Guia de Trabajos Practicos PDF

Tecnología de los Materiales
Guía de trabajos prácticos

Decano F.R.A.
Ing. Jorge Omar Del Gener
Autor:
Ing. Juan Francisco García Balado
Ing. Hugo Bianchetto
Equipo Espacio Virtual
Director:
Prof. Ricardo Krotki
Equipo de Diseño:
Andrea C.Bordon
Lic. M. Gabrila Gonzalez
Vanesa Torrandel
D.G. Mariana Wolff
SubSecretario Bienestar Universitario:

Ing. Oscar Lopetegui
INDICE
Guia de Trabajos Prácticos
Trabajo Práctico N°1
Equipos para realizar ensayos
1.Errores de las medidas. Error absoluto y error reltivo
2. Medición de cargas
3.Medición de deformación
4.Ensayos a realizar en el laboratorio
Trabajo Practico N°2
Objeto de ensayo
Tipos de aceros
Comportamiento mecánico del acero
Determinación de la fluencia de barras de acero endurecidos
Tensión de cálculo del acero
Influencia de la temperatura ambiental en el acero
Determinaciones en el ensayo de tracción
Trabajo Practico N°3
Dureza y choque de metal
Dureza de metales (Método Brinell)
Dureza de metales (Método Rockwell)
Dureza de metales (Método Vickers)
Ensayos dinámicos: choque
Ensayo práctico de Charpy
Ensayo Práctico de Izod
Anexo del Trabajo Práctico N°3
Plegado de Metales
Procedimiento
Torsión de metales
Máquinas de ensayo de torsión
Trtabajo Práctico N°4
Maderas
Propiedades mecánicas
Ensayos
Granulometría
Densidad relativa del agregado fino
Contenido de vacíos
Yesos, Cales y Cementos de Albañileria
Cemento Portland
Definición
Elementos cerámicos y premoldeados de cemento
Elementos cerámicos para la conctrución
Premoldeados de cemento
Asfalto
Plásticos
Clasificación
Principales usos
Proceso de Transformación
Propiedades Físicas
Propiedades Mecánicas
TRABAJO PRÁCTICO Nº 1
EQUIPOS PARA REALIZAR ENSAYOS
El comportamiento de los materiales utilizados en Ia construcción se basa en la determinación

de las propiedades o características mediante ensayos, consistentes en la aplicación de cargas,
con las cuales se obtienen valores experimentales en laboratorio de su capacidad de absorber
cargas hasta rotura, las que, afectadas por un coeficiente de seguridad, sirven luego para poder
realizar el cálculo de las dimensiones de las piezas componentes de una estructura.
El tipo de esfuerzos sobre las piezas depende de la forma en que se aplica la carga, así
tenemos ensayos de tracción, compresión, flexión, torsión y corte
Para poder realizar estos ensayos mecánicos sobre los distintos materiales se requieren
máquinas de ensayo que ejercen fuerzas o cargas que van de unos pocos kilogramos a 1000
toneladas.
Ante la acción de esas fuerzas se producen deformaciones en los materiales, que pueden ser
medidas utilizando equipos como extensómetros, flexímetros, goniómetros, etc.
ERRORES DE LAS MEDIDAS. ERROR ABSOLUTO Y ERROR RELATIVO.
Al realizar el proceso de medición, el valor obtenido y asignado a la medida diferirá

del valor exacto debido a causas diversas, alguna de las cuales nombraremos más adelante.
Llamamos error absoluto de una medida a la diferencia entre el valor exacto de la magnitud y
el valor medido. Si el valor medido se designa por Y* y suponemos conocido el valor exacto Y,
tendremos que el error e será. El error relativo es el cociente entre el error absoluto y el valor
exacto y es frecuente expresarlo en porcentaje: εr = εa / Y, o bien
e r = 100 (e a / Y ) %
El error total, absoluto o relativo, puede considerarse como suma de los errores parciales
debidos a diferentes causas. Así podemos hablar de:
a - Errores accidentales (aleatorios): debidos a ciertas condiciones imprevistas de la medición

sobre las que hay poco o ningún, control, como vibraciones imprevistas, fatiga del operador, etc.
Su evaluación sólo será posible de forma estadística.
b - Errores sistemáticos: son los inherentes al equipo de medida y al método usado para su
realización.
Una forma de limitar los errores aleatorios es repitiendo varias veces la medición. Supongamos
que los resultados sucesivos han sido:
El valor que atribuimos a la medida es el valor medio, es decir:
N
∑ Xi
i =l
X=
N
y el error medio cuadrático que atribuimos a la medida es la llamada desviación estándar o

desviación típica:
N
∑ ( Xi - X) 2
i =l
s =
N ( N -l )
7
Al expresar el resultado daremos el valor medio y su error total que será la suma de la precisión
del aparato de medida más la desviación estándar.
Los errores sistemáticos pueden conocerse y eliminarse total o parcialmente, si se dispone de
la adecuada información sobre el equipo, suministrada por el o los fabricantes y si se estudian
adecuadamente las limitaciones del método usado para realizar la medición.
I. MEDICIÓN DE CARGAS
A. Prensas:
Las máquinas de ensayos se clasifican de acuerdo a su funcionamiento en mecánicas o

hidráulicas.
En las máquinas mecánicas el esfuerzo puede ser manual, accionando una manivela, o
bien mecánico a través de un motor eléctrico. El accionamiento manual permite controlar la
velocidad del ensayo fácilmente, simplemente variando el número de vueltas que se dan por
unidad de tiempo. Cuando la energía la proporciona un motor eléctrico puede controlarse la
velocidad del ensayo mediante la incorporación al equipo de una caja de reducción o bien con
un variador de velocidad eléctrico comandado con una llave. Este es un requerimiento que se
impone en muchos ensayos. Otra característica de las máquinas mecánicas es que se utilizan
para pequeños esfuerzos. Si los esfuerzos requeridos son mayores, es necesario el uso de un
sistema de palancas.
Entre las diversas máquinas empleadas para hacer ensayos, la de mayor uso corresponde
a la que se denomina “universa” del tipo hidráulico; que permite realizar ensayos de tracción,
compresión, flexión, etc
Los esfuerzos o cargas se registran por medio
de un dinamómetro pendular de accionamiento
350
mecánico que se equilibra y transmite por medio de

una varilla roscada, la rotación de dos agujas en el
dial indicador de cargas, donde una acompaña el
12
aumento de la carga y la otra queda fijando el valor
13
14 15 máximo obtenido.
238 1 Bomba 10 Filto de aceite

0 : 350
100 2 Motor 11 Bloque de conecciones

8 3 Sistema de Seguridad 12 Cilindro de la máquina de
~3 200
5 4 Válvula de admisión ensayo

7
5 Sistema de descarga 13 Tubería de aceite a presión
6
6 Cilindro de medida 14 Tubería de medida
7 Resorte de medida 15 Tubería de acite de retorno
4
8 Indicador de fuerza 16 Depósito de aceite
0 : 1 025
9
380 9 Válvula de retencion 17 Enchufe a la red eléctrica
1660
10
11 En la Figura 1 puede verse el esquema de una

2 prensa universal Amsler.
1
M
16
17
170
700
16
0
17
0
300
10
13
70
50º
0
15
50
14
11
0
35
8
El aceite a presión que sale de la bomba es enviado al pistón de la prensa hidráulica y permite
mover la prensa móvil de la máquina pudiendo inyectarse el aceite en forma rápida o lenta.
La presión de aceite acciona un émbolo cuyo vástago mueve una palanca que desplaza una
varilla roscada que mueve la aguja del dial registrador de cargas. Para equilibrar el esfuerzo
transmitido se coloca en el péndulo un contrapeso que puede ser fijado en distintas posiciones,
obteniéndose escalas de registro de 5 t, 10 t, 25 t y 50 t.
Por medio de llaves de paso se puede regular el envío de aceite a diferente velocidad con
lo que la carga puede modificarse, detenerse y/o mantenerse constantes en cualquier valor o
disminuirlas hasta volver a cero.
Las máquinas de ensayo también cuentan con un dial indicador de cargas con un tambor
giratorio donde se puede colocar un papel arrollado conectado con un hilo a la mesa móvil, a
fin de registrar la relación entre la carga que se aplica y la deformación que experimenta una
probeta, sólo tiene una aplicación didáctica por no mantener precisión adecuada. Sin embargo
modernos equipos permiten ser conectados a una computadora con un software adecuado para
su presentación e interpretación, son sistemas integrales para la toma de datos.
B. Aros dinamométricos:
Los aros dinamométricos se utilizan para la medición de cargas aplicadas sobre cuerpos
de ensayo. Son uno de los tipos más comunes de dinamómetros elásticos. Otros tipos de
dinamómetros elásticos son el dinamómetro de Trayvou, el dinamómetro de Johansson, las
cajas de taraje a mercurio.
Básicamente el funcionamiento de un dinamómetro elástico surge de las deformaciones
que se producen en él al cargarse. Estas deformaciones se determinan con un comparador o
extensómetro adosado al dinamómetro propiamente dicho.
Los dinamómetros se calibran sometiéndolo a cargas crecientes para las cuales se determina
la correspondiente equivalencia en deformación. Se establece así la curva de correlación,
comúnmente recta, entre carga y deformación. La pendiente de esta recta está representada
por una constante propia del dinamómetro. Midiendo la deformación y multiplicándola por esta
constante se obtiene el valor de la carga a la que se encuentra sometido.
Los aros dinamométricos se presentan en diversas formas, de las cuales la más común es la
circular (Fig. 2). Las deformaciones se leen en un comparador a dial, ya sea en la dirección de
la carga o perpendicular a ella.
En el uso de este tipo de instrumentos es importante tener en cuenta antes de comenzar el
ensayo la carga máxima que soporta el aro, y verificar que sea mayor a la carga máxima que
soporta la probeta del material a ensayar. Los aros comúnmente se definen por su forma y su
capacidad máxima (por ejemplo aro circular de 3 t). Si el aro es cargado con una carga mayor
a su capacidad, entonces presentará deformaciones permanentes y quedará estropeado; si se
supera bastante la carga máxima, entonces el aro puede llegar a partirse.
La deformación en la dirección AB es:
1,788 . P . R 3
DAB =
Ε . b . h3
Se puede calcular la carga por unidad de deformación, P/DAB, es decir la sensibilidad

del anillo:
3
P h
= 0,5682 . Ε . b .  
DAB R
Donde P/D está dado en Kg/mm, siendo h/R la “finura” del anillo.
9
Figura 2. Aro dinamométrico P
circular con el extensómeiro
colocado paralelo a la dirección
de la carga.
N
A S
M M
P/2 P/2
B
Comparador a dial
h
b
P
C. Celdas de carga
Las celdas de cargas son dinamómetros que pueden ser a cuerda vibrante o eléctrica en el
que se emplean extensómetros eléctricos (Figura 3).
La carga aplicada, detectada por la celda de carga, produce un cambio de resistencia en el
circuito de un puente extensométrico como el explicado mas adelante, originando un desequilibrio
eléctrico, que se corrige mediante resistores de compensación, constituye una medida de la
carga transmitida a través del espécimen a la célula.
Las celdas de carga eléctrica se emplean en una amplia gama de aparatos de medida como
los transductores para medir carga de compresión, tracción, presión interna o torsión.
extensómetro
pared delgada
compensador
plato de apoyo
Figura 3. Dinamómetro a resistencia eléctrica
10
II. MEDICIÓN DE DEFORMACIONES
A. Nonius o Vernier, Calibre o pie de rey
Es un aparato destinado a medir longitudes (Fig. 4). Consta de una regla graduada fija y
otra móvil (reglilla, puede verse en la Fig. 5). Presionando sobre el pulsador de la reglilla la
deslizamos sobre la regla fija.
La lectura se realiza en la regla fija (graduada en milímetros y pulgadas), pero la reglilla nos
permite apreciar una fracción de la unidad impresa en la regla fija.
Figura 4. Calibre
En, la zona 1, se miden espesores y diámetros exteriores

En la zona 2, se miden diámetros interiores
En la zona 3, se miden profundidades
La reglilla está dividida en 10 unidades. El valor de una de sus unidades se calcula observando
la longitud que abarcan sobre la regla superior las diez unidades de la reglilla y dividiendo ese
valor en 10 partes. En el ejemplo que vamos ver a continuación las divisiones de la regla se
suponen en milímetros y por lo tanto el valor de una de ellas será: 19 mm/10=1,9 mm.
La menor medida que puede apreciar el vernier es la diferencia entre el valor de la primera
división de la reglilla (el 1) y el valor que tiene a su derecha arriba en la regla (la raya de los
2mm). En el modelo que muestra el ejemplo la reglilla tiene una distancia del cero al uno de 1,9
mm y arriba, en la regla, un poco más a la derecha está la división de los 2 mm, por lo tanto
2-1,9-0,1.
11
Apreciación mínima: 0,1 mm. La incertidumbre que acompaña a la medida realizada con este
nonius es de: ± 0,1 mm.
Para conocer el valor de una medida escribiremos el número tomando las primeras cifras de
la regla superior y la última cifra la calcularemos por medio de la reglilla inferior.
Figura 6. Ejemplo de lectura con calibre
Veamos el ejemplo de la Figura 6. Se leen en la regia (la superior) la distancia que va entre su
cero y el cero de la reglilla 12 mm y a continuación la siguiente cifra de la medida se busca en la
reglilla y será la del número de esta cuya raya de posición justo coincida con una división de la
regla. Como el único que coincide con una división de arriba es el 6, la medida será: 12,6 mm
En notación inglesa 12.6 mm que es la separación de la boca del vernier. La expresión del
resultado con su incertidumbre será 12,6 ± 0,1 mm
B. Micrómetros
Los tornillos micrométricos se usan generalmente para medir espesores o diámetros reducidos,
por lo cual es necesario que la presión del vastago o husillo de contacto sea controlada. Ello se
consigue con un tiquete de resorte que ejerce una presión definida y constante.
En la Figura 7 se ilustra un micrómetro milesimal que permite apreciar 0.001 mm por lectura
directa. Si el micrómetro posee tres escalas, una escala indica los milímetros, la otra los
centésimos de milímetro y la última las milésimas de milímetros. Los milésimos de milímetros
están indicados por los pequeños dados.
12
Figura 7. Micrómetro milesimal
Así por ejemplo como se muestra en la Figura 8, la posición del tambor micrométrico da por
integración de las cuatro escalas A, B, C y D una medición de 2.743.
D C B
A
10
A=2 mm 0 80
B = 0,70 mm
C = 0,04 mm 0
D = 0,003 mm
2,743 mm 70
Figura 8. Ejemplo de lectura con micrómetro milesimal.
Se fabrican igualmente micrómetros centesimales cuyo yunque tiene una abertura

que permite medir piezas de más de 300 mm. Para ello los calibradores están provistos de
piezas suplementarias de longitud conocida, ya que seria contraproducente que el husillo tuviera
una longitud desmesurada.
EXTENSÓMETROS
Los extensómetros son aparatos que permiten medir las deformaciones comúnmente
longitudinales que se producen en un material al ser sometido a tracción o compresión. Se colocan
aplicándolos sobre la superficie de la probeta o también sobre piezas de una estructura.
Los hay de varios tipos de funcionamiento mecánico como el de palanca Huggenberger o
bien el de dial cuadrante a Amsler y los más modernos como los eléctricos, electromagnéticos
o acústicos.
A. Flexímetros:
Un flexímetro es un instrumento que se utiliza para medir desplazamientos relativos entre un

punto de un sólido deformable con respecto a un punto fijo.
Un tipo muy común de flexímetro es el del tipo comparador (Fig. 1), cuyo mecanismo se
asemeja al del extensómetro de cuadrante, pero presenta una precisión menor. Sin embargo
esta diferencia lo aventaja desde otro punto de vista, que le permite tener una carrera mucho
mayor, hasta los 50 mm, característica muy importante en los casos en que los materiales
ensayados son muy deformables.
13
0
90 10
80 20
70 30
60 40
50
Figura 9. Flexímetro comparador a cuadrante tipo JE1 512 K COMPAC.
La apreciación del comparador es la exactitud que permite el dial para la toma de lecturas,
y es uno característica que aparece en el disco. A veces el comparador posee una oreja en el
dorso que permite ajustarlo a una base fija o a un trípode, sino simplemente es tomado por el
tubo empotrado al dial, teniendo la precaución de permitir el desplazamiento del pistón móvil.
Existen dos círculos graduados en el visor de instrumento. Uno pequeño que indica las
centenas de unidades de lectura, correspondiendo cada centena a una vuelta completa de la
aguja sobre el dial; el máximo de esta graduación, multiplicado por cien y por la apreciación, es el
recorrido total del comparador. Y otro grande que indica el número de unidades menores dentro
de la centena en cuestión. Veamos un ejemplo: si al momento de la lectura en el dial pequeño
se lee 2 y en el dial grande se lee 55, siendo la apreciación del comparador 0,01 mm, entonces
el recorrido del pistón ha sido (2 • 100 + 55) · 0,01 mm = 2,55mm.
Otro tipo de flexímetros basan su funcionamiento, en la multiplicación de brazos de palanca
(Fig. 2). La deformación medida en el cuerpo (A) se transmite a través de un vástago (T) con
resorte de ajuste (R) a una palanca (L) que indica la lectura en una escala amplificada (E).
E
T
R Tornillo calante
&IGURA&LEXÓMETROMODELO-ORÓN
14
B. Huggenberger de palanca
Fue uno de los extensómetros más empleados hasta la aparición de los extensómetros
eléctricos. Su gran ventaja reside en su elevada sensibilidad, donde las divisiones que se leen en
la escala de lecturas corresponden a valores ampliados entre 300 a 3000 veces el alargamiento
real en la probeta.
Esta sensibilidad permite una valoración de las constantes elásticas de los materiales. Como
contrapartida, el rango de las escalas llega hasta 40 divisiones, con lo que la aguja sale de
escala en el uso de aceros de altas resistencias y deformaciones.
El aparato se ajusta a la superficie de la probeta por medio de dos tornillos, posee dos cuchillas
(C) y una (D) cuya separación (b0=20mm) es la base de lectura del instrumento (B).
Al ser sometida a un esfuerzo la probeta se deforma, la cuchilla móvil pivotea y transmite
el movimiento a través de palancas, el cual amplificado desplaza la aguja (F) a lo largo de una
escala conveniente graduada, en donde registramos las lecturas Lo que serán correspondientes
a una deformación real Dl. sobre la probeta.
Si llamamos:
Lo: lectura de la aguja sobre Ia escala.
k : constante de amplificación de extensómetro.
DL: deformación (positiva o negativa) real de la probeta,
Podemos determinar la deformación con:
DL . ( m m ) = L0 / K
k es la constante del aparato, estando este valor alrededor de 1200. Cada aparato tiene
registrado el valor de k conjuntamente con el número de aparato. Se obtiene k por una relación
de 4 medidas donde intervienen el largo del brazo móvil y el de la palanca.
15
C. Amsler
Es un extensómetro de funcionamiento mecánico denominado “a cuadrante” (Fig. 12). Se fija

a la probeta mediante dos piezas a resorte que ajustan dos cuchillos a la superficie.
Figura 12. Extensómetro Amsler
La distancia de la base del extensómetro puede ser variable, ya que este instrumento se
compone de 5 bases cambiables de distintas longitudes comprendidas entre 50 y 300 mm. Para
facilitar el cálculo se suele tomar la barra de bo = 100mm con lo cual para calcular la deformación
especifica e tendrá el mismo valor unitario que DL.
Para hacer las lecturas se dispone de un cuadrante dividido en 50 partes y una aguja central
que se desplaza sobre ellas.
Otra escala auxiliar dividida en 4 partes con una aguja indicadora menor avanza una división
cada vez que la aguja central da una vuelta completa o sea recorre 50 divisiones.
Durante el ensayo de tracción la probeta se deforma alargándose, y las cuchillas del
extensómetro solidarias a ella se desplazan amplificando este movimiento por un sistema de
rueditas dentadas a la aguja central que Indicará un cierto número de divisiones en el cuadrante
de lectura. Dicha amplificación es de 100, o sea que cada división del dial corresponde a 1/100
de DL. Esto simplifica el cálculo al tomar los mismos valores unitarios para Lo y DL.
D. Eléctricos.
Se basan en el hecho físico de que los conductores eléctricos poseen la propiedad de oponer
una resistencia al paso de la corriente. La resistencia ohmica (R) que ofrece un conductor de
longitud (L) y sección (S) al paso de una corriente resulta:
p.L
R=
Donde p = resistividad del material. S
Sometido el conductor a deformación se produce una variación de la resistencia tal que la

expresión que vincula la deformación especifica sufrida en el conductor y el cambio de resistencia
es:
16
Donde K es factor de sensibilidad o de calibración que depende de las características del,
material conductor
El extensómetro eléctrico (Figura 13) consiste en un conductor de sección muy pequeña y de
gran longitud constituido por un hilo de alambre encolado a un soporte y dos terminales de mayor
sección (para poder realizar la conexión por soldadura a un cable).
Base L 0
Figura 13. Extensómetro eléctrico
Se adosa mediante un pegamento (cementos adhesivos) a Ia superficie de una pieza a

ensayar o a cualquier estructura (Figura 14), registrando todas Ias deformaciones a que pueda
ser sometida, así como medir fuerzas, presiones, temperaturas, etc.
De esta manera la deformación del elemento en estudio se transmite al extensómetro. El

adhesivo deberá poseer una rigidez menor o igual que el material ensayado. Generalmente se
usan resinas epoxídicas o cementos cerámicos; según sea la temperatura a que se realice el
ensayo. El pegado del extensómetro debe hacerse con cuidado, evitando que queden burbujas
de aire.
Pueden aplicarse extensómetros eléctricos de manera satisfactoria sobre cualquier superficie
de materiales sólidos (incluso hormigón) si la superficie se prepara apropiadamente. Para las
superficies lisas en materiales no porosos, es necesario desengrasar la superficie y lijar en la
zona de aplicación, para el hormigón y otros materiales con una superficie desigual, áspera y
porosa, además se deben llenar y sellar los vacíos de la superficie con un material conveniente
(cemento de contacto), para garantizar la fijación de los extensómetros.
Desengrasado
Usar un cepillo de acero y un detergente para quitar cualquier polvo suelto o crecimiento de
cualquier materia orgánica. Enjuagar con agua limpia.
Usar un bolígrafo o una punta de metal, y marcar una línea que coincida con el centro del
extensómetro eléctrico.
Relleno de la superficie
La aplicación de un adhesivo 100% sólido al área donde se colocara el extensómetro eléctrico

proporcionará una superficie adecuada para la unión del mismo.
Montaje del extensómetro eléctrico
Usar un bolígrafo o una punta de metal, y marcar una línea que coincida con el centro del
extensómetro eléctrico.
Pegado del extensómetro eléctrico
La unión del extensómetro eléctrico con un adhesivo del tipo curado lento, permitirá un
tiempo suficiente para corregir el extensómetro eléctrico, si fuese necesario. Se debe alinear el
extensómetro eléctrico de forma exacta y, además, al aplicarlo se debe ejercer una presión para
asegurar la correcta unión entre el cuerpo a ensayar y el extensómetro eléctrico.
17
Primero, la longitud del extensómetro eléctrico usado en hormigón debe ser por lo menos 5
veces el tamaño máximo del agregado empleado en el hormigón. A menudo las longitudes del
extensómetro eléctrico son de 25 mm o más.
La instalación de extensómetro eléctrico en acero para la construcción sigue el mismo

procedimiento que se recomienda para la mayoría los especimenes de acero. Estas barras, sin
embargo, están sujetas a la abrasión mecánica y a la humedad, y a un ambiente corrosivo.
Preparación de la superficie del acero:

1.Desengrasar la superficie en una longitud al menos de (152-mm) con un detergente.
2. Decapar y suavizar las rebabas alrededor de su circunferencia con una amoladora (Oxido
de aluminio o abrasivo de carburo de silicio.). Una longitud de (76-mm) generalmente proporciona
un área de decapado suficientemente grande para las instalaciones del extensómetro eléctrico
y capa protectora.
3. Lijar con una lija de carburo de silicio de grano de 220.
4. Fregar con una esponja de gasa seca y limpia luego repetir el paso 3 con una lija de carburo
de silicio de grano de 320.
5. El acabado de la superficie debe ser de (1.6 a 3.2 micrones) al completarse la segunda
operación de lijado húmedo.
6. Establecer los lugares donde se colocara el extensómetro eléctrico.
7. Pulir el área de la instalación.
8. Pegar el extensómelro eléctrico.
Las variaciones de resistencia DR se miden con un puente de Wheastone (Figura 15). Donde
el extensómetro eléctrico Re constituye una de las resistencias eléctricas que se monta sobre
la pieza a ensayar. La resistencia R4 corresponde a la de un extensómetro igual a Re, colocado
sobre un material similar al que se va a ensayar pero que no se somete a esfuerzos. Esto
se denomina resistencia pasiva y su objetivo es compensar en el dispositivo de medición las
deformaciones producidas por causas ajenas a la aplicación de la carga fundamentalmente
cambios térmicos y de humedad.
Re
R2
R4 R3
Figura 15. Puente de Wheastone
El puente de Wheatstone se completa con una resistencia variable R una resistencia interna
R3, un galvanómetro G y una fuente de corriente continua o corriente alterna E.
En la condición de puente equilibrado la diferencia de potencial entre 3 y 4 es nula y el
galvanómetro se encuentra en cero. En este estado la resistencia e vale:
R2 . R4
Re =
R3
18
Cuando se produce la deformación de la pieza, varía la resistencia del extensómetro Re y el
puente se desequilibra. El galvanómetro se va del cero. Bajo esta condición se debe modificar
la resistencia variable R2 hasta restablecer nuevamente el equilibrio del puente. La variación
de la resistencia R2 para lograr esto no es más que la variación que experimenta la resistencia
eléctrica Re del extensómetro.
Como dispositivo de medición se puede usar un receptor Huggenberger que tiene un selector
de escala donde se ubica previamente el factor k del extensómetro.
Provocada una deformación en el extensómetro activo, queda roto el equilibrio del puente y se
procede a poner la aguja del galvanómetro en el valor cero, con lo que se modifica la resistencia
anotándose las lecturas gruesas. La diferencia de lecturas proporciona directamente el valor de
la deformación específica.
Otro tipo de receptor es el P 3500 (Figura 16). Los P 3500 se han diseñado específicamente
para que el funcionamiento del panel de control, tablero e interruptores sean auto explicativos.
Las teclas son coloridas, codificadas y el modo de operación puede reconocerse inmediatamente.
Además, las primeras seis teclas están mecánicamente interrelacionados de manera que
no lo puede Refaccionar una función equivocada. Las dos últimas teclas seleccionan modos
operativos opcionales y funcionan de manera alternada. El código colorido de Ias teclas es tal
que los colores se despliegan cuando son oprimidas.
Entre las ventajas que ofrece la medición de deformación con este tipo de dispositivo, podemos
citar la posibilidad de medir deformaciones bajo cargas dinámicas, con exactitud elevada fácil
instalación, utilización simultánea de varios extensómetros, mediciones a distancia, medición de
deformaciones hasta la rotura.
Figura 16. Receptor P 3500 para medición

E. LVDT
Las siglas en inglés significan Transformador Diferencial Variable Lineal. Se trata de un

dispositivo electromagnético (Fig. 17).
19
Bobinado
primario
Núcleo móvil
Bobinado Bobinado
secundario secundario
Figura 18. Esquema del transformador
En general, un transformador consta de un bobinado primario, uno secundario, y un núcleo

magnético (Fig. 18). Una corriente alterna (denominarla en este caso señal portadora) se aplica
al bobinado primario. Esta corriente produce un campo magnético variable alrededor del núcleo.
Y este campo magnético induce un voltaje alterno (CA) en el bobinado secundario que se
encuentra en la proximidad del núcleo. En un transformador el voltaje de la señal inducida en
el bobinado secundario es una relación lineal del número de espiras (giros del bobinado), esta
relación es:
V salida N sec undario
=
V entrada N primario
Donde:
V salida (voltaje de salida)
V entrda (voltaje de entrada)
N secundario (número de espiras del bobinado secundario)
N primario (número de espiras del bibinado primario)
Entonces, como el núcleo se desplaza, el número de espiras expuestas en el bobinado

secundario varía con este desplazamiento en forma lineal. Por lo tanto la amplitud de la señal
inducida cambiará también Iinealmente con el desplazamiento. El LVDT indica la dirección del
desplazamiento debido a que las salidas de los dos bobinados secundarios se encuentran
balanceadas mutuamente, están conectados en sentido opuesto. Cuando el campo magnético
variable se aplica a ambos bobinados secundarios, sus voltajes de salida tienen la misma amplitud,
pero distinto signo. Las salidas de los dos bobinados secundarios se suman, simplemente
conectando los bobinados a un punto común de centro.
A una posición de equilibrio (generalmente cero desplazamiento) se produce una señal de
salida igual a cero. Producido el desplazamiento, la señal inducida de voltaje alterno es entonces
demodulada para producir un voltaje continuo que sea sensible a la amplitud y a la fase del
voltaje continuo (Figura 19).
Los sensores de posición lineal LVDT tienen la capacidad de medir con una precisión de hasta
una millonésima de centímetro con un recorrido de hasta 50 cm.
EL LVDT es un transformador eléctrico que requiere una potencia de corriente alterna de
amplitud y frecuencia diferente a la de las líneas ordinarias, es por eso que requiere de un
soporte electrónico para su funcionamiento.
En uso normal, no existe un contacto mecánico entre el núcleo del LVDT y el bobinado, de
manera que no existe roce u otra fuente de fricción. Esta característica es la que permite lograr
la precisión tan ajustada del medidor diferencial. La capacidad de resolución es en realidad
infinita, se encuentra limitada solamente por el acondicionador de señal LVDT y por el display
de salida.
20
Otra característica importante de los LVDT es que en la mayoría de los modelos, el agujero
interno está abierto a ambos lados. El núcleo puede pasar a través de la zona de los bobinados
sin causar daños. Esta invulnerabilidad a sobrecargas en la posición de entrada permite que
la utilidad de un LVDT como oxtensómetro en pruebas de resistencia de materiales sea muy
valiosa.
Ya que el LVDT responde solamente al movimiento del núcleo a través del bobinado, solo
mide diferenciales longitudinales al ojo del núcleo, sin perturbarse las lecturas por movimientos
transversales o rotacionales del eje.
Bobinado Bobinado
primario primario
Núcleo móvil Núcleo móvil
Bobinado Bobinado Bobinado Bobinado
secundario secundario secundario secundario
V V
t t
Entrada del primario Entrada del primario
V V
t t
Salida de los secundarios Salida de los secundarios

Salida de cada bobinado secundario Salida de cada bobinado secundario
Salida de los secundarios conectados Salida de los secundarios conectados
V V
t t
Salida demodulada Salida demodulada
Figura 19. Diagrama de relación entre la señal de entrada, el núcleo magnético y la señala de salida
F. Acústico
La extensometría acústica se basa en el hecho físico que una cuerda sometida a una tensión
a vibra a una frecuencia (f) tal que:
donde: L = longitud de la cuerda

δ = la densidad del material
Considerando que σ = Ee . ε , se obtiene: f = k .e
Esta ley permite vincular los cambios de frecuencia de la cuerda vibrante con las deformaciones
específicas y constituye el principio de funcionamiento de este tipo de extensómetro.
El extensómetro acústico consiste en una cuerda de acero tensada entre dos soportes, que
se fijan a la probeta o cuerpo de ensayo con una longitud calibrada que constituye la base de
medida del extensómetro.
Próximo a la cuerda se dispone un pick up magnético que produce la excitación de la cuerda
y transforma su vibración en impulsos eléctricos. Este dispositivo se denomina emisor.
21
Cuando se produce la deformación en la probeta que se está ensayando, esta se transmite a
la cuerda a través de los soportes y se produce un cambio en la frecuencia de vibración.
La interpretación de esas variaciones se efectúa comparando la frecuencia originada por la
vibración del emisor con la frecuencia de una cuerda patrón, que sepuede ajustar mediante un
tornillo calibrado, hasta que su frecuencia coincida con la de la cuerda del extensómetro.
La cuerda patrón se halla en un aparato receptor como el equipo Maihac digital de ajuste
automático.
Cuando las frecuencias son coincidentes tomamos la lectura en la escala digital que
denominamos L1. Si aplicamos una carga producimos una deformación sobre la probeta,
movemos la perilla hasta igualar las figuras nuevamente en la pantalla y se anota la lectura L2.
La diferencia de lecturas por una constante K propia de cada emisor nos proporciona las
deformaciones específicas (ε):
III. ENSAYOS A REALIZAR EN EL LABORATORIO

e = K . ( L2 - L1 )
Como experiencia en laboratorio se medirán las deformaciones sobre una viga simplemente
apoyada en sus extremos consistente en un fleje de acero. En la parte central de la misma
se disponen dos medidores eléctricos de deformación (estampillas E-l y E-II) sobre las caras
superior e inferior. La viga se cargará en los tercios de la luz mediante la aplicación de pesas
(P)
Para la medición de las deformaciones se deben realizar las lecturas correspondientes a cada
extensómetro antes de aplicar la carga (lectura inicial) y posteriormente para cada nivel de carga.
Las lecturas se vuelcan en una tabla y se calculan las deformaciones de manera directa como
diferencia entre la lectura correspondiente a cada nivel de carga y la lectura inicial.
Tabla: registro de lecturas

La segunda parte de la práctica consiste en valorar la concentración de tensiones generadas
en una probeta por efecto de la entalladura y agujero mediante la medición de deformaciones
Carga Lecturas x 10 - 3 Defor. Esp. x 10 - 6

P (g)
E- I E- II E- I E- II
con extensómetros eléctricos.

Cuando la pieza cargada presenta cambios bruscos de sección o discontinuidades tales como
poros, fisuras, deformaciones, sopladuras, etc. se genera en las zonas próximas a las mismas
22
concentraciones de tensiones cuyo valor puede exceder en varias veces el valor de tensión
nominal.
En la práctica se evaluará la distribución de tensiones en una placa plana rectangular de acero
sometida a tracción simple. La placa presenta en su zona media una entalladura en “V” sobre
uno de sus bordes y una perforación circular con el eje longitudinal de la pieza. (Figura 8).
Para hacer la medición de las P

deformaciones se dispone de 3 E - I Extensómetro I
extensómetros eléctricos ubicados como E - II Extensómetro II
E - III Extensómetro III
se muestra en la figura. Las lecturas en
los extensómetros se realizan como
se explicó en la primera parte y para
diferentes escalones de carga.
Las tensiones (a) en los puntos I, II y
III se calculan mediante la expresión de
Entalladura Orificio
Hooke: s = Eo.e, donde Eo es el E-I E-II E-III
módulo de elasticidad de la probeta de
acero (Eo= 2.100.000 kg/cm2 o 21.000
GPa).
23
24
TRABAJO PRACTICO N°2
TRACCIÓN DE ACEROS
Objeto del ensayo:
Determinar las características mecánicas en barras de acero sometidas a un esfuerzo de

tracción, donde en el campo de la ingeniería civil interesa conocer la resistencia y ductilidad.
El procedimiento de ensayo se realiza de acuerdo a lo indicado en la norma IRAM IAS U 500-
102.
Tipos de aceros:
El acero es una aleación de hierro y carbono cuyo porcentaje máximo de este último es de
1,7%, y cuando supera este valor encontramos las fundiciones.
El acero se lo obtiene en los altos hornos y luego de procesarlo sale el acero al mercado
en diferentes formas como barra, perfiles, caños, chapas, etc. De ellas nos interesa conocer
el comportamiento del acero en la forma de barras las que son empleadas en estructuras de
hormigón armado.
El hormigón posee una resistencia a la tracción relativamente reducida en comparación con
su resistencia a la compresión. Como Ia mayoría de las estructuras que se construyen con
hormigón se encuentran solicitadas por flexión, para compensar dicho déficit de resistencia se
disponen, en las partes de las secciones sometidas a tensiones de tracción, barras de acero
cuya misión es absorber dichos esfuerzos.
Las barras que se utilizan comúnmente son de sección circular, vienen en largos de 12
metros, y los diámetros usuales son: 6 - 8 - 10 - 12 -16 20 - 25 - 32 - 40 mm. Por su calidad y
características, los aceros empleados en estructuras de hormigón armado se pueden clasificar
como sigue:
1) barras de acero, laminadas en caliente, de sección circular y superficie lisa, es el denominado
acero común, cuya designación según el Reglamento CIRSOC 201 es AL 22.
2) barras de acero conformadas, de dureza natural, cuya designación es ADN-42. La superficie
de las barras presenta dos nervaduras longitudinales continuas sobre generatrices opuestas,
con dos filas de nervios cortos transversales, paralelos entre sí e inclinados respecto a su eje
longitudinal, con el fin de aumentar la adherencia entre hormigón y acero.
Sus usos más comunes se dan como armadura resístanle en estructuras de hormigón armado
y como armadura pasiva en estructuras de hormigón pretensado. Este acero posee un limite
de fluencia mayor que el acero común debido a una variación que se introduce en su
composición química.
3) barras de acero conformadas, de dureza mecánica, laminadas en caliente y torsionadas
en frío. Su designación es ADM-42. Estas barras no se fabrican mas, por el mejoramiento de las
ADN-42 que permiten obtener mas resistencia y ductilidad.
4) mallas de acero. Están compuestas por barras de acero lisas o conformadas, dispuestas
en dos capas formando un ángulo recto, con todas sus uniones soldadas por el proceso de
soldadura eléctrica, que se suministran en paneles o rollos.
En general se presentan mallas cuya disposición de barras forman cuadrados o rectángulos
con separaciones que pueden ser de 50, 100, 150, 2.00, 250 y 300 mm. Los diámetros de barras
varían de 3 a 12 mm.
5) alambres de acero lisos o conformados, cuya designación es ATR-60. Los diámetros de
los alambres lisos van de 3 a 6 mm.
6) cordón de dos o tres alambres para hormigón prelensado que vienen en rollos de 100 o
200 kg. En la Tabla Nº 1 figuran los tipos de aceros para estructuras de hormigón armado y las
características que deben cumplir según el reglamento CIRSOC 201. Se clasifican en 5 tipos y
se establecen los requisitos a cumplir en ensayos de tracción, fatiga y plegado.
25
Descripción del ensayo de tracción:
A
P P
10
longitud cabezas
cabezas
calibrada
Diámetro sección calibrada

A Área inicial sección calibrada
P Carga de tracción (axial)
Para la ejecución del ensayo, debemos confeccionar una probeta del material, tomando sobre
una barra cilindrica de acero una sección calibrada de menor sección con extremos ensanchados,
para asegurar que la rotura se produzca dentro de la parte calibrada.
Se mide con un calibre el diámetro de la sección calibrada, marcándose luego sobre ella
con punta y martillo, dos puntos separados 10 veces, el diámetro medido, a fin de establecer la
longitud inicial.
Para que en dos o más ensayos puedan ser comparables sus alargamientos, las probetas
deben ser geométricamente semejantes, que se logra cuando la separación de los puntos fijos
es proporcional al diámetro de acuerdo a la ley de homología o de Barba:
L
=K
S
1/ 2
L : separación entre puntos (cm).

S : sección de la probeta (cm2). .
K : constante que depende del material (para aceros K = 11,3)
Se fija la probeta en una máquina de ensayo mediante un dispositivo constituido por dos
piezas o mordazas simétricas que ajustan las cabezas de la probeta a la máquina.
Se aplica a la probeta una carga inicial de 500 Kg. para dar al conjunto probeta-mordaza una
tensión inicial para asegurar el perfecto ajuste de ambos elementos y evitar así lecturas falsas.
Se colocan sobre la probeta aparatos denominados extensómetros que sirven para obtener
las lecturas de las deformaciones y con ellas los alargamientos DL que sufre la probeta al
incrementarse la carga de tracción.
Se somete a la probeta a una carga estática (aplicando la fuerza en forma lenta y progresiva)
anotando las lecturas en los extensómetros cada determinados valores de las cargas P
(generalmente cada 1000 Kg.), los que servirán para el trazado de un diagrama cuya curva
representará el comportamiento mecánico del acero.
Una vez cubierta la escala de los extensómetros o estimando estar cerca de la rotura, se los
retira de la probeta, continuándose el incremento de la carga hasta la rotura. Se registran los
valores de la carga de fluencia, que corresponde cuando la aguja indicadora de las cargas se
detiene pero no asi las deformaciones, que crecen en forma rápida, y luego la máxima carga que
registra la máquina y la de rotura.
Producida la rotura se retiran los trozos de la probeta y se acercan para tomar la medida final
de la longitud entre los puntos marcados (Lf) y el diámetro final en la sección de rotura, en un
caso se calcula el alargamiento y en el otro la extricción.
26
Comportamiento mecánico del acero:
Veamos en un diagrama como se comporta un acero común de bajo porcentaje de carbono

y sin tratamiento, al ser sometido a tracción, representando en ordenadas las cargas P y en
R (Kg)
S (MPa) E
C
B
D F
A
$S
Ee = = tg A
$E
A
01
$ l (m m)
ER Ee E
Et
abscisas los alargamientos ∆l.

Se observa en el gráfico que desde el origen 0 hasta el punto A, hay una recta que manifiesta
la proporcionalidad entre cargas y alargamientos y donde los aceros presentan la particularidad
de que la barra retoma su longitud inicial al cesar de actuar la carga. Esta recta corresponde al
período elástico y el punto A se denomina límite de proporcionalidad, hasta donde se cumple la
ley de Hooke, que relaciona linealmente las tensiones con las deformaciones a través del módulo
de Elasticidad E, constante para cada material que en el caso de los aceros vale 2.100.000 kg/
cm2 o 21.000 GPa.
A partir del punto A hasta B los alargamientos crecen más rápido que las cargas, pero si se
descargan no quedan deformaciones plásticas, por lo que el punto B se denomina límite de
elasticidad ya partir de allí el material pasa a comportarse como plástico, es decir que al descargar
la probeta volviendo a la carga 0, queda un alargamiento permanente, como se observa en la
línea punteada.
Siguiendo con el aumento de carga llegamos al punto. C, donde se produce una detención
de la aguja que registra la carga que oscila apenas en el dial indicador.
En el punto C se inicia el límite de fluencia, las deformaciones crecen en forma rápida hasta la
carga de fluencia así obtenida en la aguja indicadora del dial de la máquina de ensayo. Dividida
por el área inicial de la barra nos permite obtener la tensión de fluencia.
Más allá del punto de fluencia D las cargas vuelven a incrementarse aunque con un pronunciado
aumento de los alargamientos, entrando en la zona de grandes deformaciones plásticas, hasta
el punto E, donde la carga alcanza su máximo valor, la que dividida por el área inicial nos da la
tensión máxima o resistencia a la tracción.
27
A partir del punto E el alargamiento se concentra en una zona determinada de la probeta,
denominada estricción, donde se produce una contracción localizada con disminución de la
sección, lugar donde se producirá la rotura y separación en dos partes de la probeta. Como
disminuye la sección real el valor de la carga a partir de E se va reduciendo hasta alcanzar el
punto F denominado de arrancamiento, aunque la tensión interna en realidad aumenta.
El mismo diagrama puede también quedar representado por tensiones definidas como la carga
sobre la sección inicial y las deformaciones especificas, que es la relación entre el alargamiento
DL y la base de medida del extensómetro b, distancia entre las cuchillas de apoyo sobre la
probeta, entre las cuales se mide la deformación.
Dl
e=
b
Determinación de la fluencia de barras de aceros endurecidos:
Las barras conformadas de dureza natural (ADN), que son las de uso más frecuente en las
estructuras de hormigón, cuando poseen diámetros superiores a los 12. mm, el limite de fluencia
se obtiene directamente a partir de la lectura del dial de la máquina de ensayo, ya que existe una
zona de alargamientos pronunciados sin aumento de las cargas.
Pero en barras de diámetros menores de 12 mm. este hecho no siempre se manifiesta y
resulta necesario determinar la tensión convencional de fluencia 0,2.
En las barras conformadas de dureza mecánica (ADM) como consecuencia del trabajo
mecánico en frío a que fue sometido, tienen menor ductilidad que un acero común y por
consecuencia una reducción de posibilidad de que los planos cristalinos se deslicen, por lo que
no se produce la fluencia, y el diagrama del comportamiento de este tipo de acero ser una curva
continua, obteniéndose Igualmente mayor resistencia y menor alargamiento final que en acero
común.
Como no se registra el período de fluencia se toma un procedimiento convencional denominado
límite de fluencia convencional o límite 0,2% que se define como: la tensión que produce en el
material una deformación plástica o permanente de valor 0,2%.
Para la determinación se lo hace en forma gráfica, trazando el diagrama s - e y determinando
en el eje de las deformaciones un valor s = 0,2% = 0,002 o bien 20 x 10-4 según la escala ya que
no tiene unidad.
Desde ese punto se traza una paralela a la recta inicial hasta Interceptar la curva y desde allí
una línea horizontal hasta cortar el eje de las tensiones determinando así el valor s 0,2 ó tensión
convencional de fluencia (Norma IRAM 755).
S 0,2
E e = tg A
A
O 0,002 E
28
Tensión de cálculo del acero:
Para el cálculo del hormigón armado según el método clásico se eslablece como tensión
de trabajo o de cálculo a la tensión admisible del acero; que se obtiene de dividir la tensión de
fluencia o bien la tensión convencional de fluencia por el coeficiente de seguridad del acero que
está comprendido entre 1,7 y 2.
En el cálculo por el método de rotura se ulizan las tensiones características que figuran en el
reglamento CIRSOC 201 y se determinaron en base a consideraciones estadísticas.
Influencia de la temperatura ambiente en el acero
La resistencia a la rotura y la tensión de fluencia de los aceros dependen de la temperatura

en que se encuentran en el momento del ensayo. Hasta alrededor de 250°C la resistencia se
mantiene constante pero a 600°C tiene solo, aproximadamente, un 20% de su valor a temperatura
ambiente. Este comportamiento se observa tanto en los aceros de dureza natural como en los
trabajados mecánicamente en frío.
También es importante el comportamiento del acero a temperatura ambiente, pero después
que se lo sometió a una alta temperatura durante un cierto tiempo (una hora, por ejemplo durante
un incendio). En estas condiciones la caída de resistencia es, en general, mayor en los aceros
trabajados mecánicamente en frío que en los de dureza natural, pudiendo decirse que ,estos se
recuperan mejor después del período a alta temperatura (hasta 600º C).

Determinaciones en el ensayo de tracción
Ensayo N°1:
Corresponde a la tracción de una barra de acero AL-22, donde se obtienen valores:
a) Alargamiento porcentual de rolura: δ %

La determinación de este valor tiene enorme importancia para el conocimiento de la ductilidad
del material.
Se marcan con punzón en la probeta previo al ensayo de tracción dos puntos de referencia
separados diez veces el diámetro (L0) y luego de la rotura de la probeta, se unen las partes
efectuándose una nueva medición (L1).
b) Estricción: Ψ %
Una vez alcanzada la carga máxima, se produce un estrangulamiento en una zona determinada
de la probeta, que se denomina estricción y es en esa zona donde se producir la rotura.
Esa disminución de sección hace que se llegue a la rotura cuando la carga es inferior a la
máxima aplicada, diferencia que se acrecienta con la tenacidad del material.
La estriccion porcentual será :

A0 - A1
Ψ (%) = = × 100
A0
donde: A0 : sección inicial de la probeta

A1 : sección final en zona de rotura.
29
c) Carga de fluencia:
Registramos en el dial de cargas de la máquina los valores correspondientes a la fluencia,

cuando la aguja se detiene y oscila levemente. Dicha carga dividida por la sección inicial Ao
nos da la tensión de fluencia, que dividida por el coeficiente de segundad nos da la tensión
admisible de cálculo, que se emplea en el método clásico.
d) Carga máxima:

Registramos la carga máxima que señala el mismo dial de la máquina, la que dividida por la
sección inicial, nos da la tensión máxima.
e) Módulo de elasticidad:
Registradas las deformaciones (e) con el extensómetro correspondientes con las tensiones
(s) de acuerdo a la ley de Hooke se obtiene el módulo de elasticidad Ee:
s
Εe =
e
tomando solamente aquellos valores comprendidos hasta el límite de proporcionalidad, y
promediándolos, pues la ley de Hooke corresponde a una ecuación lineal válida solamente hasta
ese punto del diagrama.
El módulo de elasticidad Ee es una constante para cada material y para aceros es de 21.000
GPa (2.100.000 Kg/cm2)
f) Cuadro de valores:
Durante el ensayo se van registrando para determinados valores de cargas las correspondientes
lecturas en el extensómetro con lo cual se prepara el siguiente cuadro de valores:
L0 l Pcorr S
P L0 l  E  S  e 
Pcorr k b0 A0 E
da N da N 10 2 mm 104 MPa 105 MPa
g) Gráfico:
Los valores de tensiones σ y deformaciones especificas ε que se obtienen del cuadro

de valores se representan en un gráfico en papel milimetrado, donde se obtendrá el límite
de proporcionalidad para establecer hasta donde son los puntos a tomar para el cálculo del
módulo de elasticidad Ee.
30
Ensayo N” 2
Corresponde a una barra de acero AL-22 la que ha sido torsionada en un par de vueltas.
h) Limite 0,2:
Una vez trazado el diagrama de σ - ε se toma sobre el eje ε el valor de 0,2% = 0,002 (o
bien 20 x 10-4 según la escala, y se traza una paralela al periodo inicial del diagrama hasta
cortar la curva, leyendo sobre el eje de tensiones el valor que será denominado tensión
convencional de fluencia.
Ensayo N° 3
Corresponde a la tracción de una barra de acero ADN--42 y conformada, donde además de

los valores obtenidos en el ensayo Nº 1 necesitamos determinar.
i) Diámetro equivalente:
Como la barra presenta una conformación especial que tiene por objeto mejorar la
adherencia del acero con el hormigón, se establece el diámetro equivalente (de). Éste sería
el diámetro de una barra lisa, que tiene la misma masa por unidad de longitud que la barra
conformada.
m
de = 12,74
L
donde “m” es la masa de la barra en (g) y “L” su longitud en (mm).
31
Tabla 1: Tipos de acero para estructuras de hormigón y sus propiedades
*Amax Área de la sección transversal de la barra de mayor diámetro de la unión soldada en

mm2
32
TRABAJO PRACTICO N° 3
DUREZA Y CHOQUE DE METALES
DUREZA DE METALES (MÉTODO BRINELL)
Objeto del ensayo:

Determinar la dureza de un material metálico, para poner de manifiesto su resistencia a la
abrasión mecánica, o sea, a ser penetrado o rayado por otros materiales más duros.
La cifra obtenida, constituye un índice de la calidad del material, si bien para el juzgamiento
completo del mismo hace falta determinar otras propiedades, como ser: resistencias a la tracción
y flexión, estructura metalográfica, etc.
El procedimiento de ensayo se realiza de acuerdo a lo indicado en la Norma IRAM-IAS U
500-104
Aparatos:
Máquina Amsler de 5 tn. para aplicar las cargas

Penetrador a bolilla
Microscopio reticular de lectura directa
Esquema del ensayo
&
Bolilla
$
A
A
H
esp. probeta
D
Procedimiento:
1) Los penetradores (bolillas) mas ulilizados en el ensayo Brinell son los de diámetro: D = 10-
5-2,5-2-1 mm. Se elige el diámetro de la bolilla de acuerdo al espesor de la pieza a ensayar:
Espesor de probeta (mm) >6 3a6 <3

Diametro de la bplilla (mm) 10 5 2,5
La bolilla de acero debe tener una dureza superior a 630Kg/mm2

El penetrador es colocado en la máquina para aplicar la carga P, con precisión adecuada y
controlable al Kg. .
2) Se establece la carga a aplicar, según el metal de que se trata, referida al diámetro (D) de
la bolilla, conforme con el siguiente cuadro:
33
Material metálico Carga F (kg)
Aceros y fundiciones 30 D2
Aleaciones de cobre o de Aluminio 10 D2
Cobre y alurninio 5 D2
Plomo, estaño y aleaciones 2,5; 1,25; 0,5 D2
Para obtener resultados comparables se eligen bolillas de diferentes diámetro, obteniéndose

del cuadro anterior la carga (F) a aplicar, la dial debe cumplir con la condición de que el diámetro
de la impresión (d) tenga un valor comprendido entre 0,2 y 0,5D.
3) La impresión de la bolilla produce sobre la probeta de metal una deformación plástica

(impronta) que es función del tiempo, está normalizado el lapso de aplicación de la carga.
Para materiales ferrosos, la carga debe alcanzarse en 15 segundos. Para metales más
blandos (plomo, zinc, etc) el tiempo de aplicación de la carga puede llegar hasta 3 min.
4) Se quita la carga y se mide el diámetro de la impresión sobre dos ejes perpendiculares con
ayuda de un microscopio reticular de lectura directa al 0,01 mm.
La determinación del diámetro (d) sirve para calcular la superficie (S) del casquete esférico:
Existen tablas, que permiten determinar H, en base a d.
5) Condiciones generales: La superficie de la probeta debe estar exenta de cuerpos extraños,

aceites, grasas, óxidos, etc. Si es posible la superficie estar pulida.
La pieza o probeta apoyara perfectamente sobre el soporte, actuando la carga en forma
gradual perpendicularmente a la superficie donde se hará la impresión.
El centro de la impresión debe distar por lo menos 2d del borde de la probeta y 3d del centro
de otra impresión.
Después del ensayo no debe aparecer ninguna marca en la carga opuesta a la que se aplica
la carga. Para ello, no deben ensayarse probetas de espesor menor que el diámetro de la bolilla;
de lo contrario deben superponerse espesores del mismo material, hasta alcanzar el espesor
mínimo.
Durante la preparación de la probeta debe cuidarse especialmente de no alterar las condiciones
primitivas del material.
En el resultado de un ensayo de dureza Brinell, se debe indicar el diámetro de la bolilla (en
mm), la carga (en Kg) y el tiempo de permanencia de la carga (en seg.): p.ej: H 10/3000/30 no
indicándose la unidad de medición, la que queda sobre entendida.
Si la dureza de un metal resulta mayor de 500 Kg/mm2, debe verificarse si el diámetro de la
bolilla ha sufrido una variación, admitiendo una tolerancia de 0,5 %.
En materiales metálicos de dureza Brinell mayor de 400Kg/mm2 la exactitud de la determinación
debe considerarse solo como aproximada y a título informativo. Para esos casos se recomienda
el empleo del método de ensayo Rockwell.
Existe una relación empírica entre la dureza Brinell de los materiales y su resistencia a la
tracción. Así en el caso de los aceros dulces es de 0,30 y para los aceros de más de 100Kg/mm2
de resistencia a tracción ese valor es de 0,34. En caso particular, la norma exige que se realicen
ensayos comparativos para tener una base cierta sobre valores de comparación.
Resultado del ensayo:
Materiales:
Procedencia:
Bolilla:
34
Carga aplicada:
Primera determinación: d = mm
Segunda determinación: d = mm
-----------------
Promedio d = mm
HB = Kg/mm2
HB = / /
DUREZA DE METALES (MÉTODO ROCKWELL)
Objeto:
Al igual que en el caso anterior determinar la dureza de un metal, para poner de manifiesto su
resistencia a la penetración de un material más duro.
Se emplea un aparato especialmente construido para ese fin, leyéndose directamente en un
dial, la cifra de dureza. La impresión producida es de tamaño insignificante.
Aparatos:
Aparato de Rockwell
Penetradores
Procedimiento:
1) Se elige el penetrador a emplear en función de la dureza del metal para el ensayo (cono de
diamante o bolilla de acero), el que se coloca en el aparato Rockwell.
2) Se ubica la probeta sobre el soporte inferior del aparato, maniobrando con el volante
hasta poner en contacto la superficie de la probeta con el penetrador. Se continúa luego girando
suavemente, hasta poner en coincidencia la aguja chica del dial con el punto rojo de la izquierda.
En esa forma queda aplicada sobre la probeta una carga inicial: F0 = 10 kg. (posición 1 en el
esquema)
3) Se gira la marca exterior del dial, hasta hacer coincidir el origen con la aguja grande. El dial
está dividido en 100 divisiones y hay dos escalas de lecturas, una de color negro para el método
Rockwelf "C", y otra de color rojo para el Rockwell "B". Para el método "C" el origen es 100 y para
el método "B" él origen es 130.
35
Posiciones relativas entre escalas HRC Y HRB
e0
130 Línea de referencia
e
HRB = 130 - e
0,2 mm
e1
Escala color rojo
HRB
30
4) Se gira la manivela hacia atrás, con lo que queda aplicada la carga suplementaria:
F1 = 90 Kg. si se utiliza el penetrador de acero de 1/16" (Rockwell "B"), o F1 = 140 Kg. si se
emplea el penetrador cónico de diamante (Rockwell "C"); (posición 2 en el esquema)
5) Se observa la aguja grande hasta el instante en que se detiene. En ese momento se gira
la manivela nuevamente a su posición inicial, con lo que queda suprimida la carga adicional F1;
(posición 3 en el esquema).
6) Se lee el número de dureza Rockwell sobre el dial, en la escala correspondiente, ya sea "B"
o "C". La cifra está dada por la diferencia de penetración producida por la carga inicial Fo y la
carga máxima F0 + F1 luego de retirar la carga F1 tal como se indica en el esquema del ensayo.
Este valor se llama: e
7) Condiciones Generales: La superficie a ensayar tiene que ser plana y lisa y estar libre de
cuerpos extraños (aceites, etc). Al prepararla no se introducen modificaciones en el material que
puedan alterar su estructura metalográíica. Después del ensayo no deben quedar marcas en la
cara de la probeta opuesta en la que se aplicó el penetrador.
Para ello su espesor mínimo ser igual a: 10 e.
La pieza o probeta debe apoyar perfectamente en el soporte y la carga debe actuar
perpendicularmente a la superficie a ensayar. El borde de una impresión debe estar, por lo
menos, a 3 mm del borde de la pieza o probeta o del borde de otra impresión.
Se toma como valor de dureza, el valor medio de tres determinaciones tomadas en puntos
vecinos.
La carga inicial F0 no deber ser sobrepasada. Si ello ocurre, se realiza una nueva determinación
en otro punto de la superficie.
36
El dial está dividido en 100 partes, para una penetración total de 0,2 mm. Por lo tanto, cada
unidad de la escala es igual a 0,002 mm.
A mayor penetración corresponde sobre el dial una lectura menor.
Las expresiones de dureza que se leen directamente en el dial son, según sea, Dureza "C" o
"B", respectivamente.
HRC = 100 – e (escala color negro)

HRB = 130 – e (escala color rojo)
Se observa que entre las escalas B y C existe un desplazamiento de 30 unidades.

Para convertir dureza Rockwell "B" en Brinell, se emplea la expresión:
H R B + 273
HB =
6,4 9 - 0,048 H H B
y para convertir dureza Brinell en Rockwnll "B":
HB - 4 2
HR B =
0,154 + 0,0074 H
Resultado de un ensayo:
1) Material: Penetrador:
Carga: Kg.
Dureza Rockwell: HRB=
Penetrador:
Carga: Kg.
Dureza Rockwell: HRC =
Carga: Kg.
Dureza Rockwell: HRB =
Penetrador:
Carga: Kg.
Dureza Rockwell: HRC =
Carga: Kg.
Dureza Rockwell: HRB=
Penetrador:
Carga; Kg.
Dureza Rockwell: HRC=
37
DUREZA DE METALES (MÉTODO VICKERS)
Objeto del ensayo
Determinar la dureza de los materiales metálicos por el procedimiento Vickers, basado en

la resistencia que oponen dichos materiales a dejarse penetrar por una punta prismática de
diamante.
Aparatos a emplear para el ensayo:
Máquina para aplicar las cargas Penetrador a diamante de forma piramidal

Microscopio reticular
Cronómetro
Fig 1
F
d''
d'
e r 1,5 d
Probeta o Pieza
Procedimiento a seguir para realizar el ensayo:
Norma a seguir: IRAM-IAS U 500-110
1) El buen estado del penetrador debe ser frecuentemente controlado con instrumentos
ópticos.

2) La superficie a ensayar debe ser plana, pulida o mejor aún, rectificada, y al prepararla
debe evitarse que se produzcan modificaciones en el material por calentamiento o enfriamientos
bruscos.
3) En probetas curvas, en las cuales la superficie sobre la que tiene que realizarse la impresión
no puede ser esmerilada para dejarla plana, los valores de dureza deben afectarse de factores
de corrección que figuran en la citada norma.
4) El espesor de la probeta no debe ser menor de 1,5 d, siendo d la diagonal del penetrador.
5) Durante el ensayo la probeta debe estar bien apoyada en el soporte para evitar su movimiento,
no debiendo la máquina sufrir vibraciones de ninguna índole.
6) La longitud de las dos diagonales de la impresión debe medirse con una aproximación de
± 0,5 %, para longitudes menores de 0,2 mm. La exactitud de la medición puede limitarse a ±
0,001 mm.
7) Al indicar la dureza Vickers de un material, debe especificarse el valor de la carga y el

tiempo de aplicación si este fuera distinto de 15 s.
Ejemplo: La dureza Vickers de una probeta a la que se aplicó una carga de 30 Kg. durante 15
seg, se indica así: HV 30/15.
Si el tiempo de aplicación fuera de 20 seg. la indicación es: HV 30/20.
8) El valor de la carga aplicada debe ser tal, que no produzca deformaciones en la superficie
opuesta a la de aplicación.
38
9) El valor de la carga, según las características del material a ensayar, puede oscilar entre
limites que varían entre 1 Kgf. a 100 Kgf. siendo la carga normal de ensayo 30 kg.
10) Antes de comenzar el ensayo se elimina de la superficie a ensayar y de la de apoyo todo
el material adherido (pinturas, óxidos, rebabas, etc.), que no forma parte integral de la muestra.
En caso necesario y para mayor exactitud se debe limpiar adecuadamente la superficie inferior.
11) La carga debe actuar perpendicularmente a la cara de aplicación de la probeta.
12) El penetrador debe apretarse suavemente y alcanzada la carga final, ésta se mantiene
durante 15 seg. como mínimo, salvo que se especifique otro lapso.
13) El centro de la impresión debe distar del borde de la probeta o del de otra impresión no
menos de 2,5 veces la longitud de la diagonal (mínimo 3 mm).
14) Suprimida la carga de prueba y retirado el penetrador, se verifican las longitudes de las
diagonales de la impresión. Debe tomarse como diagonal de la impresión, para el cálculo, el
valor medio de las dos diagonales, medidas con aparatos que permitan obtener la aproximación
requerida en 6)
Cálculo del valor de la dureza Vickers:
La dureza Vickers se calcula con la formula:

F
Siendo: H V = 1,854
d2
HV = el número de dureza Vicker
F = la carga aplicada en Kgf.

. .
d = el valor promedio de las dos diagonales de la impresión en mm.
Material:
Procedencia:
F = kgf.
d1 = mm.
d2 = mm.
d (promedio) = mm Hv =

ENSAYOS DINÁMICOS: CHOQUE
Objeto del ensayo:
El ensayo estático de los materiales metálicos, si bien proporciona una información valiosa
acerca de las propiedades de los mismos, puede resultar insuficiente en el caso en que dichos
materiales estuviesen solicitados por esfuerzos instantáneos tales como los de tracción o de
flexión por choque, en que las cargas correspondientes son aplicadas en forma instantánea.
En esas condiciones sucede que un material dúctil, como el acero dulce, o de bajo contenido
de carbono, ostenta una fractura de tipo frágil.
Los ensayos dinámicos por choque dan, por lo tanto, una idea de la fragilidad de los materiales
metálicos, puesto que mediante los mismos se determina el trabajo necesario para
romper una probeta, de forma determinada, de un solo golpe.
39
Dicho trabajo, referido al área útil F0 de la probeta, nos brinda la RESILIENCIA del mismo.
Para hacer el ensayo más severo, (o asegurar el resultado), las probetas suelen dotarse de
entalladuras a los efectos de concentrar la acción del impacto en una determinada sección,
resaltando aún más las condiciones de fragilidad.
De ese modo el ensayo de choque sirve para poner de manifiesto, ya sea la fragilidad de
los materiales (metales, plásticos, porcelanas, etc) como para verificar el grado de bondad de
un tratamiento térmico (temple, revenido, nitruración, cementación, etc.) o bien la incidencia
de ciertos cambios de forma sobre la concentración de tensiones, y por ende, la fragilización
(maquinados incorrectos, fileteados, curvaturas de transición , etc).
Los ensayos principales por choque son los de flexión CHARPY, IZOD y tracción. Nosotros
veremos solo los dos primeros.
Aparatos a emplear para el ensayo:
Máquina pendular Cuadrante Péndulo

Calibre
Péndulo de Charpy
Apoyo de Probeta
El esquema consiste en lo siguiente
A1
A2
h2 h1
Siendo:
A1 = energía inicial = G . h1 A2 = energía final = G . h2

A0 = energía consumida por la probeta
Tipo de máquina: La máquina es un péndulo " Amsler " con una capacidad de carga máxima
de 30 Kgm.
Consiste simplemente en un péndulo con un peso en su parte inferior.
Si el péndulo se encuentra a una altura h1 y si en su trayectoria no encuentra ningún objeto,
cuando llegue al punto más alto del otro extremo, se encontrará a una altura igual a la de partida
(si no hay roce).
40
Por consiguiente, si recordamos que A1 es la energía potencial inicial y A2 energía potencial
final se cumplirá:
A1 = G . h1
⇒ A1 = A2
A2 = G . h2
En cambio, si en la trayectoria del péndulo interponemos una probeta tendremos que éste no
llega a h1, sino hasta h2, menor que h1.
Por consiguiente la energía consumida por la probeta será A0 (Energía de rotura de la
probeta).
A0 = A1 - A2 = G (h1 - h2 ) (1)
h1 = R - R cos a 1 = R (1 - cos a 1 )
Si; h2 = R - R cos a 2 = R (1 - cos a 2 )
Reemplazando en (1) se tiene:
A0 = G R (cos a 2 - cos a 1 )
En la máquina se lee directamente la energía consumida por la probeta igual a A0 en Kgm.
El resultado final está dado por la RESILENCIA K
A0 ( Kgm)
K=
S n (c m 2 )
S n = sec ción útil o neta

Este procedimiento se calcula tanto en el procedimiento CHARPY como en el de IZOD pero
en éste varía el tipo y la colocación de la probeta como así también el martillo.
a) Ensayo de Charpy: (Norma IRAM-IAS U 500-15)

Probeta para el ensayo Charpy:
Probeta para el ensayo Charpy
2 8
10
2
1 mm
45º
55 mm 10 55 mm 10
Tipo A Tipo B
Se considera la sección correspondiente a la probeta en el lugar donde se halla la entalladura,

después de hecha ésta.
Este ensayo esta regido por la Norma IRAM 106
El martillo hace impacto sobre la probeta en la zona de menor sección en correspondencia
con la entalladura. La probeta sólo se encuentra apoyada en los extremos, quedando libre una
abertura de 40 mm.
41
Ensayo práctico de CHARPY:
Utilizamos una probeta con una sección neta en la entalladura Sn de:

Sn = mm. mm =
La energía disponible en la máquina, es decir la energía inicial
A1 = Kgm.
La energía consumida leída directamente en la máquina:
A0 = Kgm. (energía de rotura)
Velocidad de ensayo (en momento del impacto)
V= 5 m/seg. ; donde V = 2 g h

Por lo tanto la resiliencia sera:
A0 Kgm Kgm
K= = =
S c m2 c m2
b) Ensayo de IZOD (Norma IRAM-IAS U 500-17)
En este ensayo se cambia la probeta, su ubicación y el martillo. Tanto en el ensayo de CHARPY

como en el de IZOD la rotura se produce por flexión.
Probeta para el ensayo.lzod:
Tiene tres entalladuras (una en cada cara)
Probeta para ensayo Izod

10 10
Tiene tres entalladuras (una en cada cara)
28
10
10
28
28 45º 131 mm
10
75 mm 28
2
8
47 Entalla
47
Tipo A Tipo B
La probeta se coloca en forma vertical y empotrada; el péndulo golpea a 22 mm de la entalladura.

El resultado final es leído directamente en la escala de la máquina.
42
Ensayo práctico de Izod:
Croquis del Apoyo y Pena
Masa Pendular
75º
10º
28 mm
22 mm
!POYO !POYO
Sección de entalladura: Sn = mm. mm (promedio de tres probetas)
La energía inicial disponible: A1 = Kgm.

1º ensayo: energía consumida: A0 = Kgm
2º ensayo: energía consumida: A = Kgm
0
3º ensayo: energía consumida: A0 = Kgm
Luego de promediar los tres ensayos, el resultado final para la energía de rotura promedio
es:
A0 (promedio) = Kgm.
K gm K gm
La resiliencia K = 2
=
mm c m2

Probeta Izod
r=
43
Anexo del Trabajo Práctico N° 3
PLEGADO DE METALES
Objeto:
Determinar el comportamiento de los metales a la acción del plegado.
Tiene importancia para ciertas aplicaciones, como por ejemplo, el caso del doblado de los
hierros redondos para las estructuras de hormigón armado.
Corresponde a la Norma IRAM IAS U500-528
Aparatos:
Máquina para aplicar las cargas (prensa hidráulica Amsler de 50 tn.)

Juego de mandril y rodillos de apoyo.
P
Mandril D
Barra D
D
L=D+3d
Rodillo
P
$IÉMETRO.OMINAL $IÉMETRODEL
DELA"ARRA -ANDRIL$
d b25 3,5 d
25 < d ≤ 32 5d
32 < d ≤ 40 7d
Procedimiento
Procedimiento:

Si bien este ensayo puede realizarse a distintas temperaturas, lo corriente es hacerlo a
temperatura ambiente, entendiéndose corno tal la comprendida entre 5 y 40°C.
El ensayo se realiza sobre el material en su forma de entrega, de la siguiente manera:
1) Se apoya la probeta sobre los rodillos, bajando luego el mandril por medio del cual se
aplicar la carga, hasta tocar la probeta en el centro de la luz entre rodillos.
2) Se aplica la carga sobre la probeta en forma lenta y progresiva de modo de no dificultar la

fluencia del material, cuidando que el eje neutro de la muestra permanezca en un mismo plano
durante el plegado.
3) Se continúa aplicando la carga, hasta que las dos ramas de la probeta formen un ángulo de
0°, es decir que se haya plegado 180°.
4) Se descarga la máquina, quitando la probeta y se observa si en el lado extendido han

aparecido fisuras.
44
Material: Diametro: mm.
Máquina: Amsler de 50 tn.
Separación rodillos: mm.
Observación:
TORSIÓN DE METALES
Objeto del ensayo:
Determinar las características de un material, en este caso un acero dúctil, cuando es sometido
a un esfuerzo de torsión, lo cual origina tensiones tangenciales en el material y las deformaciones
producidas que son rotaciones.
Este ensayo tiene importancia para juzgar la calidad de metales, especialmente aceros,
empleados en piezas giratorias de máquinas, como ejes, cigüeñales, etc., sometidos a esfuerzos
tangenciales o de corte.
Esfuerzo de torsión:
El esfuerzo de torsión simple es el que se obtiene al hacer actuar en forma normal el eje
longitudinal de la pieza, pares o momentos que producen el giro de las secciones en sus
planos.
El esfuerzo de torsión simple sólo se obtiene en piezas cilindricas pues las secciones
transversales permanecen planas, por lo que las fórmulas a utilizar son solamente para el caso
de sección circular. En cambio cuando la pieza tiene una sección distinta a la circular, la sección
transversal no se conserva en el plano, deformándose con un alabeo, por lo que el estado de
tensiones deja de ser simple para transformarse en un estado complejo de tensiones.
Si consideramos una barra circular fija o empotrada en uno de sus extremos, de largo L, y si
en el extremo libre le aplicamos un momento torsor Mt (Kgm) se producirá un desplazamiento en
el perímetro o giro φ que es la rotación que experimenta la sección de la barra.
Mt (kg m)
l
φ
d
l = distancia entre goniómetros
l = 10 d
Las tensiones que se producen en el material son en este caso tangenciales y se denominan
con ℑ y para sección circular vale:
Mt
ℑ=
Wp
45
Para el valor G se adoptará el promedio de varios valores tomados dentro del período elástico
del material. Para los aceros G es aproximadamente 800.000 kg/cm2.
A su vez el módulo de elasticidad transversal es posible relacionarlo con el longitudinal
mediante la siguiente expresión:
donde: m: coeficiente de Poisson (de 0,15 a 0,30)
Comportamiento de acero a torsión:
En los ensayos de torsión, al igual que los de tracción y compresión, es posible obtener
directamente en la máquina de ensayo o por las lecturas efectuadas en sus instrumentos de control,
un diagrama en donde las ordenadas representan los momentos torsores a que sometemos el
material y sobre el eje de las abscisas los giros que el mismo experimenta, medidos por el
ángulo de torsión.
Mt
(kgm)
El diagrama así obtenido es similar al de tracción, salvo que no se produce disminución de

sección, proceso que no tiene lugar en la torsión, pues las secciones permanecen planas e
inalterables.
Inicialmente existe a medida que aumentamos los momentos torsores un primer tramo recto
que corresponde al periodo elástico, hasta llegar al límite de fluencia por torsión. Luego sigue
un período elástico, luego sigue un período plástico donde la curva puede ser de gran longitud,
correspondientes a varios giros hasta llegar a producirse la rotura.
La rotura por torsión se produce en los materiales frágiles en forma súbita con desplazamiento
angular pequeño y según una superficie helicoidal que forma ángulos de 45 °; en cambio en los
metales dúctiles la fractura acontece cuando la pieza ha sufrido varias vueltas y la superficie de
cortes plana y normal al eje longitudinal.
46
Aparatos:
Máquina de ensayo de torsión.
La máquina para torsión es Amsler y está constituida por dos bastidores separados entre sí
por dos barras de acero que sirven de sostén y guía del cabezal fijo, el que está compuesto por
un mandril o mordaza donde se asegura uno de los extremos de la probeta a ensayar, solidario
al eje de aquel se encuentra una barra de un péndulo que nos permite valorizar los momentos
aplicados al material, por la elevación o giro que experimenta al equilibrar los mismos. El péndulo
cuenta con un freno a cuerda para evitar su caída brusca al producirse la rotura de la probeta.
Los momentos torsores que aplicamos sobre la probeta son registrados en un dial montado
sobre el cabezal fijo.
El cabezal móvil donde se asegura el otro extremo de la probeta animado de un movimiento
de rotación por un sistema de ruedas que engranan sus dientes, que puede ser accionado en
forma manual por una manivela o bien con motor eléctrico.
Las deformaciones de dos secciones que se encuentran a una distancia determinada, son
registradas en la máquina por dos discos graduados donde es posible obtener lecturas con
aproximación de 1/5 de grado, denominados goniómetros.
47
48
TRABAJO PRÁCTICO N° 4
MADERAS
La madera es un material de origen vegetal que se obtiene de los árboles al cortar su tronco o
fuste. Existe una gran variedad de especies de árboles que crecen y se desarrollan en distintas
zonas del país según los climas, estando las especies de mayores características mecánicas en
las zonas más cálidas así como las inferiores en las zonas más frías.
Usos de las maderas:
Las maderas tienen múltiples aplicaciones en las construcciones. En las obras de hormigón
armado como encofrado o sea como molde para la colocación del hormigón en estado fresco, es
una de los mayores empleos en nuestra zona.
En la construcción de viviendas interviene en la parte de carpintería: marcos y
puertas ó ventanas; pisos de parquets o entablonados; techos en forma de cabriadas o apoyo
de la tirantería de chapas o tejas; paneles prefabricados para tabiques interiores; cerramientos
exteriores.
En las zonas del país con abundancia de bosques, tienen diferentes usos, como son desde
puentes, durmientes ferroviarios, postes para líneas eléctricas, muelles para atraque de
embarcaciones, postes de alambrados, construcciones navales: barcos y botes.
Estacionamiento:
El árbol después de ser talado, presenta un elevado contenido de agua en sus fibras interiores
de dirección vertical, por donde circula la savia que las raíces toman del suelo para alimentación
del follaje.
El contenido de agua de las distintas especies puede variar entre 20 y 55% cuando su corte o
apeo se efectúa en invierno. Las maderas recién cortadas deben ser sometidas a un proceso de
secado, denominado estacionamiento, el que puede ser natural o artificial, con el fin de disminuir
su humedad para lograr una mayor resistencia mecánica.
En el estacionamiento natural los troncos se reducen a tablones con los que se forman estibas,
empleando pequeños separadores para que circule el aire. La madera se considera seca cuando
su porcentaje de humedad está alrededor del 17% para nuestra zona. Este es un proceso lento
que dura varios meses y a veces años.
El secado artificial es un método más rápido que consiste en someter a la madera a la acción
de una corriente de vapor y luego de unos días con otra corriente de aire seco y caliente; o sino
en tratamientos a través de hornos.
Una vez que la madera llega al estado de equilibrio de la humedad con la del ambiente,
se procede al aserrado definitivo, obteniendo piezas de sección rectangular de diferentes
dimensiones, las que comercialmente se venden en pulgadas o en cm denominándose: tablas,
tablones, (tirantes, tirantillos, etc.)
Estructura de los troncos
La madera es constituida por tejidos celulares que estructuran las fibras, cuyo crecimiento
permite individualizar los denominados anillos anuales.
En un corte transversal
tenemos en la corte central el Albura Corte transversal
duramen o corazón, es la parte
aprovechable de la planta, Duramen
donde los tejidos han dejado Médula
de cumplir la conducción de la
Anillos
savia; la zona media o albura
es la encargada de transportar
a la copa el jugo vegetal, siendo
la parte más húmeda; y por Corteza
último la corteza o capa exterior
formada por células muertas. Corte radial
49
Especies:
Según las condiciones del clima, el suelo y la altitud donde creció el árbol, son los factores
preponderantes que fijan una determinada especie.
En las regiones frías solo pueden encontrarse las maderas blandas y de colores pálidos,
como los pinos, en cambio en las zonas cálidas predominan las maderas pesadas, duras y de
colores oscuros, como el quebracho colorado, lapacho, etc.
Las características físicas y mecánicas difieren de una especie a otra, y aún dentro de las
mismas especies, y aún hasta dentro de las diversas partes de un mismo árbol. Las maderas
además pueden estar sometidas a defectos debidos a los vientos, a las heladas, nudos en su
interior, o a ataques de hongo, insectos, aves, etc.
Por ser la madera un material natural, en cuya formación no interviene el hombre y expuesta
a tantos factores perturbantes en su crecimiento, los resultados de los ensayos son sumamente
dispersos, asistiendo variaciones de hasta 200% y 300%. Por esta razón el coeficiente de
seguridad que se suele adoptar es muy alto, igual o mayor de 5, para el cálculo de estructuras
de maderas.
Por otro lado la estructura del árbol es fibrosa en sentido vertical, lo cual hace que se comporte
corno un material anisótropo, es decir que las propiedades físicas y mecánicas varían según la
dirección en que se ensaye la madera según sea en el sentido de las fibras o bien normal a las
mismas, donde a su vez tendremos diferentes valores según sea en sentido radial o tangencial
a las fibras.
Propiedades de las maderas:
Las propiedades de las maderas se pueden clasificar en físicas y mecánicas. En los ensayos
físicos tenemos: peso específico, humedad y cambios volumétricos.
En los ensayos mecánicos tenemos: resistencia a compresión paralela y perpendicular a las
fibras; tracción; flexión; resistencia al corte y dureza.
En general se puede decir que todas las propiedades mecánicas están en función del peso
específico aparente, ya que a mayor valor de éste son mas altas las resistencias.
Peso específico:

El peso específico real es el que corresponde a la madera sin los espacios vacíos poros y vasos;
o sea exclusivamente por el tejido leñoso, cuyo constituyente es la lignina. Un procedimiento,
sería reducir la madera a un polvo muy fino, como aserrín, y prensarlo fuertemente para establecer
su peso y volumen. El peso específico real es común a todas las especies y es del orden de 1,52
gr/cm3.
El peso específico aparente (Norma I RAM 9544) se obtiene de relacionar el peso de un trozo
de madera cúbico de 2 cm. de lado, con su volumen. La probeta debe colocarse en estufa hasta
100°C y en un tiempo no menor de 12 horas, hasta peso constante.
Para medir el volumen se utiliza el volumenómetro de Breuill, que se compone de depósito
cilíndrico de acero con un cierre roscado en la parte superior, en cuyo centro se halla un tubo
vertical de vidrio. El depósito va provisto en su parte lateral de un cilindro horizontal en el que
puede moverse libremente un émbolo mediante la acción de un tornillo micrométrico. .
Se atornilla la tapa superior y se acciona
el tornillo que desplaza al émbolo haciendo
que el mercurio contenido en el depósito Tubo capilar
ascienda por el tubo vertical de vidrio hasta
un nivel prefijado, tomando la lectura L1 en
el tornillo micrométrico.
Se baja el nivel demercurio, se desenrosca
la tapa y se introduce la probeta en el depósito; Tapa roscada L
se vuelve a cerrar la tapa y hacemos girar
nuevamente el tornillo hasta que la columna Interior Mercurio Tornillo (Bomba)
de mercurio vuelva a alcanzar el nivel anterior,
efectuándose la lectura L2 Base
50
El volumen de la probeta se determina mediante:
V = L2 - L1 = cm3
El peso específico aparente es:
P
P. E .a p = = g / c m3
V
Las maderas se suelen clasificar en muy livianas (P.E.ap menor de 0,3 gr/cm3 como son la
madera balsa o ceibo); livianas (entre 0,3 y 0,5, como el álamo); semipesadas (entre 0,5 a 0,7
como el pino Paraná); pesadas (entre 0,7 y 1, como incienso) y muy pesadas (mayor de 1, como
el quebracho colorado).
Humedad:
El contenido de humedad afecta a las propiedades físicas y mecánicas de la madera. La

norma IRAM 9532 establece entre los distintos métodos de ensayo el de secado a estufa.
Se pesan las probetas, con la humedad a determinar, cúbicas de 2 cm. de lado (Ph), con la
humedad a determinar, y se colocan en estufa a 100°C dejándolas no menos de 20 horas. Se
retira la muestra y se deja enfriar en un desecador, pesándose la muestra seca (Ps), y repitiéndose
hasta lograr constancia de peso. El contenido de humedad se calcula
Ph-Ps
H (%) = × 100
Ps
donde Ph: peso de la muestra húmeda y Ps: peso luego de permanecer en estufa.
Cambios volumétricos:
Los cambios volumétricos que experimenta la madera se debe a que cuando absorbe agua, las
fibras se hinchan y se separan según determinadas direcciones. El ensayo consiste en calcular
las diferencias lineales y de volumen, que se obtienen cuando se lleva la probeta, de la humedad
h al estado de completa sequedad en estufa, o bien al de saturación de agua. En el primer caso
obtendremos retracción y en el segundo hinchamiento.
La retracción se mide según su dirección axial, radial y tangencial, experimentándose las
mayores deformaciones en los dos últimos casos con 3 y 4% o sea dos veces mayor que en el
sentido longitudinal.
Al considerar la humedad de las maderas hay que distinguir entre la que es capaz de absorber
las fibras o tejidos, donde la saturación se alcanza para un 30% de humedad, de la que puede
alojarse en los vasos y poros de la misma, que puede variar entre grandes límites por depender
de la porosidad de la especie, tal como en las muy livianas con P.E. de alrededor de 0,3 en
estado de completa sequedad, se tienen humedades de saturación total del 200 al 500%.
La capacidad de deformación de la madera varía con el contenido de humedad: para doblar
maderas, hay que mojarlas, mientras que las secas se quiebran. O sea que las maderas secas
se comportan como frágiles y las húmedas como dúctiles.
Compresión paralela a las fibras: Norma IRAM 9541
Es uno de los ensayos mecánicos de mayor importancia, pues casi siempre este material
trabaja bajo esta solicitación.
Para el ensayo se requiere una máquina de ensayo Amsler de 50 tn. con dos platos de carga
donde uno de ellos está montado sobre una rótula, y para la medición de las deformaciones se
utilizan dos extensómetros Huggenberger.
Para el ensayo se cortan probetas de 2" x 2" x 6" de forma tal que las caras sean planas,
paralelas y normales al eje de la probeta. Se verifican las dimensiones y sobre dos caras verticales,
de la probeta se ajustan extensómetros en cada cara para registrar las deformaciones que son
acortamientos.
51
Se dispone la probeta en la máquina de ensayo, en este caso una prensa, procediendo a
registrar los aumentos de la carga de compresión cada ciertos valores y las lecturas Li y Ld a la
izquierda y derecha en los extensómetros.
Cuando se estima que la carga está cerca de la rotura se retiran los extensómetros y se anota
la carga máxima, que dividida por la sección de la probeta nos da la tensión correspondiente.
Tensión de rotura
Con los valores registrados de cargas (P) y lecturas (Li) y (Ld) se confecciona el cuadro
siguiente para determinar las tensiones σ y deformaciones específicas ε:
Ki = Kd =
P Li Ld Li Ld L E S E S / E
2 2 2 4
Kg 10 mm 10 mm 10 mm 10 Kg/cm2
105 Kg/cm2
Los valores anteriores de tensiones y deformaciones específicas, se representan en un

gráfico, del cual obtendremos la tensión de proporcionalidad, que nos permite calcular hasta
ese punto el módulo de elasticidad, como la relación entre las tensiones y deformaciones en el
período elástico.
Tensión de proporcionalidad:
s
E= = k g / c m2 o G P a
Modulo de elasticidad: e
Placa de carga Probeta
15,3
(6”)
Probeta Field
5,1 mm (22”)
5,1 mm
Compresómetro (22”) Sección
52
Compresión perpendicular a las fibras
Para este ensayo se requiere una máquina para aplicar las cargas (50 tn.) y un dispositivo
para medir las deformaciones (compresómetro).
Se emplea también la probeta de 2" x 2" x 6" y se coloca entre los platos de aplicación de
las cargas, de manera que ésta se transmite mediante una planchuela de 2" de ancho, colocada
cruzando la superficie superior de la probeta y a distancias iguales de sus extremos. Se aplica
en forma perpendicular a su eje longitudinal.
Se regula el compresómetro para que el fiel indicador coincida con el cero. Se procede a
aplicar las cargas en forma gradual y uniforme, hasta llegar a una lectura de 0,1 (2,54 mm),
registrándose la carga correspondiente. A partir de aquí se considera agotada la resistencia
de la probeta pues de ahí en más se aplasta la probeta por deformación de la estructura de la
madera.
La resistencia a compresión perpendicular a las fibras será:
Flexion Estatica
El objeto de este ensayo es determinar en una madera para el estado de flexión estática, las
tensiones en el límite de proporcionalidad, la máxima de rotura, así como las deformaciones
producidas (flechas), y con ellas el módulo de elasticidad por flexión.
Aparatos: Máquina de ensayo de 5 tn; dispositivo de flexión constituido por dos apoyos
separados 24 cm.; y otro dispositivo para medir las deformaciones verticales en el centro o
flechas.
Se utilizan probetas de 2 x 2 x 30 cm. con las fibras paralelas al eje de la misma, las que
deben estar libres de defectos. Se miden su ancho b y altura h y se colocan sobre los apoyos
separados en la distancia I, y luego el deflectómetro para medir las flechas.
Se aplica la carga en el centro de la probeta por medio de un bloque de madera dura, en
forma contínua a razón de 2,5 mm. por minuto. Para incrementos iguales de cargas se registran
las flechas en el deflectómetro, y con ellos se traza la curva P - f de la que extraemos la carga en
el límite elástico y la flecha en ese punto, lo cual nos permite determinar el módulo de elasticidad
por flexión E que vale:
53
Pe = carga en el límite elástico
fe = flecha en el límite elástico
P f P/f S Er
(kg) (mm) (kg/cm2) (10 kg/cm2)
5
Las tensiones para flexión se calculan de acuerdo a la ley de Navier
54
Dureza: Norma IRAM 9570
Con este ensayo se puede medir la resistencia de la madera a la penetración de las

herramientas y da una idea de la resistencia al desgaste. Para realizar el ensayo se adopta el
método Janka, que consiste en penetrar una semiesfera de acero de 1 cm2 de sección diametral,
hasta una profundidad igual al radio y medir la carga
P Penetrador
Aro limitador
5,1 cm (2”)
Superficie Radial
15,3 cm 5,1 cm
(2”) Sección
Probeta
Superficie Transversal
Superficie Tangencial
La carga máxima para la penetración total será la dureza de la madera ensayada. Para
efectuar el ensayo es necesario disponer de una maquina de ensayo de 5 tn. para la aplicación
de la carga; un penetrador y una probeta 2" x 2" x 6" libre do defectos.
Se coloca, la probeta debajo del penetrador y se aplica la carga en forma continua, hasta
que un aro que gira libremente hace tope, en ese momento la impresión que deja el penetrador
en la probeta es la mitad de su diámetro, siendo 1 cm2 anotándose la carga correspondiente. El
ensayo se repite con dos penetraciones sobre las superficies tangencial a las fibras, radial y en
los extremos o paralela a las fibras, promediando los valores.
Dureza sobre la superficie radial: Hr= Kg/cm2
Dureza sobre la superficie tangencial: Ht = Kg/cm2
Dureza en los extremos: Hax = Kg/cm2
Ensayo de corte:
Muchas secciones de las estructuras de madera están solicitadas al corte, en especial las
uniones o encuentros de reticulados; en algunos casos se hacen rebajes en la pieza a fin de
mejorar el comportamiento.
Como en el caso de otros materiales también en la madera se busca que el resultado no esté
influenciado por otro tipos de esfuerzos como flexión, torsión, etc.
Con este fin se diseñó un aparato de hierro para aplicar la carga P sobre la sección que se
desea provocar corte.
En la figura a) se muestra el principio del equipo utilizado.

La probeta que se utiliza es prismática con una entalladura (51 x 51 x 63 mm). Fig. b).
En el ensayo de carga se utiliza una máquina de ensayo similar a la de compresión. Se ubica

el dispositivo sobre el plato inferior y se aplica una carga P (kg) con una velocidad de 0,4 mm/
min., hasta la rotura, registrándose la carga máxima P.
La tensión de corte se determina dividiendo la carga máxima de rotura por el área de la
sección, medida en la probeta longitudinalmente (habitualmente 51 x 51 mm.)
P . max
T corte = = K g / c m 2 o MPa
A
55
P
63 mm
Sección de Falla
Soportes acero
51 mm
51 mm
P
Fig. A Equipo para corte Fig. B Probeta de madera
56
TRABAJO PRACTICO Nº5
ROCAS Y AGREGADOS
Propiedades Mecánicas
Resistencia
La resistencia de una roca depende principalmente de:
a) Los elementos mineralógicos constituyentes y característicos.
b)La Porosidad.
Dentro de los elementos constituyentes podemos considerar:
a)La composición mineralógica: o sea el tipo y cantidad de constituyentes minerales. Por

ejemplo, en el granito hay cuarzo, feldespato y mica. Los primeros son más resistentes y duros
que la mica. Ésta última presenta demás, planos de exfoliación.
b) La unión intergranular: este factor considera la energía de enlace existente entre los
diferentes minerales que constituyen los granos. Esta depende del tipo de roca siendo más
elevada en una roca ígnea que en una sedimentaria. Es uno de los Factores más significativos
desde el punto de vista de la resistencia.

c) La textura: esto es, el tamaño del grano. Afecta Ias propiedades mecánicas de un modo
similar al que ocurre en los metales. Rocas con igual composición mineralógica y grado de
alteración, las que poseen grano más fino (o sea aquellas que se solidificaron en menor tiempo)
presentan mejores propiedades mecánicas que las de grano mayor.
d) Grado de alteración: durante él proceso evolutivo de la roca pueden producirse alteraciones

de tipo físico como por ejemplo fisuraciones causadas por deformaciones restringidas, o de tipo
químico (reacciones).'Esto producirá modificaciones en las propiedades mecánicas.
e) Conformación estructural: cierto tipo de rocas presentan por su constitución o por procesos
geológicos, una constitución estratificada (por ejemplo rocas sedimentarias), en función de la
dirección de solicitación presentarán comportamientos diferenciales.
La porosidad de la roca es una propiedad muy importante que produce varios efectos:
- disminuye el área resistente.
- provoca concentraciones de tensiones.
- da lugar a la generación de presiones internas cuando el material se halla en estado
saturado.
Las rocas son materiales porosos. Se distinguen dos tipos de poros:

- conectados
- no conectados
Los poros conectados son aquellos que afectan la permeabilidad de las rocas, y se vinculan
al exterior mediante una red capilar. Están relacionados no sólo con el tercer efecto (generación
de presiones internas) sino también con varios problemas de durabilidad, que es la cualidad del
material de conservar sus propiedades en el transcurso del tiempo, y que podrían ser alteradas por
acciones físicas como temperaturas, de congelación y deshielo o por ciclos de humedecimiento
y secado en presencia de aguas con o sin sales, o bien acciones químicas como reacciones con
los álcalis del cemento o corrosión por atmósferas industriales.
Los poros no conectados se llaman también poros impermeables y son los que no están
conectados con el exterior.
Como en todos los materiales, la resistencia disminuye a medida que aumenta la porosidad.
La valoración de la resistencia a compresión de las rocas bajo carga estática se realiza
mediante ensayos de compresión sobre probetas cúbicas o cilíndricas.
57
Las primeras poseen aristas de 5 a 7,5 cm, las cilíndricas (cuyo diámetro en general es de 5
cm) poseen una relación altura/diámetro igual a 2.
Deben ser considerados en el ensayo los siguientes factores.
- el contenido de humedad
- la dirección de la solicitación
El primero depende de la porosidad de la roca y de las dimensiones de los capilares. Cuando

una muestra se encuentra saturada y se somete a una carga, el agua trata de escurrirse por los
poros capilares. Dicho escurrimiento puede verse impedido por la dimensión de los capilares o
por la velocidad de la carga.
En tal caso se originan presiones internas (hidrostática) que traccionan al material. En

consecuencia el valor de la resistencia decrece. Las rocas, como otros materiales frágiles
presentan resistencias a tracción sensiblemente menores que sus resistencias a compresión.
En relación a la dirección de la carga se distinguen dos situaciones:

- cargas paralelas a los planos de estratificación
- cargas normales a los planos de estratificación
En el primer caso, la deformación transversal (por efecto Poisson) conduce a la separación o

rotura a través de los planos de debilidad, disminuyendo la resistencia significativamente.
Con cargas normales a los planos de estratificación , las presiones aplicadas cierran los
planos de debilidad y la afectación es menos importante.
Para evaluar lo expresado en la tabla siguiente se indican algunos resultados de resistencia
a compresión (MPa).
Estado seco Estado saturado

Tipo de roca
Normal Paralelo Normal Paralelo
Granito 215 192 162 121
Cuarcita 98 86 82 71
Para la evaluación desde el punto de vista de la seguridad se toma como condición el estado
saturado con carga aplicada en dirección paralela a los planos de estratificación.
Cuando es necesario valorar la resistencia a tracción de la roca, el ensayo se dificulta
fundamentalmente por la fragilidad que presenta el material. Generalmente se realiza una
valoración indirecta de la resistencia a tracción mediante el ensayo de compresión diametral.
Este consiste en aplicar una carga linealmente distribuida sobre una generatríz de una probeta
cilíndrica, según se indica en la figura siguiente:
58
Se genera un estado doble de tensiones de compresión y tracción. La resistencia a tracción
por compresión diametral se puede calcular como:
donde P es la carga de rotura (Kg), d el diámetro (cm) y l el largo del cilindro (cm).
La resistencia a tracción es débil es de 1/10 de la resistencia a cpmpreción MPa mientras que
la compresión es más o menos alta según su naturaleza. En la tabla siguiente se dan algunos
valores típicos medidos sobre cubos de rocas en buen estado.
Tipo de rocas Resistencia a compresión (MPa)

Calizas blandas 0 - 50
Calizas duras, areniscas 50 - 150
Granitos, pórfidos, gneis 100 - 250
Basaltos 250 - 500
Cuando el material se encuentra desagregado y, como consecuencia no es posible obtener

probetas de dimensión adecuada sumado al hecho que puede estar constituido por rocas de
diversos orígenes, (por ejemplo rodados patagónicos, basaltos, areniscas, etc.) la valoración
de la resistencia se realiza en forma comparativa, probetas, de morteros u hormigones con los
agregados en cuestión y con agregados de calidad reconocida.
Tenacidad
Cuando la roca va a estar sometida a acciones de impacto resulta de interés la valoración de

la tenacidad. Podría definirse entonces la tenacidad como la resistencia de la roca a la falla por
impacto.
Hay un método para su valoración conocido como tenacidad Page, consiste en someter a una
probeta cilíndrica de 2,5 mm. de diámetro e igual altura a un Impacto por medio de un martillo
de 2 Kg. de peso desde alturas crecientes de 1 cm. en cm. (altura inicial 1 cm.). La tenacidad
Page se define como el número de golpes que produce la rotura, el cual coincide con la altura
máxima alcanzada.
Las exigencias indican que éste deberá superar el valor de 16. A modo de ejemplo se puede
mencionar que los granitos poseen alrededor de 24 y los basaltos alrededor de 30. Cuando
existieren rocas con planos de clivaje definidos, se debe realizar el ensayo con 3 probetas que
poseen los planos normales a la carga y con otro juego de 3 probetas con planos paralelos a la
misma.
Dureza
La dureza es una propiedad que se vincula directamente con las características de la

superficie del material. Es la capacidad de los materiales de oponerse a ser penetrados, rayados
o desgastados.
Se relaciona con los minerales que constituyen la roca y con el grado de alteración de los
mismos.
Si recordamos la escala de Mohs de dureza:
1-Talco
2-Yeso
3-Caliza
4-Espato flúor
5-Apatita
6-Feldespato
7-Cuarzo
8-Topacio
9-Corindón
10-Diamante
59
debería esperarse (COMO GENERALMENTE OCURRE ) que una roca constituida por CaCO3
(caliza) sea menos dura (más desgastable) que otra constituida por cuarzo y feldespato (por
ejemplo el granito)
El resto de las propiedades intrínsecas de las rocas también se relacionan con la dureza, pero
menos significativamente.
La dureza de las, rocas es una propiedad que cobra interés según el tipo de aplicación que
se le dé al material.
Dentro del tema conviene distinguir dos tipos de acciones (sin desconocer que se hallan
relacionadas):
- desgaste
- abrasión entre partículas
El desgaste superficial resulta significativo cuando la roca está expuesta al tránsito como el
caso de pavimentos o, en menor intensidad, en pisos.
El efecto de abrasión se produce cuando las rocas se encuentran desagregadas y se
friccionan entre si. Este proceso es de importancia cuando se emplean rocas como agregados
para hormigón o concreto asfáltico. En tal situación las rocas débiles se van fraccionando en
partículas menores (modifica la granulometría, generación de polvo, etc.). Para la valoración del
desgaste superficial existe el ensayo de Dorry (desgaste por frotamiento). Consiste en una pista
de acero de forma circular que gira sobre un eje. Las probetas, pueden ser cilindricas de 25 mm
de diámetro o cúbicas de 50 a 75 mm de arista, se apoyan sobre la pista bajo una determinada
presión (250 g/cm2) y se encuentran fijas a un marco exterior.
En la figura se muestra un esquema del equipo. Se pueden observar dos contenedores donde
se ubica arena de granulometría conocida. La arena cae en forma controlada sobre la pista y
favorece la erosión de la roca. La parte central de la pista tiene una longitud de 2 m y el ensayo
concluye cuando el disco recorre 500 vueltas o sea 1.000 metros.
Ensayo Dorry
Máquina para el ensayo Dorry
La valoración del desgaste se puede calcular como:
a) pérdida de peso
b) pérdida de espesor
c) como dureza Dorry = 20 - w / 3; siendo w la pérdida de peso en gramos de una probeta de
50 mm de diámetro. Valores superiores de 17 se consideran aceptable.
60
Existen dos métodos para valorar la abrasión de las rocas:
a) método Deval (IRAM 1527, ASTM D2)

b) método del desgaste Los Angeles.
El método Deval consiste en colocar 5.000 gr de roca (G) dentro de un recipiente cilíndrico
de acero de 35 cm de longitud y 20 cm. de diámetro, que está inclinado 300 respecto del eje de
rotación.
Nº 10.000 vueltas - Muestra: 5.000 gr. - Velocidad de rotación: 30-33 R.P.M.
Recipiente
cilíndrico
Eje
cm
cm
35
20
30º
Luego que se producen 10.000 vueltas a 30 - 33 r.p.m. se retira el material y se tamiza por una
malla de 1,7 mm (N°12), se lava, se seca hasta peso constante y se pesa (G1). El porcentaje de
desgaste se expresa como.
P (%) = (G - G1) / G . 100, siendo G el peso inicial
Las pérdidas de peso deben ser menores al 2 %.

El método Los Angeles se diferencia del anterior por la inclusión de bolas de acero conjuntamente
con la muestra de material con la finalidad de aumentar el efecto abrasivo del ensayo.
Existe una mejor valoración de la dureza del material y se encontró una buena correlación
entre el valor de desgaste y las propiedades mecánicas de los materiales elaborados con tales
agregados.
El dispositivo consiste en un cilindro de acero con una pestaña interior que favorece la
movilidad de los agregados y de las bolas de acero dentro del tambor.
500 No menor de ?
??
Abertura ?
de carga
0
20
Pestaña
Acero PD X 2,5 ???
Recipiente
Desgaste "Los Angeles" Norma IRAM 1532
61
Según sea la granulometría (tamaño) del agregado, las normas indican: peso de agregado,
peso y número de bolas de acero, y número de vueltas, de forma tal que agregados de la misma
naturaleza pero con diferentes tamaños, dan cómo resultados desgastes equivalentes.
El material luego de ser sometido al ensayo se tamiza por la malla IRAM 1,7 mm (N°12) se
pesa y se expresa el % de desgaste en forma similar al método anterior.
Este ensayo que analiza la dureza por abrasión es el más representativo de los ideados
hasta el presente, porque el material está sometido a acciones de abrasión similares a las que
se producen durante el transporte, descarga, mezcla, etc.
Las normas como el CIRSOC 201 dan como pérdida máxima el 40 %, aceptándose una
pérdida del 45 %, si se demuestra que con el agregado en estudio el hormigón en iguales
condiciones de elaboración a las de obra alcanza la resistencia requerida.
Los resultados del ensayo "Los Angeles" muestran una correlación extraordinariamente buena,
no sólo con el desgaste propio del agregado, sino también con las resistencias a compresión y
flexión de los hormigones que se producen con dichas piedras.
En el caso de mezclas asfálticas los valores especificados son menores que los límites
admitidos para el empleo en hormigones.
Los valores promedios habituales de pérdida que se obtienen en este ensayo (norma IRAM
1532) son:
Agregados Pérdida de peso (%)
Granito 18 – 22
Cuarcita 28 – 32
Arenisca cuarcílicas 28 – 50
Rodados sillíceas 13 – 18
ENSAYOS:
En laboratorio se efectúan los siguientes ensayos:
1) Resistencia a compresión:
Se efectuaran ensayos de compresión sobre probetas cilíndricas y cúbicas de distintas clases

de rocas bajo carga estática anotándose Ia carga de rotura. La que dividida por la sección de las
probetas nos dará la resistencia a compresión.
P (k g )
R= = ( MPa)
S (c m 2 )
P : carga de rotura
S: superficie de la probeta
2) Tenacidad:
Se mostrará el método de Page que consiste en someter a una probeta cilíndrica de 25 mm

de diámetro e igual altura a un impacto por medio de un martillo de 2 Kg de peso desde alturas
crecientes de cm en cm. Se anota como resultado el número de golpes que produce la rotura,
que representa la tenacidad Page.
3) Absorción:
La absorción total es el máximo peso de agua que la probeta de roca puede absorber. Se
determina midiendo el incremento en peso de una muestra seca en estufa después de sumergirla
en agua durante 24 horas. Su valor es Ia relación del incremento del peso al peso de Ia muestra
seca, expresada como porcentaje:
Psss-Ps
A (%) = ×100
Ps
donde: Psss = peso de la muestra saturada y superficie seca.

Ps = peso de la muestra seca en horno hasta peso constante.
62
4) Peso Específico:
La determinación se realiza mediante el método del canasto,

aplicando el principio de Arquímedes, para la determinación del volumen del material.
Luego de lavada la probeta debe permanecer en agua durante un período de 24 hs.
Se retira la muestra del agua y se seca con una tela absorbente hasta que todo el agua visible
sea eliminada.
Se pesa la muestra de inmediato que es el peso del aire de la probeta saturada y de superficie
seca (Psss).
Se coloca un canasto metálico sumergido en agua y que cuelga de una balanza y se equilibra
el peso del canasto sumergido con cualquier medio.
Se coloca la muestra dentro del canasto, sumergiendo el conjunto en el agua y se pesa
(Psum).
Se calcula el peso específico:
Psss
P . E . sss =
Psss - Psum
5) Dureza:
Se mostrará la maquina de Dorry que permite efectuar el ensayo de desgaste superficial por
frotamiento.
6)Abrasión y desgaste:
Se mostrará el equipo que permite determinar la abrasión de las rocas conformadas por
partículas de agregados gruesos medíante el método Deval consistente en un recipiente cilíndrico
de acero que gira inclinado 30° respecto del eje de rotación y donde se producen 10.000 vueltas
con el material en su interior, determinándose el desgaste como diferencia de peso entre antes
y después del ensayo dividido por el peso inicial.
El otro método es el denominado "Los Angeles" que se diferencia por la inclusión de bolas de
acero junto con el material dentro del cilindro de acero. Este es el ensayo más usado en especial
cuando los agregados serán usados en hormigones y en mezclas asfálticas.
Los valores varían según el origen de los materiales y la forma de las partículas.
Las especificaciones establecen un valor máximo para el desgaste Los Angeles. Desgastes
superiores indican agregados de menor calidad que deben ser evitados o condicionado su uso.
El porcentaje de desgaste se expresa como:
G - G1
P (%) = ×100
G
Siendo G = el peso inicial (g):
G1 = peso luego del ensayo (g)
Clase de roca:
Observación: el valor obtenido en este ensayo cumple - no cumple con la especificación

CIRSOC. Es un valor habitual para este tipo de roca: SI - NO
GRANULOMETRÍA
La granulometría de un agregado se realiza con la finalidad de conocer la distribución de las

partículas que lo componen de acuerdo a su tamaño. De acuerdo si se trata de un agregado
grueso o fino se utilizan tamices diferentes.
63
Para agregados finos, cuyo tamaño es menor al 4,75mm (T.Nº4) se utilizan los tamices
4,75mm (Nº4); 2,36mm (Nº 8); 1,18 (Nº 16); 0,600mm (Nº 30); 0,300mm (Nº 50); 0,150mm
(Nº100) y fondo.
Para agregados gruesos, que son las partículas mayores a 4,75mm (Nº4) se usan los tamices
4,75mm (Nº 4); 9,5 mm (3/8"); 12,7mm (1/2"); 19 mm (3/4"); 25,4mm (1"); 37,5mm(1 1/2);
51mm(2"), etc.
Los agregados finos deben responder a granulometrías especificadas en la norma IRAM 1627
y los agregados gruesos a la norma IRAM 1531
Se realizará una granulometría de una arena de procedencia conocida. Se tomarán

aproximadamente 500 g. seca en estufa a 100-150º C hasta peso constante, se hará el tamizado
hasta que en el lapso de un minuto no pase por el tamiz mas de 1% en peso. Se pesa cada
retenido al 0,5g.
Se representa la curva granulométrica correspondiente y se calcula el módulo de
finura.
Σ % retenidos acumulads s/tamices de la serie módulo de finura
Módulo de finura = ----------------------------------------------------------------------------------------
100
Tamices de la serie módulo de finura; 0,150 mm (Nº 100); 0,300 mm (N° 50); 0,600 mm
(N° 30); 1,18 mm (N° 16); 2,36 mm (N° 8); 4,75 mm (N° 4); 9,5 mm (3/8"); 19 mm (3/4"); 37.5
mm (1 1/2"); 76 mm (3"). Las aberturas de los tamices responden a una relación con el anterior
aproximadamente igual a 2. P.Ej. Tamiz 0,150 mm (Nº 100) es la mitad del tamiz 0,300 (N"50)
Tabla del CIRSOC que inclina los límites en que se permiten el empleo de agregados finos
para hormigones que se representan en la
% máximo que, acumulado, en peso
Tamices de
(IRAM 1501)
Curva A Curva B Curva C
9,5 mm 100 100 100
4,75 mm 95 100 100
2,36 mm 80 100 100
1,18 mm 50 85 100
0,600 mm 25 60 95
0,300 mm 10 30 50
0,150 mm 2 10 10
Figura 1 de la página 68.
MATERIAL QUE PASA EL TAMIZ IRAM 0,075 mm (N° 200) - IRAM 1540
Esta determinación se realiza sobre una muestra de agregado fino representativo para lo cual
se obtiene por cuarteo realizado con el material preferentemente húmedo para evitar perdidas
de polvo durante la operación.
Se seca en estufa hasta peso constante igual que para el ensayo de granulometría, luego
se pesa aproximadamente 500g , se la pone en un recipiente, se sumerge en agua, se agita y
se hace pasar por los tamices 1,18 mm (N°16) y 0,075 mm (N°200), si es necesario se repite el
lavado para desprender el polvo adherido a las partículas.
Se seca a 100 - 105 °C el material retenido sobre tamices, hasta peso constante y se
calcula.
G - G1
Peso ret. S / T 0,075 (%) = × 100 =
G
G = peso seco de la muestra antes del ensayo (g)
G1 = peso seco de material retenido sobre el tamiz luego del lavado (g).
64
DENSIDAD RELATIVA DEL AGREGADO FINO
Se denomina densidad relativa del agregado fino a la relación entre la masa al aire libre y el
volumen unitario del agregado incluyendo los vacíos (burbujas, fisuras y poros) permeables y no
permeables a una temperatura determinada.
Es habitual determinarla para el estado saturado superficie seca. Se utiliza un frasco aforado
(de Le Chatelier) con una capacidad de unos 250 cm3, se llena con agua destilada hasta el aforo
inferior (Li). Se toma la arena saturada superficie seca, se pesan entre 50 y 60g al 0,1, se coloca
con cuidado dentro del volumenómetro y se deja en baño de agua a 21 a 23 °C durante 1 hora
y se realiza la lectura (Lf).
Se calcula:
Gsss
dsss =
Vd × da
Gsss = peso de masa al aire s.s.s. (g)

Vd = volumen determinado (Lf-Li),(dm3)
da = densidad del agua a la temperatura de ensayo [1g/cm3]
PESO UNITARIO. NORMA IRAM 1548.
La determinación del peso unitario o P.U.V es hallar el peso de un volumen unitario en las
condiciones de humedad y compactación previamente acordado, varía con los porcentajes de
humedad o el método de colocación en el recipiente. Es por ello que se lo determina como
compactado o como suelto.
Se utiliza un recipiente metálico de unos 3 dm3 aproximadamente de capacidad φ155 mm y h

=160 mm] determinando previamente el peso y volumen y una varilla de acero φ16mm y longitud
de 60cm con la punta semiesférica.
El ensayo se realiza colocando el agregado fino en las condiciones de humedad establecidas
previamente, en tres capas aproximadamente iguales compactadas con 25 golpes de varilla
aplicando a cada capa se enrasa con cuidado y se pesa [G]
G1
P .U . V . c =
V
G1 = peso del agregado compactado [Kg]

V _ volumen del recipiente [dm3]
P.U.V.c = peso unitario o peso de la unidad de volumen compactada con el porcentaje de

humedad en el momento del ensayo (Kg/dm3]

En forma parecida se hace la determinación del P.U.V. suelto, se diferencia en que la carga
del recipiente se hace con una cuchara desde unos 50 mm del borde superior.
G2 = peso del agregado suelto [Kg] V= vol. del recipiente [dm3]
65
CONTENIDO DE VACÍOS
Los vacíos que contiene el agregado ya sea compactado o suelto, se calculan como:
d s - P .U .V
v (%) = × 100
ds

v(%)=vacíos del agregado fino suelto o compactado
ds = densidad del agregado seco o s.s.s.
P.U.V. = peso de la unidad de volumen soco o húmedo, compactado o suelto.
66
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
67
68
Grafico Granulometrico
69
70
YESO, CALES Y CEMENTO DE ALBANILERIA

YESOS
El yeso cocido para construcción se obliene por parcial deshidratación, mediante cocción de
la piedra natural (aljez) de sulfato de calcio hidratado con impurezas, hasta oblener la mayor
parte como sulfato de calcio hemihidratado (CaSO4 1/2 H20).
Se lo utiliza para hacer morteros, con arena, o como pasta para enlucidos de cielorrasos y
paredes.
La norma IRAM 1607 para yeso cocido para construcción considera dos tipos de yesos clase
A y B, de acuerdo a ello establece los siguientes requisitos.
Clase
Requisitos
A B
Material que pasa a través de tamiz

100 93
1,18 mm (Nº 16)……………………min (%)
Tamaño de Material que pasa a través de tamiz
95 85
grano 0,600mm (Nº 30)……………………min (%)
Material que pasa a través de tamiz
70 45
0,150 mm (Nº 100)……………………min (%)
MIN MAX MIN MAX
Tiempo de Inicial en minutos 3 - 3 -

fraguado Final en minutos - 25 - 25
Resistencia a compresión (MPa) 8 - 6 -

Contenido de sulfato de calcio hemihidratado (CaSo4 ½ H2O) (%) 20 - 20 -
1º Finura
Para hacer el ensayo de toman 50g. de yeso, se colocan sobre el tamiz de mayor abertura
IRAM 1,18 mm debajo el resto; se lava usando el aspersorio con agua a una presión de 0,7
Kg./cm2, durante 5 minutos. Luego se ponen los tres tamices en estufa a 120±5°C hasta peso
constante, se pesa cada retenido en (%) acumulado mediante la expresion.
m1
R (%) = × 100 =
m
m1 = peso retenido luego del lavado

m = peso inicial (aprox. 50 g)
2º Pasta de consistencia normal
Para hacer este ensayo se usa el aparato de Vicat modificado, el peso de la sonda es de 50g.
(menos que para cemento) y 19 mm de diámetro
Como el yeso fragua muy rápido se usa bórax como retardación Se disuelve 2 g. de bórax
en agua y se agrega 200 g. de yeso, se mezclan a mano durante 1 min. Luego se determina la
penetración, si es de 30 mm, se dice que es pasta de consistencia normal.
3º Tiempo de fraguado
Se determina sobre la pasta de yeso y agua (pasta de consistencia normal), sin usar retardador
(bórax), utilizando el aparato y aguja de Vicat. (diámetro 1mm y peso 300 g)
71
El tiempo de fraguado inicial corresponde al tiempo que transcurre desde el mezclado del
agua y el yeso hasta que la aguja de Vicat se detiene a 1mm. del fondo.
El tiempo de fraguado final es determinado de igual forma pero la aguja solo penetra 0,5
mm.
4º Resistencia a compresión
Con la pasta de consistencia normal determinada (pero sin agregar retardador) se llenan
cinco (5) moldes cúbicos de 7,07 cm de arista (50 cm2), se desmoldan a las, 2 horas y se dejan
72 horas en cámara húmeda. Después de ese tiempo se dejan en ambiente de laboratorio hasta
peso constante (±0.1%). Cuando se encuentran en esas condiciones se ensayan a compresión.
La carga P dividida el área del cubo (50 cm2) nos da el valor de la resistencia a compresión.
P (k g ) kg
R= = = MPa
S (c m ) c m 2
2
CALES
Es un material de construcción de aspecto pulverulento de color blanco, previamente calcinado

y que reacciona en contacto con agua, siendo capaz de endurecer bajo alguna de estas dos
condiciones: expuesto al aire o bajo agua, por lo cual se clasifica en cales aéreas o hidráulicas.
La principal aplicación de la cal es en la elaboración de morteros para levantar mamposterías
mezclado con arena y agua, forma el material ligante de los ladrillos de las paredes llamado
"mezcla de asiento", o bien para revoques tanto gruesos como finos. También en el campo vial
tienen aplicación como correctores de la plasticidad de los suelos en las bases de los pavimentos,
denominándose "suelo cal", en depuración de aguas o como filler en mezclas asfálticas, etc.
Fabricación
La cal se obtiene a partir de la roca caliza que se extrae de canteras ubicadas en casi todo el
país. Existen en nuestro país aproximadamente 1.500 caleras que trabajan en forma permanente
y otras en forma transitoria. Algunas poseen instalaciones primitivas y sin control de calidad
frente a la mayoría que disponen de proceso industrial.
La materia prima es la roca calcárea con pocas Impurezas constituida por carbonato de calcio
(CaCO3) que sometida a la acción del calor (calcinación) en hornos verticales u horizontales
con temperaturas que llegan a los 1.000°C, se disocia en anhídrido carbónico (CO2) que se
elimina como gas quedando como producto final el oxido de calcio, llamado comúnmente cal
viva.
CaCO3 + calor =CaO + CO2 (gas)
La cal viva al suministrársele agua en cantidad suficiente se hidrata, transformándose en

hidróxido de calcio o cal apagada, acompañada con desprendimiento de calor y gran aumento
de volumen.
CaO + H2O = Ca(OH)2 + calor
Los ensayos que se realizan sobre la cal viva son dos:
1) residuo de apagado.
2) rendimiento en volumen.
La cal viva se vende en el mercado en forma de terrones. Puede ser hidratada o apagada, en
pasta o en polvo. Desde hace unos cuantos años ha dejado de ser usada por requerir un cierto
tiempo de apagado (proceso de hidratación), y al disponer el mercado de cales hidratadas listas
para usar en bolsas.
72
La cal hidratada a polvo se realiza por una adición controlada de agua. Existen varios procesos
como los hidratadores por tornillo sin fin donde circula la cal viva o por cintas transportadoras donde
reciben un rociado de agua, o bien por sistema Corson de hidratación a presión y temperatura.
Luego de la hidratación parcial de la cal, se disgrega y pasa por un proceso de molienda final
en molinos con bolas de acero, y se acopia en polvo en un silo. Luego se embolsa quedando
listo para su uso por el albañil. Esta es la cal hidratada que se vende en dos variantes: hidráulica
o aérea.
CALES HIDRÁULICAS
Las cales hidráulicas están compuestas fundamentalmente por CaO y un mínimo de sílice
activa y óxidos de aluminio e hierro, que le dan hidraulicidad, que hace que el mortero pueda
endurecer bajo agua. La diferencia principal respecta de la aérea es que el mortero de ésta,
endurece al aire por carecer de hidraulicidad.
Este tipo de caliza se encuentra en la provincia de Buenos Aires especialmente en la zona de

Olavarría y tienen resistencias mayores que las aéreas por lo que son empleadas en paredes de
más de 15 cm de espesor, en cimientos y trabajos en contacto con humedad.
Son menos trabajables que las aéreas. Se encuentran en el mercado en bolsas de 30 Kg.
La norma IRAM 1500 Cal hidráulica hidratada en polvo para la construcción establece los
requisitos que debe cumplir para su aceptación, que figuran en la tabla siguiente:
Tipo B
Tipo A
Requisitos Físicos
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Material retenido sobre tamiz
IRAM 0.300 mm (Nº 50) --------- 1% --------- 1%
Finura IRAM 0,150 mm (Nº 100) --------- 7% --------- 7%
Material retenido sobre tamiz 15 % 15 %
IRAM 0,075 mm (Nº 200) --------- ---------
Constancia de Ensayo de expansión en

volumen autoclave --------- 1% --------- 1%
Resistencia a A los 7 días 1,5 MPa 0,5 MPa

compresión A los 28 días Igual o mayor que 7 a Igual o mayor que 7 a
días días
Tipo B
Tipo A
Requisitos Químicos
Residuo insoluble
--------- 5% --------- 5%
Anhídrido silícico soluble (SIO2) +
Suma de óxidos (Fe2O3+AI2o3) 10% --------- 10% ---------
Cal útil expresada en óxido de calcio 30 % --------- 33 % ---------
Anhídrido carbónico (CO2) 7% 7%
--------- ---------
73
ENSAYOS
1º Finura
En el ensayo de finura se emplea el aspersorio donde se hace pasar agua a una presión
de 0,05 MPa durante 5 minutos. Se debe pasar por los 3 tamices; se coloca la muestra de cal
previamente pesada (m) sobre el tamiz de mayor abertura. Se lava con el agua, hasta que
el agua que sale es clara, los tamices, se llevan a estufa (120 ± 5°C) y luego se pesa (m1) el
material retenido determinando el % retenido acumulado en el tamiz.
R (%) = m1/m.100
2º Constancia de volumen
Se debe preparar una pasta de consistencia normal que estara formada por partes iguales
de cemento portland y cal y una cantidad de agua suficiente para obtener una consistencia
adecuada. Se emplea el aparato de Vical y la sonda de Telmajer. Cuando la sonda se detiene
a 20 mm de la superficie de la pasta se define que tiene consistencia normal. Si no diera, se
modifica la cantidad de agua por tanteos sucesivos hasta encontrar dicho valor.
Con esa proporción de pasta de consistencia normal se llenan dos moldes de 25 cm de
longitud efectiva por 2,5 cm de lado previamente lubricados, luego se llevan a una cámara
húmeda durante 24 horas. Luego se desmoldan y obtienen dos probetas con topes de acero.
Usando un comparador de longitudes, se mide su longitud inicial (l¡) al 0.002 mm y
posteriormente se coloca en la autoclave donde permanece 1 hora a una presión de vapor de
agua de 2 MPa y 217 ºC. Luego se abre la autoclave y se sacan las probetas, se introducen
en un baño de agua con temperatura de 90ºC y se deja enfriar gradualmente hasta 20-22ºC.
Posteriormente se mide su longitud final (lf) y se calcula la expansión:
f - li
e (%) = × 100
li
Para este ensayo se deben preparar probetas cúbicas de mortero normal, constituidas por
1 parte de cal y 3 partes de arena de partículas redondeadas entre 1 y 1,5 mm de diámetro. La
cantidad de agua a agregar debe ser tal que el índice de fluidez esté comprendido entre 60 y 75
% (160-175 mm de base final).(25 golpes en 15 segundos).
Mortero: Se mezcla previamente el agua con la cal y posteriormente se agrega la arena
agitándose la mezcla durante 1 1/2 minuto. Luego se determina el índice de fluidez, para ello se
coloca dentro de un molde tronco cónico ubicado sobre el disco de la mesa de caída libre, se
retira el molde y se aplican 25 golpes de caída libre midiéndose el diámetro final promedio. El
índice de fluidez se calcula por:
D f - Di
I f (%) = × 100
Di
74
Obtenido por tanteos el mortero normal, se moldean ocho probetas usando moldes cúbicos
de 7,07 cm de lado (una sección de 50 cm2), previamente se lubrican los moldes con aceite.
Se colocan luego en una cámara húmeda desmoldándose a las 48 horas. Se curan en cámara
húmeda hasta cumplir 7 días. Se ensayan 4 probetas y 4 probetas se ponen bajo agua hasta los
28 días, para verificar sí las cales son hidráulicas.
Las probetas son ensayadas a compresión, la carga que produce la rotura a compresión
dividida por la sección da la resistencia. A los 28 días la resistencia compresión deberá ser igual
o superior a 7 días.
CALES AÉREAS:
Las cales aéreas hidratadas en polvo están compuestas principalmente por CaO y siendo el
resto agua e impurezas. Esta diferencia de composición hace que las cales aéreas sean claras,
capaces de dar pastas muy plásticas y adhesivas, que solo endurecen en contacto con aire pues
toman el CO2 para formar carbonatos.
Las cales aéreas son ideales para el revoque fino de interiores, por su facilidad de trabajo y
dar mejor terminación.
El centro productor del país desde la época colonial de las cales aéreas fue Córdoba. Para
poder usarla en morteros de asiento o en cimientos, (no endurece, no permite el ingreso de
CO2) se le agrega cemento portland. La norma IRAM 1626 Cal aérea hidratada en polvo para la
construcción establece los requisitos que debe cumplir la cal aérea para su aceptación, siendo
los siguientes:
Tipo B
Tipo A
Requisitos Físicos
IRAM 0.600 mm (Nº 30) --------- 0,5 % --------- 1,5 %
Finura IRAM 0,150 mm (Nº 100) --------- 5% --------- --- %
Material retenido sobre tamiz 15 % 15 %
IRAM 0,075 mm (Nº 200) --------- ---------
Constancia de Ensayo de expansión en

volumen autoclave --------- 2% --------- 2%
Plasticidad (Emley)
180 --- 150 ---
Tipo B
Tipo A
Requisitos Químicos
Óxido de calcio más óxido de magnesio
65 --- 62 ---
Totales (Oca + OMg totales ) (%)
Óxido de calcio útil, más óxido de magnesio, total
(Oca + OMg) (%) 58 --- 58 ---
Cal útil expresada en óxido de calcio
Anhídrido carbónico (CO2) (%)
----- 3 ----- 7
75
1º Plasticidad (Emley)
Es el ensayo que caracteriza cales aéreas; en las hidráulicas no se hace (la resistencia a
compresión es el ensayo que caracteriza a estas cales). El ensayo de plasticidad se hace con
un aparato denominado plasticímetro de Emley. Consta de una placa base de porcelana porosa
y un disco cromado superior. La placa base está conectada a un motor que la hace girar a una
velocidad lenta de 6 1/2 r.p.m., mientras que el disco cromado está conectado a una escala que
nos registra una lectura F correspondiente al momento torsor.
El ensayo finaliza cuando la pasta se fractura anotandose el valor final F en la escala y el
timpo T transcurrido. La plasticidad se calcula:
Se considera que el ensayo se ha completado cuando:
1) En tres lecturas consecutivas de la escala (2 minutos) no hay variacíon y la muestra

visiblemente fracturada o separada de la placa de apoyo.
2) La lectura en la escala alcanza el valor 100 o
3) Cualquier lectura es menor que la anterior.
CEMENTO DE ALBAÑILERÍA
Es un ligante de tipo hidráulico cuyas propiedades son intermedias entre las de la cal hidráulica
y el cemento portland, se encuentra en el mercado en bolsas de 40 Kg. se emplea mezclándolo
directamente con arena y agua sin otro aditivo. Se une en albañilería corno mezcla de asiento
de ladrillos o bien para revoques, en lugar de las mezclas clásícas con cal.
El cemento de albañilería está constituido por una mezcla de partes iguales de clinker y
piedra caliza, agregándose yeso como retardador de fraguado y un producto incorporador de
aire, se muele hasta obtener un polvo fino y homogéneo.
76
Las especificaciones para su aceptación o rechazo están fijadas por la norma IRAM 1685
Cemento de albañilería que establece los siguientes requisitos físicos:
En cuanto a los requisitos químicos hay un solo ensayo:
Alcalinos solubles en agua: para determinarlos se requiere un espectrofotómetro de llama.
La norma IRAM 1685 establece que el índice de fluidez, para el mortero de cemento de
albañilería para ensayos de resistencia a compresión, retención de agua y contracción por
secado, debe ser de 11 0 ± 5 %.
Con el mortero normal se llenan moldes de 4x4x16 cm para obtener seis probetas. Se los
deja 24 horas en cámara húmeda se desmolda, se dejan las probetas en cámara húmeda hasta
cumplir siete días, a esa edad se ensayan tres probetas a flexión y las seis mitades resultantes
a compresión y las otras tres probetas se sumergen en agua saturada con cal hasta cumplir los
28 días en que se ensayan determinando la resistencia a flexión y compresión.
Determinando la resistencia a compresión mediante la expresión:
P (k g )
Rc = = k g / c m2 MPa
S (c m 2 )
R c : R esistencia a compresión a ( MPa)

P : C arg a d e rotura (k g )
S : Superficie (1 6 c m 2 )
2º Aire incorporado
Para realizar este ensayo se debe elaborar un mortero normal compuesto por una parte del
cemento de albañilería en estudio y cuatro partes en peso de arena normal. Se empasta con una
cantidad de agua suficiente como para obtener un índice de fluidez de 110 ± 5 %, determinado
en la mesa de caída libre (ver punto 3 Cales hidráulicas), aplicando 25 golpes o caídas en 15
segundos.
Con este mortero se llena un recipiente de 400 cm3 y se pesa.
Este ensayo está normalizado por IRAM 1634 que establece como determinar la cantidad de
aire incorporado A por la siguiente expresión:
77
m
A (%) = 100 -
4d
siendo : m, masa del mortero en el molde de 400 cm3
δ, la densidad del mortero sin aire incorporado, que se determina por:

3º Retención de agua
Este ensayo está normalizado por IRAM 1679. Se prepara un mortero normal constituido por
una parte de cemento de albañilería y tres partes de arena normal en peso, la cantidad de agua
se determina mediante la mesa de caída libre determinándose el índice de fluidez lt.(B) que
debe estar comprendido entre 105-115 %. El mortero se coloca dentro de un soporte cilindrico
de base perforada, previamente se pone un papel de filtro, para evitar el taponamiento de los
orificios y se aplica un vacío normalizado durante 30 segundos, con el fin de verificar la pérdida
de agua, similar como lo haría un ladrillo, lo que produciría un pérdida de trabajabilidad del
mortero. Se vuelve a medir el índice de fluidez Ir.(A), determinándose la retención de agua R por
la expresión:
Mortero en estudio
Papel de filtro
A x 100 A: l1 posterior
R (%) =
B
Disco perforado B: l 1 anterior
Unión flexible
Llave de tres vías
Bomba de vacío
Vacío
$H
Hg
Agua
Mide el vacío
Se prepara una pasta de consistencia normal exclusivamente de cal aérea y agua, fijándose
la cantidad de agua tal que la sonda, en el aparato de Vical modificado, se detenga a 20 mm del
fondo.
Obtenida la pasta se coloca un molde tronco cónico sobre la placa porosa, se llena y se quita
el molde, se gira el soporte inferior con la mano hasta que la superficie superior de la pasta esté
en contacto con el disco cromado. Se pone en marcha el motor registrando el tiempo desde que
se coloca la pasta en el molde. El ensayo finaliza cuando la pasta se fractura anotándose el
valor final F en la escala y el tiempo T transcurrido en minutos o bien el registro alcanza el valor
máximo F = 100. Entonces la plasticidad se calcula:
P= F 2 + 100 × T 2
Los otros ensayos, de finura y estabilidad de volumen se hacen en forma similar que en las
cales hidráulicas.
78
4º Contracción por secado
Se realiza de acuerdo a la Nona IRAM 1651. Se prepara un mortero normal con el índice de
fluidez establecido y se moldean probetas dentro de los moldes de 25 cm. de largo útil, por 2,5
cm. de lado. A las 24 horas se procede a desmoldarlas y luego se sumergen 6 días bajo agua
midiéndose entonces, con el comparador de longitudes, longitud inicial l1. Luego se dejan las
probetas a temperatura del laboratorio 21ºC y 60-65 de HR durante 20 días. Se mide la longitud
final Lf. La contracción por secado se determina por:
L f - Li
C s (%) = × 100
Li
79
TRABAJO PRACTICO Nº 7
CEMENTO PORTLAND
Definición
El cemento portland es un ligante hidráulico artificial obtenido mediante un proceso industrial.

Es uno de los materiales de construcción más empleados en la ingeniería y se presenta como
polvo fino, de color gris verdoso, suelto al tacto, y que tiene la propiedad de que al contacto con
agua se transforma químicamente en forma "irreversible" y endureciendo al mismo tiempo.
Fue patentado como Invento en 1824 por un constructor, José Aspdín, en Leeds, Inglaterra,
debiéndose el nombre por la semejanza del material fraguado con la piedra natural de Portland.
Antiguamente los romanos utilizaban una especie de cemento hidráulico de tipo natural
empleando suelos de origen puzolánico con cal.
Fabricación
El cemento portland se obtiene a partir del mezclado y posterior cocción de materiales,

calcáreos y arcillosos, en proporción aproximada de 65 y 35 % respectivamente.
Ambos materiales se encuentran en casi todas las provincias formando parte de mantos
rocosos. El proceso se inicia con la extracción de las materias primas mediante la explotación
de canteras o yacimientos a cielo abierto, donde se necesita el empleo de explosivos y palas
mecánicas de gran porte, para luego seguir con etapas de trituración hasta tamaño de polvo,
primero en trituradoras con mandíbulas y luego en molinos.
La esencia de la fabricación del cemento portland es la transformación de los carbonatos de
calcio y magnesio que forman la piedra calcárea y de la sílice, de la alúmina e hierro constituyentes
de la roca arcillosa, en óxidos que finalmente se combinan para formar silicatos y aluminatos.
Para lograr estas reacciones químicas en primer término es necesario un adecuado mezclado
de los materiales que provienen de la cantera, para obtener una buena homogeneidad y las
relaciones exactas de los elementos hidraulizantes para evitar fracciones que reaccionen menos,
se comporten como inertes o introduzcan problemas (p.ej. cal libre) y luego una cocción a
temperatura progresiva hasta valores elevadísimos (aproximadamente 1350-1500°C).
Para el mezclado de los materiales crudos calcáreos y arcillosos se usan dos procedimientos;
vía seca y vía húmeda. El proceso húmedo se realiza en grandes piletas donde se mezclan
los materiales formando un barro. La mezcla en seco se efectúa con un chorro de aire que se
Insufla dentro de un recipiente vertical denominado ciclón por donde descienden los materiales
introducidos.
La mezcla homogeneizada se lleva para su cocción a los hornos, que son grandes tubos
cilíndricos de acero, recubiertos interiormente de material refractario, dotados de un lento
movimiento giratorio sobre su eje, que tiene una cierta inclinación. En el extremo final del horno
se tiene una temperatura de 1500 °C acusando el material un principio de fusión (clinkerización)
saliendo como pequeñas esferas duras y oscuras denominadas "clinker".
En nuestro país existen 19 fábricas de cemento portland, con 41 hornos. La mayoría emplea
gas natural o fuel oil como combustible y sólo una carbón mineral como variante.
El proceso final consiste en moler el clinker, con la adición de yeso entre 5% de piedra de
yeso para regular el tiempo de fraguado. En algunas fábricas se le suele adicionar también
escoria granulada de alto horno entre 5 a 10 % como adición mineral activa.
Así se obtiene el cemento que se despacha en bolsas de 50 Kg. con envases de 3 pliegos de
papel o bien a granel, ya sea en camiones o por ferrocarril.
80
Tabla 1 -Tipos de cemento y composición (IRAM 00000)
IRAM 50000:2000 - Cemento. Cementos para uso general. Composición, características,

evaluación de la conformidad y condiciones de recepción.
IRAM 50001:2000 Cemento - Cementos con Propiedades Especiales.
IRAM 18:1960 - Muestreo al azar.
IRAM 1504:1906 - Cemento portland. Análisis químico.
IRAM 1593:1994 - Material calcáreo para cemento portland con "filler" calcareo.
IRAM 1619:1966 - Cemento portland. Método de determinación de tiempo de fraguado.
IRAM 1620:1967 - Cemento portland. Método de determinación de la constancia de volumen

mediante el ensayo en autoclave.
IRAM 1621:1967 - Cemento portland. Método de ensayo de finura por tamizado húmedo.
IRAM 1622:1962 - Cemento pórtland. Método de determinación de las resistencias a la

compresión y a la flexión.
IRAM 1633:1965 - Arena normal
IRAM 1643:1965- Cementos. Muestreo.
IRAM 1651-2:1982 - Cemento portland puzolánico. Métodos de ensayo.
IRAM 1667:1990 - Escoria granulada de alto horno para cemento.
IRAM 1668:1968 -Puzolanas. Características y muestreo.
IRAM 350:1994 - Certificación de la calidad. Evaluación de la conformidad con requisitos

establecidos y actividades de certificación. Vocabulario.
IRAM 352:1998 - Requisitos generales para organismos que operan sistemas de certificación
de productos.
IRAM 354:1990 - Certificación de la calidad. Reglas generales para un sistema de tipo de
certificación de productos por tercera parte. Sistema de Sello o Marca de conformidad con
81
norma.
IRAM-IAC-ISO E 8402:1994 - Gestión de la Calidad y Aseguramiento de la Calidad.
Vocabulario.
IRAM-IAC-ISO E 9001:1994 - Sistemas de la Calidad. Modelo para el aseguramiento de la

calidad en el diseño, el desarrollo, la producción, la instalación y el servicio posventa.
IRAM-IAC-ISO E 9002:1994 - Sistemas de la Calidad. Modelo para el Aseguramiento de la

Calidad en la producción, la instatación y el servicio posventa.
Las características que les confieren propiedades especiales a los cementos se especifican
en la IRAM 50001.
Tabla 1 - Denominación y designación (IRAM 50001)

Denominación Designación
De Alta Resistencia inicial ARI
Moderadamente resistente a los sulfatos MRS
Altamente resistente a los Sulfatos ARS
De bajo calor de hidratación BCH
Resistencia a ala reacción Álcali – Agregado RRAA
Blanco B
Ensayos
En la norma IRAM 50000 se especifican los valores correspondientes a cada uno de los
ensayos que deberá cumplir los cementos analizados en conformidad con el tipo de cemento.
82
Tipo de Método de
Característica Requisito Unidad
cemento ensayo
CPN 4,0
CPF 12,0
Pérdida por calcinación CPE 4,0
(máximo) CPC ---
CPP 4,0
CAH 4,0
CPN 2,0
CPF 5,0
Residuo insoluble CPE 2,0
(máximo) CPC ---
CPP ---
CAH 2,0
CPN 3,5
CPF 3,5
Trióxido de azufre (SO3) CPE 3,5
(máximo) CPC 3,5
CPP 3,5
CAH 3,5
g/ 100g IRAM 1504
CPN 5,0
CPF 6,0
Óxido de Magnesio (MgO) CPE ---
(máximo) CPC ---
CPP 5,0
CAH ---
CPN 0,10
CPF 0,10
Cloruros (Cl) CPE 0,10
(máximo) CPC 0,10
CPP 0,10
CAH 0,10
CPN 0,10
CPF 0,10
Sulfuros (S2) CPE 0,50
(máximo) CPC 0,50
CPP 0,10
CAH 1,0
Coeficiente puzolánico CPP  1,0 --- IRAM 1651 - 2
Requisitos químicos
83
Requisitos físicos
Método de
Requisito Unidad Min. Máx.
ensayo
Material retenido para g / 100 g - 15,0 IRAM 1621

el tamiz IRAM 75 pm
Finura
250,0
Superficie Promedio
m2 / kg - IRAM 1623
específica Individual
225,0
Constancia de Expansión en
% - 1,0 IRAM 1620
volumen autoclave
Tiempo de Inicial min 45 -
IRAM 1619
fraguado Final h - 10
Contracción por A los 28 días de la
% - 0,15
secado lectura inical IRAM
Requerimiento de agua, por ciento por 1651-2
g / 100 g - 64,0
masa de cemento (“)
Reqisitos mecánicos
Resistencia a la compresión (MPa)
Método de
Categoría
ensayo
2d 7d 28 d
CP 30 - Min. 16 Mín. 30 Máx. 50
CP 40 Mín. 10 - Mín. 40 Máx. 60 IRAM 1622
CP 50 Mín. 20 - Mín. 50 -
Los requisitos específicos para los cementos cuyas características les confieren propiedades
especiales, se especifican en la IRAM 5000.
Requisitos específicos
De Alta Resistencia Inicial (ARI)

Tipo de cemento Método de
Propiedad Unidad Requisito
(ver nota) ensayo
Superficie específica (valor
 400
promedio)
m2 / kg IRAM 1623
Superficie específica
 370
(valores individuales)
 10
Edad: 1 d
CPN, CPC, CPF,
CPE, CAH o CPP  20
Edad: 2 d
Resistencia a
la MPa  27 IRAM 1622
Edad: 3 d
compresión
 40
Edad: 7 d
 50
Edad: 28 d
84
Altamente Resistente a los Sulfatos (ARS)
Tipo de cemento Método de ensayo
( ver nota 1 ) ( ver nota 2 )
Contenido de Alumináto tricálcico

 4,0
(C3 A) en el cemento

CPN más aluminoferrito tetracálcico
(C3A + FAC4 ) en el cemento ó
 22,0
aluminoferrito tetracálcico más
ferrito dicálcico (FAC4 + FC2) en el
cemento
IRAM 1504
%

 4,0
(C3 A) en el Clínker
CPC, CPF, CPE, más aluminoferrito tetracálcico
CAH o CPP (C3A + FAC4 ) en el clínker ó
aluminoferrito tetracálcico más  22,0
ferrito dicálcico (FAC4 + FC2) en el
clínker
Moderadamente Resistente a los Sulfatos (MRS)

( ver nota 1 )

CPN  8,0 IRAM 1504
(C3 A) en el cemento %
De Bajo Calor de Hidratación (BCH)

( ver nota 1 )
Calor de hidratación
CPN, CPP, CPE o  270
Edad 7 d 1617
CAH  310
Edad 28 d
%
CPN, CPP, CAH, Calor de hidratación 1852
 270
CPF, CPC o CPE Edad 5 d (ver nota 3)
85
Moderadamente Resistente a los Sulfatos (MRS)
( ver nota 1 )

CPN  8,0 IRAM 1504
(C3 A) en el cemento %
De Bajo Calor de Hidratación (BCH)

( ver nota 1 )
Calor de hidratación
CPN, CPP, CPE o  270
Edad 7 d 1617
CAH  310
Edad 28 d
%
CPN, CPP, CAH, Calor de hidratación 1852
 270
CPF, CPC o CPE Edad 5 d (ver nota 3)
Cuadros Resistente a la Reacción Alcah - Agregado (RRAA) Blanco (B)
Para ser aprobado un cemento portland debe cumplir satisfactoriamente con los ensayos
mencionados, tanto generales como el caso de los específicos. En general todos los cementos
argentinos cumplen con los requisitos establecidos. El control de calidad se realiza en los
laboratorios de las fábricas y por el CITAC.
1) Finura por material retenido sobre el tamiz: IRAM 0,075 mm (N° 200):
La finura expresa en un valor numérico el tamaño de las partículas de cemento que son
mayores que un tamaño y permite verificar la eficiencia de la molienda final. Se obtiene mediante
la determinación del residuo sobre el tamiz IRAM 0,075 mm (N° 200) por tamizado húmedo. Se
toma una muestra de cemento y se seca a estufa a 100-105ºC, se pesan 50g, se coloca sobre
un tamiz que tiene una abertura libre de 0,075 mm. y se lava con un aspersorio.
d
c
b
0,5 e
f
a Disco perforado
El aspersorio consiste en una cañería de 25 mm. de diámetro interior con una llave de paso
(B), una válvula esclusa (C) para regular la presión de agua, un manómetro (D) y en el extremo
(G) una chapa perforada para generar una lluvia.
Colocado el cemento sobre el tamiz se hace pasar una corriente de agua durante 5 minutos
a una presión de 0,5 kg/cm2. Luego se seca el cemento retenido sobre el tamiz, en una estufa
hasta peso constante y se anota este valor.
86
2) Finura. Superficie especifica por permeametría Blaine
Se denomina superficie especifica a la suma de las áreas superficiales del conjunto de las
partículas de cemento contenidas en un gramo y se expresa en m2/Kg. Al disminuir el tamaño
de las partículas aumenta la superficie especifica.
El método denominado Blaine para la determinación de la finura por permeametría al aire
consiste en relacionar la magnitud a medir con el tiempo que tarda un determinado volumen de
aire en pasar a través de una capa de cemento compactada en forma normalizada.
El dispositivo usado consiste en una celda de permeabilidad en la que se coloca el cemento
sobre una placa perforada y entre papeles de filtro. La celda es un cilindro metálico abierto en
sus extremos y se comunica por el inferior con un manómetro en forma de U que presenta una
salida horizontal con una llave de paso. Cuando esta se abre, se aspira con una bomba de goma
provocando un ascenso del líquido contenido en el tubo de vidrio, luego se cierra la llave de paso
y el líquido tiende a un equilibrio hidrostático volviendo a su nivel anterior provocando el pasaje
de aire a través del cemento. El ensayo consiste en registrar la diferencia de tiempo T que tarda
el líquido en pasar por dos marcas del tubo.
Cuanto más fino es el cemento mayor va a ser el tiempo en que tarde el aire en pasar a
través de él y por consiguiente en pasar entre las marcas, con lo cual será mayor la superficie
especifica.
La superficie específica se calcula como:
S = K× T
en donde "K" es una constante del aparato que surge del ensayo de una muestra patrón:
Sp
K=
t p
La Norma IRAM 1503 establece para el cemento portland normal:
Smin = 250 m2 / kg. con un mínimo de 225 m2 / kg

Pasta de consistencia normal:
?
Disco perforado
Papel de filtro
1
16
30 cm
15 cm
30
0.9 cm
40 agujeros
Detalle A ?
Juego entre
Acople hembra o ? pisión y célula 0.1
Célula
Pisión
Figura 1
Para poder realizar los ensayos de fraguado y constancia de volumen se necesita preparar
una pasta de consistencia normal, definiéndose como pasta una mezcla de agua y cemento.
Para determinar la consistencia normal se emplea un aparato denominado de Vicat, consiste en
un cilindro desplazable verticalmente que pesa 300 g. y una escala donde leemos la profundidad
de penetración de una sonda denominada de Telmajer (c), cilindro de 1 cm. de diámetro, que se
introduce dentro de un molde tronco cónico que contiene la pasta. Para determinar la penetración,
se coloca la pasta en el tronco de cono normalizado y se hace bajar la sonda hasta la superficie
de la pasta, se le libera y se efectúa la lectura cuando se detiene.
87
C
C
B
F
F 40
30
20
E 10 Molde
0 E 7.5 cm
4 cm
B
A
D
D
A
8.5 cm
G
G
H H
Con este ensayo se determina la cantidad de agua de la pasta, que es variable pues depende
de la finura y composición del cemento portland, el mezclado es mecánico. Se define como pasta
de consistencia normal a la que contiene una cantidad de agua que haga detener la sonda de
Tetmajer a 10 ± 1 mm. del borde superior del molde tronco cónico normalizado. Se debe verificar
que cuando la sonda toque el fondo la lectura en la escala sea cero. Para hacer el ensayo se
pesan 500g de cemento y se lo introduce en la mezcladora adicionándole una determinada
cantidad de agua la que debo mezclarse en marcha lenta durante tres minutos.
Esta pasta se coloca en el molde tronco cónico sin compactarla y se lo ubica en el aparato
de Vicat, dejando penetrar lentamente la sonda hasta que se detenga y se toma la lectura en la
escala. Si el valor obtenido es de 10 ± 1 mm. la pasta es de consistencia normal. Esla pasta se
usa para realizar los ensayos de fraguado y constancia de volumen.
Si no obtenemos el valor 10 ± 1 mm. la pasta se descarta y volvemos a repetir el ensayo con
otra cantidad de agua mayor o menor que la vez anterior según la penetración obtenida, y así
por tanteos hasta obtener el valor establecido.
88
1ª determinación 2ª det. 3ª det.
Cantidad de agua:
Cantidad de cemento:
% de agua sobre cemento:
Lectura: Penetración (mm):
3) Tiempo de fraguado: (Vicat)
Consiste en determinar el tiempo transcurrido desde la adición del agua al cemento hasta el
momento en que se inicia y termina el fraguado de la pasta de consistencia normal.
Para este ensayo se utiliza el mismo aparato de Vicat en el que se reemplaza la sonda de
Tetmajer colocando en su lugar una aguja de Vicat que tiene 1mm. de diámetro. (D)
Se define como tiempo de fraguado inicial al transcurrido desde que el agua y el cemento
se pusieron en contacto hasta que la aguja que penetra en la pasta de consistencia normal se
detenga a 5 mm del fondo. Para ello se hacen determinaciones periódicas de penetración de la
aguja a partir de los 20 min y luego generalmente cada 5 min
Se define como tiempo de fraguado final cuando Ia aguja no penetra dentro de la pasta
4) Constancia de volumen:
El objeto del ensayo es determinar si hay entre los elementos constitutivos del cemento
sustancias que sean expansivas en exceso. La variación volumétrica en el cemento está
provocada por el MgO cristalino y el CaO libre.
Para valorar este requisito se utiliza el ensayo de expansión en autoclave, utilizando dos
probetas prismáticas de pasta de consistencia normal endurecida; las probetas se preparan en
moldes, prismáticos de 2,5 x 2,5 cm de lado y 25 cm de longitud efectiva, previamente aceitados
con un lubricante mineral, colocándose en los extremos vástagos metálicos salientes para facilitar
las lecturas con precisión.
Se llena el molde con la pasta de consistencia y se lleva a una cámara húmeda durante 24
hs. Luego se desmolda y se procede a efectuar la medida de longitud inicial (Li) mediante un
comparador de longitudes que permite registrar 0,002 de mm.
Las probetas se llevan al autoclave que actúa corno caldera a vapor, donde se las mantiene
durante 3 hs a una presión de 20 Kg/cm2 y una temperatura cercana a los 215°C.
7.5 cm
2.5 cm
til
g.ú
lon
cm Probeta
25
1 2 3
Se baja la presión y la temperatura, se abre el autoclave y la probetas se colocan en agua

a una temperatura de 90ºC debiéndose bajar en forma gradual con agua fría hasta que las
probetas alcancen los 20 ºC. Se dejan 15 minutos y se mide la longitud final Lf.
La expansión e se determina
L f - Li
e (%) = × 100
Li
89
5) Resistencia a compresión y flexión:
El objeto de este ensayo es determinar la resistencia del mortero normal. Para verificarla se
preparan seis probetas prismáticas 4x4x16 cm a ensayar luego a compresión y flexión.
Se define como mortero normal la mezcla de cemento, arena y agua. Se prepara una mezcla
establecida con una razón agua/cemento: 0,50 (constante) en peso, de: 1/2 : 1 : 3, o sea 1/2.
parte de agua por 1 parte de cemento y 3 partes do arena normal, la arena debe cumplir con la
granulometría normalizada por la norma IRAM 1633, consistente en
1/3 de arena gruesa entre tamices Nº 10 y 18.
1/3 de arena mediana entre tamices Nº 10 y 35.
1/3 de arena fina entre tamices Nº 35 y 170, en peso.
La mezcla se debe realizar en una mezcladora normalizada donde en primer lugar se

incorporan el cemento y el agua y se mezcla a velocidad lenta durante 30 seg. a marcha lenta;
luego se incorpora la arena normal mezclándose otros 30 segundos. Se para la mezcladora y
se la hace girar luego a velocidad rápida durante 30 segundos; se deja en reposo durante 90
segundos y se vuelve a mezclar durante 60 segundos.
Luego se llenan 6 (seis) moldes previamente aceitados, en 2 capas, se compactan en una
mesa de caída libre aplicándole 60 golpes y se enrasa. Los moldes se llevan a cámara húmeda;
a las 24 hs. se desmolda y las probetas se colocan bajo agua hasta el momento del ensayo, que
se hacen a las edades de 2 ó 7 y 28 días.
Primero 3 (tres) probetas se someten al ensayo de flexión determinándose en la máquina del
ensayo la carga P de rotura. Ésta determinación no tiene requisitos a cumplir.
La resistencia a la flexión es:
50 mm
Probeta
P = carga [Kgr]
l = luz entre apoyos [cm]
b = lados de la probeta [cm]
100 mm
h= altura de la probeta [cm]
1
Los 6 (seis) trozos resultantes del ensayo de flexión, se ensayan a compresión. La carga
se aplica sobre una cara lateral a la de moldeo sobre una placa de 40 x 40 mm. por lo que la
resistencia a compresión será:
Ensayo en laboratorio:
Cantidad de agua: cm3

Cantidad de cemento: g.
Cantidad de arena: g.
A flexión P = Kg. oí= Kg/cm2 Edad: días MPa

A compresión P = Kg. oc = Kg/cm2 Edad: días MPa
90
Requisitos químicos
Con el fin da verificar si el cemento portland cumple con los requisitos de fabricación se le
exige lo siguiente:
1º Residuo insoluble. Constituye el % de material que no reacciona, es inerte por lo que puede
poner de manifiesto a cargas o adulteraciones.
2º Pérdida por calcinación. En la parte de la piedra de yeso que desprende humedad o

procesos de meteorización (mal estacionamiento) puede absorber agua o anhídrido carbónico
(CO2) por el ambiente.
3º Oxido de magnesio. Se trata de evitar materias primas, con alto MgO pues generalmente
son difíciles de emplear para fabricar c.p.n. y mal tratados pueden producir cementos con
expansión.
4º Trióxido de azufre (SO3). Se usa como regulador del tiempo de fraguado pero en % elevados
puede provocar reacciones indeseables y el yeso es un elemento de mala calidad y puede
producir expansiones posteriores.
5º Sulfuros (S) y Cloruros (Cl) Estos elementos en proporciones mayores, a las especificadas,
pueden provocar o inducir a la corrosión de las armaduras o metales incluidos en las mezclas
cementíceas u hormigones.
Densidad absoluta IRAM 1624
Para determinar la densidad del cemento se emplea el volumenómetro de Le Chatelier que

es un frasco de vidrio con dos zonas graduadas en cm3 y un bulbo entre ellas. Se introduce un
líquido que no reaccione hidráulicamente con el cemento. Se usa Kerosene, tinner o aguarrás,
hasta la primera zona graduada obteniéndose la lectura Li. Luego se pesa una cantidad de
cemento de alrededor de 50 g. y se introduce en el volumenómetro, lo cual desplaza el nivel del
líquido, se deja 1/2 hr. a 20cC y anotamos la nueva lectura Lr
La densidad del cemento será :
P
D=
L f - Li
La densidad del cemento portland, sin adiciones se acepta que es de 3,15 gr/cm3, mientras
que para los cementos con adiciones, en general, disminuye en función del tipo de adición y del
porcentaje utilizado.
91
3,1
15 10 20
Tapón de vidrio
esmerilado 24
23
22 6 cm 3
60
21 capacidad
20 a 20 C
19
Colocar dos marcas 18
de 0,1 cm 3 sobre
10
243
1 cm 3 y bajo 0 17 cm3
6 10 35
cap. a 20 C
Capacidad aproximada } 1 cm 3 cap. a 20 C

250 cm 3
65
65
90
FRASCO DE LE CHATELIER Las medidas están dadas en milímetros
Peso específico aparente o peso de la unidad de volumen (PUV)
Por ser un material granular, también interesa conocer el peso especifico aparente o peso
unitario, que es lo que pesa el contenido dentro de un recipiente unitario. Este valor es variable
con el grado de compactación o llenado entre 1,1 a 1,5 Kg/m3.
Para ello se determina el volumen y peso del recipiente vacio y luego se llena con cemento
(dejando constancia si se lo hace suelto, o bien con compactación); pesando el recipiente con
el cemento.
El peso unitario es:

P rec. lleno - P rec. Vacío
PU = (k g / m 3 ) o (k g / d m 3 )
V rec
Se puede determinar también el porcentaje de aire contenido en el recipiente entre las

partículas de cemento con la siguiente expresión:
D - PU
V%= × 10
D
Determinaciones:
D = -------------------------- = g/cm3
P.U. = -------------------------- = g/cm3
v% = ------------------- x 100 = %
92
Composición Potencial
Al fin de poder identificar el comportamiento de los cementos en base a la composición

mineralógica se consignan las fórmulas de Bogue. Se debe aplicar el 1º o 2º caso según sea la
relación aluminio a hierro Norma IRAM 1504.
Caso 1
A l2 O 3
〉 ó = 0, 6 4
F e2 O3
3) Silicato tricálcico (SC3) (%) = 4.071 % CaO - 7,600 % SiO2 6,718 % Al2O3 - 1,430 %
Fe2O3 - 2,852 % SO3
2) Silicato dicálcico (SC2) (%) = 2,867 % SiO2 - 0,7544 % SC3
3) Aluminato tricálcico (AC3)(%) = 2,650 % Al2,O3 - 1,6Í12 % Fe2O3
4) Ferroaluminato tetracálcico (FAC4) (%) - 3,043 % Fe2O
Caso 2
% A l2 O 3
〈 0 ,6 4
% F e2 O3
1) SC3 = 4,071 % CaO - 7,600 % SiO2 - 4,479 % AI2O3 - 2,859 % Fe2O3 - 2,852 %
SO3
2) SC2 = 2,867 % SiO2 - 0,7544 % SC3
3) SS (FAC1 + FC2) % = 2,100 % AI2O3 + 1,702 % Fe2O3
Para el cálculo del AC3 se utilizan los valores de Al2O3 y Fe2O3 al 0,01 % y para el cálculo del
resto de los compuestos los óxidos al 0,1 %.
Estas fórmulas sólo se pueden ulilizar en el cálculo de la composición potencial de cementos
provenientes de mezclas de clinker y yeso, sin adiciones.
Los álcalis totales se calculan con la siguiente expresión:

Álcalis totales (en Na2O) = % Na2O + 0,658% K2O
Cemento Portland normal
Análisis químico
Residuo Insoluble (R.l.) %

Pérdida por calcinación (PxC) %
Anhídrido silícico (SiO2) %
Óxido de Calcio (CaO) %
Óxido de hierro (Fe2O3) %
Óxido de Aluminio (Al2O3) %
Óxido do Sodio (Na2O) %
Óxido de Potasio (K2O) %
Cal libro (en CaO) %
Sulfuras (S) %
Cloruros (Cl) %
93
Composición Mineralógica Potencial
SC3 %
SC2 %
AC3 %
FAC4 %
Álcalis totales %
94
TRABAJO PRACTICO Nº8
ELEMENTOS CERÁMICOS Y PREMOLDEADOS DE CEMENTO
Elementos cerámicos para la construcción:
Estos productos cerámicos, habitualmente son de color rojo, coloración debida a los óxidos
de hierro (hematita); se elaboran en base a arcillas constituidas principalmente por silicatos de
hierro y aluminio hidratados (SiO2, Al2O3, Fe203, H2O)
Inicialmente se desmenuzan, se retiran los desechos grandes orgánicos o piedras, se corrige
la plasticidad, si hace falta, mediante adiciones de arena, carbonilla, aserrín, etc. Con esta pasta
arcillosa se elaboran ladrillos, baldosas, tejas, etc. , teniendo mucha precaución con el contenido
de agua de la mezcla pues serán los principales actores en las contracciones y fisuración. Luego
se secan al aire durante un tiempo o en cámaras de curado especiales La etapa posterior es la
cocción para lograr un endurecimiento mínimo, utilizando temperaturas aproximadas a 1000 a
1200 ºC, sin alcanzar la temperatura de fusión aunque hay elementos que llegan a clinkerizar las
superficies.
Estos lineamientos generales deben tener mejor control tecnológico de acuerdo al elemento
que se desea obtener que estará vinculado con la precisión y calidad deseada, son muy diferentes
si debemos elaborar un ladrillo común cerámico rojo o una baldosa cerámica prensada para alto
tránsito.
LADRILLOS:
Una vez preparada la pasta de arcilla por amasado se moldean los ladrillos, se retira del molde,
se expone al aire durante unas 4 semanas para el secado lento. Se apilan adecuadamente para
que circule el calor de cocción en forma homogénea se intercala carbón o leña y se recubren
exteriormente con arcilla, luego se inicia la cocción (hornos hormigueros) que pueden contener
500.000 ladrillos. Extinguido el fuego el enfriamiento dura una semana. De acuerdo a la zona
que ocuparon en el horno durante la cocción, los ladrillos se clasifican en:
1) De Cal, obtenidos del centro del horno, bien cocidos.

2) Ladrillos de media cal, obtenidos de las partes superior o inferior del horno, que están mal
cocidos o en forma irregular.
3) De pared, obtenidos de la pared del horno, mal cocidos y fácilmente desmenuzables.
Los ladrillos comunes suelen tener las dimensiones de 26 a 27 cm. de largo; 12 a 13 cm de

ancho y 5 a 6 cm de espesor. En general ofrecen buena resistencia a la compresión y son aislantes
térmicos además de ser permeables al aire y resistentes al fuego y agentes atmosféricos. La
densidad varia entre 1,7 y 1,9 g/cm3 y el peso individual oscila entre 3 a 3,5 Kg.
Los ladrillos comunes son elaborados manualmente, mientras que los ladrillos de máquina,
son elaborados por procedimientos mecánicos, generalmente prensados. Sus dimensiones
corrientes son 23 x 11 x 6,5 cm. y tienen una resistencia a compresión del doble que los comunes,
y se emplean para muros que quedan a la vista. (Resistencia de 15,0 MPa de promedio y mínimo
individual de 12,0 MPa).
Otros ladrillos elaborados a máquina son los huecos que sirven para reducir el peso de las
paredes o muros y aumentar la capacidad de aislación térmica, su resistencia a compresión en
promedio es de 10,0 MPa para la clase A y 6,0 MPa para la clase B, con mínimas aisladas de 8,0
y 5,0 MPa. Estos valores se determinan sin descontar agujeros y en dirección normal o paralela
a ellas, según su disposición en la construcción. Para tabiques se emplean comúnmente los que
tienen 8 x 15 x 20 cm y 6 o 4 agujeros; mientras que los de pared exteriores suelen tener 12 x 18
x 38 cm y también de 18 x 18 x 40 cm
Otros ladrillos son los refractarios. Se fabrican con arcillas refractarias, libres de fundentes y
poco oxido de calcio. Se usan para hornos industriales como aislantes térmicos. Sus dimensiones
se hallan normalizadas (IRAM 12.530) 23 x 11,4 x 6,3 cm
95
El control de recepción y calidad de los ladrillos exige condiciones tales como aspecto
regularidad de la forma, aristas vivas, homogeneidad (tamaño de los granos) y regularidad de
dimensiones (en general no deben variar del 3 al 4%), sonido metálico y coloración uniforme Los
ladrillos comunes deben cumplir con los siguientes ensayos normalizados según IRAM 12.518
a) Dimensiones: 27 x 13 x 5,5 cm, tomando Ias medidas al 0,1 mm. de largo, ancho y
alto.
b) Alabeo: Se verifica con una regla que las caras sean paralelas.
c) Absorción:
c1) En agua a temperatura ambiente. Se inicia secando la muestra en estufa a 110°C

hasta peso constante (P0) luego se pone 24 horas en agua a temperatura ambiente; se seca
superficialmente y sé pesa (P1)
La absorción será:
P1 - P 0
A (%) = × 100
P 0
c2) En agua hirviendo. Se secan las muestras hasta peso constante (P0), Se saturan 24 horas
y luego se las coloca en agua hirviendo durante 5 horas, se deja enfriar dentro del agua y se
pesa (P2)
P 2 - P0
A (%) = × 100
P0
la absorción màxima debe ser menor que:
en frío (c1) Clase A: 18% Clase E: 23%

en caliente (c2) Clase A: 28% Clase B: 33%
d)Resistencia a flexión: Se ensaya el ladrillo con una luz del 80 % de la longitud del mismo. S
aplica una carga concentrada en el centro de la luz. La velocidad de aplicación no excederá de
5 Kg. por segundo.
Se determina la resistencia a la flexión por la expresión:
siendo:
P
P = carga de rotura en Kg.

h Ladrillo
I = distancia entre apoyos en cm.
b = ancho del ladrillo en cm.
h = alto del ladrillo en cm 0.8 l
σf = resistencia a flexión en kg/cm2 o MPa l
La norma IRAM 12508 establece valores mínimos: para clase A: 3,0 MPa y para clase B:2.0
MPa.
96
e) Resistencia a compresión: Se
emplean medios ladrillos (obtenidos l1
del ensayo de flexión) ejecutándose b Capas
caras de apoyo paralelas con una de apoyo
capa de yeso o pasta de cemento (se (< 1 cm)
pueden realizar el ensayo a las 2 horas 1/2 Ladrillo
o 10 días). Se somete a una carga
uniforme hasta la rotura determinado
la resistencia a compresión:
P = carga (Kg)
A = Superficie de aplicación de P (cm2)
La norma IRAM fija para ladrillos clase A usados en estructuras portantes una resistencia
promedio de 12,0 MPa (mínima aislada de 9,5 MPa) y para clase B de 7,5 MPa (mínima aislada
de 6,0 MPa).
f) Sales solubles: Se extrae un trozo de 1/5 parte del ladrillo a ensayar, se tritura y muele hasta
polvo que pase el tamiz N° 50. Se pesan 20 g y se coloca en un frasco con 300 cm3 de agua
destilada y se agita cada 15 minutos durante 1 hora. Se deja decantar y se filtra varias veces.
La solución filtrada se seca en estufa a 100-105 ° C y se enfría en desecador obteniéndose el
peso G2
La cantidad de sales solubles (S) es:
G2
S (%) = × 100
G1
G1 = Peso de la muestra (aprox. 20 g)

G2 = Peso de las sales solubles
g) Heladicidad: El elemento a ensayar se satura en agua y se somete a ciclos de congelación

y deshielo cada 24 horas (20 horas de congelación y 4 horas de deshielo) luego de 50 ciclos se
secan a 100-105ºC y se pesan (G2). Si la muestra pierde mas del 3% se desecha. Determinándose
la pérdida de peso por heladicidad H con la expresión:
G1 - G 2
H (%) = × 100
Siendo: G1
G1 = peso antes del ensayo

G2 = peso al final del ensayo
h) A veces se hace el ensayo de adherencia, que se realiza sobre un conjunto de 3 ladrillos

asentados con mortero de cemento y arena (1:3 en peso) luego de 7 días, se determina la carga
P(Kg) necesaria para producir el desprendimiento de los ladrillos. La resistencia de adherencia
σ adh es:
P (k g )
s adh =
S (c m 2 )
97
P
Ladrillos
S [cm2 ]
donde:
S = suma de las dos superficies

1/4 a 1/3
adheridas en cm2
del largo
TEJAS:
Las tejas cerámicas están cubiertas por la norma IRAM 12.528 que establece los siguientes
ensayos: a) dimensiones; b) alabeo; c) sales solubles; e) absorción; f) heladicidad; g) resistencia
a flexión; estos ensayos son similares a los vistos para ladrillos, además se deben hacer los
ensayos de permeabilidad y de choque.
Permeabilidad: Este ensayo se aplica solamente a las tejas cerámicas. Del elemento a
ensayar se corta una probeta de 10 x 10 cm. que se seca en estufa durante 24 horas. Se coloca
la probeta dentro de una caja metálica a la que se ajusta mediante el empleo de cera. La caja
metálica tiene 2 orificios que comunican uno con la atmósfera y el otro con un tubo, que a su vez
comunica por un lado con una botella de Mariotte y por otro lado con un tubo capilar calibrado.
Se inicia el ensayo haciendo pasar agua durante 24 horas estando abierta la llave 1 y cerrada
la 2. Al cabo de las cuales se cierra V1 y se abre V2 y el tubo capilar nos permite medir el
volumen de agua V (cm3) que pasa a través de la superficie de la probeta s (cm2), en el tiempo
t (min) obteniéndose la permeabilidad P por la expresión:
V c m3
P= × 24 = = c m / min s: superficie de la probeta (cm2)
t c m 2 × min t: tiempo de paso de agua (min)
Esquema del aparato para determinar permeabilidad de tejas
Botella de Mariolle
Agua Junta elástica 2 A B

1
Aire
200 mm Tubo capilar
Caja metálica
(100 x 100 mm)
S
Probeta
98
Resistencia a choque: Se coloca la teja con la concavidad hacia abajo, centrada sobre dos
apoyos prismáticos de 5x5 cm. de sección, separados a 80% de L Estos apoyos son colocados
sobre arena fina, seca y suelta, dentro de un cajón. Para producir el choque se usa una pesa
de 500 g cuya parte inferior es semiestérica, de un diámetro de 30 mm. Esta pesa se deja caer
libremente desde una altura inicial de 10 cm. y se repite incrementando la altura de 1 cm. hasta
la rotura. Las tejas serán ensayadas luego de ser secadas en estufa durante 24 horas a 100 °C,
antes de ensayar deben ser enfriadas a 20 ºC.
Norma IRAM
Altura de caída [cm]
12528
Pesa 500 g
Teja
Teja
0.8 L
arena 50 X 50 mm
L L
Luz: 80 % de la longitud de la teja
BALDOSAS:
Las baldosas cerámicas están normalizadas por IRAM 11.569 que establece los siguientes
ensayos: a) Absorción; b) Heladiciad c) Resistencia a flexión d) Desgaste, fijando la norma IRAM
11,565 los valores que deben cumplir para su aceptación.
a) Absorción: Las probetas se secan a 100 ºC y se pesan P1. Luego se sumergen en agua a
temperatura ambiente y se llega a ebullición durante 3 horas, obteniéndose luego el peso P2.
La absorción A será:
P2 - P1
A (%) = × 100
P1
P1 = peso probeta de baldosas seca
P2 = peso probeta de baldosa saturada super seca
Para las baldosas cerámicas comunes la absorción debe ser menor del 5% y para las de gres
vitreo de 2,5%.
b)Heladidad: Se colocan las probetas en agua durante 24 horas, luego se llevan a cámara de
frío a -15°C durante 4 horas y luego se vuelven a sumergir en agua a 20 ºC durante 2 horas. Se
observan medidas y alteraciones, debiendo la probeta mantener su aspecto inicial.
c) Resistencia a flexión: Los apoyos deben ubicarse a 80% del largo de la baldosa colocándose
una lámina de látex entre la baldosa y la barra de apoyo. Para las baldosas comunes la resistencia
debe ser superior a 1,5 MPa y para las de gres vitreo de 2,5 MPa.
d) Desgaste: Se utiliza la máquina de Dorry. Se secan las probetas a 100°C y se ensayan
hasta un recorrido total de 1.000 m. aplicando una presión de 0,06 MPa, usándose como abrasivo
arena silícea de la siguiente graduación:
pasa tamiz IRAM 0,840 mm (N° 20): 100%

pasa tamiz IRAM 0,600 mm (Nº 30): 95 a 100%
pasa tamiz IRAM 0,420 mm (N° 40): 0 a 25%
99
Máquina de Dorry
P = 0.06 MPa Abasivo

(arena)
Probeta Probeta
Pista de desgaste
Terminado el proceso de desgaste se pesan las baldosas y por diferencia con el peso primitivo
se obtiene el peso desgastado. Este valor dividido el peso especifico es el desgaste en volumen,
el cual dividido por el área de la probeta da el desgaste lineal.
La norma IRAM establece un máximo de 3 mm. para las baldosas cerámicas comunes y de
1,5 mm. para las de gres vitreo. Se puede medir el desgaste al 0,1 mm.
PREMOLDEADOS DE CEMENTO
Son productos elaborados con moldes en base de un cemento portland y agregados y que
endurecen con agua adquiriendo gran resistencia. Entre los principales productos están los
bloques para paredes y techos, mosaicos graníticos y calcáreos, lajas para veredas; caños
para desagüe; postes de alambrado y otros elementos diversos para aplicaciones rurales como
bebederos, placas para tanques australianos, etc, columnas para líneas eléctricas; viguetas
para entrepisos y techos; pavimento articulado; etc.
BLOQUES HUECOS DE HORMIGÓN:
Son materiales para mampostería ejecutados en hormigón, que incluye huecos ubicados
de forma que cumplan requisitos funcionales (estáticos, aislación, etc) que se utilizan para la
construcción de paredes y tabiques y como bovedillas para techos.
El espesor del bloque es normalmente el del muro a construir, siendo las dimensiones
frecuentes del bloque de 20 x 20 x 40 cm. para muros portantes o exteriores y de 0 a 10 x 20
x 40 cm. para tabiques interiores, existiendo también en otras dimensiones y formas según su
destino, como en encadenados (bloque en U), dinteles para fijar marcos, etc.
La ejecución de muros con bloques reducen la mano de obra, al permitir rapidez y un menor
consumo de mortero de mezcla de asiento, ya que entran 12,5 unidades por m2 de pared, la cual
puede quedar también sin revocar.
El peso de los bloques oscila entre 5 y 16 Kg. cada uno según el material con que están
fabricados, empleándose cemento y agregados de los más diversos tipos: arena, gravilla, binder,
conchilla, escoria, o bien agregados livianos como granulado volcánico o arcilla expandida,
donde además de reducir el peso disminuimos el coeficiente de transmitacia térmica.
Su fabricación puede hacerse con moldes manuales llenando y compactando a mano, o bien
con prensas vibradoras especiales, llamadas "bloqueras". La forma del bloque está dada por un
molde, que deja la pieza sobre una tabla, la que se retira de la máquina y se deposita para el
curado, que puede hacerse con riego de agua durante más de 72 horas o bien con vapor a 50°C
durante 24 horas.
Los bloques huecos están normalizados por IRAM 1 1.561, la que clasifica a los bloques en 5
tipos según su ubicación en el muro y la función del mismo:
I.- Uso en muros de cargas exteriores, sin revestimiento.

II.- Uso en muros de cargas exteriores, con revestimiento o en paredes interiores.
III.- Uso en paredes exteriores, sin revestimiento.
IV. Uso en paredes exteriores con revestimiento o en paredes interiores.
V.- Uso en tabiques como bloques ornamentales.
100
Los ensayos que deben cumplir los bloques son los siguientes:
1) Medidas: El largo, altura y ancho no podrán presentar discrepancias en las medidas
nominales en + 1mm.
b = 8 a 9 cm
e = 2 a 3 cm
h = 19 cm
Bloque
L = 39 cm
2) Resistencia a compresión: 24 horas antes del ensayo se encabezan las caras con un
mortero de cemento y yeso, en partes iguales y agua, no siendo su espesor mayor de 3 mm.
Se aplica una carga sobre las caras que contienen los huecos hasta rotura, determinándose la
resistencia por:
Siendo A: el área bruta, es decir sin descontar huecos.

Los valores que deben cumplir los bloques en los ensayos anteriores son:
3) Absorción: El bloque se seca en estufa a 100°C y se pesa; Iuego se sumerge en agua

durante 24 horas y se vuelve a pesar.
P2 - P1
A (%) = × 100
P1
P1 = peso del bloque seco
P2 = peso del bloque saturado sup. seca
MOSAICOS
Son premoldeados de aplicación en pisos fabricados en base a cemento y se dividen en dos
grupos: Calcáreos y graníticos. Los calcáreos constan de una capa superior (pastina) de arena,
cemento y colorantes inorgánicos. Los graníticos tienen superficie de desgaste constituida por
gránulos de naturaleza calcárea, como fragmentos de mármol carrara, verde alpe, travertino.
ónix, mármol rosado, etc. y el resto formado por un mortero de arena y cemento generalmente.
El espesor de la pastina en Mosaicos Calcáreos 2,5 mm y Mosaicos Graníticos ≥ 5,00 mm
Para la fabricación se emplean prensas, existiendo los de "balancín", movidas a mano, con
uno o dos bujes en el eje central roscado y las prensas hidráulicas de gran producción y de alta
compresión uniforme y regulable. La potencia de dichas prensas oscila entre 10 y 12 tn que
aplicada a la superficie de los mosaicos (los más comunes son de 20 x 20 cm) dan una resistencia
a compresión de 3,0 MPa. En cambio las prensas hidráulicas suministran una compresión de 40
tn. por lo que aplican a la mezcla una presión entre 2,0 y 10,0 MPa
Las hormas son el recuadro de acero donde se introduce e! molde, siendo las medidas que
se fabrican en nuestro país de 15 x 15; 20 x 20; 30 x 30 y 40 x 40 cm.
101
La pastina (1) forma la cara superior del mosaico, que ostenta el diseño coloreado y soporta
la fricción del tránsito, y será más lisa cuando más pulido esté el fondo de la horma. Se elabora
con una parte de colorante y 5 partes de agua y luego se añade cemento.
Luego de la pastina se aplica la "seca" (2) mezcla de arena gruesa y cemento, cuyo fin es
restar el agua excedente de la pastina por absorción. La "baña" (3) forma la mayor parte con
el 60% del espesor formada por 1 parte de cemento, 3 o 4 de arena bien graduada. El proceso
finaliza con el curado llevándose a piletas, por lo menos 24 horas.
1. PASTINA
Mosaico o Baldosa 2. SECA
3. BAÑA
Los ensayos sobre los mosaicos están normalizados por IRAM 1.522 y consisten en:
1) Espesores: Se toman las medidas de los lados como asi también su espesor total y de las
capas que lo forman: capa superior de desgaste o pastina, capa intermedio o seca y capa de
asiento o baña.
2) Resistencia a la flexión: Se coloca la baldosa con la pastina hacia arriba sobre dos apoyos
a una distancia de 85% de largo y se aplica una carga en el centro cilíndricos separados a una
distancia de 85 % del largo y se aplica una carga en el centro hasta rotura. La tensión de rotura
se calcula con:
P: Carga de rotura en Kg
l: Distancia entre apoyos en cm
b: Lado de la baldosa en cm
h: Espesor total de la baldosa en cm
La norma IRAM establece resistencia mínima de 2,5 MPa para los mosaicos calcáreos y de
3,5 MPa para los graníticos.
3) Desgaste: Se emplea la máquina Dorry con un procedimiento similar al visto en baldosas

cerámicas, estableciendo la norma I RAM un desgaste máximo de 1,5 mm.(300 m)
4) Choque: Se coloca el mosaico con la pastina hacia arriba sobre un lecho de arena y en el
centro se suspende una pesa de hierro fundido de 250 g de peso en forma de semiesfera de 4
cm. de diámetro. Se coloca la pesa a 30 cm. de altura y se deja caer, repitiendo la operación para
alturas sucesivas que se incrementan en 5 cm., hasta que se produce la rotura.
La norma IRAM fija una altura mínima de 70 cm. (mas de 9 impactos)
5) Absorción: Se seca el mosaico en estufa a temperatura de 100 a 110 "C y se pesa: luego se
sumerge en agua durante 24 horas a temperatura ambiente y luego se lleva a ebullición durante
3 horas y se pesa nuevamente. La absorción se calcula como la diferencia de peso, referida al
peso del mosaico seco.
La norma IRAM 1522 establece una absorción máxima de 10%.
Losetas
Es un premoldeado de aplicación para veredas y plazas de mayores dimensiones que los

mosaicos, generalmente 40 x 40; 50 x 50 o 40 x 60 cm. cuyo espesor suele estar entre 4 y 5
cm. y que contienen barras cruzadas de hierro, en los contornos, y suelen fabricarse por colado
dentro de moldes o bien mesas vibradoras, empleándose una mezcla de mortero de 1:3 de
cemento y arena.
102
Los ensayos sobre losetas o lajas están normalizados por IRAM 11.563 y son similares a los
vistos anteriormente en mosaicos, modificándose solo la pesa para el ensayo de choque que es
de 500 g y los valores exigidos para la resistencia a flexión, donde la luz de apoyo I igual al 80 %
del lado, estableciéndose 3,0 MPa para losetas calcáreas y 3,5 MPa para graníticas.
103
104
TRABAJO PRACTICO Nº 9
ASFALTOS
Se acostumbra a definir como asfaltos a los materiales derivados del petróleo con propiedades
aglomerantes e hidrófugos, sólidos o semi sólidos, de color negro o castaño oscuro, que se
ablandan gradualmente al ser calentados siendo los betunes los constituyentes
Los betunes pueden obtenerse de los alquitranes de los asfaltos predominantes.

Tanto los alquitranes como las breas se obtienen por destilación de materias orgánicas de
apariencia semejante a la de los betunes asfálticos, pero que difieren en cuanto a su composición
ya que principalmente lo constituyen materias carbonosas.
Los alquitranes son de consistencia líquida y se obtienen de la destilación de la turba o el

carbón, mientras que la brea tiene consistencia viscosa o sólida y es el residuo de la destilación
no destructiva del alquitrán.
En nuestro país se producen alquitranes en escasa cantidad, por esa razón no se tratan en
forma detallada.
Obtención de los asfaltos
Los Asfaltos se obtienen como residuo de la destilación o evaporando las materias volátiles
que contienen los petróleos.
Los Asfaltos de acuerdo a su origen pueden ser naturales o artificiales:
1) Asfaltos Naturales: Cuando el proceso de evaporación o destilación se efectúa en forma

natural, generalmente durante siglos,aparecen los depósitos de asfaltos en forma de lagos con
contenidos de betún entre 50 y 99% o bien Impregnando rocas, donde el porcentaje de contenido
de betún es menor, los yacimientos de buen rendimiento pueden llegar hasta un 15%.
Los asfaltos así obtenidos no siempre pueden utilizarse debido a las impurezas que contienen
por lo que deben someterse a tratamientos especiales que varían según esas impurezas y los
fines a que serán destinados.
En Estados Unidos hay lagos, en Utah y California con 99% de betún (densidad entre 1,04 y
1,17 g/cm3 y penetración = 0) que no se utilizan en caminos sino como hidrófugos. En Venezuela
el Bermúdez, con 94% de betún. En Trinidad existe uno de los más importantes yacimientos del
mundo formado en la boca de un volcán extinguido con 56% de betún y alta densidad: 1,4 g/
cm3
En nuestro país existen algunos yacimientos como El Sosnendo (Mendoza); La Brea y
Garrapatal (Jujuy); Las Maquinas (Neuquén) y Salitral Negro (La Pampa), que hasta el presente
no son explotados comercialmente.
2) Asfaltos Artificiales: se obtienen a través de procesos industriales aplicados a los petróleos,

distinguiéndose tres métodos: a) destilación; b) oxidación; c) "cracking" (rotura).
a) Destilación: Extraído el petróleo del pozo es remitido como crudo a través de buques
tanques, camiones cisternas u oleoductos a las destilerías (La Plata, Lujan de Cuyo, Campana,
Dock Sur) que son grandes plantas donde se lo procesa y se extraen sus principales derivados,
conociéndose esta operación como destilado.
Del petróleo crudo después de haberse separado el gas que contiene, (figura 1) se calienta
a 350°C y se envía a una torre de fraccionamiento donde se separan distintos vapores, los que
al pasar por los refrigeradores se condensan, obteniéndose así los principales derivados: nafta,
kerosene, gasoil, y un residuo que es el fueloil.
El fueloil se lleva a otro proceso de destilación (figura 2) donde luego de calentarse a
temperatura superior a 300°C pasa a una torre de vacío donde distintos platos separadores
hacen pasar vapores que al condensarse permiten obtener los aceites por un lado, tanto livianos
como pesados, quedando un residuo asfáltico.
105
TORRE DE TOPPING
PLATOS
SEPARADORES CONDENSADORES
300º
275º
175º
ALAMBIQUE
TUBULAR
PETRÓLEO
CRUDO
CRUDO
REDUCIDO GASOIL KEROSENE NAFTA
GAS
Figura 1
Figura 1: PROCESO PARA OBTENER LOS PRINCIPALES DERIVADOS

Después de haberse separado el gas que contiene el petróleo, éste se calienta, desprendiéndose
a distintas temperatura, cada vez mayores, distintos vapores que al pasar por los refrigeradores
se condensan obteniéndose así los principales derivados (nafta, kerosene, gasoil) y un residuo,
el fuel-oil.
PLATOS TORRE DE VACÍO

SEPARADORES
TROMPA DE VACÍO
CONDENSADORES
ALAMBIQUE
TUBULAR
FUELOIL
RESIDUO ACEITE ACEITE ACEITE
ASFÁLTICO PESADO MEDIANO LIVIANO
Fig. 2 Obtención de los Residuos Asfálticos
Del fuel-oil se obtienen los aceites y el asfalto, como se ve en la figura siguiente.
b)Oxidación o soplado: es otro método consistente en hacer pasar una corriente de aire
caliente a través del fluido, convirtiendo un asfalto muy fluido en uno menos fluido, semisólido o
casi sólido.
c) Craking o destilación secundaria o destructiva: Mediante este proceso el gasoil y fueloil se

calientan a 500 ºC y presiones de 500 atm. en presencia de catalizadores y se envían a torres
106
de fraccionamiento para separar: gases, naftas y residuos incorporables a nuevas porciones de
gasoil y fueloil. Este procedimiento se utiliza para los petróleos que producen poca cantidad de
nafta.
En nuestro país disponemos de petróleos parafínicos en Mendoza y en Salta, que rinden más
nafta que asfalto, mientras que con los petróleos asfálticos de Chubut y Santa Cruz, se obtiene
poca nafta en la destilación primaria y abundante fueloil, quedando asfalto como residuo.
Se obtienen petróleos mixtos con características intermedias entre lo nombrados en Comodoro
Rivadavia (donde se obtiene un 35 a 38 % de asfalto del petróleo) o en Medanito cuenca del Río
Negro donde se obtiene de un 25 a 30 % de asfalto.
La Argentina dispone de medio millón de m3 anuales de asfaltos, con diferentes usos.
Principalmente se aplican para pavimentaciones, o bien impermeabilización de techos como
fieltros asfálticos o en recubrimiento de cañerías, en aislaciones, en pinturas, etc.
Tipos de asfaltos:
Si la destilación se efectúa en forma muy intensa se obtienen los asfaltos duros o sólidos,
denominados así a los que en el ensayo de penetración llegan hasta el valor 200.
En cambio si la destilación se hace en forma menos intensa, se obtienen los asfaltos blandos,
líquidos o diluidos, llamados también cementos asfálticos.
Asfaltos sólidos
Comercialmente se designan los asfaltos sólidos bajo distintos nombres de acuerdo a su grado
de penetración. Por ejemplo, Y.P.F. elabora los siguientes: Asfasol, Bitalco, Challacó, Briquefal. A
su vez el denominado Asfasol se lo clasifica por letras que van de la A (penetración 150 -200), es
decir el más blando o menos consistente, hasta la Z (penetración 5 - 10) que es el más duro.
El tipo Asfasol A se emplea en tratamientos superficiales de caminos y en fijación de parquet.

El Asfasol E (penetración 60 - 80) se usa en tomado de juntas de pavimentos, el G (40 - 50) para
carpetas asfálticas por mezclas en usinas; el T (20 - 30) para fijación de fieltros asfálticos en
techados; y el Z en industrias varias como la de la goma.
Los denominados Bitalco y Challacó tienen penetración entre 70 y 100 y se usan para
carpetas asfálticas, mientras que el Briquefal (60 - 140) sirve como aglutinante en la fabricación
de briquetas combustibles.
La norma IRAM 6604 establece los siguientes 5 tipos de asfaltos:

Tipo Penetración Densidad Ductilidad
I 40 – 50 0.99 100
II 50 – 60 0.99
III 70 – 100 0.99
IV 150 – 200 0.98
V 200 - 300 0.98
Los principales ensayos a que se someten corrientemente los asfaltos sólidos son: 1) Peso
específico (Norma IRAM 6587); 2) Penetración (IRAM 6576); 3) Ductilidad (IRAM 6579); 4) Punto
de ablandamiento (ASTM D 36); 5) Oliensis (IRAM 6594); 6) Punto de inflamación (IRAM-IAP A
6555); 7) Perdida por calentamiento en película delgada (IRAM 6582); 8) Solubilidad en bisulfuro
de carbono (IRAM 6584); 9) Solubilidad en tetracloruro de carbono (IRAM 6535); 10) índice de
penetración, método Pfeiffer (IRAM 6604). Más adelante se describirán los 5 primeros en detalle
y el viscosidad método Saybolt-furol (IRAM 6544).
107
Asfaltos líquidos o diluidos
Están compuestos por un asfalto base, diluido en productos livianos (solventes) que se
obtienen de la destilación del petróleo.
Según sea el tipo de solvente y porcentaje de asfalto que entra en su composición, se
elaboran productos de distintas características y que tienen muy diversas aplicaciones. Los
asfaltos diluidos que actualmente se utilizan en la construcción de caminos se clasifican en tres
grupos, de acuerdo con su velocidad de endurecimiento, es decir, por el tiempo en que elimina
por evaporación los solventes que ellos contienen cuando el material queda expuesto libremente
a la acción atmosférica.
Estos tres grupos se denominan: asfaltos diluidos de curado o endurecimiento lento (EL)
cuando el solvente es de tipo gasoil; medio (EM) cuando el solvente es de tipo kerosene y rápido
(ER) cuando el solvente es de tipo nafta.
De cada uno de estos tres grupos se elaboran varios tipos, en los que varían las proporciones
de destilados (solventes) y de asfalto, indicándose ello por medio de números índices, como ser:
ER-O; ER-1 hasta el 5, correspondiendo a índices mayores, mayor porcentaje de asfalto y menor
en consecuencia de solvente.
También para estos tipos de asfaltos se efectúan los ensayos correspondientes a los asfaltos
sólidos, pero sobre el residuo que se obtiene al ser sometido al ensayo de destilación. Además de
dichos ensayos se efectúan otros que son específicos para ellos, y que son: 1) destilación (IRAM
6595); 2) viscosidad (IRAM 6544); 3) punto de inflamación (IRAM 124); 4) agua y sedimentos; 5)
flotación (IRAM 6588) y 6) residuo asfáltico de 100 de penetración (IRAM 6589).
Asfaltos emulsionados:
Una emulsión es una dispersión de dos medios no miscibles entre sí; en el caso de las
emulsiones asfálticas el medio disperso corresponde a pequeñísimos glóbulos de 1 a 10 micrones
de diámetro de betún, donde el medio dispersante o continuo es el agua. Para que la emulsión
se siga manteniendo estable, se incorporan agentes emulsionantes (resinas o ácidos grasos)
que forma una película protectora de cada glóbulo e impide que estos se unan entre' sí, lo cual
provocaría la rotura o corte de la emulsión.
Los asfaltos emulsionados están compuestos por 3 fases, una fase discontinua o dispersada
formada por cementos asfálticos en proporción de 50 a 65 % del total; una fase continua o
dispersante por 35 a 50 % de agua y la tercera o interfase por el emulsivo en proporción de 0,5
a 2%.
Las emulsiones asfálticas se clasifican según sea su rotura o fraguado; en rápido (EBR),
medio (EBM) o lento (EBM), dependiendo de la mayor o menor rapidez de coagulación, o sea el
mayor o menor tiempo que demora en separarse el agua de la emulsión.
Las emulsiones pueden ser aplicadas sin calentamiento previo, a temperatura ambiente
normal, denominadas comúnmente asfaltos de aplicación en frío.
Se elaboran dos tipos de emulsiones: aniónicas y catiónicas.
Las emulsiones aniónicas llamadas "alcalinas" tienen como emulsivo a jabones, oleatos o
resinas de sosa y potasa, que producen sobre la superficie del glóbulo de asfalto una carga
eléctrica negativa, por lo cual la adherencia con los agregados pétreos no es tan efectiva, debido
a que la mayoría de ellos (cuarcitas, granitos) son de origen silíceo, y tienen también cargas
electronegativas.
Las emulsiones catiónicas denominadas "ácidas" tienen como emulsionantes sales de
diaminas, grasas y cuaternarias de amonio; en este caso los glóbulos de asfalto llevan carga
positiva. Estas emulsiones tienen gran afinidad a casi todos los agregados pétreos que se hallan
cargados negativamente.
Los ensayos que se realizan sobre las emulsiones asfálticas son: 1) viscosidad a 25°C; 2)
residuo asfáltico por determinación de agua; 3) asentamiento a los 5 días; 4) demulsibilidad con
0,02N deCaCO2; 5) demulsibilidad con 0,01 N de CaCO2; 6) miscibilidad con agua; 7) miscibilidad
modificada con agua; 8) mezcla con cemento; 9) recubrimiento; 10) tamizado.
108
Ensayos físicos de cementos asfálticos (sólidos) :
Los principales ensayos físicos a que se someten corrientemente los asfaltos sólidos o sobre
el residuo que se obtiene por la destilación de un asfalto líquido son:
1) Peso específico: Norma IRAM 6587
Peso específico es relación que existe entre el peso de un volumen dado de asfalto a una
temperatura de 25ºC, y el peso de un volumen igual de agua destilada a la misma temperatura.
La determinación se efectúa con un picnómetro que consiste en un recipiente de aluminio de
100 cm3 de capacidad, de paredes rectas que posee un tapón con el fondo cóncavo y un orificio
de 1 mm de diámetro que permite expeler el exceso de agua cuando se lo llena. También se
puede emplear el picnómetro de Hubbard, que es de vidrio, tiene forma cónica y una capacidad
de 24 cm3 aproximadamente.
1 a 2 mm
15
5
24
Figura nº 3
40
37
Se pesa el picnómetro limpio y seco, llamando a este peso "A". Luego se llena con agua
destilada a 25°C introduciendo el tapón que permite un enrasado perfecto, se seca el exceso de
agua que ha mojado la parte exterior del picnómetro, se seca y se anota el peso "B".
Se funde el asfalto calentándolo hasta 100 -140ºC y se vierte en el picnómetro seco, llenándolo
hasta la mitad, se enfría luego a 25°C durante media hora, se pesa, este peso se indica como
"C".
Se completa el contenido con agua destilada a la misma temperatura, se coloca el tapón y se
pesa; este peso es "D".
El peso específico se calcula de la siguiente manera:
C- A
P. E =
( B - A) - ( D - C )
2) Penetración: Norma IRAM 6576
Por medio de esto ensayo se determina la consistencia de los materiales bituminosos. Consiste
en apoyar una aguja estandard de 1mm de diámetro y 100 g. de peso, se deja penetrar durante
5 segundos sobre la muestra de asfalto que está a 25ºc, midiéndose luego lo que ha penetrado
la aguja en la muestra. La lectura se hace al 0,1mm. Figura 4.
109
Varilla Ajuste
Dial
Soporte
100 g Penetración en 0,1 mm
Freno 100 g
Agua 100g.
Aguja agua a
Muestra 25º c
PENETÓMETRO Posición Inicial Luego de 5 seg.
FIGURA 4 FIGURA 5
Para preparar el asfalto a penetrar se procede de la siguiente manera:
Se calienta el asfalto en forma indirecta, y se agita para eliminar las burbujas de aire. Se vierte
en un molde metálico de 55 mm. de diámetro y 35 mm de alto hasta una altura de 15 mm
Se lo protege del polvo y se lo deja enfriar a temperatura ambiente 1 hora, luego se lo coloca
en un baño de agua a 25°C durante una hora al cabo del cual se lleva la muestra (dentro de una
cubeta de agua a 25°C) a la base del penetrómelro.
Se aproxima la aguja por reflexión a la superficie del asfalto, se coloca el dial en cero. Se
destraba y se deja penetrar la aguja durante 5 segundos, leyéndose la penetración al 0,1 mm
Figura 5.
P = mm
3) Ductilidad : Norma IRAM 6579
Consiste en someter una probeta de asfalto de forma parecida al ocho y dimensiones

normalizadas, a un alargamiento con una velocidad de 5 cm. por minuto y a una temperatura 25
± 0,5°C, hasta el momento en que se produce el corte del material. La distancia expresada en
centímetros se toma como ductilidad del asfalto.
Para obtener la probeta de asfalto a estudiar se procede así:
Se funde el asfalto a la menor temperatura posible (siempre calentándolo en forma indirecta)

y se vierte en el molde de bronce, que posee cuatro partes móviles, dos partes laterales
amalgamadas con mercurio y dos cabezales sin amalgamar. Todo el conjunto se encuentra
apoyado sobre una placa de bronce también amalgamada con mercurio. Debe cuidarse que no
queden burbujas de aire incorporadas en la masa, Fig. 6a
Luego de media hora, se quita el exceso de asfalto del molde con una espátula caliente Se
introduce luego la probeta en un baño de agua mantenido a 25°C durante una hora.
Se retira la probeta de la placa amalgamada sobre la que se ha preparado, se le quitan los

dos laterales amalgamados y se introduce en el ductilómetro con batea de agua a 25°C de
densidad similar a la del material.
En caso de diferir mucho las densidades del betún y la del agua, se adicionará sal común de
cocina al baño a fin de evitar que el betún toque el fondo del recipiente. Fig. 6b.
110
MOLDE DUCTILÓMETRO
Probeta
4
Motor
Piezas a 29 15
20 12
Piezas b 7 7
73 Carro movil Indicador

a) Tornillo 150 cm.
b)
Figura 6
PROBETA DE ASFALTO
Antes y luego de efectuado el ensayo
Comienzo
5 cm/min
c) Ductilidad en cm
Fin de Ensayo
Rotura
Se inicia el ensayo poniendo en funcionamiento el motor, que comienza el estiramiento,

midiendo sobre una regla metálica el recorrido efectuado por la aguja indicadora, hasta el
momento en que se produce la rotura del filamento del material o bien si llega al final de la
escala. Fig. 6c.
La ductilidad es:
D = cm
4) Punto de ablandamiento: Norma ASTM D 36
Este ensayo determina la "consistencia" de los betunes. Se considera como punto de

ablandamiento la temperatura en la cual el betún colocado en un anillo se hace lo suficientemente
blando como para permitir el paso de un esfera de diámetro y peso dado.
La muestra de asfalto a estudiar se funde, se homogeniza bien mezclada evitando la
incorporación de burbujas de aire a la masa, se vierte en un anillo de bronce de 15,8 mm de
diámetro interno y 6,3 mm de profundidad, de modo que quede un exceso después del enfriamiento.
El anillo a! ser llenado estará dispuesto sobre una placa de bronce amalgamada para impedir
que el material adhiera a ella. Después de enfriado el material se quitará el excedente con un
cuchillo ligeramente calentado. Fig. 7a.
Se llena un vaso de vidrio pirex que permite altas temperaturas de 10 cm. de altura y que
contiene un termómetro, con agua destilada a 5ºC hasta una altura de 8,25 cm. Fig. 7b
Luego se coloca el anillo con la muestra en el agua sobre el soporte respectivo de modo que
la superficie inferior quede exactamente a 2,54 cm, sobre el fondo del vaso. Se coloca una bolilla
de acero de 9,53 mm de diámetro cuyo peso es de 3,5 g en el centro del material en el anillo.
Se aplica calor de modo que la temperatura del agua aumente 5°C por minuto. Se tomará
como punto de ablandamiento la temperatura indicada por el termómetro en el momento en que
el material bituminoso al deformarse termina de recorrer 2,54 mm. Fig. 7c.
111
Esquema de Ensayo
ºC
Anillo Punto de Ablandamiento
Termómetro
25
6.3
Esfera 5ºC
Anillo
100 a 110
Bollilla 15.9
Soporte
25.6 6
19.2 Baño de
25.4
Chapa de Agua
20.2 bronce
5 º C/m
15 a 20 Posición Inicial Posición Final
a) b) c)
Figura 7
Punto de ablandamiento = °C
Para materiales bituminosos con punto de ablandamiento superior a 80°C se sigue el mismo
método, excepto que se usa glicerina en lugar de agua y un termómetro con escala de 30 a
200°C. El punto de partida del baño será de 32°C.
5) Oliensis: Norma IRAM 6594
Este ensayo permite individualizar los betunes asfálticos que han sufrido un proceso de
"cracking" o sobrecalentamiento durante su elaboración o aplicación, por la observación del tipo
de mancha que produce una gota del mismo luego de efectuada una dilución.
A tal fin se toma una muestra de 2gr del producto bituminoso y se la coloca en un frasco
Erlenmeyer de 25 cm3 de capacidad con tapón. Se agregan unos 10 cm3 de solvente (generalmente
aguarrás) y se agrega el tapón, agitando el contenido con rapidez durante 5 segundos, se deja
descansar un minuto y se vuelve a agitar hasta que en el término de 6 a 8 minutos de repetida
esta operación la muestra se encuentra totalmente dispersada. Si esto no ocurriera habría que
calentar el frasco en baño de agua a lenta ebullición.
Tomando una varilla de vidrio y sumergiéndola en la muestra se saca una gota que se coloca
sobre un papel de filtro a los efectos de observar si el ensayo resulta positivo o negativo. Si la
gota forma una mancha circular o marrón amarillento con un núcleo interior oscuro en el centro
(Figura 8b) el ensayo debe considerarse positivo. Si en cambio la gota forma una mancha circular
uniforme, el ensayo será negativo (Figura 8a)
Figura Nº 8
Una mancha positiva indica un defecto en
la elaboración del producto asfáltico o
heterogeneidad en el mismo (productos
de topping o cracking), en cambio una
mancha negativa indica homogeneidad en
asfalto.
6) Viscosidad: Norma IRAM 6544

Figura 8a Figura 8b
Se entiende por viscosidad el tiempo Negativo Positivo
expresado en segundos que requiere un
volumen determinado de un líquido, a una temperatura dada, para escurrirse a través de un
orificio de un tubo de calibre uniforme.
112
Se utilizan aparatos denominados viscosímetros,
donde uno de los más empleados es el de Saybolt-
Termómetro
Furol para emulsiones asfálticas; para cementos
asfálticos se usan los viscocímetros capilares.
Consta de una caja o baño María que se llena de
agua o aceite; dentro de la caja tenemos un tubo
central con un cuello que sobresale de la tapa y en
su parte inferior atraviesa el fondo del baño María, el
cual lo llenamos con el asfalto líquido (Fig. 9).
Calentamos el baño María a la temperatura que

corresponda según la fluidez del asfalto líquido, que
puede estar comprendida entre 25°C si es muy fluido
y 82°C si tiene menor fluidez. En la parte inferior del
tubo retiramos un tapón y colocamos abajo un vaso
de forma especial de 60 cm3, midiendo el tiempo
en segundos que el asfalto tarda en llenar el vaso.
Cuanto más segundos tarde un asfalto en pasar más
viscoso será.
Vaso
Receptor
Figura nº 9
Viscosidad con el Viscosímetro Brookfield (ASTM D-4402)
El viscosímetro Brookfield es del tipo rotacional. Mediante el mismo es posible medir la

viscosidad aparente del asfalto a temperaturas controladas, sumergiendo en el mismo un rotor
y midiendo la resistencia a la rotación (torque) registrada, en función de la deformación que
experimenta un resorte calibrado.
La viscosidad es proporcional a la velocidad de rotación del rotor, el cual es intercambiable,
y mediante su selección apropiada es posible medir viscosidades en un rango amplio, siempre
que el torque se encuentre dentro de los valores aconsejados (a fin de que su funcionamiento
sea dentro del régimen laminar y no en régimen turbulento) lo cual se logra entre un 10 % y 90
% de torque.
Con determinadas velocidades de rotación, temperaturas y rotor apropiado el equipo
calcula en forma automática las velocidades de fluir, los esfuerzos de corte y las viscosidades
correspondientes a cada velocidad de rotación.
Viscosímetro Brookfield
113
Fotografía Recuperación elástica torsional
7) Ensayos sobre el asfaltos modificados
Los ensayos asfalticos son los siguientes:
a) Envejecimiento: con el método sobre película delgada rotativa.

b) Resistencia a la tracción: con la ductilidad y ensayo de traccón. La ductilidad, en asfalto
modificados, se realiza en las mismas condicione que en asfaltos convensionales, pero la
temperatura es de 5°C.
c) Recuperacion elástica: con el ductilímetro y el terorno elástico rotacional. La recuperación
elástica por tensíon es, quizás, el ensayo emblemático para los asfaltos polimerizados. En el, se
sumergue un silindro macizo en un recipiente al que luego se le agrega el ligante bituminuso.
Figura G. Mediante un dispositivo de tersíon adecuado, se gira el silindro 180°C (de posición 1 a
posición 2) y se dermina despúes de 30 minutos, el ángulos recuperado or el cilindro (posición
3). En el ejemplo de la figura, la Recuperación Elástica por tensión será de 100°C/180°C • 100
= 55%. Ver ademas Fotografía.
Este ensayo puede reemplazarse por la recuperación elástica por ductilidad modificada. Este
ensayo se realíza con el ductilómetro. Consiste en estirar la muestra una longitud predeterminada
y luego cortar aproximadamente en su punto medio, dejándola recuperar durante un tiempo para
luego medir la recuperación. Algunos autores recomiendan su ejecución a 10°Cde temperatura,
20 cm. de estiramiento y dejar recuperar durante 30 min. Suele llamárselo como el “ ensayo 10-
20-30”.
d) Estabilidad al almacenamiento:com penetración
y punto de ablandamiento a distintas profundidades
permite observar la tendencia a la separacion de
fases. Se usa un recipiente cilindrico con tres salidas
a diferentes alturas para evaluar las caracteristicas
del asfalto luego de estar entre 24 y 72 horas en
horno a 160°C. Figura H.
e) Penetracion y Punto de Ablandamiento
Figura G. Retorno elàstico por torsìon
114
Figura H.
Estabilidad al almacenamiento
MEZCLAS ASFÁLTICAS
1.- Introducción
El principal empleo de los ligantes asfálticos se da en las obras de pavimentación.
Por las características viscoelásticas del material ligante, es decir, del asfalto, los caminos
con mezcla asfáltica o bituminosa se diseñan con un concepto de “flexibilidad”, no sólo en la
carpeta de rodamiento sino también en las capas subyacentes, sean o no bituminosas, dando
lugar a los denominados pavimentos flexibles. De esta forma se diferencian de los pavimentos
rígidos construidos con hormigón en sus capas superiores.
El funcionamiento estructural de los pavimentos flexibles consiste en resistir la carga de los
vehículos distribuyendo y transfiriendo las mismas a la subrasante sin sobrepasar su resistencia;
la subrasante es la capa superior del terraplén, sobre la cual se asienta una estructura compuesta
por varias capas, por ejemplo: superficie o carpeta de rodamiento, base asfáltica o de estabilizado
granular, sub-base superior de estabilizado granular, sub-base inferior de suelo seleccionado y
capa de suelo estabilizado con cal.
En lo referente estrictamente a las mezclas asfálticas, la tipología más común corresponde al
denominado “concreto asfáltico”, que se utiliza en espesores de 4 cm a 6 cm en como capa de
rodamiento, y la llamada “base negra” o “base granular asfáltica”, que en espesores de entre 5
cm y 10 cm sirve como capa de base.
Las mezclas asfálticas son sistemas cohesivos compuesto por tres fases: una sólida
(agregados filler, etc), un líquido de elevada viscosidad (asfalto) y por último una gaseosa (aire).
Las proporciones de relativas en que se combinan estos, determinan las características físico-
mecánicas de las mezclas y el comportamiento posterior como pavimento terminado. Los áridos
pétreos deben cumplir exigencias granulométricas (es decir, de tamaño máximo y graduación),
y condiciones de limpieza, dureza, forma, porosidad y textura. Los fílleres o “rellenos minerales”,
que son materiales naturales o artificiales pulverizados (cal, cemento, polvo calizo) que pasan el
tamiz Nº 200, se usan para cumplir con condiciones de granulometría pero, además, conforman
con el asfalto el mástic o sistema fíller-betún, aportando consistencia al medio ligante, adherencia
con los áridos y propiedades antioxidantes inhibidoras del envejecimiento del asfalto; el contenido
de fíller debe acotarse pues un exceso del mismo determinaría una rigidización indeseada de la
mezcla, para lo cual se usa en nuestro medio el ensayo de “concentración crítica” de fíller que
limita el porcentaje de relleno mineral en la mezcla.
En este Trabajo Práctico se presentan los ensayos a efectuar a las mezclas asfálticas en
caliente de granulometría continua, largamente las más utilizadas en nuestro medio para capas
de base y de carpeta de rodamiento. Tales ensayos son de uso en dos instancias: la dosificación
de la mezcla y el control de calidad de elaboración. El procedimiento de uso es, en ambos
casos, el denominado “Método Marshall”, que consiste en realizar una serie de determinaciones
sobre la mezcla en sí y sobre probetas cilíndricas moldeadas en laboratorio, a fin de obtener los
parámetros volumétricos y mecánicos de interés.
2.- Parámetros volumétricos y mecánicos
Con la mezcla disponible, ya sea la preparada en laboratorio para dosificación o la muestra
tomada de la producción de la planta durante los procesos constructivos, se obtienen ciertos
parámetros que caracterizan al material:
Estabilidad Marshall: es la carga máxima o “de rotura”, expresada en kg, que puede resistir
una probeta preparada y ensayada en condiciones normalizadas sin que se produzca falla.
Fluencia Marshall: es el acortamiento diametral de la probeta, expresada en mm o en cm, en
el momento de alcanzar la carga máxima y en la dirección de ésta.
115
Densidad Aparente: es la relación entre el peso de la mezcla compactada y el volumen de
la misma incluyendo los vacíos.
Vacíos Totales de la mezcla compactada: es el volumen de los espacios entre partículas de
agregados recubiertos por asfalto, expresado como porcentaje del volumen total de la probeta.
Vacíos del agregado mineral (VAM): es el volumen de los espacios entre partículas de
agregados minerales, es decir exceptuando el asfalto, expresado como porcentaje del volumen
total de la mezcla compactada.
Relación betún-vacíos (RBV): expresa el porcentaje de los vacíos de los agregados
minerales compactados, ocupados por el cemento asfáltico en la probeta.
Relación Estabilidad-Fluencia (E/F): Razón entre la carga máxima (kg) y la deformación
correspondiente (cm).
3.- Metodología Marshall
El método Marshall para dosificación y
para control de calidad de mezclas asfálticas
se basa en el ensayo mecánico del mismo
nombre. Consiste en el moldeo y la posterior
rotura de probetas cilíndricas de 101,6 mm
de diámetro y 63,5 mm de altura.
La norma que rige la práctica de este
ensayo en nuestro país, es la VN E-9 de
Vialidad Nacional.
El moldeo se efectúa a la temperatura
óptima de compactación de la mezcla, que
depende de la viscosidad del ligante y que se
puede obtener del nomograma de Heukelom,
que relaciona la consistencia del asfalto con
su temperatura; se aplica una energía de
compactación consistente en 50 o 75 golpes
por cara de acuerdo a las características
del tránsito que circulará por el camino, con
un pisón de forma, peso y altura de caída
normalizados; Fotografía Nº 1.
Fotografía Nº 1: Equipamiento Marshall

para compactación de probetas
Una vez desmoldada la probeta, se

determina su Densidad Aparente; el volumen
se obtiene sumergiendo la probeta en agua
y pesándola en tal condición, aplicando el
Principio de Arquímedes. Este dato constituye el primer parámetro volumétrico a obtener; además,
junto con la Densidad Máxima que se verá a posteriori, permitirá el cálculo de los porcentajes de
Vacíos Totales de la Mezcla y de los Vacíos del Agregado Mineral (VAM), que son los restantes
parámetros volumétricos de interés.
Luego, se mantiene la probeta en un baño de agua a 60 ºC el tiempo necesario para que la
mezcla alcance dicha temperatura (las normativas suelen especificar entre 30 y 60 minutos).
Inmediatamente después y sin dejar que la probeta se enfríe, se realiza el ensayo aplicando
compresión diametral sobre una mordaza perimetral entre la cual se coloca la probeta,
imponiéndose así condiciones de semiconfinamiento, con una velocidad de deformación de 50,8
mm/min. Se logran así los parámetros mecánicos: Estabilidad, Fluencia y Relación Estabilidad/
Fluencia (E/F); Fotografía Nº 2.
La curva de carga–deformación en el ensayo Marshall se observa en el gráfico de la Figura
Nº 1. En la misma se ve que, antes de alcanzarse la carga máxima, aparecen deformaciones
plásticas (irrecuperables) con expansión lateral y la falla se produce al vencerse la resistencia
cohesiva y friccional que ofrece la probeta. Se nota un periodo de comportamiento cuasi-elástico e,
existiendo proporcionalidad entre las cargas y las deformaciones hasta el punto indicado como E.
Puede considerarse que en el segmento O-E las deformaciones son recuperables por elasticidad
instantánea y/o retardada. Luego a partir del punto E y hasta alcanzar la carga máxima indicada
116
en el gráfico como Estabilidad Marshall, la curva toma la forma de una parábola presentando un
período elasto–plástico i; las deformaciones son mayores en este período en relación al periodo
elástico para iguales incrementos de carga con una pérdida de la reacción elástica, dado por la
diferencia entre la curva real y la prolongación del segmento O-E. El momento en que se llega al
máximo es aquel en que se destruye la estructura granular; la mezcla aquí ya se ha dislocado, o
sea se ha producido la falla de la misma llegando al máximo valor de corte que puede resistir. Por
último la curva presenta un período en que la mezcla fluye plásticamente f, con una deformación
de mayor magnitud en la parte descendente de la curva antes de la falla total.
Fotografía Nº 2: ensayo Marshall
117
Figura Nº 1: gráfico del ensayo de Estabilidad y Fluencia Marshall
Para obtener los parámetros volumétricos de Vacíos Totales de la Mezcla y de Vacíos del
Agregado Mineral (VAM), se debe primeramente determinar la Densidad Máxima de la mezcla.
Hay dos maneras de logra esa Densidad Máxima. La primera, mediante la llamada “Densidad
Máxima Teórica”, (Dt), suponiendo que en la probeta compactada no existieran vacíos, se calcula
por la fórmula siguiente:
Dt= 100
P1 + P2 + P3 + P4 + P5
Peas1 Peas2 Peas3 Pea4 Pea5
donde:
P1, P2 ....P5 Son porcentajes en peso de los materiales que intervienen en la mezcla total.
P1 + P2 + P3 + P4 + P5 = 100
Peas1 , Peas2 , Peas3 = Peso específico del agregado seco (bulk) de cada uno de los
agregados indicados.
Pea4 = Peso específico aparente del relleno mineral
Pea5 = Peso específico absoluto del asfalto
(para el caso general se utiliza 1,000 gr/cm³)
La otra manera de determinar la Densidad Máxima es mediante el denominado “Ensayo Rice”,

que consiste en pesar una cierta cantidad de mezcla y determinar su volumen sumergiéndola en
agua y aplicando vacío con una bomba para retirar todo el aire de sus huecos. Esta “Densidad
Máxima Rice”, Dr, es de empleo habitual en los laboratorios de obra.
Con una u otra densidad máxima, se determinan los Vacíos Totales de la mezcla compactada.
Para los Vacíos del Agregado Mineral (VAM) y la Relación Betún-Vacíos (RBV) se necesita,
además, conocer el porcentaje de ligante de la mezcla:
Vacíos de la mezcla compactada: expresado en porcentaje del volumen total, indica la

diferencia relativa entre la densidad máxima (Dm) y la de la probeta.
V [%] = 100
d = densidad o peso unitario de la probeta compactada, Norma V.N.E 12.

Dm = densidad máxima (teórica o Rice)
Vacíos del agregado mineral: expresado en porcentaje del volumen total, representa el
volumen de vacíos existente en el agregado mineral, en el estado de densificación alcanzado.
118
V.A.M. = V + (d x CA)
V = vacíos de la mezcla compactada (en %)
d = densidad de la probeta
CA = porcentaje en peso del cemento asfáltico total: considerando el peso específico
del mismo a 1.000 gr/cm³
Relación betún-vacíos: expresa el porcentaje de los vacíos del agregado mineral ocupado
por asfalto en la mezcla compactada.
Determinación del contenido de ligante: es uno de los datos más importantes para el control
de calidad de elaboración. Se obtiene separando el ligante de la mezcla a partir del empleo de
solventes como el tricloroetileno o el diclorometano, que “lavan” la mezcla dejando los áridos
limpios, sin ligante. El método más empleado es el de “reflux”, también denominado “Abson”,
que consiste en colocar el solvente junto con la mezcla (ésta, dentro de un canasto con un
tamiz fino en la parte inferior) en un cilindro cerrado en el cual por calentamiento en la parte
inferior se volatiliza el solvente y por circulación de agua con un serpentín en la superior se
condensa, volviendo a descender y recomenzar el ciclo, incidiendo de tal forma repetidas veces
en la mezcla hasta despojarla totalmente del asfalto. Finalizado el “lavado”, el solvente queda
como residuo en el fondo del cilindro junto al material fino que pasó el tamiz, el cual es separado
por centrifugación y sumado al total de áridos limpios. Por diferencia de pesos entre el total de la
mezcla y los áridos limpios, se calcula el porcentaje de ligante.
4.- Dosificación de mezclas asfálticas con el Método Marshall
Primeramente debe establecerse las proporciones de los áridos (agregados pétreos y fíller), a
partir de las granulometrías de los mismos, para luego obtener la curva granulométrica resultante
que cumpla con las condiciones exigidas.
Para preparar la mezcla de la granulometría resultante se utilizarán los agregados secos a
peso constante. Se pesarán las cantidades necesarias de cada fracción de los agregados y del
relleno mineral. Se parte generalmente de un peso de mezcla igual a 1200 gr; como el porcentaje
óptimo de cemento asfáltico en estas mezclas es de aproximadamente 5% en peso de mezcla,
se puede estimar un peso total de los áridos de 1140 gramos para una probeta Marshall.
Seguidamente, se deberán preparar mezclas con distintos porcentajes de asfalto. Manteniendo
constante el peso de los áridos, se calculan los pesos de mezcla correspondientes a los
porcentajes de cemento asfáltico que queremos ensayar; por ejemplo, 4.0 - 4.5 - 5.0 - 5.5 y
6.0% de asfalto. Se fabrican como mínimo tres probetas para cada tenor de asfalto.
Las temperaturas de mezclado y de compactación deben determinarse con la curva que
relaciona la viscosidad con la temperatura del asfalto a usar; por ejemplo, con el nomograma de
Heukelom.
El Método Marshall permite determinar el porcentaje óptimo de cemento asfáltico. Se efectúa
el ensayo de Estabilidad y Flluencia Marshall y los ensayos para determinar los parámetros
volumétricos y con los promedios de los valores obtenidos para cada tenor de asfalto (tres
probetas como mínimo), se trazan los siguientes gráficos (ver Figura Nº 2):
1.- Estabilidad % CA
2.- Fluencia % CA
3.- Densidad % CA
4.- Vacíos % CA
5.- V.A.M. % CA
6.- R.B.V. % CA
En las curvas así obtenidas, se observan las siguientes tendencias:
1.- La estabilidad aumenta con el tenor cemento asfáltico, hasta un cierto máximo y luego
decrece.
2.- La fluencia aumenta con mayores porcentajes de CA, observándose que una vez
alcanzado el óptimo, crece más marcadamente.
119
3.- La curva de densidad vs. % CA es similar a la correspondiente a la estabilidad;
observándose en general que la máxima densidad corresponde a un tenor de CA un poco mayor,
que el que nos da la mayor estabilidad.
4.- El porcentaje de vacíos decrece con el aumento del porcentaje del CA.
5.- El porcentaje de V.A.M. decrece hasta un mínimo y luego aumenta para mayores
tenores de C.A.
6.- La relación Betún-Vacíos crece con el aumento del porcentaje de C.A.
Con los datos obtenidos en los gráficos anteriores, se calculará el contenido óptimo de asfalto,
promediando los siguientes valores:
a) El porcentaje de asfalto, que corresponda a la mayor densidad.
b) El contenido de asfalto que corresponda a la mayor estabilidad.
c) El porcentaje de asfalto que corresponda al valor medio de los vacíos totales fijados
como límites en las especificaciones de la mezcla en estudio (usualmente se exige entre 3% y
5%, por lo tanto el valor medio sería de 4%).
Determinado el promedio de estor tres porcentajes de cemento asfáltico, se verifica si
con dicho por ciento el valor de fluencia se ubica dentro de los límites establecidos por las
especificaciones (por ejemplo, entre 0,2 cm y 0,45 cm) y si los V.A.M. son mayores que el valor
mínimo exigido (por ejemplo, 14%). Si los V.A.M. no superan ese mínimo establecido, se deberá
variar los porcentajes de los áridos utilizados o incorporar nuevos agregados para lograr una
mezcla adecuada. Para la RBV suele exigirse que se encuadre dentro de dos valores límite, por
ejemplo, entre 75% y 85%.
Figura Nº 2: curvas de dosificación Marshall
120
En el ejemplo y con las pautas precitadas para cada parámetro, se tiene:
- Mayor valor de Densidad aparente: 5,4%
- Mayor valor de Estabilidad: 5,0%
- Porcentaje correspondiente al valor medio de vacíos totales: 5,0%
El promedio es de 5,1%, redondeando a la décima de unidad. Con ese porcentaje, la fluencia
que se obtiene es de 0,32 cm, los VAM alcanzan 14,9% y la RBV es de 79%, cumpliéndose con
todas las pautas preestablecidas.
La “fórmula de obra” comprenderá, entonces, los porcentajes en la mezcla de los diferentes
áridos, del fíller y del asfalto.
5.- Control de calidad de producción con el Método Marshall

El Método Marshall es aplicable también al control de calidad de la producción diaria de las
mezclas bituminosas, preparada por la planta asfáltica durante la ejecución de la obra.
Permite verificar si los parámetros de un juego de probetas compactadas de una mezcla
producida por la planta cumplen con las especificaciones y se ajustan razonablemente a la
dosificación oportunamente efectuada.
Además, sirve como guía para el control de compactación en obra, pues la densidad de las
probetas de la mezcla elaborada se comparará con la de los testigos que se extraerán del tramo
una vez construido.
Las especificaciones marcan cuáles son los valores aceptables para aprobar la mezcla
elaborada y/o el proceso de compactación efectuado en el camino. Por ejemplo, suele exigirse
que las muestras individuales arrojen un porcentaje de ligante que no difiera en más de + 0,5%
de la dosificación, y que el promedio de un “lote” (que puede estar constituido, por ejemplo,
por las muestras de un mes) no se aparte en más de + 0,2% del porcentaje de la fórmula de
obra. Y, siguiendo con los ejemplos, es común que se especifique que los testigos de obra
superen, individualmente, el 98% de la densidad aparente Marshall del día en el que se fabricó la
mezcla correspondiente, en tanto que para un “lote” se exige que el promedio supere el 99% de
densificación, es decir, de la relación entre las densidades del camino y las densidades Marshall
respectivas.
El no cumplimiento de los requisitos de los Pliegos de Especificaciones denota una mezcla
de inferior calidad a la propuesta oportunamente en la formulación, cuyas consecuencias
pueden derivar en una menor vida útil del camino y en la aplicación de rechazos, descuentos u
observaciones a los tramos ejecutados. Por tales motivos, es de vital importancia efectuar los
controles de calidad diarios mientras se elabore mezcla asfáltica en la obra.
121
PLÁSTICOS
Se trata de materiales de origen orgánico, obtenidos de subproductos de la destilación
del petróleo cuyos componentes se procesan inicialmente en una petroquímica o también de
origen de natural (vegetales o animales). Los plásticos están constituidos por moléculas simples
(monómeros) que al unirse forman largas cadenas abiertas o cerradas llamadas polímeros, junto
con diferentes aditivos como son cargas minerales, colorantes, plastificantes, estabilizantes,
agentes antioxidantes, etc.
El plástico puede ser ablandado por medio del calor durante alguna etapa de su transformación,
adoptando una nueva forma, que conserva de manera permanente o semipermanente.
CLASIFICACIÓN
Los materiales plásticos se pueden clasificar en dos grupos:
1)Termoestables; son aquellos que cuando son sometidos al calor y a la presión se endurecen
en forma irreversible. Después de enfriados ya no se ablandan por un nuevo calentamiento.
Debido al calor los monómeros se transforman desarrollando uniones de tipo primario, fuertes,
formando redes de polímeros en forma tridimensional. Se comportan como materiales frágiles,
no admitiendo grandes deformaciones.
Entre ellos se encuentran las resinas fenólicas, ureicas, melamínicas, poliésteres; epoxi;
alquídicas y siliconas. El término resinas se utiliza para nombrar a residuos de la destilación de
los alquitranes cuya característica los hacen aptos para su uso como materiales plásticos.
2) Termoplásticos: Sometidos al calor se produce una transformación donde los monómeros

desarrollan uniones secundarias débiles y se reblandece el material al enfriarse, se recuperan
las características conservando sus propiedades intrínsecas. Se puede volver a moldear al ser
sometidos nuevamente a la acción del calor tantas veces como se desee, Al ser sometidos a
esfuerzos de tracción, se vence la fuerza de cohesión con facilidad, dando lugar a grandes
deformaciones plásticas. Entre ellos se encuentran las resinas celulósicas (nitrocelulosa,
acetato); polietileno; poliestireno; policloruro de vinilo (PVC); policarbonatos; resinas acrílicas;
polipropileno; poliamidas (nylon).
PRINCIPALES USOS
Planchas para piso y baldosas de PVC, paneles translúcidos para claraboyas, ventanas
(vidrio acrílico de polimetacrilato); poliestireno expandido para aislamiento térmico de paredes y
techo, tubos de polietileno y PVC para conducción de agua, desagües y cloacas; perfiles para
cortinas de enrollar de PVC y persiana; marcos; películas de polietileno para recubrimiento de
hormigón fresco; piezas moldeadas como bañaderas; inodoros de PVC; artefactos luminosos;
paneles para viviendas armando el interior tipo sandwich, uniones entre estructuras de hormigón
o elementos prefabricados, resinas epoxi, para reparación de superficies u obturación de grietas
en el hormigón, adhesivos y pinturas.
PROCESO DE TRANSFORMACIÓN
La transformación del material plástico consiste en iniciar las reacciones de polimerización

dando forma, consistencia y las propiedades deseadas a la resina sintética proveniente de la
síntesis química.
La transformación se realiza esencialmente por moldeo. Los plásticos tal como se obtiene del
proceso químico son generalmente pulverulentos, los que se mezclan con los aditivos necesarios,
como colorantes y lubricantes que facilitan el moldeo y con estabilizantes que mejoran la
resistencia. La mezcla de estos ingredientes se hace en mezcladoras a cilindros calientes.
En las resinas termoestables se añade una sustancia que inicia las reacciones capaz de generar
que, bajo la acción del calor y presión, reacciona con el polvo de moldeo endureciéndolo.
Los procedimientos de fabricación pueden ser:
122
a) Moldeo por compresión: consiste en comprimir la resina en forma de pequeñas pastillas
o polvo en un molde hembra, y al mismo tiempo el calentado de las mismas; se comprime con
el molde macho mediante prensas hidráulicas que ejercen una presión de 100 a 500 Kg/cm2, el
proceso dura de 1 a 5 minutos. Por acción de la presión y del calor, el material se vuelve fluido y
llena toda la cavidad del molde.
1
3 1 Molde macho
2
2 Molde hembra
3 Resistencias eléctricas
Otro moldeo por compresión pero de baja presión consiste en colocar, contra las paredes del
molde, capas sucesivas de fibra de vidrio que se saturan con resinas de poliester estabilizada;
la resina de poliester no saturada es un liquido viscoso que fragua y endurece añadiendo
estabilizadores, sin que sea necesario el suministro de calor o presión.
Tela sobre fibra y resina

Capa de fibra y resina
anclaje
vacío
Modelo por contacto Modelo por vacío
b) Moldeo en Vacío: es similar al anterior, pero una vez terminado el recubrimiento del molde
en capas de fibra de vidrio saturada en resina, se cubre con una tela de goma y se efectúa el
vacío entre tela y molde obteniéndose mejor resistencia mecánica. En lugar de vacío puede
usarse aire a presión exterior.
c) Moldeo por inyección: se coloca la resina en polvo por el embudo (1) que penetra en
la cámara (2) por medio de un émbolo (3) es empujada al canal (4). El torpedo (5) sirve para
encauzar la resina y a su vez es calentada por efecto de las resistencias que están ubicadas en
la periferia.
Luego de pasar el canal llega al molde hembra (6), se corta la vena liquida y se enfría por un sistema de
refrigeración que tiene el molde macho (7). Este es el proceso utilizado para fabricar los caños plásticos.
3
1
6
7 5 2
d) Moldeo por extrusión: el proceso es similar al anterior con la diferencia que la resina que en vez de
ser transportada y arrastrada por un émbolo, es movida por un tonillo sin fin.
e) Método por láminas: la resina diluida se extiende sobre una cinta que ingresa a un horno donde se
evapora el solvente, reactiva los procesos de polimerización y queda formada la lámina.
123
f) Método de calandrado: para fabricar películas por combinación de pesados rodillos calientes que
transportan, comprimen y fluidifican al material. El espesor se regula por la abertura que deja el último de los
rodillos. Finalmente la película del espesor determinado pasa por un rodillo enfriado.
Lámina Tunel de calefacción
cinta transportadora
PROPIEDADES FÍSICAS
Los materiales plásticos se caracterizan por ser Rodillos Calientes

malos conductores de la electricidad y del calor, es decir,
tienen propiedades aislantes. Su peso especifico es bajo,
obteniéndose estructuras livianas. No son atacados por
ácidos ni álcalis. Su resistencia a la corrosión es excelente
y no sufren putrefacción. La acción de los agentes Rodillo Frío
atmosféricos los envejece. Son insensibles al efecto de
cristalización de sales y a los ciclos de congelación y
deshielo, pero se fragilizan a bajas temperaturas.
Se envejecen con la luz, U.V., radiaciones, etc.
Tratados adecuadamente se les puede dar la forma apropiada, siendo posible obtener estructuras
laminares, placas nervadas u onduladas, paneles sandwich, etc.
PROPIEDADES MECÁNICAS
Es importante la resistencia a tracción, la que se determina mediante el ensayo de probeta normalizadas,

con una zona central de menor sección para evitar el efecto de perturbación que introducen las mordaza.
Los valores mas elevados de resistencia se encuentran en los materiales plásticos reforzados.
Estando en primer lugar la resina de poliester reforzada con fibra de vidrio, cuya resistencia a la tracción
específica puede ser mayor que la del acero.
Probeta
La elevación de temperatura produce en los materiales plásticos un marcado descenso de los valores de la
resistencia mecánica que comienza ya mucho antes del punto de ablandamiento. También las temperaturas
bajas toman mas frágil y quebradizo al material plástico, con la consiguiente disminución de la resistencia
a la tracción y al impacto. En cambio los materiales termoestables mantienen sus propiedades inalterables
con mayor margen de temperatura. Los plásticos, especialmente los reforzados, como presentan buena
resistencia al impacto, el quo puede evaluarse mediante ensayo de Charpy.
Los materiales plásticos son buenos aislantes térmicos, destacándose como aislante, el poliestireno y el
poliuretano, ambos expandidos, que deben esa propiedad a la gran cantidad de aire que encierran en su
estructura alveolar.
Determinación de características de los plásticos en laboratorio:
1- Ensayo de flexión:
Para realizar este ensayo se usa una probeta de plástico de dimensiones b (cm); h (cm) 1 (cm)
se ensayarán con una carga ubicada en el centro de la luz.
124
P 1
M = ×
2 2
Determinar la flecha.
b
h
2.- Influencia de la temperatura sobre carga y la flecha.
Se ensayará a temperaturas de -10 ºC; 20 °C y 100°C.

Se dará por terminado el ensayo cuando se alcance una flecha de toque en el aparato
3.- Ensayos de adherencia
Este ensayo se realiza sobre dos tipos de probetas hechas con mortero cementíceo.
a) Ensayo de adherencia por flexión
Se debe observar la superficie de rotura.
Polímero p/ adh.
4 cm
Mortero endurecido Mortero Nuevo
de más edad
l = 10 cm
125
b) Ensayo de adherencia por corte
P 1
×
M f 2 2 = 1,5 P × l
s = =
W b h2 b h2
6
Superficie de pegado = S
Sp = 2 x 4 cm x b =
P
Carga P
Area Pegada
Resistencia al corte o adherencia
P
Tc =
Sp b S
Se debe observar la superficie de rotura.
Dibujar curvas carga deformación en el

ensayo de flexión
126
PROPIEDADES MECÁNICAS DE MATERIALES DE APLICACIÓN EN LA COBNSTRUCCIÓN
Resistencia a la
Resistencia a la Resistencia al Resistencia a la
Peso Alargamient flexión
tracción Kg/ cm2 impacto cm Kg/ cm2 Módulo E compresión Kg/ cm2
espec o de rotura Kg/ cm2
Kg/ cm2
gr/cm2 Absolut Específic % Específi Sin Con Absolut Específic
Absoluta
a a ca muesca muesca a a
Poliestireno expandido 0.02 --- --- --- 2 --- --- --- --- 1.2 ---
No
Polietileno 0.94 125 133 500 --- --- No quiebra 1200 100 165
quiebra
No
PVC plastificado 1,30 150-200 115-154 200-400 --- --- No quiebra --- 70 54
quiebra
1,39 500 360 5-10 1100 790 100 10 30000 700 600
PVC rígido
Poliestireno 1,05 500 475 3 700-1000 666-950 10-30 2-5 30000 1000 950
127
Poliestireno de alto
1,09 600 550 90 1000-1500 920-1380 10-30 3-5 35000 1100 1053
impacto
Poliacrílico 1,19 600 500 5 900 750 20 2 30000 1200 1000
Resina fenólica 1,45 350 248 1 600 413 12 12 65000 2000 140
Laminado fenólico 1,45 1200 627 1-2 1500 1030 25 15 95000 1500 1036
Resina polieter reforzada 1,70 1500 882 1 1500-2000 882-1200 200 200 100000 1800 1600
MACERA 0,65 700 1100 1 2000 3000 10-100 --- 100000 500 770
HORMIGÓN 2,40 50 23 1 200 91 --- --- 200000 100-300 45-140
ACERO 7,80 6000 770 10 900 115 --- 2000 2100000 --- ---
137
Universidad Tecnológica Nacional
Facultad Regional Avellaneda
Tecnología de los Materiales
Ing.
138
139

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Guía de trabajos prácticos

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