
80% de los casos.
Clase C, Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema entre el 25% y el
50% de los casos.
Clase D, Fallas que ocasionan cese de las funciones del sistema en menos del 25% de
los casos.
• Para la obtención de los valores límites de cada rango ó umbrales de aceptación (80%,
50%, 25%), se utilizara la función “percentil” del programa “Excel”.
Tabla 3.6 AMEF del alimentador rotativo (20-11-7-2) del molino de bolas N°2.
Falla potencial Evaluación
Modo de Falla Efecto de Falla Causa de Falla N° de Controles Actuales O S D IPR
Falla
La bomba hidráulica C23 (20-11-7-9), tiene como función bombear aceite a alta
presión (30 bar) de forma constante para levantar y lubricar cojinete de deslizamiento lado A
del cilindro molino de bolas n°2. En la tabla 3.7 se muestra el análisis de modos y efectos de
fallas correspondientes al equipo. [3]
Tabla 3.7 AMEF bomba hidráulica C23 de lubricación de elevación de cojinete A (20-11-
7-9) del molino de bolas N°2.
Falla potencial Controles Actuales Evaluación
Modo de Falla Efecto de Falla Causa de Falla N° de O S D IPR
Falla
Tabla 3.8 AMEF motor C23, 4 Kw para la bomba hidráulica de lubricación cojinete B
(20-11-7-10) del molino de bolas N°2.
Tabla 3.9 AMEF Arrancador C24, 1 de 750 voltios (20-11-7-12) para el motor C24 del
molino de bolas N°2.
Falla potencial Controles Actuales Evaluación
Modo de Falla Efecto de Falla Causa de Falla N° de O S D IPR
Falla
El motor C24, 2 315 Kw (20-11-7-13) del molino de bolas N°2, tiene como función
generar la potencia de 315 Kw para el accionamiento del molino de bolas. En la tabla 3.10 se
muestra el análisis de modos y efectos de fallas correspondientes al equipo. [3]
Tabla 3.10 AMEF Motor C24, 2 315 Kw (20-11-7-13) del molino de bolas N°2.
Falla potencial Controles Actuales Evaluación
Modo de Falla Efecto de Causa de Falla N° de O S D IPR
Falla Falla
Continuación tabla 3.10 AMEF Motor C24, 2 315 Kw (20-11-7-13) del molino de bolas
N°2.
Motor acciona Molino de bolas Problemas por alto 41 Se rearma el equipo y se 4 5 5 100
de forma muele el coque consumo de corriente y programa mantenimiento
intermitente. pero en forma altas temperaturas del programado.
discontinua. motor.
Alta temperatura por 42 Se rearma el equipo y se 4 5 5 100
rodamientos dañados. programa mantenimiento
programado.
Cableado y conexiones 43 Se repara el cable 7 9 9 567
deteriorados, corto colocándole los terminales
circuito entre espiras. nuevos o cambiar barras.
Motor desalineado, por 44 Sustituir espárragos de la 6 8 8 384
base o espárragos base del motor o ajustar
flojos. tuercas. Alinear.
Motor acciona Molino de bolas Motor de mayor rpm. 45 Cambiar motor por el 2 6 3 36
pero genera trabaja forzado. apropiado para el molino.
una potencia
mayor de 276
Kw.
Tabla 3.11 AMEF Reductor de engranajes rectos SN/ C24, 3 (20-11-7-14) del molino de
bolas N°2.
Falla potencial Controles Actuales Evaluación
Modo de Falla Efecto de Falla Causa de Falla N° de O S D IPR
Falla
El molino de bolas N°2 C24 diámetro 2,4 x 4,6 m. (20-11-7-15), tiene como función
moler coque de petróleo calcinado a una granulometría menor a 0,074 mez, con una capacidad
de 10 t/hrs. En la tabla 3.12 se muestra el análisis de modos y efectos de fallas
correspondientes al equipo. [3]
Tabla 3.12 AMEF Molino de bolas N°2 C24 diámetro 2,4 x 4,6 m. (20-11-7-15).
Falla potencial Controles Actuales Evaluación
Modo de Falla Efecto de Falla Causa de Falla N° de O S D IPR
Falla
Diagrama de Pareto
700
600
500
400
IPR
300
200
100
0
37 52 43 55 35 44 54 36 53 8 22 1 12 21 13 32 49 60 29 62 19 6 61 30 31 33 34 50 46 48 11 15 23 14 56 17 38 26 47 3 4 41 42 16 2 57 39 18 27 5 9 63 20 24 28 58 59 40 45 7 10 25 51
N° de la Falla
El diagrama de Pareto que se muestra en la figura 3.2 detalla las fallas de los molinos
de bolas de acuerdo al índice de prioridad de riesgo, las cuales se resumen en la tabla 3.13
según los umbrales de aceptación.
Las causas de fallas con mayor riesgo (resaltados en rojo), corresponden a las fallas a
las cuales se les debe prestar mayor atención desde el punto de vista de mantenimiento
rutinario y planes de mantenimiento preventivo en general, con la finalidad de minimizar estos
modos de fallas potenciales.
En la tabla 3.14 se detallan los modos de fallas potenciales de los molinos de bolas de
acuerdo al IPR resultado del análisis de modos y efectos de fallas, aplicado a los equipos de
mayor criticidad de los molinos de bolas.
40
Tabla 3.14 Modos de fallas con mayor riesgo de los molinos de bolas.
N° de la falla Descripción IPR
Motor eléctrico del molino no funciona, por encontrarse quemado, fase abierta, 630
37
otros.
52 Molino de bolas no funciona, por encontrarse motor fuera de servicio. 576
Motor eléctrico del molino funciona de forma intermitente, por encontrarse 567
43
cableado y conexiones deteriorados, corto circuito de barras.
55 Molino de bolas no acciona, por soportes del eje de accionamiento dañados. 486
35 Motor eléctrico del molino no funciona, por arrancador C24, 1 dañado o disparado. 432
Motor eléctrico funciona de forma intermitente, por encontrarse base del motor 384
44
suelta (espárragos dañados).
54 Molino de bolas fuera de servicio, por sistema piñón corona dañado. 360
36 Motor eléctrico del molino no funciona, por disparo del térmico del motor. 336
53 Molino de bolas fuera de servicio por reductor dañado. 336
Alimentador rotativo funciona intermitentemente, por disparos continuos del motor 324
8
eléctrico de accionamiento.
Motor de la bomba hidráulica del cojinete B no funciona, por bobina abierta en el 324
22
motor.
1 Alimentador rotativo no alimenta, por motor eléctrico dañado. 300
12 Bomba hidráulica C23 del cojinete A no bombea, por motor de la bomba dañado. 300.
• En la tabla 3.14, se puede apreciar que la mayoría de los modos de fallas son
consecuencias de los motores eléctricos de los equipos, alimentador rotativo, bomba
hidráulica de los cojinetes y en mayor grado el motor de accionamiento de los molinos
de bolas. El carbón penetra a la armadura del motor y por ser un buen conductor de
electricidad, incrementa la probabilidad de cortos circuitos que posteriormente se
convierten en fallas. Motivado a estas fallas es necesario generar un plan de
mantenimiento de motores con una frecuencia de rutina mayor a la actualmente
aplicada (una vez por mes), adecuado al ambiente polvoriento del área y ajustado a los
requerimientos de los equipos. Además se plantea la sustitución de los motores de
accionamiento de los molinos de bolas para disminuir las fallas que se presentan.
Tabla 4.2 Datos técnicos del motor modelo nuevo 315 Kw.
Marca: unitec Frecuencia: 60 Hz
Tipo de motor: TMC 450 L-8-40 Grado de protección: Ip 65
Tipo de maquina: motor de inducción trifásico. Peso de la maquina: 33000 Kg
Componentes termometritos: 3xPt100, 1xPt100 en Rango de enfriamiento: Ic 411
cada rodamiento.
Voltaje: 480 v, trifásico. Ma/ Mn 2,2
Amperaje: 499 a Mk/Mn 3,1
Potencia: 315 Kw Estándar: en 60034- 1/11 -95
Temperatura de ambiente: máx. 40º c Espacio de calentamiento: INCL
Cos Ө: 0,80 Rodamiento Der: NU226EC + 6226 C3
Dirección de rotación: ambos sentidos Rodamiento Izq: 6324 C3
R.P.M.: 890
43
Actualmente se han sustituido por motores 315 Kw, figura 4.1, el motor N°2
(10/16/2006) y N°3 (09/11/2006), está pendiente el N°1 para el (30/05/2007). Esta acción
ha permitido disminuir las fallas de los molinos por consecuencia de motores.
Uno de los beneficios que arrojó el AMEF fue la detección de fallas en los soportes
del eje de accionamiento de los molinos (ver tabla 3.14), basado en los resultados anteriores
se realiza el rediseño de los soportes del eje de accionamiento.
Para el planteamiento del rediseño se hizo una reunión con el personal del área
donde se planteó la necesidad de sustituir el sistema de soportes con cojinetes en los ejes de
accionamiento de los molinos de bolas (ver figura 4.2), por soportes con rodamientos
bipartidos de rodillos oscilantes (ver figura 4.3), debido a varias ventajas entre las cuales se
encuentra la reducción de fallas por cojinetes dañados y la disminución del tiempo
necesario para realizar una sustitución de chumaceras.
200 mm
Figura 4.2 Soportes de cojinetes actuales del eje de accionamiento de los molinos de bolas.
Se realizó una visita al área donde se observó que uno de los aspectos importantes
en el rediseño es que la distancia centro del eje - base en la chumacera propuesta, debe ser
igual o menor que el soporte con cojinete actualmente utilizado, esta distancia corresponde
a 200 mm como se identifica en la figura 4.2.
Con los datos definidos se realizó consulta a la empresa SKF la cual ofertó el
siguiente soporte, como se muestra en la tabla 4.3.
45
Esta chumacera cumple con las características exigidas por el equipo, la distancia
centro del eje - base en la chumacera propuesta, es 180 mm, para alcanzar la distancia de
200 mm se colocara un suplemento en la base de 20 mm.
6. 1 Conclusiones.
Los equipos que presentan mayor índice de probabilidad de riesgo en los molinos de
bolas son los motores eléctricos, actualmente el mantenimiento rutinario aplicado tiene una
frecuencia mensual, esta acción no garantiza la prevención de fallas requerida por estos
equipos, motivado a la alta contaminación, producto del material polvoriento de coque que se
introduce en estos motores.
Las fallas que presentan continuamente los soportes del eje piñón de accionamiento del
molino de bolas, son consecuencias de la deficiente lubricación de los cojinetes, actualmente
50
estos cojinetes son lubricados por un anillo rascador el cual sufre desgastes y disminuye
progresivamente su eficiencia, en el desarrollo del estudio se plantea la sustitución del
sistemas de soportes con cojinetes de deslizamientos por rodamientos oscilantes de rodillos
bipartidos, los cuales además de brindar mayor confiabilidad presentan varias ventajas, mayor
hermeticidad del conjunto por tener doble laberinto en los soportes, lubricación con grasa y
disminución del tiempo necesario para realizar una sustitución de chumaceras durante los
mantenimientos.
Para la formulación del plan de mantenimiento rutinario, se utilizó los datos históricos
de fallas en el periodo enero – diciembre 2006, se pudo apreciar en muchas ordenes
reportadas, que carecen del detalle de las actividades realizadas y la efectividad de los
tiempos de ejecución es incierta ya que el período de arranque de equipo respecto al tiempo
requerido para la corrección de la falla es baja. Esta deficiencia dificulta el análisis de las
fallas y la determinación de los modos de fallas.
El análisis de criticidad del historial de los equipos, permite discriminar los eventos
vinculados a problemas o fallas de importancia, facilitando la comprensión de los modos de
fallas y las acciones a tomar para la solución o mejora.
Se determino que los altos niveles de contaminación existentes en las salas de los
molinos de bolas, atentan contra la seguridad operativa de los equipos, las personas y el medio
ambiente.
51
6.2 Recomendaciones.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS
[2] DÍAZ, E. Y OTROS (1998). Cambio de cojinetes al molino de bolas. CVG. Venalum.
Gerencia Ingeniería Industrial. Superintendencia Ingeniería de Métodos. Carbón, Prácticas
de Mantenimiento. Pag. 27.
[8] http://www.skf.com/skf/productcatalogue/calculationsfilter?print=true&info=calc2.
[9] http://www.venalum.com.ve/
[10] www.planificación.del.mantenimiento.htm.
[11] http://www.venalumi/sima/mnt1321.
ANEXOS
“C”
ANEXO A
Figura A.1 Rodamientos oscilantes de rodillos bipartidos para los soportes de los molinos de bolas lado libre.
Figura A.2 Rodamientos oscilantes de rodillos bipartidos para los soportes de los molinos de bolas lado acople.
Anexo B
Tabla B.1 Plan de mantenimiento rutinario motores de los molinos de bolas.
Parte a Patrón Estado Intervención
N° Inspeccionar Actividad a Realizar Nom Real Frec B R M 1 2 3 4 Acción correctiva
1 Motor Limpiar motor
Chequear temperatura del motor
Chequear ruido del motor
Verificar consumo de corriente del motor
Verificar estado del ventilador del motor y tapa del ventilador
Chequear estado del freno del motor
MCCC; verificar fusibles de potencia, relé, térmico y contactor.
Megar el motor
Chequear estado del tubo flexible y terminales
Ajustar conexiones en bornera del motor
Hermetizar tapa de la bornera
Chequear alineación del motor
Chequear estado de las bases del motor
Chequear el funcionamiento del limite swichet de sobrecarga
Verificar estado de los tensores
Completar y ajustar tortillería
Limpiar seccionador y panel de control
Chequear estado del seccionador
Chequear estado de los tubo flexible
Chequear estado y funcionamiento de las paradas de emergencia
Revisado por: Procesado
Realizado por: por:
Ficha: Ficha: Fecha: Ficha: Fecha:
Tabla B.2 Plan de mantenimiento rutinario para soportes de los molinos de bolas.
Parte a Patrón Estado Intervención
N° Inspeccionar Actividad a Realizar Nom Real Frec B R M 1 2 3 4 Observaciones
1 Soportes Verificar que no existan fugas de aceite a través de tuberías y conexiones. Si se
presentan, corregir de inmediato.
Tabla B.3 Plan de mantenimiento rutinario para el sistema piñón corona de los molinos de bolas.
Parte a Patrón Estado Intervención
N° Inspeccionar Actividad a Realizar Nom Real Frec B R M 1 2 3 4 Observaciones
1 Piñón Verificar que no existan fugas de aceite a través del tanque de lubricación. Si se
Corona presentan, corregir de inmediato.