INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA NACIONAL DE CIENCIAS BIOLÓGICAS

QUÍMICO FARMACÉUTICO INDUSTRIAL

INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA FARMACÉUTICA AGOSTO-DICIEMBRE 2018

ELABORACIÓN DE ACETAMINOFÉN

PROFESOR: GABRIELA PINEDA CAMACHO EQUIPO No.3

GUZMÁN QUIJANO JUAN CARLOS

MONROY SANTILLÁN JAVIER

RANGEL ROSAS DAFNE

TELESFÓRO GARCÍA MARCELO ERNESTO

VELÁZQUEZ TEGOMA SANDER

GRUPO: 5FM2 13-NOVIEMBRE-2018

INTRODUCCIÓN

El acetaminofén es un fármaco con propiedades analgésicas y antipiréticas utilizado

principalmente para tratar la fiebre y el dolor leve y moderado. Catalogado como un
antinflamatorio no esteroide (AINE). Su nombre procede de la nomenclatura orgánica
tradicional, N- acetil- para- aminofenol, y para- acetil- aminofenol. A partir del año 1993, la
IUPAC, nombró al paracetamol como N- (4-hidroxifenil) etamida. El acetaminofén o
paracetamol fue sintetizado por primera vez en 1873 , Alemania, por Harmon Morse de
Northrop, quien reduciendo el p-nitrofenol en ácido acético glacial obtuvo el paracetamol,
pero dicho fármaco no se utilizó en la medicina hasta 20 años después. En 1893, el
Departamento de Medicina Interna de la Universidad de Estrasburgo estaba centrado en la
investigación de parásitos intestinales y en posibles remedios. El Profesor Adolf Kussmaul pidió
a sus dos asistentes (Arnold Cahn y Paul Hepp) que trataran a los pacientes con naftaleno. Los
resultados no fueron satisfactorios, pero Paul Hepp prosigue con los estudios y observó en un
paciente una bajada importante de la fiebre que padecía. Tras una serie de investigaciones,
Paul Hepp descubre que, en realidad, la farmacia que les había provisto de los compuestos
había cometido un error y, en lugar de entregarles naftaleno, les había servido acetanilida.
Gracias a este fallo, se descubrió el efecto antipirético de la acetanilida. Más adelante, se
afirmó que el paracetamol era un metabolito de la acetanilida, aunque este hallazgo
inicialmente no fue tomado en consideración. En 1946, el Instituto para el Estudio de Drogas
Analgésicas y Sedantes otorgó una subvención al Ministerio de Sanidad de Nueva York para
estudiar los problemas asociados con el uso de analgésicos. Bernard Brodie y Julius Axelrod
fueron asignados para investigar por qué compuestos relacionados con la acetanilida daban
lugar a metahemoglobinemia, un síndrome no letal consistente en la deformación de la
molécula de la hemoglobina y por tanto causante de su incapacidad para transportar oxígeno
de forma efectiva. En 1948 ambos investigadores relacionaron el uso de la acetanilida con la
metahemoglobinemia y dedujeron que su efecto analgésico era debido a su metabolito
paracetamol. Por ello propusieron el uso de paracetamol (acetaminofén) ya que éste no tenía
los efectos tóxicos de la acetanilida. El paracetamol fue puesto a la venta en los Estados Unidos
en 1955 bajo el nombre comercial Tylenol En 1956, pastillas de 500 mg de paracetamol se
pusieron a la venta en el Reino Unido bajo el nombre de Panadol, producido por Frederick
Stearns & Co. En junio de 1958 se comercializó una formulación para niños y en

Figura 1. Estructura del acetaminofén.

abril del 2009 la Administración de Alimentos y Medicamentos de EE. UU. obliga a fabricantes
a informar que el paracetamol, cuando se administra en dosis muy altas o junto con bebidas
alcohólicas, puede ser altamente tóxico y potencialmente mortal, en virtud de los daños que
puede causar al hígado.

FARMACOCINÉTICA

El paracetamol se absorbe rápida y completamente por vía oral, y bastante bien por vía rectal,
teniendo la ventaja de evitar el primer paso hepático. Existen también preparaciones
intravenosas. Las concentraciones plasmáticas máximas se alcanzan en función de la forma
farmacéutica, con un tiempo, hasta la concentración máxima, de 0,5-2 horas. El paracetamol
se distribuye rápidamente por todos los tejidos. Las concentraciones son similares en la
sangre, la saliva y el plasma. La tasa de unión a las proteínas plasmáticas es baja. La
biodisponibilidad es muy elevada (cercana al 100%), siendo la biodisponibilidad por vía oral del
75-85%. El paracetamol se metaboliza principalmente a nivel del hígado. Las dos principales
rutas metabólicas son la glucuro y sulfuroconjugación. Esta última vía se satura rápidamente
con dosis superiores a las terapéuticas. Solamente una pequeña proporción se metaboliza
mediante el sistema enzimático del citocromo P-450 en el hígado, por acción de las oxidasas
mixtas, generando un intermedio reactivo, N-acetilbenzoquinoneimida que en condiciones
normales es inactivado (se detoxifica) por reacción con los grupos sulfhidrilo del glutatión y
eliminado en la orina conjugado con cisteína y ácido mercaptúrico. Por el contrario, durante
las intoxicaciones graves aumenta la cantidad de este metabolito tóxico. Dosis elevadas de
paracetamol, saturan sus otras dos vías metabólicas y se crea un exceso de N-
acetilbenzoquinoneimida que agota los niveles hepáticos de glutatión. Entonces el metabolito
puede reaccionar covalentemente con aminoácidos de las enzimas y proteínas hepáticas, a las
que inactiva y llega a provocar necrosis hepática aguda. Los niños tienen una menor capacidad
de glucuronidación, lo que los hace más susceptibles a sufrir este trastorno. La eliminación es
principalmente urinaria. El 90% de la dosis ingerida la elimina el riñón en 24 horas,
principalmente como glucurónidos (60 a 80%) y sulfoconjugados (20 a 30%). Menos del 5% se
elimina sin modificar. La semi-vida de eliminación del paracetamol es de 2-4 horas en los
pacientes con la función hepática normal, siendo prácticamente indetectable en el plasma 8
horas después de su administración. En los pacientes con disfunción hepática la semi-vida
aumenta sustancialmente, lo que puede ocasionar el desarrollo de una necrosis hepática.
SÍNTESIS

OPERACIÓNES UNITARIAS

Pre-Compresión (Granulación por Vía Seca)

Este método se basa en la mezcla; la compactación, con una prensa o con rodillos; el troceado
o fragmentación, y, por último, la granulación (con tamización). Se aplica cuando los
componentes de la mezcla son sensibles a la humedad, no pueden resistir las temperaturas
elevadas de secado o no cuentan con suficiente unión o adhesión intrínsecas. Muchas veces,
esta técnica recibe también los nombres de pre compresión o de doble compresión. Con ella
se eliminan algunos pasos de la granulación húmeda. Se distinguen dos clases de granulación
por vía seca: a) la precompresión o doble compresión propiamente dichas y b) la compactación
con rodillos. En el primer caso se obtienen unas preformas o lingotes (slugs), denominados
tabloides o lingotes y en el segundo, unas placas o láminas compactas, llamadas por algunos
briquetas. Ventajas de la granulación seca

Esta granulación es menos costosa de ejecutar y requiere menos equipos y espacio que la
granulación húmeda,

Bajo consumo de energía,

Los lingotes, o cintas resultantes son más fáciles de manejar que los polvos,

No requiere la adición de una solución aglutinante,

No necesita de calor y solventes,

Es ideal para aplicar en materiales sensibles a la humedad y calor,

Sus gránulos desintegran más rápido que los gránulos producidos por granulación húmeda.
Desventajas de la granulación seca

Se necesita una tableteadora equipada con punzones especiales,

No permite la distribución uniforme de los colorantes en las tabletas,

Produce más polvo que la granulación húmeda,

El proceso tiende a crear finos facilitando la contaminación cruzada. Aparatos utilizados en

pre-compresión o doble compresión - Compactador de rodillos El compactador de rodillos
utiliza un sistema de tornillos sin fin para la alimentación de la tolva que conduce el material
entre dos rodillos para generar tiras o cintas. Así, los polvos se compactan entre los dos
rodillos seguidos de un proceso de molienda o tamizaje. El compactador de rodillos ofrece una
amplia gama de presiones y tipos de superficies del rodillo para lograr la densificación
deseada. A veces se requiere de reprocesar estas cintas hasta alcanzar el punto final adecuado
para formar gránulos con una distribución de tamaño de partícula uniforme. Debe haber
también un sistema de reciclaje con el fin de eliminar todos los finos resultantes. Esto

proporciona un gran control sobre el tamaño de partícula y la densidad del granulado final.

Filtración

La filtración es la operación Unitaria en la que el componente sólido insoluble de una

suspensión sólido-líquido se separa del componente líquido haciendo pasar este último a
través de una membrana porosa la cual retiene a los sólidos en su superficie (filtración de
torta) o en su interior (Clarificación), gracias a una diferencia de presión existente entre un
lado y el otro de dicha membrana. A la suspensión de sólidos en líquidos se conoce como
papilla de alimentación o simplemente suspensión, al líquido que pasa a través de la
membrana se conoce como filtrado, la membrana es conocida como medio filtrante y a los
sólidos separados se conocen como torta de filtración. Como fue dicho, el fluido circula a
través del medio filtrante en virtud de una diferencia de presión, existiendo los filtros que
trabajan con sobrepresión aguas arriba, presión atmosférica aguas arriba y los que trabajan al
vacío aguas abajo. Las aplicaciones de la filtración en la industria alimenticia se pueden
considerar en tres categorías. La primera incluye todas las aplicaciones en las que la
suspensión que contiene grandes cantidades de sólidos insolubles se separan en los sólidos y
líquidos que la componen, formándose una torta en la parte anterior del medio conociéndose
el proceso como filtración por torta o de torta. La segunda categoría se denomina clarificación
y en esta se quitan pequeñas cantidades de un sólido insoluble a un líquido valioso donde el
propósito es generalmente producir un líquido claro. La tercera se denomina micro-filtración
donde se separan partículas muy finas por lo general microorganismos de los alimentos. Los
aparatos que se utilizan en filtración, constan básicamente de un soporte mecánico, conductos
por los que entra y sale la dispersión y dispositivos para

extraer la torta. La presión se puede proporcionar en la parte inicial del proceso, antes del
filtro o bien se puede utilizar vacío después del filtro, o ambas a la vez, de forma que el fluido
pase a través del sistema. La mayoría de los filtros industriales operan a vacío o a presión
superior a la atmosférica. También son continuos o discontinuos, dependiendo de que la
descarga de los sólidos sea continua o intermitente. Durante gran parte del ciclo de operación
de un filtro discontinuo el flujo de líquido a través del aparato es continuo, pero debe
interrumpirse periódicamente para permitir la descarga de los sólidos acumulados. En un filtro
continuo, tanto la descarga de los sólidos como del líquido es ininterrumpida cuando el
aparato está en operación. 1.- Filtros Prensa (Discontinuo de Presión) En estos se coloca una
tela o una malla sobre placas verticales, de manera tal que sean los bordes los que soporten a
la tela y al mismo tiempo dejen debajo de la tela un área libre lo más grande posible para que
pase el filtrado. Normalmente se les llama "Filtros de placa y marco". En esta clase de filtros se
alternan placas acanaladas cubiertas en ambos lados por medio filtrante, con marcos, en
conjunto se encuentran apretada por tornillos o una prensa hidráulica que la cierran
herméticamente. Las placas y los marcos contienen aberturas en un ángulo, las cuales forman
un canal al cerrar el filtro y por donde se introduce la papilla de alimentación. Al circular la
suspensión, la torta se forma en el lado más alejado de la placa, entrando por el marco,
pasando el filtrado a través del medio y por la superficie acanalada de las placas del filtro y
saliendo por un canal de salida en cada placa. La filtración se continua hasta que el flujo de
filtrado es menor que cierto límite practico o la presión alcance un nivel inaceptablemente
elevado. Después de la filtración se puede realizar el lavado de la torta sustituyendo el flujo de
la papilla por flujo de lavado, también se puede abrir el filtro y retirar la torta.

2.- Filtros Espesadores de Presión (Continuos de Presión) El objeto de un filtro espesador es

separar parte del líquido contenido en una suspensión diluida para obtener otra concentrada.
Tiene la apariencia de un filtro de prensa, sin embargo, no contiene marco y las placas están
modificadas. Las placas sucesivas llevan canales apareados que forman, cuando se monta la
prensa, una conducción larga en espiral para la suspensión. Los lados de los canales están
recubiertas con un medio filtrante mantenido entre las placas. Mientras la suspensión pasa por
el canal a presión, una parte del fluido sigue fluyendo por el canal hacia al distribuidor múltiple
de descarga de líquido claro. La suspensión espesada se mantiene en movimiento rápido para
no obstruir el canal. El número de placas escogido es tal de modo que la diferencia de presión
en todo el aparato no exceda de 6 kgf /cm2. En estas condiciones es posible duplicar la
concentración de la suspensión de entrada. Si se requiere una concentración mayor, la
suspensión espesada en un filtro se introduce nuevamente en un segundo filtro. 3.- Filtros
Rotatorios (Continuo de Vacío) En este tipo de filtros, el flujo pasa a través de una tela
cilíndrica rotatoria, de la que se puede retirar la torta de forma continua. La fuerza más común
aplicada es la de vacío. En estos sistemas, la tela se soporta sobre la periferia de un tambor
sobre los que se está formando la torta. Cabe destacar que los filtros anteriormente vistos son
a modo de ejemplo destacando el filtro de prensa, el cual fue usado en el laboratorio. Se
pueden encontrar una variedad muy amplia de estos en el comercio dependiendo de la
finalidad del proceso a realizar.

BIBLIOGRAFÍA

http://www.directindustry.es/prod/alexanderwerk/product-21942-49925.html [consultado:
11 de noviembre de 2018]

http://aprendeenlinea.udea.edu.co/lms/moodle/mod/page/view.php?id=130012
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 http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archivero/Tabletas-ProfAbrahamFaustino_15415.pdf
[consultado: 11 de noviembre de 2018]

http://www.medtrad.org/panacea/IndiceGeneral/n8-NavascuesHernandez.pdf [consultado:
11 de noviembre de 2018]