HERRAMIENTAS DE CORTE.

Calidades ISO de insertos de metal duro.

1: dureza 2: tenacidad
Corrección de la inclinación del inserto en el roscado
Ranurado: torneado multidireccional. Ejemplo.
Inserto Tangencial.
El inserto se apoya sobre la cara lateral del portaherramientas, ofreciendo una
mayor resistencia, sobre todo en mecanizados interrumpidos: eje estriado,
chivetero, etc.

También demanda menor espacio al portaherramientas, y esto hace que se vea

facilitado el acceso a zonas comprometidas
También demanda menor espacio al portaherramientas, y esto hace que se vea
facilitado el acceso a zonas comprometidas:

Fijación tangencial para inserto de tronzado.

Para minimizar el desperdicio de material, el inserto debe ser tan angosto como sea
posible, entonces el límite en el ancho aparece por la resistencia del inserto, y por
la aptitud el anclaje inserto-porta (1). Entonces es importante analizar el diseño del
anclaje:

La alternativa presentada en la figura central, (anterior) a la de la derecha,

evidencia comparativamente, las siguientes desventajas:
- Como el voladizo v es sensiblemente mayor, la fuerza de sujeción S
disminuye con el número de cortes, a causa de la mayor deformación.
- Al no tener respaldo posterior, es peor la absorción Rh, de la componente
horizontal Fh.
- En estos casos, una forma de calificar al anclaje es la pérdida de poder de
fijación vs. el número de cortes.

- La viruta daña la brida superior, transfiriendo calor además al porta, y esto

relaja la fuerza de prensil. En la versión nueva (derecha) la función de
desviar la viruta la asume el conformador del inserto.
 - Al ser mejor el vínculo entre inserto y porta, mejora significativamente la
terminación superficial.

Para mejorar el costo de inserto, en grandes producciones, el inserto de doble filo

es una mejor alternativa.
Para el tronzado de barras o tubos, el costo unitario por filo disminuye, adoptando
insertos multifilo; en el caso de la figura la capacidad de corte es 10,4 mm, es decir
espesor de tubo de hasta ese valor, o diámetro de barra de hasta 20 mm ( ¾ “).

Wiper.

La función de este tramo recto en el filo, permite mejorar significativamente la

terminación superficial, aunque demanda avance importante, porque como en esa
zona hay una componente de fricción, para que la temperatura del inserto no se
incremente peligrosamente, la viruta debe renovarse rápidamente para poder
transportar el calor generado. Observar que un incremento de avance es
beneficioso para incrementar la productividad, pero demanda mayor potencia de
máquina.

Perforado o Agujereado.

En este rubro también ha habido progresos significativos en el uso de insertos, que

han permitido avanzar en el campo de las mechas (o brocas) de acero rápido o con
insertos soldados de metal duro.
También se ha desarrollado la técnica de cuerpos de mecha con canal central recto
ó sendos (generalmente 2), canales helicoidales para conducir el refrigerante hasta
el lugar donde se genera la viruta. Este flujo, más que refrigerar, tiene la misión de
desalojar la viruta hacia atrás. El canal helicoidal permite disponer de mayor
espacio para los canales por donde circula la viruta.
Los insertos pueden tener una fijación convencional al cuerpo de la mecha ó
constituir una cabeza de corte integral, que se vincula al cuerpo de forma elástica,
permitiendo utilizar un mismo cuerpo con cabezas comprendidas en 1 milímetro: un
cuerpo de 20mm puede llevar las 10 cabezas comprendidas entre 20 y 21 mm.
Escariadores
El escariado es una operación de ajuste fino del diámetro (0,1 – 0,4 mm), de un
orificio; para facilitar el seteo del diámetro, el número de filos es par: filos
diametralmente opuestos.
Para gran producción, los escariadores monolíticos de acero aleado, han dejado
paso a herramientas compuestas: cuerpo de acero + cabeza de metal duro
intercambiable.

La hélice se elije según se trate de agujeros pasantes o ciegos:

Fresado.
Es la operación de mecanizado, mediante la cual una herramienta multifilo rotante
extrae material de una pieza que solamente tiene el movimiento de alimentación.
Fresado Periférico: la superficie de trabajo es paralela al eje de rotación (z). Sie el
eje es horizontal, será fresado horizontal; ídem vertical.
Fresado Plano: la superficie de trabajo es perpendicular al eje z.
Fresado Combinado:
a) Ranurado: la fresa “entra” frontal, y luego es la pieza la que avanza.
b) Escuadrado: similar a a), pero la condición ppal. Es la verticalidad de la
superficie de trabajo.
c) Interpolación en diámetros interiores y exteriores: el diámetro de la fresa es
menor que el diámetro de la cavidad a obtener, entonces la fresa entra hasta
la profundidad deseada, y luego avanza (en forma relativa la pieza) en x e y
hasta lograr el diámetro necesario. Uso de CNC.
d) Fresado en rampa: similar a la explotación de una mina a cielo abierto. La
fresa tiene que ser apta para fresado plano y frontal simultaneamente.
e) Fresado axial (Plunger): solamente se desplaza la fresa en su eje z; el
diámetro a obtener lo provee directamente la fresa.
Para el fresado son deseables las siguientes características en el conjunto cuerpo-
insertos de la fresa:
f) Múltiples aristas de corte. - Bajo tiempo de ciclo.
g) Alta densidad de insertos. - Alto avance por inserto.
h) Alojamiento para inserto tangencial. - Inserto robusto.

Para ciertas operaciones de planeado de alta calidad de terminación, y no perder

capacidad operativa, se coloca 1 inserto “wiper”: con apoyo plano sobre el plano de
trabajo, con la única función de “limpiar” la superficie de las crestas que dejan los
insertos en su desplazamiento.

Inserto tipo Shred, que tiene la aptitud de

deshilachar la viruta; es apto para montar en fresas de matricería en operaciones
de “cajeado”.

Vinculación entre el portaherramientas ó mango de la herramienta con el

husillo.

Para la vinculación entre la barra portaherramientas el husillo del las máquinas con
CNC, hay piezas (“conos”), con dimensiones normalizadas, aunque se encuentran
variantes según el origen de la máquina: Japón-Corea, CE, USA.
Para el usuario del herramental, los fabricantes de herramientas proponen 3
alternativas:
- Fijación manual.
i) Inducción electromagnética.
j) Autofijación por presión hidráulica.

Inducción electromagnética.
Se utiliza un equipo en el cual se realizan 4 pasos: a): calentamiento (dilatación)
del alojamiento por inducción: 5 a 12 seg, b): retirar el inductor, c): insertar la
barra portaherramientas, d): enfriamiento con agua recirculante: 30 a 90 seg.
Autofijación por presión hidraúlica.

Productividad.

Las herramientas de corte intervienen en el mecanizado necesario para

prácticamente la totalidad de la actividad industrial.
Por tratarse de un consumible, es importante considerar no solamente el costo de
adquisición, sino su comportamiento en el proceso productivo, que puede resumirse
en estos 4 aspectos:
- Consumo específico de energía: [W/mm3viruta]
- Tiempo de operación.
- Vida útil.
- Calidad del mecanizado.

En el gráfico siguiente, se aprecia que el costo de la herramienta de corte

propiamente dicho representa el 3 % aproximadamente del costo total de
mecanizado. En el rubro Instalaciones, está incluido el Costo de Energía.

Entonces en la selección de un inserto, el costo de adquisición no es “el” factor

determinante, porque los 4 aspectos antes citados intervienen en:

1 -Instalaciones: menor consumo de energía directa (uso de máquina) e indirecta

(iluminación).
2 - Maquinaria: menores tiempos de operación, permiten disponer de mayor
cantidad de tiempo de máquina disponible.
3 - Mano de obra: ídem a 2.

4 – Calidad de mecanizado: competividad frente a otros proveedores; en ciertos

casos, reemplazar una operación más lenta: insertos aptos para “mecanizado en
duro”, (mecanizar luego del temple), permiten reemplazar el rectificado, (interiores
sin salida por ej.)

(1)
– En la jerga del mecanizado, “porta” es el acrónimo del portaherramientas.