UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO PUNO

FACULTAD DE ING. GEOLOGICA E ING. METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

CURSO:
PIROMETALURGIA

TRABAJO:
METALURGIA DEL PLOMO

PRESENTADO POR:
MILMA M. HUMPIRI QUISPE

PRESENTADO A:
ING. GERMAN COILLO COTRADO

SEMESTRE. VIII

2011.
Metalurgia del plomo

Mineral

En estado natural se presenta de distintas maneras en:

Galena, es el de mayor importancia técnica y el mas económico por
su aplicación en la metalurgia del plomo, este mineral está
constituido por sulfuro de plomo, PbS, y es la principal fuente de este
metal y se utiliza activamente en todo el mundo. La galena es de
color gris plomo con una muy clara exfoliación según las caras del
cubo y está caracterizada por un brillo metálico fuerte. Forma
yacimientos con otros minerales como carucida, glasita y piromorfita,
pudiéndose encontrar plata (sulfuro isomorfo), y pequeñas cantidades
de oro.
El mineral más importante del cual se extrae es la ganela (SPb), que
contiene 86.5% de plomo. Los principales yacimientos de galena se
encuentran en EE. UU., Australia, México, Alemania y España

El plomo se obtiene por varios procedimiento, por tostación y

reducción, tostación y reacción, cementación y rodadura. La
obtención por tostació y reducción consiste en someter la galena a
tostación obteniéndose óxido de plomo el cual se convierte en plomo
por medio de una función reductora.

El plomo, obtenido por los procedimientos anteriores, es sometido a

un proceso de purificación, y se conoce como afino de plomo, el cual
consiste en separarlo de las impurezas que los acompañan.

Principales minerales de plomo

Cerusita: PbCO3

Clausthalita: PbSe
 Cotunnita: PbCl2

Crocoíta: PbCrO4

Curita: Pb3+x[(UO2)4O4+x(OH)3-x]2·2H2O

Fiedlerita:Pb3Cl4F (OH)·H2O

Galena:PbS

Linarita: PbCu(OH)2SO2

Mimetita: Pb5(AsO4)3Cl

Piromorfita: Pb5(PO4)3Cl

Plumboagardita: (Pb,ETR,Ca)Cu6[(OH)6(HAsO4,AsO4)(AsO4)2] ·
3H2O

Seeligerita: Pb3IO4Cl3

Vanadinita: Pb5(VO4)3Cl

Wulfenita: PbMoO4

Tratamiento especifico de plomo

El plomo es un metal que se procesa a partir de sulfuros casi

exclusivamente por tratamiento pirometalúrgico. Por lo general, el
concentrado de sulfuro se tuesta a oxido y se aglomera en una
maquina de sinterización de rejilla viajera. El sinter resultante del
oxido del plomo se funde en un horno de cuba con coque para
reducir el oxido a plomo metálico.

Los gases que produce la sinterizacion de tostado y la fusión

contiene una cantidad considerable de partículas en suspensión por la
naturaleza misma de las operaciones, que son de alto volumen de
gas; las partículas se recolectan y recuperan en combinaciones de
cámaras de sedimentación para el polvo grueso y precipitadores
electrostáticos o filtros de bolas para las partículas finas.
Tostación

Los concentrados de sulfuro de plomo

Se tuestan con el fin de lograr una alta desulfurizacion y también

aglomeración; logrado lo anterior constituyen una carga adecuada
para el siguiente proceso de fusión reductora en horno de cuba.

La tostación de tiro, o sinterización, es el método de tostación que se

aplica, y de tipo de maquinas de sinterizacion que se usa es, en
general, similar al que se usa para el sulfuro de cobre. Estas son en
su mayoría maquinas de tiro ascendente, generalmente del orden de
42 a 72 pulgadas de ancho (1.05 – 1.8 m) y de 22 a 40 pies de
longitud 86.71-12.2 m); la capacidad de las maquinas mas grandes
es de alrededor de 200 toneladas por día. El hecho esta formadopor
concentrado de sulfuro de plomo, polvo de chimenea, finos del
retorno del sinter y fundente de caliza para la siguiente operación del
horno de cuba. Esta última se agrega al sinter para que vaya
íntimamente mezclada y precalentada antes de llegar al horno.

La ventaja que aduce para la sinterizacion de tiro de ascendente es

inpide que se tapen las rejillas con el plomo fundido que se forma
durante el proceso de tostación, por la reacción de sulfuro de plomo
con el oxido y el sulfato de plomo.

2Pb + PbS = 3Pb + SO2

PbS + 3/2 O2 = PbO + SO2

PbS + PbSO4 = 2 Pb + 2SO2

Otra ventaja que se atribuyen son mayores capacidades de tonelaje

debidas a la mejor permeabilidad de la carga, menor desgaste de las
barras de la rejilla y de las secciones móviles, y el requerimiento de
presiones más bajas en el ventilador.

Un problema que presenta la sinterizacion de sulfuros de plomo es

reducir suficientemente el contenido de azufre, de aproximadamente
de 12% a solo 1% para obtener el material el material oxidado
requerido para la alimentación de horno de cuba y lograr esta
disulfurizacion sin liberar suficiente calor para que se funda la carga
en proceso y comience a gotear hacia la caja de viento. Un remedio
para este problema es la doble sinterizacion. Con esta la primera
alimentación del sinter con 12% de azufre, se hace pasar por la
maquina de sinterizacion a velocidad mas bien rápida y con
encendido ligero, no se hace en este caso intento alguno para
obtener una buena torta de sinter. Se logra asi la eliminación de
azufre, bajando su contenido del 12% AL 6%. Este primer sinter se
tritura para exponer los sulfuros no oxidados; se agrega agua, la cual
al vaporizarse deja una trota de sinter porosa, celular, y luego se
sinteriza la mezcla. La reducción del azufre en esta segunda pasada
va del 6% aproximadamente 1% que es el contenido deseado en el
calcinado final de sinterizacion.

Generalmente se deja suficiente azufre (6%) después de la primera

pasada sobre la máquina de sinterizacion, para que haya suficiente
combustible para encenderse en la segunda pasada. Sin embargo, en
el caso que sea bajo el azufre en la primera pasada, puede
mezclarse una pequeña cantidad de cantidad de concentrado sin
tostar, o de carbón mineral o coque, para aportar suficiente calor de
reacción durante la segunda pasada de sinterizacion.

Como sucede otras operaciones de tostación con tiro, la cantidad de

aire que se utiliza diluye en tal forma el gas SO2 que está
produciendo, que su concentración resulta demasiado baja por lo
que no es adecuada para tratamiento en planta de acido y
producción de acido sulfúrico, a menos que se seccione el área del
hogar para permitir la separación aislada de los primeros gases de
tostación, los cuales tienen alto contenido de SO2 y pueden
aprovecharse. En general el contenido de SO2 de los gases esta
ente 1.5 y 5.0 % .
Otro método de reducir el contenido de azufre a límites aceptables
es el de reciclado y mezcla.

Fusión

Los calcinados tostados de sulfuro de plomo

Se funden a escoria y plomo metálico no refinado casi

exclusivamente en hornos de cuba con chaquetas de agua, usando
coque como combustible. El proceso previo de tostación-sinterizacion
aglomera y elimina la mayor parte del azufre de la carga del horno
formada por concentrados de sulfuros mezclados mecánicamente,
finos de sinter cribado, polvos de chimenea reciclado y productos
para re tratamiento de la fundición, junto con los fundentes
requeridos. El aire inyectado por las toberas del horno facilita la
oxidación del carbono de coque a CO y CO2 a una temperatura de
1440 C. El CO caliente que se forma, que se forma junto con el
carbono caliente procedente del coque, reduce el oxido de plomo
sinterizado a plomo metálico, el cual se funde a dicha temperatura y
se extrae por piquera del fondo de crisol del horno.

PbO + CO = Pb + CO2

CO2 + C = 2CO

La mayoría de los minerales de plomo se encuentran con sílice o

piedra caliza, y estas gangas se combinan ya sea con un fundente
de CaO o SiO2 y co el FeO procedente de la tostación para formar
una capa de escoria liquida arriba del metal.

Cualquier cantidad de cobre, hierro, cobalto o níquel que haya en la

carga del horno se combina con azufre o arsénico para formar mata
o espéis. La mata y el espéis tienen densidades intermedias entre las
del plomo o escoria (plomo 11; aspéis 6, mata 5.2; escoria 3.6) y
forman una capa entre la escoria y el plomo. Estos productos se
extraen del horno por el orificio de picada junto con la escoria y se
separan de esta en uno o dos sedimentos externos. Si solo hay una
pequeña cantidad de mata, toda es soluble en el plomo y no se
formara la capa separada de la mata. Los metales preciosos pesados
son solubles también en la capa de plomo líquido, mientras que el
zinc que contiene la carga se acumula en la escoria como ZnO.

La operación de horno de cuba para plomo arroja recuperación de

plomo del orden de 97 a 99% del plomo contenido en la carga y deja
un margen relativamente pequeño para mejorar el proceso. En
consecuencia, los proyectos de modernización más recientes se han
ocupado principalmente de alimentación de la carga y preparación
de esta, de los métodos de tostación, de la recolección de los polvos
de chimenea y del manejo de materiales y han resultado muy
eficaces en aumentar el tonelaje fundido por horno.

Los hornos de cuba, por el alto porcentaje de recuperación de plomo

(97 a 99%), siguen siendo el método estándar para la reducción y
fusión en el procesamiento de los concentrados de sulfuro de plomo
tostados, existen dos modelos diferentes de hornos y ambos se
emplean extensamente . estos son el del tipo de parte superior
cerrada con puertas laterales en el piso de carga, atravez de la
cuales se carga el horno y con el espacio que queda arriba de la
carga encerrado y conectado a una chimenea, el otro es el de tipo de
parte superior abierta con la toma de la chimenea en un nivel
inferior del piso de carga, la parte superior del horno es deslizante y
se abre para que un gran carro de carga le vacie hacia el fondo. Para
el horno de parte superior abierta, el tiro del horno debe ser tal que
los humus del mismo sean descargados aun cuando la parte
superior este abierta para la alimentación. Este tipo de carga por la
parte superior reduce al mínimo la segregación de la carga en el
tiro del horno, lo que tiende a ocasionar incrustaciones y provocar
acanala miento. Además, permite tirar con barreta las
acumulaciones de materiales que se forman en las paredes en las
paredes interiores del horno y que producen irregularidades en la
operación.

El plomo de horno de cuba, el cual es el producto de valor que se

obtiene de dicho horno, junto con algo de mata y espéis, contiene
todavía pequeñas cantidades de impurezas de metales básicos,
arsénico, antimonio, estaño, bismuto y cobre, que tiene que
separarse antes de que este el plomo en su forma final, es decir
blando y apto para venderse. Muchos minerales de plomo contienen
también plata, un valioso sub producto que debe extraerse. Todos
estos elementos se separan en una serie de operaciones de refinación
a fuego que se hacen en escalka relativamente pequeña en pailas o
en pequeños hornos reverberos.

La formación de un dross o segregación de las impurezas es la

primera etapa de la refinación, se efectúa en pailas de hierro abiertas
en su parte superior o en pequeños hornos de reverbero, que tienen
una capacidad de hasta 200 toneladas de metal líquido. La
operación consiste en mantener el plomo fundido a una temperatura
baja para que las impurezas disueltas en el plomo a temperaturas
elevadas en el horno de cuba, se separan y eleven a la superficie al
disminuir su solubilidad en el plomo a menor temperatura. El plomo
de horno de cuba a 927ºC se lleva a la planta para formar un dross y
se vacía en pailas o en un horno de reverbero pequeño. La
temperatura se baja hasta 350ºC, apenas arriba del punto de fusión
de plomo, y algunas de las impurezas, inclusive una porción
considerable del cobre, se elevan a la superficie, en donde se les
rastrilla y extrae, mientras la temperatura se mantiene constante.
Esta acción se facilita por medio de la agitación mecánica o con aire,
si hay todavía cobre por remover, la agitación, junto con la adición de
azufre elemental, hace que el cobre se eleve a la superficie como
polvo negro de sulfuro de cobre, el cual se separa también por
rastrillado.
El producto separado por rastrillado se carga a un pequeño horno de
reverbero calentando con petróleo, de 22 pies de largo por 9 pies de
ancho (6.71x2.74m), que funde 120 toneladas cortas por día. A este
horno se agregan carbonato de sodio y coque pulverizado como
fundente para formar mata y espéis, los cuales se separan en dos
capas, además de algo de escoria que flota encima. El plomo liquido
se acumula en el fondo del horno y se saca periódicamente por las
piqueras para regresarlo a la paila. La mata y el espéis también se
extraen periódicamente y se llevan a la fundición de cobre. La escoria
se regresa al horno de cuba de plomo. Este horno de reverbero
trabaja a 1300ºC y la operación de limpieza del dross se lleva de 5 a 6
horas. Los gases de escape pasan por colectores de polvo, y el polvo
recuperado se regresa a la planta de sinterización.

Concentrados no tostados de sulfuro de plomo

Se emplean hornos eléctricos en combinación en combinación con la

fusión instantánea en el proceso más nuevo para la fusión de sulfuro
de plomo; los hornos eléctricos son del tipo de resistencia con
electrodos sumergidos en la escoria, de tipo muy semejante a los
usados para la fusión de la mata de los sulfuros de cobre y niquel.
Este proceso fue desarrollado en la fundición Rounskar de Boliden, en
Suecia y fue el primer proceso de su tipo que se empleo
comercialmente.

El horno tiene ladrillo de magnesita en el fondo semirredondo y

ladrillo de cromo- magnesita en las paredes y el techo. Se aplica
presión por medio de resortes sobre las paredes, alrededor del horno,
para mantener en su lugar los refractarios laterales y del fondo, que
no floten debido al pesado baño metálico. El horno tiene 44 pies de
longitud y 14 pies de ancho y con 11 pies del techo al
crisol(13.3x4.3x3.35m) del techo a la línea de escoria hay 51/2 pies
(1.65m). Tiene cuatro electrodos Sodenberg de 40 pulgadas (1m) de
diámetro conectados en pares con pasta de electrodo que rellena
cascos de acero. La alimentación de energía es de 8000kVA y calienta
la capa de escoria a 1350C.

El concentrado de sulfuro de plomo mezclado y sin tostar, 77% a

menos 325 mallas y secado al 2% de humedad, se carga junto con el
polvo de chimenea recuperado y con piedra caliza a través de
aberturas dispuestas en el techo entre los dos de electrodos, en el
extremo del horno opuesto a la chimenea de escape de gases. A
través de las mismas aberturas del techo se introducen unas
boquillas y se dirigen chorros horizontales de aire contra el material
de alimentación, en el cual inducen dos remolinos o vórtices entre los
dos espacios comprendidos entre los tres electrodos. Cuatro
corrientes de aire dirigidas tangencialmente producen un remolino
entre los electrodos sin tener que depender de ningún soporte de
confinamiento aportado por las paredes delo horno.

Tratamiento pirometalúrgico de plomo en el Perú

Trataremos sobre El Complejo Metalúrgico de La Oroya (CMLO)

Ubicación

El Complejo Metalúrgico de La Oroya está ubicado en los Andes

centrales del Perú, aproximadamente a 180 kilómetros al este de la
ciudad de Lima, en la Región Junín, Provincia Yauli, Distrito de La
Oroya. Localizado a 3,775 metros sobre el nivel del mar.

Está compuesto de un conjunto único de fundiciones y refinerías

especialmente diseñadas para transformar el mineral poli-metálico
típico de los Andes centrales peruanos en diez metales (Cobre, Zinc,
Plata, Plomo, Indio, Bismuto, Oro, Selenio, Telurio y Antimonio) y
nueve subproductos (Sulfato de Zinc, Sulfato de Cobre, Ácido
Sulfúrico, Trióxido de Arsénico, Óleum, Bisulfito de Sodio, Óxido de
Zinc, Polvo de Zinc, Concentrado Zinc/ Plata).
La fundición y refinerías de La Oroya conforman uno de los centros
metalúrgicos con mayores retos tecnológicos del mundo, combinando
en un solo lugar las diversas tecnologías y procesos requeridos para
transformar los concentrados poli-metálicos y extraer de ellos
elementos de alto valor como son la Plata, el Indio, el Bismuto y otros.

Los Procesos

El Complejo Metalúrgico de La Oroya (CMLO) es el único complejo en

el mundo que opera en simultáneo 4 pilares o circuitos
fundamentales: Circuitos de Cobre, Plomo, Zinc y Metales Preciosos.
Una de su fortaleza es la gran sinergia que existe entre ellos y que
hace que las operaciones sean funcionales y competitivas.

El CMLO fue diseñado para el procesamiento de concentrados poli

metálicos con altos contenidos de impurezas y metales preciosos para
producir 10 metales refinados: Cobre, Zinc, Plata, Plomo, Indio,
Bismuto, Oro, Selenio, Telurio y Antimonio) y 9 sub productos de alta
pureza: Sulfato de Zinc, Sulfato de Cobre, Ácido Sulfúrico, Trióxido de
Arsénico, Óleum, Bisulfito de Sodio, Óxido de Zinc, Polvo de Zinc,
Concentrado Zinc/Plata.

A continuación se presenta un diagrama simplificado del CMLO.

El Circuito de Plomo

El circuito de plomo, conformado por la Plantas de Aglomeración,

Fundición, Refinería y Planta de Acido Sulfúrico, tiene una capacidad
instalada anual de 122,00 toneladas de plomo refinado y está
diseñada para procesar concentrados poli metálicos.

La planta de aglomeración recibe los lechos de fusión de plomo y

genera el "sinter de plomo" que pasa a continuación al horno de
Manga en la planta de fundición de plomo. El horno eleva la
temperatura y genera el denominado "plomo de obra" que pasa a la
planta de espumaje a fin de retirar las trazas de cobre y generar el
"plomo bullón". El plomo bullón decoperizado pasa al moldeo
generándose los ánodos de plomo moldeados y de allí a la refinería
de plomo para obtener el producto final o "plomo refinado".

En el proceso dentro de la planta de aglomeración los gases SO2 se

dirigen hacia la nueva planta de de ácido de Plomo inaugurada en
setiembre del 2008.

Diagrama de Flujo del Circuito de Plomo

Planta de Aglomeración
En esta Planta los lechos de fusión de plomo mezclados con sinter fino (oxido de
plomo) son alimentados a la máquina de sinterización, donde mediante un proceso de
tostación y aglomeración se obtiene el sinter grueso que es enviado a la fundición de
plomo para ser tratado en los Hornos de Manga y los gases generados son enviados a la
nueva Planta de Acido Sulfúrico.

Planta Fundición de Plomo

La Fundición de Plomo está constituido por tres Hornos de Manga, la

planta de espumaje y dos ruedas de moldeo.
El sinter grueso proveniente de la Planta de Aglomeración es
alimentado junto con coque metalúrgico a los Hornos de Manga
(imagen de la derecha), donde mediante un proceso de fusión-
reducción se obtiene "plomo de obra" y escoria . El plomo de obra se
envía a la Planta de Espumaje y las escorias son transportadas y
almacenadas en el depósito de Huanchán. Los gases y polvos
generados en el proceso pasan a través de los sistemas colectores de
alta eficiencia (baghouse) donde el polvo es recuperado y enviado a
los Short Rotary Furnace para su tratamiento.
Los Hornos de Manga tienen un sistema de encerramiento y
ventilación que ha eliminado las emisiones fugitivas.

Planta de Espumaje

La Planta de Espumaje posee una batería de ollas donde se

recepciona el plomo de obra y mediante ablandamiento (tratamiento
térmico) se separa parte de las impurezas en forma de dross de
plomo. El plomo libre de dross, es decoperizado mediante agitación
para remover el cobre remanente , obteniéndose plomo bullón que es
transferido a la sección de moldeo.
El dross de plomo es fundido en el Horno Reverbero (imagen de la
derecha) donde se recupera "plomo de obra" y las impurezas son
removidas a través de la mata y speiss, que son transferidos al
Circuito de Cobre.

La Planta de Espumaje es parte de la Fundición de Plomo y tiene un

sistema de encerramiento y ventilación que ha permitido eliminar las
emisiones fugitivas.
Planta Moldeo de Plomo

El plomo bullón decoperizado es moldeado en dos tornamesas

(imagén de la derecha), obteniéndose como producto ánodos de
plomo de 96.4% de pureza, los cuáles son enviados en carros
anoderos del Ferrocarril Interno a la Refinería.

Esta planta pertenece a la Fundición de Plomo y cuenta con

dos ruedas de moldeo.

Los cargadores de los ánodos y el carro anodero que transporta los

ánodos hacia la refinería se muestran en las figuras abajo:

Cargador de Anodos Carros Anoderos

Refinería de Plomo

La Refinería de Plomo, única en Sudamérica, utilizando el proceso

Betts modificado, refina electrolíticamente los ánodos de plomo bullón
obteniendo un plomo catódico que luego es fundido y moldeado en
forma de lingotes y blocks. El plomo refinado producido tiene una
pureza de 99.9976% cuya calidad es de gran demanda en el mercado
mundial.

Los otros elementos que quedan adheridos en los anodos gastados

son retirados en forma de lodo anódico con altos contenidos de plata
y enviado a la planta de Residuos Anódicos.

Planta de Acido Sulfúrico del Circuito de Plomo

Esta planta, única en Sudamérica, diseñada con altos estándares de
tecnología, calidad y control, procesa los gases de SO2 procedentes
de la Planta de Aglomeración obteniéndose ácido sulfúrico de 98.5%
de pureza. La capacidad es de 115,000 TMA de ácido/año,
permitiendo mejorar la calidad de aire de La Oroya. Inició sus
operaciones en Setiembre 2008 de acuerdo a su compromiso con el
PAMA.

El área de almacenamiento y despacho está conformada por 3

tanques de 10,000 TM y 1 tanque de 800 TM de capacidad que sirven
de almacenamiento para la producción de ácido de los circuitos de
Plomo y Zinc y la futura producción de ácido del circuito de Cobre.
Permite realizar los despachos hacia el Callao y otros destinos por vía
férrea y transporte carretero. Estos tanques cumplen con todos los
estándares de seguridad (protección anódica, catódica y áreas de
represamiento).

Productos del Circuito de Plomo

El circuito de plomo principalmente produce plomo de alta pureza
(99.997%) en dos presentaciones: lingotes y bloques.
Para conocer detalles sobre las especificaciones de los productos y
temas de carácter comercial apreciaremos dar clic aquí.

Lingotes Bloques

BIBLIOGRAFIA:

Metalurgia extractiva no ferrosa, Charles Burroughs Gill

www.doerun.com.pe/images/.../CPlomo_Diagrama_de_Flujo.pdf