PROBLEMA QUE OCASIONA EL AGUA INTERNA DE CLADERAS

1. PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA

Es el conjunto de operaciones unitarias de tipo físico, químico o biológico cuya finalidad es la
eliminación o reducción de la contaminación o las características no deseables de las aguas, bien sean
naturales, de abastecimiento, de proceso o residuales.

El tratamiento del agua de una caldera de vapor o agua caliente es fundamental para asegurar una larga
vida útil libre de problemas operacionales, reparaciones de importancia y accidentes.
El objetivo principal del tratamiento de agua es evitar problemas principalmente causados por las
impurezas en el agua de alimentación

LOS PRINCIPALES PARÁMETROS INVOLUCRADOS EN EL TRATAMIENTO DEL

AGUA PARA UNA CALDERA, SON LOS SIGUIENTES:

 pH. El pH representa las características ácidas o alcalinas del agua, por lo que su control es esencial
para prevenir problemas de corrosión (bajo pH) y depósitos (alto pH).
 Dureza. La dureza del agua cuantifica principalmente la cantidad de iones de calcio y magnesio
presentes en el agua, los que favorecen la formación de depósitos e incrustaciones difíciles de
remover sobre las superficies de transferencia de calor de una caldera.
 Oxígeno. El oxígeno presente en el agua favorece la corrosión de los componentes metálicos
de una caldera. La presión y temperatura aumentan la velocidad con que se produce la corrosión.
 Hierro y cobre. El hierro y el cobre forman depósitos que deterioran la transferencia de calor. Se
pueden utilizar filtros para remover estas sustancias.
 Dióxido de carbono. El dióxido de carbono, al igual que el oxígeno, favorecen la corrosión. Este tipo
de corrosión se manifiesta en forma de ranuras y no de tubérculos como los resultantes de la
corrosión por oxígeno. La corrosión en las líneas de retorno de condensado generalmente es
causada por el dióxido de carbono, este se disuelve en agua (condensado), produciendo ácido
carbónico. La corrosión causada por el ácido carbónico ocurrirá bajo el nivel del agua y puede ser
identificada por las ranuras o canales que se forman en el metal.
 Aceite. El aceite favorece la formación de espuma y como consecuencia el arrastre de vapor.
 Fosfato. El fosfato se utiliza para controlar el pH y dar protección contra la dureza.
 Sólidos disueltos. Los sólidos disueltos son la cantidad de sólidos (impurezas) disueltos en al agua.
 Sólidos en suspensión. Los sólidos en suspensión representan la cantidad de sólidos (impurezas)
presentes en suspensión (no disueltas) en el agua.
 Secuestrantes de oxígeno. Los secuestrantes de oxígeno corresponden a productos químicos
(sulfitos, hidrazina, hidroquinona, entre otros.) utilizados para remover el oxígeno residual
del agua.
 Sílice. La sílice presente en el agua de alimentación puede formar incrustaciones duras (silicatos)
o de muy baja conductividad térmica (silicatos de calcio y magnesio).
 Alcalinidad. Representa la cantidad de carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos y silicatos o fosfatos
en el agua. La alcalinidad del agua de alimentación es importante, ya que, representa una
fuente potencial de depósitos.
 Conductividad. La conductividad del agua permite controlar la cantidad de sales (iones) disueltas
en el agua.
 ABLANDADORES DE PRE –TRATAMIENTO
 Ablandadores de zeolita bajan la alcanidad a un valor entre 0 a 2 mg/L como carbonato de
calcio y son ampliamente usados en agua ,para calderas mediana a baja presión

ALCALINIDAD –ACIDEZ DEL AGUA

 Con el fin de evitar la corrosión de las partes metálicas de la caldera debido a la

presencia de oxigeno y anhídrido carbonico en el agua ,se recurre a la medición de
grado de alcalinidad o acidez

A) DETERMINACIÓN DE PH
Para ello se ha ideado una escala de valores de PH entre ( 0 y 14 ) :
 PH entre 0 y 6 agua acida
 PH 7 agua neutra
 Igual 8 y 14 agua alcalina

Se recomienda que el PH de caldera sea superior a 7 (agua neutra o alcalina )

Y en lo posible superior a 10.5 y menor a 12

SULFITOS: es una indicación de la protección contra las oxidaciones

Se recomienda 15 a 40 ppm de sulfitos

FOSFATOS: es necesario mantenerlos permanentemente entre 20 a 40 ppm, para

asegurar la eliminación de dureza.




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
CONCENTRACIONES DE SOLIDOS TOTALES DISUELTOS EN SUSPENSIÓ


Para su medición se puede emplear un densímetro o un medidor de conductaria eléctrica
 La concentración permisible de sólidos en suspensión no debe sobrepasar el 20% de total de solidos
 En general la concentración máxima tolerable de SDT no debe ser superior a 3.500 ppm.

CLORUROS: es una indicación muy aproximada, los valores permisibles dependen de la presión del
trabajo.

 para calderas de baja presión un máximo de 300 ppm de cloruro

CALDERAS

DEFINICIÓN

La caldera es un generador de vapor, el cual produce mediante la transferencia de calor a presión

constante, en la cual el fluido, originalmente en estado líquido, se calienta y cambia de estad
 De acuerdo a la presión de trabajo de la caldera

a) Calderas de baja presión. Calderas que producen vapor a baja presión, hasta unos 4 o 5 kg/cm2.
Este intervalo de presiones es más común en las calderas de agua caliente que en las calderas
que generan vapor.

b) Calderas de media presión. Producen vapor hasta de aproximadamente 20 kg/cm2.

Generalmente vapor saturado, utilizadas en la industria en general.

c) Calderas de alta presión. Asociadas a ciclos de potencia, trabajan con presiones de más de 20
kg/cm2 hasta presiones cercanas a la crítica.

De acuerdo a la producción de vapor

A) Calderas chicas. Producen hasta 1 o 2 toneladas de vapor saturado por hora.

B) Calderas medianas. Producciones de hasta aproximadamente 20 toneladas de vapor
por hora. Las calderas chicas y medianas casi en su totalidad son calderas
humotubulares de baja y media presión.
C) Calderas grandes. Calderas que producen más de 20 toneladas de vapor por hora,
siendo norma encontrar producciones de 500 y 600 toneladas por hora.
Generalmente vapor sobrecalentado, siendo calderas acuotubulares.
1.1 De acuerdo al combustible utilizado

a) Calderas de combustibles líquidos

Se fabrican Generadores de Vapor de todo tipo y tamaño que utilizan combustibles
líquidos.
Se fabrican Generadores de Vapor de todo tipo y tamaño que utilizan combustibles
líquidos. La viscosidad de estos combustibles varía desde 30 – 40 cSt (100°C) en los
combustibles de baja viscosidad, hasta 700 cSt (100°C) y más para combustibles de alta
viscosidad. En las plantas industriales en general se utilizan combustibles de viscosidad del
orden de 380 - 450 cSt (100°C).
Es normal tener que precalentarlos a 30 – 40°C para reducir su viscosidad y poder bombearlos
hasta los quemadores.
La turbulencia del aire que entra al quemador es importante para obtener una correcta
combustión y un largo de llama apropiado, de tal manera que no dañe las paredes de
refractario o las paredes de tubos de agua y, al mismo tiempo, asegure una combustión
completa de todas las gotas de combustible.

a) Calderas de combustible gaseosos

Utilizan tanto gas natural como GLP, aire propanado o gas obtenido en gasificadores
Generalmente los quemadores de gas trabajan con muy baja presión, por lo que es común que tengan
sistemas de reducción de presión importantes
B)Calderas de combustibles sólidos
Los combustibles sólidos utilizados son muy variados: leña en todos los tamaños (rolos,
astillas, chips), deshechos de producción (“pellets” de madera, aserrín, bagazo de caña

Los combustibles pulverulentos, finamente molidos se inyectan en el hogar mediante toberas apropiadas.
Hay algún tipo de combustible que se quema en un lecho fluidizado, regulado mediante el ingreso de aire
a distintas alturas del hogar
1.1 De acuerdo a la circulación del agua dentro de la caldera

Es una clasificación que tiene sentido en las calderas acuotubulares, en las humo tubulares la
circulación del agua en el interior es siempre por convección natural.

A)Circulación natural. La circulación del agua y de la mezcla agua-vapor ocurre

naturalmente debido a la diferencia de densidades entre el agua más fría y la mezcla de agua-
vapor (efecto sifón).
Los generadores chicos, los de potencia mediana y una buena parte de los grandes
generadores de vapor son de circulación natural.

B)Circulación asistida. En este caso la circulación natural en los tubos de la caldera es

complementada por bombas instaladas en el circuito.
Se utiliza en aquellos casos en que la diferencia entre las densidades del fluido frío y del
caliente no es demasiado grande, típicamente para presiones superiores a los 142.76–163.155
kg/cm2

2. PARTES PRINCIPALES DE UNA CALDERA

Debido a que cada caldera dispone, dependiendo del tipo, de partes características, es muy difícil
atribuir a todas ellas un determinado componente. En razón a lo anterior se analizarán las partes
principales de las calderas en forma general

Hogar o fogón
Es el espacio donde se quema el combustible. Se le conoce también con el nombre de "Cámara de
Combustión". Los hogares se pueden clasificar en:

a) Según su ubicación.
 Hogar exterior
 Hogar interior

b) Según tipo de combustible.

 Hogar para combustible sólido
 Hogar para combustible liquido
 Hogar para combustible gaseoso
azúcar, cáscara de arroz) y carbón (en distintos grados de pulverización). Cada uno requerirá una
tecnología apropiada para poder quemarlos de la mejor manera.

2.1 Parrillas
c
Son piezas metálicas en forma de rejas, generalmente rectangulares o trapezoidales, que van en el
interior del fogón y que sirven de soporte al combustible sólido. Debido a la forma de reja que
tienen, permiten el paso del "aire primario" que sirve para que se produzca la combustión.

Las parrillas deben adaptarse al combustible y cumplir principalmente los siguientes requisitos:

 Permitir convenientemente el paso del aire.

 Permitir que caiga la ceniza.
 Permitir que se limpien con facilidad y rapidez.
 Impedir que se junte escoria.
 Los barrotes de la parrilla deben ser de buena calidad para que no se quemen o
deformen.

Algunos diseños de parrillas permiten que por su interior pase agua para refrigerarla y evitar
recalentamientos.

a) Tipos de Parrillas, según su instalación:

 Fijas o Estacionarias.- Son aquellas que no se mueven durante el trabajo.

 Móviles o Rotativas.- Son aquellas que van girando o avanzando mientras se
quema el combustible, las cuales pueden ser:
- Horizontales
- Inclinadas
- Escalonadas

2.2 Cámara de alimentación de agua

Es el espacio comprendido entre los niveles máximo y mínimo de agua. Durante el
funcionamiento de la caldera se encuentra ocupada por vapor y/o agua, según sea donde se
encuentre el nivel de agua.
 NORMAS,
CODIGOS
Y

REGLAMENTOS RELATIVOS AL TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERA

En el desarrollo del presente capitulo se proporciona un panorama del marco legal nacional e
internacional, en materia de la calidad que se debe de lograr a través de un tratamiento adecuado al
agua, con el fin de que esta pueda ser alimentada a los equipos generadores de vapor y así disminuir
los problemas ocasionados debido a la presencia de impurezas en el líquido
1. CÓDIGO ASME SECCIÓN VII. REGLAS Y RECOMENDACIONES PARA EL MANTENIMIENTO
Y OPERACIÓN DE CALDERAS Y CALENTADORES.

La Sección la componen las siguientes sub-secciones:

Sub-sección C 1 : Reglas para operación de rutina

- Manejo de equipo para quemar combustible C1.100
- Preparación de generadores de vapor para operación C1.200
- Puesta en servicio de generadores de vapor C1.300
- Arranque de un generador de vapor nuevo C1.400
- Manejo de generador de vapor en servicio C1.500
- Manejo de generadores de vapor para ponerlos fuera de servicio C1.600
- Manejo de generadores de vapor eléctricos C1.700
Sub-sección C2: Operación y mantenimiento de auxiliares
- Manómetros C2.100
- Indicadores de nivel de agua C2.200
- Regulador de agua de alimentación C2.300
- Tapones fusibles C2.400
- Válvulas de seguridad C2.500
- Equipo de purga C2.600
- Compuertas C2.700
- Sopladores de hollín C2.800
- Equipo de remoción de hollín C2.900
- Instrumentos y control C2.1000
- Válvulas automáticas de cierre y no retomo C2.1100
Sub-sección C3: Reglas para inspección
- Generalidades C3.100
- Preparación para inspección C3.200
- Inspección de superficies y partes internas C3.300
- Inspección de superficies y partes externas C3.400
- Cuidado y control C3.500

Sub-sección C4: Reglas para la prevención de fallas en calderas

- Sobrepresión C4.100
- Debilitamiento de partes a presión C4.200,
- Fallas de soportes C4.3 00
- Averías mecánicas C4.400
- Operación de equipo de combustión C4.500
Sub-sección C5: Reglas parciales para el diseño de instalación
- Generalidades C5.100
- Cimentaciones, soportes y estructuras C5.200
- Tuberías C5.3O0
- Suministro de agua de alimentación C5.400
- Suministro de aire y combustible C5.500
- Indicadores de presión de vapor y nivel de agua C5.600
- Válvulas de seguridad C5.700
- Tuberías y válvulas de purga C5.800
- Válvulas para íntercomunicar sistemas de presiones diferentes C5.900
- Previsiones para instalaciones exteriores C5.1000

Sub-sección C6: Reglas para operación de auxiliares de calderas

- Instrucciones generales C6.100
- Instrumentos C6.200
- Controles e interbloqueos C6.300
- Equipo de combustión C6.400
- Operación de emergencia C6.500
- Calentadores de aire C6.600
- Economizadores C6.700
- Bombas de agua de alimentación C6.800
- Ventiladores de tiro C6.900
 Sub-sección C7: Control de las condiciones químicas internas
- Limpieza interna de las calderas C7.200
- Calderas fuera de servicio C7.300
- Depósitos C7.400
- Corrosión interna C7.500
- Agrietamiento y fragilización del acero en calderas C7.600
- Contaminación del vapor C7.700
- Muestreo, pruebas y reportes de análisis de muestras de agua y vapor C7.800

Aún cuando en algunas sub-secciones (de la 1 a la 6), se localizan puntos importantes para la
investigación de riesgos, es la Subsección 7, "Control de las Condiciones Químicas Internas", la que más
ayuda a elaborar un análisis de riesgos del agua de alimentación de una caldera, es el esquema a
seguir para obtener una reducción de riesgos, y por lo tanto de accidentes. En apoyo a lo anterior, a
continuación se expone la parte C7.800

TABLA I
MÉTODO PARA MUESTREO DE AGUA Y VAPOR
(Consultar parte 23 de la edición corriente del libro anual de Estándares de la Sociedad
Americana para Pruebas y Materiales).
Muestreo de agua industrial Método ASTM D510
Muestreo de vapor Método ASTM D1066
Muestreo de agua de la caldera Método ASTM D860

TABLA II. MÉTODO DE ANÁLISIS PARA EL CONTROL DE AGUA PARA CALDERAS

CONCEPTO MÉTODO ASTM

Acidez y Alcalinidad D 1884
Aluminio D 857
Amoniaco D 1426
Calcio D 511
Bioxido de carbono, carbonato y bicarbonato D 513
Ion Cloro D 512
Cobre D 1688
Oxigeno disuelto D 888
Conductividad eléctrica D 1125
Dureza D 1126
Hidrazina D 1385
Ion Hidroxido D 514
Fierro D 1068
Magnesio D 511
Morfolina D 1942
Niquel D 1886
Nitrato D 992
Fosfato D 515
 Reposte de los resultados de los análisis D 596
Sílice D 859
Sodio y potasio D 1428
Sólidos en suspensión y disueltos D 1888
Ion sulfato D 516
Ion sulfito D 1339
Zinc D 1691

Una versión abreviada de este método, desarrollado para el análisis de suministros de agua en la
industria evaporativa está disponible en el Manual de Agua Industrial

TABLA III. ANÁLISIS ÚTILES PARA EL CONTROL DE AGUAS DE LA CALDERA, UTILIZADAS PARA
PREVENCIÓN O CONTROL DE:

A-ACIDEZ
ALCALINIDAD C- X X X X
HIDROXIDO
D-FOSFATO X X
E-SULFITO X
F-NITRATO X
 GENERADORES DE VAPOR O CALDERAS - FUNCIONAMIENTO - CONDICIONES DE
SEGURIDAD.
Establecer los requisitos de seguridad para el funcionamiento de los recipientes sujetos a presión,
recipientes criogénicos y generadores de vapor o calderas en los centros de trabajo, a fin de
prevenir riesgos a los trabajadores y daños en las instalaciones.

Los generadores de vapor o calderas se clasificarán en las categorías siguientes (Véase Tabla 3):

Categoría Presión ** Capacidad Térmica

II Menor o igual a 490.33 kPa Menor o igual a 1 674.72 MJ/hr
III Menor o igual a 490.33 kPa Mayor a 1 674.72 MJ/hr
Mayor a 490.33 kPa Cualquier capacidad

Véanse Guías de Referencia I y II, para identificar los valores equivalentes de presión y capacidad térmica
en el sistema MKS. ** Presión de calibración sobre la primera válvula de seguridad.

a) Categoría II: Los generadores de vapor o calderas que tengan una presión de calibración menor o
igual a 490.33 kPa y una capacidad térmica menor o igual a 1 674.72 MJ/hr.

b) Categoría III: Los generadores de vapor o calderas que:

1) Tengan una presión de calibración menor o igual a 490.33 kPa y una capacidad térmica
mayor a 1 674.72 MJ/hr, o
2) Tengan una presión de calibración mayor a 490.33 kPa y cualquier capacidad térmica.

CALIDAD DEL AGUA PARA ALIMENTACION DE CALDERAS

El agua, es una de las sustancias más abundantes de nuestro planeta, sin embargo nunca se localiza
en estado puro, por le general el agua se encuentra se encuentra turbia, con materias sólidas en
suspensión. Tratándose del fluido de trabajo de los sistemas de vapor debe de ser un agua apropiada,
la cual es difícil de obtener, excepto mediante purificación artificial, con la que se logra eliminar en su
mayor parte las impurezas capaces de originar incrustaciones, corrosión u otros efectos no
deseables, adecuándola así, para la alimentación directa de una caldera.

Las exigencias de la calidad del agua para la alimentación han crecido con respecto a los nuevos
sistemas de generación de vapor, lo que por consecuencia trae el requerimiento de un agua
prácticamente pura para las modernas calderas de alta presión.
 EFECTO POSIBLE
FORMULA FUENTE PRINCIPAL CUANDO SE ENCUENTRA TRATAMIENTO PARA
CONSTITUYENTE PRESENTE EN AGUAS DE REMOVERLO DEL AGUA
QUIMICA DEL CONTAMINANTE
CALDERA

Sedimentación,
Arrastres,
Sólidos en Drenado superficial, coagulación,
espumas, lodos o
suspensión residuos industriales filtración,
incrustación.
evaporación.
Sedimentación,
coagulación,
Sílice SiO2 Depósitos minerales Incrustación filtración,
evaporación,
intercambio iónico.
Ablandamiento con
Carbonato de productos químicos,
CaCO3 Depósitos minerales Incrustación
calcio intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento por
calentamiento con
Bicarbonato de
Ca(HCO3)2 Depósitos minerales Incrustación productos químicos,
calcio
intercambio iónico,
evaporación
Ablandamiento con
Sulfato de Incrustación, productos químicos,
CaSO4 Depósitos minerales
calcio corrosión intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento con
Cloruro de productos químicos,
CaCl2 Depósitos minerales Incrustación
calcio intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento con
Carbonato de productos químicos,
MgCO3 Depósitos minerales Incrustación
magnesio intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento con
Bicarbonato de productos químicos,
Mg(HCO3)2 Depósitos minerales Incrustación
magnesio intercambio iónico,
evaporación.
Ablandamiento con
Cloruro de Incrustación , productos químicos,
MgCl2 Depósitos minerales
magnesio corrosión intercambio iónico,
evaporación.
Neutralización,
Drenaje de minas,
Ácidos libres HCl, H2SO4 Corrosión seguida en ocasiones
residuos industriales
de ablandamiento o
A continuación en la tabla 4.1 aparecen las impurezas más comunes en el agua y los posibles
problemas que pueden ocasionar en las calderas
 evaporación.
Aguas negras, Inerte, pero puede Evaporación y
Cloruro de
NaCl residuos industriales, ser corrosivo bajo desmineralización
sodio
depósitos minerales. ciertas condiciones. (intercambio iónico).
Evaporación y
Carbonato de
Na2CO3 Depósitos minerales Arrastre, espuma. desmineralización
sodio
(intercambio iónico).
Evaporación y
Bicarbonato de
NaHCO3 Depósitos minerales Arrastre, espuma. desmineralización
sodio
(intercambio iónico).
Absorción de la
oxigeno O2 Corrosión Desaereación
atmosfera
Coagulación,
Corrosión,
filtración,
Grasa y aceite Residuos industriales depósitos, arrastre,
evaporación,
espuma.
coalesción.
Materia Corrosión, Coagulación,
Residuos domésticos e
orgánica y depósitos, arrastre, filtración,
industriales.
aguas negras espuma. evaporación.
Absorción de la
atmosfera,
Ácido
H2CO3 descomposición de Corrosión. Desaereación
carbónico
materia orgánica,
depósitos minerales.
Tabla 4.1 Impurezas más comunes en el agua y el posible efecto en la alimentación de calderas

Por lo general, el agua de alimentación de una caldera que produce vapor a una presión superior a 141
kg/cm2, cualquier sustancia cuya concentración sea superior a algunas ppm, se considera un
contaminante indeseable; aún en calderas que trabajan a presiones comprendidas entre 42 y 105 kg/cm2,
la concentración de sales disueltas y sólidos suspendidos en el agua de reemplazo se limitan a unos
cuantas ppm; a presiones inferiores, es posible trabajar con cantidades apreciables de solidos disueltos
en el agua
Las tablas que a continuación se presentan son un extracto de los valores recomendados por
APAVE (Asociación de propietarios de unidades eléctricas y de vapor) para calderas de hasta 102
kg/cm2 y grado medio de generación de vapor y para volúmenes de agua dentro de la cámara de tal
forma que sea posible controlar las posibles caídas de nivel de la misma, y por ABMA
Tabla 4.2 AGUA DE ALIMENTACION A CALDERAS DE BAJA PRESION

Presión de trabajo Fierro Cobre Dureza total Grasas pH

Kg/cm2 ppm Fe ppm Cu ppm CaCO3 ppm @ 25°C
0 a 21 0.100 0.050 0.300 1.00 7.5 - 10.0
21 a 31 0.050 0.025 0.300 1.00 7.5 - 10.0
32 a 42 0.030 0.020 0.200 0.5 7.5 - 10.0

Tabla 4.3 AGUA DE ALIMENTACION A CALDERAS DE PRESION MEDIA

Presión de trabajo Fierro Cobre Dureza total Grasas pH

Kg/cm2 ppm Fe ppm Cu ppm CaCO3 ppm @ 25°C
42.2 a 52.7 0.025 0.020 0.200 0.5 7.5 - 10.0
52.8 a 63.3 0.020 0.015 0.100 0.5 7.5 - 10.0
63.4 a 70.3 0.020 0.010 0.050 0.2 8.5 – 9.5

Tabla 4.4 AGUA DE ALIMENTACION A CALDERAS DE ALTA PRESION

Presión de trabajo Fierro Cobre Dureza total Grasas pH

Kg/cm2 ppm Fe ppm Cu ppm CaCO3 ppm @ 25°C
70.4 a 105.4 0.010 0.010 0.000 0.2 9.0 – 9.6
105.5 a 140.6 0.010 0.005 0.000 0.2 9.0 – 9.6

PROBLEMAS OCASIONADOS POR LA MALA CALIDAD DEL

AGUA
A continuación se describen los problemas de mayor importancia encontrados con frecuencia en las calderas,
asociados a un tratamiento con baja eficiencia para el agua o la presencia de fierro, sílice, sales de sodio,
magnesio y calcio, aceites, grasas y algunos hidrocarburos. Con la finalidad de dar a entender las
consecuencias que pueden ocasionar al paso de un determinado tiempo.

CORROSIÓN
Para que esta aparezca es necesario que exista presencia de agua en forma líquida, el vapor
seco en presencia de oxígeno, no es corrosivo, pero los condensados formados en un sistema
de esta naturaleza son muy corrosivos.
En las líneas de vapor y condensado se produce el ataque corrosivo más intenso en las zonas
donde se acumula agua condensada. La corrosión que produce el oxígeno suele ser severa,
debido a la entrada de aire al sistema, a bajo valor de pH, el bióxido de carbono abarca por sí
mismo los metales del sistema y acelera la velocidad de la corrosión del oxígeno disuelto
cuando se encuentra presente el oxígeno.
 El oxígeno disuelto ataca las tuberías de acero al carbono formando montículos o tubérculos,
bajo los cuales se encuentra una cavidad o celda de corrosión activa: esta suele tener una
coloración negra, formada por un óxido ferrosoférrico hidratado.
Una forma de corrosión que suele presentarse con cierta frecuencia en calderas, corresponde
a una reacción de este tipo:
3 𝐹𝑒 + 4𝐻2 𝑂 → 𝐹𝑒3 04 + 4𝐻2
Esta reacción se debe a la acción del metal sobrecalentado con el vapor.
Otra forma frecuente de corrosión, suele ser por una reacción electroquímica, en la que una
corriente circula debido a una diferencia de potencial existente en la superficie metálica.
Los metales se disuelven en el área de más bajo potencial, para dar iones y liberar electrones
de acuerdo a la siguiente ecuación:
En el ánodo: 𝐹𝑒 −2𝑒 → 𝐹𝑒 ++
En el cátodo: 𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 4𝑒 − → 4𝐻𝑂
Los iones HO- (oxidrilos) formados en el cátodo migran hacia el ánodo donde completan la reacción con la
formación de hidróxido ferroso que precipita de la siguiente forma:

Fe++ + 2OH− → Fe(OH)2

Si la concentración de hidróxido ferroso es elevada, precipitará como flóculos blancos.

El hidróxido ferroso reacciona con el oxígeno adicional contenido en el agua, según las siguientes
reacciones:

4Fe(HO)2 + O2 → 4H2O + 2Fe2O3

1.1 Corrosión por oxígeno o “pitting”

La corrosión por oxígeno consiste en la reacción del oxígeno disuelto en el agua con los
componentes metálicos de la caldera (en contacto con el agua), provocando su disolución o
conversión en óxidos insolubles.
 (En la figura)Corrosión por oxígeno o “pitting”

Dado que la corrosión por oxígeno se produce por la acción del oxígeno disuelto en el agua, esta
puede producirse también cuando la caldera se encuentra fuera de servicio e ingresa aire
(oxígeno).

La prevención de la corrosión por oxígeno se consigue mediante una adecuada desgasificación del agua de
alimentación y el mantener un exceso de secuestrantes de oxígeno en el agua de la caldera

Corrosión Cáustica.
La corrosión cáustica se produce por una sobreconcentración local en zonas de elevadas cargas térmicas (fogón,
cámara trasera) por ejemplo de sales alcalinas como la soda cáustica.

Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de cavidades profundas, semejantes al “pitting” por
oxígeno, rellenas de óxidos de color negro, presentes solamente en las zonas de elevada liberación
térmica de una caldera como se puede ver en la figura 5.2.

La corrosión cáustica puede ser prevenida manteniendo la alcalinidad, oxidrilos libres y pH del
agua de la caldera dentro de los límites recomendados por el fabricante del equipo o por la
normatividad establecida.

Corrosión de líneas de retorno de condensado

Las líneas de retorno de condensado, lógicamente no forman parte de una caldera, sin embargo, sucorrosión
tiene efectos sobre las calderas y puede ser prevenida conel tratamiento de agua

La corrosión de las líneas de retorno de condensado tiene efectos sobre una caldera, ya que los
óxidos producidos son arrastrados a la caldera con el agua de alimentación. La corrosión en las
líneas de retorno de condensado se produce por la acción del ácido carbónico que se forme en
ellas.

La prevención de la corrosión en las líneas de retorno de condensado, puede ser conseguida

mediante aminas neutralizantes que anulan la acción del ácido carbónico y aminas fílmicas que
protegen las líneas.
2. Incrustaciones

La formación de incrustaciones en el interior de las calderas suele verse con mayor frecuencia
que lo estimado conveniente.

El origen de las mismas está dado por las sales presentes en las aguas de aporte a los generadores
de vapor, las incrustaciones formadas son inconvenientes debido a que poseen una conductividad
térmica muy baja y se forman con mucha rapidez en los puntos de mayor transferencia de calor.

Por esto, las calderas incrustadas requieren un mayor gradiente térmico entre el agua y la
pared metálica que las calderas con las paredes limpias.

Las sustancias formadoras de incrustaciones son principalmente el carbonato de calcio, hidróxido

de magnesio, sulfato de calcio y sílice, esto se debe a la baja solubilidad que presentan estas sales
y algunas de ellas, como es el caso del sulfato de calcio, decrece con el aumento de la
temperatura. Estas incrustaciones forman depósitos duros muy adherentes, difíciles de remover,
algunas de las causas más frecuentes de este fenómeno son las siguientes:

 Excesiva concentración de sales en el interior de la unidad.

 El vapor o condensado tienen algún tipo de contaminación.
 Transporte de productos de corrosión a zonas favorables para su precipitación.
 Aplicación inapropiada de productos químicos.
 USOS DEL VAPOR EN LA INDUSTRIA
Toda actividad industrial requiere de los servicios auxiliares para su desarrollo. Dentro de los
servicios auxiliares se encuentran el agua, el aire y el vapor de agua. El agua dentro de una
industria puede ser parte de una reacción o estar ligada al proceso como servicio, como por
ejemplo en el calentamiento o enfriamiento, la limpieza de equipos o la generación de vacío.

Algunas de las aplicaciones típicas del vapor para las industrias son:

1. VAPOR PARA CALENTAMIENTO

Las aplicaciones de calentamiento para vapor a presión positiva se pueden encontrar en plantas procesadoras
de alimentos, plantas químicas, y refinerías solo por nombrar algunas. El vapor saturado es utilizado como
la fuente de calentamiento para fluidos de proceso en intercambiadores de calor, reactores,
recalentadores, precalentadores de aire de combustión, y

(en la Figura ) Intercambiador de calor

En un intercambiador de calor, el vapor eleva la temperatura del producto por transferencia de

calor, el cual después se convierte en condensado y es descargado a través de una trampa de
vapor.

2. VAPOR PARA IMPULSO/MOVIMIENTO

El vapor se usa regularmente para propulsión (así como fuerza motriz) en aplicaciones como
turbinas de vapor. La turbina de vapor es un equipo esencial para la generación de electricidad en
plantas termoeléctricas. En un esfuerzo por mejorar la eficiencia, se han realizado progresos
orientados al uso del vapor a presiones y temperaturas aun mayores. Existen algunas plantas
termoeléctricas que utilizan vapor sobrecalentado a 254.923 kg/cm2, 610°C, presión supercrítica
en sus turbinas

OPERACIONES Y PROCESOS DE TRATAMIENTO APLICADOS AL AGUA PARA

ALIMENTACIÓN A CALDERAS
Debido a la importancia que tienen los procesos y operaciones unitarias en un tren de tratamiento de agua, en
esta sección se verán los principales tratamientos, además se proporciona un panorama general en
cuanto al marco legal del país en materia de aguas para alimentación a calderas con el objeto de establecer
los límites máximos permisibles

1. Filtro Coalescedor
La coalescencia es una técnica de separación en la que el flujo de agua viaja a través de las
fibras coalescedoras llevándose consigo los aceites en forma de pequeñas gotas hasta que
estas quedan interceptadas en la fibra. En este punto el aceite desplaza al agua y la gota se
 rompe.

Un filtro coalescedor es un contenedor que acelera la unión o la cohesión de dos o más

partículas dispersas para formar partículas más grandes. Los coalescedores más comunes
pasan las fases a través de algún tipo de cama sólida, red o manta de fibra, cedazos
metálicos o membranas. Estos equipos ofrecen una gran superficie de interfase, que
permiten un tiempo de residencia necesario para que se produzcan los fenómenos de
coalescencia y de separación para una variada gama de aplicaciones

2. Cloración
La cloración es el procedimiento de desinfección de aguas mediante el empleo de cloro
o compuestos clorados. Se puede emplear gas cloro, pero normalmente se emplea
hipoclorito de sodio (lejía) por su mayor facilidad de almacenamiento y dosificación. En
algunos casos se emplean otros compuestos clorados, como dióxido de cloro,
hipoclorito de calcio o ácido cloroisocianúrico.

2.1 Productos químicos más utilizados

Existen tres productos ampliamente utilizados, para llevar a cabo la cloración de agua potable,
dada sus propiedades desinfectantes:

2.1.1 Hipoclorito de sodio, NaOCl

 Es un líquido transparente de color amarillo ámbar.

 Posee una densidad aproximada de 1,2 g/cm3
 Se suministra en bidones plásticos hasta de 50 litros o más.

2.1.2 Hipoclorito de calcio, Ca(OCl)2

  Es un producto seco, granulado o en polvo, de color blanco.
 Se comercializa en tambores metálicos o bolsas plásticas.
 Para su aplicación se debe preparar una solución.
2.1.3 Cloro, Cl2

 Es un gas amarillo verdoso a temperatura ambiente y presión atmosférica.

 Se comercializa envasado en forma líquida a alta presión y baja temperatura,
en cilindros o contenedores metálicos de acero.
 La concentración de cloro en los productos es:
 Hipoclorito de sodio: 10 - 12%
 Hipoclorito de calcio: alrededor de 60 - 70%
 Cloro gas: 100%
2.2 Reacciones químicas

 Cloro gaseoso

El cloro gaseoso reacciona completamente en el agua para formar ácido hipocloroso:

Cl2 + H2O → HOCl + H+ + Cl−

El ácido hipocloroso, a su vez se disocia en el agua para formar ión hipoclorito:

HOCl + H2O → H3O+ + OCl−

HOCl ↔ OCl− + H+ (equilibrio)

El conjunto de especies HOCl y OCl- se llama “cloro libre” y aun cuando ambos son desinfectantes
el ácido hipocloroso es más eficiente que el ión hipoclorito y posee un gran valor germicida.

Hipoclorito de sodio o Hipoclorito de calcio

En caso de utilizarse hipoclorito de sodio o hipoclorito de calcio estos reaccionan de la siguiente

manera:

NaOCl → Na+ + OCl−

NaOCl + H2O → Na+ + OH− + HOCl

Ca(OCl)2 → Ca+2 + 2OCl−

Ca(OCl)2 + H2O → Ca+2 + 2OH− + 2HOCl

Por tanto, se obtiene el mismo conjunto de especies HOCl y OCl- para disponer de “cloro libre”.
1.1 Disociación del cloro en agua

Cuando el cloro es inyectado en el agua, este se disocia en diferentes formas. Las formas en que se
encontrará dependen del pH del agua y son: cloro, ión hipoclorito y ácido hipocloroso.

La eficiencia de la desinfección depende del pH, según se muestra en la figura

1.1 Factores que intervienen en el poder desinfectante de cloro

El poder desinfectante del cloro depende de varios factores entre los que se mencionan como los
más importantes:

 Tiempo de contacto
 Forma y concentración de cloro residual
 Temperatura y pH del agua
 UNIVERSIDAD NACIONAL JOSE FAUSTINO SANCHEZ CARRION

Algunos ejemplos:

 Tiempo de contacto y concentración. El cloro residual libre con una

concentración de 0.5 mg/L en un tiempo de 10 min., a un pH de 7.0 eliminará
bacterias en forma similar al cloro residual combinado de 0.60 mg/L en un
tiempo de reacción de 60 minutos.
 Temperatura. Para lograr la misma acción bactericida a 45 °C en
comparación con una temperatura de 21 °C, siendo iguales todos los demás
factores, la concentración de cloro residual combinado debe ser más del doble
que la concentración de cloro residual libre.
 pH. A una misma temperatura del orden de 21°C, un pH de 6.5 o menos
requiere menor concentración de cloro residual para causar efecto letal, que un
agua que se encuentre a un pH de 8.5 o más.

2.3 Cloro residual

El cloro residual (también llamado cloro residual total), es la suma de cloro libre y
cloro combinado, dentro de este último se encuentran las cloraminas:

 NH2Cl: Monocloramina
 NHCl2: Dicloramina
 NHCl3: Tricloruro de nitrógeno

Las cloraminas tienen menos efectividad desinfectante y requieren un mayor tiempo de

contacto que el cloro libre, por lo que cuando existe amoniaco en el agua tratada, es
necesario trabajar sobre el “punto de quiebre”, para lograr una buena eficiencia del
proceso.