Reyes Zapata Rafael Lorenzo

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA
LA UNIVERSIDAD DEL ZULIA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DIVISIÓN DE POSTGRADO
ESTUDIO DEL COMPORTAMIENTO CORROSIVO DE

MATERIALES DE ALTA RESISTENCIA MECÁNICA
INMERSOS EN AGUA DEL LAGO DE MARACAIBO
Tesis de Grado para Optar al Título de

Magister Scientiarum en Corrosión
Realizado por:
Ing. Rafael Lorenzo Reyes Zapata
Tutor Académico:
Profesora Matilde Romero
Maracaibo, Junio de 2002

ii
Este jurado aprueba la Tesis de Maestría titulada: “ESTUDIO DEL

COMPORTAMIENTO CORROSIVO DE MATERIALES DE ALTA RESISTENCIA
MECÁNICA INMERSOS EN AGUA DEL LAGO DE MARACAIBO”, que el Ingeniero
Rafael Lorenzo Reyes Zapata, C.I. 8.188.815 presenta ante el Consejo técnico de la
División de Postgrado de la Facultad de Ingeniería, en cumplimiento de los requisitos
señalados en el Reglamento de Estudios para Graduados de La Universidad del
Zulia para optar al Título de Magíster Scientiarum en Corrosión.
Maracaibo, Junio de 2002
________________________________
Profa. Matilde Fernández de Romero
Tutor Académico
________________________________
Prof. Orlando Pérez
Jurado
________________________________
Prof. Miguel Sánchez
Jurado
________________________________
Prof. Carlos Rincón
Director de Postgrado de Ingeniería
iii
DEDICATORIA
A Dios, por acompañarme en todo momento y velar por mi bienestar.
A Pedro, Jota, Nathy y Aida, por haber estado a mi lado en los momentos más
importantes de mi vida.
A mi persistencia y capacidad de aguante, sin estas cualidades hubiese tirado la

toalla.
A todas aquellas personas (familiares y amigos) que me animaron para que

finiquitara este postgrado.
iv
AGRADECIMIENTO
Deseo expresar mi más sincero agradecimiento a las personas e instituciones que

contribuyeron a la culminación de este trabajo:
• A la Superintendencia de Ingeniería Metalúrgica de la Gerencia de Ingeniería de

Instalaciones de PDVSA EPM Área Occidente por toda la colaboración prestada,
en especial al Laboratorio de Metalurgia, por haberme brindado el acceso a sus
equipos con los cuales realicé la mayor parte de los ensayos incluidos en esta
tesis.
• Al Centro de Corrosión de la Universidad del Zulia por haberme permitido utilizar el

potenciostato para realizar los ensayos electroquímicos, en especial a Douglas
Linares por enseñarme a utilizar este equipo.
• Al Laboratorio de Corrosión de la Gerencia de Ingeniería de Instalaciones de

PDVSA EPM Área Occidente por permitirme el uso de su balanza analítica y el
sistema de filtración al vacío.
• A Petróleos de Venezuela S.A. (PDVSA), por permitir realizar este trabajo dentro
de sus áreas operacionales.
• A la profesora Matilde Fernández de Romero, por haber sido tutora de este

trabajo.
• A los profesores Orlando Pérez y Miguel Sánchez, por haber sido miembros del
Jurado.
• A mis compañeras y amigas Jeanette Hernández y Ana Castro, por acompañarme

a lo largo de este duro camino y ayudarme a hacer más llevadera esta actividad.
v
Reyes Zapata Rafael Lorenzo. “Estudio del Comportamiento Corrosivo de

Materiales de Alta Resistencia Mecánica Inmersos en Agua del Lago de
Maracaibo”. Tesis de Maestría. La Universidad del Zulia. Facultad de Ingeniería.
División de Postgrado. Maracaibo. Junio 2002.
RESUMEN
El agua del Lago de Maracaibo posee un carácter altamente corrosivo, que afecta
negativamente el desempeño de las aleaciones que operan en contacto directo con
el este medio. Una aplicación crítica la representan los componentes que operan en
servicios de alto desempeño mecánico, tales como ejes propulsores de unidades
flotantes así como partes de bombas de alta presión. Estos componentes requieren
ser fabricados en aleaciones que posean buenas propiedades mecánicas en
combinación con excelente resistencia a la corrosión, dado que son particularmente
susceptibles a fallar en servicio bajo mecanismos de tipo mecánico y/o corrosivos. La
inadecuada selección de materiales es una de las principales causas asociadas a la
ocurrencia de estas fallas. El alto impacto económico asociado a la reposición del
componente fallado y la producción diferida, ha llevado a la continua búsqueda de
alternativas en la selección de materiales adecuados que ofrezcan el mejor
rendimiento al menor costo posible.
En el presente trabajo se estudió el comportamiento corrosivo de aleaciones de alta

resistencia mecánica inmersas en agua del Lago de Maracaibo a temperatura
ambiente, como fueron: Acero al carbono AISI 1045, Acero de baja aleación al Cr-Mo
AISI 4140, Acero inoxidable martensítico tipo 410, Acero inoxidable endurecible por
precipitación tipo 17-4 PH, Acero inoxidable austenítico tipo 304, Acero inoxidable
austenítico tipo 316, Acero inoxidable austenítico tipo XM-19, aleación base Ni-Cu
endurecible por precipitación Monel K-500. Las aleaciones se caracterizaron
metalúrgicamente mediante análisis químicos, metalográficos, y mediciones de
dureza. Mediante la inmersión de cupones en agua del Lago se determinó
cualitativamente su tendencia al bioensuciamiento, se caracterizaron los productos
de corrosión, se identificaron los tipos de corrosión que las afectan y se estableció
cuantitativamente la velocidad del ataque. Mediante mediciones de polarización
cíclica y resistencia a la polarización, se determinaron los parámetros
electroquímicos que definen el comportamiento de estas aleaciones frente a la
corrosión por agua del Lago de Maracaibo.
Los resultados del presente estudio permitieron identificar los aceros inoxidables tipo
XM-19, 316, 304 y 17-4 PH como las aleaciones de alta resistencia mecánica
recomendadas para ser empleadas en servicios de inmersión en agua del Lago de
Maracaibo a temperatura ambiente. Se establecieron criterios de selección para el
mejor uso de estas aleaciones.
Palabras Claves: Agua del Lago, Corrosión, Aleaciones, Cupones, Mediciones

Electroquímicas.
vi
INDICE GENERAL
Página
PORTADA i
PÁGINA DE ACEPTACIÓN ii
DEDICATORIA iii
AGRADECIMIENTO iv
RESUMEN v
ÍNDICE GENERAL vi
LISTA DE TABLAS xi
LISTA DE FIGURAS xiv
INTRODUCCIÓN 1
CAPÍTULO I: MARCO TEÓRICO 4
1. EL AGUA DE MAR 5
1.1 Equilibrio de los constituyentes principales 7
1.1.1 Salinidad y clorinidad 8
1.1.2 Efecto de la salinidad en la corrosión 10
1.2 Variabilidad de los constituyentes minoritarios 13
1.2.1 Temperatura 13
1.2.2 Oxígeno disuelto 14
1.2.3 Dióxido de carbono disuelto y pH 18
1.3 Efecto de los contaminantes 20
1.3.1 Efectos relacionados con el oxígeno disuelto 20
1.3.2 Sulfuros 21
1.4 Influencia de los organismos biológicos 21
1.4.1 Películas bacterianas 22
1.4.2 Películas de macroensuciamiento 23
2. EL AGUA DEL LAGO DE MARACAIBO 24
3. CORROSIÓN ACUOSA DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES 29
3.1 Aceros al carbono 29
3.2 Aceros de baja aleación 32
3.3 Perfil de corrosión de estructuras marinas 34
3.3. 1 Corrosión en la zona atmosférica 35
3.3. 2 Corrosión en las zonas de salpique y de
mareas 36
3.3. 3 Zona sumergida 37
3.3. 4 Zonas enterradas 40
3.4 Corrosión de estructuras en agua salobre 40
3.5 El acero al carbono AISI 1018 41
3.6 El acero de baja aleación al Cr-Mo AISI 4140 41
vii
4. CORROSIÓN ACUOSA DE LOS ACEROS INOXIDABLES 44

4.1 Sistemas de identificación de los aceros inoxidables 44
4.2 Familias de aceros inoxibles 47
4.2.1 Aceros Inoxidables Ferríticos 48
4.2.2 Aceros Inoxidables Austeníticos 49
4.2.3 Aceros Inoxidables Martensíticos 50
4.2.4 Aceros Inoxidables Dúplex 50
4.2.5 Aceros Inoxidables Endurecibles por
Precipitación 51
4.3 Mecanismo de resistencia a la corrosión de los
aceros inoxidables 51
4.4 Corrosión de los aceros inoxidables inmersos en
agua 53
4.5 El acero inoxidable martensítico tipo 416 56
4.6 El acero inoxidable austenítico tipo 304 57
4.7 El acero inoxidable austenítico tipo 316 59
4.8 El acero inoxidable austenítico tipo XM-19 (Nitronic
50) 60
4.9 El acero inoxidable endurecible por precipitación tipo
17-4 PH 61
5. CORROSIÓN ACUOSA DE LAS ALEACIONES BASE NÍQUEL 64
5.1 Desempeño en agua dulce y agua de mar 66
5.2 Aleación base níquel endurecible por precipitación 68
Monel k-500
6. MECANISMOS DE CORROSIÓN QUE AFECTAN A LAS
ALEACIONES BAJO ESTUDIO EN AMBIENTES ACUOSOS 71
6.1 Corrosión generalizada 71
6.2 Corrosión localizada 73
6.2.1 Corrosión en espacios confinados 73
6.2.2 Corrosión por picaduras 76
6.2.3 Corrosión biológica localizada 81
6.3 Agrietamiento inducido por el ambiente 83
6.3.1 Agrietamiento por corrosión bajo tensión 84
6.3.2 Agrietamiento inducido por hidrógeno 87
CAPÍTULO II: METODOLOGÍA EXPERIMENTAL 92
1. EXPOSICIÓN DIRECTA DE CUPONES DESNUDOS,
INMERSOS EN AGUA DEL LAGO SUPERFICIAL DURANTE
DIFERENTES PERÍODOS DE TIEMPO (1, 2, 4 Y 6 MESES) 93
1.1 Preparación de los cupones 93
1.2 Análisis químicos de las aleaciones 94
1.3 Caracterización microestructural de las aleaciones 96
1.4 Mediciones de dureza de las aleaciones 98
1.5 Marcaje, dimensionamiento y peso inicial de los
viii
cupones 98
1.6 Inmersión de los cupones 100
1.7 Remoción y limpieza de los cupones 100
1.8 Evaluación de los cupones 101
2. EXPOSICIÓN DIRECTA DE CUPONES CUBIERTOS CON
FORMADORES ARTIFICIALES DE ESPACIOS
CONFINADOS, INMERSOS EN AGUA DEL LAGO
SUPERFICIAL DURANTE DIFERENTES PERÍODOS DE
TIEMPO (0.5, 1 Y 2 MESES) 102
3. EVALUACIÓN A NIVEL DE LABORATORIO DEL
COMPORTAMIENTO CORROSIVO DE LAS DIFERENTES
ALEACIONES EN AGUA DEL LAGO UTILIZANDO LAS
TÉCNICAS ELECTROQUÍMICAS DE RESISTENCIA A LA
POLARIZACIÓN Y POLARIZACIÓN CÍCLICA 102
CAPÍTULO III: PRESENTACIÓN Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS 105
1. ACERO AL CARBONO AISI 1018 106
1.1 Caracterización metalúrgica de los cupones 106
1.2 Caracterización superficial antes de la exposición 107
1.3 Caracterización de la película de ensuciamiento 108
1.4 Caracterización de los productos de corrosión 112
1.5 Morfología del ataque corrosivo 114
1.6 Velocidad de corrosión 120
1.7 Mediciones electroquímicas (Rp y PC) 122
2. ACERO DE BAJA ALEACIÓN AISI 4140 126
3. ACERO INOXIDABLE MARTENSÍTICO TIPO 416 146
4. ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO TIPO 304 165
ix

5. ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO TIPO 316 185
6. ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO TIPO XM-19 205
7. ACERO INOXIDABLE ENDURECIBLE POR PRECIPITACIÓN
TIPO 17-4PH 226
8. ALEACIÓN BASE NÍQUEL MONEL K-500 246
9. ANÁLISIS COMPARATIVO 268
9.1 Propiedades mecánicas 268
9.2 Película de ensuciamiento 268
9.3 Productos de corrosión 269
9.4 Mecanismos de corrosión 271
9.5 Velocidades de corrosión 274
x
9.6 Potenciales de corrosión 276

9.7 Resistenica a la polarización y polarización
potenciodinámica cíclica 278
CONCLUSIONES 282
RECOMENDACIONES 287
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 290
xi
LISTA DE TABLAS
Página
Tabla 1. Concentración de los iones y moléculas más abundantes en

el agua de mar con salinidad de 35%o. (Densidad del agua
mar 1.023 g/cm3 a 25 °C). 7
Tabla 2. Concentración típica de los iones y moléculas más
abundantes en un agua de río. 10
Tabla 3. Conductancia específica del agua de mar como una función
de la temperatura y la clorinidad. (conductancia Ω-1 cm-1). 11
Tabla 4. Solubilidad del oxígeno en agua de mar como una función
de la temperatura y la salinidad. 15
Tabla 5. Análisis promedio del agua del Lago de Maracaibo en la
zona de Lagunillas. 26
Tabla 6. Guía para la selección de métodos para prevenir la corrosión
de los aceros al carbono en diferentes ambientes. 30
Tabla 7. Velocidad de corrosión de aceros estructurales inmersos en
agua de mar a 4.5 m de profundidad. 37
Tabla 8. Factores que influyen en la velocidad de corrosión de los
aceros al carbono y aceros de baja aleación inmersos en
agua de mar. 39
Tabla 9. Propiedades mecánicas mínimas del acero al carbono 1018. 41
Tabla 10. Propiedades mecánicas mínimas del acero 4140 templado y
revenido. 43
Tabla 11. Dureza del acero 4140 en condiciones no endurecido. 43
Tabla 12. Composición de los aceros inoxidables con grados AISI
estándares. 46
Tabla 13. Composición de algunos aceros inoxidables con
denominaciones comerciales no estandarizadas. 47
Tabla 14. Propiedades mecánicas mínimas del acero inoxidable
martensítico Tipo 416. 56
Tabla 15. Propiedades mecánicas mínimas del Tipo 304. 58
Tabla 16. Propiedades mecánicas mínimas del Tipo 316. 60
Tabla 17. Propiedades mecánicas mínimas del Tipo XM-19. 61
Tabla 18. Tratamientos térmicos para el 17-4 PH. 63
Tabla 19. Propiedades mecánicas mínimas del 17-4 PH. 63
xii
Tabla 20. Composición química nominal de algunas aleaciones base

níquel típicas. 66
Tabla 21. Resistencia de varias aleaciones al agua de mar estancada.
Las probetas estuvieron inmersas en el medio durante 3
años. 68
Tabla 22. Propiedades tensiles, de compresión y dureza típicas del
Monel K-500. 70
Tabla 23. Factores que pueden afectar la resistencia a la corrosión en
espacios confinados de los aceros inoxidables. 75
Tabla 24. Industrias afectadas por problemas de corrosión
microbiológica. 82
Tabla 25. Microorganismos comúnmente implicados en la corrosión
biológica. 82
Tabla 26. Aleaciones base níquel que exhiben fragilización por
hidrógeno. 90
Tabla 27. Resultados de los análisis químicos de los cupones de acero
al carbono, determinados mediante espectroscopía de
emisión óptica. 106
de baja aleación. 126
inoxidable martensítico tipo 416, determinados mediante
espectroscopía de emisión óptica. 146
inoxidable austenítico tipo 304, determinados mediante
espectrometría de rayos X. 165
inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH,
determinados mediante espectrometría de rayos X. 226
Tabla 34. Resultados de los análisis químicos de los cupones de
Monel K-500, determinados mediante espectrometría de
rayos X. 246
xiii
Tabla 35. Categorización de las aleaciones estudiadas ordenadas en

forma decreciente en función de sus propiedades mecánicas
(dureza). 268
Tabla 36. Potencial de corrosión de diferentes aleaciones inmersas en
agua del Lago filtrada, desaireada y sin desairear,
ordenados en forma de creciente. 276
Tabla 37. Potenciales de ruptura y repasivación de diferentes
aleaciones activo-pasivas inmersas en agua del Lago filtrada
y desaireada. 279
xiv
LISTA DE FIGURAS
Página
Figura 1. Efecto de la concentración del cloruro de sodio en la

velocidad de corrosión del hierro en soluciones acuosas
aireadas a temperatura ambiente. 13
Figura 2. Velocidad de corrosión de aceros al carbono en los océanos
Atlántico y Pacífico en función de la profundidad. 14
Figura 3. Variación de la temperatura y concentración de oxígeno en
función de la profundidad y la estación climática en el Golfo
de Méjico. 16
Figura 4. Efecto de la concentración del oxígeno en la corrosión del
acero al bajo carbono en agua con poco movimiento
conteniendo 165 ppm de CaCl2. 17
Figura 5. Velocidades de corrosión medidas en diferentes estaciones
del Lago de Maracaibo, utilizando la técnica electroquímica
de resistencia a la polarización. 28
Figura 6. Corrosión del hierro por soluciones acuosas. 31
Figura 7. Perfil de la corrosión de un pilote de acero al carbono. 35
Figura 8. Efecto de la adición de elementos aleantes en la corrosión
del acero en una atmósfera marina. 36
Figura 9. Diagrama Tiempo–Temperatura–Transformación para un
4140. 42
Figura 10. Potenciales de corrosión de varios metales y aleaciones
inmersos en agua de mar fluyendo a 2.5-4 m/s (8-13 pies/s),
a una temperatura entre 10-25 ºC. 55
Figura 11. Efecto de la temperatura de revenido sobre las propiedades
tensiles del acero inoxidable martensítico Tipo 416. 57
Figura 12. Efecto del tratamiento de envejecido sobre la dureza del 17-
4 PH. 64
Figura 13. Relación aproximada entre las propiedades tensiles y la
dureza del Monel K-500 endurecido por envejecimiento. 70
Figura 14. Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades tensiles y la
dureza del Monel K-500. 70
Figura 15. Procesos autocatalíticos que se generan dentro de una
picadura. 78
Figura 16. Cortadora de discos abrasivos Marca Buehler modelo
Abrasimet 2. 93
xv
Figura 17. Banco de lijado manual marca Buehler modelo Handimet 2. 94

Figura 18. Microscopio electrónico de barrido marca Phillips modelo
SEM-515. 94
Figura 19. Equipo de fluorescencia de rayos X marca Texas Nuclear
modelo 9266. 95
Figura 20. Espectroscopio de Emisión Óptica. 95
Figura 21. Equipo microanalizador químico marca EDAX. A)
Microcomputador modelo PB9901/00. B) Unidad detectora
modelo Econ-4. 96
Figura 22. Equipos utilizados en el montaje y pulido de las muestras
metalográficas. 97
Figura 23. Microscopio óptico metalográfico. 97
Figura 24. Durómetro Rockwell. 98
Figura 25. Marcador eléctrico vibratorio. 99
Figura 26. Vernier digital. 99
Figura 27. Balanza analítica digital. 100
Figura 28. Detalle de la bomba de succión y el dispositivo de filtrado. 103
Figura 29. Vista general del montaje de los equipos para la ejecución
de los ensayos electroquímicos. 104
Figura 30. Resultados de los análisis químicos de los cupones de acero
al carbono, determinados mediante EDS. 106
Figura 31. Microestructura de los cupones de acero al carbono. 107
Figura 32. Apariencia superficial de los cupones de acero al carbono
empleados para las pruebas de inmersión. 107
Figura 33. Morfología de los cupones de acero al carbono empleados
en las pruebas de inmersión, vista en el MEB. 108
Figura 34. Cupones de acero al carbono AISI 1018 luego de estar
inmersos en agua del Lago durante 15 días. 109
xvi
Figura 39. Análisis químicos de los productos de corrosión presentes

en los cupones de acero al carbono AISI 1018, determinados
mediante EDS. 113
Figura 40. Resultados de los análisis químicos de los productos de
corrosión presentes en los cupones de acero al carbono,
determinados mediante EDS. 114
Figura 41. Condición superficial de los cupones de acero al carbono
AISI 1018 sometidos a limpieza química luego de haber
estados inmersos en agua del Lago durante 30 días. 116
estados inmersos en agua del Lago durante 60 días. 117
estados inmersos en agua del Lago durante 120 días y 180
días. 118
estados inmersos en agua del Lago durante 15 días
cubiertos con ligas de caucho. 119
Figura 47. Velocidad de corrosión del acero al carbono AISI 1018
inmerso en agua superficial del Lago de Maracaibo,
determinada a partir de la pérdida de masa de cupones
expuestos al medio. 121
Figura 48. Curvas de resistencia a la polarización potenciodinámica del
acero al carbono AISI 1018 inmerso en agua del Lago de
Maracaibo filtrada. 122
Figura 49. Curvas de polarización potenciodinámica cíclica del acero al
carbono AISI 1018 inmerso en agua del Lago de Maracaibo
filtrada. 123
Figura 50. Curva de resistencia a la polarización potenciodinámica del
acero al carbono AISI 1018 inmerso en agua del Lago de
xvii
Maracaibo sin filtrar. 125

Figura 51. Curva de polarización potenciodinámica cíclica del acero al
carbono AISI 1018 inmerso en agua del Lago de Maracaibo
sin filtrar. 125
de baja aleación al Cr-Mo AISI 4140. 126
Figura 53. Microestructura de los cupones de acero de baja aleación
AISI 4140. 127
Figura 54. Apariencia superficial de los cupones de acero de baja
aleación AISI 4140 empleados para las pruebas de
inmersión. 127
Figura 55. Morfología de los cupones de acero de baja aleación AISI
4140 empleados para las pruebas de inmersión, vista en el
MEB. 128
Figura 56. Cupones de acero de baja aleación sometidos a inmersión
en agua del Lago durante 15 días. 129
Figura 61. Análisis químicos de productos de corrosión presentes en los
cupones de acero de baja aleación, determinados mediante
EDS. 133
cupones de acero de baja aleación, determinados mediante
EDS. 134
Figura 63. Condición superficial de los cupones de acero de baja
aleación AISI 4140 sometidos a limpieza química luego de
haber estados inmersos en agua del Lago durante 15 días
xviii

haber estados inmersos en agua del Lago durante 30 días. 137
aleación sometidos a limpieza química luego de haber
estados inmersos en agua del Lago durante 60 días cubiertos
con ligas de caucho. 138
aleación sometidos a limpieza química luego de estar
inmersos en agua del Lago durante 120 días y 180 días. 140
Figura 69. Velocidad de corrosión del acero de baja aleación AISI 4140
inmerso en agua superficial del Lago de Maracaibo,
acero de baja aleación AISI 4140 inmerso en agua del Lago
de Maracaibo filtrada. 143
Figura 71. Curvas de polarización potenciodinámica cíclica del acero de
baja aleación AISI 4140 inmerso en agua del Lago de
inoxidable martensítico tipo 416. 146
Figura 73. Microestructura de los cupones de acero inoxidable
martensítico tipo 416. 147
Figura 74. Apariencia superficial de los cupones de acero inoxidable
martensítico tipo 416 empleados para las pruebas de
inmersión. 147
Figura 75. Morfología de los cupones de acero inoxidable martensítico
tipo 416 empleados en las pruebas de inmersión, vista en el
MEB. 148
Figura 76. Cupones de acero inoxidable martensítico tipo 416 sometidos
a inmersión en agua del Lago durante 15 días. 149
xix

Figura 81. Análisis químicos de los productos de corrosión presentes en
los cupones de acero inoxidable martensítico tipo 416,
corrosión presentes en los cupones de acero inoxidable
martensítico tipo 416, determinados mediante EDS. 154
Figura 83. Condición superficial de los cupones de acero inoxidable
martensítico tipo 416 sometidos a limpieza química luego de
haber estados inmersos en agua del Lago durante 120 días y
180 días. 159
Figura 89. Velocidad de corrosión del acero inoxidable martensítico tipo
416 inmerso en agua superficial del Lago de Maracaibo. 160
acero inoxidable martensítico tipo 416 inmerso en agua del
Lago de Maracaibo filtrada. 162
Figura 91. Curvas de polarización potenciodinámica cíclica del acero
inoxidable martensítico tipo 416 inmerso en agua del Lago de
inoxidable austenítico tipo 304. 165
xx

austenítico tipo 304. 166
austenítico tipo 304 empleados para las pruebas de
inmersión. 166
Figura 95. Morfología de los cupones de acero inoxidable austenítico
MEB. 167
Figura 96. Cupones de acero inoxidable austenítico tipo 304 sometidos
Figura 99. Cupones de acero inoxidable austenítico tipo 304 luego de
estar inmersos en agua del Lago durante 120 días. 171
los cupones de acero inoxidable austenítico tipo 304,
austenítico tipo 304, determinados mediante EDS. 172
austenítico tipo 304 sometidos a limpieza química luego de
xxi

y 180 días. 179
Figura 109. Velocidad de corrosión del acero inoxidable austenítico tipo
304 inmerso en agua superficial del Lago de Maracaibo,
acero inoxidable austenítico tipo 304 inmerso en agua del
inoxidable austenítico tipo 304 inmerso en agua del Lago de
Figura 112. Análisis químicos de los cupones de acero inoxidable
austenítico tipo 316 empleados para las pruebas de
inmersión. 186
MEB. 187
austenítico tipo 316 luego de estar inmersos en agua del
Lago durante 180 días. 191
los cupones de acero inoxidable austenítico tipo 316
xxii
los cupones de acero inoxidable austenítico tipo 316,

austenítico tipo 316, determinados mediante EDS. 192
y 180 días. 199
316 inmerso en agua superficial del Lago de Maracaibo,
acero inoxidable austenítico tipo 316 inmerso en agua del
inoxidable austenítico tipo 316 inmerso en agua del Lago de
Figura 132. Análisis químicos de los cupones de acero inoxidable
xxiii
austenítico tipo XM-19.

206
austenítico tipo XM-19 empleados para las pruebas de
inmersión. 206
tipo XM-19 empleados en las pruebas de inmersión, vista en
el MEB. 207
Figura 136. Cupones de acero inoxidable austenítico tipo XM-19
sometidos a inmersión en agua del Lago durante 15 días. 208
austenítico tipo XM-19 sometidos a inmersión en agua del
austenítico tipo XM-19 sometidos a inmersión en agua del
austenítico tipo XM-19 luego de estar inmersos en agua del
austenítico tipo XM-19 luego de estar inmersos en agua del
cupones de acero inoxidable austenítico tipo XM-19,
cupones de acero inoxidable austenítico tipo XM-19,
austenítico tipo XM-19 sometidos a limpieza química luego de
xxiv

cubiertos con ligas de caucho.
218
haber estados inmersos en agua del Lago durante 120 días y
180 días. 220
XM-19 inmerso en agua superficial del Lago de Maracaibo,
acero inoxidable austenítico tipo XM-19 inmerso en agua del
inoxidable austenítico tipo XM-19 inmerso en agua del Lago
de Maracaibo filtrada. 224
inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH. 226
endurecible por precipitación tipo 17-4 PH. 227
endurecible por precipitación tipo 17-7 PH empleados para
las pruebas de inmersión. 227
Figura 155. Morfología de los cupones de acero inoxidable endurecible
por precipitación tipo 17-4 PH empleados en las pruebas de
inmersión, vista en el MEB. 228
Figura 156. Cupones de acero inoxidable endurecible por precipitación
tipo 17-4 PH sometidos a inmersión en agua del Lago
durante 15 días. 229
Figura 157. Cupones acero inoxidable endurecible por precipitación tipo
17-4 PH sometidos a inmersión en agua del Lago durante 30
días. 230
Figura 158. Cupones acero inoxidable endurecible por precipitación tipo
17-7 PH sometidos a inmersión en agua del Lago durante 60
días. 231
tipo 17-4 PH luego de estar inmersos en agua del Lago
xxv
durante 120 días.

232
tipo 17-4 PH luego de estar inmersos en agua del Lago
durante 180 días. 232
Figura 161. Análisis químicos efectuados sobre la superficie metálica que
presentó cambio de coloración debajo de los formadores
artificiales de espacios confinados en los cupones de acero
inoxidable tipo 17-4 PH expuestos durante 30 días de
inmersión, determinados mediante EDS. 233
endurecible por precipitación tipo 17-4 PH sometidos a
limpieza química luego de haber estados inmersos en agua
del Lago durante 15 días cubiertos con ligas de caucho. 235
del Lago durante 30 días. 237
del Lago durante 60 días. 239
del Lago durante 120 días y 180 días. 240
Figura 168. Velocidad de corrosión del acero inoxidable endurecible por
precipitación tipo 17-4 PH inmerso en agua superficial del
Lago de Maracaibo, determinada a partir de la pérdida de
masa de cupones expuestos al medio. 241
acero inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH
inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada. 243
xxvi

inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH inmerso
en agua del Lago de Maracaibo filtrada. 244
Figura 171. Resultados de los análisis químicos de los cupones de Monel
K-500. 246
Figura 172. Microestructura de los cupones de Monel K-500. 247
Figura 173. Apariencia superficial de los cupones de Monel K-500
empleados en las pruebas de inmersión. 247
Figura 174. Morfología de los cupones de Monel K-500 empleados en las
pruebas de inmersión, vista en el MEB. 248
Figura 175. Cupones de Monel K-500 sometidos a inmersión en agua del
Figura 176. Condición superficial de los cupones de Monel K-500
Figura 178. Condición superficial de los cupones de Monel K-500 luego
de estar inmersos en agua del Lago durante 120 días. 252
Figura 179. Condición superficial de los cupones de Monel K-500 luego
de estar inmersos en agua del Lago durante 180 días. 252
cupones de Monel K-500, determinados mediante EDS. 253
cupones de Monel K-500, determinados mediante EDS. 254
sometidos a limpieza química luego de haber estados
inmersos en agua del Lago durante 15 días cubiertos con
ligas de caucho. 255
xxvii

inmersos en agua del Lago durante 120 días y 180 días. 261
Figura 188. Velocidad de corrosión del Monel K-500 inmerso en agua
superficial del Lago de Maracaibo, determinada a partir de la
pérdida de masa de cupones expuestas al medio. 262
Monel K-500 inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada. 264
Figura 190. Curvas de polarización potenciodinámica cíclica del Monel K-
500 inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada. 265
Introducción
INTRODUCCIÓN
El agua del Lago de Maracaibo posee características peculiares que determinan el

comportamiento corrosivo de las aleaciones inmersas en ella. La constante entrada
de agua de mar, la contaminación con desechos domésticos e industriales y la
elevada presencia de micro y macroorganismos, proveen al agua del Lago de un
alto contenido de oxígeno, cloruros y sólidos disueltos, así como de una gran
tendencia al bioensuciamiento, características que le confieren un carácter altamente
corrosivo.
La alta corrosividad afecta negativamente el comportamiento de las aleaciones que

deben operar en contacto continuo con el agua del Lago. Una aplicación crítica la
representan los componentes que operan en aplicaciones de alto desempeño
mecánico, inmersos en agua del Lago a temperatura ambiente. Componentes tales
como ejes de lanchas y remolcadores, ejes, impulsores, camisas y aros de desgaste
de bombas horizontales, requieren ser fabricados en aleaciones que posean buenas
propiedades mecánicas en combinación con excelente resistencia a la corrosión. Son
pocas las aleaciones que satisfacen estos requerimientos, y sus costos suelen ser
elevados.
En el transcurso del tiempo, se ha detectado que los componentes de alto

desempeño mecánico en servicio de inmersión en agua del Lago de Maracaibo a
temperatura ambiente son particularmente susceptibles a fallar en servicio bajo
mecanismos de tipo mecánico (fatiga, deformación plástica) y/o corrosivos
(picaduras, espacios confinados, agrietamiento inducido por el ambiente).
La inadecuada selección de materiales es una de las principales causas asociadas a

la ocurrencia de estas fallas. Desde el punto de vista de resistencia a la corrosión, el
uso de aleaciones inadecuadas generalmente ocurre por fundamentar la selección
de los materiales en estudios efectuados en aguas genéricas (agua de mar, lagos de
1
Introducción 2
agua dulce), sin considerar las características peculiares del agua del Lago de
Maracaibo. Desde el punto de vista de resistencia mecánica, las fallas suelen estar
asociadas con la sustitución de materiales por el empleo de aleaciones con
propiedades mecánicas que no satisfacen los requerimientos originales de diseño.
El uso de materiales inadecuados para la fabricación de componentes de alto

desempeño mecánico en servicio de inmersión en agua del Lago de Maracaibo
conduce a la falla de los mismos, ocasionando un alto impacto económico por la
reposición del componente y la producción diferida asociada a tener el equipo fuera
de servicio. Los altos costos asociados a la adquisición, recuperación y/o reemplazo
de estos componentes, han llevado a la continua búsqueda de alternativas en la
selección de materiales adecuados que ofrezcan el mejor rendimiento al menor costo
posible. Es este impacto económico el que establece la necesidad de estudiar el
comportamiento corrosivo de aleaciones de alta resistencia mecánica inmersas en
agua del Lago de Maracaibo a temperatura ambiente, con el fin de establecer las
bases para la optimización de la selección de materiales en contacto con agua donde
no solamente debe considerarse su corrosividad desde el punto de vista inorgánico
sino también por los microorganismos presentes.
Enmarcado dentro de esta línea de investigación, el presente Trabajo de Grado

estuvo enfocado hacia identificar las aleaciones de alta resistencia mecánica a ser
empleadas en servicios de inmersión en agua del Lago de Maracaibo a temperatura
ambiente, y establecer un criterio de selección de materiales destinados a la
fabricación de componentes de alto desempeño que operen en este servicio
Los objetivos específicos de este estudio fueron:

• Caracterizar metalúrgicamente mediante análisis químicos, metalográficos, y
mediciones de dureza, los materiales de fabricación de aleaciones de alta
resistencia mecánica.
Introducción 3
• Determinar cualitativamente la susceptibilidad al ensuciamiento orgánico y

evaluar el comportamiento frente a la corrosión generalizada, por picaduras y en
espacios confinados de cupones de aleaciones de alta resistencia mecánica
inmersos en agua del Lago de Maracaibo a temperatura ambiente, durante
períodos de 0.5, 1, 2, 4 y 6 meses.
• Evaluar a escala de laboratorio, mediante curvas de polarización cíclica y
resistencia a la polarización, el comportamiento frente a la corrosión de probetas
de aleaciones de alta resistencia mecánica inmersas en agua del Lago de
Maracaibo a temperatura ambiente.
Las aleaciones de alta resistencia mecánica consideradas en el presente estudio

fueron: Acero al carbono AISI 1045, Acero de baja aleación al Cr-Mo AISI 4140,
Acero inoxidable martensítico tipo 410, Acero inoxidable endurecible por precipitación
tipo 17-4 PH, Acero inoxidable austenítico tipo 304, Acero inoxidable austenítico tipo
316, Acero inoxidable austenítico tipo XM-19, Monel K-500.
Las pruebas de campo se efectuaron mediante la inmersión de cupones en la Costa

Oriental del Lago de Maracaibo, específicamente en el Muelle 1 de PDVSA EPM
Occidente ubicado en el área industrial de La Salina en Cabimas. La inmersión de los
cupones se efectuó a una profundidad de 1 m.
1. El agua de mar
Constituyentes Principales
Constituyentes Minoritarios
Contaminantes
Organismos Biológicos
2. El agua del Lago de Maracaibo
3. Corrosión de aceros estructurales

Aceros al carbono
Aceros de baja aleación
Corrosión de estructuras marinas
Corrosión en aguas salobres
El acero al carbono AISI 1018
El acero de baja aleación AISI 4140
4. Corrosión de aceros inoxidables

Sistemas de identificación
Familias de aceros inoxidables
Mecanismo de resistencia a la corrosión
Corrosión en inmersión en agua
El acero inoxidable tipo 416
El acero inoxidable tipo XM-19
El acero inoxidable tipo 17-4 PH
5. Corrosión de aleaciones base níquel

Desempeño en agua dulce y de mar
La aleación Monel K-500
6. Mecanismos de corrosión que afectan a las

aleaciones bajo estudio en medios acuosos
Corrosión generalizada
Corrosión Localizada
Espacios Confinados
Picaduras
Biológica
Agrietamiento Inducido por el Ambiente
CAPÍTULO I
MARCO TEÓRICO
4
Capitulo I: Marco Teórico 5
1. EL AGUA DE MAR [1]
La corrosión marina incluye el deterioro de estructuras y recipientes sumergidos en

agua de mar, la corrosión de maquinarias y sistemas de tuberías que usan agua de
mar para enfriamiento y otros propósitos industriales, y la corrosión en atmósferas
marinas. Aún cuando por regla general el agua de mar se considera un ambiente
corrosivo, todavía no se entiende de un todo cuán corrosiva es el agua de mar en
comparación con otros ambientes, tales como el agua dulce (libre de sal).
El término general ambiente marino incluye una gran diversidad de subambientes,

tales como agua de mar abierto u oceánica, agua de mar costera, agua salobre y
agua estuariana, sedimentos de fondo, y atmósfera marina. La exposición de los
materiales estructurales a estos ambientes puede ser continua o intermitente,
dependiendo de la aplicación. Las estructuras en aguas costeras o estuarianas de
poca profundidad frecuentemente están expuestas a cinco zonas de corrosión.
Comenzando con la zona atmosférica marina, la estructura luego pasa hacia la zona
de salpique, luego a la zona de mareas, la región permanentemente sumergida, y la
zona enterrada.
Los principales constituyentes del agua de mar son consistentes a través de todo el
mundo. Sin embargo, los constituyentes minoritarios varían de un lugar a otro, con
las estaciones, tormentas y ciclos de mareas. Los constituyentes minoritarios
incluyen las trazas de elementos disueltos así como los gases disueltos.
Adicionalmente, el agua de mar contiene materiales orgánicos disueltos y
organismos microscópicos vivos. Frecuentemente, los constituyentes químicos
minoritarios junto con la materia orgánica y los organismos vivos, son los factores
que controlan la velocidad de corrosión de los metales y aleaciones estructurales.
Debido a su variabilidad, no es fácil simular el agua de mar a nivel del laboratorio con
el propósito de realizar ensayos de corrosión. Es notorio que el agua almacenada
exhibe un comportamiento corrosivo que difiere de la fuente de agua de mar de
donde fue tomada. Esto se debe en parte al hecho que los constituyentes
minoritarios están presentes en un balance delicado en el ambiente natural. Este
balance comienza a cambiar tan pronto como se aísla una muestra de agua, y estos
cambios frecuentemente tienen un gran efecto sobre los diferentes tipos de corrosión
que experimenta el metal y su velocidad de corrosión.
Las variaciones en la química del agua de mar abierto tienden a darse muy
lentamente en el tiempo (sólo suelen ser apreciables en períodos de 3 a 6 meses),
así como en distancias verticales y horizontales, las cuales suelen ser muy grandes
en comparación con la mayoría de las estructuras marinas. Estos cambios graduales
sólo pueden producir variaciones lentas en la cinética de la corrosión de los
materiales estructurales en función de la estación climática y la ubicación geográfica,
es poco probable que produzcan cambios abruptos en los mecanismos de corrosión
o la velocidad de corrosión. Tales cambios graduales son relativamente fáciles de
medir y monitorear.
Por otra parte, hay cambios que pueden tener lugar en períodos de horas a días, y
en distancias de centímetros a metros, por ejemplo, como resultado de adiciones
localizadas de agentes químicos contaminantes o por la fijación sobre la superficie
de la estructura metálica de plantas y animales marinos microscópicos y
macroscópicos. Los cambios químicos producidos por la fijación de organismos
biológicos tiene lugar directamente en la interfaz metal/agua donde ocurre la
corrosión, no en el volumen del agua. Esto significa que el ambiente químico en el
cual ocurren las reacciones de corrosión en la presencia de una película de
ensuciamiento biológico puede tener poca semejanza con el del volumen acuoso.
Son precisamente este tipo de cambios, los cuales pueden generarse rápidamente o
producir gradientes químicos abruptos en distancias cortas, los que frecuentemente
conducen al desarrollo de un proceso de corrosión localizada. La corrosión que
comienza bajo la base de un marisco aislado sobre los aceros inoxidables es un
buen ejemplo de este tipo de influencia. El hecho de que la película de
ensuciamiento biológico esté compuesta por bacterias microscópicas o grandes

organismos sedentarios frecuentemente es menos importante que si la película
provee un cubrimiento total o parcial de la superficie metálica. Casi invariablemente,
una película irregular, o una que forme una colonia discreta de organismos con metal
desnudo en el medio, será más probable que induzca una corrosión estructuralmente
más significativa que una película que produzca una capa continua.
En esta sección se discutirán las propiedades generales del agua oceánica, el agua
salobre, y el agua dulce, y sus efectos sobre la corrosión. Se cubrirán los
constituyentes principales y minoritarios, así como los efectos de la variabilidad,
contaminación, y organismos de ensuciamiento biológico.
1.1 Equilibrio de los constituyentes principales.

Las concentraciones de los principales constituyentes del agua marina se muestran
en la Tabla 1.
Tabla 1. Concentración de los iones y moléculas más abundantes en el agua de

mar con salinidad de 35%o. (Densidad del agua mar 1.023 g/cm3 a 25°C). [1]
Ión o Concentración
Molécula m mol/kg de agua g/kg de agua
Na+ 468.5 10.77
K+ 10.21 0.399
Mg2+ 53.08 1.290
Ca2+ 10.28 0.412
Sr2+ 0.09 0.008
Cl- 545.9 19.354
Br- 0.84 0.067
F- 0.07 0.0013
HCO3- 2.30 0.140
SO22- 28.23 2.712
B(OH)4 0.416 0.0257
Se consideran constituyentes principales a todos aquellos que tienen

concentraciones mayores que 1 mg/L y no son mayormente afectados por procesos
biológicos. Se dice que el comportamiento de estos iones y moléculas mayoritarios
es conservativo, porque sus concentraciones mantienen una relación relativamente

constante sobre un amplio rango de diluciones. Aunque la mayoría de los elementos
conocidos pueden encontrarse disueltos en el agua de mar, los iones y moléculas
listados en la Tabla 1 representan sobre el 99.85% del total de los sólidos disueltos.
Mas aún, la naturaleza conservativa de estos iones principales implica que todas sus
concentraciones pueden ser calculadas si la concentración de cualquiera de ellos
puede ser medida.
1.1.1 Salinidad y clorinidad.

La salinidad es la propiedad del agua de mar más comúnmente medida.
Históricamente, la salinidad S en partes por mil (%o) ha sido definida como el peso
total en gramos de sales inorgánicas en 1 Kg de agua de mar, cuando todos los
yoduros y bromuros han sido remplazados por una cantidad equivalente de cloruros
y todos los carbonatos han sido reemplazados por una cantidad equivalente de
óxidos. La salinidad es usualmente determinada midiendo tanto la clorinidad como la
conductividad eléctrica del agua de mar. La clorinidad Cl, es definida como la masa
en gramos de plata requerida para precipitar los halógenos en 0.3285234 Kg de agua
de mar. Este valor es cercano a la masa de cloruros en la muestra de agua de mar.
La clorinidad se relaciona con la salinidad por la ecuación:
S = 1.80655 Cl (Ec. 1)
Donde S y Cl son medidos en partes por mil.
Si el agua pura es la única sustancia que se le añade o remueve al agua de mar, la

concentración de cualquier ion [χ] a una salinidad diferente de 35%o, puede
calcularse a partir de la Tabla 1 mediante la siguiente relación:
[χ] a salinidad S = [χ] a salinidad de 35%o x S ÷ 35%o (Ec. 2).
Esta relación puede romperse a valores muy bajos de salinidad (<10%o para Ca2+y
HCO3-, y 5%o para los demás iones mayoritarios). La relación también puede ser rota
en agua de mar extremadamente contaminada. En este último caso, la concentración
del ion de interés debe ser conocida tanto en el agua de mar como en la solución que
se le añade.
En corto tiempo, los únicos procesos que afectan las concentraciones de los iones
mayoritarios son la evaporación, las precipitaciones y las descargas de los ríos.
Como el agua pura es la única sustancia que se añade o se remueve en los dos
primeros procesos, ellos afectan las concentraciones absolutas de cada ion, pero no
afectan las relaciones de concentración. Por su parte, las descargas de los ríos sí
añaden otros constituyentes aparte del agua pura. Por lo tanto, el comportamiento
conservativo de los iones mayoritarios podría no mantenerse en las regiones de baja
salinidad cerca de los ríos.
A manera de ejemplo, en la Tabla 2 se muestra una concentración típica del agua de

un río, la cual es una solución 0.4 milimolar en bicarbonato de calcio. A una salinidad
de 10%o, la concentración de calcio calculada usando la Ec. 2 y la Tabla 1 pero
ignorando el aporte del río será 10% más baja de lo que en realidad debe ser. El
error para el ion bicarbonato será incluso mayor. El error en la determinación de la
concentración del resto de los iones mayoritarios será mucho menor debido a que
sus concentraciones en el agua de mar son relativamente altas si se comparan con
las del agua de río.
El contenido total de sal en el agua de mar a océano abierto varía entre 32 a 36%o.
Este valor se puede elevar por encima del rango en lo trópicos o en las vías
acuáticas encerradas, tales como en el Mar Rojo, donde la evaporación excede las
entradas de agua pura. Este valor puede ser menor en los estuarios y bahías, donde
hay una apreciable dilución por las descargas de los ríos. Las variaciones de
salinidad con la ubicación horizontal y la profundidad en el agua de mar a océano
abierto son bastante pequeñas.
Tabla 2. Concentración típica de los iones y moléculas más abundantes en un agua

de río.[1]
Ión o Concentración
Molécula M mol/L de agua mg/L de agua
Na+ 0.274 6.3
K+ 0.059 2.3
Mg2+ 0.171 4.1
Ca2+ 0.375 15.0
Cl- 0.220 7.8
HCO3- 0.958 58.4
SO22- 0.117 11.2
NO2 0.016 1.0
Fe2+ 0.012 0.67
Si(OH)4 0.218 20.9
1.1.2 Efecto de la salinidad en la corrosión.

Los principales efectos de la salinidad en la corrosión provienen de su influencia
sobre la conductividad del agua y de la influencia de los iones cloruro sobre el
rompimiento de las películas pasivas. La conductancia específica varía con la
temperatura y la clorinidad, como se aprecia en la Tabla 3. La elevada conductividad
del agua de mar implica que la resistencia del electrolito juega un papel menor en la
determinación de la velocidad de las reacciones de corrosión y que las relaciones de
áreas expuestas desempeñan un papel mayor.
Dos ejemplos servirán para ilustrar este punto. Primero, la corrosión galvánica en los
sistemas de agua fresca tiende a localizarse cerca de la unión de los dos metales,
debido a la alta resistividad del electrolito. En el agua de mar, sin embargo, ánodos y
cátodos ubicados a decenas de metros pueden operar; por lo tanto, la corrosión
galvánica es mucho más extendida, y menos intensa en la junta. En el segundo
ejemplo, una gran área de metal catódico, tal como acero inoxidable, producirá un
ataque galvánico más severo en un metal anódico en el agua de mar que en el agua
fresca, debido a que la alta conductividad permite que toda el área del acero
inoxidable participe en la reacción. Del mismo modo, la corrosión por picaduras
tiende a ser más intensa en el agua de mar debido a que grandes áreas de superficie
catódica claramente expuestas están disponibles para sustentar las áreas anódicas
relativamente pequeñas en las cuales tienen lugar las picaduras.
Tabla 3. Conductancia específica del agua de mar como una función de la

temperatura y la clorinidad. (conductancia Ω-1 cm-1). [1]
Clorinidad, Temperatura, °C (°F)

%o 0 (32) 5 (40) 10 (50) 15 (60) 20 (70) 25 (75)
1 0.001839 0.002134 0.002439 0.002763 0.003091 0.003431
2 0.003556 0.004125 0.004714 0.005338 0.005971 0.006628
3 0.005187 0.006016 0.006872 0.007778 0.008702 0.009658
4 0.006758 0.007845 0.008958 0.010133 0.011337 0.012583
5 0.008327 0.009653 0.011019 0.012459 0.013939 0.015471
6 0.009878 0.011444 0.013063 0.014758 0.016512 0.018324
7 0.011404 0.013203 0.015069 0.017015 0.019035 0.021121
8 0.012905 0.014934 0.017042 0.019235 0.021514 0.023868
9 0.014388 0.016641 0.018986 0.021423 0.023957 0.026573
10 0.015852 0.018329 0.020906 0.023584 0.026367 0.029242
11 0.017304 0.020000 0.022804 0.025722 0.028749 0.031879
12 0.018741 0.021655 0.024684 0.027841 0.031109 0.034489
13 0.020167 0.023297 0.026548 0.029940 0.033447 0.037075
14 0.021585 0.024929 0.028397 0.032024 0.035765 0.039638
15 0.022993 0.026548 0.030231 0.034090 0.038065 0.042180
16 0.024393 0.028156 0.032050 0.036138 0.040345 0.044701
17 0.025783 0.029753 0.033855 0.038168 0.042606 0.047201
18 0.027162 0.031336 0.035644 0.040176 0.044844 0.049677
19 0.028530 0.032903 0.037415 0.042158 0.047058 0.052127
20 0.029885 0.034454 0.039167 0.044114 0.049248 0.054551
21 0.031227 0.035989 0.040900 0.046044 0.051414 0.056949
22 0.032556 0.037508 0.042614 0.047948 0.053556 0.059321
El segundo efecto de la salinidad en la corrosión está relacionado con el papel de los

iones cloruros en el rompimiento de la pasividad en los metales activos-pasivos tales
como los aceros inoxidables y las aleaciones de aluminio. A medida que se
incrementa la salinidad del agua, los iones cloruros tienen mayor oportunidad de
penetrar la película pasiva e iniciar la corrosión por picaduras y la corrosión en
espacios confinados en sitios localizados de la superficie del metal.
Los cambios de salinidad que se presentan en el océano abierto tienden a ser poco
notables y por tanto tienen poco efecto en generar variaciones en los procesos de
corrosión galvánica, por picaduras y en espacios confinados. Los cambios de

salinidad que se presentan en las aguas costeras y en las aguas salobres suelen ser
mucho más marcados y por lo tanto pueden tener un efecto sustancial tanto en la
susceptibilidad como en la intensidad de la corrosión localizada. Los cambios de
salinidad en las costas han contribuido indudablemente en la variabilidad de las
mediciones de velocidades de corrosión por picaduras y en espacios confinados en
función de la estación del año, la ubicación, y el tiempo en una ubicación dada. Para
las aleaciones que se corroen uniformemente, las variaciones en la velocidad de
corrosión debido a los cambios en la salinidad son pequeñas comparadas con
aquellas causadas por cambios en la concentración de oxígeno y la temperatura.
El agua de mar es una solución salina relativamente uniforme, consistente

predominantemente de cloruros de sodio y magnesio disueltos. Aun cuando en el
agua de mar hay muchos otros minerales presentes en cantidades muy pequeñas,
los efectos individuales y acumulativos de estos minerales son ampliamente
eclipsados por el efecto dominante de los cloruros, por lo cual el agua de mar puede
ser considerada equivalente a una solución de cloruro de sodio 0.5 N. A esta
concentración, una solución de cloruro de sodio alcanza un máximo en la
corrosividad, actuando más agresivamente hacia el acero que a cualquier otra
concentración.
La Figura 1 muestra la velocidad de corrosión del hierro inmerso en una solución

acuosa de cloruro de sodio en varias concentraciones. La máxima velocidad de
corrosión ocurre cerca del 3.5% de NaCl – la cual se aproxima a la concentración de
sal en el agua de mar. A bajas concentraciones de sales, hay poca conductividad en
el agua, y por ende la resistencia del electrolito juega un rol importante en la baja
velocidad de corrosión. A medida que se incrementa el contenido de sales aumenta
la conductividad del agua, y con ello el desarrollo de procesos corrosivos. Por otra
parte, la mayoría de las sales disueltas en el agua tienden a decrecer la solubilidad
del oxígeno y del hidróxido ferroso. Es por este efecto que las velocidades de
corrosión en soluciones salinas concentradas son usualmente menores que en

soluciones salinas diluidas.
Velocidad de corrosión relativa
Concentración de NaCl, % peso
Figura 1. Efecto de la concentración del cloruro de sodio en la velocidad de corrosión

del hierro en soluciones acuosas aireadas a temperatura ambiente. [1]
1.2 Variabilidad de los constituyentes minoritarios.

En esta sección se presentan los rangos en los cuales típicamente varían la
temperatura, la concentración de los gases disueltos oxígeno y dióxido de carbono, y
el pH, en función de la ubicación horizontal y la profundidad en el agua de mar.
Asimismo se considera el efecto de la variabilidad de los constituyentes minoritarios
en la corrosión por agua de mar.
1.2.1 Temperatura.
Cuando todos los otros factores son mantenidos constantes, un incremento en la
temperatura incrementa la corrosividad del agua de mar. Si se mantiene constante la
concentración de oxígeno disuelto, la velocidad de corrosión del acero al bajo
carbono en agua de mar aproximadamente se duplica por cada incremento de 30ºC
(55°F) en la temperatura. Se podría esperar que las velocidades de corrosión en las
aguas tropicales superficiales sean aproximadamente el doble que en las regiones
polares o en las aguas profundas, y en efecto las velocidades de corrosión son

usualmente mayores en las aguas superficiales calientes, que en las aguas
profundas frías, según se ilustra en la Figura 2. Sin embargo, la situación real de
evaluar el efecto de la temperatura no es tan simple, ya que el nivel de saturación del
oxígeno en el agua incrementa a medida que la temperatura decrece, y el efecto del
oxígeno disuelto en la velocidad de corrosión frecuentemente es más marcado que el
efecto de la temperatura.
Velocidad de corrosión, mils/año

Velocidad de corrosión, mm/año
Tiempo de exposición, días
Figura 2. Velocidad de corrosión de aceros al carbono en los océanos Atlántico y

Pacífico en función de la profundidad. [1]
1.2.2 Oxígeno disuelto.

La velocidad a la cual el oxígeno alcanza la superficie de un metal controla la
velocidad de corrosión e incluso puede determinar si la corrosión se produce en
condiciones aeróbicas o anaeróbicas. El oxígeno acelera la acción del dióxido de
carbono, sulfuro de hidrógeno y otros gases y sólidos disueltos. La concentración del
oxígeno disuelto no es conservativa (constante) porque es influenciada por el
intercambio aire-agua de mar así como por los procesos bioquímicos. La solubilidad
del oxígeno en el agua de mar varía inversamente con la temperatura y con la
salinidad, siendo más marcado el efecto de la temperatura. A lo largo de un año, las
mayores concentraciones de oxígeno coinciden con las épocas de menores
temperaturas. Generalmente el agua superficial en el océano está en equilibrio con el
oxígeno en la atmósfera a una temperatura específica. En la Tabla 4 se presentan
los niveles de saturación del oxígeno en agua de mar como una función de la
temperatura y la salinidad.
Tabla 4. Solubilidad del oxígeno en agua de mar como una función de la

temperatura y la salinidad. [1]
Temperatura Solubilidad del Oxígeno (mL/L) a la Salinidad Indicada (%o)

°C °F 0 8 16 24 31 36
0 32 10.22 9.70 9.19 8.70 8.27 7.99
5 41 8.93 8.49 8.05 7.64 7.28 7.04
10 50 7.89 7.52 7.14 6.79 6.48 6.28
15 60 7.05 6.72 6.40 6.10 5.83 5.65
20 70 6.35 6.07 5.79 5.52 5.29 5.14
25 75 5.77 5.52 5.27 5.04 4.84 4.70
30 85 5.28 5.06 4.84 4.63 4.45 4.33
Hay dos condiciones que pueden conducir a la supersaturación del agua con
oxígeno. La primera de las condiciones es la producción de oxigeno debido a la
fotosíntesis de plantas marinas microscópicas. Durante períodos de alto crecimiento
de algas, el incremento de la fotosíntesis puede producir concentraciones de oxígeno
tan altas como 200% de saturación durante períodos de pocas semanas. Tal
supersaturación de oxígeno se encuentra con mayor frecuencia en las regiones
costeras y se presenta como fenómenos transitorios.
La segunda condición que puede ocasionar supersaturación de oxígeno es la

suspensión de burbujas de aire debido a la acción de las olas. Este factor
usualmente no produce supersaturaciones mayores que 10%, debido a que la acción
de un oleaje vigoroso también promueve el reequilibrio con la atmósfera.
Como se indicó anteriormente, las aguas superficiales se encuentran saturadas o

supersaturadas con el oxígeno presente en la atmósfera. En contraste, las aguas
profundas generalmente se encuentran subsaturadas debido a que el oxígeno es
consumido durante la oxidación bioquímica de la materia orgánica. La Figura 3
muestra la variación de la concentración del oxígeno con la profundidad.
Temperatura, °F
Profundidad, pie
Profundidad, m
Profundidad, pie
Profundidad, m
Temperatura, °C
Concentración de Oxígeno, mL/L
Figura 3. Variación de la temperatura y concentración de oxígeno en función de la

profundidad y la estación climática en el Golfo de Méjico. [1]
La velocidad de corrosión de los metales activos (por ejemplo acero al carbono y

fundición de hierro) en electrolitos aireados tales como el agua de mar, a una
temperatura constante, es una función lineal directa de la concentración de oxígeno
disuelto, tal como se muestra en la Figura 4. Cuando el oxígeno y la temperatura
varían en conjunto, como en realidad ocurre en los ambientes marinos, el efecto del
oxígeno es predominante.
La velocidad de corrosión de las aleaciones base níquel y níquel-cobre, es en cierta

medida menos afectada por la concentración de oxígeno. El efecto del oxígeno en la
velocidad de corrosión de las aleaciones base cobre depende de la velocidad de
flujo: en aguas quietas tiene poco efecto; mientras que a partir de cierta velocidad de
flujo el incremento del oxígeno tiene un marcado efecto acelerador de la corrosión.
Velocidad de corrosión, mg/dm2/d
Concentración de Oxígeno, mL/L
Figura 4. Efecto de la concentración del oxígeno en la corrosión del acero al bajo

carbono en agua con poco movimiento conteniendo 165 ppm de CaCl2. El
ensayo de 48 horas fue conducido a 25 °C (75 °F) . [1]
En contraste, el efecto del oxígeno en la velocidad de corrosión de los metales

activos-pasivos, tales como los aceros inoxidables, puede ser bastante variable. Por
una parte, en tales sistemas de aleaciones las concentraciones elevadas de oxígeno
tienden a promover la restitución de la película pasiva y por ende retardan la
iniciación de la corrosión por picaduras. Pero por otra parte, una alta concentración
de oxígeno favorece la reacción catódica vigorosa y tiende a incrementar la velocidad
de propagación de la corrosión por picaduras y en espacios confinados, una vez que
se han iniciado.
Para todos los sistemas de aleaciones, las condiciones más propicias para el
desarrollo de procesos corrosivos son aquellas en las cuales se desarrollan
diferencias en el contenido de oxígeno disuelto entre dos regiones de la superficie
metálica mojada. Esta situación puede conducir a la generación de una celda de
concentración de oxígeno con diferencias de potenciales tan altas como 0.5 V. La
porción de la superficie metálica en la cual la concentración de oxígeno es menor
llega a ser el ánodo y es sometida a un proceso de corrosión localizada. Es poco

probable que este tipo de diferencias en la concentración de oxígeno disuelto sea
causado por variaciones en el agua; en cambio, ellas son causadas por depósitos
localizados o factores de diseño de la estructura que crean regiones desprovistas de
oxígeno sobre la superficie del metal.
Este efecto también puede conducir a la corrosión por picaduras de metales activos
tales como los aceros al carbono y los aceros de baja aleación. La velocidad
promedio de la corrosión uniforme de los aceros al carbono y de baja aleación en
una amplia variedad de ambientes marinos usualmente se ubica entre los 2 a 5 mpy,
con una tendencia a disminuir con el tiempo de exposición. No obstante, la velocidad
de penetración por picaduras puede ubicarse en un orden de 5 a 8 veces mayor.
Las diferencias puntuales en la concentración del oxígeno disuelto a lo largo de una

superficie metálica como consecuencia de películas discontinuas de ensuciamiento
biológico, pueden contribuir al incremento en la velocidad de corrosión por picaduras.
En contraste a los efectos de una película discontinua, el cubrimiento completo de la
superficie por organismos sedentarios de conchas duras puede conducir a una
marcada disminución en la velocidad de corrosión total ya que actúan como una
barrera de difusión contra el oxígeno disuelto que puede alcanzar la superficie del
metal. En el caso del aluminio y los aceros inoxidables, las diferencias puntuales en
la concentración de oxígeno, pueden conducir tanto a la corrosión por picaduras
como a la corrosión en espacios confinados.
1.2.3 Dióxido de carbono disuelto y pH.

El dióxido de carbono es diez veces menos corrosivo que el oxígeno. El principal
efecto dañino del dióxido de carbono deriva de su alta solubilidad en el agua y de su
alta reactividad con el agua. La concentración del dióxido de carbono disuelto en el
agua de mar es menos afectada por el intercambio aire-agua que la concentración
del oxígeno disuelto, debido a que el sistema del dióxido de carbono en el agua de
mar es estabilizado por la presencia de iones bicarbonato y carbonato. El dióxido de

carbono es un ácido débil y experimenta dos ionizaciones en las soluciones acuosas:
CO2 + H20 = H+ + HCO3- (primera ionización) (Ec. 3)
HCO3- = H+ + CO32- (segunda ionización) (Ec. 4)
La superficie del agua usualmente tiene un pH mayor que 8 debido a los efectos
combinados del intercambio aire-agua y la fotosíntesis. A este pH, 93% del contenido
total de carbono inorgánico está presente como HCO3-, 6% como CO32-, y 1% como
CO2. En todas las condiciones naturales que se puedan presentar, el ion bicarbonato
representa al menos el 85% del contenido total del carbono inorgánico. Sin embargo,
las concentraciones relativas de CO2 y CO32- varían grandemente dependiendo del
pH. La concentración de CO32- es relativamente alta en las aguas superficiales, las
cuales están casi siempre cercanas a la supersaturación con respecto a las fases del
carbonato de calcio calcita y aragonita. Esta supersaturación favorece la deposición
de incrustaciones calcáreas sobre las superficies metálicas que se someten a
protección catódica.
Las concentraciones de dióxido de carbono y oxígeno están estrechamente unidas

entre sí y relacionadas al pH del agua de mar a través de los procesos de
fotosíntesis y oxidación bioquímica (respiración), según se representa en la siguiente
reacción general:
CH2O + O2 CO2 + H2O (Ec. 5)
donde CH20 representa una molécula carbohidratada típica. Durante la

descomposición de este material orgánico en el agua de mar, la reacción procede de
izquierda a derecha, el oxígeno disuelto es consumido y se produce CO2. La
producción de CO2, a su vez, hace el agua más ácida con lo cual disminuye el estado
de saturación de los carbonatos.
La reacción anterior señala que la naturaleza del perfil de concentración del oxígeno
es similar a la del pH. La concentración de oxígeno y el pH mínimos se suelen
alcanzar en el mismo sitio. Esto no siempre es cierto, particularmente si la demanda
bilógica de oxígeno no es lo suficientemente intensa como para producir un mínimo
contenido de oxígeno bien pronunciado.
El pH del agua de mar en los océanos abiertos varía entre 7.5 y 8.3. Cualquier
variación de pH dentro de este rango prácticamente no afecta la tendencia a la
corrosión de la mayoría de los metales y aleaciones estructurales excepto por ciertas
aleaciones de aluminio.
1.3 Efecto de los contaminantes

Las relaciones de concentración de los iones mayoritarios no son afectadas por la
contaminación presente en el agua de mar siempre y cuando la salinidad
permanezca por encima del 5-10%o. En contraste, las concentraciones de los
constituyentes minoritarios pueden cambiar drásticamente como consecuencia de la
polución. Este hecho es sumamente importante, ya que usualmente los iones
minoritarios y los gases disueltos son los que determinan la velocidad de la
corrosión. Los constituyentes particularmente susceptibles a la polución son los
metales pesados, nutrientes tales como fosfatos y nitratos, compuestos orgánicos
disueltos, y gases disueltos tales como oxígeno, dióxido de carbono y sulfuro de
hidrógeno.
1.3.1 Efectos relacionados con el oxígeno disuelto.

Los agentes contaminantes que contienen materia orgánica usualmente incrementan
el consumo del oxígeno disuelto en el agua. A medida que la materia orgánica se
oxida, la concentración del oxígeno disminuye, la concentración del dióxido de
carbono se incrementa, y el agua llega a hacerse más ácida. Si el pH no cae por
debajo de 4, estas condiciones generalmente resultan en una disminución de la
corrosividad inorgánica del agua hacia los aceros al carbono y de baja aleación. Sin
embargo, para las aleaciones activo-pasivas tales como el aluminio y los aceros
inoxidables, una disminución del oxígeno puede producir tanto un incremento como
una disminución en la velocidad de corrosión. Por otra parte, la velocidad de
corrosión puede incluso incrementarse para los aceros estructurales en aguas con
bajo o ningún contenido de oxígeno, si cierto tipos de bacterias se activan.
1.3.2 Efecto de los sulfuros.

El sulfuro de hidrógeno y varios sulfatos son componentes frecuentes de los
contaminantes orgánicos. Los sulfatos por sí mismos no son particularmente dañinos
excepto porque puedan ser reducidos a sulfuros por la acción de las bacterias
sulfatoreductoras. El sulfuro de hidrógeno puede alcanzar niveles de 50 ppm o más
en aguas de estuarios o bahías severamente contaminadas. Los fondos arcillosos de
las bahías y los pantanos, ricos en materia orgánica en descomposición, también
pueden tener concentraciones elevadas de sulfuro de hidrógeno.
El sulfuro de hidrógeno puede causar el ataque acelerado del acero al carbono,

incluso en la ausencia de oxígeno. Los productos de la corrosión anaerobia del acero
al carbono son azufre y sulfuro ferroso, ambos de los cuales son catódicos frente al
hierro por lo que promueven la formación de picaduras severas. La mayoría de los
problemas de corrosión por sulfuro de hidrógeno son ocasionados cuando este
compuesto químico es generado por bacterias.
1.4 Influencia de los organismos biológicos

El agua de mar es un medio biológicamente activo que contiene un gran número de
organismos microscópicos y macroscópicos. Muchos de estos organismos
comúnmente se observan asociados a superficies sólidas en el agua de mar, sobre
las cuales ellos forman películas de ensuciamiento biológico.
La inmersión de cualquier superficie sólida en el agua de mar da lugar a un proceso

continuo y dinámico que comienza con la adsorción de materia orgánica no viviente,
continúa con la formación de biopelículas de algas y bacterias, y finaliza con el

posterior asentamiento y crecimiento de varias plantas y animales macroscópicos.
Este proceso por medio del cual la superficie de todos los materiales estructurales
inmersos en el agua de mar llega a ser colonizado, se añade a la variabilidad del
ambiente oceánico en el cual tiene lugar la corrosión.
1.4.1 Películas bacterianas.

El proceso de colonización empieza inmediatamente después de la inmersión con la
adsorción de películas acondicionadoras de material orgánico no viviente. Esta
película acondicionadora estará completamente establecida dentro de las 2 primeras
horas de inmersión, tiempo en el cual comienzan a adherirse en números
sustanciales las primeras bacterias colonizadoras. La película primaria de bacterias
se desarrolla en un período de 24 a 48 horas en la mayoría de las aguas de mar
naturales, aunque puede experimentar cambios en las siguientes dos semanas
La película bacterial afecta la química en la interfaz metal/líquido en un número de

maneras que tienen una relación importante con la corrosión. A medida que la
biopelícula crece, la bacteria en la película produce un número de subproductos.
Entre éstos están ácidos orgánicos, sulfuro de hidrógeno, y materiales poliméricos
ricos en proteínas. El primer efecto de la película compuesta de bacterias y
polímeros asociados, es crear una barrera de difusión entre la interfase metal/líquido
y el agua de mar. La barrera en sí misma consta de 90% agua, por lo tanto, ésta en
realidad no aísla la interfase; en cambio, ésta da lugar y mantiene fuertes gradientes
de concentración de varias especies químicas. Entonces, la química del agua en la
interfase puede ser completamente diferente a la del volumen de agua, aún cuando
ambas están estrechamente unidas a través de procesos difusivos.
Dos especies químicas, oxígeno e hidrógeno, las cuales frecuentemente están

implicadas o incluso controlan la corrosión, son también importantes en el
metabolismo de las bacterias. Una película bacterial puede ser tanto una fuente
como un sumidero de oxígeno o hidrógeno. Estas películas raramente son continuas.
Usualmente, ellas proveen sólo un cubrimiento parcial de la superficie metálica.

Entonces, ellas son capaces de inducir celdas de concentración de oxígeno o de
cualquier otra especie química. La acción bacterial en la descomposición de la
materia orgánica presente en la película también puede generar la producción de
amoníaco y sulfuros. El amoníaco ocasiona corrosión bajo tensión en las aleaciones
base cobre, y los sulfuros han sido implicados en la aceleración de la corrosión
uniforme y/o localizada de los aceros.
Bajo condiciones anaeróbicas, tales como las que se presentan en las áreas
costeras pantanosas, en las cuales todo el oxígeno disuelto en el lodo es usado en la
descomposición de la material orgánica, la velocidad de corrosión del acero se
esperaría que fuera considerablemente baja. Sin embargo, bajo estas condiciones
las bacterias sulfatoreductoras del género desulfovibrio, según la teoría
convencional, pueden utilizar el hidrógeno producido en la superficie del metal para
reducir sulfatos a sulfuros, incluyendo el H2S. Los sulfuros se combinan con el hierro
para producir una película de sulfuro de hierro (FeS), la cual es corrosiva por sí
misma. La bacteria entonces transforma un ambiente benigno en uno agresivo en el
cual el acero se corroe rápidamente.
Aún en las condiciones del océano abierto saturado con aire, la presencia de una
película bacterial puede generar condiciones anaeróbicas localizadas sobre la
superficie del metal. Las bacterias aeróbicas las cuales generan la película inicial
pueden eventualmente incrementar suficientemente en número hasta alcanzar un
estado en el cual ellas usen todo el oxígeno que difunde a través de la película antes
de que éste pueda alcanzar la superficie del metal. Esto genera una película
anaeróbica justo sobre la superficie del metal y provee un lugar donde las bacterias
sulfatoreductoras pueden crecer.
1.4.2 Películas de macroensuciamiento.

Dentro de los dos o tres primeros días de inmersión, la superficie sólida que ya ha
adquirido tanto la película acondicionadora como la película bacterial, comienza a ser
colonizada por macroorganismos. Una fuerte incrustación de estos macroorganismos

puede tener un número indeseable de efectos sobre las estructuras marinas. Tanto el
peso como el arrastre hidrodinámico de la estructura son incrementados por la
película de macroensuciamiento. También suele ocurrir la interferencia del
funcionamiento de las partes móviles.
En términos de la corrosión, los efectos de la película de macroensuciamiento son

similares a aquellos de la película de microensuciamiento. Si los macroorganismos
forman una capa continua, disminuyen la disponibilidad del oxígeno disuelto en la
interfase metal/agua, y pueden reducir la velocidad de corrosión. Si la capa es
discontinua, puede inducir celdas de concentración de oxígeno o químicas, las
cuales pueden conducir a diferentes tipos de corrosión localizada.
2. EL AGUA DEL LAGO DE MARACAIBO[2]
El agua del Lago de Maracaibo posee características especiales que la convierten en

una de las más corrosivas del mundo (Tabla 5). En un trabajo realizado por la Creole
Petroleum Corporation en el año 1963 se indicaba que el agua del Lago es tres
veces más corrosiva que el agua de mar. La velocidad de corrosión promedio del
acero al carbono inmerso en agua del Lago es de 15-20 mpy, considerablemente
superior que la reportada en el agua de mar (3-5 mpy). En los sistemas de inyección
de agua del Lago para recuperación secundaria de petróleo, se han medido
velocidades de corrosión del orden de 120 mpy.
Se ha determinado que los factores más influyentes en la corrosividad del agua del
Lago son los siguientes[3]:
A. Alto Contenido de Oxígeno Disuelto: El alto contenido de materia orgánica en
el Lago y la constante radiación solar, son factores que contribuyen a un alto
crecimiento de algas en la superficie, produciéndose concentraciones de

oxígeno en algunos casos de hasta 8 ppm.
B. Alto Contenido de Sales Disueltas: El agua del Lago posee un alto contenido
de sales disueltas, particularmente cloruros y sulfatos, los cuales incrementan
la velocidad de corrosión generalizada y promueven ataques localizados.
C. Alto Contenido de Sólidos Suspendidos: Los sólidos suspendidos, constituidos
en un 80 % por materia orgánica, se depositan sobre las superficies metálicas
creando depósitos que promueven la formación de celdas de aireación
diferencial. Posteriormente, estos sólidos se convierten en zonas
preferenciales donde se alojan bacterias anaeróbicas que promueven el
desarrollo de procesos de corrosión biológica.
D. Elevada actividad biológica: El Lago posee micro y macroorganismos que
promueven el desarrollo de procesos corrosivos. Entre los microorganismos
destacan las bacterias sulfatoreductoras (desulfovibrio desulfuricans) que
promueven ataques por H2S, celdas de concentración, despolarización
catódica y corrosión galvánica. El contenido de bacterias sulfatoreductoras
registradas en el Lago de Maracaibo ha sido del orden de 103 células/ml; sin
embargo, en condiciones de baja velocidad de fluido y acumulación de
sólidos, se forman depósitos donde se alojan y proliferan las bacterias
sulfatoreductoras llegándose a detectar contenidos de hasta 107 células/ml.
Entre los macroorganismos destacan el escaramujo y el pelo de oso (garveia
franciscana[4]), los cuales promueven el desarrollo de procesos de corrosión
bajo depósitos y corrosión biológica.
E. Alta temperatura durante todo el año.
El oxígeno es sin duda el principal agente corrosivo y en el Lago de Maracaibo se

registran variaciones verticales significativas en el contenido de oxígeno disuelto
como consecuencia de la estratificación salina, la cual es de carácter estacional y se
presenta principalmente entre los meses de febrero y octubre, durante los cuales se
reduce la mezcla de las capas de agua y por ende disminuye la incorporación de
oxígeno al hipolimnio (aguas profundas). Las concentraciones de oxígeno disuelto en
las masas de agua superficial, tienden a presentar poca variación, con valores
promedios entre 6,5-8,5 mg/L. El estado de anoxia en las zonas más profundas es
acentuado, detectándose la carencia total de oxígeno disuelto a nivel del lecho
lacustre en el centro del Lago y en las zonas más profundas frente a las costas de
Lagunillas y Bachaquero.
Tabla 5. Análisis promedio del agua del Lago de Maracaibo en la zona de

Lagunillas[5].
ANÁLISIS MÍNIMO MÁXIMO UNIDAD

Temperatura 30 33 °C
pH 7 8
Gravedad Específica 1.01 1.025
Alcalinidad Total, como CaCO3 65 70 ppm
Alcalinidad Parcial, como CaCO3 0 0 ppm
Dureza Total, como CaCO3 700 750 ppm
Dureza Parcial, como CaCO3 110 160 ppm
Sulfatos 200 210 ppm
Cloruros 1800 2200 ppm
Carbonatos 0 0 ppm
Bicarbonatos 65 70 ppm
Calcio 55 62 ppm
Magnesio 140 177 ppm
Hierro Total 0.1 0.2 ppm
Sodio 1000 1010 ppm
Sílice 0 0 ppm
Sólidos Totales Disueltos 4000 4500 ppm
Conductividad Específica 6000 6500 MHO/cm
Oxígeno Disuelto 7 8 ppm
Bacterias Sulfato Reductoras 100 1000 células/mL
Sólidos Suspendidos 2 30 ppm
Las variaciones de salinidad son importantes desde el punto de vista de corrosión

por el aporte de cloruros al agua. En el Lago existe un ingreso masivo de aguas
salinas durante 9 a 10 meses del año y un cono de salinidad en el centro del Lago.
En marzo de 1975 se estimó el flujo de agua salina que entra al Lago por el fondo, a
la altura de Punta de Palmas Sur, en 580 m3/s. Estimaciones realizadas entre el 19
de marzo y el 4 de junio de 1977, año extremadamente seco, dan un flujo promedio
de 6450 m3/s de aguas salinas ingresando al Lago en ese período.
Antes del dragado del canal de navegación en 1953-1956, los valores reportados de
salinidad en el Lago oscilaban entre 0 °/oo (cerca de la descarga del Catatumbo)
hasta cerca de 2 °/oo, con variaciones cíclicas de largo y corto período dentro de ese
rango y un hipolimnio inestable con una salinidad que rara vez excedía de 4°/oo.
Después de abierto el canal, y sobre todo después de profundizado en 1959-1963, el
rango de salinidad en el epilimnio se desplazó a un piso de aproximadamente 2°/oo y
a un techo de 5°/oo, con un hipolimnio de aguas más salinas en el centro del Lago
que varía entre un 4°/oo y 15°/oo. Las variaciones de largo y corto plazo se han
seguido observando sólo en el rango más alto.
Otro aspecto importante de señalar es el contenido de sólidos suspendidos. De

acuerdo con muestreos realizados, la transparencia del agua oscila entre 3,5 m y <1
m, registrándose los valores más altos en el centro del Lago y los más bajos hacia la
desembocadura del río Catatumbo, lo cual denota la influencia sobre este parámetro
de los sólidos suspendidos aportados por este río. En general, las aguas del Lago
presentan bajos valores de transparencia en las áreas cercanas a las
desembocaduras de los ríos Catatumbo y Escalante, producto del alto contenido de
sólidos en suspensión que aportan los mismos, así como en zonas en las cuales se
registran altas concentraciones de algas, tales como las costas de Ciudad Ojeda,
Lagunillas, Tía Juana y Cabimas, en la Costa Oriental del Lago.
Con relación a los sedimentos, están conformados por partículas finas como arcillas,
limos y arenas. Estos sedimentos en su mayoría tienen un alto porcentaje de materia
orgánica, cuya descomposición consume oxígeno, creando condiciones anaeróbicas,
con elevados contenidos de sulfuros. En las zonas más profundas existe un
ambiente completamente reductor.
Un trabajo realizado por Intevep en 1999, muestra un mapa del Lago de Maracaibo
con las velocidades de corrosión promedio en función de la profundidad[2], medidas
en ocho estaciones diferentes (Figura 5).
Figura 5. A) Velocidades de corrosión medidas en diferentes estaciones del Lago de

Maracaibo, utilizando la técnica electroquímica de resistencia a la
polarización. B) Ubicación de las áreas de estudio en el Lago de
Maracaibo. [2]
La velocidad promedio más alta en superficie se encontró en la estación S4

correspondiente al sur del Lago, mientras que la más baja se encontró en la estación
C11 de Centro Lago. Las velocidades de corrosión más bajas usualmente se asocian
con las mayores profundidades, correspondiente con zonas de bajo contenido de
oxígeno, pH neutro, y potenciales redox negativos (asociados a regiones reductoras).
Los valores de salinidad en todas las regiones parecen mantenerse en el orden de 4
partes por mil, a excepción de las estaciones C11, Lamargas y D80, donde se
midieron valores de 10 °/oo en el fondo. En estas tres estaciones; sin embargo, las
velocidades de fondo fueron bajas. Debido a la amplia variación de velocidades
medidas, es sensato pensar que la salinidad (relativamente constante) no es la
variable que mayor afecta el proceso.
3. CORROSIÓN ACUOSA DE LOS ACEROS ESTRUCTURALES
3.1 Aceros al carbono[6]

Los aceros al carbono constituyen las aleaciones ingenieriles más ampliamente
utilizadas en el mundo. A pesar de su limitada resistencia a la corrosión, los aceros al
carbono se usan ampliamente en aplicaciones marinas, plantas nucleares, plantas de
generación eléctrica, transporte, procesos químicos, producción y refinación de
petróleo, líneas de tuberías para el transporte de fluidos, minería, construcción, y
plantas de procesamientos de metales. Para mitigar la corrosión del acero al
carbono, se aplican diferentes métodos preventivos dependiendo del medio ambiente
de la aplicación (Tabla 6).
Los aceros al carbono son denominados así por su naturaleza limitada en el

contenido de aleación, usualmente menor que el 2% en peso para el total de las
adiciones. Estos niveles de adición generalmente no producen ningún cambio
significativo en el comportamiento general de la resistencia a la corrosión.
Tabla 6. Guía para la selección de métodos para prevenir la corrosión de los aceros
al carbono en diferentes ambientes.[7]
Método Atmósfera Suelo Agua Dulce Agua de Mar Vapor Ácidos
Revestimientos El galvanizado El galvanizado El galvanizado No se No se No se
Metálicos es muy efectivo. se usa en se usa en agua recomienda. recomienda. recomienda.
La electro- cloacas y potable.
deposición se tuberías de
usa decoración drenaje.
y resistencia a
la corrosión.
Revestimientos Económico y Rara vez usado. Bastante Se usan No se No se
No Metálicos efectivo en la efectivo. sistemas de recomienda. recomienda.
(pinturas) prevención de la pinturas
corrosión. especiales.
Protección No se Método más Bastante Muy efectivo. No se Efectivo bajo
Catódica recomienda. económico y efectivo en recomienda. consideraciones
efectivo, en conjunto con especiales.
conjunto con revestimientos
revestimientos orgánicos.
orgánicos.
Inhibidores Efectivo en No se Efectivo en Bastante Muy efectivo. Muy efectivo.
áreas cerradas. recomienda ciertas efectivo en
aplicaciones, algunas
especialmente aplicaciones.
en aguas de
enfriamiento.
Adición de Muy efectivo, No es efectivo. No es efectivo. Sólo es efectivo Los aceros al Sólo es efectivo
elementos especialmente si se añade un cromo- si se añade un
aleantes al en los aceros al alto contenido molibdeno son alto contenido
acero cobre y de baja de elementos muy efectivos. de elementos
aleación. aleantes. aleantes.
Remoción de No aplica. No se Rara vez usado. Muy efectivo, Muy efectivo. No se
oxígeno del recomienda. especialmente recomienda.
ambiente en plantas de
desalinización y
agua de mar
caliente.
Revestimientos Algunas veces Se usa en Moderadamente Se usa en No se Ha sido usado.
orgánicos se usan en combinación efectivo con la combinación recomienda.
diferentes a las reemplazo de con la protección con la
pinturas. las pinturas. protección catódica. protección
catódica. catódica.
Los aceros al carbono frecuentemente se emplean en la fabricación de tuberías y

recipientes utilizados para el transporte de agua, o que son sumergidos en agua
durante su servicio. Esta exposición puede efectuarse bajo condiciones variables de
temperatura, velocidad de flujo, pH, etc., todas las cuales pueden alterar la velocidad
de corrosión del material. La acidez relativa del medio acuoso es un factor
importante. A bajo pH, la evolución de hidrógeno tiende a eliminar la posibilidad de
formación de una película protectora por lo que el acero se corroe continuamente,
pero en soluciones alcalinas la formación de películas protectoras ampliamente
reduce la velocidad de corrosión. En soluciones neutras, otros factores tales como la
aireación llegan a ser más determinantes en el control de la velocidad de corrosión.

El efecto de estos factores se muestra gráficamente en la Figura 6.
Evolución de H2.
Velocidad de corrosión, mils/año
Región donde la velocidad

de corrosión prácticamente
es determinada por la
velocidad de despolarización
por O2.
Velocidad de corrosión
Alto O2.
Medio O2.
Bajo O2.
pH del agua
Figura 6. Corrosión del hierro por soluciones acuosas. [6]
La corrosión generalizada de los aceros al carbono en agua de mar aireada es

aproximadamente igual que en agua dulce aireada, dependiendo del O2 disuelto.
Esta aseveración, sin embargo, en cierta medida es mal entendida debido a que la
mejor conductividad eléctrica del agua de mar puede conducir al incremento de la
corrosión por picaduras. Más aún, debido a la mejor conductancia, las celdas de
concentración pueden operar sobre largas distancias, situación que conduce a un
mayor ataque no uniforme en el agua de mar en comparación con el agua dulce.
También se ha documentado que los ciclos alternantes de inmersión y exposición al
aire producen un ataque por picadura más acelerado que la inmersión continua.
La velocidad de corrosión generalizada más citada para el acero al carbono y

muchos de los aceros de baja aleación inmersos en agua de mar es 5 mpy. Esta
velocidad puede ser considerada lineal en el tiempo hasta aproximadamente los 8
años. Luego de 8 años, la velocidad de corrosión disminuye hasta hacerse estable

en un valor menor.[8]
Está concebido que la práctica de fabricación del acero no afecta su resistencia a la

corrosión generalizada en agua de mar; no existe una diferencia sustancial entre el
comportamiento de un acero calmado y otro semicalmado. Asimismo, la aleación del
acero al carbono con pequeñas cantidades de cobre o cromo tampoco afecta su
resistencia a la corrosión generalizada.[8]
3.2 Aceros de baja aleación[9]

Los aceros de baja aleación comprenden una categoría de materiales ferrosos que
exhiben propiedades mecánicas superiores que las de los aceros al carbono, como
resultado de adiciones de elementos aleantes tales como cromo, níquel, y
molibdeno. El contenido total de aleación puede variar desde 0.5-1% hasta niveles
justo por debajo del contenido de aleación de los aceros inoxidables. Para la mayoría
de los aceros de baja aleación, la función primordial de los elementos aleantes es
incrementar la templabilidad para optimizar las propiedades mecánicas y la tenacidad
posterior al tratamiento térmico. En algunos casos, sin embargo, las adiciones de
elementos aleantes se usan para reducir la degradación ambiental bajo ciertas
condiciones de servicio específicas.
Los aceros de baja aleación se usan en un amplio espectro de aplicaciones. En

algunos casos la resistencia a la corrosión es el principal factor en la selección de la
aleación; en otras aplicaciones, ésta es sólo una consideración menor. La
información disponible acerca de la resistencia a la corrosión de los aceros de baja
aleación se orienta más hacia su uso final que hacia los tipos especializados de
corrosión.
Muchas aplicaciones usan aceros con un contenido de aleación relativamente bajo.

Entre estos aceros se incluyen las aleaciones estándares designadas por el Instituto
Americano del Hierro y el Acero (AISI), ASTM, y la Sociedad de Ingenieros

Automotrices (SAE), así como modificaciones de estos grados. También se incluyen
los aceros de baja aleación de alta resistencia (HSLA) y los aceros aleados
estructurales. La función primordial de la adición de elementos de aleación es
mejorar la templabilidad y las propiedades mecánicas. Asimismo, pequeñas
adiciones de ciertos elementos de aleación pueden mejorar la resistencia a la
corrosión en ambientes moderadamente corrosivos. Sin embargo, en ambientes
severos, la resistencia a la corrosión de este grupo de aceros frecuentemente no es
mejor que la de los aceros al carbono.
La corrosión atmosférica es la principal forma de corrosión de importancia en la

industria automotriz, maquinarias, construcción, e industrias aeroespaciales. La
resistencia a la corrosión atmosférica de varios aceros aleados así como el rol de
varios elementos aleantes depende de la severidad del ambiente. Las velocidades de
corrosión varían a medida que el ambiente cambia de rural a industrial. Otras
industrias que usan aceros de baja aleación presentan ciertos problemas de
corrosión específicos. Entre tales industrias se incluyen la producción, refinación y
distribución del crudo y el gas, los sistemas de conversión de energía que involucran
el uso de combustibles fósiles, las industrias de procesos químicos, y ciertas
aplicaciones marinas.
Los aceros de baja aleación frecuentemente se usan en ambientes marinos en

aplicaciones que involucran el contacto directo con el agua de mar. Tales
aplicaciones incluyen la construcción de barcos y los equipos de perforación costa
afuera. Los aceros al carbono y de baja aleación se usan extensivamente en la
construcción de estructuras sumergidas o parcialmente sumergidas, tanto en bahías
(muros de muelles y pilotes, por ejemplo) como costa afuera (plataformas para
perforación de pozos petroleros, por ejemplo). Los aceros de baja aleación exhiben
una mejor resistencia a la corrosión marina; sin embargo, el acero al carbono
continúa siendo el material preferido por ser más económico.
3.3 Perfil de corrosión de estructuras marinas[8,9]

Las estructuras marinas construidas en acero al carbono y acero de baja aleación
exhiben seis zonas separadas que son susceptibles a la corrosión a diferentes
velocidades de ataque, dependiendo principalmente de la elevación por encima de la
zona de marea o de la profundidad de inmersión en el agua de mar. Estas zonas se
describen a continuación y se ilustran en la Figura 7, la cual también muestra la
velocidad de corrosión relativa usualmente asociada con cada zona.
• Zona atmosférica: la porción elevada de la estructura sometida a la atmósfera

marina, incluyendo la neblina marina y la alta humedad relativa, pero sin un
significante mojado por el salpique proveniente de las olas.
• Zona de salpique: la porción por encima del nivel promedio de la marea alta que
es sometida a la acción de mojado por el salpique de grandes gotas de agua de
mar.
• Zona de Marea: la porción de la estructura entre el nivel promedio de la marea
alta y el nivel promedio de la marea baja. Esta zona alternadamente es inmersa
en el agua de mar y expuesta a la atmósfera marina.
• Zona debajo de la línea de marea baja: una zona estrecha, comprendida entre 0.3
a 1 m (1 a 3 pies) inmediatamente debajo del nivel promedio de la marea baja, la
cual exhibe la mayor velocidad de corrosión de cualquiera de las porciones de la
estructura continuamente inmersas.
• Zona Sumergida: la porción de la estructura que se ubica desde 0.3-1 m por
debajo del nivel promedio de la marea baja hasta la línea de lodo en el fondo del
mar.
• Zona enterrada: la porción por debajo de la línea de lodo, donde la estructura ha
sido anclada en el fondo del mar.
Zona
atmosférica.
Zona de
salpique
Zona de marea
Zona debajo línea de marea baja
Zona
sumergida.
Zona
enterrada.
Pérdida relativa del espesor metálico
Figura 7. Perfil de la corrosión de un pilote de acero al carbono. [8]
Los efectos de cada una de estas zonas sobre el comportamiento a la corrosión de

los aceros al carbono y de baja aleación se revisan a continuación.
3.3.1 Corrosión en la zona atmosférica.

Comparados con los aceros al carbono, los aceros de baja aleación presentan una
altamente mejor resistencia a la corrosión en atmósferas marinas. La primera
indicación de que la composición afecta el comportamiento a la corrosión fue la
observación de que los aceros con cobre exhiben una mayor vida útil en atmósferas
industriales. Posteriormente también se descubrió que los aceros al cobre también se
desempeñan mejor en atmósferas oceánicas.
Un alto número de estudios sobre la corrosión marina han evaluado los beneficios en
el acero de las adiciones de cobre, níquel, cromo y fósforo. Los beneficios derivados
de la adición de cobre al acero expuesto a una atmósfera industrial se han atribuido
al desarrollo de una película protectora altamente adherente. Las adiciones de
níquel, cromo, silicio, y fósforo también el desarrollo de productos de corrosión

relativamente insolubles. El ión cloruro tiene un efecto dañino sobre las películas de
óxido protector que se desarrollan sobre los aceros de baja aleación, y la manera en
la cual se forman las películas protectoras en el ambiente marino es menos
entendida que en el caso de la atmósfera industrial. No obstante, los ensayos han
demostrado que los elementos de aleación realmente mejoran la resistencia a la
corrosión en las atmósferas marinas. En la Figura 8 se muestran los efectos de
adiciones individuales de los elementos cobre, níquel y cromo sobre la corrosión del
acero en atmósfera marina.
Pérdida de peso, g
Pérdida de peso, g
Pérdida de peso, g
Contenido de cobre, % Contenido de níquel, % Contenido de cromo, %
Figura 8. Efecto de la adición de elementos aleantes en la corrosión del acero en

una atmósfera marina. [9]
3.3.2 Corrosión en las zonas de salpique y de mareas.

Los aceros de baja aleación sufren decididamente menos corrosión en la zona de
salpique que los aceros al carbono. Algunos resultados experimentales en la zona
debajo de la línea de marea baja, han reportado pérdidas de espesor de pared en el
acero al carbono tres a seis veces mayor que en los aceros de baja aleación. Otras
experiencias con acero de baja aleación, especialmente en exposiciones en las
cuales la acción del oleaje es vigorosa, también indica que tienen mérito
considerable para ser usado en el servicio de la zona de salpique.
La corrosión más severa tiene lugar en la zona de salpique. Sin embargo, para
muchas estructuras, la región de mayor preocupación es la zona debajo de la línea
de marea baja, la cual frecuentemente exhibe excesiva corrosión pero está

sumergida por lo que no es fácil de inspeccionar para detectar daños visibles.
3.3.3 Zona sumergida.

Los aceros de baja aleación exhiben velocidades de corrosión en el rango de los 65-
125 µm/año (2.5-5 mils/año) cuando se sumergen completamente en agua de mar.
Como tal, los aceros de baja aleación no ofrecen una ventaja particular sobre los
aceros al carbono en aplicaciones que involucren la inmersión en el océano.
Ejemplos de velocidades de corrosión para el acero al carbono y aceros de baja
aleación inmersos en el océano se presentan en la Tabla 7. El menor desempeño
frente a la corrosión de los aceros de baja aleación inmersos en el agua de mar se
debe al hecho que las condiciones especiales que conducen a la formación de
películas de óxidos protectores en la exposición atmosférica no tienen lugar en las
condiciones de inmersión.
Tabla 7. Velocidad de corrosión de aceros estructurales inmersos en agua de mar a

4.5 m de profundidad. [9]
Composición, % Velocidad de corrosión

Tipo de acero 8 años 16 años
estructural. C Mn P S Si Cr Ni Cu Mo µm/ mils µm/ mils
año /año año /año
Acero al carbono 0.24 0.48 0.04 0.03 0.01 0.03 0.05 0.08 … 74 2.9 69 2.7
Copper bearing 0.22 0.44 0.02 0.03 0.01 trazas
0.14 0.35 … 76 3.0 … …
Níquel (2%) 0.20 0.54 0.01 0.02 0.18 0.5 1.94 0.63 … 97 3.8 69 2.7
Níquel (5%) 0.13 0.49 0.01 0.01 0.16 0.10 5.51 0.06 … 91 3.6 69 2.7
Cromo (3%) 0.08 0.44 0.01 0.02 0.13 3.16 0.16 0.11 0.02 147 5.8 97 3.8
Cromo (5%) 0.08 0.41 0.02 0.02 0.20 5.06 0.11 0.06 0.52 109 4.3 89 3.5
Baja aleación
0.08 0.47 0.01 0.03 0.06 No 1.54 0.87 … 76 3.0 69 2.7
(Cu-Ni)
Baja aleación
0.15 0.45 0.11 0.03 0.47 0.68 0.49 0.42 … 135 5.3 122 4.8
(Cu-Cr-Si)
Baja aleación trazas
0.08 0.75 0.06 0.02 0.04 0.72 0.61 0.13 69 2.7 64 2.5
(Cu-Ni-Mn-Mo)
Baja aleación
0.13 0.60 0.09 0.02 0.15 0.55 0.30 0.61 0.06 140 5.5 127 5.0
(Cr-Ni-Mn)
Los aceros de baja aleación también desarrollan picaduras profundas en el agua de

mar, del mismo modo que lo hacen los aceros al carbono. La corrosión galvánica en
el agua de mar también es de mucha importancia en virtud de que el medio es
altamente conductivo. Donde la corrosión por picaduras es un factor serio, se pueden
usar aceros aleados hasta con 3% de Ni o 3% de Cr. Los aceros al níquel y/o al
cromo se corroen a la mitad de la velocidad de penetración de picaduras que
experimentan los aceros al carbono, aproximadamente. Incrementar el contenido de
cromo por encima de 3%, no favorece la resistencia a la corrosión por picaduras, ya
que se modifica el modo de corrosión a un ataque sustancialmente más localizado,
generándose picaduras más profundas. Por ejemplo, los aceros al 3%-Cr típicamente
exhiben una velocidad de penetración de picadura de 0.2 mm/año (8 mpa), mientras
que para los aceros 13-Cr esta velocidad es de 0.9 mm/año (37 mpa), y para los
aceros 17%-Cr es de 1.75 mm/año (69 mpa).
La selección de aceros de baja aleación para la construcción de cascos,

superestructuras, y barandales de cubierta se basa en la tenacidad, ductilidad, y
soldabilidad más que en el desempeño ante la corrosión. La protección contra la
corrosión generalmente es suministrada por revestimientos y protección catódica.
Para una resistencia mecánica dada, un diseñador podría verse tentado a especificar
un espesor de pared delgado para un acero de baja aleación en aplicaciones de
agua de mar. Sin embargo, como la velocidad de corrosión es elevada, la falla por
corrosión podría ocurrir rápido. Entonces, desde un punto de vista de diseño, el
sobreespesor por corrosión para un acero de baja aleación debería ser mayor que
para un acero al carbono. No obstante, los aceros de baja aleación tienen buenas
características de resistencia mecánica, y si se les aplica un revestimiento protector,
estos aceros pueden ser usados ventajosamente. La protección catódica debe ser
aplicada con cuidado en los aceros de baja aleación de alta resistencia, debido a que
algunos tienden a ser susceptibles al daño por hidrógeno.
En la Tabla 8 se presenta un breve resumen de algunas de las variables más

influyentes en la corrosión de los aceros al carbono y de baja aleación inmersos en
agua de mar.
Tabla 8. Factores que influyen en la velocidad de corrosión de los aceros al carbono

y aceros de baja aleación inmersos en agua de mar. [9]
Factor en el Agua de Mar Efectos en el Hierro y el Acero

Ión Cloruro. Altamente corrosivo para las aleaciones ferrosas. Los
aceros al carbono y las aleaciones ferrosas más
comunes no pueden ser pasivados.
Conductividad eléctrica. La buena conductividad hace posible que los ánodos y
los cátodos interactúen en grandes distancias. Por tanto,
se incrementan las posibilidades de la corrosión. El
ataque total puede ser mayor que en el agua dulce.
Oxígeno. La corrosión del acero ocurre bajo control catódico para
la mayoría de los componentes. El oxígeno, por
despolarización catódica, facilita el ataque. Un alto
contenido de oxígeno incrementa la corrosividad.
Velocidad Incrementa la velocidad de corrosión, especialmente en
flujo turbulento. El agua de mar en movimiento puede
destruir la barrera de productos de corrosión y provee
un mayor contacto del oxígeno. La cavitación expone la
superficie metálica.
Temperatura Incrementos en la temperatura ambiente tienden a
acelerar el ataque. El agua de mar caliente puede
precipitar escamas y/o disminuir el contenido de
oxígeno; ambas acciones tienden a reducir el ataque.
Bioensuciamiento. Las películas de animales de concha dura tienden a
reducir el ataque al restringir el acceso de oxígeno. En
algunos casos pueden promover la participación de
bacterias en las reacciones de corrosión.
Esfuerzos. Los esfuerzos cíclicos algunas veces aceleran la falla de
un miembro de acero corroído. Los esfuerzos tensiles
cercanos a la fluencia también promueven la falla en
situaciones especiales.
Contaminación. Los sulfuros, normalmente presentes en agua de mar
contaminada, aceleran altamente el ataque del acero.
Sin embargo, el bajo contenido de oxígeno en las aguas
contaminadas puede favorecer la reducción de la
corrosión.
Sólidos suspendidos. La erosión de la superficie del acero por material
suspendido fluyendo en agua de mar en movimiento
incrementa altamente la tendencia hacia la corrosión.
Formación de películas. El cubrimiento con productos de corrosión o escamas
minerales (sales de calcio y magnesio), interfieren la
difusión del oxígeno hacia la superficie catódica,
reduciendo el ataque
3.3.4 Zonas enterradas.

Las condiciones del fondo son variables, pero algunas veces se observa ataque
localizado justo encima de la línea de lodo, o en el fondo del lodo en sí. El fondo del
lodo es frecuentemente agresivo al acero debido a la presencia de bacterias
sulfatoreductoras.
3.4 Corrosión de estructuras en agua salobre[8]

La corrosión en aguas salobres, tales como las encontradas en bahías y estuarios,
se asemeja a la corrosión en agua de mar en cierta medida. Sin embargo, debido a
ciertas características tales como la naturaleza típica de la inversión periódica del
flujo de muchas aguas salobres, el patrón de corrosión de las aguas salobres difiere
del patrón del agua de mar.
Las aguas salobres usualmente reciben descargas de ríos y corrientes de aguas

residuales, que son bajas en cloruros, pero con un contenido relativamente alto de
sulfatos, fosfatos y nitratos. En un simple estuario, el agua dulce entra en un sentido
y el agua de mar desde el extremo opuesto, y se mezclan con las mareas. Esta agua
típicamente presentan un gradiente de concentración salina en el cual la superficie
del agua tiene baja densidad y baja salinidad (entre 500 y 16000 ppm) y el fondo
presenta alta densidad y alta salinidad (hasta 24000 ppm). Para comparación, la
concentración de sal en el agua de mar está en el orden de los 35.000 ppm.
La corrosión en aguas salobre (especialmente en estuarios) difiere de la corrosión en

agua de mar principalmente en la siguiente manera. La región de mayor ataque en
las aguas salobres es justo debajo de la zona de mareas; en el mar abierto el mayor
ataque se presenta en la zona de salpique. Las estructuras de acero localizadas en
ríos y lagos de agua dulce donde el agua no es salina, ordinariamente no son
severamente afectados y proveen una excelente vida útil con poco mantenimiento.
3.5 El acero al carbono AISI 1018[10]

Es un acero al bajo contenido de carbono. Se usa ampliamente por su especial
adaptabilidad a las técnicas de producción en masa de bajo costo. Posee una buena
combinación de fácil fabricación, adecuada resistencia mecánica, excelente acabado,
compatibilidad con otros materiales, revestimientos y procesos de fabricación.
Al igual que otros aceros martensíticos y ferríticos, el 1018 sufre una transición de un
comportamiento dúctil a frágil a bajas temperaturas. Debido a su susceptibilidad a la
corrosión generalizada, debe protegerse con revestimientos en aplicaciones con
humedad, atmósfera marina, y otros ambientes corrosivos. Es un material
ferromagnético.
Designación AISI 1018

Número UNS G10180
Especificaciones Barras – ASTM A 29, A108, A575, A576
Forjas – ASTM A 711
Láminas y Planchas – ASTM A 659
Composición %C: 0.14-0.20, %Mn: 0.6-0.9, %S: 0.05máx., %P: 0.04 máx.
Química
Densidad 7.838 Mg/m3 (0.284 lb/pulg3) a 24°C
Aplicaciones Algunas aplicaciones típicas son ejes de motores eléctricos, cuerpos de
automóviles, carcazas de aparatos electrodomésticos, construcción de
barcos, trenes, puentes y edificios.
Propiedades Tabla 9. Propiedades mecánicas mínimas del acero al carbono 1018 [11].
Mecánicas Resistencia Tensil, ksi 58
Resistencia a la Fluencia, ksi 32
Elongación en 2”, % 25
Reducción de Área, % 50
Dureza, HB 116
3.6 El acero de baja aleación al Cr-Mo AISI 4140[12]

Es un acero de baja aleación tratable térmicamente. Posee alta templabilidad y
resistencia mecánica, con moderada formabilidad y soldabilidad. Generalmente se
emplea en la condición templado más revenido, la cual provee las propiedades
óptimas; sin embargo, las propiedades mecánicas menores de las condiciones

normalizado y normalizado más revenido son adecuadas en ciertas aplicaciones.
Al igual que otros aceros martensíticos y ferríticos, el 4140 sufre una transición de un
comportamiento dúctil a frágil a bajas temperaturas. Debido a su susceptibilidad a la
corrosión generalizada, debe protegerse con revestimientos en aplicaciones con
humedad, atmósfera marina, y otros ambientes corrosivos. Es un material
ferromagnético.
Nombre Comercial 4140

Número UNS G41400
Especificaciones Barras y Forjas – ASTM A 274 / A 322 / A 331 / A 304
Láminas y Planchas – ASTM A 505 / A 506 / A 507
Tubulares – ASTM A 519
Pernos y Tuercas – ASTM A 193 / A 194
Composición % Cr: 0.80-1.10, % Mo: 0.15-0.25, % C: 0.38-0.43, % Ni: 0.25 máx., % Mn:
Química 0.75-1.00, % Si: 0.20-0.35, % S: 0.025 máx., % P: 0.025 máx.
Densidad 7.83 Mg/m3 (0.283 lb/pulg3)
Temp. Fusión 1532 °C (2790 °F)
Cambios de Fase Mediante el calentamiento en condiciones de equilibrio, la transformación de
la perlita/martensita a austenita comienza a 749 ºC (1380 °F) y se completa a
793 ºC (1460 °F).
Mediante el enfriamiento lento en condiciones de equilibrio, la transformación
de la austenita a perlita comienza a 743 ºc (1370 °F) y se completa a 693 ºC
(1280 °F).
Mediante un temple rápido desde la condición austenítica, la transformación
a martensita comienza a 343 ºC (650 °F) y se completa a 260 ºC (500 °F).
En la Figura 11 se muestra el Diagrama Tiempo–Temperatura–
Transformación para un 4140.
Temperatura - °F
Tiempo - Segundos
[12]
Figura 9. Diagrama Tiempo–Temperatura–Transformación para un 4140.
Tratamiento Normalizado: 843-899 ºC (1550-1650 °F), enfriamiento en aire.

Térmico Recocido: 788-871 ºC (1450-1600 °F), enfriamiento en horno.
Endurecido: 829-871 ºC (1525-1600 °F), temple en aceite.
Revenido: 177-232 ºC (350-450 °F) ó 371-877 ºC (700-1250 °F), durante 30
minutos mínimo, enfriamiento en aire o temple en agua. El revenido en el
rango de 232-371 ºC (450-700 °F) no se recomienda porque el fenómeno de
fragilización azul ocurre en este rango.
Alivio de esfuerzos: 593-877 ºC (1100-1250 °F), enfriamiento en aire.
Aplicaciones Los productos trabajados mecánicamente se encuentran disponibles en todo
el rango de tamaños y formas, incluyendo planchas, láminas, pletinas,
barras, varillas, lingotes, forjas y tubos. Las fundiciones están disponibles en
cualquier condición de tratamiento térmico. Es ampliamente usado en
aplicaciones que requieren una buena combinación de templabilidad,
resistencia mecánica y tenacidad. Se usa en muchas partes de máquinas de
alta resistencia mecánica (algunas de ellas nitruradas), tales como vástagos
o barras de conexión, cigüeñales, barras de pistones, muñones de dirección,
ejes, mechas de perforación, partes de bombas, tuberías de alta presión,
engranajes industriales, bridas, llaves, mordazas, pernos, ruedas dentadas,
boquillas.
Propiedades Tabla 10. Propiedades mecánicas mínimas del acero 4140 templado y
Mecánicas revenido [13].
[12]
Tabla 11. Dureza del acero 4140 en condiciones no endurecido.
4. CORROSIÓN ACUOSA DE LOS ACEROS INOXIDABLES[14]
Los aceros inoxidables son aleaciones base hierro que contienen al menos 10.5%
Cr. Con el incremento en el contenido de cromo, y con la presencia o ausencia de
algunos diez o quince otros elementos, los aceros inoxidables pueden proveer un
extraordinario rango de resistencia a la corrosión. Varios grados han sido empleados
por muchos años en ambientes tan suaves como la exposición a la atmósfera en
aplicaciones arquitectónicas, y tan severos como la exposición a fluidos
químicamente activos en la industria de procesamiento químico. Los aceros
inoxidables han sido clasificados en cinco familias distintas de acuerdo con su
estructura cristalina y su tendencia al endurecimiento por la presencia de
precipitados. Cada familia exhibe sus propias características generales en términos
de propiedades mecánicas y resistencia a la corrosión. Dentro de cada familia hay un
rango de grados que varía en composición, resistencia a la corrosión y costo.
La selección del grado de un acero inoxidable para una aplicación particular involucra
la consideración de muchos factores, pero siempre comienza con la resistencia a la
corrosión. Los aceros inoxidables son susceptibles a diversas formas de ataque
corrosivo localizado. Evitar la ocurrencia de tal corrosión localizada es el centro de la
mayoría de los esfuerzos realizados en torno a la selección de los aceros
inoxidables. El desempeño ante la corrosión de los aceros inoxidables puede ser
fuertemente afectado por prácticas de diseño, fabricación, acondicionamiento de la
superficie, y mantenimiento.
4.1 Sistemas de identificación de los aceros inoxidables

Los aceros inoxidables son comúnmente designados en una o varias de las
siguientes formas: el sistema de numeración del Instituto Americano del Hierro y el
Acero (AISI), el Sistema de Numeración Unificado (UNS), y designaciones del
fabricante.
Las designaciones más comunes son las del Sistema AISI, la cual reconoce los
grados como composiciones estándares en la base de que se satisfagan ciertos
criterios de producción y número de fabricantes. La mayoría de estos grados tienen
una designación de tres dígitos en las series 200, 300, o 400, y algunas tienen un
sufijo de una o dos letras que indican una modificación particular de la composición.
Hay una asociación general de las diferentes familias microestructurales de grados
con secciones específicas de la serie de numeración, pero hay varias excepciones
significativas al sistema. En la Tabla 12 se listan los grados AISI y sus análisis
químicos.
El Sistema UNS fue introducido en los años 70’s para proveer un listado sistemático
y enciclopédico de las aleaciones metálicas, incluyendo los aceros inoxidables. Aún
cuando no es perfecto, el sistema de numeración UNS ha sido exitoso en mantener
cierto grado de orden durante un período cuando muchas aleaciones fueron
desarrolladas. En la Tabla 12 se incluyen las designaciones UNS conjuntamente con
los grados AISI. La mayoría de los aceros inoxidables tienen un número UNS que
consiste de la letra S seguida de cinco dígitos. Para los grados AISI, los tres primeros
dígitos usualmente corresponden al número AISI. Los grados AISI básicos tienen el
00 como los dos últimos dígitos.
Las mejoras en las prácticas de refinación han permitido a los fabricantes ampliar la
gama de los grados de los aceros inoxidables. En la actualidad, adicionalmente a los
grados estándares hay más de 100 grados especiales que representan
modificaciones, extensiones, o refinaciones de los grados básicos. Muy pocos de
estos grados han sido aceptados por los estándares de la AISI, pero todos fueron
designados con números UNS cuando se introdujeron en las normas de la Sociedad
Americana de Ensayos y Materiales (ASTM). En la Tabla 13 se lista una muestra
representativa de algunos de estos grados.
Tabla 12. Composición de los aceros inoxidables con grados AISI estándares. [14]
Tabla 13. Composición de algunos aceros inoxidables con denominaciones

comerciales no estandarizadas. [14]
4.2 Familias de aceros inoxidables

Hay cinco familias principales de aceros inoxidables, definidas por sus estructuras
cristalográficas. Cada familia se distingue por sus propiedades mecánicas. Más aún,
cada familia tiende a compartir una naturaleza común en términos de resistencia/
susceptibilidad a particulares formas de corrosión. Sin embargo, dentro de cada
familia es posible tener un rango sustancial de composiciones. Por lo tanto, cada

familia es aplicable a un amplio rango de ambientes corrosivos.
4.2.1 Aceros inoxidable ferríticos.

Son los aceros inoxidables más simples. Contienen sólo hierro y cromo. El cromo es
un estabilizador de la ferrita; por lo tanto, la estabilidad de la estructura ferrítica se
incrementa con el contenido de cromo. La ferrita tiene una estructura cristalina cúbica
centrada en el cuerpo, es magnética y posee una resistencia a la fluencia
relativamente alta, pero es baja en ductilidad y se endurece poco por trabajo. La
ferrita muestra una solubilidad extremadamente baja de los elementos intersticiales
carbono y nitrógeno. Los grados ferríticos exhiben transición de comportamiento
dúctil a frágil sobre un rango estrecho de temperaturas. A altos contenidos de
carbono y nitrógeno, especialmente a altos niveles de cromo, esta transición dúctil a
frágil puede ocurrir por encima de la temperatura ambiente. Es por ello que el uso de
los ferríticos de primera generación era bastante limitado. Sólo se empleaban el AISI
tipo 446 para aplicaciones resistentes a la oxidación y el tipo 430 y 434 para
aplicaciones resistentes a la corrosión como en las defensas de vehículos
automotrices.
Los nuevos procesos de fabricación de aceros inoxidables ferríticos

(descarburización mediante la inyección de argón y oxígeno) permiten reducir los
niveles de carbono y nitrógeno en la aleación significativamente. La actividad de
estos elementos también se reduce mediante el uso de estabilizadores, los cuales
son elementos altamente reactivos, tales como el titanio y el niobio, los cuales
precipitan los intersticiales remanentes. Esta nueva generación de aceros inoxidables
ferríticos incluye el AISI tipo 444 y los grados ferríticos altamente aleados mostrados
en la Tabla 9. Con el control de los elementos intersticiales, es posible producir
grados con contenidos de cromo y molibdeno inusualmente altos. Con estos niveles
tan bajos de carbono efectivo, estos nuevos grados son más tenaces y soldables que
los aceros inoxidables ferríticos de primera generación. Sin embargo, su tenacidad
limitada generalmente restringe el uso de estos grados a láminas o tubulares de poco

espesor.
Los aceros ferríticos son altamente resistentes y en algunos casos inmunes a la

corrosión bajo tensión por cloruros. Estos grados frecuentemente se emplean en
aplicaciones de transferencia térmica.
El grado menos aleado de los ferríticos AISI tipo 409, ha mejorado

considerablemente en su fabricación. Este grado, desarrollado para silenciadores de
escapes y servicios de convertidores catalíticos, ha ganado en sofisticación técnica.
Esta aleación es cada vez más usada en los sistemas de escapes automotores y en
otras aplicaciones de exposición atmosférica moderadamente severas.
4.2.2 Aceros inoxidables austeníticos.

El efecto nocivo del carbono y el nitrógeno en la ferrita puede ser solventado
cambiando la estructura cristalina a austenita, una estructura cristalina cúbica
centrada en las caras. Este cambio se logra añadiendo agentes estabilizadores de la
austenita, más comúnmente níquel, pero también manganeso y nitrógeno. La
austenita se caracteriza por ser no magnética, usualmente con una resistencia a la
fluencia relativamente baja y con alta ductilidad, se endurece rápidamente por trabajo
en frío y tiene una excelente tenacidad. Las propiedades mecánicas deseables,
combinadas con la facilidad en la fabricación, han convertido a los grados
austeníticos en los aceros inoxidables más comunes, especialmente el AISI 304.
Dificultades en el procesamiento tienden a limitar los incrementos en el contenido de
cromo; por lo tanto, las mejoras en la resistencia a la corrosión usualmente se
obtienen mediante la adición de molibdeno. El uso de nitrógeno como un aleante
intencional estabiliza la fase austenítica. La adición de nitrógeno permite producir
grados austeníticos hasta con un 6% de Mo con lo cual se consigue mejorar
notablemente la resistencia a la corrosión en ambientes con cloruros. Los grados
austeníticos más comunes, los AISI tipo 304 y 316, son especialmente susceptibles a
la corrosión bajo tensión por cloruros. Todos los aceros inoxidables austeníticos
exhiben cierto grado de susceptibilidad, pero varios de los grados de alto níquel alto
molibdeno se desempeñan satisfactoriamente con respecto al ataque por corrosión
bajo tensión en la mayoría de las aplicaciones ingenieriles.
4.2.3 Aceros inoxidables martensíticos.

Con bajos niveles de cromo y relativamente altos de carbono, es posible obtener
austenita a elevadas temperaturas y entonces, con un enfriamiento rápido, es factible
transformar esta austenita en martensita, la cual tiene una estructura tetragonal
centrada en el cuerpo. Esta martensita frágil y dura se puede revenir para obtener
una combinación favorable de alta resistencia y adecuada tenacidad. Debido su
carácter estabilizante de la ferrita, el contenido máximo de cromo es limitado, y es
por ello que estas aleaciones poseen una resistencia a la corrosión también limitada.
Sin embargo, en los últimos años se han producido aceros inoxidables martensíticos
de mejorada tenacidad y resistencia a la corrosión.
4.2.4 Aceros inoxidables dúplex.

Se pueden considerar como aceros inoxidables ferríticos al cromo-molibdeno a los
cuales se les ha añadido suficiente estabilizadores de austenita para producir aceros
en los cuales están presentes ambas estructuras a temperatura ambiente. Tales
grados pueden tener altos contenidos de cromo y molibdeno, lo cual es responsable
de la excelente resistencia a la corrosión de los aceros ferríticos, así como las
propiedades mecánicas favorables de los aceros inoxidables austeníticos. De hecho,
los grados dúplex con igual cantidad de ferrita y austenita, tienen excelente tenacidad
y su resistencia mecánica excede la de cualquiera de las dos fases por separado.
La primera generación de grados dúplex, tal como el AISI 329, alcanzaba este
balance de fases mediante la adición de níquel. Estos aceros presentaron problemas
de segregación del cromo y el molibdeno asociados con la soldadura, situación que
frecuentemente le reducía la resistencia a la corrosión. La adición de nitrógeno a la
segunda generación de los grados dúplex permitió restituir el balance de las fases y
minimizar la segregación de cromo y molibdeno sin necesidad de tratar
térmicamente. Los nuevos grados dúplex combinan alta resistencia mecánica, buena
tenacidad, alta resistencia a la corrosión, buena resistencia a la corrosión bajo
tensión por cloruros, y buena economía de producción.
4.2.5 Aceros inoxidables endurecibles por precipitación.

Son grados al cromo-níquel que pueden ser endurecidos mediante un tratamiento de
envejecimiento a temperaturas moderadamente elevadas. Estos grados pueden
tener estructuras cristalinas austeníticas, semiausteníticas o martensíticas. El efecto
del endurecimiento se logra mediante la adición de elementos tales como el cobre y
el aluminio, los cuales forman compuestos intermetálicos que precipitan durante el
envejecimiento. En la condición de recocido de solución, estos grados tienen
propiedades similares a la de los grados austeníticos, por lo tanto son fácilmente
conformables. El endurecimiento se logra luego de la fabricación, mediante
calentamiento durante un tiempo relativamente corto a 480-620 °C (900-1150 °F).
Los grados endurecibles por precipitación no deben someterse a exposiciones
posteriores de altas temperaturas por soldadura o ambientales, debido a que el
endurecimiento puede perderse por el sobreenvejecimieto de los precipitados. Los
grados endurecibles por precipitación tienen resistencias a la corrosión generalmente
comparable con la de los grados al cromo-níquel.
4.3 Mecanismo de resistencia a la corrosión de los aceros inoxidables.

El mecanismo de protección contra la corrosión de los aceros inoxidables difiere del
de los aceros al carbono, aceros de baja aleación, y de la mayoría de los otros
metales. En estos últimos, la formación de una verdadera barrera de óxidos separa el
metal del medio ambiente que lo rodea. El grado de protección que ofrece esta
barrera de óxidos es una función del espesor de la película, su continuidad, su
coherencia y adhesión al metal, y la difusividad del oxígeno y el metal a través de la
misma. A altas temperaturas, los aceros inoxidables se comportan de manera similar
para protegerse de la oxidación. Sin embargo, a bajas temperatura, los aceros
inoxidables no forman una verdadera capa de óxidos; en vez, ellos forman una
película pasiva. Un mecanismo que ha sido sugerido es la formación de una película

de óxido hidratado, pero no hay un acuerdo total acerca de la naturaleza del
complejo de óxidos que se forma sobre la superficie del metal. Sin embargo, se
establece que esta película de óxido debe ser continua, no porosa, insoluble, y auto-
regeneradora si se rompe en presencia de oxígeno.
La pasividad existe bajo ciertas condiciones en ambientes específicos. El rango de

condiciones sobre las cuales la pasividad puede ser mantenida depende del
ambiente preciso y de la composición y familia del acero inoxidable. Cuando las
condiciones son favorables para mantener la pasividad, los aceros inoxidables
exhiben velocidades de corrosión extremadamente bajas. Si la pasividad es
destruida bajo condiciones que no permiten la restauración de la película pasiva, los
aceros inoxidables se corroerán de una manera similar a como lo hacen los aceros al
carbono y los aceros de baja aleación.
La presencia de oxígeno es esencial para que los aceros inoxidables obtengan su

resistencia a la corrosión. Los aceros inoxidables alcanzan su máxima resistencia a
la corrosión cuando la superficie se expone claramente y se mantiene libre de
depósitos mediante el libre flujo del medio ambiente. Si se cubre una región de la
superficie, por ejemplo por bioensuciamiento, pinturas o empacaduras, se producirá
una ausencia de oxígeno debajo de la región cubierta. Esta región es anódica
respecto al resto de la superficie aireada, y para estos casos se requerirá de altos
contenidos de elementos aleantes en el acero inoxidable para prevenir su corrosión.
Con una selección adecuada del grado, los aceros inoxidables tendrán una vida útil
larga con poca corrosión; pero un grado seleccionado inadecuadamente puede
corroerse y perforarse más rápidamente que lo que tardaría un acero al carbono para
corroerse uniformemente. La selección adecuada del acero inoxidable es un balance
entre lo deseable para minimizar costos y eliminar los riesgos de daño por corrosión.
4.4 Corrosión de los aceros inoxidables inmersos en agua.

Hay una alta variedad de aguas tales como las extremadamente puras, las aguas
tratadas químicamente, las aguas altamente concentradas con cloruros (aguas
salobres o el agua de mar). El contenido de cloruros representa un peligro para los
aceros inoxidables por el ataque por picaduras o en espacios confinados. Asimismo
puede propiciar la ocurrencia de corrosión bajo tensión.
Para fines de estudio es útil considerar el agua con dos niveles generales de
contenido de cloruros: agua dulce, la cual puede tener niveles de cloruros hasta
aproximadamente 600 ppm, y agua de mar, en la cual también se incluyen las aguas
salobres y las aguas severamente contaminadas. La corrosividad de un nivel
particular de cloruros puede ser fuertemente afectado por los demás constituyentes
químicos presentes, haciendo el agua más o menos corrosiva.
En el agua dulce, el acero inoxidable tipo 304 se ha desempeñado excelentemente

en servicio tales como partes de válvulas, elementos de sujeción y ejes de bombas
en plantas de tratamientos de agua potable y aguas residuales. El acero inoxidable
Custom 450 ha sido utilizado como eje de válvulas tipo mariposa en servicio de agua
potable. La mayor resistencia mecánica de los aceros inoxidables endurecibles por
precipitación permite reducir el diámetro de los ejes e incrementar las velocidades de
los fluidos. El acero inoxidable tipo 201 se ha empleado como revestimiento de
muros de contención, para reducir la erosión en la línea de marea del agua dulce. El
acero inoxidable tipo 316 se ha usado como alambre de microcoladores en el
tratamiento terciario de aguas residuales y es el que se recomienda para usarlo en
aguas con un contenido minoritario de cloruros.
El agua de mar es un ambiente muy corrosivo para muchos materiales. Los aceros
inoxidables son más susceptibles de ser atacados en agua de mar a baja velocidad o
en espacios confinados generados por diseño o adherencia de biomasa. Los aceros
inoxidables tipo 304 y 316 sufren profundas picaduras en agua de mar si la velocidad
de flujo disminuye por debajo de 1.5 m/s (5 pies/s), debido a los espacios confinados
generados por el ensuciamiento biológico. Sin embargo, hay aplicaciones en los que
el acero inoxidable tipo 316 provee un servicio satisfactorio, particularmente en
velocidades de flujo relativamente altas.
La selección de un acero inoxidable para el servicio de agua de mar puede depender

de si existen condiciones de agua estancada, y si las mismas se pueden minimizar o
eliminar. Por ejemplo, los ejes fabricados en acero inoxidable tipo 17Cr-4Ni han sido
usados en lanchas pesqueras, en las cuales no se esperan condiciones de
estancamiento y por ende tampoco se espera tener problemas con la corrosión por
picaduras. En las situaciones en las cuales se espera que una embarcación va a
estar detenida por largos períodos de tiempo, se deben considerar materiales más
resistentes a la corrosión tal como el acero inoxidable 22Cr-13Ni-5Mn. Los ejes para
lanchas con una resistencia a la corrosión intermedia son el acero inoxidable 18Cr-
2Ni-12Mn y el acero inoxidables tipo 304 con alto nitrógeno (también denominado
tipo 304HN).
La posibilidad de corrosión galvánica debe ser considerada si el acero inoxidable va

a operar en contacto con otros metales en agua de mar. La Figura 10 muestra los
potenciales de corrosión de varios materiales inmersos en agua de mar fluyendo.
Preferiblemente, sólo se deben acoplar materiales que posean potenciales de
electrodos relativamente cercanos, con el fin de evitar el ataque del material menos
noble. Las diferencias galvánicas han sido usadas ventajosamente en la protección
catódica de los aceros inoxidables inmersos en agua de mar. La corrosión en
espacios confinados y por picaduras en aceros inoxidables austeníticos tipo 302 y
316 ha sido prevenida mediante protección catódica. Este tipo de protección no se
puede aplicar a los aceros inoxidables martensítico tipo 410 y ferrítico tipo 430, ya
que estos aceros desarrollan ampollamiento por hidrógeno a densidades de corriente
menores que las requeridas para alcanzar su completa protección.
Otros factores que deben tenerse presente cuando se emplean aceros inoxidables
inmersos en agua de mar incluyen los efectos de la alta velocidad, aireación, y
temperatura. Generalmente, los aceros inoxidables muestran una excelente

resistencia a las altas velocidades, daño por impacto de líquido, y cavitación en agua
de mar. Además, los aceros inoxidables alcanzan un servicio óptimo en agua de mar
aireada; la falta de aireación en un punto específico que frecuentemente conduce al
ataque en espacios confinados. Se requiere muy poco oxígeno para mantener la
película pasiva sobre una superficie limpia. Incrementos de la temperatura hasta
aproximadamente 50°C (120°F) frecuentemente reducen el ataque de los aceros
inoxidables, posiblemente por diferencias en la cantidad de oxígeno disuelto,
cambios en la película pasiva, o cambios en la resistencia de la superficie expuesta.
Mayores incrementos de la temperatura pueden conducir a mecanismos de corrosión
más severos, tales como el SCC.
Figura 10. Potenciales de corrosión de varios metales y aleaciones inmersos en

agua de mar fluyendo a 2.5-4 m/s (8-13 pies/s), a una temperatura entre
10-25 ºC. Las aleaciones indicadas con barras negras pueden ser activas
en agua con poca velocidad, poco oxígeno y/o en áreas cubiertas. [14]
4.5 El acero inoxidable martensítico tipo 416[15, 16]

Es una variedad de acero inoxidable martensítico de libre maquinado de bajo
contenido de carbono y alto contenido de azufre. Ha sido muy utilizado por ser
endurecible en aire y de bajo costo. Tiene suficiente resistencia a la corrosión para
muchas aplicaciones, pero es inferior que los grados 300 en este respecto. Es
susceptible al SCC y posee poca tenacidad a bajas temperaturas y a temperatura
ambiente. Se encuentra disponible en forma de barras y forjas en todos los tamaños
comerciales. Es una aleación magnética.
Nombre Comercial Tipo 416

Número UNS S41600
Especificaciones Barras, Forjas y Tubos – ASTM A 276 / A 314 / A 193
Láminas y Planchas – ASTM A 240 / A167
Composición % Cr: 12.0-14.0, % C: 0.15 máx., % Mn: 1.25 máx., % Si: 1.0 máx., % S:
Química 0.15 mín., % P: 0.04 máx.
Densidad 7.75 Mg/m3 (0.28 lb/pulg3)
Temp. Fusión 1480-1530 °C (2700-2790 °F)
Cambios de Fase La temperatura de transformación de la austenita a ferrita es 788 ºC
(1450 °F). Se necesita calentar a 954 ºC (1750 °F) para asegurar la
completa transformación a la estructura martensítica durante el temple.
Tratamiento Térmico Austenizado: Calentar a 954-1010 ºC (1750-1850°F) durante 30 minutos.
Temple en aire o aceite, dependiendo del tamaño y la forma de la pieza.
Revenido: Calentar a 204-760 ºC (400-1400 °F) durante 1-4 horas. Evitar
el revenido en el rango de 288-566 ºC (550-1050 °F), ya que se reduce la
resistencia al SCC.
Recocido: Calentar a 843-899 ºC (1550-1650 °F). Enfriamiento en horno
a una velocidad de 50 °F/hora hasta alcanzar los 593 ºC (1100 °F).
Resistencia a la Este acero es resistente a la corrosión atmosférica y a la corrosión en
Corrosión agua dulce, así como a una amplia variedad de ácidos y álcalis, pero es
inferior que los aceros inoxidables de la serie 300 y en algunos casos
puede requerir protección contra la corrosión. Es susceptible al SCC y a
la fragilización por hidrógeno, cuando es tratado térmicamente para
obtener la máxima resistencia mecánica. Es ligeramente menos
resistente a la corrosión que el tipo 410. La resistencia a la oxidación es
buena hasta 649 ºC (1200 °F) en servicio continuo, y 760 ºC (1400 °F) en
servicio intermitente.
Propiedades Tabla 14. Propiedades mecánicas mínimas del acero inoxidable

Mecánicas [16]
martensítico Tipo 416.
Recocido Revenido Revenido
Intermedio Duro
Resistencia Tensil, ksi 85-125 115-145 140-175
Figura 11. Efecto de la temperatura de revenido sobre las propiedades

[15]
tensiles del acero inoxidable martensítico Tipo 416.
4.6 El acero inoxidable austenítico tipo 304[16-17]

Esta aleación se encuentra disponible en todas las formas comunes trabajadas
mecánicamente, y también como fundición bajo la denominación CF-8. Normalmente
se usa en la condición de recocido, ya que no puede ser endurecido por tratamiento
térmico; sin embargo, puede ser endurecido por trabajo en frío. Tanto las formas
fundidas como las trabajadas mecánicamente son soldables. Este acero es no
magnético en la condición de recocido. El trabajo en frío severo induce una ligera
cantidad de permeabilidad magnética. Este acero está disponible en todas las formas
y tamaños comerciales comunes para los aceros inoxidables, y se suministra en la
condición de recocido, trabajado en frío, o trabajado en frío + alivio de esfuerzos.
Número UNS S30400
Especificaciones Barras y Forjas - ASTM A 276 / A 314 / A 336 / A 473
Tubulares – ASTM A 312 / A376 / A 213 / A 249
Composición % Cr: 18.0-20.0, % Ni: 8.0-10.5, % C: 0.08 máx., % Mn: 2.0 máx., % Si: 1.0
Química máx., % S: 0.03 máx., % P: 0.045 máx.
Densidad 7.94-8.07 Mg/m3 (0.287-0.292 lb/pulg3)
Temp. Fusión 1399-1454 °C (2550-2650 °F)
Cambios de Fase La composición de este acero es balanceada para proveer una estructura
austenítica estable bajo la mayoría de las condiciones. Cuando la aleación es
expuesta en el rango de 427-871 °C (800-1600 °F), ocurre la precipitación de
carburos en las adyacencias de los bordes de granos. La tendencia a la
precipitación y la cantidad de carburos precipitados incrementa con el
contenido de carbono. Los carburos precipitados intergranularmente son
extremadamente dañinos para la resistencia a la corrosión, ductilidad y
tenacidad. El trabajo en frío transforma una pequeña cantidad de austenita
en ferrita (martensita).
Tratamiento Recocido o Tratamiento de Solución: calentar a 982-1066 °C (1800-1950 °F)
Térmico durante 30-60 minutos por cada pulgada de espesor. Temple en agua para
evitar la precipitación de carburos. El recocido proporciona la máxima
formabilidad y resistencia a la corrosión. También se usa para disolver los
carburos.
Alivio de Esfuerzos: Se usa para mejorar las características elásticas de
láminas y barras trabajadas en frío. Consiste en el calentamiento a 343-427
°C (650-800 °F), durante 4-8 horas.
Resistencia a la La resistencia a la corrosión de este acero es muy buena en exposiciones
Corrosión atmosféricas, muchos ácidos, hidrocarburos calientes, vapor, y gases de
combustión.
En agua de mar a temperatura ambiente es altamente resistente al SCC,
pero es susceptible a corrosión por picaduras y en espacios confinados. En
agua de mar quieta debe protegerse catódicamente para evitar la corrosión
localizada.
La resistencia a la oxidación es buena hasta 927 °C (1700 °F) en servicio
continuo, y 871 °C (1600 °F) para servicio intermitente; sin embargo, es
susceptible a la precipitación de carburos y su asociada corrosión
intergranular como resultado de la exposición a temperaturas entre 427-871
°C (800-1600 °F).
Propiedades La dureza en estado de recocido es de 75-90 HRB.

Mecánicas
[16]
Tabla 15. Propiedades mecánicas mínimas del Tipo 304.
4.7 El acero inoxidable austenítico tipo 316[16,18]

Es un acero inoxidable austenítico grado molibdeno. Normalmente se usa en la
condición de recocido, ya que no puede ser endurecido por tratamiento térmico; sin
embargo, puede ser endurecido por trabajo en frío. En la forma fundida, el Tipo 316
es designado CF8M. Tanto las formas fundidas como las trabajadas mecánicamente
son soldables. Los productos trabajados mecánicamente se encuentran disponibles
en todos los rangos de tamaños y formas, incluyendo planchas, láminas, pletinas,
barras, forjas, tubos, y alambres. La mayoría de los productos son suministrados
tanto en la condición de recocido como trabajados en frío. Las fundiciones son
suministradas tanto en la condición fundida como recocida. Las aleaciones
trabajadas mecánicamente son no magnéticas en la condición de recocido. El trabajo
en frío induce una ligera cantidad de permeabilidad magnética, la cual varía de
acuerdo con la cantidad de trabajo en frío. Las fundiciones son ligeramente
magnéticas.

Número UNS S31600
Especificaciones Barras y Forjas - ASTM A 276 / A 314 / A 336 / A 473
Tubulares – ASTM A 312 / A376 / A 213 / A 249
Composición % Cr: 16.0-18.0, % Ni: 10.0-14.0, % Mo: 2.0-3.0, % C: 0.08 máx., % Mn: 2.0
Química máx., % Si: 1.0 máx., % S: 0.03 máx., % P: 0.045 máx.
Temp. Fusión 1371-1399 °C (2500-2550 °F)
Cambios de Fase La composición de este acero es balanceada para proveer una estructura
austenítica estable bajo la mayoría de las condiciones. Cuando la aleación es
expuesta en el rango de 482-871 °C (900-1600 °F), ocurre la precipitación de
carburos en las adyacencias de los bordes de granos. La tendencia a la
precipitación y la cantidad de carburos precipitados incrementa con el
contenido de carbono. Los carburos precipitados intergranularmente son
extremadamente dañinos para la resistencia a la corrosión, ductilidad y
tenacidad. Una pequeña cantidad de ferrita tiende a generarse en los
componentes trabajados en frío y en las soldaduras. El calentamiento
prolongado por encima de los 1093 °C (2000 °F) ocasiona el crecimiento
excesivo de los granos.
Tratamiento El recocido es el único tratamiento térmico normalmente aplicado a esta

Térmico aleación. El recocido proporciona la máxima formabilidad y resistencia a la
corrosión. el recocido también se usa para disolver los carburos. El recocido
de productos trabajados mecánicamente consiste en el calentamiento a
1038-1177 °C (1900-2150 °F) seguido de un temple en agua para evitar la
precipitación de carburos.
Resistencia a la El contenido de 2-3% de molibdeno mejora marcadamente la resistencia a la
Corrosión corrosión de esta aleación sobre los grados que no contienen molibdeno,
particularmente a la corrosión por picaduras en la atmósfera, ácido sulfúrico
diluido, y en soluciones con cloruros, bromuros y ioduros. En agua de mar,
es altamente resistente al SCC, pero es susceptible a corrosión por
picaduras y en espacios confinados, aunque en menor proporción que los
grados que no contienen molibdeno. Pueden ser protegida completamente
contra la corrosión en agua de mar, mediante protección catódica.
Esta aleación retiene buenas propiedades mecánicas y resistencia a la
oxidación hasta los 816 °C (1500 °F); sin embargo, es susceptible a la
precipitación de carburos y su asociada corrosión intergranular como
resultado de la exposición a temperaturas entre 482-871 °C (900-1600 °F).
Aplicaciones Algunas aplicaciones típicas son accesorios para turbinas y motores de
aviones, múltiples de escapes, intercambiadores de calor, accesorios de
botes, equipos de procesamiento químico, ejes de bombas verticales,
equipos fotográficos, partes de hornos, implantes ortopédicos.
Propiedades [16]
Tabla 16. Propiedades mecánicas mínimas del Tipo 316.
Mecánicas
4.8 El acero inoxidable austenítico tipo XM-19 (Nitronic 50)[11,16]

Es acero inoxidable austenítico altamente aleado, al alto nitrógeno y grado
molibdeno. Se usa en la condición de recocido o endurecido por trabajo en frío. Es
soldable. Los productos trabajados mecánicamente se encuentran disponibles en
forma de planchas, láminas, pletinas, barras, forjas, y alambres. Es no magnético
Nombre Comercial Nitronic 50, Tipo XM-19, 22-13-5

Número UNS S20910
Especificaciones Barras y Forjas - ASTM A 276

Láminas y Planchas – ASTM A 412
Composición %Cr: 20.5-23.5, %Ni: 11.5-13.5, %Mn 4.0-6.0, %Mo: 1.5-3.0, %N: 0.2-0.4,
Química %Cb: 0.10-0.30, %V: 0.10-0.30, %C: 0.06 máx., %Si: 1.0 máx., %S: 0.03
máx., %P: 0.045 máx.
Resistencia a la Este material ofrece una excelente combinación de resistencia a la corrosión
Corrosión y propiedades mecánicas en agua de mar, donde ha demostrado ser
superior que el tipo 316. El contenido de molibdeno y nitrógeno mejoran la
resistencia a la corrosión localizada en aguas estancadas y bajo depósitos.
Aplicaciones Algunas aplicaciones típicas son ejes de lanchas y remolcadores,
componentes y accesorios expuestos a atmósfera marina, ejes de bombas.
Propiedades [16]
Tabla 17. Propiedades mecánicas mínimas del Tipo XM-19.
Mecánicas
4.9 Acero inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH[11,16,19]

Esta aleación es un acero inoxidable martensítico, el cual puede ser endurecido por
precipitación de una fase secundaria para obtener un amplio rango de propiedades
mecánicas mediante un simple tratamiento de envejecido entre 480-620 °C (900-
1150 °F). Aparte de altas propiedades mecánicas, este material ofrece una buena
combinación de resistencia a la corrosión, maquinabilidad y tenacidad. Este material
retiene una resistencia mecánica útil hasta los 480 °C (900 °F); al igual que otros
aceros martensíticos, sufre una transición dúctil-frágil a temperaturas bajo cero. Esta
aleación se encuentra disponible en forma de láminas, planchas, tubos, barras,
varillas, alambres, fundiciones, formas extruídas. Los productos fabricados mediante
trabajo mecánico usualmente se suministran en la condición de tratamiento de
solución (condición A) para que sean maquinados y envejecidos por el usuario final,
sin embargo también pueden ser suministrados en la condición endurecida o
sobreenvejecida. Las fundiciones usualmente se suministran en una de las
condiciones de endurecido según lo especifique el usuario. Esta aleación es

magnética.
Nombre Comercial 17-4 PH

Número UNS S17400
Especificaciones Barras y Componentes Estructurales – ASTM A 564
Composición % Cr: 15.5-17.5, % Ni: 3.0-5.0, % Cu: 3.0-5.0, % Nb+Ta: 0.15-0.45, % C:
Química 0.07 máx., % Mn: 1.0 máx., % Si: 1.0 máx., % S: 0.03 máx., % P: 0.04 máx.
Temp. Líquido 1440 °C (2625 °F)
Temp. Sólido 1399 °C (2550 °F)
Cambios de Fase Cuando la aleación 17-4 PH es calentada, la estructura martensítica que es
estable a bajas temperaturas, comienza a transformarse en austenita
alrededor de los 627 °C (1160 °F) y la transformación se completa a 704 °C
(1300 °F). Con mayores incrementos en la temperatura, el cobre disperso en
la matriz entra en solución en la austenita, la solución total se alcanza a 1038
°C (1900 °F). Mediante el enfriamiento rápido desde esta temperatura, la
transformación de la austenita a martensita comienza a 132 °C (270 °F) y
finaliza al alcanzar 32 °C (90 °F). Esta martensita se encuentra
sobresaturada con cobre. El envejecimiento a temperaturas entre 482-621 °C
(900-1150 °F) mejora la ductilidad y tenacidad de la aleación al mismo
tiempo que precipita una fase rica en cobre dentro de la martensita, la cual
incrementa marcadamente la resistencia mecánica y la dureza.
Tratamiento Para obtener sus propiedades óptimas, el tipo 17-4 PH debe ser endurecido
Térmico por precipitación, lo cual requiere un tratamiento de solución a 1038 °C (1900
°F) más un envejecido a una temperatura entre 482-621 °C (900-1150 °F). La
máxima resistencia y dureza se obtienen con el envejecido a 482 °C (900
°F). El incremento de la temperatura de envejecido mejora la ductilidad,
tenacidad y resistencia al SCC, pero disminuye la dureza y la resistencia
mecánica. No se recomienda el uso de esta aleación en la condición de
tratamiento de solución (Condición A); se requiere el envejecido de la
aleación para asegurar la mayor ductilidad, tenacidad y resistencia al SCC.
En la Tabla 18, se muestran los tratamientos térmicos para el 17-4 PH.
[19]
Tabla 18. Tratamientos térmicos para el 17-4 PH.
Resistencia a la En la mayoría de los ambientes, la resistencia a la corrosión del acero

Corrosión inoxidable Tipo 17-4 PH es comparable con la del acero inoxidable Tipo 304,
y es superior que cualquiera de los aceros inoxidables de la serie 400. Éste
no se corroe en atmósferas rurales ni en industriales, y sólo se oxida
superficialmente en atmósferas marinas.
Es susceptible a la corrosión por picaduras y en espacios confinados inmerso
en agua de mar. En la condición de endurecido por precipitación, tiene buena
resistencia al SCC en agua de mar y ambientes marinos. Para una
resistencia óptima, debe ser envejecido a la máxima temperatura que de las
propiedades deseadas.
No se recomienda el acople galvánico con materiales altamente anódicos (Al,
Mg, Zn) debido a que en tales condiciones el 17-4 PH puede ser afectado por
agrietamiento inducido por hidrógeno. La susceptibilidad disminuye con
mayores temperaturas de envejecido.
Aplicaciones Algunas aplicaciones típicas son accesorios para aviones y misiles,
elementos de sujeción, engranajes, partes de turbinas, partes de válvulas,
equipos de procesamiento químico, ejes de bombas, ejes de propulsión de
lanchas, componentes de reactores nucleares.
Propiedades [16]
Tabla 19. Propiedades mecánicas mínimas del 17-4 PH.
Mecánicas
Figura 12. Efecto del tratamiento de envejecido sobre la dureza del 17-4 PH.
[19]
5. CORROSIÓN ACUOSA DE LAS ALEACIONES BASE NÍQUEL
El níquel y sus aleaciones son de vital importancia para la industria moderna debido
a su habilidad de resistir una amplia variedad de condiciones operacionales severas
que involucran ambientes corrosivos, altas temperaturas, altos esfuerzos, y
combinaciones de estos factores. Hay varias razones para estas capacidades. El
níquel puro es dúctil y tenaz debido a que posee una estructura cristalina cúbica
centrada en las caras (fcc) hasta su punto de fusión. Por lo tanto, el níquel y sus
aleaciones se pueden fabricar mediante los métodos convencionales. Asimismo, no
presentan el comportamiento dúctil-frágil que presentan la mayoría de los metales
cúbicos centrado en el cuerpo (bcc) y no cúbicos. El níquel tiene buena resistencia a
la corrosión atmosférica, en agua dulce, en ácidos no oxidantes desaireados, y tiene
excelente resistencia a la corrosión por alcalinos cáusticos. Por lo tanto, el níquel
ofrece una resistencia a la corrosión muy útil y es una excelente base a partir de la
cual se pueden desarrollar aleaciones especializadas de alta resistencia.[20]
El níquel y sus aleaciones, al igual que los aceros inoxidables, ofrecen un amplio
rango de resistencia a la corrosión. No obstante, el níquel puede acomodar mayores
cantidades de elementos aleantes en solución sólida que el hierro, principalmente
cromo, molibdeno y tungsteno. Por lo tanto, las aleaciones base níquel en general
pueden ser usadas en ambientes más severos que en los que se pueden usar los
aceros inoxidables. De hecho, como el níquel se usa para estabilizar la fase
austenita (fcc) en algunos de los aceros inoxidables altamente aleados, el límite entre
éstos y las aleaciones base níquel es bastante difuso. Las aleaciones base níquel
varían en un rango de composiciones que van desde el níquel comercialmente puro
hasta aleaciones altamente complejas que contienen muchos elementos aleantes.[21]
Usualmente se hace una distinción entre las aleaciones que se usan principalmente
por su resistencia mecánica a altas temperaturas, comúnmente referidas como
superaleaciones, y aquellas que son principalmente usadas por su resistencia a la
corrosión. Nuevamente, la distinción no es tan precisa, debido a que algunas
aleaciones se usan para ambas aplicaciones. Muchas de las aleaciones que se usan
para altas temperaturas son aleaciones multifases con altos niveles de carbono y con
la presencia de elementos formadores de precipitados que refuerzan las propiedades
mecánicas, tales como aluminio, titanio, y niobio. Por su parte, la mayoría de las
aleaciones resistentes a la corrosión son principalmente aleaciones monofásicas
cuyas propiedades mecánicas pueden ser reforzadas mediante trabajo en frío. Sin
embargo, en aplicaciones en las cuales la geometría o el tamaño dificultan el
refuerzo por trabajo en frío, se pueden usar las aleaciones endurecibles por
precipitación. Los tipos de corrosión de mayor importancia en las aleaciones base
níquel son la corrosión uniforme, por picaduras, en espacios confinados,
intergranular y galvánica. La corrosión bajo tensión (SCC), la corrosión-fatiga, y la
fragilización por hidrógeno también son de gran importancia. En la Tabla 20 se
muestra una lista parcial de las aleaciones base níquel y sus composiciones.[21]
Tabla 20. Composición química nominal de algunas aleaciones base níquel típicas.
[21]
5.1 Desempeño en agua dulce y agua de mar[22]

El níquel y sus aleaciones generalmente tienen muy buena resistencia a la corrosión
en agua destilada y agua dulce. Valores típicos de resistencia a la corrosión del
níquel 200 (níquel comercialmente puro) en un tanque de agua destilada a
temperatura ambiente son <0.1 mpy, y en un servicio doméstico de agua caliente
<0.2 mpy. Las aleaciones níquel-cobre tales como 400 y R-405 también tienen
velocidades de corrosión muy bajas y se suelen usar en sistemas de agua dulce para
asientos y otros accesorios de válvulas. Debido al alto costo de las aleaciones base
níquel, para el servicio de agua dulce o destilada usualmente se especifican aceros
inoxidables y otras aleaciones más baratas, a menos que se requiera incrementar la

resistencia a las picaduras o al SCC. Las aleaciones 600 y 690, por ejemplo, se usan
para incrementar la resistencia al SCC en los generadores nucleares de vapor que
manejan agua de alta pureza.
En los sistemas de vapor-agua caliente, tales como condensadores, el níquel 200 y

la aleación 400 se corroen apreciablemente si hay presencia de gases no
condensables en el vapor (CO2 y aire). Para prevenir este ataque es necesario
desairear el agua de alimentación o ventear los gases no condensables. La aleación
600 es resistente a todas las mezclas de vapor, aire y CO2 y es particularmente útil
en contacto con vapor a altas temperaturas.
La aleación níquel 200, la aleación 400, y las aleaciones base níquel que contienen
cromo y hierro son muy resistentes al agua de mar en movimiento, pero en
condiciones de estancamiento o de poco movimiento, puede generarse el ataque por
picaduras o la corrosión por espacios confinados, especialmente bajo ensuciamiento
biológico por organismos u otros tipos de depósitos. En servicio de agua de mar o
agua salobre fluyendo a velocidades de moderadas a altas, frecuentemente se usa la
aleación 400, tal como en guarniciones de válvulas y bombas, y en tuberías de
transferencia. La aleación 400 tiene una excelente resistencia a la erosión y a la
cavitación, y exhibe velocidades de corrosión menores que 1 mpy. Las camisas de
aleación 400 también proveen una opción económica para la protección contra la
corrosión por agua de mar de las zonas de salpique de las estructuras de acero
costa afuera tales como pilotes y plataformas para la producción de gas y petróleo.
Aún cuando la aleación 400 se puede corroer por picaduras bajo condiciones de
estancamiento del agua, la velocidad de propagación de tales picaduras tiende a
disminuir luego de un rápido ataque inicial y raramente exceden de 1.3 mm (50 mils)
de profundidad. La aleación endurecible por precipitación K-500, posee una
resistencia a la corrosión similar a la de la aleación 400, frecuentemente se usa en
aplicaciones de agua dulce y agua de mar para la fabricación de pernos de alta
resistencia mecánica y ejes de bombas y de propulsión de hélices de lanchas.
Otras aleaciones base níquel que contienen cromo y molibdeno ofrecen una
resistencia incrementada al ataque por corrosión localizada en agua de mar
estancada. En la Tabla 21 se comparan la resistencia a la corrosión en agua de mar
a temperatura ambiente de algunas aleaciones base níquel con el acero inoxidable
tipo 316. En aplicaciones de agua de mar a altas temperaturas, tales como en
intercambiadores de calor, se puede requerir el uso de materiales altamente aleados
tales como las aleaciones 625 o C-276. La marina americana frecuentemente
especifica el uso de las aleaciones 625, 400 y K-500 para la fabricación de
componentes que operan mojados en contacto con agua de mar.
Tabla 21. Resistencia de varias aleaciones al agua de mar estancada. Las probetas
estuvieron inmersas en el medio durante 3 años. [22]
Máxima profundidad
Aleación de picadura
5.2 Aleación base níquel endurecible por precipitación Monel K500[23,24]

El Monel K-500 es una aleación base níquel-cobre resistente a la corrosión, la cual
posee alta dureza y resistencia mecánica, gracias a la adición de los elementos
aluminio y titanio en su composición. El incremento en sus propiedades mecánicas
se debe a la precipitación de partículas submicroscópicas de Ni3(Al,Ti)
homogéneamente distribuidas a través de toda la matriz, mediante el tratamiento
térmico de envejecimiento bajo condiciones controladas. Esta aleación posee
excelentes propiedades mecánicas y tenacidad a bajas temperaturas, y es
virtualmente no magnética. Su estabilidad dimensional es excelente tanto en
aplicaciones de cargas constantes como de cargas cíclicas. La aleación es
fácilmente maquinable en la condición de recocido, y puede ser unida mediante los

procesos de soldadura, brazing y soldering normalmente usados para la unión de
aleaciones base níquel.
Nombre Comercial Monel K-500

Número UNS N05500
Especificaciones Barras, Forjas, Varillas - AMS 4676
Composición % Ni: 63-70, % Cu: 27-33, % Al: 2.3-3.15, % Ti: 0.35-0.85, % Fe: 2.0 máx., %
Química Mn: 1.5 máx., % C: 0.25 máx., % S: 0.01 máx.
Temperatura 1350 °C (2460 °F)
Líquido
Temperatura Sólido 1315 °C (2400 °F)
Cambios de Fase La aleación es cúbica centrada en las caras (fcc) a todas las temperaturas, y
es endurecible por precipitación. En la condición de recocido es una solución
sólida de una sola fase. La exposición a las temperaturas de envejecimiento
ocasiona la precipitación de una fase gamma prima distribuida en la matriz.
Tratamiento Recocido: 870-980 °C (1600-1800 °F) durante 1 a 5 minutos, seguido por un
Térmico temple en agua.
Endurecimiento por envejecido de un material recocido: 595-605 °C (1100-
1125 °F) durante 16 horas. Enfriamiento en horno hasta 480 °C (900 °F) a
una velocidad de 8-14 °C (15-25 °F) por hora. Temple en agua o aire hasta
temperatura ambiente.
Resistencia a la Es más resistente que el níquel a la corrosión bajo condiciones reductoras, y
Corrosión más resistente que el cobre bajo condiciones oxidantes. Es altamente
resistente al agua de mar y al agua salobre, solventes clorinados, agentes
que atacan al vidrio, muchos ácidos incluyendo el sulfúrico y el clorhídrico, y
prácticamente a todos los álcalis. Una característica importante de la
aleación es su inmunidad al agrietamiento inducido por el ambiente, excepto
en la condición de endurecido por envejecido, en la cual es susceptible en
ciertos ambientes. La resistencia a la corrosión en agua de mar fuertemente
agitada y aereada usualmente no excede de 25.4 µm (1 mil) por año. La
aleación es susceptible a la corrosión bajo depósitos.
Aplicaciones La aleación Monel K-500 se encuentra disponible comercialmente en una
amplia variedad de formas y tamaños, y se usa en aplicaciones que
requieren la combinación de alta resistencia mecánica, buena ductilidad, y
excelente resistencia a la corrosión. Se usa en aplicaciones que requieren la
resistencia a la corrosión del Monel 400 pero con mayor resistencia
mecánica. Ejemplos son ejes e impulsores de bombas, ejes de propulsión de
lanchas, elementos de sujeción, componentes electrónicos, calentadores de
agua de alimentación para calderas, intercambiadores de calor, hojillas
quirúrgicas, resortes, guarniciones de válvulas, portamechas de perforación.
Propiedades Tabla 22. Propiedades tensiles, de compresión y dureza típicas del Monel
Mecánicas [23]
K-500.
Figura 13. Relación aproximada entre las propiedades tensiles y la dureza

[24]
del Monel K-500 endurecido por envejecimiento.
Figura 14. Efecto del trabajo en frío sobre las propiedades tensiles y la
[24]
dureza del Monel K-500.
6. MECANISMOS DE CORROSIÓN QUE AFECTAN A LAS ALEACIONES

BAJO ESTUDIO INMERSAS EN AMBIENTES ACUOSOS
A continuación se mencionan y describen los mecanismos de ataque de las formas

de corrosión que afectan a las aleaciones de interés para el presente estudio,
inmersas en medios acuosos.
6.1 Corrosión generalizada [25]

La corrosión generalizada se define como el ataque corrosivo dominado por una
reducción uniforme del espesor de pared, el cual tiene lugar sin ninguna
manifestación apreciable de ataque localizado. Los aceros al carbono y de baja
aleación son buenos ejemplos de materiales que típicamente exhiben ataque
generalizado. Los materiales pasivos, tales como los aceros inoxidables y las
aleaciones níquel-cromo generalmente son afectadas por ataques localizados; si la
corrosión generalizada se presenta en estos materiales, evidencia que el ambiente
es capaz de desprender la película pasiva de la superficie del metal y prevenir su
repasivación. Tal ocurrencia indica un error en la selección del grado.
En ambientes acuosos, una variedad de metales tales como el acero estructural,

aleaciones base cobre, aleaciones base magnesio, y aleaciones base cinc tienden a
corroerse en forma generalizada. Esto es particularmente cierto en ausencia de
efectos galvánicos y espacios confinados. La velocidad de corrosión de estos
metales en ambientes acuosos aireados tiende a ser determinada por la velocidad a
la cual el oxígeno disuelto puede alcanzar la superficie del metal. Por lo tanto, la
velocidad de corrosión será afectada por cualquier medio que cambie la velocidad de
transporte del oxígeno. Los organismos biológicos presentes en el ambiente tienen el
potencial de incrementar o disminuir el transporte de oxígeno a la superficie;
consecuentemente, ellos pueden tanto incrementar como disminuir la velocidad de
corrosión.
Aún cuando los organismos pueden influir en las velocidades de corrosión

generalizada, es de hacer notar que estos son más probables de ocasionar corrosión
localizada. Una densa incrustación de ensuciamiento biológico por macroorganismos
sobre acero estructural inmerso en agua de mar, frecuentemente disminuirá la
velocidad de corrosión del acero en la medida que el cubrimiento por los organismos
sea completo y uniforme. La densa capa de ensuciamiento actúa como una barrera
que limita la cantidad de oxígeno disuelto que puede alcanzar la superficie del metal.
Una capa de organismos de concha dura, tales como escaramujos y mejillones,
sobre acero en la zona de salpique, también protege el metal del efecto dañino de la
acción de las olas.
Hay que enfatizar que este efecto benéfico sobre la corrosión generalizada sólo
ocurre si la capa de bioensuciamiento suministra un cubrimiento completo. Si el
cubrimiento es incompleto, es más probable que le película de bioensuciamiento
promueva el desarrollo de un proceso de corrosión localizada mediante la generación
de celdas de concentración de oxígeno. El efecto benéfico también puede perderse
si la película de bioensuciamiento conduce a una alta actividad de bacterias
sulfatoreductoras en la superficie del metal.
Una película continua de bacterias, algas y limo puede tener el mismo efecto que los
macroorganismos sobre el transporte del oxígeno y las velocidades de corrosión. sin
embargo, en el ambiente marino es raro que una película de microorganismos sea
continua sobre grandes áreas de una superficie expuesta. Por lo general, las
películas de babaza microbiana son puntuales. Por esta razón, las películas
microbianas en los ambientes marinos son más probables que cambien la corrosión
generalizada a localizada. Se sospecha que las películas microbianas inducen la
corrosión por picaduras de los aceros inoxidables y aleaciones base cobre en
ambientes marinos. Hay muchas referencias en la literatura que señalan el hecho
que el agua de mar natural, con todo el complemento de sus organismos, es más
corrosiva que el agua de mar artificial con pocos o diferentes organismos.
6.2 Corrosión localizada[26]

Las formas de corrosión localizada –picaduras, en espacios confinados, corrosión
biológica- tienen la característica común que se producen de manera puntual en
lugar de distribuirse uniformemente sobre la superficie expuesta del metal. Esto hace
que estas formas de ataque sean más difícil de tratar en comparación con el ataque
producido por la corrosión generalizada. En lugar de tratar con una pérdida de
espesor de pared lenta y relativamente uniforme, en la corrosión localizada se
presentan altas velocidades de penetración en el metal en sitios específicos,
mientras que el remanente del metal se aprecia sin estar afectado. El ataque puede
ser difícil de detectar debido a que la mayor parte del daño es subsuperficial, con
sólo una pequeña abertura visible al ojo en la superficie metálica.
6.2.1 Corrosión en espacios confinados.[27]

La presencia de aberturas estrechas o brechas entre componentes metal-metal o
metal-no metal puede dar lugar a procesos de corrosión localizada en estos sitios.
Similarmente, espacios confinados no intencionales tales como grietas y otros
defectos metalúrgicos pueden servir de lugar de iniciación de la corrosión. La
resistencia a la corrosión en espacios confinados puede variar de un sistema
aleación-ambiente a otro. Las aleaciones pasivas, particularmente aquellas en el
grupo de los aceros inoxidables, son más susceptibles a la corrosión en espacios
confinados que las aleaciones que exhiben un comportamiento más activo. En los
casos en los cuales el medio ambiente es particularmente agresivo, la corrosión
generalizada podría impedir el desarrollo de procesos de corrosión localizada en
espacios confinados.
Otros sistemas de aleaciones, tales como aluminio y titanio, también pueden ser
susceptibles a la corrosión en espacios confinados. Para el aluminio, la ocurrencia de
la corrosión en espacios confinados dependerá de la pasividad de la aleación
específica. En agua de mar, la corrosión localizada del cobre y sus aleaciones en
espacios confinados difiere a la de los aceros inoxidables porque el ataque ocurre
fuera del espacio confinado y no dentro. En algunos casos, la corrosión puede ocurrir
tanto dentro como fuera del espacio confinado. En general, el grado de ataque
relacionado con el espacio confinado incrementa a medida que es mayor la
resistencia a la corrosión generalizada.
Indistintamente del tipo de material, una condición común para todos los tipos de
corrosión en espacios confinados es el desarrollo de ambientes localizados que
pueden diferir altamente del ambiente volumétrico. En su forma más simple, la
corrosión en espacios confinados puede resultar por el establecimiento de celdas
diferenciales de oxígeno. Estas pueden generarse cuando el oxígeno dentro del
electrolito en el espacio confinado es consumido, mientras que el resto de la
superficie expuesta tiene acceso al oxígeno y llega a ser catódica con respecto al
área en el espacio confinado. La corrosión en espacios confinados en ambientes
neutros que contienen cloruros, tales como las aguas naturales, en más compleja.
Sin embargo, ésta comienza con la etapa de desoxigenación.
Para los aceros inoxidables, numerosos factores afectan la iniciación y propagación

de la corrosión en espacios confinados. En la Tabla 23 se presentan algunos de
estos factores. La liberación de los iones metálicos dentro del espacio confinado,
particularmente de cromo, produce una condición ácida como resultado de una serie
de reacciones de hidrólisis. Para neutralizar el exceso de cargas positivas de iones
H+, los iones Cl- migran hacia y se concentran en el espacio confinado. La corrosión
en el espacio confinado se inicia si la concentración de protones y cloruros en el
espacio confinado llega a ser lo suficientemente agresiva como para producir el
rompimiento de la película pasiva. En el caso del agua de mar, el pH típico es de 8 y
contiene una concentración de Cl- 0.5M; las soluciones en los espacios confinados
pueden alcanzar un pH de 1 o menos, y contener Cl- 5-6 M.
Los espacios confinados pueden dividirse en dos categorías: los hechos por el
hombre, y los que se generan naturalmente. Algunos de los espacios que genera el
hombre son inevitables, tales como los espacios que generan las conexiones
roscadas (pernos, arandelas, tuercas) o las empacaduras. Otros pueden evitarse. En
la práctica es extremadamente difícil prevenir todos los espacios confinados, pero se

deben agotar todos los esfuerzos para prevenirlos.
Tabla 23. Factores que pueden afectar la resistencia a la corrosión en espacios

confinados de los aceros inoxidables. [27]
Geométricos
Tipo de espacio confinado:
Metal a metal / No metálico a metal
Abertura del espacio confinado (apriete)
Profundidad del espacio confinado
Relación de áreas dentro y fuera del espacio confinado
Ambientales
Características de la solución volumétrica
Contenido de oxígeno y cloruros
PH
temperatura
agitación del medio
Transporte de masa, migración
Difusión y convección
Características de la solución en el espacio confinado
Influencias biológicas
Reacciones Electroquímicas
Disolución metálica
Reducción de O2
Evolución de H2
Metalúrgicos
Composición de la aleación
Características de la película pasiva
Ejemplos de espacios confinados que se generan naturalmente son aquellos que se

forman debajo de restos de escombros, arena, y en el caso de aplicaciones marinas,
debajo de escaramujos y otros organismos de ensuciamiento biológico. Estos
espacios pueden constituirse en un serio problema para algunos materiales. Ha sido
bien documentado que los aceros inoxidables tipo 304 y 316 son susceptibles a la
corrosión en espacios confinados debajo de escaramujos. Esta susceptibilidad puede
ser un factor limitante en el uso de estas aleaciones. Los grados de aceros
inoxidables de alto cromo, y especialmente los de alto molibdeno, son más
resistentes al ataque en espacios confinados. Los aceros inoxidables con un
contenido de 4-5 %Mo pueden ser resistentes a la corrosión en espacios confinados

debajo del escaramujo.
Los espacios confinados pueden ser definidos por la dimensión de la brecha (grado
de apriete) y por la profundidad (distancia desde el borde). Las probabilidades de
ocurrencia del ataque corrosivo aumentan a medida que se incrementa el apriete y la
profundidad del espacio confinado. Para los aceros inoxidables inmersos en
ambientes que contienen cloruros, un mayor nivel de apriete reduce el volumen de
electrolito que debe ser desoxigenado y acidificado dentro del espacio confinado, por
lo que generalmente el ataque se producirá más rápido.
La tendencia al desarrollo de la corrosión en espacios confinados disminuye a

medida que decrece el nivel de cloruros en el medio. Sin embargo, para los aceros
inoxidables libres de molibdeno pareciera no haber un límite en el contenido de
cloruros para su uso seguro. Los ensayos de laboratorio han demostrado que para el
acero inoxidable tipo 304, la iniciación de la corrosión en espacios confinados puede
ocurrir con contenidos de cloruros tan bajos como 100 mg/L (ppm).
Del mismo modo como hay una temperatura crítica para la generación de picaduras
en un ambiente en particular, también hay una temperatura crítica para la corrosión
en espacios confinados la cual puede ser útil al momento de seleccionar
adecuadamente grados resistentes para aplicaciones particulares.
6.2.2 Corrosión por picaduras.[28]

La corrosión por picaduras representa una limitación importante en el uso seguro y
confiable de muchas aleaciones en varias aplicaciones industriales. La picadura es
un tipo de daño por corrosión muy serio debido a la rapidez con la cual las secciones
metálicas pueden ser perforadas. El ataque por picaduras no se puede considerar
mediante cálculos prácticos en el diseño ingenieril, dado que el momento de inicio de
la picadura no se puede anticipar y su velocidad de propagación no se puede

predecir.
El deterioro por picaduras es uno de los tipos de corrosión localizada más peligroso y
más comunes en los ambientes acuosos. La corrosión por picaduras se define como
un ataque corrosivo extremadamente localizado. En su forma más simple, este tipo
de corrosión genera picaduras, las cuales son puntos de ataque corrosivo
relativamente pequeños en comparación con toda la superficie expuesta. Las
picaduras pueden producir la perforación de un componente con una pérdida de
peso de la estructura despreciable. Debido a la naturaleza del ataque por picaduras –
penetración rápida con poca pérdida total de peso- en las aplicaciones prácticas es
poco usual la aceptación de picaduras.
Se ha establecido que las picaduras se inician con el rompimiento localizado de la

película pasiva en la superficie del metal. El rompimiento puede ser propiciado por
una imperfección mecánica, tal como una inclusión o un daño superficial, o por un
rompimiento químico. Los cloruros son los agentes más comunes para la iniciación
de las picaduras. El rompimiento de la película pasiva es seguido por la formación de
una celda electrolítica. El ánodo de esta celda es un área diminuta de metal activo, y
el cátodo es un área considerable de metal pasivo. Estas celdas generan una gran
diferencia de potencial (en los aceros inoxidables de la serie 300 está en el orden los
0.5 V) que da lugar a un flujo de corriente considerable con el consiguiente ataque
acelerado del pequeño ánodo. El metal pasivo resistente a la corrosión que rodea a
la picadura y la propiedad de los productos de corrosión dentro de la picadura de
activar las reacciones corrosivas favorecen la tendencia hacia la penetración del
metal, en lugar de la distribución del ataque a lo largo de la superficie.
Una vez que la picadura se forma, ésta llega a constituirse en efecto en un espacio
confinado en el cual el ambiente químico localmente se vuelve más agresivo que en
el resto del ambiente. Ellas pueden continuar creciendo mediante procesos
autosostenidos o autocatalíticos. Esto es, los procesos de corrosión dentro de la
picadura generan las condiciones necesarias y al mismo tiempo estimulan la

actividad continua de la picadura. Este proceso se ilustra esquemáticamente en la
Figura 15. El crecimiento de la picadura es controlado por la velocidad de
despolarización de las áreas catódicas. En el agua de mar, el control es ejercido por
la cantidad y disponibilidad de oxígeno disuelto. El cloruro férrico, un despolarizador
más efectivo que el oxígeno disuelto, causa un mayor número de picaduras y una
penetración más rápida en varios servicios industriales.
Figura 15. Procesos autocatalíticos que se generan dentro de una picadura. El metal
M, es corroído por una solución aireada de NaCl. Dentro de la picadura
ocurre la disolución del metal, mientras que la reacción del oxígeno tiene
lugar en las superficies adyacentes. [28]
Se piensa que la propagación de la picadura involucra la disolución del metal y el

mantenimiento de una alto grado de acidez en el fondo de la picadura como
consecuencia de la hidrólisis de los iones metálicos disueltos. La reacción anódica de
disolución del metal (Ec. 6) es balanceada por la reacción catódica en la superficie
adyacente (Ec. 7). El incremento de la concentración de iones Mn+ dentro de la
picadura promueve la migración de los iones Cl- para mantener la neutralidad. Se
forma un cloruro metálico M+Cl- el cual es hidrolizado por el agua dando lugar a la
formación de hidróxidos y ácido libre (Ec. 8). La generación de este ácido disminuye
los valores de pH en el fondo de la picadura a valores tan bajos como 1-1.5, mientras
que el pH en el seno de la solución permanece neutro.
M Mn+ + ne (Ec. 6)
O2 + 2H2O + 4e OH- (Ec. 7)
M+Cl- + H2O MOH + H+Cl- (Ec. 8)
Las condiciones de estancamiento favorecen el desarrollo de picaduras, mientras

que las tasas de flujo muy altas tienden a reducir la corrosión por picaduras. Esto es
porque las altas tasas de flujo previenen la concentración de las especies corrosivas
dentro de la picadura.
La corrosión por picaduras ocurre en la mayoría de los metales y aleaciones de uso

común. El hierro enterrado se corroe con la formación de picaduras llanas, mientras
que el acero inoxidable inmerso en agua de mar se corroe con la formación de
picaduras profundas. El aluminio tiende a picarse en aguas que contienen cloruros, y
los latones al aluminio son atacados en aguas contaminadas. En ambientes que
contienen concentraciones apreciables de Cl- y Br-, la mayoría de las aleaciones
inoxidables (base hierro, base níquel, base titanio, base cobalto) tienden a corroerse
formando picaduras profundas. En los aceros inoxidables, la estabilidad de la
película pasiva respecto con la resistencia a la iniciación de la picadura es controlada
principalmente por el cromo y el molibdeno.
Aún cuando se conoce que los cloruros son los principales agentes que propician el
ataque por picaduras, no es posible establecer un límite crítico de contenido de
cloruros para cada grado. La corrosividad de una solución de cloruros con una
determinada concentración, puede ser profundamente afectada por la presencia o
ausencia de otras especies químicas que pueden acelerar o inhibir la corrosión. La
concentración de cloruros puede incrementar donde se genere evaporación o debajo
de depósitos.
La iniciación de la picadura puede ser influenciada por la condición de la superficie,

incluyendo la presencia de depósitos y por la temperatura. Para un ambiente en
particular, los grados de aceros inoxidables tienen una temperatura a partir de la cual
se pueden iniciar las picaduras y por debajo de la cual éstas no se generan. Por lo
tanto, es factible seleccionar un grado que no sea susceptible a las picaduras si el
ambiente y la temperatura no exceden los valores críticos.
La selección de materiales resistentes a la corrosión por picaduras en servicios

industriales específicos se efectúa con base en resultados de ensayos de laboratorio
y de campo, y en la evaluación del desempeño de las aleaciones en servicios reales.
Entre los ensayos comúnmente empleados se incluyen las clásicas pruebas de
inmersión y las avanzadas técnicas electroquímicas. Las pruebas de inmersión son
muy prácticas en proveer comparaciones directas y decisivas entre varias
aleaciones, y estas pruebas se correlacionan muy bien con la experiencia de un
servicio real. Los ensayos de inmersión también permiten evaluar el efecto de la
temperatura sobre la resistencia a las picaduras, pudiéndose establecer la
temperatura crítica de formación de picaduras, la cual es la temperatura por encima
de la cual se generan picaduras en un ambiente específico. Mientras mayor sea esta
temperatura, más resistente será la aleación a la corrosión por picaduras.
Las técnicas electroquímicas empleadas para investigar la corrosión por picaduras

incluyen el simple seguimiento del potencial de corrosión y su fluctuación en el
tiempo debido al ataque por picaduras, ensayos potenciostáticos, ensayos
potenciodinámicos a velocidades de barrido muy bajas, técnicas potenciodinámicas

de barrido rápido, técnicas de polarización galvanostáticas, técnicas de polarización
cíclica. El método de polarización potenciostática es considerado el más práctico en
generar datos relevantes para el desempeño en un servicio real.
6.2.3 Corrosión biológica localizada.[29]

La mayoría de los casos documentados en los cuales los organismos biológicos son
la causa o un factor acelerante de la corrosión, involucran formas localizadas de
ataques. Una razón de esto es que los organismos frecuentemente no forman una
película continua sobre el metal. Los macroorganismos que desarrollan el
bioensuciamiento en el ambiente marino, se establecen sobre las superficies
metálicas como individuos, y les toma períodos de meses o incluso años antes de
desarrollar un cubrimiento completo. Una serie de escaramujos individuales
dispersos sobre una superficie de acero inoxidable creará celdas de concentración
de oxígeno que resultarán en el desarrollo de procesos corrosivos en espacios
confinados bajo la base de los escaramujos. Un efecto similar puede ocurrir en las
aleaciones de aluminio, y en una menor extensión, en los aceros estructurales.
Los microorganismos también tienden a establecerse sobre las superficies metálicas

en la forma de colonias discretas o dispersas, en lugar de generar una película
continua. En los pocos casos que se forman películas continuas, los procesos
corrosivos se desarrollan en forma generalizada. Las películas discretas dan lugar a
formas localizadas de ataque.
En la Tabla 24 se listan las diferentes industrias que han sido afectadas por
problemas de corrosión microbiológica. Hay que señalar que no todos los
microorganismos aceleran los procesos corrosivos. Muchas bacterias presentes en
ambientes naturales o creados por el hombre no causan ni aceleran la corrosión.
Muchas bacterias existen en los sitios de corrosión sólo porque la electroquímica del
proceso crea ambientes favorables para su crecimiento. En la Tabla 25 se listan un
Tabla 24. Industrias afectadas por problemas de corrosión microbiológica. [29]

Industria Áreas problemáticas
Procesamiento químico Tanque de acero inoxidable, tuberías y juntas bridadas,
particularmente en áreas soldadas luego de efectuar pruebas
hidrostáticas con aguas de ríos o pozos.
Petróleo y gas en tierra o costa Sistemas de inyección de agua; sistemas de manejo de crudo y
afuera gas, particularmente aquellos ambientes acidificados por bacterias
sulfatoreductoras (BSR) productoras de sulfuros.
Tuberías de línea enterradas Suelos arcillosos saturados de agua con pH cercanos a los neutros
con materia orgánica en descomposición y presencia de BSR.
Tratamiento de agua Intercambiadores de calor y tuberías.
Tabla 25. Microorganismos comúnmente implicados en la corrosión biológica. [29]

Género o especie pH Temp., Requerim. Metales Acción
°C de oxígeno afectados
Bacteria
Desulfovibrio
Más conocida: D. desulfuricans 4-8 10-40 Anaeróbica Hierro y acero, aceros Usa hidrógeno para
2- 2-
inoxidables, aleaciones reducir SO4 a S y H2S;
base aluminio, cinc y promueve la formación
cobre. de películas de sulfuros.
Desulfotomaculum
2- 2-
Más conocida: D. Nigrificans 6-8 10-40 Anaeróbica Hierro y acero, aceros Reduce SO4 a S y H2S;
(conocida como Clostridium) (algunas inoxidables forma esporas.
de 45-75)
Desulfomonas … 10-40 Anaeróbica Hierro y acero. 2- 2-
Reduce SO4 a S y H2S.
Thiobacillus thiooxidans 0.5-8 10-40 Aeróbica Hierro y acero, Oxida azufre y sulfuros
aleaciones base cobre, para formar H2SO4; daña
concreto. los revestimientos.
2+
Thiobacillus ferrooxidans 1-7 10-40 Aeróbica Hierro y acero. Oxida el ión ferroso (Fe )
3+
a férrico (Fe ).
Gallionella 7-10 20-40 Aeróbica Hierro y acero, aceros Oxida los iones ferroso y
inoxidables. manganoso a férrico y
mangánico; promueve la
formación de tubérculos.
Sphaerotilus 7-10 20-40 Aeróbica Hierro y acero, aceros Oxida los iones ferroso y
inoxidables. manganoso a férrico y
mangánico; promueve la
formación de tubérculos.
Pseudomonas 4-9 20-40 Aeróbica Hierro y acero, aceros Puede reducir el ión
3+
inoxidables. férrico (Fe ) a ferroso
2+
(Fe ).
Hongo
Cladosporium resinae 3-7 10-45 … Aleaciones base Produce ácidos orgánicos
(mejor de alumnio. al metabolizar ciertos
30-35) hidrocarburos.
selecto número de microorganismos que ha sido señalado repetidamente como

promotores de procesos corrosivos en ambientes en los cuales no se desarrollaría
ningún ataque sin su presencia, o como aceleradores de procesos corrosivos que
pueden cambiar una velocidad de ataque generalizado relativamente lenta en una
penetración rápida y localizada del metal.
6.3 Agrietamiento inducido por el ambiente[30]

Existen formas de corrosión que producen el agrietamiento de los metales como
resultado de la exposición a determinados ambientes. Este agrietamiento puede
tener un crecimiento relativamente lento y estable, o en el caso más frecuente, puede
conducir a una fractura impredecible y catastrófica.
Hay cuatro mecanismos básicos: el agrietamiento por corrosión bajo tensión, el daño
por hidrógeno (frecuentemente referido como fragilización por hidrógeno),
fragilización por metal líquido y fragilización por metal sólido. En general, todos estos
fenómenos muestran similitudes; por ejemplo, todos dependen de la resistencia tensil
del material y del esfuerzo aplicado. A medida que estos factores aumentan, la
resistencia al agrietamiento disminuye. Sin embargo, hay muchas diferencias entre
las distintas formas de daños; de hecho, para una forma específica de agrietamiento
se han observado diferencias en el comportamiento de los metales y aleaciones.
No se han desarrollado modelos para ninguna de estas formas de agrietamientos,

por lo tanto, prácticamente no existe ninguna manera de predecir su desarrollo, lo
cual es sumamente importante, ya que usualmente el agrietamiento se inicia y
propaga sin ninguna evidencia medible de la ocurrencia de procesos corrosivos.
Cuando la corrosión está presente, es altamente localizada (picaduras, espacios
confinados), por lo que su detección puede ser difícil. El campo del agrietamiento
inducido por el ambiente es uno de los campos de investigación de la corrosión más
activos, y continuamente está cambiando.
6.3.1 Agrietamiento por Corrosión Bajo Tensión (SCC).[31]

El agrietamiento por corrosión bajo tensión es un término usado para describir fallas
operacionales de materiales ingenieriles que ocurren mediante la lenta propagación
de grietas inducida por el ambiente. La propagación de la grieta es el resultado de la
interacción combinada y sinergística de esfuerzos mecánicos y reacciones de
corrosión. El término sinergia se usa para describir el proceso porque ningún factor
actuando independientemente o alternadamente podría generar la propagación de la
grieta. Los esfuerzos requeridos para causar SCC son pequeños, usualmente
menores que el esfuerzo de fluencia macroscópica, y son de naturaleza tensil. Los
esfuerzos pueden ser aplicados externamente, pero los esfuerzos residuales
frecuentemente ocasionan las fallas por SCC.
El término SCC usualmente se usa para describir fallas en aleaciones metálicas; sin
embargo, otras clases de materiales (cerámicas, polímeros) también exhiben
propagación de grietas inducidas por el ambiente. Hasta fechas recientes se
pensaba que los metales puros eran inmunes al SCC; sin embargo, se ha demostrdo
que los metales puros también son susceptibles al SCC.
Los ambientes que causan SCC son usualmente acuosos, y pueden ser soluciones
voluminosas o películas condensadas de humedad. Típicamente, el SCC de una
aleación es promovido por una especie química específica en el medio. Por ejemplo,
el SCC de las aleaciones base cobre casi siempre es debido a la presencia de
amoníaco en el ambiente, y los iones cloruro causan o exacerban el agrietamiento en
los aceros inoxidables y las aleaciones de aluminio. Un ambiente que causa SCC en
una aleación puede no causarlo en otras. Cambios en la temperatura, el grado de
aireación, y/o en la concentración de especies iónicas pueden transformar un
ambiente inocuo en uno que ocasiona fallas por SCC. Una aleación puede ser
inmune en una condición de tratamiento térmico, pero puede ser susceptible en otra
condición. Como resultado, la lista de todas las posibles combinaciones aleación-
ambiente que causan SCC es virtualmente infinita.
En general, el SCC se observa en combinaciones aleación-ambiente que generan la

formación de películas sobre la superficie del metal. Estas películas pueden ser
capas pasivas, películas de óxidos, o capas de dealeación. En la mayoría de los
casos, estas películas reducen la velocidad de ataque de la corrosión uniforme,
haciendo la aleación deseable por su resistencia a la corrosión generalizada en ese
ambiente. Por este motivo el SCC es de gran interés en las aleaciones resistentes a
la corrosión expuestas a ambientes acuosos agresivos. El rol exacto de las películas
en los procesos de SCC, actualmente está bajo estudios de investigación.
El SCC es un mecanismo de falla de acción retardada. Esto es, las grietas se inician
y propagan a una velocidad lenta (por ejemplo 10-6 m/s) hasta que los esfuerzos
exceden la resistencia a la fractura de la sección remanente de metal. La secuencia
de eventos involucrados en los procesos de SCC usualmente se dividen en tres
etapas:
• Etapa 1: Iniciación de la grieta,
• Etapa 2: Propagación estable de la grieta,
• Etapa 3: Ruptura final.
El SCC se puede iniciar y propagar con poca evidencia externa de corrosión y sin
ninguna advertencia de la posible ocurrencia de una falla catastrófica. Las grietas
frecuentemente se inician es defectos superficiales preexistentes (solapes,
rayaduras, rebabas) o que se generan durante el servicio por corrosión (picaduras,
bajo depósitos), desgaste u otros procesos. Seguidamente, las grietas se propagan
con poca evidencia macroscópica de deformación mecánica en el metal, aún cuando
las aleaciones usualmente afectadas son bastante dúctiles. La propagación de la
grieta puede ser intergranular y/o transgranular. Las aberturas de las grietas y la
deformación asociada con su propagación, pueden ser tan pequeñas que las grietas
son virtualmente invisibles excepto con técnicas no destructivas especiales.
Los procesos de iniciación y propagación de las grietas aún cuando están

relacionados entre sí, son diferentes. Las grietas se pueden iniciar en
discontinuidades superficiales preexistentes si se satisfacen las condiciones
electroquímicas, mecánicas y metalúrgicas necesarias, o los procesos corrosivos
pueden generar tales discontinuidades superficiales por picaduras o corrosión
localizada. Las condiciones que crean la picadura o la corrosión localizada no
necesariamente son las mismas requeridas para mantener el crecimiento sostenido
de la grieta. Por ejemplo, las condiciones electroquímicas cerca de la superficie del
metal son similares a las condiciones volumétricas del electrolito; sin embargo, las
condiciones del electrolito dentro de una grieta en propagación generalmente difieren
del medio externo.
Frecuentemente se citan tres condiciones como requerimientos para mantener el

SCC: un material susceptible, un ambiente corrosivo y esfuerzos adecuados. Estos
tres factores deben existir simultáneamente, un cambio en cualquiera de ellos es
suficiente para eliminar el SCC. Entre los parámetros electroquímicos se incluye el
potencial, pH, concentración de impurezas y la temperatura. Entre los parámetros
mecánicos se incluyen el tipo de esfuerzos aplicados, la intensidad de tales
esfuerzos, y la velocidad de deformación. Los factores metalúrgicos importantes
incluyen la composición química de la aleación, variaciones microlocalizadas en la
composición química, y la resistencia a la fluencia. La relación entre la
microestructura y la composición química del material con el SCC es compleja.
Los aceros inoxidables son particularmente susceptibles al SCC en ambientes con

cloruros, situación que tiende a ser agravada por la temperatura y la presencia del
oxígeno. La mayoría de los aceros inoxidables ferríticos y dúplex son inmunes o
altamente resistentes al SCC. Todos los grados austeníticos son susceptibles en
cierta extensión, especialmente los AISI tipo 304 y el 316. Los grados austeníticos
altamente aleados son resistentes a las soluciones de cloruro de sodio, pero se
agrietan en soluciones de cloruro de magnesio. El SCC es difícil de detectar mientras
está en progreso, y puede conducir a la falla catastrófica de equipos y recipientes

presurizados.[14]
Es difícil aliviar las condiciones ambientales que conducen al SCC, ya que el nivel de
cloruros requeridos para producir SCC en muy bajo. Los esfuerzos tensiles son un
parámetro que podría ser controlado; sin embargo, los esfuerzos residuales
asociados con la fabricación, soldadura, o ciclos térmicos frecuentemente son los
responsables por el SCC, en lugar de los esfuerzos de diseño. Los tratamientos
térmicos de alivio de esfuerzos no eliminan completamente estos esfuerzos
residuales. [14]
6.3.2 Agrietamiento Inducido por Hidrógeno[32,33]

El agrietamiento inducido por hidrógeno es un mecanismo de daño asistido por el
ambiente, ocasionado por la acción combinada del hidrógeno y esfuerzos tensiles
aplicados y/o residuales. Se caracteriza por el agrietamiento/fractura frágil de
aleaciones dúctiles bajo la aplicación sostenida de cargas en la presencia de
hidrógeno. Este mecanismo de agrietamiento depende de la fugacidad del hidrógeno,
la resistencia mecánica del material, la condición microestructural y el tratamiento
térmico, los esfuerzos aplicados, y la temperatura.
El agrietamiento inducido por hidrógeno afecta a los aceros al carbono y de baja

aleación de alta resistencia a la fluencia (> 100 ksi), los cuales tienden desarrollan
fracturas intergranulares o por cuasiclivaje, dependiendo de la intensidad de los
esfuerzos. En los aceros de baja resistencia a la fluencia (≤100 ksi), el daño por
hidrógeno ocurre predominantemente por pérdida en la ductilidad o por
ampollamiento.
La susceptibilidad de los aceros inoxidables al agrietamiento inducido por hidrógeno

se relaciona básicamente con el nivel de su resistencia mecánica. Los aceros
inoxidables ferríticos tienen excelente resistencia debido a su baja resistencia

mecánica y mayor ductilidad; sin embargo, si son trabajados en frío pueden llegar a
ser susceptibles al agrietamiento en ambientes con hidrógeno. Del mismo modo, los
aceros inoxidables austeníticos recocidos o ligeramente trabajados en frío son
altamente resistentes al agrietamiento por hidrógeno, pero pueden llegar a ser
susceptibles si son altamente trabajados en frío. Este incremento en la
susceptibilidad se atribuye a la formación de martensita inducida por la deformación.
Para aquellos aceros inoxidables austeníticos que poseen una fase austenítica muy
estable y alta resistencia mecánica (tal como el 21Cr-6Ni-9Mn) , se considera que la
susceptibilidad sólo es función de la resistencia a la fluencia, similar al
comportamiento de los aceros de baja aleación.
La resistencia de los aceros inoxidables martensíticos y endurecibles por

precipitación al agrietamiento por hidrógeno depende del nivel de resistencia a la
fluencia y de la microestructura, del mismo modo que en los aceros de baja aleación.
Los aceros inoxidables martensíticos y endurecibles por precipitación se hacen
susceptibles a medida que aumenta la resistencia a la fluencia. Los aceros
inoxidables martensíticos de ultraalta resistencia tensil (>200 ksi), son
extremadamente susceptibles al agrietamiento inducido por hidrógeno en soluciones
acuosas que contienen NaCl. Aunque los cloruros son la causa principal del SCC en
muchos sistemas de aleaciones, generalmente se acepta que el mecanismo de
agrietamiento de los aceros de ultraalta resistencia es inducido por el hidrógeno.
Las aleaciones base níquel frecuentemente se emplean debido a su alta resistencia

al agrietamiento inducido por el ambiente. Sin embargo, las aleaciones base níquel
pueden ser afectadas por fragilización ambiental bajo la acción combinada de
esfuerzos tensiles (tanto residuales como aplicados) y condiciones ambientales
específicas. En la mayoría de los casos severos, se puede producir el agrietamiento
o la falla del componente luego de un período de incubación en el cual no se aprecia
la generación de un daño aparente. Estos períodos de incubación pueden ser del
orden de minutos, días, meses o años.
El agrietamiento de las aleaciones base níquel por la acción combinada de esfuerzos

tensiles y un ambiente específico, se piensa que ocurre por dos fenómenos:
agrietamiento inducido por hidrógeno y SCC. Fenomenológicamente, el
agrietamiento de las aleaciones base níquel inducido por hidrógeno se distingue del
ataque por SCC por la influencia de dos parámetros sobre la susceptibilidad de las
aleaciones: temperatura del medio y polarización anódica/catódica. El incremento de
la temperatura generalmente intensifica la susceptibilidad al ataque por SCC y
disminuye la susceptibilidad al agrietamiento por hidrógeno. La polarización catódica
generalmente conlleva a un incremento al agrietamiento por hidrógeno y a una
disminución de la susceptibilidad al SCC. El agrietamiento inducido por hidrógeno
usualmente produce grietas individuales finas en contraste con la ramificación
extensiva usualmente observada en el SCC.
El agrietamiento inducido por hidrógeno y el SCC sólo han sido reconocidos

recientemente como un fenómeno importante en las aleaciones base níquel. Como
estas aleaciones se usan frecuentemente para resolver este tipo de problemas, su
análisis es de gran importancia.
Las aleaciones base níquel generalmente se usan para combatir el SCC en

aplicaciones donde los aceros inoxidables fallan por este mecanismo.
Históricamente, las aleaciones base níquel han sido consideradas inmunes al SCC
en casi todos los ambientes, pero los procesos actuales han incrementado los
requerimientos sobre estos materiales hasta niveles de temperaturas en las cuales
se debe considerar su susceptibilidad al SCC. El SCC de las aleaciones base níquel
ocurre en tres tipos de ambientes: soluciones iónicas de halógenos a altas
temperaturas, aguas a altas temperaturas, y ambientes alcalinos a altas
temperaturas. Adicionalmente, el SCC se ha detectado en metales líquidos,
soluciones de ácidos politiónicos a temperaturas cercanas al ambiente, y ambientes
que contienen ácidos y sulfuro de hidrógeno. Se ha encontrado que las aleaciones
base níquel son susceptibles al SCC a temperatura ambiente en ambientes de HCl
que contienen H2S. El agrietamiento es transgranular y no ocurre sin la presencia del

H2S.
La fragilización por hidrógeno de las aleaciones base níquel se manifiesta de tres

maneras: a través de una fractura frágil usualmente intergranular, con una pérdida en
el porcentaje de reducción de área aún cuando se mantiene una fractura dúctil por
coalescencia de microcavidades, o con una reducción en las propiedades mecánicas
tales como la resistencia a la fatiga. Aún cuando el agrietamiento por clivaje ha sido
reportado en las aleaciones base níquel, éste no es el modo de fractura
predominante. La Tabla 26 lista las aleaciones y los ambientes en los cuales se
conoce que ocurre la fragilización por hidrógeno.
Tabla 26. Aleaciones base níquel que exhiben fragilización por hidrógeno.[33]
Aleación Ambiente
K-500 Ambientes de crudo y gas ácido.
X750 5% NaCl + 5% CH3COOH + H2S
718, A286, 625 Hidrógeno gaseoso (34 Mpa o 5000
psi) cargado a temperatura ambiente.
Níquel puro, 600 Hidrógeno gaseoso (34 Mpa o 5000
psi) cargado a temperatura ambiente.
K500 Agua de mar cargada catódicamente.
C-276, Níquel puro H2SO4 cargado catódicamente.
C-4, MP35N, 625,
718
La forma más severa de la fragilización por hidrógeno generalmente ocurre con una
reducción de la tenacidad a valores en los cuales puede ocurrir el crecimiento
sostenido de grietas. Bajo estas circunstancias, la fractura puede ocurrir luego que la
aleación es colocada en servicio bajo esfuerzos. Con pocas excepciones, las
aleaciones base níquel totalmente recocidas son esencialmente inmunes a este tipo
de ataque. La incidencia de la fragilización por hidrógeno sólo es significativa cuando
se incrementa la resistencia mecánica de la aleación mediante trabajo en frío o por
tratamiento térmico. También, sólo las aleaciones con bajo contenido de hierro
(generalmente menor que 10% de Fe) son significativamente afectadas.
Las aleaciones endurecibles por precipitación son menos resistentes al agrietamiento

por hidrógeno cuando son envejecidas a valores cercanos a su máxima resistencia
mecánica. La susceptibilidad de las aleaciones endurecibles por precipitación, tales
como la aleaciones X-750, K-500, IN-718, ha sido reportada a partir de ensayos de
laboratorio y exposiciones de campo. La susceptibilidad a la fragilización disminuye
con la reducción de la resistencia mecánica y con el incremento de la temperatura de
envejecimiento.
1. Exposición directa de cupones desnudos
inmersos en agua del Lago superficial durante
diferentes períodos de tiempo (1, 2, 4 y 6
meses).
Preparación de los cupones
Análisis químicos
Caracterización microestructural
Mediciones de dureza
Marcaje, dimensionamiento, y peso inicial
Inmersión de los cupones
Remoción y limpieza de los cupones
Evaluación de los cupones
2. Exposición directa de cupones cubiertos con

formadores artificiales de espacios confinados,
inmersos en agua del Lago superficial durante
diferentes períodos de atempo (0.5, 1 y 2
meses).
3. Evaluación a nivel de laboratorio del

comportamiento corrosivo de las diferentes
aleaciones en agua del Lago utilizando las
técnicas electroquímicas de resistencia a la
polarización y polarización cíclica.
CAPÍTULO II
METODOLOGÍA
EXPERIMENTAL
92
Capitulo II: Metodología Experimental 93
1. EXPOSICIÓN DIRECTA DE CUPONES DESNUDOS, INMERSOS EN AGUA

DEL LAGO SUPERFICIAL DURANTE DIFERENTES PERÍODOS DE
TIEMPO (1, 2, 4 Y 6 MESES).
Para determinar la resistencia a la corrosión en agua del Lago de las diferentes

aleaciones bajo estudio, se realizaron pruebas de inmersión de cupones en agua del
Lago de Maracaibo a temperatura ambiente a una profundidad de 0.5 m, durante
períodos de 1, 2, 4 y 6 meses.
1.1 Preparación de los cupones

Los cupones de acero al carbono 1018 se obtuvieron comercialmente. Los cupones
de acero de baja aleación AISI 4140, acero inoxidable martensítico tipo 416, acero
inoxidable austenítico tipo 304, acero inoxidable austenítico tipo 316, acero
inoxidable austenítico tipo XM-19, acero inoxidable endurecible por precipitación tipo
17-4 PH y aleación base níquel Monel K-500 se prepararon a partir de barras
comerciales, mediante seccionamientos con una cortadora de discos abrasivos
(Figura 16).
Figura 16. Cortadora de discos abrasivos Marca Buehler modelo Abrasimet 2.

Todos los cupones fueron lijados con papel abrasivo de SiC 120-grit (Fig. 17),
siguiendo recomendaciones de la Norma ASTM G78[34]. La morfología de la
superficie lijada de los cupones fue examinada en el MEB (Fig. 18). Se tomaron
registros fotográficos a un aumento de 500 X.
Figura 17. Banco de lijado manual marca Buehler modelo Handimet 2.
Figura 18. Microscopio electrónico de barrido marca Phillips modelo SEM-515.
1.2 Análisis químicos de las aleaciones

Los análisis químicos se efectuaron mediante las técnicas de fluorescencia de rayos
X, espectroscopía de emisión óptica, y/o espectrometría de dispersión de la energía
de rayos X.
Para la identificación de las aleaciones y la determinación cualitativa de los

elementos presentes en las aleaciones en estudio, se utilizó un espectrómetro de
rayos X analizador de aleaciones marca Texas Nuclear modelo 9266 (Fig. 19).
Alternativamente, para la determinación cuantitativa de los elementos presentes en
las aleaciones en estudio se utilizó el espectroscopio de emisión óptica marca
Spectro modelo Spectromax (Fig. 20). Asimismo, para la determinación cualitativa de
los elementos con número atómico mayor que 11 presentes en las aleaciones en
estudio y en los productos de corrosión, se utilizó el equipo microanalizador químico
marca EDAX con una unidad detectora modelo Econ-4 asociada a un
microcomputador modelo PB9901/00. Estos equipos operan acoplados al
microscopio electrónico de barrido (Fig. 21).
Figura 19. Equipo de fluorescencia de rayos X marca Texas Nuclear modelo 9266.
Figura 20. Espectroscopio de Emisión Óptica.

Figura 21. Equipo microanalizador químico marca EDAX. A) Microcomputador

modelo PB9901/00. B) Unidad detectora modelo Econ-4.
1.3 Caracterización microestructural de las aleaciones

La preparación metalográfica se realizó siguiendo las recomendaciones de las
Prácticas Estándar ASTM E3 “Preparation of Metallographic Specimens” y ASTM E
470 “Microetching Metals and Alloys”[35,36].
Para las distintas etapas de la preparación de muestras metalográficas se usaron los

siguientes equipos:
• Una cortadora de discos abrasivos marca Buehler modelo Abrasimet 2, para el
seccionamiento de muestras (Fig. 16).
• Un montador de muestras neumático marca Buehler modelo Simplimet 2, para el
montaje de muestras en resinas termoestables (Fig. 22).
• Un banco de lijado manual marca Buehler modelo Handimet 2, provisto de lijas
con partículas abrasivas de SiC números grit 240, 320, 400 y 600, para el lijado.
(Fig. 17)
• Una pulidora de muestras metalográficas marca Buehler modelo Ecomet 5, para

el pulido de las muestras. Como agente de pulido se utilizó pasta de diamante
con partículas de 9 y 6 µm (Fig. 22).
Para la observación de la microestructura de las aleaciones en estudio se empleó un

microscopio óptico metalográfico marca Versamet modelo Union 5351 (Fig. 23).
Figura 22. Equipos utilizados en el montaje y pulido de las muestras

metalográficas: A) Montador de muestras, B) Pulidora de muestras.
Figura 23. Microscopio óptico metalográfico.

1.4 Mediciones de dureza de las aleaciones

Las mediciones de dureza se realizaron siguiendo las recomendaciones del Método
de Ensayo Estándar ASTM E 18 “Rockwell Hardness and Rockwell Superficial
Hardness of Metallic Materials”[37]. En la medición de dureza se usó un durómetro
Rockwell marca Wilson modelo 4JR (Fig. 24).
Figura 24. Durómetro Rockwell.
1.5 Marcaje, dimensionamiento y peso inicial de los cupones

Todos los cupones fueron marcados mediante el uso de un marcador eléctrico
vibratorio, lavados con agua jabonosa, enjuagados con acetona, secados, pesados y
medidos, siguiendo las recomendaciones de las Prácticas Estándar ASTM G1
(“Preparing, Cleaning, and Evaluating Corrosion Test Specimens”)[38] y ASTM G 52
(“Exposing and Evaluating Metals and Alloys in Surface Seawater”) [39].
Para el marcaje de las probetas se utilizó un marcador eléctrico vibratorio marca

Arkograf modelo MO.65A (Fig. 25). Para la determinación de las dimensiones
iniciales de los cupones empleados en las pruebas de corrosión se utilizó un vernier
digital marca Mitutoyo modelo Digimatic CD-6” con una apreciación de 0.01mm
(0.0005”) (Fig. 26). Para la determinación del peso de los cupones empleados en las
pruebas de corrosión se utilizó una balanza analítica digital marca Sartorius modelo
1602 con una apreciación de 0.1 mg (Fig. 27).
Figura 25. Marcador eléctrico vibratorio.
Figura 26. Vernier digital.

Figura 27. Balanza analítica digital.
1.6 Inmersión de los cupones

Los cupones se sumergieron en el Lago de Maracaibo, específicamente en el Muelle
1 ubicado en el Área Industrial de PDVSA EPM Occidente en La Salina – Cabimas.
La inmersión se efectuó a 0.5 m de profundidad. Para cada tiempo de prueba (1, 2, 4
y 6 meses) se sumergieron tres cupones. Los cupones fueron sujetados mediante el
uso de hilo de nylon.
1.7 Remoción y limpieza de los cupones

Los cupones fueron removidos de la inmersión luego de cumplir el tiempo de
exposición programado. La condición superficial de los cupones al momento de la
remoción fue registrada fotográficamente.
Se efectuó una limpieza manual para remover los macroorganismos de la superficie

de los cupones. La condición superficial de los cupones luego de la limpieza manual
fue registrada fotográficamente. Se tomaron muestras de los productos de corrosión
y se analizaron químicamente mediante espectrometría de dispersión de la energía

de rayos X.
Se efectuó una limpieza química para remover restos de macroorganismos y

productos de corrosión adheridos a la superficie de los cupones. La condición
superficial de los cupones luego de la limpieza química fue registrada
fotográficamente.
La limpieza de los cupones se efectuó siguiendo las recomendaciones de las

Prácticas Estándar ASTM G1 y ASTM G 52[38,39]. Para la limpieza química de los
cupones acero al carbono AISI 1018 y de acero de baja aleación al Cr-Mo AISI 4140
se utilizó el procedimiento de limpieza química designación C.3.1 de la Práctica
Estándar ASTM G1. Para la limpieza química de los cupones de acero inoxidable
martensítico tipo 410, acero inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH, y
aceros inoxidables austeníticos tipo 304, tipo 316 y tipo XM-19 se utilizó el
procedimiento de limpieza química designación C.7.1. Para la limpieza química de
los cupones de la aleación base níquel endurecible por precipitación Monel K-500 se
utilizó el procedimiento de limpieza química designación C.6.1.
1.8 Evaluación de los cupones

Posterior a la limpieza química, se determinó el peso final de los cupones. Se calculó
la velocidad de corrosión expresada en milésimas de pulgada por año (mpy).
La superficie limpia de los cupones se inspeccionó en el MEB (Fig. 18) a bajas

magnificaciones (20-60 X) y a altas magnificaciones (100-2500 X). Se tomaron
registros fotográficos de esta inspección.
La evaluación de los cupones se efectuó siguiendo las recomendaciones de las

Prácticas Estándar ASTM G1 y ASTM G 52[38,39], así como de la Guía Estándar
ASTM G46 (“Examination and Evaluation of Pitting Corrosion”) [40].
2. EXPOSICIÓN DIRECTA AL AGUA DEL LAGO SUPERFICIAL DE

CUPONES CUBIERTOS CON FORMADORES ARTIFICIALES DE
ESPACIOS CONFINADOS, INMERSOS EN AGUA DEL LAGO
SUPERFICIAL DURANTE DIFERENTES PERÍODOS DE TIEMPO (0.5, 1 y 2
MESES).
Esta prueba consistió en la inmersión de cupones de las aleaciones en estudio en

agua del Lago de Maracaibo a temperatura ambiente a una profundidad de 0.5 m,
durante períodos de 0.5, 1 y 2 meses. Los espacios confinados se lograron mediante
la instalación de ligas de caucho (formadores artificiales impermeables), amarradas
ajustadamente alrededor de la sección media de los cupones.
La preparación, inmersión, limpieza y evaluación de los cupones se efectuó de la

misma manera en que se realizó la prueba de inmersión de cupones desnudos en
aguas del Lago descrita en el punto 1. Esta prueba sólo difiere de la primera en el
hecho que a los cupones se les instalaron ligas de caucho a manera de formadores
artificiales de espacios confinados, y que los tiempos de exposición fueron de 0.5, 1 y
2 meses. Para esta prueba se siguieron las recomendaciones emitidas en la Guía
Estándar ASTM G 78 (“Crevice Corrosion Testing of Iron-Base and Nickel-Base
Stainless Alloys in Seawater and Other Chloride-Containing Aqueos
Environments”)[34].
3. EVALUACIÓN A NIVEL DE LABORATORIO DEL COMPORTAMIENTO

CORROSIVO DE LAS DIFERENTES ALEACIONES EN AGUA DEL LAGO
UTILIZANDO LAS TÉCNICAS ELECTROQUÍMICAS DE RESISTENCIA A
LA POLARIZACIÓN Y POLARIZACIÓN CÍCLICA.
Se efectuaron mediciones de resistencia a la polarización potenciodinámica y de

polarización potenciodinámica cíclica de las aleaciones en estudio inmersas en agua
del Lago de Maracaibo superficial, filtrada, y a temperatura ambiente. Las pruebas se

efectuaron tanto con agua desaireada como con agua sin desairear.
Para efectuar la filtración del agua del Lago empleada en las pruebas
electroquímicas, se usó una bomba de succión acoplada a un sistema de filtrado
provisto de un tamiz de 0.45 µm (Fig. 28).
Figura 28. Detalle de la bomba de succión y el dispositivo de filtrado.
El procedimiento del ensayo de resistencia a la polarización potenciodinámica y la

interpretación de los resultados se efectuaron siguiendo las recomendaciones del
Método de Ensayo ASTM G 59 (“Conducting Potenciodynamic Polarization
Resistance Measurements”)[41].
El procedimiento del ensayo de polarización potenciodinámica cíclica y la

interpretación de los resultados se efectuaron siguiendo las recomendaciones del
Método de Ensayo ASTM G 61 (“Conducting Cyclic Potenciodynamic Polarization
Measurements for Localized Corrosion Susceptibility of Iron-, Nickel-, or Cobalt-
Based Alloys”) [42].
Para efectuar las mediciones de resistencia a la polarización potenciodinámica y de

polarización potenciodinámica cíclica de las aleaciones en estudio inmersas en agua
del Lago de Maracaibo se utilizó un potenciostato marca EG&G Princenton Applied

Research modelo 273A, junto con una celda plana de polarización marca EG&G
Princenton Applied Research equipada con un electrodo de referencia de Ag/AgCl y
una malla de platino como electrodo auxiliar (Fig. 29). La toma de los datos del
barrido se efectuó mediante el uso de un software de medición y análisis de
corrosión marca EG&G Princenton Applied Research modelo 352 SoftCorr™ II.
Figura 29. Vista general del montaje de los equipos para la ejecución de los
ensayos electroquímicos.
Los cálculos de las velocidades de corrosión y de la información relacionada

(densidad de corriente de corrosión, peso equivalente de la aleación, constante de
stern-Geary, resistencia a la polarización), partiendo de los resultados obtenidos con
las mediciones electroquímicas, se efectuaron siguiendo las recomendaciones en
textos técnicos[43], en las Prácticas Estándares ASTM G 102 (“Calculation of
Corrosion Rates and Related Information from Electrochemical Measurements”)[44] y
ASTM G 3 (“Conventions Applicable to Electrochemical Measurements in Corrosion
Testing”)[45], y los lineamientos establecidos en la Nota de Aplicación 148 “Tafel
Plots” emitida por EG&G Princenton Applied Research[46].
1. Acero al Carbono AISI 1018
Caracterización Metalúrgica
Caracterización Superficial previa a la Inmersión
Caracterización de la Película de Ensuciamiento
Caracterización de los Productos de Corrosión
Morfología del Ataque Corrosivo
Velocidad de Corrosión por Pérdida de Peso
Mediciones Electroquímicas (RP y PC)
2. Acero de Baja Aleación AISI 4140
3. Acero Inoxidable Martensítico Tipo 416
4. Acero Inoxidable Austenítico Tipo 304
5. Acero Inoxidable Austenítico Tipo 316
6. Acero Inoxidable Austenítico Tipo XM-19
7. Acero Inoxidable Tipo 17-4 PH
8. Aleación Base Níquel Monel K500
CAPÍTULO III
PRESENTACIÓN
Y DISCUSIÓN DE
RESULTADOS
105
Capitulo III: Presentación y Discusión de Resultados 106
1. ACERO AL CARBONO AISI 1018
1.1 Caracterización metalúrgica de los cupones.

Los resultados de los análisis químicos determinados mediante EDS y
espectroscopía de emisión óptica permitieron establecer que el material de
fabricación de los cupones corresponde con un acero al bajo contenido de carbono
AISI 1018 (Fig. 30, Tabla 27), con una microestructura constituida por colonias de
perlita en una matriz de granos de ferrita (Fig. 31). Este material posee una dureza
promedio de 65 HRB, equivalente a una resistencia tensil aproximada de 56 ksi. Las
características químicas, microestructurales y mecánicas de este material son
propias de los aceros al bajo carbono con tratamiento térmico de recocido.
Figura 30. Resultados de los análisis químicos de los cupones de acero al

carbono, determinados mediante EDS.
Tabla 27. Resultados de los análisis químicos de los cupones de acero al

carbono, determinados mediante espectroscopía de emisión óptica.
Elemento C Mn P S
Contenido, % en peso 0.18 0.90 0.025 0.030

A B
Figura 31. Microestructura de los cupones de acero al carbono. Se observan
colonias de perlita distribuidas en una matriz de granos de ferrita.
Reactivo de Ataque: Nital al 3%. Aumento: 200 X. A) Sección
longitudinal. B) Sección transversal.
1.2 Caracterización superficial antes de la exposición.

Mediante la observación visual (Fig. 32) y a altas magnificaciones de la superficie de
los cupones mediante MEB (Fig. 33), se apreciaron las rayas características de una
superficie sometida a un proceso de lijado con papel abrasivo 120-grit.
A B
Figura 32. Apariencia superficial de los cupones de acero al carbono empleados

para las pruebas de inmersión. A) Cupones desnudos. B) Cupones con
ligas de caucho colocadas a manera de formadores artificiales de
Figura 33. Morfología de los cupones de acero al carbono empleados en las

pruebas de inmersión, vista en el MEB. Se aprecian las rayas dejadas
por el proceso de lijado con papel abrasivo 120-grit (Aumento: 500X).
1.3 Caracterización de la película de ensuciamiento.

La comparación visual de la condición superficial de los cupones inmediatamente
después de ser removidos de la inmersión en agua del Lago, evidenció el desarrollo
gradual de la película de ensuciamiento con el tiempo de exposición (Figs. 34-38).
La superficie de los cupones expuestos a quince días de inmersión se apreció

cubierta en un 75% por productos de corrosión mayoritariamente de coloración
anaranjada, y en menor proporción de coloración negruzca (Fig. 34). Para este
tiempo de exposición, la película de ensuciamiento estuvo constituida
exclusivamente por estos productos de corrosión. No se apreciaron
macroorganismos sobre la superficie metálica, ya que los productos de corrosión
generados en un alto volumen limitaron su establecimiento. El restante 25% de la
superficie de los cupones se apreció libre de ensuciamiento, sin ser afectada por
procesos corrosivos. Asimismo, las áreas cubiertas por la cinta de caucho se
apreciaron libres de corrosión ya que la actividad corrosiva en las zonas expuestas
directamente al agua del Lago fue tan alta que simplemente la zona debajo de la liga
se mantuvo libre de oxígeno o de cualquier otro elemento corrosivo que indujera a la
corrosión del metal.
A B
Figura 34. Cupones de acero al carbono AISI 1018 luego de estar inmersos en
agua del Lago durante 15 días. A) Condición superficial al momento de
la remoción de la inmersión. Se aprecian áreas no afectadas por
procesos corrosivos. B) Condición superficial luego de una limpieza
manual. Areas cubiertas por la cinta de caucho libres de corrosión.
Los cupones expuestos a treinta días de inmersión, se apreciaron 100% cubiertos

por productos de corrosión de coloración anaranjada y negruzca (Fig. 35). Para este
tiempo de exposición, la película de ensuciamiento estuvo constituida esencialmente
por productos de corrosión. No obstante, se apreciaron algunos macroorganismos
(escaramujos) sobre las superficies metálicas. En este período la presencia de
macroorganismos en la película de ensuciamiento fue poco significativa ya que los
productos de corrosión generados cubrieron los pocos macroorganismos que
lograron establecerse sobre la superficie del metal, limitando su adhesión,
proliferación y crecimiento. Nuevamente, las áreas cubiertas por la cinta de caucho
no fueron afectadas por procesos corrosivos.
A los sesenta días de inmersión, la proliferación y desarrollo de macroorganismos se

manifestó en una proporción considerable (Fig. 36). La película de ensuciamiento
estuvo constituida por productos de corrosión y macroorganismos. El
bioensuciamiento (mayoritariamente pelo de oso y escaramujo) logró cubrir alrededor
del 50% de la superficie metálica expuesta. La superficie remanente se apreció
cubierta por productos de corrosión. La limpieza manual de los cupones expuso una
considerable presencia de conchas de escaramujos (de color blanco) firmemente

adheridas a la superficie del metal. De nuevo, las áreas cubiertas por la cinta de
caucho no fueron afectadas por procesos corrosivos.
El cubrimiento por macroorganismos continuó incrementando con el tiempo de

inmersión siendo prácticamente de un 90% a los 120 días de exposición (Fig. 37) y
de un 100% a los 6 meses (Fig. 38). Destaca la presencia del pelo de oso y el
escaramujo como principales agentes del bioensuciamiento.
B
A
C D
agua del Lago durante 30 días. A) Cupones desnudos. B) Cupones
desnudos sometidos a limpieza manual. C) Cupones con formadores
artificiales de espacios confinados. D) Cupones con formadores
artificiales de espacios confinados luego de ser sometidos a limpieza
manual. Las áreas cubiertas por la cinta de caucho se aprecian libres

de corrosión.
A B
C D
agua del Lago durante 60 días. A) Cupones desnudos. B) Cupones
artificiales de espacios confinados. D) Cupones con formadores
artificiales de espacios confinados luego de ser sometidos a limpieza
manual. Las áreas cubiertas por la cinta de caucho se aprecian libres
de corrosión.
A B
agua del Lago durante 120 días. . A) Cupones desnudos al momento
de la remoción de la inmersión. B) Cupones desnudos sometidos a
limpieza manual.
A B
agua del Lago durante 180 días. A) Cupones desnudos al momento de
la remoción de la inmersión. B) Cupones desnudos sometidos a
limpieza manual.
1.4 Caracterización de los productos de corrosión.

Los resultados de los análisis químicos mediante MEB-EDS evidenciaron que los
productos de corrosión de coloración anaranjada corresponden fundamentalmente a
óxidos de hierro (Fig. 39). Su presencia fue mayoritaria en los períodos de inmersión
más cortos (15-120 días), tendiendo a ubicarse preferencialmente en la superficie
exterior de la película de ensuciamiento.
A medida que se incrementó el tiempo de inmersión, disminuyó la cantidad de

productos de corrosión anaranjados y aumentó la producción de productos de
corrosión de coloración negruzca, situación que se asoció con el desarrollo de la
película de ensuciamiento biológico. Los resultados de los análisis químicos
mediante EDS (Fig. 40) evidencian que los productos de corrosión de coloración
negruzca están constituido por compuestos de hierro, manganeso y azufre,
posiblemente en la forma de óxidos y sulfuro. Su presencia es mayoritaria en el
interior de la película de ensuciamiento, donde la concentración de oxígeno es
limitada, por lo que se establece que estos compuestos imperan en condiciones
anaeróbicas. Las características observadas conllevan a presumir la participación de
bacterias sulfatoreductoras en el desarrollo de procesos corrosivos sobre el acero al
carbono, una vez que la película de ensuciamiento alcanza las proporciones que
proveen los ambientes anaeróbicos que garantizan su actividad.
Figura 39. Análisis químicos de los productos de corrosión de coloración anaranjada

presentes en los cupones de acero al carbono AISI 1018, determinados
mediante EDS.
Figura 40. Resultados de los análisis químicos de los productos de corrosión de

coloración negruzca presentes en los cupones de acero al carbono,
determinados mediante EDS.
1.5 Morfología del ataque corrosivo.

Los resultados obtenidos indican que el acero al carbono inmerso en agua superficial
del Lago de Maracaibo (Figs. 41-46), se corroe en primera instancia por la
generación de celdas de aireación diferencial, promovido por diferencias localizadas
en el contenido de oxígeno disuelto. El proceso corrosivo se inició mediante el
establecimiento aleatorio de áreas aireadas y desaireadas, que constituyeron
respectivamente los cátodos y los ánodos de las celdas de aireación diferencial.
Posteriormente, una vez que se generaron zonas exentas de oxígeno que
permitieron el establecimiento y desarrollo de colonias bacterianas, el avance del
proceso corrosivo tuvo lugar con la acción concomitante de la corrosión
microbiológica.
El desarrollo de los procesos corrosivos fue severo y se manifestó en toda la

superficie de los cupones. El establecimiento de las áreas anódicas y catódicas
ocurrió como un proceso dinámico y cambiante, dependiente del nivel de adhesión y
de la permeabilidad de los depósitos orgánicos e inorgánicos que promovieron tanto
el desarrollo de las celdas de aireación diferencial como el establecimiento de las
colonias bacterianas anaeróbicas.
En el caso de los cupones desnudos, el ataque corrosivo tuvo lugar sobre toda la
superficie expuesta (Fig. 41-43). Por el contrario, en los cupones inmersos con zonas
cubiertas por formadores impermeables de espacios confinados, las zonas contiguas
a las ligas de caucho se constituyeron en zonas anódicas que se corroyeron
preferencialmente, dando lugar a que ciertas zonas del metal desnudo no fueron
afectadas en lo absoluto por ningún mecanismo de corrosión (Figs. 44-46).
Los resultados obtenidos evidencian que la corrosión por celdas de aireación

diferencial y procesos bacteriológicos sólo tiene lugar debajo de depósitos naturales
permeables (productos de corrosión, macroorganismos) (Figs. 41-46). Las regiones
debajo de las ligas de caucho (formadores impermeables de espacios confinados
firmemente ajustados a la superficie metálica), no fueron afectadas por procesos
corrosivos (Figs. 44-46). Lo anterior es indicativo de que la corrosión del acero al
carbono inmerso en agua del Lago por procesos de aireación diferencial y
bacteriológicos sólo tiene lugar debajo de depósitos permeables, donde el nivel de
humectación y de nutrientes orgánicos e inorgánicos es importante.
La observación a altas magnificaciones de las superficies catódicas, muestra que

éstas tienen una apariencia homogénea, de textura suave, característica de regiones
poco afectadas por la corrosión (Figs. 41-43). Por su parte, la superficie de las áreas
anódicas presenta un aspecto irregular, de textura rugosa, con un patrón de
desgaste constituido por múltiples cavidades (micropicaduras) que crecen hasta
coalescer, dando lugar al proceso macroscópico de pérdida de material. La
morfología de micropicaduras observada en la superficie del acero al carbono, es
similar a la tipificada en la bibliografía para el ataque por bacterias sulfatoreductoras.
A B
ZC
ZC ZA
28 X
C D
ZC
ZA
500 X 500 X
Figura 41. Condición superficial de los cupones de acero al carbono AISI 1018
sometidos a limpieza química luego de haber estados inmersos en
agua del Lago durante 30 días. A) Vista general. B-D) Detalles a bajo y
alto aumento de una zona afectada por procesos de corrosión por
aireación diferencial y corrosión bacteriológica. Se aprecian zonas
catódicas (ZC), de textura suave, poco o nada afectadas por pérdida de
material por corrosión; y zonas anódicas (ZA), de textura rugosa,
caracterizadas por la presencia de múltiples cavidades
(micropicaduras), en las cuales tiene lugar la pérdida de material por
corrosión.
A B
ZA
ZC ZA
ZA
20 X
C D
ZC
ZA
ZC
500X 500X
agua del Lago durante 60 días. A) Vista general. B-D) Detalles a bajo y
alto aumento de una zona afectada por procesos de corrosión por
aireación diferencial y corrosión bacteriológica. Se aprecian zonas
catódicas (ZC), de textura suave, poco o nada afectadas por pérdida de
material por corrosión; y zonas anódicas (ZA), de textura rugosa,
(micropicaduras), en las cuales tiene lugar la pérdida de material por
corrosión.
A B
ZC
ZC ZA
25 X
D E
ZC ZA
500X 500X
agua del Lago durante A) 120 días y B) 180 días. C-D) Detalles a bajo
y alto aumento donde se muestra el severo ataque del acero al carbono
en agua del Lago.
A B
agua del Lago durante 15 días. A) Vista general. B) Detalle. Las áreas
cubiertas por la cinta de caucho y ciertas áreas de metal desnudo se
aprecian libres de corrosión.
A B
1.6 Velocidad de corrosión.

Inicialmente, la velocidad de corrosión alcanzó un máximo, cuando toda la superficie
estuvo expuesta al medio corrosivo ante la ausencia de películas que frenasen el
desarrollo acelerado de los procesos corrosivos. En la medida que se desarrollaron
películas que limitaron el libre acceso del oxígeno a la superficie metálica (productos
de corrosión, bioensuciamiento, etc), la velocidad de corrosión comenzó a disminuir
gradualmente. La máxima velocidad de corrosión debió ser un poco mayor que 23.7
mpy para un tiempo de inmersión de 15 días si se compara con el cupón expuesto

con la liga, y la mínima velocidad de corrosión medida fue de 11.58 mpy para un
tiempo de inmersión de 180 días con una ligera tendencia a estabilizarse cerca de
este valor (Fig. 47).
25
Cupón con Formador
Velocidad de Corrosión, mpy Artificial
Cupón Desnudo
20
Tiempo de Cupón Cupón con
Velocidad de corrosión, mpy

Inmersión, días Desnudo Formador Artificial 15
15 --- 23,7
10
30 21,27 20,84
60 21,02 15,94 5
120 14,14 ---

0
1 31 61 91 121 151 181
180 11,58 --- Tiempo de exposición, días
Figura 47. Velocidad de corrosión del acero al carbono AISI 1018 inmerso en agua
superficial del Lago de Maracaibo, determinada a partir de la pérdida de
masa de cupones expuestos al medio. Se reporta para diferentes
períodos de exposición, y para dos condiciones de cupones: cupones
desnudos (sin liga) y cupones con formadores artificiales de espacios
confinados impermeables.
La presencia de un formador artificial de espacios confinados impermeable (cinta de

caucho) tuvo un efecto reductor en la velocidad total de la corrosión generalizada del
cupón. Esto tiene su explicación en el hecho de que los formadores impermeables
aíslan la superficie cubierta del medio de exposición impidiendo la corrosión del
acero al carbono por celdas de aireación diferencial y corrosión bacteriológica, los
cuales son los mecanismos de corrosión que afectan principalmente a este material
en inmersión en agua del Lago. Dado que el área cubierta por el formador
impermeable no participa en los procesos corrosivos del acero al carbono, un valor
más exacto de la velocidad de corrosión se obtendría empleando el área realmente
expuesta en lugar del área total del cupón.
1.7 Mediciones electroquímicas.

Las curvas de resistencia a la polarización y polarización cíclica del acero al carbono
inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada, tanto desaireada como sin desairear
se muestra en las Figuras 48 y 49, respectivamente.
La curva de resistencia a la polarización potenciodinámica (Fig. 48) predice que el

acero al carbono inmerso en agua del Lago filtrada y desaireada (0.15 mpy) se
corroe a una velocidad cinco veces menor que cuando se expone en agua del Lago
filtrada y sin desairear (0.79 mpy). Este diferencia es de esperarse, ya que el oxígeno
participa en el desarrollo de reacciones catódicas que aceleran la velocidad de
corrosión del acero al carbono. La curva de resistencia a la polarización también
muestra que en el medio desaireado el potencial de corrosión se desplaza a valores
más reductores (-0.697 V) en comparación con el potencial que asume en el medio
sin desairear (-0.583 V).
RESISTENCIA A LA POLARIZACIÓN
Acero al carbono 1018
A RESISTENCIA A LA POLARIZACIÓN
B
Agua del Lago Filtrada y Desaireada Agua del Lago Filtrada y Sin Desairear
-0,68 -0,57
Potencial (V vs. Ag/AgCl)
-0,685
-0,575
-0,69
-0,695 -0,58
-0,7
-0,705 -0,585
-0,71
-0,59
-0,715
-0,72 -0,595
-0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 -0,8 -0,6 -0,4 -0,2 0 0,2 0,4 0,6 0,8 1
Densidad de Corriente (µA/cm2) Densidad de Corriente (µA/cm2)
Desaireado Sin Desairear

2
Rp (Ohm cm ) 0,074E+06 0,015E+06
Ecorr (V) -0,697 -0,583
icorr (A/cm2) 0,329E-06 1,65E-06
Vcorr (mpy) 0,15 0,76
Figura 48. Curvas de resistencia a la polarización potenciodinámica del acero al

carbono AISI 1018 inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada y A)
Desaireada, B) Sin desairear.
Las curvas de polarización potenciodinámica cíclica del acero al carbono inmerso en

agua del Lago filtrada y desaireada, y filtrada y sin desairear (Fig. 49) manifiestan el
comportamiento de un material activo. Esto es indicativo de que el acero al carbono
inmerso en este medio no se protege con la formación de películas pasivas, sino que
se corroe activamente. El potencial de corrosión del acero tanto en el medio
desaireado como el medio sin desairear se ubicó en –0.661 V; lo cual en este caso
era de esperarse por el proceso de reducción de oxígeno inducido catódicamente.
Las curvas correspondientes al barrido de retorno siguen prácticamente la misma
trayectoria de la curva de incremento del potencial. Todas las características
anteriormente expuestas predicen que el acero al carbono inmerso en agua del Lago
no es susceptible al desarrollo de procesos de corrosión por picaduras.
POLARIZACIÓN CÍCLICA A POLARIZACIÓN CÍCLICA B

Acero al Carbono 1018 Acero al Carbono 1018
Agua del Lago Filtrada y Desaireda Agua del Lago Filtrada y Sin Desairear
0,2 0,2
0 0
-0,2 -0,2
-0,4 -0,4
-0,6 -0,6
-0,8 -0,8
-1 -1
1,E-07 1,E-06 1,E-05 1,E-04 1,E-03 1,E-02 1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03 1,00E-02
Densidad de Corriente (A/cm2) Densidad de Corriente (A/cm2)

Ecorr (V) -0,661 -0,661
icorr (A/cm2) 6,05E-06 1,00E-06
βc (V/década) 0,146 0,214
βa (V/década) 0,091 0,077
B (V) 0,024 0,025
Vcorr (mpy) 2,8 4,63
Figura 49. Curvas de polarización potenciodinámica cíclica del acero al carbono

AISI 1018 inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada y A)
Desaireada, B) Sin desairear.
Las curvas de polarización potenciodinámica cíclica (Fig. 49) también predicen que el
acero al carbono inmerso en agua del Lago filtrada y sin desairear se corroe a una
velocidad mayor (4.63 mpy) que cuando se expone en agua del Lago filtrada y
desaireada (2.80 mpy), lo cual era lo esperado por el aumento de la pendiente
catódica.
Los valores de velocidad de corrosión del acero al carbono inmerso en agua del Lago
filtrada y sin desairear determinados por medio de técnicas electroquímicas se
ubican muy lejos de los valores determinados mediante las pruebas de pérdida de
peso (12-24 mpy). Estas diferencias se atribuyen al hecho de que la actividad de los
principales mecanismos de corrosión que afectan al acero al carbono en este medio
(corrosión por celdas de aireación diferencial y la corrosión bacteriológica) está
condicionada a la generación de una película de ensuciamiento orgánico / inorgánico
la cual no logra establecerse ni desarrollarse sobre la superficie metálica en el
relativamente corto período de tiempo en que se efectúan las mediciones
electroquímicas.
Los resultados de las mediciones electroquímicas del acero al carbono inmerso en

agua del Lago sin filtrar y sin desairear (Figs. 50-51), muestran un leve incremento en
la velocidad de corrosión en comparación con los valores determinados a partir del
agua del Lago filtrada. Ello evidencia la participación de la materia
orgánica/inorgánica suspendida en el electrolito en el desarrollo de los procesos
corrosivos que tienen lugar sobre la superficie metálica. Para tratar de alcanzar una
mejor coincidencia entre las velocidades de corrosión medidas con métodos
electroquímicos y las obtenidas por pérdida de peso, es recomendable diseñar y
efectuar experimentos que permitan medir electroquímicamente el efecto que tiene
sobre la corrosión del acero al carbono el establecimiento y desarrollo de la película
de bioensuciamiento.
RESISTENCIA A LA POLARIZACIÓN
Agua del Lago Sin Filtrar y Sin Desairear
-0,6
-0,605
-0,61
-0,615
-0,62
-0,625
-0,63
Rp (Ohm cm2) 9,30E+03
-0,635 Ecorr (V) -0,616
-2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2
Densidad de Corriente (µA/cm2)
icorr (A/cm2) 2,38E-06
Vcorr (mpy) 1,10
Figura 50. Curva de resistencia a la polarización potenciodinámica del acero al

carbono AISI 1018 inmerso en agua del Lago de Maracaibo sin filtrar y
sin desairear.
POLARIZACIÓN CÍCLICA
Acero al Carbono 1018
Agua del Lago Sin Filtrar y Sin Desairear
0
Potencial (V vs Ag/AgCl)
-0,1
-0,2
-0,3 Ecorr (V) -0,658
-0,4
-0,5 icorr (A/cm2) 10.59E-06
-0,6
-0,7 βc (V/década) 0.195
βa (V/década)
-0,8
-0,9 0.069
1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04
Densidad de Corriente (A/cm2)
1,00E-03 1,00E-02
B (V) 0.0222
Vcorr (mpy) 4.90
Figura 51. Curva de polarización potenciodinámica cíclica del acero al carbono

AISI 1018 inmerso en agua del Lago de Maracaibo sin filtrar y sin
desairear.
Capitulo III: Presentación y Discusión Resultados 126
2. ACERO DE BAJA ALEACIÓN AL Cr-Mo AISI 4140

fabricación de los cupones corresponde con un acero de baja aleación al Cr-Mo AISI
4140 (Fig. 52 y Tabla 28), con una microestructura constituida por martensita
revenida (Fig. 53). Este material posee una dureza promedio de 29 HRC, equivalente
a una resistencia tensil aproximada de 135 ksi. Las características químicas,
microestructurales y mecánicas de este material son propias de los aceros de baja
aleación al Cr-Mo con tratamiento térmico de temple y revenido.
Figura 52. Resultados de los análisis químicos de los cupones de acero de baja
aleación al Cr-Mo AISI 4140.
Tabla 28. Resultados de los análisis químicos de los cupones de acero de baja
aleación.
Elemento Cr Mo C Mn

A B
Figura 53. Microestructura de los cupones de acero de baja aleación AISI 4140
constituida por martensita revenida. Reactivo de ataque: Nital al 3%.
Aumento: 200X. A) Sección longitudinal. B) Sección transversal.

A B
Figura 54. Apariencia superficial de los cupones de acero de baja aleación AISI
4140 empleados para las pruebas de inmersión. A) Cupones desnudos.
B) Cupones con ligas de caucho colocadas a manera de formadores
artificiales de espacios confinados.
Figura 55. Morfología de los cupones de acero de baja aleación AISI 4140
empleados para las pruebas de inmersión, vista en el MEB (Aumento:
500X).

después de ser removidos de la inmersión en el agua del Lago, evidenció el
desarrollo gradual de la película de ensuciamiento con el tiempo de exposición (Figs.
56-60).
A los quince días de exposición, se apreció la generación de productos de corrosión

de coloración negruzca y anaranjada cubriendo alrededor del 70% de la superficie de
los cupones, estando constituida la película de ensuciamiento fundamentalmente por
estos compuestos (Fig. 56). Aún cuando se apreciaron macroorganismos sobre la
superficie metálica, su presencia fue poco significativa. En este período, los
productos de corrosión poco adherentes generados en un alto volumen, se
mezclaron y cubrieron los pocos macroorganismos que lograron establecerse sobre
la superficie del metal, limitando su adhesión, proliferación y crecimiento. Se
apreciaron áreas libres de productos de corrosión y ensuciamiento, no afectadas por
procesos corrosivos (zonas catódicas). Tal y como sucedió con el acero al carbono,
las áreas cubiertas por la cinta de caucho se apreciaron libres de corrosión.
A B
Figura 56. Cupones de acero de baja aleación sometidos a inmersión en agua del
Lago durante 15 días. A) Condición superficial al momento de la
remoción de la inmersión. B) Condición superficial luego de una
limpieza manual.
A los treinta días de exposición, se incrementó la presencia de productos de

corrosión de coloración negruzca y anaranjada los cuales lograron cubrir la totalidad
de la superficie de los cupones desnudos, y alrededor del 90% de la superficie de los
cupones con formadores artificiales de espacios confinados (Fig. 57). Para este
tiempo de exposición, la película de ensuciamiento continuó estando constituida
fundamentalmente por productos de corrosión; la presencia de macroorganismos
sobre la superficie metálica siguió siendo poco significativa. Aún para este tiempo de
exposición el alto volumen de productos de corrosión no adherentes generados
sobre la superficie del metal, limitó la adhesión, proliferación y crecimiento de
macroorganismos. La superficie de los cupones inmersos en condición desnuda se
apreció afectada en un 100% por la corrosión. La superficie de los cupones inmersos
con formadores artificiales de espacios confinados se apreció afectada por la
corrosión en un 90%; las áreas cubiertas por la cinta de caucho así como otras zonas
libres de ensuciamiento, no fueron afectadas por procesos corrosivos.
A B
C D
Figura 57. Condición superficial de los cupones de acero de baja aleación
sometidos a inmersión en agua del Lago durante 30 días. A) Cupones
desnudos al momento de la remoción de la inmersión. B) Cupones
artificiales de espacios confinados al momento de la remoción de la
inmersión. D) Cupones con formadores artificiales de espacios
confinados luego de una limpieza manual.
A los 60 días de inmersión la proliferación, adherencia y desarrollo de los

macroorganismos manifestaron un crecimiento considerable (Fig. 58). Destacó la
presencia del pelo de oso y el escaramujo como principales agentes del
bioensuciamiento. Para este tiempo de exposición, el bioensuciamiento logró cubrir
alrededor del 90% de la superficie metálica expuesta. La superficie libre de
bioensuciamiento se apreció cubierta por productos de corrosión. Sólo las áreas
cubiertas por la cinta de caucho se apreciaron libres de corrosión. La limpieza
manual de los cupones expuso una mayor presencia de conchas de escaramujos (de
color blanco) firmemente adheridas a la superficie del metal.
A los 120 días (Fig. 59) y 180 días (Fig. 60) de inmersión el cubrimiento de las
superficies metálicas por macroorganismos fue total. Destacó la presencia del pelo
de oso y el escaramujo como principales agentes del bioensuciamiento. Es notable el
incremento de la adherencia de las conchas de escaramujo sobre la superficie de los
cupones.
A B
C D

desnudos. B) Cupones desnudos sometidos a limpieza manual. C)
Cupones con formadores artificiales de espacios confinados. D)
Cupones con formadores artificiales de espacios confinados luego de
ser sometidos a limpieza manual.
A B

desnudos sometidos a limpieza manual.
A B
desnudos sometidos a limpieza manual.
Con base en lo anteriormente expuesto se nota que el proceso de establecimiento y

desarrollo de la biopelícula de ensuciamiento sobre la superficie del acero de baja
aleación al Cr-Mo AISI 4140 es similar al proceso que tiene lugar sobre la superficie
del acero al carbono AISI 1018; situación que era de esperarse, ya que ambos
materiales poseen un comportamiento activo frente a la corrosión por inmersión en
agua del Lago, con la generación profusa de productos de corrosión volumétricos

poco adherentes. Durante los primeros días de exposición la película de
bioensuciamiento se mezcla con los productos de corrosión, situación que dificulta el
establecimiento y por ende la observación de macroorganismos. Es a partir de los 60
días de inmersión cuando la colonización por macroorganismos alcanza un nivel
visualmente apreciable. La colonización total de la superficie metálica por
macroorganismos se evidencia a los 120 días de exposición.

productos de corrosión de coloración anaranjada corresponden con óxidos de hierro
(Fig. 61), siendo estos mayoritarios en los períodos de inmersión más cortos (15-30
días). Estos productos tienden a ubicarse preferencialmente en la superficie exterior
de la película de bioensuciamiento.

presentes en los cupones de acero de baja aleación, determinados
mediante EDS.

coloración negruzca presentes en los cupones de acero de baja aleación,
Los resultados de los análisis químicos de los productos de corrosión de coloración

negruzca evidenciaronn que los mismos están constituidos fundamentalmente por
óxidos y sulfuros de los elementos hierro y cromo (Fig. 62). Estos productos se
ubican inmediatamente sobre la superficie metálica, a la cual se adhieren
fuertemente. Su desarrollo es predominante debajo de la película de ensuciamiento,
donde la concentración de oxígeno es limitada, por lo que se establece que es el
compuesto que impera en condiciones anaeróbicas. La presencia del elemento
azufre y el desarrollo de estos productos de corrosión en condiciones anaeróbicas
conllevan a presumir la participación de bacterias sulfatoreductoras en los procesos
corrosivos que tienen lugar sobre el acero de baja aleación, una vez que la película
de ensuciamiento alcanza las proporciones que proveen los ambientes anaeróbicos
que garantizan su actividad.

Los resultados obtenidos indican que el acero de baja aleación al Cr-Mo AISI 4140
inmerso en agua superficial del Lago de Maracaibo, se corroe con las mismas
características que el acero al carbono (Figs. 63-68). En primera instancia la
corrosión se dio el mecanismo de celdas de aireación diferencial, promovido por
diferencias localizadas en el contenido de oxígeno disuelto. Posteriormente, una vez

que se generaron zonas exentas de oxígeno que permitieron el establecimiento y
desarrollo de colonias bacterianas, el avance del proceso corrosivo tuvo lugar con la
acción concomitante de la corrosión microbiológica.
En al acero de baja aleación, al igual que en el acero al carbono, el establecimiento

de las áreas anódicas y catódicas ocurrió como un proceso dinámico y cambiante,
dependiente del nivel de adhesión y de la permeabilidad de los depósitos orgánicos
e inorgánicos que promovieron el desarrollo de las celdas de aireación diferencial y el
establecimiento de las colonias bacterianas anaeróbicas.
En el caso de los cupones desnudos, el ataque corrosivo tuvo lugar sobre toda la
superficie expuesta (Fig. 65, 67-68). Por el contrario, en los cupones inmersos con
zonas cubiertas por formadores impermeables de espacios confinados, las zonas
contiguas a las ligas de caucho se constituyeron en zonas anódicas que se
corroyeron preferencialmente, dando lugar a que ciertas zonas de metal desnudo no
fueron afectadas en lo absoluto por ningún mecanismo de corrosión (Figs. 63-64,
66).
Los resultados obtenidos evidenciaron que la corrosión por celdas de aireación

diferencial y procesos bacteriológicos sólo tuvo lugar debajo de depósitos naturales
permeables (productos de corrosión, macroorganismos) (Figs. 63-68). Las regiones
debajo de las ligas de caucho (formadores impermeables de espacios confinados
firmemente ajustados a la superficie metálica), no fueron afectadas por procesos
corrosivos (Figs. 63-64, 66). Lo anterior es indicativo de que la corrosión del acero de
baja aleación inmerso en agua del Lago por procesos de aireación diferencial y
bacteriológicos sólo tiene lugar debajo de formadores permeables.
La observación a altas magnificaciones de las superficies catódicas, muestra que

éstas tienen una apariencia homogénea, de textura suave, característica de regiones
poco afectadas por la corrosión (Figs. 65, 67-68). Por su parte, la superficie de las
A B
Figura 63. Condición superficial de los cupones de acero de baja aleación AISI
4140 sometidos a limpieza química luego de haber estados inmersos
en agua del Lago durante 15 días. A) Vista general. B) Detalle. Las
áreas cubiertas por la cinta de caucho y ciertas áreas de metal desnudo
se aprecian libres de corrosión.
A B
en agua del Lago durante 30 días. A) Vista general. B) Detalle. Las
áreas cubiertas por la cinta de caucho y ciertas áreas de metal desnudo
se aprecian libres de corrosión.
áreas anódicas presenta un aspecto irregular, de textura rugosa, con un patrón de

desgaste constituido por múltiples cavidades (micropicaduras) que crecen hasta
coalescer, dando lugar al proceso macroscópico de pérdida de material. La
morfología de micropicaduras observada en la superficie del acero de baja aleación,

es similar a la observada en la superficie del acero al carbono, e igualmente se
atribuye al ataque por bacterias sulfatoreductoras. Sin embargo, es de hacer notar
que en el acero de baja aleación las micropicaduras se apreciaron más profundas y
con aberturas más grandes y bordes mejor definidos, presumiéndose que esta
condición tiene lugar por efecto del contenido de elementos aleantes presentes en el
acero de baja aleación AISI 4140, que magnifican el efecto galvánico.
A B
ZC
ZA
28 X
C D
500 X 500 X
en agua del Lago durante 30 días. A) Vista general. B) Detalle a bajo
aumento tomado mediante MEB. Se aprecian zonas catódicas (ZC),
poco afectadas por la corrosión, y zonas anódicas (ZA)
preferencialmente atacadas. C) Detalle mediante MEB de las zonas
catódicas. D) Detalle mediante MEB de las zonas anódicas
caracterizadas por la presencia de micropicaduras.

cubiertas por la cinta de caucho se aprecian libres de corrosión.
A B
ZA
ZA
ZC
ZC
20 X
C D
500X 500X
en agua del Lago durante 60 días. A) Vista general. B) Detalle a bajo
aumento tomado mediante MEB. Se aprecian zonas catódicas (ZC),
poco afectadas por la corrosión, y zonas anódicas (ZA)
preferencialmente atacadas. C) Detalle mediante MEB de las zonas
catódicas. D) Detalle mediante MEB de las zonas anódicas,
(micropicaduras).
.
A B
ZA
ZA ZC
ZC
25 X
D E
500X 500X

sometidos a limpieza química luego de estar inmersos en agua del
Lago durante A) 120 días y B) 180 días. C) Detalle a bajo aumento
tomado mediante MEB. Se aprecian zonas catódicas (ZC), poco
afectadas por la corrosión, y zonas anódicas (ZA) preferencialmente
atacadas. D) Detalle mediante MEB de las zonas catódicas. E) Detalle
mediante MEB de las zonas anódicas.

El acero de baja aleación, al igual que el acero al carbono presentó un
comportamiento activo ante la corrosión por agua del Lago de Maracaibo. La
velocidad de corrosión alcanzó inicialmente un máximo, cuando toda la superficie
estuvo expuesta al medio corrosivo ante la ausencia de películas que frenasen el
desarrollo acelerado de los procesos corrosivos. En la medida que se desarrollaron
películas que limitaron el libre acceso del oxígeno a la superficie metálica (productos
de corrosión, bioensuciamiento), la velocidad de corrosión comenzó a disminuir
gradualmente. La máxima velocidad de corrosión medida fue de 16.45 mpy para un
tiempo de inmersión de 30 días, y la mínima velocidad de corrosión medida fue de
6.02 mpy para un tiempo de inmersión de 180 días (Fig. 69). Comparando las
velocidades de corrosión determinadas para el acero de baja aleación con las
medidas para el acero al carbono en igual condiciones de exposición (23.7 máx.,
11.58 mín.), se establece que a pesar de ser bajo, el contenido de elementos
aleantes en el acero AISI 4140 tiene un efecto importante en la reducción de la
velocidad de corrosión uniforme, no así en la corrosión localizada donde se observó
un aumento en la profundidad de los hoyuelos.
25 Cupón con Formador

Velocidad de Corrosión, mpy Artificial
Cupón Desnudo
20
Inmersión, días Desnudo Formador Artificial
15
15 --- 16.03
10
30 16.45 12.81
60 8.77 10.83 5
120 6.41 --- 0

1 31 61 91 121 151 181
180 6.02 --- Tiempo de exposición, días
Figura 69. Velocidad de corrosión del acero de baja aleación AISI 4140 inmerso
en agua superficial del Lago de Maracaibo, determinada a partir de la
pérdida de masa de cupones expuestos al medio. Se reporta para
diferentes períodos de exposición, y para dos condiciones de cupones:
cupones desnudos y cupones con formadores artificiales de espacios
confinados impermeables.
Los resultados obtenidos no muestran consistencia en el efecto que ejerce sobre la

velocidad de corrosión del cupón la presencia de un formador artificial de espacios
confinados impermeable y bien ajustado (cinta de caucho). Para cortos tiempos de
exposición (15 y 30 días) se aprecia que la presencia del formador artificial tiene un
efecto reductor sobre la velocidad total de corrosión, lo cual está de acuerdo con lo
esperado si comparamos el comportamiento de este metal que se corroe
activamente con lo observado en el acero al carbono. Como se explicó en el caso del
acero al carbono, la reducción en la velocidad de corrosión por efecto del formador
artificial impermeable tuvo lugar porque la superficie cubierta se aisló del medio de
exposición impidiéndose la corrosión del acero de baja aleación por celdas de
aireación diferencial y corrosión bacteriológica. Dado que el área cubierta por el
formador impermeable no participa en los procesos corrosivos, un valor más exacto
de la velocidad de corrosión se obtendría calculando la velocidad empleando el área
realmente expuesta en lugar del área total del cupón.
Sin embargo, contrariamente con lo esperado, para 60 días de exposición la

velocidad global de corrosión del cupón con formador artificial fue mayor que la del
cupón desnudo. Una causa posible de este comportamiento pudiera asociarse con la
respuesta de esta aleación al ataque localizado. Recordemos que la morfología de
ataque reveló que las micropicaduras generadas en esta aleación tienden a
incrementar en profundidad con el tiempo de exposición, condición no apreciada en
el acero al carbono donde las micropicaduras tienden a ser más bien llanas y con un
crecimiento limitado. Este comportamiento corrosivo se atribuye al contenido de
elementos aleantes presentes en el acero de baja aleación AISI 4140.

El comportamiento electroquímico del acero de baja aleación al Cr-Mo inmerso en
agua del Lago de Maracaibo filtrada, tanto desaireada como sin desairear se muestra
en las Figuras 70 y 71.
Las curvas de resistencia a la polarización potenciodinámica (Fig. 70) predicen que el

acero de baja aleación AISI 4140 inmerso en agua del Lago filtrada y desaireada se
corroe a una velocidad muy baja (0.01 mpy), no así cuando se expone al agua del
Lago filtrada y sin desairear donde se logra medir una velocidad de corrosión de 1.84
mpy. Este diferencia es de esperarse, ya que el oxígeno participa en el desarrollo de
reacciones catódicas que aceleran la velocidad de corrosión del acero de baja
aleación. Las curvas de resistencia a la polarización también muestran que en el
medio sin desairear, el efecto del oxígeno es desplazar el potencial de corrosión de
esta aleación a valores más positivos (-0.571 V) en comparación con el potencial que
asume en el medio desaireado (-0.695 V).
RESISTENCIA A LA POLARIZACIÓN A RESISTENCIA A LA POLARIZACIÓN B

Acero de Baja Aleación 4140 Acero de Baja Aleación 4140
-0,675 Agua del Lago Filtrada y Desaireada Agua del Lago Filtrada y Sin Desairear
-0,68 -0,558
-0,56
-0,562
-0,685
-0,564
-0,566
-0,69 -0,568
-0,57
-0,572
-0,695
-0,574
-0,576
-0,7 -0,578
-0,58
-2 -1,5 -1 -0,5 0 0,5 1 1,5 2 2,5
-0,705
-40 -30 -20 -10 0 10 20 30 Densidad de Corriente (µA/cm2)
Densidad de Corriente (nA/cm2)

Rp (Ohm cm2) 0,75E+06 0,521E+06
Ecorr (V) -0,695 -0,571
icorr (A/cm2) 0,019E-06 3,99E-06
Vcorr (mpy) 0,01 1,84
Figura 70. Curvas de resistencia a la polarización potenciodinámica del acero de

baja aleación AISI 4140 inmerso en agua del Lago de Maracaibo
filtrada. A) Desaireada. B) Sin desairear.
Mediante la comparación de los potenciales de corrosión del acero de baja aleación

AISI 4140 con los medidos en el acero al carbono AISI 1018 (agua del Lago
desaireada: -0.697 V, agua del Lago sin desairear: -0.583 V) se establece que la
adición de los elementos Cr y Mo en un bajo contenido de aleación no tiene un efecto
significativo en el desplazamiento del potencial de corrosión hacia valores más
nobles.
Las curvas de polarización potenciodinámica cíclica del acero de baja aleación AISI
4140 inmerso en agua del Lago filtrada, tanto desaireada como sin desairear (Fig.
71) manifiestan el comportamiento de una aleación activa, lo que quiere decir que el
acero de baja aleación inmerso en este medio no se protege con la formación de
películas pasivas, sino que se corroe activamente. El potencial de corrosión del acero
tanto en el medio desaireado como el medio sin desairear se ubicó en el mismo
orden (–0.666 V y -0.661 V, respectivamente). Las curvas correspondientes al
barrido de retorno siguen practicamente la misma trayectoria de la curva de
incremento del potencial. Todas las características anteriormente expuestas predicen
que el acero de baja aleación inmerso en agua del Lago no es susceptible al
desarrollo de procesos de corrosión localizada.
Las curvas de polarización potenciodinámica cíclica (Fig. 71) también predicen que el
acero de baja aleación inmerso en agua del Lago filtrada y sin desairear (3.39 mpy)
se corroe a una velocidad mayor que cuando se expone en agua del Lago filtrada y
desaireada (0.95 mpy), lo cual coincide con lo esperado.
Comparando las velocidades de corrosión determinadas mediante curvas de

polarización potenciodinámica cíclica para el acero de baja aleación con las medidas
para el acero al carbono en igual condiciones de exposición (4.63 sin desairear, 2.8
desaireada), se ratifica lo establecido al comparar las velocidades de corrosión
determinadas por pérdida de peso, y es que el contenido de elementos aleantes en
el acero AISI 4140 tiene un efecto importante en la reducción de la velocidad de
corrosión.
A POLARIZACIÓN CÍCLICA
B
Acero de Baja Aleación 4140 Acero de Baja Aleación 4140
0 0
-0,1 -0,1
-0,2 -0,2
-0,3 -0,3
-0,4 -0,4
-0,5 -0,5
-0,6 -0,6
-0,7 -0,7
-0,8 -0,8
-0,9 -0,9
1,E-08 1,E-07 1,E-06 1,E-05 1,E-04 1,E-03 1,E-02 1,00E-08 1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03 1,00E-02

Ecorr (V) -0,666 -0,661
icorr (A/cm2) 2,05E-06 7,36E-06
βc (V/década) 0,099 0,226
βa (V/década) 0,051 0,061
B (V) 0,015 0,021
Vcorr (mpy) 0,95 3,39
Figura 71. Curvas de polarización potenciodinámica cíclica del acero de baja

aleación AISI 4140 inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada. A)
Desaireada. B) Sin desairear.
Al igual que lo observado con el acero al carbono, los valores de velocidad de

corrosión del acero de baja aleación inmerso en agua del Lago filtrada y sin desairear
determinados por medio de técnicas electroquímicas se ubican muy lejos de los
valores determinados mediante las pruebas de pérdida de peso (6-16 mpy). Estas
diferencias se atribuyen al hecho de que la actividad de los principales mecanismos
de corrosión que afectan al acero de baja aleación en este medio (corrosión por
celdas de aireación diferencial y la corrosión bacteriológica) está condicionada a la
generación de una película de ensuciamiento orgánico / inorgánico la cual no logra
establecerse/desarrollarse sobre la superficie metálica en el relativamente corto
período de tiempo en que se efectúan las mediciones electroquímicas.
3. ACERO INOXIDABLE MARTENSÍTICO TIPO 416

fabricación de los cupones corresponde con un acero inoxidable martensítico de libre
maquinado, con alto contenido de azufre (Fig. 72 y Tabla 29), con una
microestructura constituida por vetas de ferrita-δ e inclusiones de sulfuro de
manganeso en una matriz de martensita revenida (Fig. 73). Este material posee una
dureza promedio de 23 HRC, equivalente a una resistencia tensil aproximada de 117
ksi. Las características químicas, microestructurales y mecánicas de este material
son propias de los aceros inoxidables martensíticos tipo 416 con tratamiento térmico
de temple y revenido.
Figura 72. Resultados de los análisis químicos de los cupones de acero inoxidable
martensítico tipo 416.
Tabla 29. Resultados de los análisis químicos de los cupones de acero inoxidable
martensítico tipo 416, determinados mediante espectroscopía de
emisión óptica.
Elemento Cr Mn S C

A B
Figura 73. Microestructura de los cupones de acero inoxidable martensítico tipo
416, constituida por vetas de ferrita-δ (de color blanco) e inclusiones de
sulfuro de manganeso (grises) en una matriz de martensita revenida.
Reactivo de ataque: Kalling’s N° 1. Aumento 100X. A) Sección
longitudinal. B) Sección transversal.

A B
Figura 74. Apariencia superficial de los cupones de acero inoxidable martensítico
tipo 416 empleados para las pruebas de inmersión. A) Cupones
desnudos. B) Cupones con ligas de caucho colocadas a manera de
formadores artificiales de espacios confinados.
Figura 75. Morfología de los cupones de acero inoxidable martensítico tipo 416
empleados en las pruebas de inmersión, vista en el MEB (Aumento:
500X).

76-80).
A los quince días y treinta días de exposición (Figs. 76 y 77), se aprecia la

generación de productos de corrosión de coloración negruzca y anaranjada ubicados
preferencialmente en los agujeros de amarre de los cupones, debajo y alrededor del
perímetro de los formadores artificiales (ligas de caucho) y naturales (conchas de
escaramujo) de espacios confinados. El resto de la superficie de los cupones se
apreció libre de productos de corrosión. Se aprecian pocos macroorganismos sobre
la superficie metálica, aunque fuertemente adheridos. Los productos de corrosión de
coloración anaranjada se ubican en la superficie exterior de la película de
ensuciamiento y son poco adherentes, mientras que los productos de coloración
negruzca se ubican en el interior de la superficie de ensuciamiento, en contacto
directo con la superficie metálica a la cual se adhieren fuertemente. Es evidente la
extrema susceptibilidad de esta aleación a la corrosión en espacios confinados.
En esta aleación, la superficie metálica no se corroyó en forma activa. Los productos

de la corrosión localizada se presentaron en una menor proporción que los
observados en las aleaciones que se corroyeron activamente (acero al carbono,
acero de baja aleación). La menor presencia de productos de corrosión volumétricos
facilitó la colonización de la superficie metálica por macroorganismos, así como su
adherencia y crecimiento. En el acero inoxidable martensítico tipo 416 la colonización
por macroorganismos comenzó a ser visualmente notable desde el primer momento,
al contrario que en las aleaciones activas, donde los productos de corrosión sólo
permitieron la colonización apreciable a partir de los dos meses de exposición.
A B
Figura 76. Cupones de acero inoxidable martensítico tipo 416 sometidos a
inmersión en agua del Lago durante 15 días. A) Condición superficial al
momento de la remoción de la inmersión. B) Condición superficial luego
de una limpieza manual.

macroorganismos manifestó un crecimiento considerable (Fig. 78), destacando la
bioensuciamiento. Para este tiempo, el bioensuciamiento logró cubrir alrededor del
80% de la superficie metálica expuesta. Debajo de los formadores de espacios
confinados (artificiales o naturales, permeables o impermeables) continuó teniendo
lugar el desarrollo de un severo proceso de corrosión localizada. La superficie libre
de bioensuciamiento se apreció sin productos de corrosión.
A B
C D
Figura 77. Condición superficial de los cupones de acero inoxidable martensítico

tipo 416 sometidos a inmersión en agua del Lago durante 30 días. A)
Cupones desnudos al momento de la remoción de la inmersión. B)
Cupones desnudos sometidos a limpieza manual. C) Cupones con
formadores artificiales de espacios confinados. D) Cupones con
formadores artificiales de espacios confinados luego de ser sometidos a
limpieza manual.
A los 120 días (Fig. 79) y 180 días (Fig. 80) de inmersión, el cubrimiento de las
superficies metálicas por macroorganismos es total. Destaca la presencia del
escaramujo y el pelo de oso como principales agentes del bioensuciamiento. Toda la
superficie cubierta por conchas de escaramujo se aprecia afectada por un severo
proceso de corrosión localizada en espacios confinados. La reducción de espesor de
pared es notable en los puntos de amarre de los cupones, uno de los cuales se
aprecia prácticamente perforado. La presencia de productos de corrosión de
coloración negruzca es mayoritaria, frente a un reducido contenido de productos de

corrosión anaranjada.
A B
C D

Cupones desnudos. B) Cupones desnudos sometidos a limpieza
manual. C) Cupones con formadores artificiales de espacios
confinados. D) Cupones con formadores artificiales de espacios
confinados luego de ser sometidos a limpieza manual.
A B

Cupones desnudos sometidos a limpieza manual.
A B


productos de corrosión de coloración anaranjada corresponden fundamentalmente
con óxidos de hierro y en menor proporción por óxidos de cromo (Fig. 81), siendo
estos mayoritarios en los períodos de inmersión más cortos (15-60 días). Estos
productos tienden a ubicarse preferencialmente en la superficie exterior de la película
de bioensuciamiento.

presentes en los cupones de acero inoxidable martensítico tipo 416,
A medida que se incrementa el tiempo de inmersión, disminuye la cantidad de

productos de corrosión anaranjados y aumenta la de productos de corrosión de
coloración negruzca, situación asociada con el desarrollo de la película de
bioensuciamiento. Los resultados de los análisis químicos mediante EDS evidencian
que los productos de corrosión de coloración negruzca están constituidos
fundamentalmente por óxidos y sulfuros de cromo y en menor proporción de hierro
(Fig. 82). Estos productos se ubican inmediatamente sobre la superficie metálica, a la
cual se adhieren fuertemente. Su presencia es mayoritaria debajo de la película de
ensuciamiento, donde la concentración de oxígeno es limitada, por lo que se
establece que este compuesto impera en condiciones anaeróbicas. Las
características observadas conllevan a presumir la participación de bacterias
sulfatoreductoras en el desarrollo de los procesos corrosivos que tienen lugar sobre
el acero inoxidable martensítico tipo 416, una vez que la película de ensuciamiento
alcanza las proporciones que proveen los ambientes anaeróbicos que garantizan su
actividad.

coloración negruzca presentes en los cupones de acero inoxidable
martensítico tipo 416, determinados mediante EDS.

Los resultados obtenidos indican que el acero inoxidable martensítico tipo 416
inmerso en agua superficial del Lago de Maracaibo, se corroe fundamentalmente por
mecanismos de corrosión localizada en espacios confinados y por picaduras (Figs.
83-88). Los elementos aleantes presentes en esta aleación generan una película
protectora que impide el desarrollo de procesos de corrosión generalizada; sin
embargo, el contenido de elementos de aleación no es suficiente para garantizar el
desarrollo de una película protectora estable con propiedades autoregeneradoras.
La corrosión en espacios confinados tuvo lugar debajo de formadores naturales

(conchas de escaramujo) y artificiales (ligas de caucho, hilos de nylon), tanto
permeables como impermeables, tanto con holgura como muy ajustados. Las áreas
corroídas por este mecanismo adoptan la silueta del formador de espacio confinado
bajo la cual tuvo lugar el proceso corrosivo (Figs. 83-88). Esta aleación es
extremadamente susceptible a la corrosión en espacios confinados; a los 15 días de
inmersión el deterioro por este mecanismo ya es notable, teniendo lugar un ataque

bastante severo (Fig. 83).
CL
A B

tipo 416 sometidos a limpieza química luego de haber estados
inmersos en agua del Lago durante 15 días. A) Vista general. B)
Detalle. Los espacios confinados se constituyen en zonas anódicas
donde preferencialmente tiene lugar la corrosión localizada (CL).
CL
A B

B
La corrosión localizada por picaduras se generó preferencialmente entorno a las

inclusiones de sulfuro de manganeso, las cuales constituyen pares galvánicos con el
metal que las circunda, promoviéndose las condiciones electroquímicas que
conllevan al rompimiento de la película protectora. El ataque adopta la morfología de
las inclusiones, alargadas o circunferenciales, según haya sido la superficie expuesta
del cupón correspondiente a un corte longitudinal o transversal respectivamente
(Figs. 85, 87-88).
A B
EC
28 X
C D
P
EC
500 X 500 X

inmersos en agua del Lago durante 30 días. A) Vista general. B, C)
Detalle a bajo y alto aumento de una zona afectada por corrosión en
espacios confinados (EC), tomado mediante MEB. D) Detalle de una
zona afectada por una incipiente corrosión por picaduras (P) en torno a
inclusiones de sulfuro de manganeso.
CL

A B
EC
EC
20 X
C D
EC P
500X 500X

inmersos en agua del Lago durante 60 días. A) Vista general. B, C)
espacios confinados (EC), tomado mediante MEB. D) Detalle de una
zona afectada por corrosión por picaduras (P) en torno a inclusiones de
sulfuro de manganeso.
A B
EC
25 X
D E
500X 500X

inmersos en agua del Lago durante A) 120 días y B) 180 días. C, D)
espacios confinados (EC), tomado mediante MEB. E) Detalle de una
zona completamente afectada por corrosión por picaduras en torno a
inclusiones de sulfuro de manganeso.

Aún cuando el acero inoxidable martensítico tipo 416 no se corroyó uniformemente,
la severidad de los procesos de corrosión localizada (picaduras, espacios
confinados) que tuvieron lugar sobre la superficie metálica expuesta fue tan
pronunciada que dio lugar a una pérdida de masa medible en el tiempo, permitiendo
asumir de manera referencial una velocidad de corrosión equivalente en términos de
reducción de espesor.
Los valores de pérdida de espesor de pared para esta aleación son altos si se
considera su contenido de aleación. La máxima velocidad de corrosión medida fue
de 13.11 mpy para un tiempo de inmersión de 15 días, y la mínima velocidad de
corrosión medida fue de 4.29 mpy para un tiempo de inmersión de 180 días (Fig. 89).
25 Cupón con Formador

Velocidad de Corrosión, mpy Velocidad de corrosión, mpy
Artificial
Cupón Desnudo
20
Inmersión, días Desnudo Formador Artificial 15
15 --- 13.11
10
30 7.01 6.30
60 5.00 5.62 5
120 6.86 --- 0

1 31 61 91 121 151 181
Figura 89. Velocidad de corrosión del acero inoxidable martensítico tipo 416
inmerso en agua superficial del Lago de Maracaibo. Se reporta para
diferentes períodos de exposición, y para dos condiciones de cupones:
cupones desnudos y cupones con formadores artificiales de espacios
confinados.
Comparando las velocidades de corrosión determinadas para el acero inoxidable

martensítico tipo 416 con las medidas para el acero de baja aleación (16.45 máx.,
6.02 mín.) y el acero al carbono en iguales condiciones de exposición (23.7 máx.,
11.58 mín.), se aprecia claramente el efecto importante que tiene la adición del
elemento cromo en la reducción de la velocidad de corrosión. No obstante, es

importante tener en cuenta que esta velocidad de corrosión así determinada para el
acero inoxidable martensítico tipo 416 no es producto de un proceso de pérdida
generalizada de material, sino que por el contrario se debe al ataque localizado. Por
lo tanto, es de esperar que en las áreas afectadas por la corrosión la penetración del
ataque sea mayor a los valores promedios obtenidos.

El comportamiento electroquímico del acero inoxidable martensítico tipo 416 inmerso
en agua del Lago de Maracaibo filtrada, tanto desaireada como sin desairear se
muestra en las Figuras 90 y 91.
Las curvas de resistencia a la polarización potenciodinámica (Fig. 90) predicen que el

acero inoxidable martensítico tipo 416 inmerso en agua del Lago filtrada y desaireada
se corroe a una velocidad muy baja (0.19 mpy), al igual que cuando se expone al
agua del Lago filtrada y sin desairear donde se logra medir una velocidad de
corrosión de 0.03 mpy. Estos valores difieren en varios órdenes de magnitud de las
velocidades de corrosión determinadas por pérdida de peso (13.11-4.29 mpy), hecho
que pone en evidencia que esta técnica electroquímica no es exacta en la
determinación instantánea de la velocidad de corrosión cuando los mecanismos de
ataque corrosivo son localizados (picaduras, espacios confinados). La utilidad de la
aplicación de esta técnica en aleaciones susceptibles a la corrosión localizada se
orienta hacia el monitoreo de la velocidad de corrosión de probetas expuestas por
períodos de tiempo prolongados; en estas condiciones se espera que la técnica sea
capaz de detectar variaciones en parámetros electroquímicos que den indicio del
inicio del ataque corrosivo.
Las curvas de resistencia a la polarización muestran el efecto que ejerce la presencia

de oxígeno en el medio sobre el potencial de corrosión que alcanza el acero
inoxidable martensítico tipo 416. En el medio desaireado el potencial de corrosión se

ubicó en –0.495 V, mientras que en el medio sin desairear la presencia del oxígeno
provocó el desplazamiento del potencial de corrosión a valores más nobles (-0.295
V), por el efecto oxidante del medio.
Mediante la comparación de los potenciales de corrosión del acero inoxidable

martensítico tipo 416 con los medidos en el acero de baja aleación AISI 4140 (agua
del Lago desaireada: -0.695 V, agua del Lago sin desairear: -0.645 V) se determina
que el mayor contenido del elemento aleante Cr provocó el desplazamiento del
potencial de corrosión a valores más nobles.

Acero Inoxidable Martensítico Tipo 416 Acero Inoxidable Martensítico Tipo 416
-0,47 -0,265
-0,27
-0,475
-0,275
-0,48 -0,28
-0,285
-0,485
-0,29
-0,295
-0,49
-0,3
-0,495 -0,305
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 0,4 -0,5 -0,3 -0,1 0,1 0,3

2
Rp (Ohm cm ) 0,106E+06 0,6527E+06
Bteórico (V) 0,046 0,046
Ecorr (V) -0,495 -0,295
icorr (A/cm2) 0,434E-06 0,070E-06
Vcorr (mpy) 0,19 0,031
Figura 90. Curvas de resistencia a la polarización potenciodinámica del acero
inoxidable martensítico tipo 416 inmerso en agua del Lago de
Maracaibo filtrada. A) Desaireada. B) Sin desairear.
Las curvas de polarización potenciodinámica cíclica del acero inoxidable martensítico

tipo 416 inmerso en agua del Lago filtrada, tanto desaireada como sin desairear (Fig.
91) manifiestan el comportamiento de una aleación activa-pasiva, que exhibe una

pasivación inestable al ser inmersa en el medio.
B
Acero Inoxidable Martensítico Tipo 416 Acero Inoxidable Martensítico Tipo 416
0,3 0,3

0,2 0,2
0,1 0,1
0 0
-0,1 -0,1
-0,2
-0,2
-0,3 Ecorr
-0,3
-0,4
-0,4
-0,5
Ecorr -0,5
-0,6
-0,6
1,00E-08 1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03 1,00E-02
1,00E-08 1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03 1,00E-02

Etranspasividad (V) --- -0,007
Eruptura (V) -0,45 ---
Erepasivación (V) < Ecorr ---
Ecorr (V) -0,502 -0,324
icorr (A/cm2) 1,62E-06 12,6E-06
Vcorr (mpy) 0,7 5,45
Figura 91. Curvas de polarización potenciodinámica cíclica del acero inoxidable
martensítico tipo 416 inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada.
A) Desaireada. B) Sin desairear.
Estas curvas de polarización cíclica indican que la iniciación (Eruptura = -0.450V) de

la corrosión localizada ocurre a un potencial considerablemente más electronegativo
que el potencial de evolución del oxígeno sobre esta aleación (Etranspasiv.= -0.07
V). Esto indica que el acero inoxidable martensítico tipo 416 es altamente susceptible
a la iniciación de la corrosión localizada.
Asímismo, en el medio desaireado se aprecia que la curva correspondiente al barrido

de retorno se separa completamente de la trayectoria de la curva de incremento del
potencial, generando una histéresis que no logra cerrarse ni siquiera al alcanzar el

potencial de corrosión (Erepasivación < Ecorr). Este comportamiento predice que
esta aleación es altamente susceptible a la propagación de los procesos de corrosión
localizada: una vez iniciado el ataque localizado por la destrucción de la capa pasiva
la aleación permanecerá localmente en estado activo y las picaduras crecerán sin
interrupción.
El potencial de corrosión en el medio sin desairear (-0.324 V), la cual es una

condición más cercana a las condiciones reales de servicio, sobrepasa el potencial
de ruptura (-0.450 V), lo cual es indicativo que el ataque localizado efectivamente
tendrá lugar sobre la superficie metálica de esta aleación.
La alta susceptibilidad a la corrosión localizada predicha por polarización cíclica

coincide exactamente con el comportamiento observado en las pruebas de
inmersión, mediante las cuales se estableció que los mecanismos de corrosión por
picaduras y en espacios confinados prevalecen en esta aleación sobre cualquier otra
forma de corrosión para las condiciones de estudio dadas.
4. ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO TIPO 304

fabricación de los cupones corresponde con un acero inoxidable austenítico tipo 304
(Fig. 92 y Tabla 30), con una microestructura constituida por granos equiaxiales de
austenita con cierto contenido de martensita (Fig. 93). Este material posee una
dureza promedio de 85 HRB. Las características químicas, microestructurales y
mecánicas de este material son propias de los aceros inoxidables austeníticos tipo
304 con tratamiento térmico de recocido y posterior trabajo mecánico en frío.
austenítico tipo 304.
austenítico tipo 304, determinados mediante espectrometría de rayos X.
Elemento Cr Ni Mn
Contenido, % en peso 18.6 8.4 1.2

A B
Figura 93. Microestructura de los cupones de acero inoxidable austenítico tipo
304, constituida por granos equiaxiales de austenita. Cierto contenido
de martensita se ha formado en la matriz austenítica. Reactivo de
ataque: 10 mL de ácido acético, 10 mL de HNO3, 15 mL de HCl, 2 gotas
de glicerol. Aumento: 250 X. A) Sección longitudinal. B) Sección
transversal.

A B
Figura 94. Apariencia superficial de los cupones de acero inoxidable austenítico

Figura 95. Morfología de los cupones de acero inoxidable austenítico tipo 304
500X).

96-100).
En esta aleación, a diferencia de lo observado en el acero al carbono y en el acero

de baja aleación (aleaciones activas) así como en el acero inoxidable martensítico
tipo 416 (aleación activa-pasiva), a los quince días y treinta días de exposición (Figs.
96 y 97) destacó el hecho de la ausencia total de productos de corrosión
volumétricos. La mejor resistencia a la corrosión de la superficie metálica del acero
inoxidable austenítico tipo 304 se atribuye al efecto del mayor contenido de los
elementos aleantes Cr y Ni.
Igualmente, a los quince días y treinta días de exposición (Figs. 96 y 97), se apreció
el cubrimiento por macroorganismos del 50% de la superficie metálica,
aproximadamente. Los macroorganismos, fundamentalmente pelo de oso y
escaramujo, proliferaron fuertemente adheridos a la superficie metálica.
La inexistencia de productos de corrosión volumétricos permitió el temprano

establecimiento de macroorganismos sobre la superficie metálica, facilitando al
mismo tiempo su adherencia y crecimiento. En el acero inoxidable austenítico tipo
304, al igual que en el acero inoxidable martensítico tipo 416, la colonización por
macroorganismos comenzó a ser visualmente notable desde el primer momento; no
obstante, es evidente que la proliferación de macroorganismos fue mayor sobre la
superficie del tipo 304. Cabe señalar que en las aleaciones activas la proliferación de
macroorganismos sobre la superficie metálica ocurrió más lentamente, afectada por
la profusa generación de productos de corrosión la cual permitió que la
macrocolonización sólo fuese visualmente apreciable a partir de los dos meses de
exposición.
A B
Figura 96. Cupones de acero inoxidable austenítico tipo 304 sometidos a

macroorganismos sobre la superficie del acero inoxidable austenítico tipo 304
manifestó un crecimiento considerable. Para este tiempo, el bioensuciamiento logró
cubrir prácticamente el 100% de la superficie metálica expuesta, destacando la
bioensuciamiento (Fig. 98). Hay que destacar que para este tiempo de exposición
debajo de los formadores artificiales de espacios confinados tuvo lugar el desarrollo
de un proceso de corrosión localizada, que generó productos de corrosión de
coloración anaranjada firmemente adheridos a la superficie metálica.
A B
C D
Figura 97. Condición superficial de los cupones de acero inoxidable austenítico
A B
C D
confinados luego de ser sometidos a limpieza manual. Nótese la
presencia de productos de corrosión anaranjados en el área del
espacio confinado.
superficies metálicas por macroorganismos continuó siendo total, destacando aún la
presencia del escaramujo y el pelo de oso como principales agentes del
bioensuciamiento. Las conchas de escaramujos (de color blanco) se apreciaron
firmemente adheridas a la superficie del metal. No se detectó la presencia
macroscópica de productos de corrosión.
A B

tipo 304 luego de estar inmersos en agua del Lago durante 120 días. A)
A B


productos de coloración anaranjada corresponden en mayor proporción a mezclas de
productos de corrosión del hierro y el cromo, presumiblemente en la forma de óxidos

y sulfuros (Figs. 101 y 102).
Figura 101. Análisis químicos de los productos de corrosión de coloración

anaranjada presentes en los cupones de acero inoxidable austenítico tipo
304, determinados mediante EDS.

coloración anaranjada presentes en los cupones de acero inoxidable
austenítico tipo 304, determinados mediante EDS.
Hay que señalar que los productos de corrosión volumétricos sólo se generaron en
una proporción macroscópicamente notable debajo de los formadores artificiales de
espacios confinados, luego de dos meses de exposición. Por tanto, es evidente que
estos productos de corrosión son el resultado de reacciones que tienen lugar por el
mecanismo de corrosión en espacios confinados bien ajustados y poco permeables.
Asimismo, en virtud del contenido del elemento azufre medido en los productos de
corrosión, se presume cierta participación de la actividad bacteriana en el desarrollo
de los procesos corrosivos que tuvieron lugar sobre la superficie del acero inoxidable
austenítico tipo 304 bajo los espacios confinados artificiales.

Los resultados obtenidos indican que el acero inoxidable austenítico tipo 304 inmerso
en agua superficial del Lago de Maracaibo, se corroyó fundamentalmente por
mecanismos de corrosión por espacios confinados y por picaduras (Figs. 103-108).
Los elementos aleantes presentes en esta aleación generaron una película
protectora que impidió el desarrollo de procesos de corrosión generalizada; sin
embargo, el contenido de elementos de aleación no es suficiente para garantizar el
desarrollo de una película protectora totalmente estable.

(conchas de escaramujo) y artificiales (ligas de caucho), tanto permeables como
impermeables. Se apreció una mayor susceptibilidad al desarrollo de este proceso
corrosivo en la medida que el oxígeno fue insuficiente para reparar la película
protectora del metal. El daño se apreció debajo de las conchas y las ligas de caucho
más no en la zona de amarre con los hilos de nylon. Asimismo, se apreció que la
severidad del ataque es mayor debajo de formadores poco permeables (ligas de
caucho) que debajo de formadores más permeables (conchas de escaramujo).
La corrosión en espacios confinados sobre esta aleación a los 15 días de inmersión

ya estaba manifiesta. Sin embargo, se apreció que el ataque fue poco severo, de
poca penetración, limitado más a un ámbito superficial. Es evidente que el acero
inoxidable austenítico tipo 304 es mucho más resistente a la corrosión localizada en
espacios confinados que el acero inoxidable martensítico tipo 416. Este

comportamiento se atribuye a la acción del mayor contenido de elementos aleantes.
La observación a altas magnificaciones mediante MEB, de zonas afectadas por

corrosión en espacios confinados, permitió comprobar que el daño se manifiesta bajo
la forma de conglomerados de picaduras (Figs. 105, 107 y 108), que al coalescer,
generan una superficie mate con la silueta del formador del espacio confinado,
fácilmente identificable mediante mera inspección visual. En estas zonas la falta de
oxígeno que permitan mantener al metal pasivo y los microorganismos anaerobios
son las principales causas del problema de corrosión que se observa en esta
aleación.
A B

inmersos en agua del Lago durante 15 días. Las flechas señalan el
incipiente ataque corrosivo generado debajo de formadores de
espacios confinados.A) Vista general. B) Detalle.
La corrosión por picaduras también tuvo lugar en la superficie expuesta libre de

formadores de espacios confinados, pero la penetración de las picaduras no fue
apreciable visualmente para las condiciones de estudio; sólo fueron perceptibles
mediante la evaluación con microscopía óptica y/o electrónica. A los 30 días de
exposición mediante observación en el MEB se detectó la presencia de picaduras
incipientes (Fig. 105). Es evidente que el acero inoxidable austenítico tipo 304 es
mucho más resistente a la corrosión localizada por picaduras que el acero inoxidable
martensítico tipo 416. Una vez más este comportamiento se atribuye al mayor
contenido de elementos aleantes.
A B

espacios confinados. A) Vista general. B) Detalle.
La susceptibilidad del acero inoxidable austenítico tipo 304 a la corrosión localizada

por picaduras y en espacios confinados, ha sido ampliamente reportada en las
fuentes bibliográficas para condiciones de baja velocidad de flujo, por debajo de 1.5
m/s (5 pies/s). No obstante la experiencia indica que se puede considerar el uso de
este material en condiciones de agua del Lago en movimiento. Este acero inoxidable
se ha usado extensivamente en la fabricación de ejes de lanchas que operan en
contacto con agua del Lago, aplicación en la cual ha demostrado ser altamente
resistente a la corrosión. El acero inoxidable austenítico tipo 304 puede ser
considerado para ser utilizado en agua del Lago, en aplicaciones que garanticen el
constante flujo de agua sin posibilidades de estancamiento localizado, y que se
encuentren libres de espacios confinados tanto artificiales (de diseño) como
naturales (asentamiento de macroorganismos). La principal limitación en la selección
del acero inoxidable austenítico tipo 304 para este tipo de aplicaciones radica en sus
bajas propiedades mecánicas, lo cual ocasiona tener que diseñar con altos diámetros
y/o espesores de pared.
A B
EC
EC
28 X
C D
500 X 500 X

inmersos en agua del Lago durante 30 días. A) Vista general. B-C)
Detalle a bajo y alto aumento de una zona que comienza a ser afectada
por corrosión debajo de formadores naturales (concha de escaramujo)
de espacios confinados (EC), tomado mediante MEB. D) Detalle a alto
aumento de una zona afectada por picaduras incipientes.

A B
EC
EC
20 X
C D
500X 2500X
E F
500 X 2500 X

inmersos en agua del Lago durante 60 días. A) Vista general. B-D)
Detalle a bajo y alto aumento de una zona afectada por corrosión
debajo de formadores naturales (concha de escaramujo) de espacios
confinados (EC), tomado mediante MEB. E-F) Detalles a altos
aumentos de una zona afectada por picaduras.
A B
EC
25 X
D E
500X 500X

inmersos en agua del Lago durante A) 120 días y B) 180 días. C-D)
Detalle a bajo y altos aumentos de una zona afectada por corrosión
confinados (EC), tomado mediante MEB. E) Detalles a altos aumentos
de una zona afectada por picaduras.

La velocidad de corrosión determinada a partir de la pérdida de masa de cupones
expuestos al medio predice que el acero inoxidable austenítico tipo 304 inmerso en
agua superficial del Lago se corroe a una velocidad extremadamente baja (<1 mpy)
(Fig. 109). Este resultado es indicativo de que esta aleación es resistente a la
corrosión generalizada en este medio, lo cual es cierto según se determinó con la
inspección visual de la superficie de los cupones. Sin embargo, la velocidad de
corrosión calculada por pérdida de peso no da indicios de la susceptibilidad de esta
aleación a la corrosión localizada por picaduras ni debajo de formadores de espacios
confinados, lo cual corrobora que la medición de la velocidad de corrosión por
pérdida de peso puede conducir a interpretaciones erradas cuando el daño corrosivo
es altamente localizado, a menos que estos resultados se complementen con otros
análisis tales como la inspección visual a altas magnificaciones de la superficie
expuesta y/o la examinación microscópica de secciones metalográficas.
Cupón con Formador

25 Artificial
Velocidad de Corrosión, mpy Cupón Desnudo
20
15
15 --- 0.07
10
30 0.35 0.01
60 0.05 0.01 5
120 0.14 --- 0

1 31 61 91 121 151 181
Figura 109. Velocidad de corrosión del acero inoxidable austenítico tipo 304
inmerso en agua superficial del Lago de Maracaibo, determinada a
partir de la pérdida de masa de cupones expuestos al medio. Se
reporta para diferentes períodos de exposición, y para dos condiciones
de cupones: cupones desnudos y cupones con formadores artificiales
de espacios confinados.

austenítico tipo 304 con las establecidas para el acero inoxidable martensítico tipo
416 (13.11 máx., 4.29 mín.), el acero de baja aleación (16.45 máx., 6.02 mín.) y el
acero al carbono en iguales condiciones de exposición (23.7 máx., 11.58 mín.), se
aprecia claramente el efecto importante que tiene la adición de los elementos cromo
y níquel en la reducción de la velocidad de corrosión generalizada y localizada.

El comportamiento electroquímico del acero inoxidable austenítico tipo 304 inmerso
Las curvas de resistencia a la polarización potenciodinámica (Fig. 110) predicen que

el acero inoxidable austenítico tipo 304 inmerso en agua del Lago filtrada y
desaireada se corroe a una velocidad muy baja (0.06 mpy), al igual que cuando se
expone al agua del Lago filtrada y sin desairear donde se midió una velocidad de
corrosión de 0.01 mpy. Estos valores están en el orden de magnitud de las
que reitera que este acero inoxidable no es afectado por corrosión generalizada
cuando se sumerge en agua del Lago. Hay que tener presente que las mediciones
electroquímicas instantáneas efectuadas mediante esta técnica no advierten acerca
de la susceptibilidad a la corrosión localizada (picaduras, espacios confinados) ni
sobre la severidad del ataque por estos mecanismos. La utilidad de la aplicación de
esta técnica en aleaciones susceptibles a la corrosión localizada se orienta hacia el
monitoreo de la velocidad de corrosión de probetas expuestas por períodos de
tiempo prolongados; en estas condiciones se espera que la técnica sea capaz de
detectar variaciones en parámetros electroquímicos que den indicio del inicio del
ataque corrosivo.

inoxidable austenítico tipo 304. En el medio desaireado el potencial de corrosión se
V) y una menor velocidad de corrosión; lo cual es lógico debido al efecto del oxígeno
en mantener la película pasiva.

austenítico tipo 304 con los medidos en el acero inoxidable martensítico tipo 416
(agua del Lago desaireada: -0.495 V, agua del Lago sin desairear: -0.295 V) se
determina que el mayor contenido de los elementos aleantes Cr y Ni provocó el
desplazamiento del potencial de corrosión a valores más nobles.

Acero Inoxidable Austinítico Tipo 304 Acero Inoxidable Austinítico Tipo 304
-0,315 -0,19
-0,32
-0,195
-0,325
-0,2
-0,33
-0,335 -0,205
-0,34
-0,21
-0,345
-0,215
-0,35
-0,355 -0,22
-0,25 -0,2 -0,15 -0,1 -0,05 0 0,05 -0,25 -0,2 -0,15 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1 0,15

2
Rp (Ohm cm ) 0,333E+06 0,189E+06
Bteórico (V) 0,046 0,046
Ecorr (V) -0,332 -0,209
icorr (A/cm2) 0,138E-06 0,021E-06
Vcorr (mpy) 0,06 0,01
inoxidable austenítico tipo 304 inmerso en agua del Lago de Maracaibo
Las curvas de polarización potenciodinámica cíclica del acero inoxidable austenítico

111) muestran el comportamiento de una aleación activa-pasiva, que mantiene su
pasivación al ser inmersa en el medio.
B
Acero Inoxidable Austenítico Tipo 304 Acero Inoxidable Austenítico Tipo 304
0,5 0,5

0,4 0,4
0,3 0,3
0,2 0,2
0,1 0,1
0 0
-0,1 -0,1
-0,2 -0,2 Ecorr
-0,3 Ecorr -0,3
-0,4 -0,4
1,00E-08 1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03 1,00E-02 1,00E-08 1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03 1,00E-02

Etranspasividad (V) --- +0,187
Eruptura (V) +0,169 ---
Erepasivación (V) -0,105 ---
Ecorr (V) -0,331 -0,209
icorr (A/cm2) 7,48E-06 4,20E-06
Vcorr (mpy) 3,05 1,71
austenítico tipo 304 inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada. A)
Estas curvas de polarización cíclica indican que la iniciación (Eruptura = +0.169V) de

la corrosión localizada ocurre a un potencial inferior aunque bastante cercano al
potencial de evolución del oxígeno sobre esta aleación (Etranspasiv.= +0.187 V).
Esto indica que el acero inoxidable austenítico tipo 304 es susceptible a la iniciación
de la corrosión localizada. Es importante destacar que estos valores de potenciales
son considerablemente más electropositivos que los medidos para el acero
inoxidable martensítico tipo 416 (Eruptura = -0.450, Etranspasiv. = -0.007), lo cual
indica que el acero inoxidable austenítico tipo 304 es mucho más resistente que el
acero inoxidable martensítico tipo 416 a la iniciación de la corrosión localizada.

potencial, generando un lazo de histéresis negativa que se cierra a un potencial de
repasivación Erepasivación=-0.105 V. La corrosión localizada se propagará si el
potencial de la aleación se ubica a un potencial más electropositivo que el potencial
de repasivación. Los potenciales de corrosión que asume la aleación tanto en el
medio desaireado (-0.331 V) como en el medio sin desairear (-0.209 V) se ubican por
debajo del potencial de repasivación, lo cual quiere decir que esta aleación tiene la
capacidad de regenerar la capa de pasivación ante una eventual ruptura de la
misma, si se dan las condiciones favorables para que se revierta el proceso. Esta
situación coincide con lo observado en la prueba de inmersión de cupones, donde se
apreció la generación de picaduras sobre la superficie metálica pero con una
serveridad de ataque relativamente baja.
Para el acero inoxidable martensítico tipo 416 el Erepasivación < Ecorr, siendo
evidente que las mediciones electroquímicas predicen que el acero inoxidable
austenítico es mucho más resistente a la propagación de la corrosión localizada que
el acero inoxidable martensítico tipo 416, lo cual coincide con los resultados
obtenidos mediante la prueba de inmersión de cupones.
Aún cuando las curvas de polarización cíclica predicen la susceptibilidad del acero
inoxidable tipo 304 a la corrosión localizada, las velocidades de corrosión medidas no
constituyen una medida representativa de la severidad del ataque. Es por ello que
para el caso de aleaciones con este tipo de comportamiento activo-pasivo, para tener
un conocimiento integral del comportamiento de la aleación ante un medio se
recomienda al menos evaluar su susceptibilidad al desarrollo de procesos de
corrosión localizada mediante pruebas de inmersión de cupones y mediciones de
polarización potenciodinámica cíclica.
5. ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO TIPO 316

fabricación de los cupones corresponde con un acero inoxidable austenítico tipo 316
(Fig. 112 y Tabla 31), con una microestructura constituida por granos equiaxiales de
austenita con cierto contenido de martensita (Fig. 113). Este material posee una
dureza promedio de 90 HRB. Las características químicas, microestructurales y
mecánicas de este material son propias de los aceros inoxidables austeníticos tipo
316 con tratamiento térmico de recocido y posterior trabajo mecánico en frío.
austenítico tipo 316.
austenítico tipo 316, determinados mediante espectrometría de rayos X.
Elemento Cr Ni Mo
Contenido, % en peso 17.6 12.8 2.1

A B
Figura 113. Microestructura de los cupones de acero inoxidable austenítico tipo
316, constituida por granos equiaxiales de austenita. Cierto contenido
de martensita se ha formado en la matriz austenítica. Reactivo de
ataque: 10 mL de ácido acético, 10 mL de HNO3, 15 mL de HCl, 2 gotas
de glicerol. Aumento: 200 X. A) Sección longitudinal. B) Sección
transversal.

Mediante la observación visual (Fig. 114) y a altas magnificaciones de la superficie
de los cupones mediante MEB (Fig. 115), se apreciaron las rayas características de
una superficie sometida a un proceso de lijado con papel abrasivo 120-grit.
A B

Figura 115. Morfología de los cupones de acero inoxidable austenítico tipo 316
500X).
5.3 caracterización de la película de ensuciamiento.

116-120).
En esta aleación, al igual que en el acero inoxidable austenítico tipo 304 y a

diferencia de lo observado en el acero al carbono y en el acero de baja aleación
(aleaciones activas) así como en el acero inoxidable martensítico tipo 416 (aleación
activa-pasiva), destacó la ausencia de productos de corrosión volumétricos a los
quince días y treinta días de exposición (Figs. 116 y 117). El hecho de que la
superficie metálica del tipo 316 no se corroa con la producción masiva de productos
de corrosión se atribuye al efecto del alto contenido de elementos los aleantes Cr, Ni
y Mo.
Igualmente, a los quince días y treinta días de exposición (Figs. 116 y 117), se
apreció el cubrimiento por macroorganismos del 50% de la superficie metálica,

El comportamiento observado en el acero inoxidable tipo 316 con respecto a la

colonización de macroorganismos corrobora lo aseverado con el tipo 304, y es que la
inexistencia de productos de corrosión volumétricos permitió el temprano
establecimiento de macroorganismos sobre la superficie metálica, facilitando al
mismo tiempo su adherencia y crecimiento. En el acero inoxidable austenítico tipo
316, al igual que en el tipo 304, el asentamiento de macroorganismos comenzó a ser
visualmente notable desde el primer momento. Cabe señalar que en las aleaciones
activas la proliferación de macroorganismos sobre la superficie metálica ocurrió más
lentamente, afectada por la profusa generación de productos de corrosión la cual
permitió que la macrocolonización sólo fuese visualmente apreciable a partir de los
dos meses de exposición.
A B
Figura 116. Cupones de acero inoxidable austenítico tipo 316 sometidos a

A B
C D


macroorganismos sobre la superficie del acero inoxidable austenítico tipo 316
cubrir el 100% de la superficie metálica expuesta, destacando la presencia del pelo
de oso y el escaramujo como principales agentes del bioensuciamiento (Fig. 118).
Hay que destacar que para este tiempo de exposición debajo de los formadores
artificiales de espacios confinados tuvo lugar el desarrollo de un proceso de corrosión
localizada, que generó productos de corrosión de coloración anaranjada firmemente

adheridos a la superficie metálica. Este comportamiento también se observó en el
acero inoxidable tipo 304; sin embargo, mediante la comparación visual se pudo
establecer que en el tipo 316 los productos de corrosión se generaron en una menor
proporción.
A B
C D

manual. C-D) Cupones con formadores artificiales de espacios
espacio confinado.

macroscópica de productos de corrosión.
A B

A B



anaranjada presentes en los cupones de acero inoxidable austenítico
tipo 316, determinados mediante EDS.

austenítico tipo 316, determinados mediante EDS.
espacios confinados, luego de dos meses de exposición. Por tanto, es evidente que
estos productos de corrosión son el resultado de reacciones que tienen lugar por el
mecanismo de corrosión en espacios confinados bien ajustados y poco permeables,
donde la ausencia de oxígeno no permite regenerar la capa pasiva. Asimismo, en
virtud del contenido del elemento azufre medido en los productos de corrosión, se
presume cierta participación de la actividad bacteriana en el desarrollo de los
procesos corrosivos que tuvieron lugar sobre la superficie del acero inoxidable
austenítico tipo 316 bajo los espacios confinados artificiales.

Los resultados obtenidos indican que el acero inoxidable austenítico tipo 316 inmerso
en agua superficial del Lago de Maracaibo, se corroyó fundamentalmente por
mecanismos de corrosión localizada en espacios confinados y por picaduras (Figs.
123-128). Los elementos aleantes presentes en esta aleación generaron una película
protectora que impidió el desarrollo procesos de corrosión generalizada; sin
embargo, el contenido de elementos de aleación no fue suficiente para evitar el
rompimiento localizado de la película protectora.

corrosivo en la medida que se incrementó el ajuste del espacio confinado: el daño se
apreció debajo de las conchas y las ligas de caucho más no en la zona de amarre
con los hilos de nylon. Asimismo, se apreció que la severidad del ataque es mayor
debajo de formadores poco permeables (ligas de caucho) que debajo de formadores
más permeables (conchas de escaramujo).
La corrosión en espacios confinados sobre esta aleación se presentó rápidamente; a

los 15 días de inmersión ya era manifiesto el incipiente deterioro de esta aleación por
este mecanismo (Fig. 123) . Sin embargo, se apreció que el ataque fue poco severo,
de poca penetración, limitado más a un ámbito superficial. El ataque por el
mecanismo de corrosión en espacios confinados se presentó preferencialmente en la
región de los bordes de los cupones.
Al igual que el acero inoxidable austenítico tipo 304, el acero inoxidable tipo 316 es
mucho más resistente a la corrosión localizada en espacios confinados que el acero
inoxidable martensítico tipo 416. Este comportamiento se atribuye a la acción del
mayor contenido de elementos aleantes. El ataque localizado sobre la superficie del
acero inoxidable austenítico tipo 316 por el mecanismo de corrosión en espacios
confinados, visualmente es menos severo que en el tipo 304. Este comportamiento
se atribuye a su contenido de molibdeno.

la forma de conglomerados de picaduras (Figs. 125, 127 y 128). Al coalescer,
generan una superficie mate con la silueta del formador del espacio confinado,
fácilmente identificable mediante mera inspección visual.
La corrosión por picaduras tuvo lugar en la superficie expuesta libre de formadores

de espacios confinados. La penetración de las picaduras no es apreciable
visualmente para las condiciones de estudio. Sólo son perceptibles mediante la
evaluación con microscopía óptica y/o electrónica. A los 30 días de exposición
mediante observación en el MEB se detectó la presencia de picaduras incipientes
(Fig. 125). Al igual que el tipo 304, el acero inoxidable austenítico tipo 316 es mucho
más resistente a la corrosión localizada por picaduras que el acero inoxidable
martensítico tipo 416. Una vez más este comportamiento se atribuye al mayor
contenido de elementos aleantes. El ataque localizado sobre la superficie del acero
inoxidable austenítico tipo 316 por el mecanismo de corrosión por picaduras,
visualmente es menos severo que en el tipo 304. Nuevamente este comportamiento

se atribuye a su contenido de molibdeno.
A B

inmersos en agua del Lago durante 15 días. La flecha señala el
incipiente ataque corrosivo generado debajo de formadores artificiales
de espacios confinados. A) Vista general. B) Detalle.
A B

inmersos en agua del Lago durante 30 días. La flecha señala el
A B
EC
28 X
C D
500 X 500 X

aumento de una zona libre de formadores de espacios confinados,
apenas afectada por picaduras incipientes.
A B

La susceptibilidad del acero inoxidable austenítico tipo 316 a la corrosión localizada

por picaduras y en espacios confinados, ha sido ampliamente reportada en las
fuentes bibliográficas para condiciones de baja velocidad de flujo, por debajo de 1.5
m/s (5 pies/s). La experiencia indica que se puede considerar el uso de este material
en condiciones de agua en movimiento. Este acero inoxidable se ha usado
extensivamente en la fabricación de ejes de bombas verticales que operan en
contacto con agua del Lago, aplicación en la cual ha demostrado ser altamente
resistente a la corrosión. El acero inoxidable austenítico tipo 316 puede ser
considerado para ser utilizado en agua del Lago, en aplicaciones que garanticen el
constante flujo de agua sin posibilidades de estancamiento localizado, y que se
encuentren libres de espacios confinados tanto artificiales (de diseño) como
naturales (asentamiento de macroorganismos). Este material representa una mejor
opción frente al acero inoxidable tipo 304, ya que no sólo posee mejor resistencia a
la corrosión, sino que adicionalmente posee mejores propiedades mecánicas lo cual
permite diseñar con menores diámetros y/o espesores de pared.
A B
EC
20 X
C D
500X 2500X
E F
500 X 2500 X

inmersos en agua del Lago durante 60 días. A) Vista general. B-D)
Detalle a bajo y alto aumento de una zona afectada por corrosión
confinados (EC), tomado mediante MEB. E-F) Detalles a altos
aumentos de una zona afectada por picaduras.
A B
EC
25 X
D E
500X 500X

inmersos en agua del Lago durante A) 120 días y B) 180 días. C-D)
confinados (EC), tomado mediante MEB. E) Detalles a altos aumentos
de una zona afectada por picaduras.

expuestos al medio predice que el acero inoxidable austenítico tipo 316 inmerso en
agua superficial del Lago se corroe a una tasa extremadamente baja (<1 mpy) (Fig.
129). Este resultado es indicativo de que esta aleación es resistente a la corrosión
generalizada en este medio, lo cual es cierto según se determinó con la inspección
visual de la superficie de los cupones.
Sin embargo, la velocidad de corrosión calculada por pérdida de peso no da indicios

de la susceptibilidad de esta aleación a la corrosión localizada por picaduras ni
debajo de formadores de espacios confinados, lo cual corrobora que la medición de
la velocidad de corrosión por pérdida de peso puede conducir a interpretaciones
engañosas cuando el daño corrosivo es altamente localizado, a menos que estos
resultados se complementen con otros análisis tales como la inspección visual a
altas magnificaciones de la superficie expuesta y/o la examinación microscópica de
secciones metalográficas.
Cupón con Formador

25 Artificial
20
15
15 --- 0.03
10
30 0.10 0.005
60 0.02 0.001 5
120 0.02 --- 0

1 31 61 91 121 151 181
Figura 129. Velocidad de corrosión del acero inoxidable austenítico tipo 316

austenítico tipo 316 con las establecidas para el acero inoxidable martensítico tipo
aprecia claramente el efecto importante que tiene la adición de los elementos cromo,
níquel y molibdeno en la reducción de la velocidad de corrosión generalizada y
localizada.
5.7 MEDICIONES ELECTROQUÍMICAS.

El comportamiento electroquímico del acero inoxidable austenítico tipo 316 inmerso

el acero inoxidable austenítico tipo 316 inmerso en agua del Lago filtrada y
cuando se sumerge en agua del Lago. Nuevamente, hay que tener presente que las
mediciones electroquímicas instantáneas efectuadas mediante esta técnica no
advierten acerca de la susceptibilidad de esta aleación a la corrosión localizada
(picaduras, espacios confinados) ni sobre la severidad del ataque por estos
mecanismos.

inoxidable austenítico tipo 316. En el medio desaireado el potencial de corrosión se

V).

austenítico tipo 316 con los medidos en el acero inoxidable austenítico tipo 304 (agua
del Lago desaireada: -0.332 V, agua del Lago sin desairear: -0.209 V) y el
martensítico tipo 416 (agua del Lago desaireada: -0.495 V, agua del Lago sin
desairear: -0.295 V) se determina que el mayor contenido de los elementos aleantes
Cr, Ni y Mo provocó el desplazamiento del potencial de corrosión a valores más
nobles.

-0,125 -0,015
-0,13 -0,02
-0,135 -0,025
-0,14 -0,03
-0,145 -0,035
-0,15 -0,04
-80 -60 -40 -20 0 20 40 60 80 -0,6 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2
Densidad de Corriente (nA/cm2) Densidad de Corriente (µA/cm2)

2
Rp (Ohm cm ) 0,639E+06 0,088E+06
Bteórico (V) 0,046 0,046
Ecorr (V) -0,146 -0,031
icorr (A/cm2) 0,072E-06 0,521E-06
Vcorr (mpy) 0,03 0,22
inoxidable austenítico tipo 316 inmerso en agua del Lago de Maracaibo

131) manifiestan el comportamiento de una aleación activa-pasiva, que mantiene su

pasivación al ser inmersa en el medio.
B
0,8 0,8
0,7

0,6
0,6
0,5
0,4
0,4
0,3 0,2
0,2
0
0,1
Ecorr
0
-0,2
-0,1
-0,2
Ecorr -0,4
1,00E-08 1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03 1,00E-02 1,00E-08 1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03 1,00E-02

Eruptura (V) +0,406 ---
Ecorr (V) -0,146 -0,031
icorr (A/cm2) 5,78E-06 6,82E-06
Vcorr (mpy) 2,38 2,82
austenítico tipo 316 inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada. A)
La curva de polarización cíclica en el medio desaireado genera una histéresis, lo cual

es indicativo que esta aleación es susceptible a la corrosión localizada. El punto de
iniciación de la corrosión localizada se ubicó a un potencial Eruptura = +0.406V. El
potencial de ruptura que exhibe el acero inoxidable austenítico tipo 316 es
considerablemente más electropositivo que el medido para el acero inoxidable
austenítico tipo 304 (Eruptura = +0,169) y el martensítico tipo 416 (Eruptura = -
0.450), lo cual indica que el acero inoxidable austenítico tipo 316 es mucho más
resistente que estas dos aleaciones a la iniciación de la corrosión localizada.

potencial, generando un lazo de histéresis que se cierra a un potencial de
potencial de la aleación se ubica a un potencial más electropositivo que el potencial
de repasivación. Los potenciales de corrosión que asume la aleación tanto en el
medio desaireado (-0.146 V) como en el medio sin desairear (-0.031 V) se ubican por
debajo del potencial de repasivación, lo cual quiere decir que esta aleación tiene la
capacidad de regenerar la capa de pasivación ante una eventual ruptura de la
misma, si se dan las condiciones favorables para que se revierta el proceso. Esta
situación coincide con lo observado en la prueba de inmersión de cupones, donde se
apreció la generación de picaduras sobre la superficie metálica pero con una
serveridad de ataque relativamente baja.
inoxidable tipo 316 a la corrosión localizada, las velocidades de corrosión medidas no
constituyen una medida representativa de la severidad del ataque. Es por ello que
para el caso de aleaciones con este tipo de comportamiento activo-pasivo, para tener
un conocimiento integral del comportamiento de la aleación ante un medio se
recomienda al menos evaluar su susceptibilidad al desarrollo de procesos de
corrosión localizada mediante pruebas de inmersión de cupones y mediciones de
polarización potenciodinámica cíclica.
6. ACERO INOXIDABLE AUSTENÍTICO TIPO XM-19

fabricación de los cupones corresponde con un acero inoxidable austenítico tipo XM-
19 (Fig. 132 y Tabla 32), con una microestructura constituida por granos equiaxiales
de austenita (Fig. 133). Este material posee una dureza promedio de 26 HRC. Las
propias de los aceros inoxidables austeníticos tipo XM-19 con tratamiento térmico de
recocido y posterior trabajo mecánico en frío.
austenítico tipo XM-19.
austenítico tipo XM-19, determinados mediante espectrometría de
rayos X.
Elemento Cr Ni Mn Mo Cb V
Contenido, % en peso 21.6 12.0 5.0 2.1 0.28 0.12

A B
Figura 133. Microestructura de los cupones de acero inoxidable austenítico tipo XM-
19, constituida por granos equiaxiales de austenita. Reactivo de ataque:
10 mL de ácido acético, 10 mL de HNO3, 15 mL de HCl, 2 gotas de
glicerol. Aumento: 200 X. A) Sección longitudinal. Se aprecia cierto
alargamiento de los granos. B) Sección transversal.

A B

tipo XM-19 empleados para las pruebas de inmersión. A) Cupones
Figura 135. Morfología de los cupones de acero inoxidable austenítico tipo XM-19
500X).

136-140).
En los cupones desnudos de esta aleación, al igual que en los aceros inoxidables
austeníticos tipo 304 y 316, y a diferencia de lo observado en el acero al carbono y
en el acero de baja aleación (aleaciones activas) así como en el acero inoxidable
martensítico tipo 416 (aleación activa-pasiva), se destacó la ausencia de productos
de corrosión volumétricos a los diferentes tiempo de exposición (Figs. 137-140). El
hecho de que la superficie metálica del tipo XM-19 no se corroa con la producción
masiva de productos de corrosión se atribuye al efecto del alto contenido de
elementos los aleantes Cr, Ni, Mo, Mn y N.
Los cupones a los que se les amarraron los formadores artificiales de espacios
confinados, presentaron un comportamiento inesperado. A pesar de su alto
contenido de aleación, este material demostró ser más susceptible a la corrosión en
espacios confinados altamente ajustados, y poco o nada permeables, al igual que lo

son los aceros inoxidables tipo 304 y 316. Estos cupones exhibieron ataque
localizado en la zona cubierta por la liga de caucho a los 15, 30 y 60 días de
inmersión (Figs. 136-138). Como consecuencia del ataque localizado se generaron
productos de corrosión de coloración anaranjada firmemente adheridos a la
superficie metálica. La superficie libre de espacios confinados se apreció sin
productos de corrosión.
En cuanto al bioensuciamiento, a los quince días y treinta días de exposición (Figs.

136 y 137), se apreció el cubrimiento por macroorganismos del 50% de la superficie
metálica, aproximadamente. Los macroorganismos, fundamentalmente pelo de oso y
A B
Figura 136. Cupones de acero inoxidable austenítico tipo XM-19 sometidos a

de una limpieza manual. Nótese la presencia de productos de corrosión
anaranjados en el área del espacio confinado.
El comportamiento observado en el acero inoxidable austenítico tipo XM-19 con

respecto a la colonización de macroorganismos una vez más corrobora lo aseverado
con los tipos 304 y 316, y es que la inexistencia de productos de corrosión
volumétricos permitió el temprano establecimiento de macroorganismos sobre la
superficie metálica, facilitando al mismo tiempo su adherencia y crecimiento. En
estos aceros inoxidables el asentamiento de macroorganismos comenzó a ser

visualmente notable desde el primer momento. Cabe señalar que en las aleaciones
activas la proliferación de macroorganismos sobre la superficie metálica ocurrió más
lentamente, afectada por la profusa generación de productos de corrosión la cual
permitió que la macrocolonización sólo fuese visualmente apreciable a partir de los
dos meses de exposición.
A B
C D

tipo XM-19 sometidos a inmersión en agua del Lago durante 30 días. A)
espacio confinado.

macroorganismos sobre la superficie del acero inoxidable austenítico tipo XM-19
cubrir el 100% de la superficie metálica expuesta, destacando la presencia del pelo
de oso y el escaramujo como principales agentes del bioensuciamiento (Fig. 138).
A B
C D

tipo XM-19 sometidos a inmersión en agua del Lago durante 60 días. A)
manual. C-D) Cupones con formadores artificiales de espacios
presencia de productos de corrosión anaranjados y áreas con pérdida
de material (señaladas con flechas).

macroscópica de productos de corrosión debajo de los formadores naturales de
A B

tipo XM-19 luego de estar inmersos en agua del Lago durante 120 días.
A) Cupones desnudos al momento de la remoción de la inmersión. B)
A B

tipo XM-19 luego de estar inmersos en agua del Lago durante 180 días.
A) Cupones desnudos al momento de la remoción de la inmersión. B)


anaranjada presentes en los cupones de acero inoxidable austenítico
tipo XM-19, determinados mediante EDS.

austenítico tipo XM-19, determinados mediante EDS.
espacios confinados, tanto a los 15 como a los 30 y 60 días de exposición. Por tanto,
es evidente que estos productos de corrosión son el resultado de reacciones que
tienen lugar por el mecanismo de corrosión en espacios confinados bien ajustados y
poco permeables. Asimismo, en virtud del contenido del elemento azufre medido en
los productos de corrosión, se presume cierta participación de la actividad bacteriana
en el desarrollo de los procesos corrosivos que tuvieron lugar sobre la superficie del
acero inoxidable austenítico tipo XM-19 bajo los espacios confinados artificiales.

Los resultados obtenidos indican que el acero inoxidable austenítico tipo XM-19
inmerso en agua superficial del Lago de Maracaibo, se corroyó fundamentalmente
por espacios confinados (Figs. 143-148). Los elementos aleantes presentes en esta
aleación generaron una película protectora que impidió el desarrollo procesos de
corrosión generalizada; sin embargo, el contenido de elementos de aleación no fue
suficiente para evitar el rompimiento localizado de la película protectora.

corrosivo en la medida que se incrementó el apriete del espacio confinado: el daño
se apreció marcadamente debajo de las ligas de caucho, fue muy tenue debajo de
las conchas de escaramujo, y no se presentó en la zona de amarre con los hilos de
nylon. Asimismo, se apreció que la severidad del ataque es mayor debajo de
formadores poco permeables (ligas de caucho) que debajo de formadores más
permeables (conchas de escaramujo).
La corrosión debajo de los formadores artificiales de espacios confinados se

presentó rápidamente sobre esta aleación; a los 15 días de inmersión ya era
manifiesto el incipiente deterioro de la superficie metálica por este mecanismo (Fig.

143). El ataque por el mecanismo de corrosión en espacios confinados se presentó
preferencialmente en la región de los bordes de los cupones; aunque también tuvo
lugar en la superficie del centro de los cupones. Con base en los resultados
obtenidos se establece que el ataque localizado del acero inoxidable austenítico tipo
XM-19 por el mecanismo de corrosión en espacios confinados apretados y poco
permeables, visualmente es similar al del acero inoxidable tipo 304 y levemente más
severo que el observado en el acero inoxidable tipo 316, a pesar de las diferencias
en el contenido de elementos aleantes.
Caso contrario es el comportamiento observado ante la corrosión en espacios

confinados permeables (conchas de escaramujo), debajo de los cuales el acero
inoxidable austenítico tipo XM-19 demostró ser más resistente que los aceros
inoxidables austeníticos tipos 304 y 316. El ataque localizado de la superficie del
acero inoxidable austenítico tipo XM-19 por este mecanismo de corrosión en
espacios confinados, sólo se apreció a partir de los 120 días de exposición (Fig. 148)
y visualmente es menos severo que en los tipos 304 y 316. Esta mejoría en la
resistencia a la corrosión se atribuye al mayor contenido de elementos aleantes.

la forma de conglomerados de picaduras (Figs. 144, 145 y 148). Al coalescer,
generan una superficie mate fácilmente identificable mediante mera inspección
visual.
Una característica resaltante de esta aleación es que es altamente resistente a la

corrosión por picaduras en la superficie expuesta libre de formadores de espacios
confinados. Prácticamente no se observaron picaduras sobre la superficie de esta
aleación, para el período de exposición. Por tanto, se establece que esta aleación es
más resistente a la corrosión localizada por picaduras que los aceros inoxidables
austeníticos tipos 316 y 304, y que el acero inoxidable martensítico tipo 416. Una vez
más este comportamiento se atribuye al mayor contenido de elementos aleantes,

particularmente de cromo, molibdeno y nitrógeno.
La susceptibilidad del acero inoxidable austenítico tipo XM-19 a la corrosión en

espacios confinados apretados y poco permeables, ha sido reportada en fuentes
bibliográficas. No obstante, las condiciones en las que se presenta el ataque son tan
particulares y la severidad del ataque es tan baja, que no son causales para
descartar el uso de este material en este medio. Este acero inoxidable se ha usado
extensivamente en la fabricación de ejes de remolcadores y bombas horizontales
que operan en contacto con agua del Lago, y en ambas aplicaciones ha demostrado
ser altamente resistente a la corrosión. En aplicaciones en las que el componente se
exponga a agua estancada, o deba permanecer inmerso en agua quieta durante
prolongados períodos de tiempo (1-2 meses), y que se encuentre libre de espacios
confinados artificiales impermeables y apretados, el acero inoxidable austenítico tipo
XM-19 representa la mejor opción frente a los aceros inoxidables tipo 304 y 316, por
su mayor resistencia a la corrosión localizada y sus mejores propiedades mecánicas.
A B
tipo XM-19 sometidos a limpieza química luego de haber estados
ataque corrosivo generado debajo de formadores artificiales de
A B
C D
58 X 500 X
500 X
ataque corrosivo generado debajo de formadores de espacios
confinados. A-B) Vista general y Detalle. C-D) Detalle a bajo y alto
aumento de una zona afectada por corrosión debajo de formadores
artificiales de espacios confinados, tomado mediante MEB. E) Detalle a
alto aumento de una zona fuera de la liga de caucho, libre de ataque.
A B
EC
28 X
C D
500 X 500 X

aumento de una zona libre de formadores de espacios confinados. No
se aprecia ningún ataque.

A
B
EC
20 X
C D
500X
500X

Detalle a bajo y alto aumento de una zona debajo de formadores
naturales (concha de escaramujo) de espacios confinados (EC),
tomado mediante MEB. No se aprecia ningún ataque. D) Detalle a alto
aumento de una zona libre de formadores de espacios confinados. Se
aprecia sin ataque.
A B
C D
EC
EC
25 X 500X
E F
2500X 500X
inmersos en agua del Lago durante A) 120 días y B) 180 días. C-E)
debajo de formadores naturales (escaramujos) de espacios confinados
(EC), tomado mediante MEB. F) Detalle a alto aumento de una zona
libre de formadores de espacios confinados. Se aprecia sin ataque.

expuestos al medio predice que el acero inoxidable austenítico tipo XM-19 inmerso
en agua superficial del Lago se corroe a una tasa extremadamente baja (<1 mpy)
(Fig. 149). Este resultado es indicativo de que esta aleación es resistente a la
corrosión generalizada en este medio, lo cual es cierto según se determinó con la
inspección visual de la superficie de los cupones.
Sin embargo, la velocidad de corrosión calculada por pérdida de peso no da indicios

de la susceptibilidad de esta aleación a la corrosión localizada debajo de formadores
de espacios confinados, lo cual corrobora que la medición de la velocidad de
corrosión por pérdida de peso puede conducir a interpretaciones engañosas cuando
el daño corrosivo es altamente localizado, a menos que estos resultados se
complementen con otros análisis tales como la inspección visual a altas
magnificaciones de la superficie expuesta y/o la examinación microscópica de
secciones metalográficas.
Cupón con Formador

25,00 Artificial
Cupón Desnudo
Velocidad de Corrosión, mpy
20,00
Inmersión, días Desnudo Formador Artificial 15,00
15 --- 0.05
10,00
30 0.05 0.01
5,00
60 0.01 0.01
120 0.00 --- 0,00
1 31 61 91 121 151 181
Figura 149. Velocidad de corrosión del acero inoxidable austenítico tipo XM-19

austenítico tipo XM-19 con las establecidas para el acero inoxidable martensítico tipo
aprecia claramente el efecto importante que tiene la adición de los elementos cromo,
níquel, molibdeno, manganeso y nitrógeno en la reducción de la velocidad de
corrosión generalizada y localizada.

El comportamiento electroquímico del acero inoxidable austenítico tipo XM-19
inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada, tanto desaireada como sin desairear
se muestra en las Figuras 150 y 151.

el acero inoxidable austenítico tipo XM-19 inmerso en agua del Lago filtrada y
cuando se sumerge en agua del Lago. Nuevamente, hay que tener presente que las
mediciones electroquímicas instantáneas efectuadas mediante esta técnica no
advierten acerca de la susceptibilidad de esta aleación a la corrosión localizada
(picaduras, espacios confinados) ni sobre la severidad del ataque por estos
mecanismos.

inoxidable austenítico tipo XM-19. En el medio desaireado el potencial de corrosión
se ubicó en –0.194 V, mientras que en el medio sin desairear la presencia del
oxígeno provocó el desplazamiento del potencial de corrosión a valores más nobles

(-0.133 V).

austenítico tipo XM-19 con los medidos en el acero inoxidable austenítico tipo 304
(agua del Lago desaireada: -0.332 V, agua del Lago sin desairear: -0.209 V) y el
martensítico tipo 416 (agua del Lago desaireada: -0.495 V, agua del Lago sin
desairear: -0.295 V) se determina que el mayor contenido de los elementos aleantes
Cr, Ni, Mn, Mo y N provocó el desplazamiento del potencial de corrosión a valores
más nobles. Sin embargo, a pesar de su mayor contenido de aleación y contrario con
lo esperado, los potenciales de corrosión del acero inoxidable austenítico tipo XM-19
se ubicaron por debajo de los medidos en el acero inoxidable austenítico tipo 316
(agua del Lago desaireada: -0.146 V, agua del Lago sin desairear: -0.031 V).

Acero Inoxidable Austenítico Tipo XM-19 Acero Inoxidable Austenítico Tipo XM-19
-0,17 -0,1
-0,175
-0,11
-0,18
-0,12
-0,185
-0,19 -0,13
-0,195
-0,14
-0,2
-0,15
-0,205
-0,21 -0,16
-80 -30 20 70 120 -0,35 -0,3 -0,25 -0,2 -0,15 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1

2
Rp (Ohm cm ) 1,54E+06 0,473E+06
Bteórico (V) 0,046 0,046
Ecorr (V) -0,194 -0,133
icorr (A/cm2) 0,030E-06 0,097E-06
Vcorr (mpy) 0,01 0,04
inoxidable austenítico tipo XM-19 inmerso en agua del Lago de

tipo XM-19 inmerso en agua del Lago filtrada, tanto desaireada como sin desairear
(Fig. 151) manifiestan el comportamiento de una aleación activa-pasiva, que
mantiene su pasivación al ser inmersa en el medio.
B
Acero Inoxidable Austenítico Tipo XM-19 Acero Inoxidable Austenítico Tipo XM-19
0,6 0,6

0,4 0,4
0,2 0,2
0 0
-0,2 Ecorr -0,2 Ecorr
-0,4 -0,4
1,00E-08 1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03 1,00E-02 1,00E-08 1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03 1,00E-02

Eruptura (V) +0,330 ---
Ecorr (V) -0,185 -0,133
icorr (A/cm2) 10,5E-06 6,44E-06
Vcorr (mpy) 4,81 2,95
austenítico tipo XM-19 inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada.
A) Desaireada. B) Sin desairear.
La curva de polarización cíclica en el medio desaireado genera una histéresis

negativa, lo cual es indicativo que esta aleación es susceptible a la corrosión
localizada. El punto de iniciación de la corrosión localizada se ubicó a un potencial
Eruptura = +0.330V. El potencial de ruptura que exhibe el acero inoxidable
austenítico tipo XM-19 es considerablemente más electropositivo que el medido para
el acero inoxidable austenítico tipo 304 (Eruptura = +0,169) y el martensítico tipo 416
(Eruptura = -0.450), lo cual indica que el acero inoxidable austenítico tipo XM-19 es
mucho más resistente que estas dos aleaciones a la iniciación de la corrosión

localizada.
A pesar de su mayor contenido de aleación, el potencial de ruptura del acero

inoxidable austenítico tipo XM-19 se ubicó por debajo del medido en el acero
inoxidable austenítico tipo 316 (Eruptura = +0,406). Esta condición electroquímica va
cónsona con lo apreciado en las pruebas de inmersión, mediante las cuales
visualmente se estableció que el ataque localizado del acero inoxidable austenítico
tipo XM-19 por el mecanismo de corrosión en espacios confinados apretados y poco
permeables, es levemente más severo que el observado en el acero inoxidable tipo
316.

potencial, generando un lazo de histéresis negativa que se cierra a un potencial de
potencial de corrosión de la aleación se ubica a un potencial más electropositivo que
el potencial de repasivación. Los potenciales de corrosión que asume la aleación
tanto en el medio desaireado (-0.185 V) como en el medio sin desairear (-0.133 V) se
ubican por debajo del potencial de repasivación, lo cual quiere decir que esta
aleación tiene la capacidad de regenerar la capa de pasivación ante una eventual
ruptura de la misma, si se dan las condiciones favorables para que se revierta el
proceso. Esta situación coincide con lo observado en la prueba de inmersión de
cupones, donde se apreció que esta aleación es altamente resistente a la corrosión
en espacios confinados permeables (conchas de escaramujo), así como a la
corrosión localizada por picaduras.
inoxidable tipo XM-19 a la corrosión localizada, las velocidades de corrosión medidas
no constituyen una medida representativa de la severidad del ataque.
7. ACERO INOXIDABLE ENDURECIBLE POR PRECIPITACIÓN TIPO 17-4 PH

espectrometría de rayos X permitieron establecer que el material de fabricación de
los cupones corresponde con un acero inoxidable endurecible por precipitación tipo
17-4 PH (Fig. 152 y Tabla 33), con una microestructura constituida por martensita
revenida (Fig. 153). Este material posee una dureza promedio de 30 HRC,
equivalente a una resistencia tensil aproximada de 138 ksi. Las características
químicas, microestructurales y mecánicas de este material son propias de los aceros
inoxidables endurecible por precipitación tipo 17-4 PH con tratamiento térmico de
recocido de solución y envejecido.
endurecible por precipitación tipo 17-4 PH.
endurecible por precipitación tipo 17-4 PH, determinados mediante
espectrometría de rayos X.
Elemento Cr Ni Cu Mn

A B
Figura 153. Microestructura de los cupones de acero inoxidable endurecible por
precipitación tipo 17-4 PH, constituida por martensita revenida.
Reactivo de ataque: Fry. Aumento: 200 X. A) Sección longitudinal. B)
Sección transversal.

A B
Figura 154. Apariencia superficial de los cupones de acero inoxidable endurecible
por precipitación tipo 17-7 PH empleados para las pruebas de
inmersión. A) Cupones desnudos. B) Cupones con ligas de caucho
colocadas a manera de formadores artificiales de espacios confinados.
Figura 155. Morfología de los cupones de acero inoxidable endurecible por

precipitación tipo 17-4 PH empleados en las pruebas de inmersión,
vista en el MEB (Aumento: 500X).

156-160).
En los cupones desnudos de esta aleación, al igual que en los aceros inoxidables
austeníticos tipos 304, 316 y XM-19, y a diferencia de lo observado en el acero al
carbono y en el acero de baja aleación (aleaciones activas) así como en el acero
inoxidable martensítico tipo 416 (aleación activa-pasiva), destacó la ausencia de
productos de corrosión volumétricos a los diferentes tiempo de exposición (Figs. 157-
160). El hecho de que la superficie metálica del acero inoxidable endurecible por
precipitación tipo 17-4 PH no se corroa con la producción masiva de productos de
corrosión se atribuye al efecto del alto contenido de elementos los aleantes Cr, Ni, y
Cu.
Los cupones a los que se les amarraron los formadores artificiales de espacios
confinados, presentaron un excelente comportamiento. Durante el tiempo de
exposición, este material demostró ser menos susceptible a la corrosión en espacios

confinados altamente ajustados y poco permeables, que los aceros inoxidables
austeníticos tipo 304, 316 y XM-19. Estos cupones no exhibieron ataque localizado
en la zona cubierta por la liga de caucho a los 15, 30 y 60 días de inmersión (Figs.
156-158), ni generaron productos de corrosión volumétricos. Sólo se apreció un
cambio de coloración en la superficie del cupón expuesto 30 días, debajo de los
formadores artificiales de espacios confinados (Fig. 157).
En cuanto al bioensuciamiento, a los quince días y treinta días de exposición (Figs.

156 y 157), se apreció el cubrimiento por macroorganismos del 50% de la superficie
metálica, aproximadamente. Los macroorganismos, fundamentalmente pelo de oso y
A B
Figura 156. Cupones de acero inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH
sometidos a inmersión en agua del Lago durante 15 días. A) Condición
superficial al momento de la remoción de la inmersión. B) Condición
superficial luego de una limpieza manual.
A B
C D
Figura 157. Condición superficial de los cupones acero inoxidable endurecible por
precipitación tipo 17-4 PH sometidos a inmersión en agua del Lago
durante 30 días. A) Cupones desnudos. B) Cupones desnudos
sometidos a limpieza manual. C) Cupones con formadores artificiales
de espacios confinados. D) Cupones con formadores artificiales de
espacios confinados luego de ser sometidos a limpieza manual. Nótese
el cambio de coloración en la superficie (señalados con flechas).

macroorganismos sobre la superficie del acero inoxidable endurecible por
precipitación tipo 17-4 PH manifestó un crecimiento considerable. Para este tiempo,
el bioensuciamiento logró cubrir el 100% de la superficie metálica expuesta,
destacando la presencia del pelo de oso y el escaramujo como principales agentes
del bioensuciamiento (Fig. 158).
A B
C D
Figura 158. Condición superficial de los cupones acero inoxidable endurecible por
precipitación tipo 17-7 PH sometidos a inmersión en agua del Lago
durante 60 días. A) Cupones desnudos. B) Cupones desnudos
sometidos a limpieza manual. C Cupones con formadores artificiales de
espacios confinados. D) Cupones con formadores artificiales de
espacios confinados luego de ser sometidos a limpieza manual.
macroscópica de productos de corrosión debajo de los formadores naturales de
A B
Figura 159. Condición superficial de los cupones de acero inoxidable endurecible

por precipitación tipo 17-4 PH luego de estar inmersos en agua del
Lago durante 120 días. A) Cupones desnudos al momento de la
remoción de la inmersión. B) Cupones desnudos sometidos a limpieza
manual.
A B

por precipitación tipo 17-4 PH luego de estar inmersos en agua del
Lago durante 180 días. A) Cupones desnudos al momento de la
remoción de la inmersión. B) Cupones desnudos sometidos a limpieza
manual.
El comportamiento observado en el de acero inoxidable endurecible por precipitación

tipo 17-4 PH con respecto a la colonización de macroorganismos una vez más
corrobora lo aseverado con los tipos 304, 316 y XM-19, y es que la inexistencia de
productos de corrosión volumétricos permitió el temprano establecimiento de
macroorganismos sobre la superficie metálica, facilitando al mismo tiempo su
adherencia y crecimiento. En estos aceros inoxidables el asentamiento de

macroorganismos comenzó a ser visualmente notable desde el primer momento.
Cabe señalar que en las aleaciones activas la proliferación de macroorganismos
sobre la superficie metálica ocurrió más lentamente, afectada por la profusa
generación de productos de corrosión la cual permitió que la macrocolonización sólo
fuese visualmente apreciable a partir de los dos meses de exposición.

Dado que no se generaron productos de corrosión volumétricos sobre la superficie
de esta aleación, entonces sólo se procedió a efectuar análisis químicos
directamente sobre la superficie metálica que presentó cambio de coloración debajo
de los formadores artificiales de espacios confinados. Los resultados de los análisis
químicos mediante MEB-EDS evidenciaron la presencia mayoritaria de los elementos
hierro, cromo y níquel, por lo que se establece que el cambio de coloración
corresponde a la presencia de productos de corrosión altamente adherentes de estos
elementos, presumiblemente en la forma de óxidos y sulfuros (Fig. 161).
Figura 161. Análisis químicos efectuados sobre la superficie metálica que presentó
cambio de coloración debajo de los formadores artificiales de espacios
confinados en los cupones de acero inoxidable tipo 17-4 PH expuestos
durante 30 días de inmersión, determinados mediante EDS.
Hay que señalar que los productos de corrosión altamente adherentes sólo se
generaron en una proporción notable debajo de los formadores artificiales de
espacios confinados, a los 30 días de exposición. Por tanto, es evidente que estos
productos de corrosión son el resultado de reacciones que tienen lugar por el
mecanismo de corrosión en espacios confinados bien ajustados y poco permeables.
Asimismo, en virtud del contenido del elemento azufre medido en los productos de
corrosión, se presume cierta participación de la actividad bacteriana en el desarrollo
de los procesos corrosivos que tuvieron lugar sobre la superficie del acero inoxidable
endurecible por precipitación tipo 17-4 PH bajo los espacios confinados artificiales.

Los resultados obtenidos indican que el acero inoxidable austenítico tipo 17-4 PH
inmerso en agua superficial del Lago de Maracaibo, se corroyó fundamentalmente
por los mecanismos de corrosión localizada en espacios confinados naturalmente y
corrosión intergranular (Figs. 162-167). Los elementos aleantes presentes en esta
aleación generaron una película protectora que impidió el desarrollo procesos de
corrosión generalizada; sin embargo, el contenido de elementos de aleación no fue
suficiente para evitar el rompimiento localizado de la película protectora.
La corrosión en espacios confinados tuvo lugar preferencialmente debajo de

formadores naturales permeables (conchas de escaramujo). Las áreas corroídas por
este mecanismo adoptaron la silueta del formador de espacio confinado bajo la cual
tuvo lugar el proceso corrosivo. El proceso de ataque fue lento; el deterioro por este
mecanismo comenzó a ser visualmente detectable luego de 60 días de inmersión
(Fig. 166). Para el lapso de tiempo en estudio no se apreció ataque visualmente
perceptible debajo de los formadores artificiales de espacios confinados (Figs. 162-
163 y 165), por lo que se establece que esta aleación es poco susceptible a la
corrosión en espacios confinados debajo de formadores poco permeables (ligas de
caucho). Lo anteriormente expuesto advierte que el acero inoxidable endurecible por
precipitación tipo 17-4 PH presenta un comportamiento particular ante la corrosión
por espacios confinados que difiere al de los demás aceros inoxidables analizados
en este estudio, puesto que los aceros inoxidables austeníticos tipos 304, 316 y XM-
19, y el acero inoxidable martensítico tipo 416 son más susceptibles al ataque
localizado en espacios confinados apretados y poco permeables. Por lo tanto, al
igual que en el acero al carbono y de baja aleación, en este caso la corrosión se da
principalmente por la formación de celdas de aireación diferencial con la consiguiente
corrosión microbiana.
A B

por precipitación tipo 17-4 PH sometidos a limpieza química luego de
haber estados inmersos en agua del Lago durante 15 días. No se
apreció ataque corrosivo debajo de los formadores artificiales de
La observación a altas magnificaciones mediante MEB, de las zonas afectadas por

corrosión en espacios confinados, permitió comprobar que el daño se manifiesta de
dos maneras: 1) bajo la forma de conglomerados de picaduras (Figs. 166 y 168) que
al coalescer generan una superficie mate fácilmente identificable mediante mera
inspección visual; y 2) por corrosión intergranular promovida por el ataque de las
regiones que rodean los precipitados intragranulares microscópicos (Figs. 164, 166 y
167).
A B

apreció ataque corrosivo debajo de los formadores de espacios
confinados. A) Vista general. B) Detalle.
Una característica resaltante de esta aleación es que resiste la corrosión por

picaduras en la superficie expuesta libre de formadores de espacios confinados. No
se observaron picaduras sobre la superficie de esta aleación, para el período de
exposición. Lo anteriormente expuesto advierte que el acero inoxidable endurecible
por precipitación tipo 17-4 PH presenta un comportamiento particular que difiere al de
los demás aceros inoxidables analizados en este estudio, puesto que los aceros
inoxidables austeníticos tipos 304, 316 y XM-19, y el acero inoxidable martensítico
tipo 416 en las condiciones de estudio no se corroyeron intergranularmente y fueron
susceptibles en menor o mayor grado a la corrosión por picaduras en la superficie
metálica expuesta libre de formadores de espacios confinados. Las diferencias
observadas en el comportamiento del acero inoxidable tipo 17-4 PH se atribuyen a la
acción combinada de sus elementos aleantes cromo, níquel y cobre, y
particularmente a la presencia de los precipitados microscópicos (fase rica en cobre)
dentro de la estructura martensítica. Es muy probable que el Cu+ esté mejorando la
resistencia a la corrosión microbiana manifestada en forma de picaduras u hoyuelos,
pero a su vez haya deteriorado su resistencia a la corrosión intergranular por la
formación de fases.
A B
EC
60 X
C D
500 X 1500 X
500 X
haber estados inmersos en agua del Lago durante 30 días. A) Vista
general. B-D) Detalle a bajo y alto aumento de una zona que comienza
a ser afectada por corrosión debajo de formadores naturales (concha
de escaramujo) de espacios confinados (EC), tomado mediante MEB.
E) Detalle a alto aumento de una zona libre de formadores de espacios
confinados. No se aprecia ningún ataque.
La susceptibilidad del acero inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH a la

corrosión en espacios confinados debajo de formadores naturales, ha sido reportada
en fuentes bibliográficas. Este acero inoxidable se ha usado extensivamente en la
fabricación de ejes de lanchas que operan diariamente en contacto con agua del
Lago, aplicación en la cual ha demostrado ser altamente resistente a la corrosión
dado que el movimiento frecuente impide el establecimiento de macroorganismos. El
acero inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH también se ha usado
extensivamente en la fabricación de ejes de remolcadores que operan en contacto
con el agua del Lago; no obstante, en esta aplicación no demostró un buen
comportamiento ante la corrosión. Por el diseño de estas embarcaciones, cierta
sección del eje permanece dentro de un túnel en contacto con agua estancada. La
experiencia operacional demostró que a largo plazo, esta sección era afectada por
un severo proceso de corrosión localizada. Para muchas aplicaciones, el acero
inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH representa una mejor opción
frente al acero inoxidable tipo 304 y 316, por sus mejores propiedades mecánicas.
A B

apreció ataque corrosivo debajo de formadores de espacios confinados.
A) Vista general. B) Detalle.
A B
EC
20 X
C D
500X 2500X
E F
1500X 500X

haber estados inmersos en agua del Lago durante 60 días. A) Vista
general. B-E) Detalle a bajo y alto aumento de una zona afectada por
corrosión debajo de formadores naturales de espacios confinados (EC),
tomado mediante MEB. F) Detalle a alto aumento de una zona libre de
formadores de espacios confinados. Se aprecia sin ataque.
A B
C D
EC
EC
20 X 500X
E F
500X 2500X

haber estados inmersos en agua del Lago durante A) 120 días y B) 180
días. C-F) Detalle a bajo y altos aumentos de una zona afectada por
corrosión debajo de formadores naturales (conchas de escaramujos) de
espacios confinados (EC), tomado mediante MEB.

expuestos al medio predice que el acero inoxidable endurecible por precipitación tipo
17-4 PH inmerso en agua superficial del Lago se corroe a una tasa extremadamente
baja (<1 mpy) (Fig. 168). Este resultado es indicativo de que esta aleación es
resistente a la corrosión generalizada en este medio, lo cual es cierto según se
determinó con la inspección visual de la superficie de los cupones.
Cupón con Formador

25,00 Artificial

20,00
15,00
15 --- 0.03
10,00
30 0.09 0.01
60 0.05 0.01 5,00
120 0.15 --- 0,00

1 31 61 91 121 151 181
Figura 168. Velocidad de corrosión del acero inoxidable endurecible por

precipitación tipo 17-4 PH inmerso en agua superficial del Lago de
Maracaibo, determinada a partir de la pérdida de masa de cupones
expuestos al medio. Se reporta para diferentes períodos de exposición,
y para dos condiciones de cupones: cupones desnudos y cupones con
Sin embargo, como ya se ha mencionado anteriormente, la velocidad de corrosión

calculada por pérdida de peso no da indicios de la susceptibilidad de esta aleación a
la corrosión localizada debajo de formadores de espacios confinados ni a la corrosión
intergranular, lo cual corrobora que la medición de la velocidad de corrosión por
pérdida de peso no ofrece una indicación correcta de la peligrosidad de estos
mecanismos de daño corrosivo altamente localizados. Por tanto, la velocidad de
corrosión para materiales con igual comportamiento debe complementarse con otros
análisis tales como la inspección visual a altas magnificaciones de la superficie
expuesta, la examinación microscópica de secciones metalográficas y ensayos

electroquímicos.

endurecible por precipitación tipo 17-4 PH con las establecidas para el acero
inoxidable martensítico tipo 416 (13.11 máx., 4.29 mín.), el acero de baja aleación
(16.45 máx., 6.02 mín.) y el acero al carbono en iguales condiciones de exposición
(23.7 máx., 11.58 mín.), se aprecia claramente el efecto importante que tiene la
adición de los elementos cromo, níquel y cobre en la reducción de la velocidad de
corrosión generalizada y localizada.

El comportamiento electroquímico del acero inoxidable endurecible por precipitación
tipo 17-4 PH inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada, tanto desaireada como
sin desairear se muestra en las Figuras 169 y 170.

el acero inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH inmerso en agua del
Lago filtrada y desaireada se corroe a una velocidad muy baja (0.02 mpy), al igual
que cuando se expone al agua del Lago filtrada y sin desairear donde se midió una
velocidad de corrosión de 0.07 mpy. Estos valores están en el orden de magnitud de
las velocidades de corrosión determinadas por pérdida de peso (0.01-0.15 mpy),
hecho que reitera que este acero inoxidable no es afectado por corrosión
generalizada cuando se sumerge en agua del Lago. Nuevamente, hay que tener
presente que las mediciones electroquímicas instantáneas efectuadas mediante esta
técnica no advierten acerca de la susceptibilidad de esta aleación a la corrosión
localizada (picaduras, espacios confinados) ni sobre la severidad del ataque por
estos mecanismos.

Acero Inoxidable Tipo 17-4PH Acero Inoxidable Tipo 17-4PH
-0,195 -0,155

-0,2 -0,16
-0,205 -0,165
-0,21 -0,17
-0,215 -0,175
-0,22 -0,18
-0,225 -0,185
-0,23 -0,19
-100 -50 0 50 100 -0,35 -0,3 -0,25 -0,2 -0,15 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1

2
Rp (Ohm cm ) 1,296E+06 0,278E+06
Bteórico (V) 0,046 0,046
Ecorr (V) -0,212 -0,176
icorr (A/cm2) 0,036E-06 0,166E-06
Vcorr (mpy) 0,02 0,07
inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH inmerso en agua
del Lago de Maracaibo filtrada. A) Desaireada. B) Sin desairear.

inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH. En el medio desaireado el
potencial de corrosión se ubicó en –0.212 V, mientras que en el medio sin desairear
la presencia del oxígeno provocó el desplazamiento del potencial de corrosión a
valores más nobles (-0.176 V).

endurecible por precipitación tipo 17-4 PH con los medidos en el acero inoxidable
austenítico tipo 304 (agua del Lago desaireada: -0.332 V, agua del Lago sin
desairear: -0.209 V) y el martensítico tipo 416 (agua del Lago desaireada: -0.495 V,
agua del Lago sin desairear: -0.295 V) se determina que la combinación de sus
principales elementos aleantes Cr, Ni y Cu provocó el desplazamiento del potencial
de corrosión a valores más nobles.
Asimismo, se estableció que los potenciales de corrosión del acero inoxidable

endurecible por precipitación tipo 17-4 PH se ubicaron por debajo de los potenciales
de los aceros inoxidables austeníticos tipo XM-19 (agua del Lago desaireada: -0.194
V, agua del Lago sin desairear: -0.133 V) y tipo 316 (agua del Lago desaireada: -
0.146 V, agua del Lago sin desairear: -0.031 V), lo cual es de esperar, ya que estos
aceros inoxidables austeníticos poseen un mayor contenido de elementos de los
elementos de aleación cromo, níquel y molibdeno.
Las curvas de polarización potenciodinámica cíclica del acero inoxidable endurecible

por precipitación tipo 17-4 PH inmerso en agua del Lago filtrada, tanto desaireada
como sin desairear (Fig. 170) manifiestan el comportamiento de una aleación activa-
pasiva, que mantiene su pasivación al ser inmersa en el medio.
B
Acero Inoxidable Tipo 17-4PH Acero Inoxidable Tipo 17-4PH
0,5 0,5
0,4 0,4
0,3 0,3
0,2 0,2
0,1 0,1
0 0
-0,1 -0,1
Ecorr
-0,2 -0,2
Ecorr
-0,3 -0,3
1,00E-08 1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03 1,00E-02 1,00E-08 1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03 1,00E-02

Eruptura (V) +0,104 ---
Erepasivación (V) < Ecorr ---
Ecorr (V) -0,204 -0,123
icorr (A/cm2) 12,5E-06 1,29E-06
Vcorr (mpy) 5,29 0,55
endurecible por precipitación tipo 17-4 PH inmerso en agua del Lago de
La curva de polarización cíclica en el medio desaireado genera una histéresis, lo cual

es indicativo que esta aleación es susceptible a la corrosión localizada. El punto de
iniciación de la corrosión localizada se ubicó a un potencial Eruptura = +0.104 V, el
cual es considerablemente más electropositivo que el medido para el acero
inoxidable martensítico tipo 416 (Eruptura = -0.450 V), indicando esto que el acero
inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH es mucho más resistente que
esta aleación a la iniciación de la corrosión localizada, lo cual coincide con lo
apreciado en las pruebas de inmersión.
El potencial de ruptura del acero inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4
PH (Eruptura = +0.104 V) se ubicó por debajo de los medidos en los aceros
inoxidables austeníticos tipo 304 (Eruptura = +0,169), tipo XM-19 (Eruptura = +0.330
V) y tipo 316 (Eruptura = +0,406). Esta condición electroquímica va cónsona con lo
apreciado en las pruebas de inmersión, mediante las cuales visualmente se
estableció que el acero inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH es
afectado por la corrosión en espacios confinados, como también lo son los aceros
inoxidables austeníticos, y aún cuando demostró ser poco susceptible a la corrosión
por picaduras, sí fue afectado por el mecanismo de corrosión intergranular, el cual no
afectó a los aceros inoxidables austeníticos en las condiciones evaluadas en este
estudio (libres de sensitización).
En el medio desaireado se aprecia que la curva correspondiente al barrido de retorno

se separa completamente de la trayectoria de la curva de incremento del potencial,
generando un lazo de histéresis negativa que no logra cerrarse ni siquiera al alcanzar
el potencial de corrosión (Erepasivación < Ecorr). El hecho que Erepasivación sea
menor que Ecorr predice que esta aleación es incapaz de regenerar la capa de
pasivación ante una eventual ruptura de la misma. Una vez iniciado el ataque
localizado por la destrucción de la capa pasiva la aleación permanecerá localmente
en estado activo y el ataque localizado crecerá sin interrupción.
8. ALEACIÓN BASE NÍQUEL MONEL K500

espectrometría de rayos X permitieron establecer que el material de fabricación de
los cupones corresponde con una aleación base Ni-Cu endurecible por precipitación
Monel K-500 (Fig. 171 y Tabla 34), con una microestructura constituida por finas
partículas de precipitados de Ni3(Al, Ti) dispersas en una matriz de solución sólida
níquel-cobre (Fig. 172). Este material posee una dureza promedio de 31 HRC. Las
propias de la aleación Monel K-500 con tratamiento térmico de sobreenvejecimiento
por precipitación.
Figura 171. Resultados de los análisis químicos de los cupones de Monel K-500.
Tabla 34. Resultados de los análisis químicos de los cupones de Monel K-500,
determinados mediante espectrometría de rayos X.
Elemento Ni Cu Ti Fe

A B
Figura 172. Microestructura de los cupones de Monel K-500. Se observan finas
partículas de precipitados de Ni3(Al, Ti) dispersas en una matriz de
solución sólida níquel-cobre. Reactivo de ataque: HNO3-Acético 1:1.
Aumento: 400X. A) Sección longitudinal. B) Sección transversal.

A B
Figura 173. Apariencia superficial de los cupones de Monel K-500 empleados en las
pruebas de inmersión. A) Cupones desnudos. B) Cupones con ligas de
caucho colocadas a manera de formadores artificiales de espacios
confinados.
Figura 174. Morfología de los cupones de Monel K-500 empleados en las pruebas
de inmersión, vista en el MEB (Aumento: 500X).

175-179).
A los quince días y treinta días de exposición (Figs. 175 y 176), se apreció el
cubrimiento por macroorganismos del 50% de la superficie metálica,
escaramujo, proliferaron fuertemente adheridos a la superficie metálica. Se apreció el
ataque localizado y se detectó la presencia de productos de corrosión de coloración
negruzca debajo de los formadores artificiales (ligas de caucho, hilos de nylon con
que se sujetaron los cupones) y naturales (conchas de escaramujo) de espacios
confinados. El resto de la superficie de los cupones, no cubierta por formadores de
espacios confinados, se apreció libre de ataque corrosivo y por ende sin productos
de corrosión. Los productos de coloración negruzca se ubicaron en contacto directo
con la superficie metálica a la cual se adhirieron fuertemente. Es evidente la elevada
susceptibilidad de esta aleación a la corrosión en espacios confinados.
A B
Figura 175. Cupones de Monel K-500 sometidos a inmersión en agua del Lago
durante 15 días. A) Condición superficial al momento de la remoción de
la inmersión. B) Condición superficial luego de una limpieza manual.

macroorganismos sobre la superficie del Monel K-500 manifestó un crecimiento
considerable. Para este tiempo, el bioensuciamiento logró cubrir el 100% de la
superficie metálica expuesta, destacando la presencia del pelo de oso y el
escaramujo como principales agentes del bioensuciamiento (Fig. 177). Las conchas
de escaramujos se apreciaron firmemente adheridas a la superficie del metal. Debajo
de los formadores de espacios confinados continuó el desarrollo de un proceso de
corrosión localizada, que generó productos de corrosión de coloración negruzca
firmemente adheridos a la superficie metálica. La superficie libre de espacios
confinados se apreció libre de ataque corrosivo.
firmemente adheridas a la superficie del metal. Los puntos de amarre de los cupones
cubiertos con hilos de nylon, y la superficie metálica cubierta por conchas de
escaramujo se apreciaron afectados por un proceso de corrosión localizada en
espacios confinados. Es mayoritaria la presencia de productos de corrosión de

coloración negruzca; no obstante, a los 180 días de exposición se detectó la
presencia adicional de productos de corrosión de coloración verdosa.
A B
C D
Figura 176. Condición superficial de los cupones de Monel K-500 sometidos a

inmersión en agua del Lago durante 30 días. A) Cupones desnudos. B)
limpieza manual. manual. Nótese el cambio de coloración en la
superficie.
El comportamiento observado en el Monel K-500 con respecto a la colonización de

macroorganismos una vez más corrobora lo aseverado con lo observado en los
aceros inoxidables tipos 304, 316, XM-19 y 17-4 PH, y es que la inexistencia de
productos de corrosión volumétricos permitió el temprano establecimiento de
macroorganismos sobre la superficie metálica, facilitando al mismo tiempo su

adherencia y crecimiento. En estas aleaciones el asentamiento de macroorganismos
comenzó a ser visualmente notable desde el primer momento. Cabe señalar que en
las aleaciones activas la proliferación de macroorganismos sobre la superficie
metálica ocurrió más lentamente, afectada por la profusa generación de productos de
corrosión la cual permitió que la macrocolonización sólo fuese visualmente
apreciable a partir de los dos meses de exposición.
A B
C D

inmersión en agua del Lago durante 60 días. A) Cupones desnudos. B)
limpieza manual.
A B
Figura 178. Condición superficial de los cupones de Monel K-500 luego de estar
inmersos en agua del Lago durante 120 días. A) Cupones desnudos al
momento de la remoción de la inmersión. B) Cupones desnudos
sometidos a limpieza manual.
A B
Figura 179. Condición superficial de los cupones de Monel K-500 luego de estar
inmersos en agua del Lago durante 180 días. A) Cupones desnudos al
momento de la remoción de la inmersión. B) Cupones desnudos
sometidos a limpieza manual. Es notable la corrosión en espacios
confinados, caracterizada por el ennegrecimiento superficial. También
se aprecian zonas con productos de corrosión verdosos (señaladas con
flechas).

productos de corrosión de coloración negruzca corresponden en mayor proporción a
productos de corrosión del níquel, probablemente en la forma de óxidos y sulfuros

(Fig. 180). Estos productos se ubicaron exclusivamente debajo de los formadores de
espacios confinados (naturales y artificiales). Su presencia tendió a incrementarse
con el tiempo de exposición al medio, a medida que aumentó el área de cubrimiento
y el espesor de la película de bioensuciamiento.
Figura 180. Análisis químicos de los productos de corrosión de coloración negruzca

presentes en los cupones de Monel K-500, determinados mediante EDS.
Por otra parte, los resultados de los análisis químicos mediante EDS (Fig. 181)
indican que los compuestos de coloración verdosa están constituidos
fundamentalmente por productos de la corrosión del cobre. Su presencia es
minoritaria, y sólo se hace notable con largos tiempos de exposición (180 días). En
los productos de coloración verdosa se apreció un incremento en la cantidad del
elemento azufre, situación que se asoció con el desarrollo de la película de
bioensuciamiento, debajo de la cual la concentración de oxígeno es limitada, por lo
que se establece que este compuesto impera en condiciones anaeróbicas. Las
características observadas conllevan a presumir la participación de bacterias
sulfatoreductoras en el desarrollo de los procesos corrosivos que tienen lugar sobre
el Monel K-500, una vez que la película de ensuciamiento alcanza las proporciones
que proveen los ambientes anaeróbicos que garantizan su actividad.

coloración verdosa presentes en los cupones de Monel K-500,

Los resultados obtenidos indican que la aleación base Ni-Cu endurecible por
precipitación Monel K-500 inmersa en agua superficial del Lago de Maracaibo, se
corroyó fundamentalmente por el mecanismo de corrosión localizada en espacios
confinados (Figs. 182-187). Los elementos aleantes presentes en esta aleación
generaron una película protectora que impidió el desarrollo procesos de corrosión
generalizada; sin embargo, el contenido de elementos de aleación no fue suficiente
para evitar el rompimiento localizado de la película protectora.
La corrosión en espacios confinados tuvo lugar tanto debajo de formadores naturales

(conchas de escaramujo) como debajo de formadores artificiales (ligas de caucho,
hilos de nylon). Este mecanismo de corrosión se dio indiferentemente debajo de
formadores de espacios confinados permeables como poco permeables, así como
debajo de formadores altamente apretados como poco ajustados. Las áreas
corroídas por este mecanismo adoptaron la silueta del formador de espacio
confinado bajo la cual tuvo lugar el proceso corrosivo. Esta aleación es
extremadamente susceptible a la corrosión en espacios confinados; a los 15 días de
inmersión ya se manifestó el incipiente deterioro por este mecanismo de ataque (Fig.

182).
A B
limpieza química luego de haber estados inmersos en agua del Lago
durante 15 días. A) Vista general. B) Detalle. Las esquinas de los
cupones en las zonas cubiertas por las ligas de caucho presentan el
ennegrecimiento asociado con los productos de corrosión en espacios
confinados (señalados con flechas).
EC
A B
durante 30 días. A) Vista general. B) Detalle. Los espacios confinados
se constituyen en zonas anódicas donde preferencialmente tiene lugar
la corrosión localizada (EC).
A B
EC
30 X
C D
500 X 1500 X
E F
100 X 500 X

durante 30 días. A) Vista general. B-F) Detalle a bajo y altos aumentos
de zonas afectadas por corrosión debajo de formadores de espacios
confinados (EC), tomado mediante MEB. Nótese el carácter
intergranular mediante el cual se manifiesta el daño corrosivo.
EC
A B

durante 60 días. A) Vista general. B) Detalle. Los espacios confinados
se constituyen en zonas anódicas donde preferencialmente tiene lugar
la corrosión localizada en espacios confinados (EC).
La observación a altas magnificaciones mediante MEB, de las zonas afectadas por

corrosión en espacios confinados tanto debajo de formadores naturales (concha de
escaramujo) como de formadores artificiales (hilo de nylon, liga de caucho), permitió
comprobar que el daño se manifestó bajo la forma de corrosión intergranular
promovida por el ataque de las regiones de solución sólida que rodean los
precipitados intragranulares microscópicos de Ni3(Al, Ti) (Figs. 184, 186 y 187). La
susceptibilidad a la corrosión intergranular de las aleaciones que dependen de
precipitados de segunda fase para incrementar su resistencia ha sido reportada en
fuentes bibliográficas; por tanto, el ataque intergranular observado en el Monel K-500
se atribuye particularmente a la presencia de estos precipitados microscópicos.
Comparado con el ataque intergranular observado sobre el acero inoxidable

endurecible por precipitación tipo 17-4 PH, el ataque que tuvo lugar sobre el Monel
K-500 lució más severo. Es probable que la mayor severidad del ataque apreciado
en el Monel K-500 esté relacionada con el hecho que en esta aleación los
precipitados eran de mayor tamaño dada la condición del tratamiento térmico de

sobreenvejecimiento que poseía la barra a partir de la cual se extrajeron los cupones.
Asimismo, la observación a altas magnificaciones mediante MEB también permitió

detectar a 60 días de inmersión la presencia de grietas transgranulares no
ramificadas creciendo perpendiculares a la superficie de las zonas afectadas por
corrosión en espacios confinados debajo de formadores naturales (concha de
escaramujo) (Fig. 186). Las fuentes bibliográficas asocian la generación de este tipo
de agrietamiento con mecanismos de fragilización por hidrógeno. Con base en lo
anteriormente expuesto se establece que las superficie de Monel K-500 inmersas en
agua del Lago y afectadas por corrosión en espacios confinados son susceptibles de
agrietarse por el mecanismo de agrietamiento inducido por hidrógeno.
Una característica resaltante del Monel K-500 es que resiste la corrosión por
picaduras en la superficie expuesta libre de formadores de espacios confinados. No
se observaron picaduras ni ningún otro tipo de ataque corrosivo sobre la superficie
libre de esta aleación, para los períodos de exposición del presente estudio (Figs.
184, 186 y 187). Lo anteriormente expuesto advierte que el Monel K-500 presentó un
comportamiento particular que difiere al de los aceros inoxidables analizados en este
estudio, puesto que los aceros inoxidables austeníticos tipos 304, 316 y XM-19, y el
acero inoxidable martensítico tipo 416 en las condiciones de estudio fueron
susceptibles en menor o mayor grado a la corrosión por picaduras en la superficie
metálica expuesta libre de formadores de espacios confinados.
A pesar de las excelentes propiedades mecánicas, y aún cuando la superficie

metálica desnuda de la aleación Monel K-500 resultó ser inmunes a la corrosión por
agua del Lago, no se recomienda el uso del Monel K-500 para el manejo de agua del
Lago debido a que esta aleación resultó ser altamente susceptible a la corrosión en
espacios confinados bajo la forma de corrosión intergranular y agrietamiento
inducido por hidrógeno.
A B
EC
EC
EC
20 X
C D
500X 2500X
E F
500 X 500 X

durante 60 días. A) Vista general. B-D) Detalles a bajo y altos aumento
de una zona afectada por corrosión debajo de formadores naturales
(concha de escaramujo) de espacios confinados (EC), tomados
mediante MEB. Nótese el carácter intergranular del daño corrosivo.
Destaca la corrosión preferencial de las regiones de la (…continúa…)
Figura 186. (…continuación…) matriz de solución sólida que rodean los

precipitados intragranulares. E) Detalle de una zona afectada por
corrosión en espacios confinados que presentó agrietamiento
transgranular inducido por hidrógeno, tomado mediante MEB. F) Zona
libre de formadores de espacios confinados, no afectada por ataque
corrosivo.
Hay referencias de que este material se empleó extensivamente en la industria

petrolera para la fabricación de ejes e impulsores de bombas horizontales para el
manejo de agua del Lago en plantas de inyección de agua para la recuperación
secundaria de petróleo; no obstante, su uso fue descontinuado ya que demostró un
deficiente comportamiento ante la corrosión en esta aplicación. Por el diseño
horizontal de estas bombas, ciertas secciones del eje podían permanecer en
contacto con agua estancada. La experiencia operacional demostró que tales
secciones eran afectadas por un severo proceso corrosivo que podía conducir a la
fractura catastrófica del eje en operación.
En aplicaciones de manejo de agua del Lago donde se requiera considerar el uso de

otra aleación de alta resistencia mecánica en sustitución del Monel K-500, se
recomienda el uso del acero inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH,
siempre y cuando se garantice un movimiento regular del agua, sin posibilidades de
estancamiento localizado, y que se encuentren libres de espacios confinados tanto
artificiales (de diseño) como naturales (asentamiento de macroorganismos). En
aplicaciones en las que el componente deba exponerse a agua estancada, o deba
permanecer inmerso en agua quieta durante prolongados períodos de tiempo (1-2
meses), y que se encuentren libre de espacios confinados artificiales impermeables y
apretados, el acero inoxidable austenítico tipo XM-19 representa la mejor opción por
su mayor resistencia a la corrosión localizada.
A B
EC
25 X
D
E
500X 500X
durante A) 120 días y B) 180 días. C-E) Detalle a bajo y altos
aumentos de una zona afectada por corrosión debajo de formadores
naturales de espacios confinados (EC), tomado mediante MEB. Nótese
el carácter intergranular mediante el cual se manifiesta el daño
corrosivo en una etapa avanzada. Nótese que la zona libre de
formadores de espacios confinados, no es afectada por corrosión.

expuestos al medio predice que la aleación Monel K-500 inmersa en agua superficial
del Lago se corroe a una tasa extremadamente baja (<0.1 mpy) (Fig. 188). Este
resultado es indicativo de que esta aleación es altamente resistente a la corrosión
generalizada en este medio, lo cual es cierto según se determinó con la inspección
visual de la superficie de los cupones.
Cupón con Formador

25 Artificial

20
15
15 --- 0.02
10
30 0.05 0.06
60 0.05 0.07 5
120 0.11 --- 0

1 31 61 91 121 151 181
Figura 188. Velocidad de corrosión del Monel K-500 inmerso en agua superficial del
Lago de Maracaibo, determinada a partir de la pérdida de masa de
cupones expuestas al medio. Se reporta para diferentes períodos de
exposición, y para dos condiciones de cupones: cupones desnudos y
cupones con formadores artificiales de espacios confinados.
Se apreció una leve tendencia, aunque poco significativa, al incremento de la

velocidad de corrosión a medida que se extendió el tiempo de exposición. La
velocidad de corrosión calculada por pérdida de peso no dió indicios de la
susceptibilidad de esta aleación a la corrosión intergranular ni al agrietamiento
inducido por el ambiente debajo de los formadores de espacios confinados, lo cual
corrobora que la medición de la velocidad de corrosión por pérdida de peso puede
conducir a interpretaciones engañosas cuando el daño corrosivo es altamente
localizado, a menos que estos resultados se complementen con otros análisis tales
como la inspección visual a altas magnificaciones de la superficie expuesta y/o la

examinación microscópica de secciones metalográficas.

El comportamiento electroquímico de la aleación base Ni-Cu endurecible por
precipitación Monel K-500 inmersa en agua del Lago de Maracaibo filtrada, tanto
desaireada como sin desairear se muestra en las Figuras 189 y 190.

el Monel K-500 inmerso en agua del Lago filtrada y desaireada se corroe a una
velocidad muy baja (0.15 mpy), al igual que cuando se expone al agua del Lago
filtrada y sin desairear donde se midió una velocidad de corrosión de 0.14 mpy. Estos
valores están en el orden de magnitud de las velocidades de corrosión determinadas
por pérdida de peso (0.02-0.47 mpy), hecho que reitera que este acero inoxidable no
es afectado por corrosión generalizada cuando se sumerge en agua del Lago.
Nuevamente, hay que tener presente que las mediciones electroquímicas
instantáneas efectuadas mediante esta técnica no advierten acerca de la
susceptibilidad de esta aleación a la corrosión localizada (picaduras, espacios
confinados, intergranular, agrietamiento inducido por hidrógeno) ni sobre la severidad
del ataque por estos mecanismos.

de oxígeno en el medio sobre el potencial de corrosión que alcanza el Monel K-500.
En el medio desaireado el potencial de corrosión se ubicó en –0.265 V, mientras que
en el medio sin desairear la presencia del oxígeno provocó el desplazamiento del
potencial de corrosión a valores más nobles (-0.194 V).

Aleación Base Ni-Cu Monel K-500 Aleación Base Ni-Cu Monel K-500
-0,235 -0,18
-0,24

-0,185
-0,245
-0,25
-0,19
-0,255
-0,26 -0,195
-0,265
-0,2
-0,27
-0,275
-0,205
-0,28
-0,285 -0,21
-0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 0 0,1 0,2 0,3 -0,1 -0,05 0 0,05 0,1 0,15 0,2

2
Rp (Ohm cm ) 0,136E+06 0,141E+06
Bteórico (V) 0,046 0,046
Ecorr (V) -0,265 -0,194
icorr (A/cm2) 0,338E-06 0,327E-06
Vcorr (mpy) 0,15 0,14
Figura 189. Curvas de resistencia a la polarización potenciodinámica del Monel K-
500 inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada. A) Desaireada. B)
Sin desairear.
Mediante la comparación de los potenciales de corrosión del Monel K-500 con los
medidos en el acero inoxidable austenítico tipo 304 (agua del Lago desaireada: -
0.332 V, agua del Lago sin desairear: -0.209 V) y el martensítico tipo 416 (agua del
Lago desaireada: -0.495 V, agua del Lago sin desairear: -0.295 V) se determina que
los potenciales de corrosión de esta aleación se ubican en valores más nobles.
Asimismo, se estableció que los potenciales de corrosión del Monel K-500 se

ubicaron por debajo de los potenciales de los aceros inoxidables endurecible por
precipitación tipo 17-4 PH (agua del Lago desaireada: -0.212 V, agua del Lago sin
desairear: -0.176 V), austenítico tipo XM-19 (agua del Lago desaireada: -0.194 V,
agua del Lago sin desairear: -0.133 V) y austenítico tipo 316 (agua del Lago
desaireada: -0.146 V, agua del Lago sin desairear: -0.031 V).
Las curvas de polarización potenciodinámica cíclica del Monel K-500 inmerso en

agua del Lago filtrada, tanto desaireada como sin desairear (Fig. 190) manifiestan el
comportamiento de una aleación activa-pasiva, que mantiene su pasivación al ser
inmersa en el medio.
B
Aleación Base Ni-Cu Monel K-500 Aleación Base Ni-Cu Monel K-500
0,3 0,3

0,2 0,2
0,1 0,1
0 0
-0,1 -0,1
-0,2 -0,2
Ecorr Ecorr
-0,3 -0,3
1,00E-08 1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03 1,00E-02 1,00E-08 1,00E-07 1,00E-06 1,00E-05 1,00E-04 1,00E-03 1,00E-02

Etranspasividad (V) --- -0,049
Eruptura (V) +0,070 ---
Ecorr (V) -0,259 -0,189
icorr (A/cm2) 10,3E-06 7,29E-06
Vcorr (mpy) 4,47 3,16
Figura 190. Curvas de polarización potenciodinámica cíclica del Monel K-500
inmerso en agua del Lago de Maracaibo filtrada. A) Desaireada. B) Sin
desairear.
La curva de polarización cíclica en el medio desaireado genera una histéresis

negativa, lo cual es indicativo que esta aleación es susceptible a la corrosión
localizada. El punto de iniciación de la corrosión localizada se ubicó a un potencial
Eruptura = +0.070 V. El potencial de ruptura que exhibe el Monel K-500 es
considerablemente más electropositivo que el medido para el acero inoxidable
martensítico tipo 416 (Eruptura = -0.450 V), lo cual indica que el Monel K-500 es
relativamente más resistente a la iniciación de la corrosión localizada.
El potencial de ruptura del Monel K-500 se ubicó por debajo de los medidos en los
aceros inoxidables endurecible por precipitación tipo 17-4 PH (Eruptura = +0.104 V),
austeníticos tipo 304 (Eruptura = +0,169), tipo XM-19 (Eruptura = +0.330 V) y tipo
316 (Eruptura = +0,406). Esta condición electroquímica va cónsona con lo apreciado
en las pruebas de inmersión, mediante las cuales visualmente se estableció que el
Monel K-500 aún cuando es inmune a la corrosión por picaduras, es
considerablemente más susceptible a la corrosión en espacios confinados que estos
aceros inoxidables.
En el medio desaireado, el lazo de histéresis se cerró a un potencial de repasivación

Erepasivación=-0.048 V, ubicado por encima de los potenciales de corrosión (agua
del Lago desaireada: -0.259 V, agua del Lago sin desairear: -0.189 V). El hecho que
Erepasivación sea mayor que Ecorr predice que esta aleación es capaz de regenerar
la capa de pasivación ante una eventual ruptura de la misma. Esta predicción
electroquímica va acorde con la inmunidad que presentó esta aleación ante la
corrosión por picaduras; no obstante, difiere del comportamiento altamente
susceptible que demostró a la corrosión en espacios confinados donde una vez
iniciado el ataque localizado por la destrucción de la capa pasiva la aleación
permaneció localmente en estado activo y el ataque localizado creció sin
interrupción.
Del estudio de los cupones de corrosión se conoce que el ataque corrosivo generado
en los espacios confinados fue acentuado por la acción de la corrosión intergranular.
La susceptibilidad a este mecanismo de corrosión fue registrada en el barrido de
retorno de la polarización potenciodinámica cíclica, ya que una vez alcanzado el
potencial de repasivación, la curva no regresó por la ruta seguida en el barrido de
ascenso (correspondiente a la densidad de corriente de pasivación), si no que adoptó
el comportamiento propio de un estado activo. Este fenómeno de reactivación
electroquímica típicamente se manifiesta en los materiales altamente susceptibles a
la corrosión intergranular. El mismo se representa con un notable incremento de la
densidad de corriente en el barrido de retorno, cuya procedencia en el caso del
Monel K-500 se atribuye a la corrosión de la matriz de solución sólida que rodea las
partículas de precipitados de Ni3(Al, Ti).
La elevada cantidad de corriente anódica generada por la corrosión intergranular

tiene que ser equilibrada con reacciones catódicas, que en el caso de ambientes
desaireados viene dada por la reacción de evolución de hidrógeno. Es precisamente
por la absorción y difusión de este hidrógeno generado por la reacciones catódicas,
que se produjo el agrietamiento intergranular observado debajo de los formadores de
espacios confinados mediante el mecanismo conocido como agrietamiento bajo
esfuerzo inducido por hidrógeno.
Aún cuando las curvas de polarización cíclica predicen la susceptibilidad del Monel
K-500 a la corrosión localizada y a la corrosión intergranular, las velocidades de
corrosión medidas no son cuantitativamente representativas de la severidad del
ataque. La velocidad de corrosión así determinada, es de limitado interés ya que por
ser de tipo localizada no se puede conocer la fracción real de la superficie afectada.
En el caso de aleaciones con este tipo de comportamiento activo-pasivo, para tener
un conocimiento integral del comportamiento de la aleación ante un medio, se
recomienda evaluar su susceptibilidad al desarrollo de procesos de corrosión
localizada mediante la combinación de pruebas de inmersión de cupones y
mediciones de polarización potenciodinámica cíclica.
Capítulo III: Presentación y Discusión de Resultados 268
9. ANÁLISIS COMPARATIVO
9.1 PROPIEDADES MECÁNICAS.

Se jerarquizaron las aleaciones estudiadas en función de sus propiedades
mecánicas (Tabla 35).
Tabla 35. Categorización de las aleaciones estudiadas ordenadas en forma

decreciente en función de sus propiedades mecánicas (dureza).
Aleación Dureza
Aleación base Ni-Cu endurecible por precipitación Monel K-500 con 31 HRC
tratamiento térmico de sobreenvejecimiento.
Acero inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH con 30 HRC
tratamiento térmico de recocido de solución y envejecimiento.
Acero de baja aleación al Cr-Mo AISI 4140 con tratamiento térmico 29 HRC
de temple y revenido.
Acero inoxidable austenítico tipo XM-19 con tratamiento térmico de 26 HRC
El acero inoxidable martensítico de libre maquinado Tipo 416 con 23 HRC
tratamiento térmico de temple y revenido.
Acero inoxidable austenítico tipo 316 con tratamiento térmico de 90 HRB
Acero inoxidable austenítico tipo 304 con tratamiento térmico de 85 HRB
Acero al bajo contenido de carbono AISI 1018 con tratamiento 65 HRB
térmico de recocido.
9.2 PELÍCULA DE ENSUCIAMIENTO.

• La película de ensuciamiento desarrollada sobre la superficie metálica del acero
al carbono AISI 1018 y del acero de baja aleación AISI 4140, a cortos períodos de
inmersión (15-30 días) estuvo constituida fundamentalmente por productos de
corrosión abundantes y poco adherentes. La profusa generación de productos de
corrosión retardó el establecimiento de macroorganismos. La colonización por
macroorganismos alcanzó una proporción visualmente notoria a partir de los 60

días de exposición, alcanzándose el cubrimiento total de la superficie metálica a
los 120 días de exposición.
• La película de ensuciamiento desarrollada sobre la superficie del acero inoxidable

martensítico tipo 416, desde cortos períodos de inmersión estuvo visiblemente
constituida por productos de corrosión y macroorganismos. Los productos de
corrosión se ubicaron exclusivamente en torno a los formadores de espacios
confinados y en una baja proporción, condición que facilitó la colonización de la
superficie metálica por macroorganismos desde el primer momento de la
exposición. El cubrimiento total de la superficie metálica de esta aleación por
macroorganismos se produjo a los 60 días de exposición.
• Las películas de ensuciamiento desarrolladas sobre la superficie de los aceros

inoxidables austeníticos tipos 304, 316 y XM-19, endurecible por precipitación tipo
17-4 PH, y la aleación base Ni-Cu endurecible por precipitación Monel K-500,
fundamentalmente estuvieron constituidas por macroorganismos. Estas
aleaciones no presentaron productos de corrosión volumétricos poco adherentes,
lo cual permitió el temprano establecimiento de macroorganismos sobre la
superficie metálica. El cubrimiento total de la superficie metálica de esta aleación
por macroorganismos se produjo a los 60 días de exposición.
• Los principales macroorganismos responsables del bioensuciamiento de la

superficie de aleaciones inmersas en agua del Lago son el escaramujo y el pelo
de oso.
9.3 PRODUCTOS DE CORROSIÓN

• Los productos de corrosión generados sobre la superficie metálica del acero al
carbono AISI 1018 y del acero de baja aleación AISI 4140 se presentaron en dos
fases visualmente diferenciables. Una fase de coloración anaranjada constituida

por óxidos de hierro poco adherentes, ubicada preferencialmente en la superficie
exterior de la película de ensuciamiento, y cuya presencia fue mayoritaria en
períodos de cortos de inmersión (15-30 días). Otra fase de coloración negruzca,
constituida por mezclas de óxidos y sulfuros de hierro en el caso del acero al
carbono AISI 1018 y mezclas de óxidos y sulfuros de hierro y cromo en le caso
del acero de baja aleación AISI 4140. Los productos de corrosión de coloración
negruzca exhibieron una mayor adherencia, y se ubicaron mayoritariamente en el
interior de la película de ensuciamiento, justo sobre la superficie metálica.
• Los productos de corrosión generados sobre la superficie metálica del acero

inoxidable martensítico tipo 416 se presentaron en dos fases visualmente
diferenciables. Una fase de coloración anaranjada y poco adherente constituida
mayoritariamente por óxidos de hierro, ubicada preferencialmente en la superficie
exterior de la película de ensuciamiento, y cuya presencia fue mayoritaria en
cortos períodos de inmersión (15-60 días). Otra fase de coloración negruzca y
altamente adherente, constituida mayoritariamente por óxidos y sulfuros de
cromo, y cuya presencia fue mayoritaria en el interior de la película de
ensuciamiento, justo sobre la superficie metálica.
• Los productos de corrosión anaranjados generados sobre la superficie de los

aceros inoxidables austeníticos tipos 304, 316 y XM-19 están constituidos
principalmente por mezclas de óxidos y sulfuros de hierro y cromo. Estos
productos altamente adherentes sólo se generaron debajo de formadores
artificiales de espacios confinados bien ajustados y poco permeables.
• Los productos de corrosión generados sobre la superficie metálica de la aleación

base Ni-Cu endurecible por precipitación Monel K-500 se presentaron en dos
fases visualmente diferenciables. Una fase de coloración negruzca altamente
adherente, constituida en mayor proporción por compuestos de níquel. La
presencia de estos productos tendió a incrementarse con el tiempo de exposición

a medida que aumentaron el cubrimiento y el espesor de la película de
bioensuciamiento. Otra fase de coloración verdosa, constituida mayoritariamente
por óxidos y sulfuros de cobre, la cual sólo se detectó en muy poca cantidad
sobre la superficie de cupones expuestos a largos períodos de inmersión (180
días). Los productos de corrosión de coloración tanto negruzca como verdosa se
desarrollaron exclusivamente sobre la superficie metálica debajo de los
formadores de espacios confinados, tanto naturales como artificiales.
• La presencia del elemento azufre en los productos de corrosión de las aleaciones

estudiadas conllevó a presumir la participación de bacterias sulfatoreductoras en
el desarrollo de los procesos corrosivos que tuvieron lugar sobre las superficies
metálicas debajo de la película de bioensuciamiento.
9.4 MECANISMOS DE CORROSIÓN.

• El acero al carbono AISI 1018 y el acero de baja aleación al Cr-Mo AISI 4140
inmersos en agua superficial del Lago de Maracaibo, se corroen por los
mecanismo de celdas de aireación diferencial y corrosión inducida
microbiológicamente. La corrosión de estas aleaciones tuvo lugar tanto en la
superficie metálica desnuda como debajo de depósitos naturales permeables
(productos de corrosión, macroorganismos). Las regiones debajo de formadores
impermeables de espacios confinados firmemente ajustados a la superficie
metálica (ligas de caucho), no fueron afectadas por procesos corrosivos.
• El acero inoxidable martensítico tipo 416 inmerso en agua superficial del Lago de
Maracaibo, se corroyó por los mecanismos de corrosión localizada en espacios
confinados, celdas de aireación diferencial y por picaduras, así como por
corrosión inducida microbiológicamente. La corrosión en espacios confinados
tuvo lugar debajo de formadores naturales (conchas de escaramujo) y artificiales
(ligas de caucho, hilos de nylon), tanto permeables como impermeables, tanto

con holgura como muy ajustados. Esta aleación demostró ser la más susceptible
a la corrosión en espacios confinados, evidenciando ataque desde los 15 días de
exposición.
• Los aceros inoxidables austeníticos tipo 304 y 316 inmersos en agua superficial
del Lago de Maracaibo, se corroyeron fundamentalmente por los mecanismos de
corrosión localizada en espacios confinados, celdas de aireación diferencial y por
picaduras.
• El acero inoxidable austenítico tipo XM-19 inmerso en agua superficial del Lago
de Maracaibo, se corroyó fundamentalmente por los mecanismos de corrosión
localizada en espacios confinados y celdas de aireación diferencial.
• El acero inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH inmerso en agua

superficial del Lago de Maracaibo, se corroyó fundamentalmente por los
mecanismos de celdas de aireación diferencial y corrosión intergranular.
• La aleación base Ni-Cu endurecible por precipitación Monel K-500 inmersa en

agua superficial del Lago de Maracaibo, se corroyó por el mecanismo de
corrosión localizada en espacios confinados y celdas de aireación diferencial. Se
determinó que las superficies de la aleación Monel K-500 afectadas por corrosión
localizada, adicionalmente son susceptibles de agrietarse por el mecanismo de
agrietamiento inducido por hidrógeno.
• El acero inoxidable austenítico tipo XM-19 demostró ser la aleación más

resistente a la corrosión por celdas de aireación diferencial. El ataque localizado
por este mecanismo de corrosión, sólo se apreció a altas magnificaciones a partir
de los 120 días de exposición. En los aceros inoxidables austeníticos tipo 304 y
316 y en el endurecible por precipitación tipo 17-4 PH el ataque por este

mecanismo se detectó a los 60 días de exposición.
• Los aceros inoxidables austeníticos tipo 304, 316 y XM-19 demostraron ser
susceptibles a la corrosión en espacios confinados apretados y poco permeables.
La tendencia al ataque se incrementó en la medida que se aumentaron el apriete
y la impermeabilidad del espacio confinado; este mecanismo de corrosión no se
presentó en espacios confinados holgados. El ataque por este mecanismo de
corrosión ya era manifiesto a los 15 días de inmersión, aunque poco severo,
limitado a un ámbito superficial. El daño por corrosión en espacios confinados se
manifestó bajo la forma de conglomerados de picaduras. El acero inoxidable
endurecible por precipitación tipo 17-4 PH, al contrario, es poco susceptible a la
corrosión en espacios confinados ajustados y poco permeables.
• Los aceros inoxidables austenítico tipo XM-19 y endurecible por precipitación tipo
17-4 PH demostraron ser altamente resistentes a la corrosión por picaduras. No
presentaron ataque por este mecanismo en los tiempos de inmersión estudiados.
En los aceros inoxidables austeníticos tipo 304 y 316 el ataque por este
mecanismo se detectó a altas magnificaciones a partir de los 30 y 60 días de
exposición, respectivamente. El Monel K-500 demostró ser inmune a la corrosión
por picaduras.
• El proceso de ataque por corrosión intergranular del acero inoxidable endurecible

por precipitación tipo 17-4 PH fue lento, sólo comenzó a ser visible a altas
magnificaciones luego de 120 días de inmersión. La susceptibilidad a la corrosión
intergranular exhibida por el acero inoxidable tipo 17-4 PH se atribuye al efecto
que ejerce la presencia de los precipitados microscópicos (fase rica en cobre)
dentro de la matriz martensítica.
• El proceso de ataque del Monel K-500 por el mecanismo de corrosión localizada

fue rápido; el deterioro por este mecanismo comenzó a ser visualmente
detectable desde los 15 días de inmersión. El daño se manifestó bajo la forma de
corrosión intergranular promovida por el ataque de las regiones de solución sólida
que rodean los precipitados intragranulares microscópicos de Ni3(Al, Ti). La
susceptibilidad a la corrosión intergranular de esta aleación se atribuyó a la
presencia de estos precipitados de segunda fase.
9.5 VELOCIDADES DE CORROSIÓN.

• La velocidad de corrosión de las aleaciones acero al carbono AISI 1018 y acero
de baja aleación AISI 4140 inmersas en agua superficial del Lago de Maracaibo
(determinada por pérdida de masa de cupones) alcanzó un máximo inicialmente,
y comenzó a disminuir gradualmente en la medida que se desarrollaron películas
que limitaron el libre acceso del oxígeno a la superficie metálica (productos de
corrosión, bioensuciamiento). La velocidad de corrosión del acero al carbono AISI
1018 se ubicó entre 23.7-11.6 mpy. La velocidad de corrosión medida para el
acero de baja aleación AISI 4140 estuvo comprendida entre 16.5-6.02 mpy. La
comparación de las velocidades de corrosión determinadas para estos aceros
permitió establecer que la adición de pequeñas cantidades de los elementos
aleantes cromo y molibdeno tiene un efecto importante en la reducción de la
velocidad de corrosión.
• La severidad de los procesos de corrosión localizada que tuvieron lugar sobre la

superficie metálica el acero inoxidable martensítico tipo 416 fue tan pronunciada
que dio lugar a una velocidad de corrosión mensurable, ubicada entre 13.1-4.29
mpy. Esta velocidad de corrosión se considera alta dado el carácter localizado del
ataque, y evidencia que la aleación del acero con el elemento cromo en un
contenido de 13% no provee una resistencia satisfactoria ante el ataque
localizado por agua del Lago.
• La disminución en la velocidad de corrosión del acero inoxidable martensítico tipo

416 con respecto a las medidas para el acero de baja aleación (16.5-6.02 mpy) y
el acero al carbono (23.7-11.58 mpy), evidenció el efecto importante que tiene
elemento cromo en el incremento de la resistencia a la corrosión generalizada de
los aceros.
• Las velocidades de corrosión de los aceros inoxidables austeníticos tipos 304,

316 y XM-19, endurecible por precipitación tipo 17-4 PH, y la aleación base Ni-Cu
endurecible por precipitación Monel K-500, inmersos en agua superficial del Lago,
determinadas a partir de la pérdida de masa de cupones expuestos al medio son
extremadamente bajas (<0.4, <0.1, <0.05, <0.15 mpy, y <0.47 respectivamente).
Estas aleaciones son resistentes a la corrosión generalizada en este medio.
• Comparando las velocidades de corrosión determinadas para los aceros

inoxidables austeníticos tipos 304, 316 y XM-19, y endurecible por precipitación
tipo 17-4 PH con las establecidas para el acero inoxidable martensítico tipo 416
(13.11 máx., 4.29 mín.), el acero de baja aleación (16.45 máx., 6.02 mín.) y el
aprecia claramente el efecto importante que tiene la alta adición de los elementos
cromo, níquel, manganeso, molibdeno, nitrógeno y cobre en la reducción de la
velocidad de corrosión generalizada y localizada.
• Las velocidades de corrosión calculadas por pérdida de peso no dan indicios de

la susceptibilidad de las aleaciones a la corrosión localizada por picaduras,
espacios confinados ni celdas de aireación diferencial, así como tampoco a la
corrosión intergranular ni al agrietamiento inducido por el ambiente debajo de los
formadores de espacios confinados.
9.6 POTENCIALES DE CORROSIÓN.

Se jerarquizaron las aleaciones estudiadas en función de sus los potenciales de
corrosión que asumen al estar inmersas en agua del Lago filtrada, desaireada y sin
desairear (Tabla 36).
Tabla 36. Potencial de corrosión de diferentes aleaciones inmersas en agua

del Lago filtrada, desaireada y sin desairear, ordenados en forma de
creciente.
Ecorr (V vs. Ag/AgCl)

Aleación
Medio Desaireado Medio sin Desirear
316 -0.146 -0.031
XM-19 -0.194 -0.133
17-4 PH –0.212 -0.176
Monel K-500 -0.265 -0.194
304 -0.332 -0.209
416 -0.495 -0.295
4140 -0.695 -0.571
1018 -0.697 -0.583
De la Tabla 36 se establece que:
• La presencia de oxígeno en el agua del Lago desplazó el potencial de corrosión a

valores más nobles, en comparación con el potencial que asumieron las
aleaciones en el medio sin desairear.
• Los potenciales de corrosión del acero de baja aleación AISI 4140 son similares a
los medidos en el acero al carbono AISI 1018. Ello evidencia que la adición de los
elementos Cr y Mo en un bajo contenido de aleación no tiene un efecto
significativo en el desplazamiento del potencial de corrosión del acero hacia
valores más nobles.
• Los potenciales de corrosión del acero inoxidable martensítico tipo 416 son más
nobles que los medidos en el acero al carbono AISI 1018 y en el acero de baja
aleación AISI 4140. Ello evidencia que la adición del elemento Cr en un contenido
de 13% de aleación tiene un efecto significativo en el desplazamiento del
potencial de corrosión del acero hacia valores más nobles.
• Los potenciales de corrosión del acero inoxidable austenítico tipo 304 son más
nobles que los medidos en el el acero inoxidable martensítico tipo 416. Ello
evidencia que la adición de los elementos Cr y Ni en un contenido de 18-8 % de
aleación respectivamente, tiene un efecto significativo en el desplazamiento del
potencial de corrosión del acero inoxidable hacia valores más nobles.
• Los potenciales de corrosión del acero inoxidable endurecible por precipitación

tipo 17-4 PH son más nobles que los medidos en los aceros inoxidables
martensítico tipo 416 y austenítico tipo 304. Ello evidencia que la adición de los
elementos Cr, Ni y Cu en un contenido de 17-4-4 % de aleación respectivamente,
tiene un efecto significativo en el desplazamiento del potencial de corrosión del
acero inoxidable hacia valores más nobles.
• Los potenciales de corrosión del acero inoxidable austenítico tipo XM-19 son más
nobles que los medidos en los aceros inoxidables martensítico tipo 416,
austenítico tipo 304 y endurecible por precipitación tipo 17-4 PH. Ello evidencia
que la adición de los elementos Cr, Ni, Mn, Mo y N en un contenido de 22-12-5-
2-0.3 % de aleación respectivamente, tiene un efecto significativo en el
desplazamiento del potencial de corrosión del acero inoxidable hacia valores más
nobles.
• El acero inoxidable austenítico tipo 316 presentó los potenciales de corrosión más
electropositivos de todas las aleaciones en estudio. Ello evidencia que mediante
la adición de los elementos Cr, Ni y Mo en un contenido de 18-12-2 % de aleación
respectivamente, se logra el mayor desplazamiento del potencial de corrosión del

acero inoxidable hacia valores más nobles.
9.7 RESISTENCIA A LA POLARIZACIÓN Y POLARIZACIÓN

POTENCIODINÁMICA CÍCLICA.
• Las curvas de polarización potenciodinámica cíclica de las aleaciones acero al
carbono AISI 1018 y acero de baja aleación AISI 4140 inmersas en agua del Lago
filtrada manifiestaron el comportamiento de una aleación que se corroe
activamente.
• Las curvas de polarización potenciodinámica cíclica de los aceros inoxidables

martensítico tipo 416, austeníticos tipos 304, 316 y XM-19, endurecible por
precipitación tipo 17-4 PH, y la aleación base Ni-Cu endurecible por precipitación
Monel K-500 inmersos en agua del Lago filtrada manifiestaron el comportamiento
de aleaciones activo-pasivas, que se pasivan espontáneamente al ser inmersas
en el medio.
• Las velocidades de corrosión de las aleaciones activas acero al carbono AISI

1018 y acero de baja aleción AISI 4140 inmersas en agua del Lago filtrada,
determinadas mediante curvas de resistencia a la polarización potenciodinámica y
curvas de polarización potenciodinámica cíclica son considerablemente inferiores
que los valores obtenidos mediante las pruebas de pérdida de peso. Ello
evidencia que las interacciones que tienen lugar debajo de las películas de
bioensuciamiento por los mecanismos de corrosión por celdas de aireación
diferencial y corrosión bacteriológica, escapan de la capacidad de medición de
estas técnicas electroquímicas.
• Las curvas de resistencia a la polarización potenciodinámica y curvas de

polarización potenciodinámica cíclica no cuantifican con exactitud la severidad del
ataque de la corrosión localizada (picaduras, espacios confinados). Las

velocidades de corrosión así determinadas, son de limitado interés ya que por ser
la corrosión de tipo localizada no se puede conocer la fracción real de la
superficie afectada. Los mecanismos de ataque corrosivo localizado (picaduras,
espacios confinados) escapan de la capacidad de medición cuantitativa de estas
técnicas electroquímicas.
• Las curvas de polarización cíclica de las aleaciones activo-pasivas evaluadas,

generaron una histéresis en el barrido de retorno, lo cual es indicativo de que
estas aleaciones son susceptibles a la corrosión localizada. Las curvas de
polarización cíclica predijeron cualitativamente la susceptibilidad a la corrosión
localizada en el agua del Lago de los aceros inoxidables martensítico tipo 416,
austeníticos tipos 304, 316 y XM-19, endurecible por precipitación tipo 17-4 PH, y
la aleación base Ni-Cu endurecible por precipitación Monel K-500.
Se jerarquizaron las aleaciones estudiadas en función de los potenciales de ruptura y

repasivación que asumen al estar inmersas en agua del Lago filtrada y desaireada
(Tabla 37).
Tabla 37. Potenciales de ruptura y repasivación de diferentes aleaciones

activo-pasivas inmersas en agua del Lago filtrada y desaireada.
Aleación Eruptura (V vs. Ag/AgCl) Erepasiv. (V vs. Ag/AgCl)

316 +0.406 -0.013
XM-19 +0.330 -0.043
304 +0.169 -0.105
17-4 PH +0.104 < Ecorr
Monel K-500 +0.070 -0.048
416 -0.450 < Ecorr
• El acero inoxidable martensítico tipo 416 y la aleación base Ni-Cu endurecible por
precipitación Monel K-500 poseen los potenciales de ruptura más
electronegativos, lo cual indica que estas aleaciones son las más susceptibles a
la iniciación de la corrosión localizada. Esta condición electroquímica va cónsona
con lo apreciado en las pruebas de inmersión de cupones.
• Los aceros inoxidables austeníticos tipo 316 y XM-19 poseen los potenciales de
ruptura más electropositivos, lo cual indica que estas aleaciones son las más
resistente a la iniciación de la corrosión localizada. Esta condición electroquímica
va cónsona con lo apreciado en las pruebas de inmersión de cupones.
• Los potenciales de repasivación de los aceros inoxidable martensítico tipo 416 y

endurecible por precipitación tipo 17-4 PH son menores que sus respectivos
potenciales de corrosión, lo cual indica que estas aleaciones son altamente
susceptibles a la propagación de los procesos de corrosión localizada: una vez
iniciado el ataque localizado por la destrucción de la capa pasiva la aleación
permanecerá localmente en estado activo y las picaduras crecerán sin
interrupción.
• Los potenciales de repasivación de los aceros inoxidables austeníticos tipos 304,

316 y XM-19 son mayores que sus respectivos potenciales de corrosión, lo cual
indica que estas aleaciones tienen la capacidad de regenerar la capa de
pasivación ante una eventual ruptura de la misma si se dan las condiciones
favorables para que se revierta el proceso.
• Los aceros inoxidables austeníticos tipos 304, 316 y XM-19 son más resistentes a
la propagación de la corrosión localizada que los aceros inoxidables martensítico
tipo 416 y endurecible por precipitación tipo 17-4 PH.
• El potencial de repasivación del Monel K-500 es mayor que su respectivo

potencial de corrosión, lo cual indica que esta aleación tiene la capacidad de
regenerar la capa de pasivación ante una eventual ruptura de la misma si se dan
las condiciones favorables para que se revierta el proceso. Esta predicción
electroquímica va acorde con la inmunidad que presentó esta aleación ante la
corrosión por picaduras; no obstante, difiere del comportamiento altamente
susceptible que demostró a la corrosión en espacios confinados.
• Las pruebas de inmersión de cupones permitieron establecer que el ataque

corrosivo generado en el Monel K-500 en los espacios confinados fue acentuado
por la acción de la corrosión intergranular. Las curvas de polarización
potenciodinámica cíclica fueron capaces de detectar la susceptibilidad del Monel
K-500 sobreenvejecido a la corrosión intergranular, ya que en el barrido de
retorno se manifestó la reactivación electroquímica típicamente asociada con los
materiales altamente susceptibles a este mecanismo de corrosión.
Conclusiones 282
CONCLUSIONES
1. En función de sus propiedades mecánicas (dureza) las aleaciones evaluadas

presentaron el siguiente orden relativo: Monel K-500 sobreenvejecido > acero
inoxidable tipo 17-4 PH envejecido > acero de baja aleación AISI 4140 templado y
revenido > acero inoxidable tipo XM-19 trabajado en frío > acero inoxidable Tipo
416 templado y revenido > acero inoxidable tipo 316 trabajado en frío > acero
inoxidable tipo 304 trabajado en frío > acero al carbono AISI 1018 recocido.
2. La profusa generación de productos de corrosión poco adherentes, retardó el

establecimiento de macroorganismos sobre la superficie metálica del acero al
carbono AISI 1018 y del acero de baja aleación AISI 4140 inmersos en agua del
Lago.
3. La ausencia de productos de corrosión poco adherentes, favoreció el temprano

establecimiento de macroorganismos sobre la superficie metálica de los aceros
inoxidables tipos 304, 316, XM-19 y 17-4 PH, y del Monel K-500 inmersos en
agua del Lago.
4. Los principales macroorganismos responsables del bioensuciamiento de la

superficie de las aleaciones inmersas en agua del Lago son el escaramujo y el
pelo de oso.
5. Los productos de corrosión generados sobre la superficie metálica de las

aleaciones evaluadas estuvieron constituidos mayoritariamente por mezclas de
compuestos (óxidos, sulfuros) del metal base y el principal elemento aleante.
6. La presencia del elemento azufre en los productos de corrosión de las aleaciones

estudiadas conllevó a presumir la participación de bacterias sulfatoreductoras en
Conclusiones 283
el desarrollo de los procesos corrosivos que tuvieron lugar sobre la superficie

metálica de las aleaciones evaluadas.
7. El acero al carbono AISI 1018 y el acero de baja aleación al Cr-Mo AISI 4140
inmersos en agua superficial del Lago de Maracaibo, se corroen activamente por
los mecanismos de celdas de aireación diferencial y corrosión inducida
microbiológicamente.
8. El acero inoxidable martensítico tipo 416 inmerso en agua superficial del Lago de
Maracaibo, se corroe por los mecanismos de celdas de aireación diferencial,
corrosión localizada en espacios confinados, corrosión por picaduras, y corrosión
inducida microbiológicamente. De las aleaciones evaluadas, ésta demostró ser la
más susceptible a la corrosión localizada.
9. Los aceros inoxidables austeníticos tipo 304 y 316 inmersos en agua superficial
del Lago de Maracaibo, se corroen por los mecanismos de celdas de aireación
diferencial, corrosión en espacios confinados y corrosión por picaduras.
10. El acero inoxidable austenítico tipo XM-19 inmerso en agua superficial del Lago
de Maracaibo, se corroe por los mecanismos de celdas de aireación diferencial y
corrosión en espacios confinados. De las aleaciones evaluadas, ésta demostró
ser la aleación más resistente a la corrosión por celdas de aireación diferencial.
11. El acero inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH inmerso en agua
superficial del Lago de Maracaibo, se corroyó por los mecanismos de celdas de
aireación diferencial y corrosión intergranular. La susceptibilidad a la corrosión
intergranular se atribuyó a la presencia de los precipitados intragranulares de
segunda fase dentro de la matriz martensítica.
12. La aleación base Ni-Cu endurecible por precipitación Monel K-500 inmersa en
agua superficial del Lago de Maracaibo, se corroyó por los mecanismos de celdas
Conclusiones 284
de aireación diferencial y corrosión en espacios confinados. El ataque corrosivo

se produjo intergranularmente, promovido por el efecto de los precipitados
intragranulares dentro de la matriz de solución sólida. Las superficies afectadas
por la corrosión localizada, demostraron susceptibilidad al agrietamiento inducido
por hidrógeno.
13. La adición de pequeñas cantidades de los elementos aleantes cromo y molibdeno

tiene un efecto importante en la reducción de la velocidad de corrosión
generalizada del acero al carbono inmerso en agua del Lago.
14. La adición del elemento cromo en un contenido de 13% tiene un marcado efecto
en el incremento de la resistencia a la corrosión generalizada de los aceros
inmersos en agua del Lago. Sin embargo, no provee una resistencia satisfactoria
ante la corrosión localizada.
15. La alta adición de los elementos aleantes cromo, níquel, manganeso, molibdeno,
nitrógeno y cobre tiene un efecto importante en la reducción de la velocidad de
corrosión generalizada y localizada de los aceros inoxidables.
16. Las velocidades de corrosión calculadas por pérdida de peso no cuantifican la

severidad del ataque de las aleaciones por los mecanismos de corrosión
localizada por picaduras, celdas de aireación diferencial ni en espacios
confinados, así como tampoco de la corrosión intergranular ni del agrietamiento
inducido por hidrógeno.
17. En función de los potenciales de corrosión que asumen al estar inmersas en agua
del Lago filtrada, desaireada y sin desairear, las aleaciones evaluadas
presentaron el siguiente orden relativo: acero inoxidable tipo 316 > acero
inoxidable tipo XM-19 > acero inoxidable tipo 17-4 PH > Monel K-500 > acero
inoxidable tipo 304 > acero inoxidable Tipo 416 > acero de baja aleación AISI
4140 > acero al carbono AISI 1018.
Conclusiones 285
18. La presencia de oxígeno en el agua del Lago desplazó el potencial de corrosión a

valores más nobles, en comparación con el potencial que asumieron las
aleaciones en el medio sin desairear.
19. La adición de los elementos Cr y Mo en un bajo contenido de aleación no tiene un

efecto significativo en el desplazamiento del potencial de corrosión del acero
hacia valores más nobles.
20. La alta adición de los elementos aleantes cromo, níquel, manganeso, molibdeno,
nitrógeno y cobre tiene un efecto significativo en el desplazamiento del potencial
de corrosión de los aceros inoxidables hacia valores más nobles.
21. Los aceros inoxidables martensítico tipo 416, austeníticos tipos 304, 316 y XM-19,
endurecible por precipitación tipo 17-4 PH, y el Monel K-500 se pasivan
espontáneamente al ser inmersos en agua del Lago.
22. Las curvas de polarización cíclica predijeron cualitativamente la susceptibilidad a

la corrosión localizada en el agua del Lago de los aceros inoxidables tipos 416,
304, 316, XM-19, y 17-4 PH, y del Monel K-500.
23. Las curvas de resistencia a la polarización potenciodinámica y curvas de

polarización potenciodinámica cíclica no cuantifican con exactitud la severidad del
ataque de la corrosión localizada (celdas de aireación diferencial, picaduras,
espacios confinados, agrietamiento inducido por hidrógeno). Estos mecanismos
de ataque corrosivo escapan de la capacidad de medición cuantitativa de estas
técnicas electroquímicas.
24. En función de los potenciales de ruptura y repasivación que asumen al estar

inmersas en agua del Lago filtrada y desaireada, las aleaciones evaluadas
presentaron el siguiente orden relativo: acero inoxidable tipo 316 > acero
Conclusiones 286
inoxidable tipo XM-19 > acero inoxidable tipo 304 > acero inoxidable tipo 17-4 PH
> Monel K-500 > acero inoxidable tipo 416.
25. De las aleaciones evaluadas, el acero inoxidable tipo 416 y el Monel K-500 son
las más susceptibles a la iniciación de la corrosión localizada en agua del Lago.
Los aceros inoxidables tipo 316 y XM-19 son las más resistentes.
26. Los aceros inoxidables tipos 304, 316 y XM-19 inmersos en agua del Lago son
más resistentes a la propagación de la corrosión localizada que los aceros
inoxidables tipos 416 y 17-4 PH.
27. Las curvas de polarización potenciodinámica cíclica detectaron la susceptibilidad

a la corrosión intergranular en agua del Lago del Monel K-500 sobreenvejecido.
Recomendaciones 287
RECOMENDACIONES
1. No utilizar el acero al bajo contenido de carbono AISI 1018, el acero de baja

aleación al Cr-Mo AISI 4140, el acero inoxidable martensítico tipo 410, ni la
aleación base Ni-Cu endurecible por precipitación Monel K-500 con tratamiento
de sobreenvejecimiento en aplicaciones que involucren la exposición al contacto
directo con agua del Lago.
2. El acero al bajo contenido de carbono AISI 1018 y el acero de baja aleación al Cr-
Mo AISI 4140 se pueden utilizar para el manejo del agua del Lago, siempre y
cuando se protejan con métodos anticorrosivos que mitiguen su corrosión. El
acero de baja aleación al Cr-Mo AISI 4140 se seleccionará preferencialmente
sobre el acero al bajo contenido de carbono AISI 1018 para ser usado en
aplicaciones que requieran de un alto desempeño mecánico.
3. Para lograr la efectiva protección anticorrosiva del acero al bajo contenido de

carbono AISI 1018 y el acero de baja aleación al Cr-Mo AISI 4140 inmersos en
agua del Lago, se deben aplicar criterios que consideren la mitigación de la
corrosión inducida microbiológicamente.
4. Los aceros inoxidables austeníticos tipo 316 y XM-19 se pueden utilizar en

aplicaciones que involucren la exposición de la superficie metálica al contacto
directo con agua del Lago, siempre y cuando se garanticen las siguientes
condiciones para evitar la iniciación y propagación de la corrosión localizada:
• Movimiento relativo del agua a intervalos frecuentes para mantener aireada la
superficie metálica y evitar el asentamiento de macroorganismos.
• Diseño libre de formadores artificiales de espacios confinados.
Recomendaciones 288
El acero inoxidable endurecible austenítico tipo XM-19 se seleccionará

preferencialmente sobre el acero inoxidable austenítico tipo 316 para ser usado
en aplicaciones que requieran de un alto desempeño mecánico.
5. Los aceros inoxidables austenítico tipo 304 y endurecible por precipitación tipo
17-4 PH se pueden utilizar en aplicaciones que involucren la exposición de la
superficie metálica al contacto directo con agua del Lago, siempre y cuando se
garanticen las siguientes condiciones para evitar la iniciación y propagación de la
corrosión localizada:
• Movimiento relativo del agua a intervalos frecuentes, sin posibilidades de
estancamiento localizado, para mantener aireada la superficie metálica y
evitar el asentamiento de macroorganismos.
• Diseño libre de formadores artificiales de espacios confinados.
• Adecuada polarización catódica para mantener la aleación en el estado pasivo
con un potencial por debajo de su potencial de repasivación.
El acero inoxidable endurecible por precipitación tipo 17-4 PH se seleccionará
preferencialmente sobre el acero inoxidable austenítico tipo 304 para ser usado
en aplicaciones que requieran de un alto desempeño mecánico.
6. Inspeccionar visualmente a altas magnificaciones la superficie de cupones

sometidos a inmersión y/o examinar microscópicamente secciones metalográficas
transversales de estos cupones, para evaluar la severidad del ataque de las
aleaciones activo-pasivas por mecanismos de corrosión localizada.
7. No utilizar las curvas de resistencia a la polarización potenciodinámica y

polarización potenciodinámica cíclica para cuantificar la severidad del ataque de
las aleaciones activo-pasivas por mecanismos de corrosión localizada.
Recomendaciones 289
8. Usar las curvas de polarización potenciodinámica cíclica sólo para la estimación

cualitativa de la susceptibilidad a la corrosión localizada de las aleaciones
ferrosas y base níquel.
9. Estudiar el efecto que ejerce el nivel de envejecimiento sobre la resistencia a la

corrosión de la aleaciones endurecibles por precipitación base Ni-Cu Monel K-500
y acero inoxidable tipo 17-4 P-H.
Referencias Bibliográficas 290
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34. Especificación ASTM G 78 “Crevice Corrosion Testing of Iron-Base and Nickel-

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35. Práctica Estándar ASTM E 3 “Preparation of Metallographic Specimens”.
36. Práctica Estándar E 470 “Microetching Metals and Alloys”
37. Ensayo Estándar ASTM E 18 “Rockwell Hardness and Rockwell Superficial

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38. Práctica Estándar ASTM G1 “Preparing, Cleaning, and Evaluating Corrosion Test
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39. Práctica Estándar ASTM G 52 “Exposing and Evaluating Metals and Alloys in
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40. Guía Estándar ASTM G46 “Examination and Evaluation of Pitting Corrosion”.
41. Método de Ensayo ASTM G 59 “Conducting Potenciodynamic Polarization

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43. J. González, “Teoría y Práctica de la Lucha contra la Corrosión”, Consejo

Superior de Investigaciones Científicas, Madrid, 1984.
44. Práctica Estándar ASTM G 102 “Calculation of Corrosion Rates and Related
Information from Electrochemical Measurements”
45. Práctica Estándar ASTM G 3 “Conventions Applicable to Electrochemical

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46. Nota de Aplicación 148 “Tafel Plots” emitida por EG&G Princenton Applied
Research.

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