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Com - TF-004 PDF
Com - TF-004 PDF
Presente.-
Estimados señores:
Carlos Cobilich Nº 104. San Borja, Lima 41 – Perú. Telfs: (51-1) 346-2102/ 346-0799. Fax: (51-1) 346-2101
tecniflow@tecniflow.com.pe . www.tecniflow.com
E s p e c i a l i s t a s e n C o n t r o l d e F l u i d o s
TAG 200 –PU-001 A/B y 200-PU-002 A/B incluye RTD (resistance temperature detector):
PT-100 con 3 Cables - 2 por Fase
PT-100 - con 3 Cables (Rodamiento Delantero y Trasero)
Carlos Cobilich Nº 104. San Borja, Lima 41 – Perú. Telfs: (51-1) 346-2102/ 346-0799. Fax: (51-1) 346-2101
tecniflow@tecniflow.com.pe . www.tecniflow.com
E s p e c i a l i s t a s e n C o n t r o l d e F l u i d o s
Carlos Cobilich Nº 104. San Borja, Lima 41 – Perú. Telfs: (51-1) 346-2102/ 346-0799. Fax: (51-1) 346-2101
tecniflow@tecniflow.com.pe . www.tecniflow.com
E s p e c i a l i s t a s e n C o n t r o l d e F l u i d o s
ANEXO NRO. 1
INFORMACIÓN DEL PRODUCTO
Series Overview
LSA S Series Slurry Pumps are designed for se-
vere duties with operating flows from 100-60,000
gpm (20-13,600 m3/h). Total dynamic head is
up to 300 ft. (90m) per stage and power rating is
up to 2,500 hp (1,850kW).
Fields of Application
LSA S slurry pumps are widely used in ore
transport, mill discharge, cyclone feed, tailings
and plant process. The LSA S can also be used
for environmental cleanup, dewatering (low head
type), pulp and paper (liquid transfer), food
process (sugar and sugar beets), coke and resin
2-26 in (50-650mm) Discharge
pumping, and ash handling.
7
5
15
8 11 12
4
14
GIW Industries Inc. • 5000 Wrightsboro Road, Grovetow n • GA 30813-9750 USA • Telephone (706) 863-1011 • Fax (706) 860-5897
888-TECHGIW (toll free) or www .giw industries.com
A KSB Company .
LSA S RANGE PUMP INFORMATION TABLE
Vane
Assem bly Maxim um Operating Discharge Num ber
Position & Type
Num ber Norm al Size Pressure Free Passage Intervals
in mm ps i bar in mm Degrees
0501x 6x 8-25 150x200-635 180 12.41 3.2x3.6 81x92 22.5 4ME
0562x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 3.9x4.6 99x 117 22.5 4ME
0563x 8X10-32 200x250-810 172 11.86 4.6x4.6 117x 117 22.5 3ME
0564x , 0566x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 3.9x4.6 99x 117 15 4ME
0565x , 0567x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 4.6x4.6 117x 117 15 3ME
0508x , 0510x 10x 12-36 250x300-910 156 10.75 4.0x6.7 102x 171 15 4ME
0509x , 0511x 10x 12-36 250x300-910 156 10.75 6.3x6.7 160x 171 15 3ME
0568x , 0570x 12x 14-36 300x350-910 173 11.93 5.1x8.3 129x 210 15 4ME
0569x , 0571x 12x 14-36 300x350-910 173 11.93 6.4x8.3 162x 210 15 3ME
0516x 4X6-25 100x150-635 180 12.41 1.5x1.5 39x39 22.5 4ME
0517x 2x 3-21 50x75-530 220 15.17 1.0x1.0 25x25 45 4RV
0518x 3x 4-21 75x100-530 220 15.17 1.0x1.0 25x25 45 4RV
0519x 4X6-21 100x150-530 220 15.17 2.5X2.8 63X71 45 4RV
0521x 8x10-25 200x250-635 163 11.24 2.4x4.9 63x 125 22.5 4RV
0522x , 0525x 10x 12-32 250x300-810 140 9.65 3.7x6.7 95X171 15 4RV
0527x 16x 16-39 400x400-990 120 8.27 5.8x8.2 148x 209 15 4ME
0530x , 0532x 16x 16-39 400x400-990 126 8.68 4.4x8.7 112x 222 30 4ME
0534x , 0536x 16x 18-44 400x450-1115 165 11.37 5.5x7.6 141x 193 18 4ME
0535x , 0537x 16x 18-44 400x450-1115 165 11.37 7.6X7.6 193x 193 18 3ME
0538x , 0540x 18x 18-44 450x450-1115 160 11.03 6.3x 11.6 161x 295 18 4ME
0539x , 0541x 18x 18-44 450x450-1115 160 11.03 8.9x 11.6 226x 295 18 3ME
0546x , 0547x 20x 20-48 500x600-1220 105 7.24 9.7x 13.0 247x 330 9 4RV
0548x 20x 20-48 500x600-1220 130 8.96 9.7x 13.0 247x 330 15 4RV
0549x 20x 24-48 500x600-1220 113 7.79 6.1x 13.0 155x 330 15 4ME
0550x 22x 24-54 550x600-1370 186 12.82 8.1x 13.5 208x 343 18 4ME
0551x 26x 28-58 650x700-1470 91 6.27 8.6x 11.7 218x 298 15 4ME
LSA S Specifications
Capacities (Qmax.) 100-60,000 gpm
20-13,600 m3/h
Heads (H max.) 300 ft
90 m
Normal temperature limit is 150º F (65ºC). Con-
sult the factory for materials and configurations for
temperatures above 150º F or for material options
to suit your particular application.
Materials
Part No. Item Standard Alternate
101 Shell Gasite® WD28G Gasite® W D28G
230 Impeller Gasite® WD28G Gasite® W D28G
16-1 Suction Plate Ductile Iron Ductile Iron
13-19 Suction Liner Gasite® 18G Gasite® W D28 G
332 Pedestal Fab Steel Fab Steel
210 Shaft 4150 Steel 4340HT Steel
Discharge Positions 451 Stuffing Box Grey Iron Grey Iron
Rotation direction is clockwise from the drive end. A Carbide Coated Carbide Coated
524 Shaft Sleeve
vertical discharge is standard. Steel Steel
350 Bearing Housing Grey Iron Grey Iron
A KSB Company .
90 80 22
0r 0r x
1
pm pm 650 24L
150 rpm S
rpm A5
11 53 4
50 0 rp
rpm 11 m
50r 6 0
pm 0r
13 pm
50r
pm
50
3x4 0
rp
A 25
A 25
LSA m
25
2
21
6
LSA 3
9
LSA 3
SA
4
S
S
LS A 3
118
A KSB Company
LSA 48
LSA 4
6x8 L
0 rp
4x6 L
8
8x10 L
m
LSA 5
10x12
12x14
16x16
18x18
20x24
26x28
.
21
SAL
2x3
RPM SHOWN IS MAXIMUM AT CLASS TWO DUTY
GIW Industries Inc.
A KSB Company •
G IW Industries Inc. · 5000 W rightsboro Road, G rovetown · GA 30813-9750 USA · Telephone: (706) 863-1011 Fax: (706) 860-5897
A KSB Company •
Product Introduction LCC
Application Designation
LCC-M 300-710.5M M1
High performance abrasion resistant slurry pump for Pump Type
medium and severe services. The LCC offers out- Hydraulic Type
standing efficiencies, wear life and a maintenance Discharge Nozzle DN in mm
friendly design, which translates into the lowest total Nominal Impeller Diameter in mm
cost of ownership. Mechanical Size
Seal Type
Design Options
Material Code
Horizontal, end suction, modified volute casing pump Hydraulic Type
includes three vane impeller for large solids passage M..........................Metal
with good suction performance, high efficiency and R..........................Rubber
good wear characteristics over a broad operating H.........................Heavy Construction
range. Interchangeable rubber and metal designs Mechanical (Frame) Size
allow best material choice for any application. The 1 2 3 4 5
single stage, compact arrangement allows easy 35mm 50 mm 70 mm 100mm 125 mmm
maintenance of wet end components, and fast Seal Type
mechanical end service. K.........................KE
B..........................Throat Bushing
Operating Limits M..........................Mechanical Seal
E...........................Expeller
Metal Rubber Options
50 - 300 mm 50 - 300 mm O..........................Open Shroud Impeller
Pump Sizes Discharge
2" - 12" 2" - 12" A..........................Oil Lubricated
3,865 m³/h 2,260 m³/h T............................Turn Down Impeller
Capacity Q max
17,000 gpm 10,000 gpm U...........................Underwater Bearing Assembly
90 m 45 m C...........................Elastomer Impeller
Heads H max
300 ft 150 ft (no designation).....Grease Lubrication
A KSB Company .
GIW Model LCC Pumps
Lowest Life Cycle Cost in Metal or Rubber
8
12 6
9
5
2
1 7
10
4 11
GIW Industries Inc. • 5000 Wrightsboro Road, Grovetow n • GA 30813-9750 USA • Telephone (706) 863-1011 • Fax (706) 860-5897
888-TECHGIW (toll free) or www .giw industries.com
A KSB Company .
Selection Chart
For use as a guide only. LCC’s are equipped with full-diameter impellers. Actual operating speeds are
obtained through V-belt drives, gear reducers, variable frequency drives or other speed-changing drives.
Interchangeability Chart
Hydraulic Type
H R M Shaft Size
A KSB Company .
Pressure, Sphere Passage and Temperature Limits
Maximum Operating Sphere
Gasite®
Pressure* Passage
Pump Neoprene
Size Mark II Extra Heavy
Material
Std. Metal Std. Metal Natural Rubber
Elastomer Metal
Gathane®
LCC bar/psi bar/psi bar/psi mm/inch
50-230 16/230 16/230 na 23/.91
Gland Packing
Sealing
80-300 11/160 16/230 na 25/1.0
100-400 9.5/140 16/230 na 38/1.50
Mechanical Seal
150-500 9/130 16/230 16/230 76/3.0
200-610 8.5/120 16/230 16/230 102/4.0 Grease Lubrication
cation
Lubri-
250-660 9/130 16/230 16/230 127/5.0
300-710 7.5/110 16/230 16/230 138/5.3 Oil Bath Lubrication
Rotation Direction: Clockwise as seen from drive end -20 0 Centigrade 65 100 120
Position of Discharge: Vertical (std) and 45º increments
0 32 Farenheit 150 212 250
* For Standard Packing. Mechanical Seal Pressure may be
different.
STANDARD MATERIALS
Standard Corrosion Resistant
Part
No.
Description M ETAL RUBBER LINED* M ETAL RUBBER LINED *
101 Shell Gasite® W D28G N/A Gasite® W D28G N/A
Mechanical Seal
Mechanical Seal recom m ended
10-7 Expeller Casing Gasite® W D28G Gasite® W D28G recom m ended for no
for no dilution/no leakage
dilution/no leakage
10-8
Outer Casings N/A Ductile Iron N/A Ductile Iron
10-9
13-19 Suction Liner Gasite® W D28G Linatex® Gasite® T90G Linatex®
13-23
Casing Liners N/A Linatex® N/A Linatex®
13-24
16-1 Suction Plate Fab Steel N/A Fab Steel or Stainless Steel N/A
16-3 Suction W ear Plate Gasite® W D28G N/A Gasite® T90G N/A
Mechanical Seal
Mechanical Seal recom m ended
16-4 Expeller Plate Gasite® W D28G Gasite® W D28G recom m ended for no
for no dilution/no leakage
dilution/no leakage
18-2 Pedestal Class 40 Gray Iron Class 40 Gray Iron Class 40 Gray Iron Class 40 Gray Iron
210 Shaft 4150 Steel 4150 Steel 4150 or Stainless Steel 4150 or Stainless Steel
Gasite® W D28G, Gasite® W D28G, Gathane® or
230 Im peller Gasite® W D28G Gasite® T90G
Gathane® or Linatex® Linatex®
Mechanical Seal
Mechanical Seal recom m ended
23-15 Expeller Gasite® W D28G Gasite® W D28G recom m ended for no
for no dilution/no leakage
dilution/no leakage
350 Bearing Housing Class 40 Gray Iron Class 40 Gray Iron Class 40 Gray Iron Class 40 Gray Iron
451 Class 40 Gray Iron Class 40 Gray Iron Stainless Steel Stainless Steel
Stuffing Box Housing
Carbide Coated or Stainless Carbide Coated or Stainless
524 Shaft Sleeve Carbide Coated Steel Carbide Coated Steel
Steel Steel
A KSB Company .
GIW Industries Inc.
A KSB Company •
GIW Industries Inc. · 5000 W rightsboro Road, Grovetown · GA 30813-9750 USA · Telephone: (706) 863-1011 Fax: (706) 860-5897
A KSB Company •
Pumps for Severe Mill Duty Applications
The features of the MDX pump combine to To increase productivity and decrease
create a head/quantity and efficiency curve costs, all MDX pumps are designed to
critical for efficient mill operation. The final match the life cycle of your mill circuit
result is a large BEP “sweet spot” providing operations. GIW uses system modeling
stable sump levels over a large variation of flows. The MDX pump tools along with their proprietary
maximizes productivity and minimizes cost by matching operating cycle “Pump Operating Cost Calculator”
times with scheduled mill outages. to identify the duty conditions and
to select the best solution for your
Select the MDX for your next mill circuit application to help ensure pumping needs.
cost-effective and continuous operations.
GIW MDX
Design Features:
Optimal Wear with
“Slurry Diverter”
Lower Specific Speed Design: A large diameter impeller
results in slower pump operation leading to extended
parts wear life. In addition, the lower specific speed
allows the pump operations to meet the variable flow
conditions confronted in modern mill circuits.
Select Best
Material Options
for Longest Wear Life
B
Other options are also available to custom
tailor the MDX to meet a wide range of
application requirements.
Options include: A
• Reduced eye suction liners
• Adjustable liner assemblies
• Quick release wet end
• Full vanes to fit oversized shrouds
Our Equipment,
Your Success.
General arrangement drawings are available for all
pump sizes for your dimensional fitting requirements.
A KSB Company –
GASITE®WD28G
BASIC SPECIFICATION CHEMICAL SPECIFICATION
Abrasion-resistant, high-chromium white iron. Gasite® WD28G is a GIW proprietary metal (manu-
facturing process patent #4,638,847). The alloy con-
FORM forms in chemistry and physical properties to ASTM
Castings and machined castings Standard A532-93a, Class III, Type A.
T90G
40G
29G
4G
Alloys
27G
28G
18G
T32G
A KSB Company ·
E s p e c i a l i s t a s e n C o n t r o l d e F l u i d o s
ANEXO NRO. 2
LISTA PRELIMINAR DE PARTES
Page 1 of 4
GIW Parts List 0564X-06-M010A 2012/09/06
9728P-03-0000K PUMP ASSEMBLY FASTENER KIT FOR STANDARD LSA-32
Page 2 of 4
GIW Parts List 0564X-06-M010A 2012/09/06
5816C-00-0000A BEARING ASSEMBLY 5 7/16,NO SHAFT CB,O,L,S
9733P-13-0000K GASKET KIT (SHAFT SEAL ASSY) 5 7/16" SHAFT - 2C4.5/2C5.0 PLU
9748P-06-0000K KIT,GASKET,SLEEVE
Page 3 of 4
GIW Parts List 0564X-06-M010A 2012/09/06
0819D-00-0000A BEARING HOUSING 5 7/16,CB,O
9722P-43-0000K CBA FASTENER KIT (LABYRINTH SEAL DESIGN) FOR THE 5-7/16 SHAF
Page 4 of 4
PRELIMINAR
3. 200-PU-002 A/B
Page 1 of 4
GIW Parts List 0501X-06-M010A 2012/09/06
9728P-01-0000K PUMP ASSEMBLY FASTENER KIT FOR STANDARD LSA-25
Page 2 of 4
GIW Parts List 0501X-06-M010A 2012/09/06
9284D-00-0000A BEARING ASSEMBLY 3 15/16,NO SHAFT CB,O,L,S
9723P-14-0000K SBA FASTENER KIT - LOW FLOW OPTION (KE) FOR THE 3-15/16 SHAF
9733P-09-0000K SBA GASKET KIT FOR THE 3-15/16 SHAFT LSA STANDARD RANGE
9748P-02-0000K KIT,GASKET,SLEEVE
Page 3 of 4
GIW Parts List 0501X-06-M010A 2012/09/06
0816D-00-0000A BEARING HOUSING 3 15/16,CB,O
9722P-42-0000K CBA FASTENER KIT (LABYRINTH SEAL DESIGN) FOR THE 3-15/16 SHA
9732P-39-0000K CBA GASKET KIT 3-15/16 W/ STIFFENED SHAFT, TAPER ROLLER DESI
Page 4 of 4
PRELIMINAR
4. TAG: 200- PU-004 A/B
GIW Parts List 3037X-07-M001A 2012/09/06
3037X-07-M001A LCC-H150-500.3M ABM1
Page 1 of 3
GIW Parts List 3037X-07-M001A 2012/09/06
9731P-07-0000K WET END GASKET KIT LCC 20 (METAL)
9722P-10-0000K CBA FASTENER KIT FOR THE 70MM SHAFT OIL FILLED
Page 2 of 3
GIW Parts List 3037X-07-M001A 2012/09/06
9732P-17-0000K CBA GASKET KIT INPRO SEAL VERSION 70MM SHAFT - LCC PUMPS
Page 3 of 3
PRELIMINAR:
1. 100-PU-003 A/B
5. 300-PU-001 A/B
6. 300-PU-004 A/B
7. 400-PU-003 A/B
8. 400-PU-005 A/B
11. 1200-PU-003 A/B
GIW Parts List 3006X-07-M001A 2012/09/06
3006X-07-M001A LCC-M150-500.3M ABM1
Page 1 of 3
GIW Parts List 3006X-07-M001A 2012/09/06
9731P-07-0000K WET END GASKET KIT LCC 20 (METAL)
9722P-10-0000K CBA FASTENER KIT FOR THE 70MM SHAFT OIL FILLED
Page 2 of 3
GIW Parts List 3006X-07-M001A 2012/09/06
9732P-17-0000K CBA GASKET KIT INPRO SEAL VERSION 70MM SHAFT - LCC PUMPS
Page 3 of 3
PRELIMINAR
14. 1400-PU-008 A/B
GIW Parts List 3016X-07-M001A 2012/11/08
3016X-07-M001A LCC-M100-400.3M ABM1
Page 1 of 3
GIW Parts List 3016X-07-M001A 2012/11/08
9731P-48-0000K WET END GASKET KIT LCC 16 (METAL)
9722P-10-0000K CBA FASTENER KIT FOR THE 70MM SHAFT OIL FILLED
Page 2 of 3
GIW Parts List 3016X-07-M001A 2012/11/08
9732P-17-0000K CBA GASKET KIT INPRO SEAL VERSION 70MM SHAFT - LCC PUMPS
Page 3 of 3
E s p e c i a l i s t a s e n C o n t r o l d e F l u i d o s
ANEXO NRO. 3
LISTA PRELIMINAR DE REPUESTOS PARA ARRANQUE
Y 01 AÑO DE OPERACIÓN
Estimados señores:
Muy cordialmente nos dirigimos a ustedes con la finalidad de saludarlos y hacerles llegar los repuestos
de arranque y año de operación PRELIMINARES. En una etapa posterior se entregará la lista con los sellos mecánicos.
PESO PESO
ITEM CANT DRAG NRO. TAG DESCRIPCION UNITARIO TOTAL
KG KG
1 100-PU-003 A/B LCC-M150-500.3M ABM1
5 3724D-00-0028G SUCTION PLATE/LINER, 8LCC20 100 500
4 5034D-00-0028G SHELL, 6LCC20 CH4-3/4 234 936
5 3705D-00-0028G IMPELLER, 19-11/16", RH, S9194R, 8X20- 66 330
2 200-PU-002 A/B
2 8320D-00-0028G SHELL, 8LSA32 CH8-1/4, 935 1870
4 0789B-00-0018G SUCTION LINER, 10ME/RV32 180 720
4 5328C-00-0028G IMPELLER, 31.75", RH, 2C4.5R, 10X32-4ME 341 1364
2 0530A-00-01GAT DONUT GASKET, R-133B 1 2
8 7710P-38-04RUP "O" RING, ARP-568-428 0 0
4 1772B-00-0CD4S IMPELLER RELEASE RING, 2C4.5 & 2C5.0 1 4
4 9749P-09-0000K KIT,SHAFT SLEEVE 4270C-00-0SFWS 13 52
4 9739P-03-0000K GASKET KIT, PUMP ASSEMBLY, LSA32 2 8
3 200-PU-002 A/B
4 0805B-00-0018G SUCTION LINER, 8ME/RV25, 111 444
4 8490D-00-0028G IMPELLER, 25", RH, S3.5R, 8X25-4ME 157 628
2 8318D-00-0028G SHELL, 6LSA25 CH6-1/4,S1 668 1336
4 7710P-03-04RUP "O" RING, ARP-568-344, .210" X 12-3/4" 0 0
4 9749P-08-0000K KIT,SHAFT SLEEVE 0803B-00-0SFWS 6 24
4 9739P-01-0000K GASKET KIT, PUMP ASSEMBLY, LSA25 1 4
4 200-PU-004 A/B
1 6569D-00-0028G SHELL, 6LCC20 CH5-3/4 (XH) 365 365
1 5385D-00-0028G IMPELLER, 19-11/16", RH, S9194R, 8X20- 115 115
1 6583D-00-0028G SUCTION LINER, 8LCC20 (XH) 70 70
Estimados señores:
Muy cordialmente nos dirigimos a ustedes con la finalidad de saludarlos y hacerles llegar los repuestos
de arranque y año de operación PRELIMINARES. En una etapa posterior se entregará la lista con los sellos mecánicos.
PESO PESO
ITEM CANT DRAG NRO. TAG DESCRIPCION UNITARIO TOTAL
KG KG
9 500-PU-001 A/B
10 500-PU-0012A/B
14 1400-PU-008 A/B
ANEXO NRO. 4
PLAN DE CALIDAD GIW
Corporate Headquarters
Grovetown, Georgia
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A KSB Company
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A KSB Company
Officers
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A KSB Company
The Quality Management System in place within GIW, Inc., Industries, Inc., is organized to
comply with the requirements of ISO 9001; ISO14001; and BS OHSAS 18001. These standards
will be referred to as ISO 9001;14001;18001 standards. The Scope encompasses: Development,
production, marketing, service of pumps, valves, additional components and systems. This
manual describes how the Quality Management System is implemented and assigns
responsibility of implementation of the system to management and all other employees
(associates). This is a continuous improvement program designed to meet the requirements of
ISO as well as the KSB groups IMH ZN57010 latest revision. The Quality Assurance Manual is
not project specific. The Quality Assurance Manual is a general overview reflecting the ISO
standards in place within GIW, Inc., Industries, Inc.
The Quality Assurance Manager is responsible for review, approval, and revisions to this
manual. The Management Representative ensures the changes to this manual are made as
necessary and reflect the current Quality Management System to meet the requirements of ISO
9001;14001;18001 standards. A perpetual review process will drive changes to this manual to
allow constant improvement. Changes to the Quality Assurance Manual will be noted in the
Records of Revisions Form located on page 7. Distribution and control of this Quality Assurance
Manual are conducted in accordance with QD.02.*
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A KSB Company
Section 2: Revisions/Review
Record of Revisions
REVISIONS # NATURE OF CHANGE DATE
1 Revised to comply with ISO 9001:2000 05/13/03
2 Revised to reflect 2004 processes 06/08/04
3 Revised to reflect new QMS scope and updated 10/21/04
organization charts
4 Revised to encompass activities of Florida Service 06/06/06
Center
5 Revised to maintain currency of program and to 01/01/07
inform Management
6 Revised to maintain currency of program and to 04/01/08
inform Management. Quality Statement updated.
7 Revised to maintain currency of program and to 01/01/09
inform Management.
8 Revised to ISO: 2008 format 06/23/09
9 Revised to reflect updated organizational charts 10/29/10
Revised Introduction and Scope
10 Revised Quality Statement Image, Revised ISO title 8/24/11
throughout manual, made appropriate edits for
clearer understanding and consistency, revised
Scope, and all Organizational charts.
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A KSB Company
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A KSB Company
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A KSB Company
Purpose
GIW, Inc., shall establish, document, implement and maintain a Quality Management System
and continually improve its effectiveness in accordance with the requirements of
ISO9001;14001;18001 standards.
Scope
This section of the GIW, Inc. Quality Manual describes the Quality Management System that
ensures all GIW, Inc. products (including OEM and non-OEM rebuilt, as well as outsourced
products) meet the requirements of ISO 9001; ISO 14001; and BS OHSAS 18001 and all
applicable internal and external requirements including customer and applicable statutory and
regulatory requirements.
The scope of the Quality Management System covers the “Design and Manufacture of
centrifugal Slurry Pumps, Industrial Castings, Gate Vales and Urethane Parts for Industrial
Applications; and the Service and Rebuild/Remanufacture of Centrifugal Slurry Pumps.”
Associated Materials
MGMT.03 Document Control of Procedures on Electronic Media
QD.02 Document Control of the Quality Manual and Procedures
QD.03 GIW, Inc., Document Control for National/International Standards
ER.XX Engineering Procedures Index
a) determine the processes needed for the Quality Management System and their application
throughout the organization,
b) determine the sequence and interaction of these processes,
c) determine criteria and methods needed to ensure that both the operation and control of these
processes are effective,
d) ensure the availability of resources and information necessary to support the operation and
monitoring of these processes,
e) monitor, measure, and analyze these processes, and
f) implement actions necessary to achieve planned results and continual improvement of these
processes.
g) These processes include those manufactured by GIW, Inc. or outsourced.
GIW, Inc., shall manage these processes in accordance with the requirements of ISO
9001;14001;18001 standards for existing products and any future markets. The Quality
Management System will include processes for management activities, provision of resources,
product realization, and measurement for internally produced or outsourced product.
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A KSB Company
If GIW, Inc., chooses to outsource any process that affects product conformity with
requirements, the management representative and other managers shall ensure control over such
processes. Control of such outsourced processes will be found within the Quality Management
System.
The paper trail of the product begins with the initiation of a work order against a customer
purchase order and continues through shipment to the customer. Each specific part is assigned a
work order number that is specific to the part and is cast on the part. All documentation
references the assigned work order number for each individual part. Smaller, out-sourced parts
may not have a work order number cast on it. Those unique work order numbers are generally
assigned at the time the part is pulled from stock and used in an assembly. Likewise, parts that
may have been fabricated for non-GIW, Inc., pump assembly rebuilds, and are not part of the
GIW, Inc., inventory will not have a unique work order number. In this case, the new part will
assume the identification nomenclature of the part it is replacing and that number will be
recorded in all relevant documentation.
Part process information, available in this system, are dates of movement through various
departments, specific chemistry, melt and pour criteria, mechanical properties as required, heat
treatment history, and any deviations noted by Q.C.
The Quality Control Plan is inherent in documented procedures, which are controlled to all
necessary points of the company.
The Quality Plan Flow Chart outlines processes and quality control points, and is available in
hard copy only from the Document Control Specialist.
Documented procedures for control points can be found in the pertinent procedure index and
accessed as outlined in GIW, Inc., procedure MGMT.03, Document Control of Procedures on
Electronic Media
In-process and final inspections are carried out as specified in Quality procedures. GIW, Inc. has
initiated a method by which parts that do not conform to all applicable specifications are stopped
and identified at the earliest possible stage of production. After a nonconformance is identified,
the part is placed on “Q.C. Hold” in our computer system. The nonconformance is then
evaluated and documented by GIW, Inc. Quality Control and the appropriate people
(Engineering, Sales, Metallurgy, or the customer) are consulted to obtain a disposition.
All procedures related to the Quality System may be located by using the Quality Procedure
Indexes.
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A KSB Company
The entire GIW, Inc., team shall support the spirit and intent of this company’s quality policy, as
well as the directives of this manual, and its supporting Quality Management System
documentation. GIW, Inc. shall aggressively strive to ensure that customer satisfaction and
process efficiency are achieved at all times and in every respect by establishing, maintaining, and
controlling:
The primary control for procedure documents is the GIW, Inc. Network. Where coverage is
limited, paper documents and/or electronic media, are controlled through the Document Control
Specialist. If further distribution is required the holder is responsible for control.
The operating documents and information are provided through the computer mainframe and are
on a real time basis. Printouts are created daily as applicable. Access to the system is on an as-
needed basis by password.
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A KSB Company
Drawings are maintained and controlled by the Engineering Department with the expanded
details provided in the Engineering procedures.
Procedure QD.02, Document Control of the Quality Manual and Procedures, documents the
controls needed to:
a) approve documents for adequacy prior to issue,
b) review and update as necessary and re-approve documents,
c) ensure that changes and the current revision status of documents are identified,
d) ensure that relevant versions of applicable documents are available at points of use,
e) ensure that documents remain legible and readily identifiable,
f) ensure that documents of external origin, determined by GIW, Inc. to be necessary for the
planning and operation of the Quality Management System, are identified and their
distribution controlled,
g) to prevent the unintended use of obsolete documents, and to apply suitable identification
to them if they are retained for any purpose.
Scope
The organizational structure described in this section applies to all GIW, Inc. managers and
associates: full time, part time, and other associates when involved in quality-related activities
and functions.
Associated Materials
SM.001 – Customer Service Parts Inquiry To Order Process
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A KSB Company
Management will:
a) communicate to GIW, Inc. the importance of meeting customer as well as statutory and
regulatory requirements,
b) establish the quality policy,
c) ensure that quality objectives are established,
e) conduct management reviews, and
f) ensure the availability of resources.
All procedures related to Contract Review may be located by using the Quality Procedure
Indexes.
5.4 Planning
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A KSB Company
a) the planning of the Quality Management System is carried out in order to meet the
requirements given in ISO 9001;14001;18001 standards as well as the quality objectives,
and
b) the integrity of the Quality Management System is maintained when changes to the
Quality Management System are planned and implemented.
5.6.1 General
An annual review of the quality system shall be conducted by the Quality Assurance Manager,
the CEO of the company, and Staff Management as appropriate to ensure its continuing
suitability, adequacy, and effectiveness.
The agenda shall consist of the results of the latest internal quality audit, an evaluation of the
quality measurements for the period and the effectiveness of the Quality Management System to
satisfy the ISO 9001;14001;18001 standards to which GIW, Inc. conforms. The Management
Review shall serve to report on the status of the Quality Management System as a basis for
improvement.
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A KSB Company
Minutes of the meeting will be published and filed attesting to the material covered and any
conclusions that were forthcoming. Minutes from the management reviews will become part of
quality records.
Scope:
This section of the Quality Assurance Manual describes the quality system that ensures all GIW,
Inc. resources meet the customer’s requirements to include human resources, infrastructure, and
work environment.
Associated Materials:
HR.01 GIW, Inc., Training
FL.007 GIW, Inc., Training
6.2.1 General
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A KSB Company
Personnel performing work affecting conformity to product quality will be competent on the
basis of appropriate education, training, skills and experience. The competence of anyone and
everyone carrying out QMS task must be assured.
6.3 Infrastructure
GIW, Inc. shall determine, provide and maintain the infrastructure needed to achieve conformity
to product requirements. Procedures, processes, and appropriate capital equipment are in place
to insure on-time delivery, as well as quality that suit customer requirements. Infrastructure
includes, as applicable,
a) buildings, workspace and associated utilities,
b) process equipment, (both hardware and software), and
c) supporting services (such as transport , communication or information systems).
“Work environment’’ relates to those conditions under which work is performed including
physical, environmental, and other factors ( noise, temperature, humidity, lighting or
weather).
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A KSB Company
Scope:
This section of the Quality Assurance Manual describes the product realization requirement that
ensures all GIW, Inc. products conform to customer requirements. The processes that are
included are planning, understanding the customer requirements, formalizing the design and
development of new products, controlling the quality of supplies, maintaining control of
services, and assuring that the equipment used to check measuring equipment are maintained.
Associated Materials:
QC.02 Calibration
QC.11 GIW, Inc., Industries Procedure for Inspections Measuring and Test
Equipment Calibrations
QC.09 Traceability
QC.21 Procedure for collecting Coordinate data on Impellers and Impeller
Hydraulics
SM.001 Customer Service Parts Inquiry To Order Process
SM.002 Pump Inquiry to Order Process
EN.XX Engineering Department Procedure Index
PU.XX Purchasing Department Procedure Index
SHIP.XX Shipping Department Procedure Index
FL.006 Florida Order Entry Procedure
GIW, Inc. has a method for process control that consists of many phases and interactions
between all departments.
Production planning and scheduling personnel coordinate, monitor, and expedite by completion
dates which are set by customer work order. Procedures, processes and appropriate capital
equipment are in place to ensure on-time delivery, as well as quality that suits customer
requirements.
Production control personnel, in conjunction with quality control personnel, serve as monitors of
these actions to ensure on-time delivery of quality material.
In planning product realization, GIW, Inc. shall determine the following, as appropriate:
a) quality objectives and requirements for the product;
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A KSB Company
b) the need to establish processes, documents, and provide resources specific to the product;
c) required verification, validation, monitoring, inspection, measurement and test activities
specific to the product and the criteria for product acceptance;
d) records needed to provide evidence that the realization processes and resulting product
fulfill requirements.
The output of this planning shall be in a form suitable for GIW, Inc.'s method of operations.
The document specifying the processes of the Quality Management System to include the
product realization processes and the resources to be applied to a specific product, project or
contract, are referred to as a quality plan.
Records of the results of the review and actions arising from the review shall be maintained.
Where product requirements are changed, GIW, Inc. ensures that relevant documents are
amended and relevant personnel are made aware of the changed requirements.
GIW, Inc., shall determine and implement effective arrangements for communicating with
customers in relation to:
a) product information: a maintenance manual and service instructions are provided with
each pump. It is the responsibility of the customer to service the pump in accordance
with the documents provided. (GIW, Inc., field sales personnel are available for
maintenance training assistance upon request.),
b) inquiries, contracts or order handling, including amendments, and
c) customer feedback, including customer complaints.
All procedures related to Design Control may be located by using the Quality Procedure Indexes
GIW, Inc. shall manage the interfaces between different groups involved in design and
development to ensure effective communication and clear assignment of responsibility.
Planning output shall be updated, as appropriate, as the design and development progresses.
The inputs will be reviewed for adequacy. Requirements will be complete, unambiguous and not
in conflict with each other.
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A KSB Company
Participants in such reviews shall include representatives of functions concerned with the design
and development stage(s) being reviewed. Records of the results of the review and any necessary
actions will be maintained.
7.4 Purchasing
Design and development changes shall be identified and records maintained.
All procedures related to Purchasing may be located by using the Quality Procedures Indexes.
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A KSB Company
GIW, Inc. shall ensure that purchased product conforms to specified purchase requirements. The
type and extent of control applied to the supplier and the purchased product shall be dependent
upon the effect of the purchased product, subsequent product realization, or the final product.
GIW, Inc., shall evaluate and select suppliers based on their ability to supply product in
accordance with the organizations requirements. Criteria for selection, evaluation, and re-
evaluation shall be established. Records of the results of evaluations and any necessary actions
arising from the evaluation shall be maintained.
All procedures related to Purchasing may be located by using the Quality Procedure Indexes.
GIW, Inc., shall ensure the adequacy of specified purchase requirements prior to their
communication to the supplier.
Where GIW, Inc., or its customer, intends to perform verification at the supplier's premises,
GIW, Inc. shall state the intended verification arrangements and method of product release in the
purchasing information.
GIW, Inc. shall validate any processes for production and service provision where the resulting
output cannot be verified by subsequent monitoring or measurement and, as a consequence,
deficiencies become apparent only after the product is in use or the service has been delivered.
Validation shall demonstrate the ability of these processes to achieve planned results.
GIW, Inc. shall establish arrangements for these processes including, as applicable:
a) defined criteria for review and approval of the processes,
b) approval of equipment and qualification of personnel,
c) use of specific methods and procedures,
d) requirements for records, and
e) revalidation.
Where appropriate, GIW, Inc., shall identify the product by suitable means throughout product
realization. GIW, Inc. shall identify the product status with respect to monitoring and
measurement requirements throughout product realization.
Where traceability is a requirement, GIW, Inc., shall control and record the unique identification
of the product and maintain records.
GIW, Inc. has several computerized mechanisms to flag any part at several points throughout the
manufacturing process. There is also a Quality Control hold status at the end of the machining
process for parts requiring 100% inspection. There is a designated inspection area for completed
parts to be routed through where inspections are performed prior to shipment.
All procedures related to Purchaser Supplied Product may be located by using the Quality
Procedures Indexes.
GIW, Inc., shall exercise care with customer property while it is under the organizations control
or use. GIW, Inc., shall identify, verify, protect, and safeguard customer property provided for
use or incorporation into the product. This can include product, intellectual property and personal
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A KSB Company
data. If any customer property is lost, damaged or otherwise found to be unsuitable for use,
GIW, Inc., shall report this to the customer and maintain records.
After cleaning, painting, and preservation materials are applied, all Shipments are marked and
packaged according to size, shape, weight, destination, and customer instruction. Shipping
supervision has the responsibility for determining what packaging materials are to be used.
As provided in GIW, Inc. shipping procedures all parts are cleaned and painted before delivery.
Parts that are in storage are re-finished as needed to correct any storage deterioration. A final
inspection of cleaning, painting, preserving, and packaging is performed by Shipping associates
and Shipping supervisor before each shipment leaves the plant.
All procedures related to Handling, Storage, Packaging, Preservation and Delivery can be
located by using the Quality Procedures Indexes.
In order to maintain conformity to the requirements, GIW, Inc., shall preserve the product during
internal processing and delivery to the intended destination. As applicable, preservation shall
include identification, handling, packaging, storage and protection. Preservation shall also apply
to the constituent parts of a product.
In addition, GIW, Inc., shall assess and record the validity of the previous measuring results
when the equipment is found not to conform to requirements. When instruments are found to be
out of calibration, any products that have been produced with defective equipment shall be
reviewed for final disposition.
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A KSB Company
When used in the monitoring and measuring of specified requirements, the ability of computer
software to satisfy the intended application will be confirmed. QC.21, Procedure for collecting
Coordinate data on Impellers and Impeller Hydraulics, should be referenced when using and
calibrating the Coordinate Measuring Machine.
Purpose
GIW, Inc., shall measure, analyze, and utilize the information and data to continuously improve
the Quality Management System, and its effectiveness, in accordance with the requirements of
ISO 9001;14001;18001 standards.
Scope
This section of the Quality Assurance Manual describes the monitoring and measurement of
customer satisfaction, internal audits, process and product control, control of nonconforming
product, analysis of data, continuous improvement, and prevention of future non-conformances.
GIW, Inc. utilizes this information to ensure that products meet the requirements of ISO
9001;14001;18001 standards and all applicable internal and external requirements.
Associated Materials:
QD.05 Quality Audit Procedure
QC.22 Electronic Non-Conformance System
FL.02 Florida Non-Conforming Part Procedure
8.1 General
GIW, Inc. shall plan and implement the monitoring, measurement, analyzing, and improvement
processes needed:
a) to demonstrate conformity to product requirements,
b) to ensure conformity of the Quality Management System, and
c) to continually improve the effectiveness of the Quality Management System.
This shall include determination of applicable methods, including statistical techniques, and the
extent of their use.
Where applicable, GIW, Inc., shall apply suitable methods for monitoring the manufacturing
process such as, but not limited to, SPC for testing of metals, sand, and other important variables
that may affect the final product. These methods will demonstrate the ability of the process to
achieve planned results. Corrective actions based on quantifiable facts and corrective actions for
problems that have not already occurred will be taken to ensure a conforming final product.
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A KSB Company
Periodic customer surveys are performed to gauge the level of customer satisfaction. Analysis is
performed with the results being evaluated during the Management Review. Customer
comments act as an agent of change and help direct efforts to continually improve.
An audit program shall be planned, taking into consideration the status and importance of the
process, and areas to be audited, as well as the results of previous audits. The audit criteria, scope,
frequency, and methods shall be defined. The selection of auditors and conduct of audits shall
ensure objectivity and impartiality of the audit process. Auditors shall not audit their own work.
A documented procedure shall be established to define the responsibilities and requirements for
planning and conducting audits, establishing records, and reporting results.
The management responsible for the area being audited shall ensure that any necessary
corrections and corrective actions are taken, without undue delay, to eliminate detected
nonconformities and their causes.
GIW, Inc. shall consider the type and extent of monitoring or measurement appropriate to each
of its processes in relation to their impact on the conformity to product requirements and on the
effectiveness of the Quality Management System.
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A KSB Company
Records shall indicate the person(s) authorizing release of product for delivery to the customer.
The release of product and delivery of service to the customer shall not proceed until the planned
arrangements have been satisfactorily completed unless otherwise approved by a relevant
authority, and where applicable, by the customer.
In this procedure, GIW, Inc., has initiated a method by which parts that do not conform to all
applicable specifications are stopped and identified at the earliest possible stage of production.
After a nonconformance is identified, the part is placed on “Q.C. Hold” in our computer system.
The nonconformance is then evaluated and documented by GIW, Inc. Quality Control and the
appropriate people (Engineering, Sales, Metallurgy, or the customer) are consulted to obtain a
disposition.
GIW, Inc., shall deal with nonconforming product by one or more of the following ways:
a) by taking action to eliminate the detected nonconformity;
b) by authorizing its use, release or acceptance under concession by a relevant authority, and
by the customer where applicable,
c) by taking action to preclude its original intended use or application, and
d) by taking action appropriate to the effects, or potential effects, of the nonconformity
when nonconforming product is detected after delivery or use has started.
8.5 Improvement
GIW, Inc. uses a system of corrective action for problems arising in the process that adversely
affect the product or the processes themselves.
The system consists of documentation, analysis meetings, a system for implementation, and
procedures to follow-up on items or processes in need of corrective action.
The system’s intent is to eliminate causes or variables in the GIW, Inc. processes by using
corrective action policies in the procedure manual. Procedure QC.22, Electronic Non-
Conformance System, defines requirements for:
a) reviewing nonconformities (including customer complaints),
b) determining the causes of non-conformities,
c) evaluating the need for action to ensure that non-conformities do not recur,
d) determining and implementing action needed,
e) records of the results of action taken, and
f) reviewing corrective action taken.
All procedures that relate to Corrective/Preventive Action may be located by using the Quality
Procedures Indexes.
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A KSB Company
U GT
GIW INDUSTRIES, Inc.
Region
Americas CORPORATE UNIT
MINING
M GT
Corporate Unit MSM GT
MINING Controlling
Statistics
MS GT
Slurry Pumps
MSS GT Reg. Manager Dir. Business Dir Prod Dev GT Intl GT Mgr.Proposal/ GT
Sales / Marketing GT GT Strategic Planning Sales Contracts/Order
Dredge Sales Development Processing
Technical GT
Service Mgr.
Reg. Mgr. GT Reg. Mgr. GT Natl. Mgr. GT Mgr. Industrial Reg. Mgr. GT Rebuild & GT
Phosphate Southern Specialty Castings GT Power & Eastern AfterMarket Sales
Castings Mgr.
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VP Finance
Billing Specialist Acctg. Specialist A/P Coordinator General Acctg. Spec. Temp Collections Specialist Credit Coordinator Collections Specialist
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A KSB Company
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A KSB Company
Director HR
Console Operator/Receptionist
HR Generalist Florida
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A KSB Company
Computer Operator
IT Support Specialist
IT Support Specialist
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A KSB Company
Re-designed Inquiry to
Work Order Process Flow
Customer
Orders
Customer Order
Inquiry for Quotes
Processing
Sales
Representatives
Complete
Support
Transfer
Regional Orders
Managers
Complete
Support Yes
Sales Get Info
for Quotes
Non-Standard/
Yes Engineering Scheduling and
Complex
Support Production Control
Quote?
No
Release to Load,
Track and Control
Input Status, Lead
Time, and Change
Status and Inquiry Information
Information Data
Base Shop Order
Legend
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E s p e c i a l i s t a s e n C o n t r o l d e F l u i d o s
Tipo de bomba:
Número de serie de la bomba:
Fecha:
Comprador:
Número de pedido del comprador:
Número de orden de trabajo de GIW:
Enviado a:
A KSB Company
Contenido
Sección Página Sección Página
2
LCC [SPA]
Indice
Sección Página Sección Página
3
LCC [SPA]
1 General
Este manual contiene información importante para una operación confiable, adecuada y eficiente. El
Precauci
cumplimiento de las instrucciones de funcionamiento es de vital importancia para garantizar la fiabilidad y
larga vida útil de la bomba, y para evitar cualquier riesgo.
Estas instrucciones operativas no tienen en cuenta las reglamentaciones locales; el operador debe garantizar que esas
normas se cumplan estrictamente por todos, incluido el personal encargado de la instalación.
Esta bomba o unidad no debe funcionar más allá de los valores límites especificados en la documentación técnica
para operar conforme al medio manipulado, la capacidad, la velocidad, la densidad, la presión, la temperatura y la
calificación del motor. Asegúrese de que la operación esté de acuerdo con las instrucciones dadas en este manual o
en la documentación del contrato.
La placa de identificación indica la serie y tamaño del tipo, los datos principales de funcionamiento y el número de serie. Por
favor, indique esta información en todas las consultas, pedidos de repetición y, en particular, al pedir piezas de repuesto.
Si necesita cualquier información adicional o instrucciones que excedan el alcance de este manual o en caso de daño,
póngase en contacto con su representante de GIW/KSB.
4
LCC [SPA]
2 Seguridad
Estas instrucciones contienen información fundamental que debe ser cumplida durante la instalación, la operación y el
mantenimiento. Por lo tanto, este manual debe ser leído y entendido, tanto por el personal de la instalación y el personal
responsable capacitado y los operadores antes de la instalación y puesta en marcha, y debe mantenerse siempre cerca del
lugar de operación de la máquina o unidad para facilitar el acceso.
No sólo las instrucciones de seguridad dadas en este capítulo de "Seguridad" han de cumplirse, sino también las
instrucciones de seguridad descriptas en subtítulos específicos.
La señal de peligro de advertencia eléctrica es la señal de seguridad según la norma DIN 4844-W8.
Precauci La palabra precaución es para introducir las instrucciones de seguridad cuyo incumplimiento puede dar
lugar a daños en la máquina y sus funciones.
ó
Instrucciones adheridas directamente a la máquina, tales como:
Flecha que indica la dirección de rotación
Las marcas para las conexiones de fluidos siempre deben respetarse y mantenerse en condiciones legibles en todo
momento.
Las responsabilidades del personal, la competencia y la supervisión deben estar claramente definidas por el operador. Si el
personal en cuestión no está ya en posesión de los requisitos de conocimientos, la instrucción y formación adecuadas deben
ser proporcionadas. Si es necesario, el operador debe encargarle al fabricante o proveedor que proporcione dicha formación.
Además, el operador es responsable de asegurar que el contenido de las instrucciones de funcionamiento se entiendan
completamente por el personal encargado.
5
LCC [SPA]
2.5 Instrucciones de seguridad para el operadors
Todos los componentes calientes o fríos que podrían representar un peligro deben estar equipados con una protección
por parte del operador.
Las protecciones que están equipadas para prevenir el contacto accidental con partes móviles (por ejemplo,
acoplamientos) no deben ser removidas mientras la máquina está en funcionamiento.
Las fugas (por ejemplo, en el sello del vástago) de los medios peligrosos manipulados (por ejemplo, explosivos, tóxicos,
calientes) deben estar contenidos con el fin de evitar cualquier peligro para las personas y el medio ambiente. Las
disposiciones legales pertinentes deben ser respetadas.
Los riesgos eléctricos deben ser eliminados. (Refiérase a las normas de seguridad aplicables a los distintos países o las
empresas de energía de abastecimiento locales).
El desmontaje y rearmado siempre deben llevarse a cabo de acuerdo con las prácticas de las reglas de la ingeniería de
sonido y los dibujos seccionales pertinentes. Cualquier trabajo en el motor, reductor de engranajes, sello mecánico u otro
equipo no relacionado con la bomba se regirá por las especificaciones y normas del respectivo proveedor.
Antes del montaje limpie a fondo todas las superficies de las piezas de acoplamiento desmanteladas y revíselas en busca
de signos de desgaste. Los componentes dañados o desgastados deben ser reemplazados por piezas de repuesto de
equipos originales. Asegúrese de que las caras del sello estén limpias y los sellos anulares y empaquetaduras estén
fijados adecuadamente. Se recomienda que los nuevos elementos de sellado (sellos anulares y cubiertas) se utilicen
siempre que la bomba se vuelva a armar. Asegúrese de que las nuevas cubiertas tengan el mismo espesor que las
antiguas.
Evite el uso de ayudas de montaje tanto como sea posible. En caso de requerir una ayuda de montaje, utilizar un
adhesivo de contacto disponible comercialmente. El adhesivo debe aplicarse únicamente en los puntos seleccionados (de
tres a cuatro puntos) y en capas delgadas. No utilice adhesivos cianoacrilatos (adhesivos de fraguado rápido). Si en
algunos casos, las ayudas de montaje u otros antiadhesivos distintos de los descriptos son requeridos, póngase en
contacto con el fabricante del material de sellado.
El operador es responsable de asegurar que todas las inspecciones de mantenimiento y los trabajos de instalación se
lleven a cabo por personal autorizado, debidamente calificado, que esté completamente familiarizado con estas
instrucciones de funcionamiento.
Un cronograma de mantenimiento regular ayudará a evitar costosas reparaciones y contribuirá a un funcionamiento sin
problemas y confiable de la bomba con un mínimo de gastos de mantenimiento.
Los trabajos de reparación y mantenimiento de la bomba sólo deben ser realizados por personal especialmente
capacitado, utilizando piezas de repuesto de equipos originales.
El trabajo en la unidad sólo debe llevarse a cabo con las conexiones eléctricas desconectadas y bloqueadas.
Asegúrese de que la bomba no se pueda encender de manera accidental.
Las bombas que manejan líquidos peligrosos para la salud deben ser descontaminadas. Al vaciar el medio garantice
que no haya riesgo para las personas o el medio ambiente. Todas las leyes pertinentes deben ser respetadas.
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LCC [SPA]
Antes de desmontar o rearmar la bomba, asegúrela con el fin de garantizar que no se pueda activar de forma
accidental. Los elementos de cierre en las boquillas de succión y descarga deben estar cerrados. La bomba se debe
haber enfriado a temperatura ambiente, haber sido drenada y su presión se debe haber liberado.
Antes de desmontar o rearmar bombas verticales, quite el motor y retire el conjunto del colector de aceite.
No aplique calor al cubo o la boca del impulsor debido a la cavidad sellada en la boca del impulsor.
¡PELIGRO DE EXPLOSIÓN!
Una vez finalizado el trabajo, todo el equipo relacionado con la seguridad y protección debe ser reacomodado o
reactivado apropiadamente antes de poner en funcionamiento la bomba.
Asegúrese siempre de que el equipo de elevación no enlace el anillo elevador giratorio. La unión puede hacer que el
anillo no funcione.
Al levantar una placa que contenga dos anillos elevadores giratorios, no permita que el ángulo entre las líneas de
tensión de los anillos supere los 120 °. Esto podría causar que los anillos fallen.
120 °
NO vincule el equipo de elevación NO se debe exceder de 120 ° entre las líneas de tensión
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LCC [SPA]
3 Transporte y almacenamiento
3.1 Transporte y manipulación
Las prácticas de seguridad y elevación adecuadas deben ser observadas en todo momento. El levantamiento
Precauci
del conjunto de la bomba requiere un cuidado extremo, ya que el centro de gravedad no se encuentra en el
centro físico de la unidad, sino que está generalmente más cerca del área de la caja de carga o del sello del
vástago.
Siga las prácticas apropiadas de levantamiento y las reglas de seguridad en todo momento, incluyendo:
La verificación de la calificación de peso de levantamiento y carga del equipo de elevación.
Aptitud y estabilidad de los puntos de fijación.
Sea consciente de la localización del centro de gravedad, que generalmente NO se encuentra en el centro físico de la
unidad. En general, las siguientes directrices se aplican, aunque el sentido común y la prueba de elevación antes del
movimiento deben ser utilizados para verificar:
Bomba con vástago libre (sin motor): Cerca de la zona del sello del vástago.
Bomba con motor montado en la parte superior: Entre la bomba y el motor, un poco por detrás (hacia el final de
unidad) del sello del vástago.
Bomba vertical: entre la bomba y la carcasa del cojinete, pero más cerca del conjunto de cojinetes.
Espacie los puntos de elevación uniformemente respecto del centro de gravedad y tan separados como sea práctico.
Esto dará lugar a una elevación más estable. Nótese que ciertos puntos de elevación sobre el pedestal pueden ser
diseñados para su uso en la manipulación del pedestal solo y no son necesariamente los puntos de equilibrio óptimo para
la unidad de toda la bomba.
Consulte la Sección 3.3 para los métodos de levantamiento propuestos. El método de levantamiento seguro real puede
variar con la configuración de la bomba y el tipo de equipos de elevación.
Asegúrese de tener accesorios seguros y de poner a prueba el método de elevación para contar con estabilidad antes de
mover la bomba.
Asegúrese de que el aparato se mantenga en posición horizontal durante la elevación y que no pueda salirse del ajuste
de suspensión.
Asegúrese de que la bomba esté bien atada durante el envío. La bomba debe ser protegida del contacto directo con los
elementos. Los motores y los reductores de engranajes pueden requerir una cobertura inmediata (consulte al fabricante).
Después de la llegada al lugar, consulte las recomendaciones de Almacenamiento de bombas GIW para obtener
instrucciones de almacenamiento adicionales.
En ambientes corrosivos, asegúrese de retirar todos los dispositivos de elevación de la bomba y almacénelos en un
ambiente no corrosivo hasta que se necesiten.
QUÉ NO HACER: Levante con un mínimo de cuatro (4) puntos de fijación.
QUÉ NO HACER: Utilice pernos de argolla o ubicaciones de enganche en el conjunto de cojinetes, el motor o las placas
de bombas. Estos están destinados para la elevación de esos artículos solos y no deben ser utilizados para levantar toda
la bomba.
QUÉ NO HACER: Colocar cargas laterales excesivas en los orificios de elevación fundidos. El ángulo de carga lateral en
cualquier orificio de elevación no debe superar los 30 grados.
Si la bomba o unidad se sale de la disposición de suspensión, puede causar lesiones personales y daños a la
propiedad.
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LCC [SPA]
3.2 Requisitos de almacenamiento
Tras la recepción
Una vez recibidas, las bombas deben ser almacenadas en el interior y fuera de la intemperie hasta que estén listas para su
instalación. En los entornos de construcción donde no está disponible el almacenamiento en el interior, deposítelas en
cuadras o tarimas, construya un marco alrededor y cúbralas con una lona. Asegúrese de que la lona no toque la bomba, ya
que esto puede dar lugar a la condensación. Deje la parte inferior abierta para ventilación. El marco debe ser capaz de
soportar la nieve y el viento y debe estar anclado. El marco también debe estar construido de manera que dure todo el tiempo
de almacenamiento de la bomba. El refugio debe estar continuamente mantenido en una condición estable y libre de fugas. Si
la bomba está equipada con un sello mecánico, asegúrese de consultar el manual de mantenimiento del fabricante del sello
para obtener instrucciones adicionales sobre el almacenamiento.
3 meses
Para el almacenamiento de más de 3 meses hasta 12 meses, son necesarias precauciones adicionales.
Las piezas húmedas de la bomba deben ser drenadas y aisladas de los gases de reacción del recipiente.
El tren de impulsión debe ser girado manualmente aproximadamente 5 veces por mes.
Compruebe los recubrimientos inhibidores de óxido en las superficies de metal desnudas y renueve las áreas expuestas.
Compruebe las superficies pintadas en busca de signos de corrosión o fisuras en los recubrimientos y realice retoques
cuando sea necesario.
Verifique que todos los orificios roscados estén protegidos con grasa y conectados.
Llene el conjunto de cojinetes con aceite de almacenamiento GIW hasta el centro de la mirilla. Este aceite contiene un
inhibidor de corrosión en fase de vapor (VpCI) aditivo que recubrirá las superficies internas de los cojinetes y los
protegerá de la corrosión por un máximo de 12 meses. No es necesaria la rotación. Para que este producto para sea
eficaz, el conjunto de cojinetes debe permanecer sellado en la condición armada en fábrica. En particular, el tapón de
llenado de aceite debe ser sustituido de forma segura y sin un respiradero u otra ventilación añadidos a la carcasa del
cojinete.
Las bombas con sellos InPro® deben ser revestidos exteriormente con grasa blanca o vaselina para sellar el espacio
entre el rotor y el estator. Las unidades equipadas con un kit de ventilación deben tener las rejillas de ventilación ya sea
eliminadas y tapadas o bloqueadas para evitar el intercambio de aire. El sellado del conjunto de cojinetes es
especialmente importante cuando se utiliza un producto VpCI.
El aceite debe ser reemplazado si la duración de la parada es de más de 12 meses.
Los sistemas auxiliares deben someterse regularmente a pruebas de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
Si la bomba está expuesta a la intemperie en cualquier momento, los requisitos del marco siguen en pie.
Correctamente almacenadas, las piezas de elastómero conservan sus propiedades durante dos años para la goma de caucho
o cinco años para el neopreno o uretano. Las partes deben ser inspeccionadas periódicamente por la presencia de una suave
capa de calcáreo, fácilmente removida, lo que indicaría un deterioro. El oscurecimiento o decoloración de las piezas de
elastómero con el tiempo es un fenómeno natural y no indica por sí mismo la pérdida de propiedades.
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LCC [SPA]
3.2.1 Almacenaje de nuevas bombas - Bombas en garantía
Consulte a sus documentos de contrato de venta o a su representante de GIW para obtener instrucciones detalladas. Tenga
en cuenta que, si no se siguen los procedimientos de almacenamiento adecuados, la garantía se anula.
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LCC [SPA]
3.3 Recomendaciones de elevación
El método de levantamiento seguro real puede variar con la configuración de la bomba y el tipo de equipos de
Precauci
elevación.
Transporte de la bomba
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LCC [SPA]
4 Descripción
4.1 Especificación técnica
El alcance de la bomba LCC corresponde al de un producto internacional y se ha diseñado, en la mayoría de sus aspectos,
de acuerdo con el sistema MÉTRICO para las unidades que usan componentes métricos. Todos los sujetadores son
métricos y requieren de herramientas métricas. Todos los sellos son métricos, incluso los sellos de aceite, los sellos anulares
y la cámara de sellado manual.
Existen dos excepciones importantes:
1) Los modelos de tornillos de brida de aspiración y de descarga corresponden a la norma americana ANSI; sin embargo,
se encuentran disponibles bridas que se adaptan a las bobinas.
2) El cojinete del extremo es un cojinete de rodillo cónico en pulgadas.
Bomba centrífuga para manipular partículas gruesas o finas provenientes tanto de aguas residuales cargadas de sólidos
como de fangos agresivos de naturaleza abrasiva o corrosiva. Las aplicaciones incluyen bombeo de proceso y eliminación de
desechos de minería, dragado y otras operaciones industriales.
4.2 Designación
LCC-M 300-710.5M C M1 Opciones
Tipo de bomba O Impulsor blindado abierto
Tipo hidráulico AF Lubricado con aceite cara a cara
Boquilla de descarga (mm) AB Lubricado con aceite dorso contra dorso
Diámetro nominal de impulsor (mm) UF Lubricado con aceite cara a cara bajo el
Tamaño mecánico agua
Tipo de sello UB Lubricado con aceite dorso contra dorso bajo
Opciones el agua
Código de material GF Lubricado con grasa cara a cara
GB Lubricado con grasa dorso contra dorso
Tipo hidráulico T Impulsor de reducción
M Metal C Impulsor de elastómero
R Caucho
H Construcción pesada Código de material
M1 Metal
Dimensión mecánica (marco) MC2 Metal/Químico
1 2 3 4 5 R1 Caucho
35 mm 50 mm 70 mm 100 mm 125 mm
Diámetros nominales del impulsor y la empaquetadura en
Tipo de sello mm (pulgadas)
K KE Designación Descarga Succión Impulsor
B Casquillo de collarín LCC 50 - 230 50 ( 2”) 80 ( 3” ) 225 ( 8.86” )
M Sello mecánico LCC 80 - 300 80 ( 3” ) 100 ( 4” ) 310 ( 12.22”)
E Expulsor LCC 100 - 400 100 ( 4” ) 150 ( 6” ) 395 ( 15.55”)
LCC 150 - 500 150 ( 6” ) 200 ( 8” ) 500 ( 19.69” )
LCC 200 - 610 200 ( 8” ) 250 ( 10”) 610 ( 24” )
LCC 250 - 660 250 (10”) 300 ( 12”) 660 ( 26” )
LCC 300 - 710 300 ( 12”) 350 ( 14”) 710 ( 27.95”)
Para obtener información adicional sobre la familia de bombas de LCC, comuníquese con su representante de GIW/KSB.
La adición de condiciones para sólidos gruesos, espuma o cavitación puede aumentar significativamente los niveles
de ruido, tanto en la bomba como la tubería. Si son necesarios niveles de ruido precisos para estas condiciones, se
requieren pruebas de campo.
Los niveles de presión del sonido del motor y del reductor de engranajes deben ser añadidos a lo anterior de acuerdo con
fórmulas acústicas estándar teniendo en cuenta la distancia entre las unidades. Para las unidades de transmisión por correa,
se debe agregar un adicional de 2 dB.
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LCC [SPA]
4.5 Accesorios
Acoplamientos, poleas, correas, soportes de motor o placas base pueden ser proporcionados. Refiérase a la lista de
materiales, las hojas de datos o las imágenes para obtener más información.
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LCC [SPA]
4.7 Fuerzas y momentos en las boquillas
A continuación, se presentan las cargas tolerables de las derivaciones combinadas
que se aplican a todas las bombas de fango GIW. Los métodos se basan en la
norma ANSI/HI 12.1-12.6-2005 para bombas de fango. Las cargas generalmente
exceden la norma HI/ANSI 9.6.2-2008, tabla 9.6.2.1.4a y API 610-2004, tabla 4. Se
pueden tolerar cargas más grandes según la configuración de cada bomba y sus
condiciones operativas. Comuníquese con el Ingeniero de Aplicaciones de GIW
para obtener más detalles.
10 pulg (250 mm) 4420 (19690) 3520 (15660) 5330 (23730) 4700 (6380) 4700 (6380) 7130 (9670)
12 pulg (300 mm) 4890 (21780) 3890 (17320) 5900 (26240) 5210 (7070) 5210 (7070) 7900 (10710)
14 pulg (350 mm) 5350 (23830) 4260 (18950) 6450 (28710) 5710 (7740) 5710 (7740) 8650 (11730)
16 pulg (400 mm) 5810 (25850) 4620 (20560) 7000 (31150) 6200 (8410) 6200 (8410) 9400 (12750)
18 pulg (450 mm) 6260 (27850) 4970 (22140) 7540 (33550) 6690 (9070) 6690 (9070) 10140 (13750)
20 pulg (500 mm) 6700 (29810) 5330 (23700) 8070 (35920) 7170 (9730) 7170 (9730) 10870 (14740)
22 pulg (550 mm) 7130 (31740) 5670 (25240) 8600 (38250) 7650 (10380) 7650 (10380) 11600 (15720)
26 pulg (650 mm) 7980 (35530) 6350 (28250) 9620 (42800) 8590 (11650) 8590 (11650) 13020 (17660)
30 pulg (750 mm) 8810 (39190) 7000 (31160) 10610 (47210) 9510 (12900) 9510 (12900) 14410 (19540)
36 pulg (900 mm) 9990 (44460) 7940 (35350) 12040 (53570) 10850 (14710) 10850 (14710) 16440 (22290)
38 pulg (950 mm) 10370 (46160) 8250 (36700) 12500 (55610) 11280 (15300) 11280 (15300) 17100 (23190)
3 pulg (75 mm) 3290 (14670) 2730 (12170) 2170 (9680) 4390 (5960) 2900 (3930) 2900 (3930)
4 pulg (100 mm) 3590 (15990) 2980 (13270) 2370 (10550) 4790 (6500) 3160 (4290) 3160 (4290)
6 pulg (150 mm) 4180 (18610) 3470 (15440) 2760 (12280) 5580 (7570) 3680 (4990) 3680 (4990)
8 pulg (200 mm) 4760 (21190) 3950 (17580) 3140 (13980) 6360 (8620) 4200 (5690) 4200 (5690)
10 pulg (250 mm) 5330 (23730) 4420 (19690) 3520 (15660) 7130 (9670) 4700 (6380) 4700 (6380)
TUBO DE ASPIRACIÓN
12 pulg (300 mm) 5900 (26240) 4890 (21780) 3890 (17320) 7900 (10710) 5210 (7070) 5210 (7070)
14 pulg (350 mm) 6450 (28710) 5350 (23830) 4260 (18950) 8650 (11730) 5710 (7740) 5710 (7740)
16 pulg (400 mm) 7000 (31150) 5810 (25850) 4620 (20560) 9400 (12750) 6200 (8410) 6200 (8410)
18 pulg (450 mm) 7540 (33550) 6260 (27850) 4970 (22140) 10140 (13750) 6690 (9070) 6690 (9070)
20 pulg (500 mm) 8070 (35920) 6700 (29810) 5330 (23700) 10870 (14740) 7170 (9730) 7170 (9730)
24 pulg (600 mm) 9110 (40540) 7560 (33650) 6010 (26760) 12310 (16700) 8120 (11020) 8120 (11020)
26 pulg (650 mm) 9620 (42800) 7980 (35530) 6350 (28250) 13020 (17660) 8590 (11650) 8590 (11650)
28 pulg (700 mm) 10120 (45030) 8400 (37370) 6680 (29720) 13720 (18600) 9050 (12280) 9050 (12280)
30 pulg (750 mm) 10610 (47210) 8810 (39190) 7000 (31160) 14410 (19540) 9510 (12900) 9510 (12900)
34 pulg (850 mm) 11570 (51470) 9600 (42710) 7640 (33960) 15770 (21380) 10410 (14110) 10410 (14110)
36 pulg (900 mm) 12040 (53570) 9990 (44460) 7940 (35350) 16440 (22290) 10850 (14710) 10850 (14710)
38 pulg (950 mm) 12500 (55610) 10370 (46160) 8250 (36700) 17100 (23190) 11280 (15300) 11280 (15300)
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LCC [SPA]
5 Instalación en la obra
5.1 Regulaciones de seguridad
El equipo eléctrico que funciona en áreas peligrosas debe cumplir con las regulaciones aplicables sobre protección
de explosiones. Esto está indicado en la placa de identificación del motor. Si el equipo está instalado en áreas
peligrosas, debe respetar y ser conforme a las regulaciones aplicables sobre protección de explosiones y a las
regulaciones sobre el certificado de prueba suministrado con el equipo y emitido por las autoridades de aprobación
responsables. El certificado de prueba se debe conservar cerca del lugar de funcionamiento para poder consultarlo
fácilmente.
5.2 Cimientos
Todo el trabajo estructural necesario se debe preparar de acuerdo a las dimensiones indicadas en el plano de instalación o en
la tabla de dimensiones.
Los cimientos de hormigón deberán ser lo suficientemente fuertes como para sostener la bomba y estar completamente
curados antes de su instalación. La superficie de montaje debe ser plana y estar nivelada. Los pernos de anclaje se deben
colocar de acuerdo al plano de instalación. Esto se puede hacer cuando se vierte el hormigón o mediante la perforación del
hormigón existente y la cementación de los pernos en el lugar.
Coloque los pernos de anclaje a los cimientos y fíjelos con hormigón. Después de colocar el mortero, ajuste los pernos de
anclaje de manera pareja y firme y cemente la placa de asiento con una lechada de cemento de baja contracción.
Foundation bolts
No se recomienda el uso de los pernos de montaje para cerrar las brechas entre las patas del motor y la placa de
montaje (en lugar de cuñas) porque esto puede provocar el giro del bastidor del motor, un montaje de con "pata
desnivelada" o bien una vibración excesiva.
¡La alineación incorrecta de la unidad puede causar daños tanto al acoplamiento como a la unidad!
Se debe tener en cuenta la alineación apropiada al usar un motor montado en la parte superior como accesorio. Las
patas del motor se deben sostener firmemente en la posición de cada perno de montaje antes de apretarlos. Las cuñas
se deben usar para completar las brechas y de esta manera asegurar un montaje firme y prevenir la vibración.
Para un rendimiento óptimo, la bomba se debe montar directamente en la placa de asiento sin cuñas. Luego, se debe
alinear el resto del tren de impulsión con la bomba. Por este motivo, los diseños de la placa de asiento GIW permiten
generalmente la existencia de espacio para la colocación de cuñas debajo del reductor de engranajes y del motor, pero
no debajo de la bomba. La única excepción ocurre en casos en los que se estipula, durante la etapa de diseño del
equipo, la remoción y el reemplazo de toda la bomba. Es estos casos, se proporcionan instrucciones especiales de
alineación y colocación de cuñas para la bomba en los dibujos de configuración general o de armado de la bomba.
El control del acoplamiento y de la alineación se debe realizar incluso si la bomba y el motor se suministran
completamente armados y alineados en una placa de asiento común. Se debe respetar la distancia correcta entre las
mitades del acoplamiento tal como se especifica en el plano de instalación.
15
LCC [SPA]
La bomba se encuentra correctamente alineada si al colocar la regla axialmente en ambas mitades de los acoplamientos
presenta la misma distancia desde cada vástago hasta todos los puntos a lo largo de la circunferencia. Además, la
distancia entre las dos mitades del acoplamiento debe permanecer la misma a lo largo de toda la circunferencia. Use un
calibrador de láminas, un calibre cónico o un micrómetro de esfera para realizar las verificaciones.
La desviación radial y axial (tolerancia) entre las dos mitades del acoplamiento no debería exceder 0,1 mm (0,004 pulg).
Para instalaciones de correa en V, las poleas están correctamente alineadas si al colocar la regla verticalmente indica
una desviación inferior a 1 mm (0,04 pulg). Ambas poleas deben estar paralelas.
Straight edge
a b
a b
align max. 1mm
Gauge
Straight edge Estándar industrial típico para la alineación del Alineación de la polea para la
Alineación del acoplamiento acoplamiento correa en V
Tome las precauciones necesarias para evitar que el personal o el equipo adyacente se quemen.
Las expansiones térmicas de las tuberías se deben compensar mediante las medidas apropiadas de manera tal de no
imponer cargas adicionales en la bomba y se excedan las fuerzas y los momentos tolerables de la tubería.
Un aumento excesivo e inaceptable de las fuerzas en la tubería puede generar pérdidas en la bomba y el medio
manipulado se escaparía a la atmósfera.
La brida que cubre la aspiración de la bomba y las boquillas de descarga se debe quitar antes de la instalación en la
tubería.
Las dimensiones y ubicaciones de las conexiones auxiliares (refrigeración, calentamiento, líquido de sellado, líquido de
lavado, etc.) están indicadas en el plano de instalación o en la disposición de la tubería.
16
LCC [SPA]
5.7 Control final
Verificar la alineación tal como se describe en la Sección 5.3.1. La rotación manual del vástago en el acoplamiento debe
resultar fácil.
17
LCC [SPA]
6 Puesta en marcha, arranque y apagado
Cumplimiento con los siguientes requisitos de gran importancia. Los daños que resulten del incumplimiento no
Precauci
serán cubiertos por la garantía. Este manual se aplica a las bombas de una sola etapa. Los procedimientos
para las bombas de etapas múltiples se deben obtener en la oficina de ventas de GIW/KSB.
Este manual se aplica a las bombas de una sola etapa. Los procedimientos para las bombas de etapas múltiples se deben
obtener en la oficina de ventas de GIW/KSB.
1. Si la bomba ha sido almacenada por un tiempo prolongado (más de 3 meses), se siguieron los procedimientos
adecuados de almacenamiento, lo que incluye las instrucciones para retirar las bombas del almacenamiento (consulte los
documentos de contrato o comuníquese con su representante de GIW). De no seguir los procedimientos adecuados de
almacenamiento, quedará nula la garantía.
Ver la sección 3.2 “Requisitos de almacenamiento”.
2. La separación de boquilla del impulsor se ha configurado de manera adecuada.
Consulte la sección 10.4 “Configuración de la separación de la boquilla del impulsor” para obtener más detalles.
3. La alineación final del tren de impulsión de la bomba está completa.
Consulte la sección 5.3.1 “Alineación” para obtener más detalles.
4. Se ha completado el par de apriete final de todos los pernos.
Consulte la sección 11.1 “Par de apriete general” para obtener más detalles.
5. Todas las conexiones eléctricas y de energía están en orden, lo que incluye los fusibles y los dispositivos de protección
contra sobrecargas.
Consulte la sección 5.1 “Reglas de seguridad” para obtener más detalles.
6. Todas las conexiones auxiliares requeridas, tales como el agua del sello del vástago y los refrigerantes de aceite, fueron
realizadas, comprobadas y estás listas para funcionar.
Consulte la sección 5.4.1 “Conexión auxiliar” para obtener más detalles.
7. Todas las barreras y el equipo están en su lugar.
Consulte la sección 5.5 “Reglas de seguridad” para obtener más detalles.
8. Toda la instrumentación requerida ha sido instalada de manera adecuada.
Consulte la sección 5.6 “Monitoreo de la temperatura del aceite” para obtener más detalles de instalación de RTD.
9. Se completó la lubricación del conjunto de cojinetes.
Consulte la sección 6.1.1 “Lubricación del cojinete” para obtener más detalles.
10. El sello del vástago está listo para funcionar
Consulte la sección 6.1.2 “Puesta en marcha del sello del vástago” para obtener más detalles.
11. La dirección de rotación del tren de impulsión en la bomba es correcta.
Consulte la sección 6.1.3 “Verificación de la dirección de rotación” para obtener más detalles.
12. El juego de bomba está cebado.
Ver la sección 6.2.1. “Cebado de la bomba”
13. Las condiciones de funcionamiento deseadas no exceden las permitidas por la bomba.
Consultar la sección 6.4 “Límites de funcionamiento” para obtener más detalles.
18
LCC [SPA]
Capacidad aproximada de grasa
Tamaño *Velocidad Cónico
Esférico
de perno del vástago Cojinete de
Cojinete de rodillo
de RPM rodillo
mL (onzas) mL (onzas)
35mm 2300 15 (0.5) 20 (0.7)
50mm 1800 20 (0.7) 40 (1.4)
70mm 1400 30 (1.0) 90 (3.0)
100mm 1000 90 (3.0) 190 (6.4)
125mm 750 140 (4.7) 280 (9.5)
*Monitoree la puesta en marcha de la temperatura en caso de que
ésta se exceda.
Es preferible el aceite obtenido localmente, utilizar un equivalente sintético o un aceite mineral de alta calidad con certificación
ISO220 o 320 adecuado para usar con equipo para trabajos pesados, cojinetes antifricción y sistemas de circulación de
aceite. Dicho aceite generalmente tiene estabilidad de alta temperatura, resistencia a la oxidación y formación de espuma e
inhibe la oxidación, la corrosión y la formación de depósitos. Generalmente, no se recomiendan aceites con aditivos EP. Las
especificaciones de cojinetes detalladas y el aceite de reemplazo GIW Blue están disponibles de GIW.
Las temperaturas de funcionamiento para conjuntos de cojinetes GIW dependerán del tamaño de la bomba, velocidad y
condiciones medioambientales. Bajo condiciones típicas, funcionarán desde 50 °C – 85 °C (125 °F – 185°F). Para
temperaturas de aceite superiores a los 85°C (185 °F) o para condiciones de carga difíciles, se debe utilizar un lubricante
sintético de alta calidad (como por ejemplo, el GIW Blue). A velocidades más altas o en condiciones ambientales de más
calor, las temperaturas pueden alcanzar los 100 °C (210 °F). Las temperaturas levemente más altas se pueden ver por un
breve período durante el rodaje de los nuevos cojinetes. La unidad se debe apagar inmediatamente si la temperatura sube a
120 °C (250 °F).
19
LCC [SPA]
6.1.2 Puesta en servicio del sello del vástago
Sellos mecánicos
Los sellos mecánicos son dispositivos de precisión que requieren atención especial para que funcionen adecuadamente. Para
un adecuado almacenamiento, inicio y requisitos de mantenimiento, consultar el manual de instrucciones del sello.
Los sellos mecánicos requieren verificaciones de seguridad antes del inicio, como por ejemplo, remoción de
Precauci
los dispositivos de armado del sello, verificación del alineado axial, verificación de pares, etc. Consulte el
manual de funcionamiento del sello mecánico para obtener información sobre todas las verificaciones de
seguridad necesarias.
Para lavar el prensaestopas, use agua limpia no agresiva adecuada que no genere sedimentos y no contenga sólidos en
suspensión. La dureza debe promediar un valor de 5 con pH > 8. Con respecto a la corrosión mecánica debe ser
acondicionada y neutral.
Una temperatura de entrada de 10 °C a 30 °C (50 °F a 85 °F) debe producir una temperatura máxima de salida de 45 °C (115
°F) cuando el prensaestopas está ajustado correctamente.
Si se usa un variador de frecuencia (VFD en inglés) u otro controlador se recomienda desactivar de manera permanente las
funciones REVERSE (marcha atrás) y BRAKE (freno) durante la configuración del controlador.
6.2 Inicio
Antes de poner en funcionamiento la bomba, controlar que la válvula de interceptación en la línea de aspiración esté
completamente abierta.
La bomba puede iniciar su funcionamiento aun con la válvula cerrada de interceptación de descarga. Una vez que la
bomba alcanzó la velocidad plena de rotación, abre la válvula de descarga lentamente y la ajusta al punto de
funcionamiento.
Al iniciar su funcionamiento aun con la válvula abierta de interceptación en el lado de descarga, tome en cuenta el
aumento resultante de la demanda de potencia de entrada.
20
LCC [SPA]
Los procedimientos de inicio, cierre, llenado y drenaje se deben diseñar para prevenir cualquier posibilidad de par
negativo en el vástago de la bomba. El par de apriete negativo puede desenroscar el impulsor y causar un daño
severo en el conjunto de rotación y en el tren de impulsión. En especial, se deben evitar las siguientes prácticas:
1. Cualquier flujo que pase por la bomba inactiva, en cualquier dirección, y que exceda en un 5% el régimen de
flujo normal de funcionamiento antes de que el impulsor haya sido apretado para funcionar con cargas
normales. Esto incluye el flujo por llenado o drenaje del sistema o el flujo causado por la compensación de los
diferentes niveles entre el sumidero y la línea de descarga después de abrir cualquiera de las válvulas de la
tubería.
2. Cualquier intento para obstruir el flujo después del cierre, mediante sistemas automáticos o manuales, hasta
que la bomba se para completamente.
3. Cualquier freno o reactivación de la transmisión después del cierre, hasta que el sistema alcance una condición
completamente estática.
Los procedimientos de inicio, cierre, llenado y drenaje se deben diseñar para prevenir cualquier posibilidad de par
negativo en el vástago de la bomba. El par de apriete negativo puede desenroscar el impulsor y causar un daño
severo en el conjunto de rotación y en el tren de impulsión. En especial, se deben evitar las siguientes prácticas:
Los procedimientos de inicio y cierre se deben diseñar para prevenir cualquier posibilidad de golpe de ariete. El
golpe de ariete puede generar cargas excesivas en la tubería y así dañar las bridas de la bomba. Las ondas de
presión generadas por el golpe de ariete también pueden afectar la presión de los componentes de la bomba, la
terminación mecánica o el sello mecánico.
Durante la puesta en servicio inicial, una vez que la bomba y el conjunto de cojinetes se estabilizan en la
Precauci
temperatura de funcionamiento normal, o en el caso en que existan fugas en el sistema, pare la unidad y
apriete nuevamente los pernos. Controle la alineación de los acoplamientos y hágalo nuevamente si fuera
necesario.
Se debe evitar el funcionamiento en seco porque aumentará el desgaste del empaque de prensaestopas y de
Precauci
la manga protectora del vástago o causará la avería del sello mecánico.
6.3 Apagado
No se debe equipar bajo ninguna circunstancia el sistema de tuberías con una válvula de control o cualquier otro
dispositivo que pueda desacelerar el régimen del flujo.
Desconecte la transmisión y asegúrese de que la unidad reduce el funcionamiento de manera gradual hasta que se para
completamente. No se debe usar un variador de frecuencia (VFD en inglés) u otros controladores para frenar el
funcionamiento y desacelerar la bomba. Los trenes de fuerza diesel deben desacoplar el embrague y permitir que la
bomba funcione por inercia hasta parar.
Cierre las conexiones auxiliares. Los sistemas de lubricación de los cojinetes presurizados deben permanecer en
movimiento hasta que se pare toda la rotación. Si alguna parte del sistema usa un suministro de líquido refrigerante,
ciérrelo sólo después de que la bomba se haya enfriado. Si se usan sellos de vástagos rellenos de líquido, consulte el
manual de mantenimiento del sello respecto a los procedimientos específicos de apagado.
En los lugares donde la temperatura puede descender por debajo de cero, la bomba y el sistema se deben drenar o bien
proteger del congelamiento.
Si existe un importante cabezal de descarga estática en el sistema, en el caso de apagado el impulsor puede
Precauci
comenzar a funcionar al revés a medida que el flujo retorna en la tubería. Esto crea un par positivo en el
vástago para que la conexión del impulsor no se desenrosque. No cierre ninguna de las válvulas de la línea
principal hasta que el flujo pare. El cambio en la velocidad del fluido puede crear un par negativo en el
impulsor y desenroscarlo del vástago. Esto puede dañar las piezas del extremo húmedo de la bomba así
como los cojinetes, sellos y otros componentes
21
LCC [SPA]
6.3.1 Medidas para tomar durante un apagado prolongado
1 La bomba permanece instalada: ejecute un control de funcionamiento
Para asegurase de que la bomba siempre esté lista para un inicio inmediato y para prevenir la formación de depósitos en
la bomba y en el área de toma, ponga en funcionamiento el conjunto de la bomba una vez por mes o cada 3 meses
durante un breve período (aprox. 5 minutos) durante períodos de parada prolongados. Antes de ejecutar un control de
funcionamiento, asegúrese de que existe la suficiente cantidad de líquido para operar la bomba.
Cualquier agua de relleno o suministro externo de agua para el sistema se debe instalar de manera tal que la
Precauci
bomba GIW nunca se exponga a un exceso de presión que supere la máxima presión de funcionamiento
permitida.
Los daños provocados por no respetar esta advertencia no serán cubiertos por la garantía del fabricante.
Se deben respetar las temperaturas de los cojinetes. Una temperatura excesiva del cojinete puede indicar la falta de
alineación u otros problemas técnicos.
Máx. cantidad de
Calificación del motor
conmutaciones por hora
< 12 kW (< 16 hp) 25
12 kW – 100 kW (16 hp – 135 hp) 20
> 100 kW (> 135 hp) 10
Debido a la posición angular de las bombas montadas en escalera en la mayoría de las operaciones de dragado, el UCBA
debe estar completamente llenado con aceite para suministrar lubricación al cojinete de empuje trasero cuando desciende el
cabezal de corte. Esto requiere el uso de un tanque montado encima de la plataforma para detectar las pérdidas y equilibrar
los cambios de presión interna. Se puede usar un sistema de recirculación presurizado, pero el método más simple es un
tanque de expansión adecuado para el funcionamiento en el ambiente marino. Debe estar diseñado para que la suciedad, el
agua u otros contaminantes ingresen en el sistema de aceite mientras que ventea a la atmósfera.
Este tanque se mantiene una presión positiva en el lado del cojinete de los sellos Duo-Cone para contrarrestar la presión del
agua cuando se sumerge la bomba. El tanque se debe montar lo suficientemente alto como para mantener una presión de
aprox. 7 psi (0,5 bar); la que se encuentre por encima es generada por la máxima profundidad del agua. Se advierte que la
gravedad específica del aceite es sólo el 85% del agua y debe ser tomado en cuenta cuando se calcula la altura de montaje
del tanque.
22
LCC [SPA]
El tanque debería tener un indicador de nivel de aceite para permitir al operador controlar si el nivel varía. Después de que la
temperatura del aceite se estabilice, el nivel debería permanecer constante y cualquier variación significativa indicaría que
existe una pérdida en un sello. Esta advertencia temprana puede prevenir la pérdida de aceite en el agua en los alrededores y
evitar la avería del cojinete.
Las bombas de dragado están diseñadas para funcionar con el UCBA y los sellos Duo-Cone completamente sumergidos. Esto
permite que el agua de los alrededores disipe el calor generado por los cojinetes y las caras de los sellos. Si la bomba
funcionará debajo del agua durante largos períodos, los cojinetes podrán generar calor adicional en el aceite y las caras del
sello que pueden recalentarse. Se deben tomar las precauciones necesarias para suministrar agua de refrigeración a cada
sello Duo-Cone y agua pulverizada en el UCBA. Si la bomba funcionará continuamente fuera del agua, se recomiendan otros
sistemas de sellos o bien se requieren otros sistemas de circulación de aceite y de refrigeración de sellos.
Se debe cuidar de hacer funcionar la bomba dentro de los límites de velocidad especificados por GIW en el plano de la bomba
para el tamaño de sello específico instalado. Si se reemplaza un sello se debe instalar con la brecha correcta (especificada
por GIW para cada tamaño de sello) entre los casquillos del sello, dado que esta distancia proporciona la presión correcta a la
cara del sello para que funcione adecuadamente.
Si los sellos no respetan los parámetros anteriores el resultado puede ser la avería prematura de los sellos o la pérdida de
aceite por los sellos Duo-Cone. Cualquier cambio en las condiciones operativas se debe discutir con su representante
GIW/KSB para establecer si las nuevas condiciones son adecuadas para el equipo.
Este tanque se mantiene una presión positiva en el lado del cojinete de los sellos Duo-Cone para contrarrestar la presión del
agua cuando se sumerge la bomba. El tanque se debe montar lo suficientemente alto como para mantener una presión de
aprox. 7 psi (0,5 bar); la que se encuentre por encima es generada por la máxima profundidad del agua. Se advierte que la
gravedad específica del aceite es sólo el 85% del agua y debe ser tomado en cuenta cuando se calcula la altura de montaje
del tanque.
El tanque debería tener un indicador de nivel de aceite para permitir al operador controlar si el nivel varía. Después de que la
temperatura del aceite se estabilice, el nivel debería permanecer constante y cualquier variación significativa indicaría que
existe una pérdida en un sello. Esta advertencia temprana puede prevenir la pérdida de aceite en el agua en los alrededores y
evitar la avería del cojinete.
Las bombas de dragado están diseñadas para funcionar con el UCBA y los sellos Duo-Cone completamente sumergidos. Esto
permite que el agua de los alrededores disipe el calor generado por los cojinetes y las caras de los sellos. Si la bomba
funcionará debajo del agua durante largos períodos, los cojinetes podrán generar calor adicional en el aceite y las caras del
sello que pueden recalentarse. Se deben tomar las precauciones necesarias para suministrar agua de refrigeración a cada
sello Duo-Cone y agua pulverizada en el UCBA. Si la bomba funcionará continuamente fuera del agua, se recomiendan otros
sistemas de sellos o bien se requieren otros sistemas de circulación de aceite y de refrigeración de sellos.
Se debe cuidar de hacer funcionar la bomba dentro de los límites de velocidad especificados por GIW en el plano de la bomba
para el tamaño de sello específico instalado. Si se reemplaza un sello se debe instalar con la brecha correcta (especificada
por GIW para cada tamaño de sello) entre los casquillos del sello, dado que esta distancia proporciona la presión correcta a la
cara del sello para que funcione adecuadamente.
Si los sellos no respetan los parámetros anteriores el resultado puede ser la avería prematura de los sellos o la pérdida de
aceite por los sellos Duo-Cone. Cualquier cambio en las condiciones operativas se debe discutir con su representante
GIW/KSB para establecer si las nuevas condiciones son adecuadas para el equipo.
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LCC [SPA]
7 Mantenimiento
Consultar la sección 2.9 “Seguridad de armado y desarmado” antes de trabajar en la bomba
Si los elementos de acoplamiento flexibles comienzan a mostrar signos de desgaste, deben ser
Precauci
reemplazados.
Deben evitarse los procedimientos operativos que pueden causar que el sistema de agua martille.
Pueden provocar fallas repentinas y catastróficas de las carcasas de la bomba y de las placas.
Cuando la bomba funcione en contra de un elemento de corte de descarga lateral cerrada por un corto período, no se
debe exceder la presión y los valores de temperatura permitidos.
Verifique que el nivel de aceite sea correcto.
El empaque de prensaestopas (si la bomba posee uno incorporado) debe gotear levemente durante la operación. El
prensaestopas debe ajustarse suavemente.
Toda bomba de reserva instalada debe encenderse y apagarse una vez por semana para mantenerla en funcionamiento.
Se debe prestar atención al correcto funcionamiento de las conexiones auxiliares.
7.2 Drenaje/eliminación
Si la bomba fue utilizada para manejar líquidos que pueden ser riesgosos para la salud, averigüe si no son
Precauci
riesgosos para las personas o el medioambiente cuando se los drene fuera del medio. Se deben respetar
todas las leyes, códigos locales y procedimientos de seguridad relacionados. Si es necesario, use ropa de
seguridad y máscara protectora.
Si el medio manejado por la bomba deja residuos que pueden provocar corrosión cuando entre en contacto con la humedad
ambiente o que puedan encenderse cuando entren en contacto con el oxígeno, se deberá enjuagar y neutralizar la unidad
cuidadosamente.
El líquido de enjuague utilizado y cualquier residuo líquido en la bomba debe ser recolectado adecuadamente y eliminado sin
presentar riesgos para las personas ni para el medioambiente.
Cambios de aceite
Consulte la sección 6.1.1 “Lubricación de cojinetes” para obtener las instrucciones, especificaciones y
capacidades de cambio de aceite de cojinete.
El primer cambio de aceite se debe llevar a cabo después de 300 horas de funcionamiento, luego cada 3.000 horas o
cuando sea necesario o se considere que el aceite está sucio o contaminado.
Drene el aceite existente, para ello, quite el tapón de drenaje que se encuentra al fondo de la carcasa.
Vuelva a instalar el tapón de drenaje y llénelo con aceite nuevo hasta que el nivel de aceite alcance el centro del
indicador de nivel.
Cambios de grasa
Consulte la sección 6.1.1 “Lubricación de cojinetes” para obtener las instrucciones, especificaciones y
capacidades de cambio de grasa del cojinete.
Los cojinetes lubricados con grasa deben rellenarse después de las primeras 50 horas de funcionamiento, luego, cada
1.500 horas por una inyección casi equivalente a la mitad de la cantidad originalmente utilizada para rellenar los cojinetes.
Luego de 20.000 horas de funcionamiento, o de 2,5 años, se deben verificar los cojinetes, luego limpiar y relubricar.
24
LCC [SPA]
Para obtener más información sobre conjuntos de cojinetes bajo el agua, consulte la sección 6.5 “Funcionamiento de la
bomba bajo el agua”
Revestimiento de succión
El revestimiento de succión debe rotar 180 ° aproximadamente a la mitad de la vida útil si se localiza algún desgaste. Si
el desgaste observado es grave, repárelo según lo recomendado por GIW/KSB antes de la rotación.
Siempre se debe utilizar una empaquetadura /sello anular con un nuevo revestimiento de succión o nueva carcasa de
bomba.
Impulsor
El impulsor para succionar el espacio libre del revestimiento debe estar ajustado hacia adelante varias veces durante su
ciclo de vida útil por un máximo de vida útil del impulsor y de la cubierta de succión. Consulte la sección 10.4 “Ajuste de la
separación de la boquilla”.
En general, un impulsor no requiere reemplazo hasta que comienza a dejar de producir suficiente cabezal para la
aplicación. Algunas veces, se cambian los impulsores demasiado rápido según la aparición. La vibración causada por el
desgaste de un impulsor fuera de su balance es poco frecuente, pero posible. Si esto ocurre, el impulsor puede estar
balanceado estáticamente por rectificación manual en la cubierta trasera.
El impulsor nunca debe ser reparado con soldaduras.
Carcasa de la bomba
Si se observa desgaste con el medidor de profundidad, repárelo o reemplácelo según las recomendaciones de GIW/KSB.
Los problemas de desgaste excesivos generalmente son indicaciones de que la bomba no está funcionando con las
condiciones de flujo y de cabezal originalmente especificados por el diseño.
Se recomienda optimizar las separaciones del expulsor solamente en casos donde el rendimiento del
Precauci
expulsor sea secundario y se necesite un pequeño incremento del rendimiento para sellar contra la
presión de la bomba. Configurar las separaciones para un óptimo rendimiento del expulsor puede
producir una separación excesiva del impulsor y acelerar el desgaste. Si es necesario, esto se puede
solucionar al proporcionar un espaciador mecánico que se ajusta de manera personalizada con las
empaquetaduras entre el impulsor y el expulsor.
Cavitación/Rendimiento NPSH
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LCC [SPA]
El NPSH disponible siempre debe ser mayor que el NPSH requerido por la bomba o se producirá una cavitación con
pérdida de carga (caída en la presión de descarga), un mayor índice de desgaste de las piezas de la bomba y una carga
de impacto del conjunto de cojinetes de la bomba. En caso de surgir algún inconveniente, consulte a su representante de
GIW/KSB para obtener los requisitos NPSH de su bomba.
Para maximizar el NPSH disponible para la bomba,asegúrese de que la línea de succión sea tan corta y lineal como sea
posible y el nivel de sumidero sea tan alto como sea posible, (o la elevación de succión sea tan pequeña como sea
posible en el caso de una bomba ubicada sobre el nivel del agua). Minimizar el número de válvulas o conexiones de radio
corto y adjuntar una campana de entrada de succión también reducirá las pérdidas de entrada. Un diámetro más grande
del tubo de succión puede ayudar, pero se debe tener cuidado de no reducir la velocidad de flujo por debajo de los
niveles seguros de arrastre; de lo contrario, se formará una sedimentación del fango, lo que producirá un incremento del
recubrimiento de succión y un desgaste del impulsor.
En aplicaciones de drenaje donde el tubo de succión libre o el cabezal de corte de succión se baja a los sólidos a ser
bombeados, es útil tener medidores de presión adjuntos a la succión y descarga de la bomba. Un operador, que observe
los medidores, podrá mantener un vacío máximo de succión sin cavitar la bomba.
Durante las etapas iniciales de la operación, se debe verificar la carga del motor en la bomba. Si hay una cantidad excesiva
de energía extraída de la bomba puede ser porque el cabezal de sistema (TDH) es menor que lo previsto, lo cual produce
mayores índices de flujo y de consumo de energía. Esto muchas veces sucede cuando el factor seguridad se aplica al cabezal
durante el diseño del sistema. También puede haber cavitación por debajo de estas condiciones de alto flujo. Se debe
aminorar la velocidad de la bomba para reducir el flujo o la descarga total del cabezal contra la bomba debe incrementarse (lo
que produce una reducción del flujo y del consumo de energía).
Si los índices reales de suministro de flujo son menores que lo previsto, el sumidero puede funcionar en seco, lo que hace que
el sistema se sobrecargue y acelera el desgaste de la bomba. Se debe disminuir la velocidad de la bomba o el diámetro del
impulsor o incrementar el agua de recuperación para mantener el sumidero al mayor nivel estable posible. Si las variaciones
de flujo son muy grandes, es posible que se necesite un motor de velocidad variable. Este problema es especialmente común
en aplicaciones con una alta proporción de carga de agua, como por ejemplo descarga de molino y alimentación de ciclón. Se
puede agravar aún más por el funcionamiento por debajo de la mejor índice de flujo eficiente de la bomba, cuando la curva de
cabezal de la bomba es relativamente plana. Bajo estas condiciones, las fluctuaciones menores de la resistencia del sistema
causadas por las variaciones normales de la concentración de sólidos o de tamaño, pueden producir índices de flujo de
compensación.
Cada vez que sea posible, se debe evitar el funcionamiento prolongado en flujos que se encuentren por debajo del índice de
flujo óptimo. Esto causa una recirculación de fango dentro de la bomba e incrementa el desgaste localizado.
EN el caso de que surjan problemas, comuníquese con su representante de GIW/KSB. Además de lo siguiente, se debe
suministrar el número de serie de la bomba para ayudar en la evaluación del problema:
A. Número de serie de la bomba (de la placa de identificación en el soporte), ubicación del cliente y fecha de inicio
aproximada.
B. Gravedad específica (SG) del fluido bombeado, información del fango incluida la SG y tamaño de las partículas, y
temperatura del líquido.
C. Si es conocido, el índice de flujo aproximado deseado y el índice de flujo mínimo y máximo real del sistema.
D. Carga de agua del sistema (la diferencia en la elevación entre el nivel de agua del lado de la succión de la bomba y
el punto de descarga)
E. La longitud y el tamaño de las tuberías de succión y descarga, lo que incluye una descripción de la configuración
general, conexiones, curvaturas y válvulas.
F. Si el punto de descarga no es a la atmósfera, cuál es la presión (es decir la contrapresión de ciclón).
G. Si toma la succión de un sumidero, proporcione la configuración general, lo que incluye las dimensiones de tamaño y
los niveles máximos y mínimos de sumidero que se toman de referencia como línea central de succión de la bomba.
H. Los caballos de fuerza disponibles para el impulsor, la velocidad del motor y de la bomba o la descripción del
dispositivo de relación entre la bomba y el motor.
26
LCC [SPA]
I. El diámetro de impulsor si es diferente al suministrado con la bomba.
Los datos mencionados anteriormente son importantes especialmente cuando se ha transferido una bomba desde la tarea
para la cual fue seleccionada a otra aplicación.
En muchos casos, se encontrará que el desgaste inusual de la bomba o las bajas eficiencias, están causadas por una
diferencia entre la bomba y la aplicación del sistema y se puede corregir una vez que se sepan las condiciones de
funcionamiento.
Comuníquese con su representante de GIW/KSB para obtener mayores recomendaciones específicas relacionadas con el
diseño del sistema. GIW también ha publicado una referencia útil y un libro de texto llamado: “Slurry Transport Using
Centrifugal Pumps,” (Transporte de fango con bombas centrífugas) por Wilson, Addie & Clift.
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LCC [SPA]
8 Terminación mecánica
8.1 Generalidades de la terminación mecánica
La caja de cojinete es un diseño de cartucho montado en un soporte concéntrico con un mecanismo de ajuste para fijar el
espacio libre del impulsor axial.
La lubricación estándar es mediante grasa. También hay disponible aceite lubricante. Ver la sección 6.1.1 “Lubricación
del cojinete” para obtener información sobre la calidad y la cantidad de lubricación.
Las piezas básicas del cojinete figuran más abajo como referencia. Cabe destacar que el sufijo puede variar según la
configuración y el proveedor. Los cojinetes de repuesto se encuentran en GIW/KSB.
Cojinetes instalados
Rodillo cónico de doble hilera - Dorso
Rodillo cónico de doble hilera - Cara a cara
Conjunto contra dorso
Rodillo
de Bancada Bancada
esférico Número de pieza Número de pieza
cojinete Juego Juego
(Timken) (SKF)
longitudinal longitudinal
Tipo E Cono/Embudo/Espaciador * mm (pulg) mm (pulg)
53177
35 mm 22209E 53376D 0.15 (0.006) 31309 J2/QCL7CDF 0.10 (0.004)
X2S53176
72225C
50 mm 22212E 72488D 0.15 (0.006) 31312 J2/QDF 0.12 (0.005)
X1S72225
9285
70 mm 22217E 9220D 0.18 (0.007) 31316 J1/QLC7CDF 0.14 (0.006)
X4S9285
HM926740
100 mm 22224E HM926710CD 0.25 (0.010) 31322 XJ2/DF 0.16 (0.006)
HM92674XA
HH932145
125 mm 22230E HH932110 0.20 (0.008) 31328 XJ2/DF 0.19 (0.008)
H932145XA **
* Koyo también es un proveedor aprobado de cojinete de rodillo cónico dorso contra dorso.
** Montaje de dos cojinetes de hilera simple.
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LCC [SPA]
Consultar la sección 2.9 “Seguridad de armado y desarmado” antes de trabajar en la bomba.
Drenar el aceite (si corresponde); para ello, quitar el tapón de drenaje en el fondo de la caja.
Quitar los deflectores (si los hay) y las cubiertas de los extremos de carcasas de cojinete. Se debe tener cuidado con los
sellos de aceite Inpro, que no debe eliminarse de las cubiertas de extremos que han sido dañados y necesitan ser
reemplazadas. Inspeccionar los sellos, las empaquetaduras y los sellos anulares y descartar cualquiera que parezca
gastado o roto.
También se debe quitar la contratuerca y la arandela de presión que abrazan el cojinete lateral de mando. Una pestaña
de la arandela de presión se dobla hacia adentro de un receso del anillo de bloqueo y se debe doblar hacia atrás para
permitir que se desatornille la tuerca de cierre.
El vástago y los cojinetes (que se presionan hacia el vástago) podrán ser quitados luego como una unidad desde el
extremo de excitación de la carcasa. Se acepta el desarmado horizontal cuando se le da un soporte apropiado al vástago
para evitar su contacto y unión con cualquier superficie acabada del vástago o de la perforación de la carcasa del
cojinete. Se debe prestar especial atención para evitar dañar el anillo de retención de grasa (pieza 63-7, lubricada con
grasa) o el anillo del espaciador (pieza 45-4, lubricado con aceite) que aparecerá en el vástago entre los dos cojinetes.
Cuando se instalan los cojinetes en el vástago no están calientes y se adaptan ajustadamente. Es difícil quitarlos del
vástago sin daño y se deben quitar solamente si se necesita reemplazar el cojinete. Los cojinetes generalmente se quitan
con calor, lo que se debe realizar rápidamente para evitar que se sobrecaliente el vástago también. Ocasionalmente,
puede ser necesario cortar el anillo de rodadura exterior y cuidadosamente rectificar el anillo de rodadura interna. No
obstante, se debe tener cuidado para evitar dañar el vástago, especialmente el área de sello de aceite.
Antes del armado, limpiar minuciosamente todo el vástago, la perforación de la carcasa y las superficies de
Precauci
cubierta del extremo con un solvente apropiado para quitar grasa vieja, agua, suciedad o polvo. Limpie todos
los componentes desmantelados y verifique si hay signos de desgaste. Los componentes dañados o
desgastados deben ser reemplazados por piezas de repuesto de equipos originales. Asegurarse de que las
caras del sello estén limpias y los sellos anulares y empaquetaduras estén fijadas adecuadamente.
Utilizar el dibujo del conjunto de cojinete para determinar si el conjunto de cojinete usa la configuración cara
Precauci
contra cara o dorso contra dorso.
Cojinete de rodillo cónico dorso contra Cojinete de rodillo cónico cara contra cara
dorso
29
LCC [SPA]
Torque de conjunto de contratuerca de cojinete cónico
Torque de conjunto de
Conjunto de cojinete contratuerca
N-m pies-libras
35 mm 100 75
50 mm 135 100
70 mm 200 150
100 mm 375 275
125 mm 680 500
Embudo
Externo Incorporad
Lateral o en el
tablero
Cono/Rodillo
Espaciador
El anillo de retención de grasa (63-7, para lubricación con grasa) o el anillo espaciador (45-4, para lubricación
Precauci
con aceite) se deben colocar en el vástago entre los cojinetes y con la orientación apropiada, antes de montar
ambos cojinetes. Una vez que se montaron los cojinetes, no se pueden quitar sin riesgo de daño. El anillo de
engrase es esencial para la protección del cojinete cónico para evitar la pérdida de lubricación en el caso de
cargas grandes. Al no instalar este anillo, se puede reducir significativamente la vida útil del cojinete.
Calentar el cono incorporado al tablero a 120 °C (250 °F) e instalar. Asegurarse que el OD más grande del cojinete esté
hacia el centro del vástago.
Instalar el espaciador y el embudo del cojinete
30
LCC [SPA]
Precauci Ajustar de más puede dañar la arandela y permitir que la contratuerca se afloje durante la operación.
No afloje la contratuerca para nada después de ajustar en un intento por establecer los espacios libres del
Precauci
cojinete.
El cojinete cónico LCC posee un espaciador interno que automáticamente establece los espacios libres de
cojinete interno.
Luego de ajustar, doble hacia abajo una de las pestañas de la arandela dentro de una de las ranuras de contacto de la
contratuerca. Si ninguna de las pestañas está alineada con una ranura, ubique la más cercana y ajuste aún más la
contratuerca hasta que la pestaña pueda doblarse.
Si no dobla una de las pestañas de la arandela, es posible que la contratuerca se afloje y produzca una falla prematura
de cojinetes.
Asegúrese de que los diámetros externos del cojinete y la perforación de la carcasa estén limpios. Recubrir el vástago
entre los cojinetes con lubricante para cojinetes GIW Blue Synthetic.
Levantar el vástago verticalmente y colocarlo en la carcasa desde el extremo de propulsión. Será necesario alinear el
anillo de engrase a 63-7 o el espaciador a 45-4 a medida que ingresa al cojinete ya que tiene aproximadamente 6 mm
(0,25”) de espacio libre antes del eje.
Los cojinetes deben deslizarse fácilmente y completamente dentro de la carcasa sin ejercer fuerza excesiva,
Precauci
lo que indicaría posible polvo o suciedad entre los cojinetes y la carcasa, y produciría una precarga de tope
sobre el cojinete de rodillo esférico del extremo del impulsor. La precarga del cojinete hace que ésta lleve
cargas de tope, lo que normalmente sería llevado por el cojinete de rodillo de tope, y puede producir un
sobrecalentamiento y la falla prematura del cojinete de rodillo esférico.
Espacia
Externo
Incorpo
Lateral
rado en
el
Embud
Cono/Rodillo
Configuración de cojinete de tope cara contra cara
31
LCC [SPA]
Luego de que ambos conos están instalados y antes de que el cojinete de rodillo cónico se haya enfriado en el vástago,
use la contratuerca sinarandela para apoyar por completo el cojinete en contra del hombro del vástago. (La arandela
debe quedar afuera durante este paso para evitar daños).
Luego de que los cojinetes se hayan enfriado, quite la contratuerca y vuelva a instalar sin arandela en contra del cojinete
de rodillo cónico, ajustando la tuerca según el par determinado en la sección 8.3.1 “Montaje de los cojinetes”.
Precauci Ajustar de más puede dañar la arandela y permitir que la contratuerca se afloje durante la operación.
No afloje la contratuerca para nada después de ajustar en un intento por establecer los espacios libres del
Precauci
cojinete.
El cojinete cónico LCC posee un espaciador interno que automáticamente establece los espacios libres de
cojinete interno.
Luego de ajustar, doble hacia abajo una de las pestañas de la arandela dentro de una de las ranuras de contacto de la
contratuerca. Si ninguna de las pestañas está alineada con una ranura, ubique la más cercana y ajuste aún más la
contratuerca hasta que la pestaña pueda doblarse.
Si no dobla una de las pestañas de la arandela, es posible que la contratuerca se afloje y produzca una falla prematura
de cojinetes.
Asegúrese de que los diámetros externos del cojinete y la perforación de la carcasa estén limpios. Recubra el vástago
entre los cojinetes con lubricante para cojinetes GIW Blue Synthetic; luego, levante el vástago verticalmente y colóquelo
en la carcasa desde el extremo de propulsión.
Inserte el espaciador y el embudo para el cojinete externo mediante un mazo de caucho.
Los cojinetes deben deslizarse fácilmente y completamente dentro de la carcasa sin ejercer fuerza excesiva,
Precauci
lo que indicaría posible polvo o suciedad entre los cojinetes y la carcasa, y produciría una precarga de tope
sobre el cojinete de rodillo esférico del extremo del impulsor. La precarga del cojinete hace que ésta lleve
cargas de tope, lo que normalmente sería llevado por el cojinete de rodillo de tope, y puede producir un
sobrecalentamiento y la falla prematura del cojinete de rodillo esférico.
32
LCC [SPA]
Fondo
Deslice las cubiertas del extremo con empaquetaduras y sellos Inpro sobre el vástago de cada extremo, nuevamente
asegurándose de que el puerto de expulsión de contaminante y reducción de retorno de lubricación estén ubicados en el
fondo. Use lubricante de sello anular, Parker O-Lube o Parker Super-O-Lube para lubricar el diámetro interno de los
sellos anulares contra el vástago. Preste especial atención cuando deslice el sello sobre la ranura del vástago para evitar
cortar el sello anular. Si es necesario, lime levemente los bordes de ranuras para evitar este problema.
Luego de empernar las cubiertas de extremos en su lugar, rote el vástago a mano. No debe haber contacto o fricción
entre las piezas rotativas y las fijas del sello Inpro. Cualquier roce o movimiento axial en el sello puede indicar un
desalineado. En este caso, golpee ligeramente para alinear. Observe las abrazaderas de la cubierta del extremo lateral
de transmisión contra la rodadura exterior del cojinete de rodillo cónico y puede no ajustarse a la descarga en contra de la
carcasa. No es necesaria la amortiguación. Se acepta una separación de hasta 1 mm (0,04”) y dentro de la tolerancia de
las piezas. Cualquier otra separación mayor puede indicar que el cojinete de rodillo cónico no está apoyado por completo
en la carcasa.
Instale adaptadores para grasa o tapones de aceite.
Si no se instalan los pernos de sujeción de la carcasa de cojinete en este momento, posiblemente bascule el conjunto
de cojinetes y produzca lesiones personales cuando el impulsor se atornille al vástago.
33
LCC [SPA]
9 Sello del vástago
9.1 Sello mecánicos
Los sellos mecánicos son dispositivos de precisión que requieren atención especial para un funcionamiento adecuado. Para
un adecuado almacenamiento, inicio y requisitos de mantenimiento, consultar el manual de instrucciones.
Los sellos mecánicos requieren verificaciones de seguridad antes del inicio, como por ejemplo, dispositivos de
Precauci
ensamble, verificación del alineado axial, verificación de pares, etc. Consulte el manual de funcionamiento del
sello mecánico para obtener información sobre todas las verificaciones de seguridad necesarias.
Para obtener información sobre sellos mecánicos, consulte el manual del fabricante.
Siempre consulte el manual de mantenimiento del sello mecánico para obtener más instrucciones.
El diseño Forward Flush es el más simple y fácil de operar. Consiste en un sellado hidráulico respaldado por múltiples
resortes de empaquetadura y se utiliza cuando el suministro de agua de prensaestopas es completo y no hay problema
en agregar agua al flujo de proceso.
El diseño KE se utiliza cuando se desea el mínimo de agua de uso. Uno o dos anillos de empaque se ubican entre el
anillo hidráulico y las planchas de desgaste para sellar el flujo de agua hacia la cavidad de la bomba, mientras que los
anillos de empaque detrás del anillo hidráulico sellan hacia la atmósfera. Es el diseño más sensible a las condiciones de
funcionamiento variables y al desgaste por abrasión, y requiere un mantenimiento más cuidadoso.
El diseño de casquillo con collarín combina el anillo hidráulico con un casquillo más largo de alta tolerancia e implica un
compromiso entre los diseños Forward Flush y KE en aplicaciones más difíciles donde se necesita reducción de agua.
Produce un efecto de estrangulación que restringe el flujo de agua de sello en la bomba al tiempo que mantiene la
presión y el flujo en los anillos de empaque. Esto reduce la cantidad de agua que ingresa al flujo de proceso, al tiempo
que proporciona un armado de caja de carga fácil de mantener.
El diseño de casquillo de collarín también está disponible en una variedad que incluye la tecnología SpiralTrac® . Esto
permite que se reduzcan las medidas del caudal en un 50% o más, mientras que se sigue manteniendo una vida útil de
empaque y un desgaste de manga aceptable.
34
LCC [SPA]
El tipo de empaque debe ser compatible con su aplicación de bombeo. Esto incluye presión, temperatura, pH y contenido de
sólidos. La calidad del agua de sello también puede afectar la selección de empaque. Consulte su lista de materiales para
saber el tipo de empaque proporcionado con la bomba o comuníquese con su representante GIW si se necesita un cambio de
tipo de empaque.
Se proporciona espacio libre entre la instalación de rebajo de la caja de carga y el pedestal, para permitir el centrado de la
caja de carga al casquillo del eje. Durante la instalación, el espacio de empaque debe equilibrarse dentro de los 0,25 mm
(,010”) en todos los lugares antes de ajustar por completo los tornillos de brida de la caja de carga.
En algunos casos, se debe proveer una placa de desgaste de caja de carga por separado. Esta se debe ajustar bien con una
empaquetadura nueva.
En caso de no centrar bien la caja de carga, puede verse reducida en gran manera la vida útil de la
Precauci
empaquetadura y del casquillo de eje.
35
LCC [SPA]
Para lavar el prensaestopas, use agua limpia no agresiva adecuada que no genere sedimentos y no contenga sólidos en
suspensión. La dureza debe promediar los 5 con pH > 8. Con respecto a la corrosión mecánica debe ser acondicionado y
neutral.
Una temperatura de entrada de 10 °C – 30 °C (50 °F – 85 °F) debe producir una temperatura máxima de salida de 45 °C
(115 °F) cuando el prensaestopas está ajustado correctamente.
La presión de agua de sellado necesaria para mantener satisfactoriamente el funcionamiento de la caja de carga variará
según la presión de funcionamiento de la bomba, de las propiedades de lechada, de las condiciones del empaque y del
tipo de caja de carga. Debe haber disponible una presión de suministro de 10 psi (0,7 bar) sobre la presión de descarga
de la bomba. En la mayoría de los casos, se pueden hacer ajustes a las presiones del suministro con una válvula y
medidor cerca de la caja de carga.
36
LCC [SPA]
9.3 Sello de expulsor
Los sellos de expulsores se utilizan para aplicaciones de
bomba donde hay poca cantidad o nada de agua de
descarga de prensaestopas disponible o donde no es
compatible con el flujo del proceso. Un segundo impulsor
rotativo que se encuentra en una carcasa separada crea una
presión inferior en el área de sello de caja de carga. Esto
permite que el casquillo de eje permanezca lubricado con
grasa y funcione sólo con la suficiente compresión de
empaque para sellar la bomba.
Velocidad de flujo – Se encuentra entre 0,5 y 1,3 veces el punto de mayor eficacia (QBEP).
Descarga – Es posible que los sólidos en el flujo de proceso se precipiten hacia afuera cuando se detiene la bomba y se
acumulen en la cámara del expulsor. Con el tiempo, esto reduce la eficacia y acelera el desgaste. Siempre se debe purgar el
sistema con agua limpia durante al menos 15 minutos antes de detener la bomba. Arrancar el sistema con agua limpia
ayudará a desplazar los sólidos del expulsor. Para aplicaciones donde sea inevitable la acumulación de precipitados en la
cámara del expulsor, es posible que sea necesaria una descarga de agua de prensaestopas intermitente.
Cuando la caja de carga no tiene agua de descarga, se debe lubricar el empaque con grasa o aceite. Se recomienda
empaque de grafito como el Tuf-Pak 400. Los dosificadores manuales o automáticos de grasa están disponibles según la
aplicación. Al girar la tapa en las unidades manuales se agregará una pequeña cantidad de grasa al empaque. Para volver a
llenarlos, quitar la tapa y aplicarle lubricante. Los engrasadores automáticos usan un resorte propulsado a pistón para
mantener un suministro uniforme de grasa. Estos se vuelven a llenar conectando una pistola de grasa a la conexión que se
encuentra al costado de la unidad. Observe que los extremos de temperatura pueden alterar la cantidad de lubricante
proporcionado al empaque, lo cual se debe tener en cuenta. Los resortes para el engrasador automático vienen con tres
niveles de tensión diferentes para controlar el flujo de grasa.
Las nuevas bombas expulsoras están equipadas con un anillo desviador prensado en el área central de la carcasa de la
bomba. Esto actúa como deflector para ayudar a reducir la cantidad de sólidos que ingresan a la cámara de sello. El
desviador se puede ordenar como una pieza de servicio y retroalimentar a unidades anteriores. Para la instalación del
desviador, consulte el suplemento 11.4.
Es importante hacer funcionar la bomba expulsora dentro de los límites de velocidad y condiciones de funcionamiento
especificadas especificados en los parámetros del diseño. Las amplias variaciones en la velocidad de flujo y los sólidos
permiten la acumulación de partículas en la cámara del expulsor, lo que puede producir un atascamiento o una falla prematura
del componente. Cualquier cambio en las condiciones operativas se debe discutir con su representante GIW/KSB para
establecer si las nuevas condiciones son adecuadas para el equipo.
37
LCC [SPA]
9.3.1 Armado del expulsor
Para bombas 2x3 y 3x4 LCC-M
Antes de montar el expulsor (23-15) se coloca un casquillo de 0,5 mm (0,020 pulgadas) de aramida (400.31) entre el
casquillo del eje y el expulsor para evitar el roce y asegurar una fácil remoción. El casquillo debe instalarse seco, sin
grasa.
Armar la carcasa del expulsor (10-7) con el soporte usando dos pernos comunes (no incluidos) a 180 grados entre sí de
distancia para sostenerla en su lugar provisoriamente.
Luego de montar el expulsor, que es una instalación deslizable cercana al eje, ajustar el conjunto de cojinete contra el
extremo del impulsor hasta que el expulsor comience a rozar la carcasa del expulsor. Luego, moverlo hacia atrás, hacia el
extremo de la bomba aproximadamente 1 mm (0,4 pulgada). Este es un ajuste preliminar. El ajuste final se realizará
después de que el extremo mojado sea completo.
Montar la placa del expulsor (16-4) al mismo tiempo que el revestimiento o carcasa insertando los pernos en esta y
permitiendo que la placa del expulsor descanse sobre los pernos y estos la sostengan.
Si se hace un intento de montar la placa del expulsor sin el soporte del revestimiento o pernos de la carcasa,
no estará sostenida de manera adecuada y puede caerse sin previo aviso.
Si se hace un intento de montar la placa del expulsor sin el soporte del revestimiento o pernos de la carcasa,
no estará sostenida de manera adecuada y puede caerse sin previo aviso.
Si no se los quita de la manera descrita anteriormente, la placa del expulsor puede caerse sin aviso previo
después que se quita el revestimiento.
Si no se asegura de la manera descripta anteriormente, la carcasa del expulsor puede caerse sin aviso previo
después de quitar el expulsor.
Ahora se puede quitar el expulsor (23-15) del eje. El conjunto de esta pieza es similar al de un casquillo de eje (conjunto
deslizable cerrado). Si es necesario, se puede soltar la carcasa del expulsor del soporte, fijarlo según sea necesario y
utilizarlo para aplicar presión al expulsor para poder forzarlo hacia el eje. Esta presión se debe aplicar en diferentes
puntos alrededor de la carcasa del expulsor para evitar una carga despareja y un posible quiebre de las piezas de hierro
resistentes.
38
LCC [SPA]
9.3.3 Espacio libre de funcionamiento del expulsor
El siguiente procedimiento se recomienda para optimizar el rendimiento del expulsor o para establecer los espacios libres en
las bombas que contienen alguna pieza desgastada:
1. Luego de quitar la placa de succión/revestimiento, ajuste el conjunto de cojinete hacia el extremo de la bomba hasta que
la superficie trasera del expulsor comience a rozar con la placa del expulsor.
2. Montar un comparador de cuadrante para indicar el movimiento axial del conjunto de cojinetes del cartucho y posicionar
en cero el comparador de cuadrante en este punto.
3. Ahora ajustar el conjunto de cojinetes hacia el impulsor (o motor) hasta que las paletas del expulsor comiencen a rozar la
carcasa del expulsor, o que el impulsor comience a rozar el costado central del revestimiento de la bomba, o lo que
suceda primero.
4. Ajustar el conjunto de cojinete hacia el extremo de la bomba nuevamente, aproximadamente a 1 mm (0,04 pulg) para
permitir un espacio libre de funcionamiento mínimo del expulsor. Si se desea un rendimiento del expulsor optimizado,
cierre el ajuste en este lugar.
5. Volver a armar la placa de succión y verificar el impulsor para el revestimiento del espacio libre. Si no se optimizan los
espacios libres del expulsor, se deben establecer los espacios del impulsor según lo detallado en la sección “Ajuste axial
de la caja del cojinete”. No permita que el comparador de cuadrante se acerque más de 1 mm (0,04 pulg) a la
configuración original cero, de lo contrario, puede haber roce con el expulsor. Si es necesario, se debe considerar el uso
de un espaciador como se menciona en el paso 4.
39
LCC [SPA]
10 Extremo húmedo
10.1 Información general sobre el extremo húmedo
10.1.1 Carcasa de la bomba
Tres configuraciones estándar disponibles:
1Metal duro.Carcasa de una sola pared, impulsor y cubierta de succión de hierro blanco con elevado cromo. Adecuado para
cabezales de alta descarga, todos los tamaños de partículas hasta el paso máxima de la esfera y suspensiones de fango
ligeramente corrosivas. Se dispone de materiales personalizados para fango altamente corrosivo.
2Cubiertos con elastómero. Construcción con divisiones radiales con una dúctil carcasa externa de acero y cubiertas externas
moldeadas con elastómero. Impulsor de hierro blanco con elevado cromo o poliuretano. Para un cabezal de descarga
moderada, partículas finas y medianas, y fango altamente corrosivo.
3Metal duro extra pesado. Similar a la versión de metal duro, pero con secciones más pesadas y un sistema hidráulico
adaptado a los trabajos con fango más severos. Capacidad de presión en dos etapas. Disponible en los tamaños LCC 150 -
500 y superiores.
Todas las carcasas tienen modelos ANSI de tornillos de brida de 125 libras. Se dispone de adaptadores para conversión a
bridas DIN.
Metal duro Cubierto con elastómero Metal duro extra pesado LCC
No aplique calor al cubo o la boca del impulsor debido a la cavidad sellada en la boca del impulsor.
¡PELIGRO DE EXPLOSIÓN!
40
LCC [SPA]
10.2.2 Porta pieza de soltado del impulsor
BREAK LOOSE JIG
Rote el impulsor hasta que la punta de una aleta enfrente la descarga de la
bomba. IMPELLER
Inserte el porta pieza a través del orificio del impulsor y anéxelo al borde
posterior de la descarga que enfrenta la aleta.
Rote el vástago en la dirección opuesta a la normal, mediante la polea de la
bomba o una llave expansora.
Para facilitar la remoción del impulsor, las roscas del vástago deben estar
fuertemente protegidas con un compuesto antiatascamiento durante el
rearmado. Se deben usar dos empaquetaduras de papel aramida entre la
manga del vástago y el impulsor.
No se debe remover, elevar, mover o reinstalar el impulsor sin usar adecuadamente el porta pieza recomendado para
elevación del impulsor.
Precauci No use productos basados en petróleo para lubricarlas ya que pueden degradar el elastómero.
Antes de armar las dos mitades de la carcasa, controle el ajuste de las cubiertas en la carcasa para asegurarse de que
estén correctamente colocadas, especialmente en las áreas de las bridas de descarga, cubo y succión. Se ha provisto de
espacio libre para un limitado reajuste de las piezas en los orificios a través de los cuales salen los soportes de las
cubiertas.
Cuando se empernan juntas las carcasas, asegúrese de que las cubiertas se mantengan bien alineadas entre ellas en el
perímetro externo, especialmente en el área de descarga. Se puede presentar algún reborde en la junta de la brida de
descarga. Este se puede remover y restaurar la superficie de sellado para emparejarla mediante un suave pulido con un
papel de lija grueso o una piedra de pulir. Si se lo desea, aunque no es habitual, se pueden colocar empaquetaduras de
caucho en las bridas de descarga y succión.
Se puede observar cierta protuberancia dentro de la carcasa entre las cubiertas. Esto es normal y no afecta el
rendimiento.
42
LCC [SPA]
Es importante no ejercer una excesiva fuerza mediante el uso de una brida con la cara alzada o una empaquetadura que
cubra sólo la protrusión de la cubierta. En general, se recomienda el uso de una brida de cara lisa o una empaquetadura
de similar condición para conectar la tubería de succión.
Antes de proceder al ajuste, el extremo húmedo de la bomba debe estar completamente ensamblado.
o Las cajas de carga pueden ser embaladas antes o después del procedimiento de ajuste.
o La configuración mecánica del sello axial se debe dejar hasta después de terminar el ajuste.
Asegurar que todos los pernos de sujeción del cojinete estén ligeramente flojos
Deslice el armado del cojinete hacia el extremo del impulsor por medio del tornillo de ajuste hasta que el impulsor
comience primero a frotar la cubierta de succión. Es útil para hacer girar lentamente el impulsor durante este
procedimiento.
Invierta el tornillo de ajuste hasta que el espacio libre entre el impulsor y la cubierta de succión alcancen los valores
recomendados que se muestran a continuación.
Una vez que el espacio libre sea el correcto, apriete los pernos de sujeción de la carcasa del cojinete de acuerdo a los
requisitos de la Sección 8.4 "Montaje del armado del cojinete" y vuelva a revisar dicho espacio.
Una vez que sea correcto, apriete ligeramente con la mano los tornillos de las abrazaderas de la carcasa del cojinete,
asegurándose de que el contacto sea adecuado en los cuatro puntos. A continuación, apriete los tornillos de acuerdo a
los requisitos de la Sección 8.4 "Montaje del armado del cojinete" y vuelva a revisar el espacio libre.
Por último, bloquee firmemente el tornillo y la tuerca de ajuste juntos contra la pestaña de la carcasa del cojinete.
El movimiento final de la carcasa del cojinete durante el ajuste siempre debe estar fuera desde el extremo del
Precauci
impulsor, como se describió anteriormente. Esto asegura que las roscas del tornillo de ajuste no tendrán
ninguna reacción contra la carga empujada dirigida hacia adelante que la bomba generará durante la
operación. Es especialmente importante seguir esta pauta cuando se utiliza un sello mecánico o cuando se ha
aplicado un conservante a las monturas de la carcasa del cojinete y de montaje del pedestal.
El correcto apriete de las abrazaderas de la carcasa del cojinete y la tuerca de ajuste es esencial para
Precauci
prevenir el movimiento del armado giratorio durante la operación. No hacerlo puede provocar fuertes
vibraciones y daños a todos los componentes de la bomba.
43
LCC [SPA]
11 Herramientas
11.1 Requisitos del par de apriete
Algunas partes de la bomba pueden exigir requisitos especiales de torsión
Para mantener pulsado el perno del par de apriete de la caja de cojinetes, consulte la Sección 8.4 "Montaje del
conjunto de cojinetes".
Si la bomba está equipada con un anillo de liberación del impulsor, consulte 10.3 "Armado del extremo húmedo" para
los requerimientos del par de apriete.
Si la bomba está equipada con un sello mecánico, consulte el Manual de Sellos Mecánicos para ver los
requerimientos del par de apriete.
El par de sujeción debe medir con precisión para lograr la fuerza de soporte adecuada. El uso de una llave
dinamométrica hidráulica se recomienda ya que estas herramientas pueden ser calibradas para producir la exactitud
necesaria.
No existen requisitos de par de apriete especiales para el resto de las tuercas y los tornillos a menos que se pidieran en
el plano de armado. Los tornillos y las tuercas que no se especifican para el par se deben apretar lo suficiente como para
asegurar un acoplamiento firme entre las partes, de conformidad con la práctica de buen mantenimiento. Donde sea
posible, el uso de una llave de impacto de aire impulsado se recomienda para los pernos más de una pulgada (25 mm)
de diámetro.
Los pernos deben lubricarse para asegurar el mantenimiento. Se prefiere un compuesto antiatascamiento, pero una
buena lubricación también es aceptable.
Las siguientes son las listas de las partes recomendadas (cuando sea aplicable) para tener a mano para el mantenimiento
normal y de inspección. Las cantidades de las piezas que se encuentren en existencia dependerán de la severidad de la
presencia de fango y del número de unidades operativas. Las prácticas de mantenimiento también pueden favorecer
mantener subconjuntos totalmente construidos o bombas completas a la mano, en algunos casos. La experiencia previa en
funciones similares a menudo proporciona la mejor experiencia. En caso de duda, póngase en contacto con el representante
de GIW/KSB para obtener recomendaciones específicas.
Conjunto de cojinete
Cojinetes
Kit de empaquetaduras para el conjunto de cojinetes
Lubricante para cojinetes
44
LCC [SPA]
12 Solución de problemas
Remedio
Causa Para obtener más información, consulte la GIW Tech Series
en:
Fugas en la bomba
giwindustries.com
de la bomba
en la bomba
insuficiente
cojinetes
Cabezal de succión insuficiente (NPSH disponible ) Revise el nivel del sumidero. Elévelo si es necesario.
Abra completamente todas las válvulas en la línea de
succión.
Compruebe los cálculos de pérdidas por fricción de las
líneas de succión. Modifique el diseño si es necesario.*
La densidad o viscosidad del fluido bombeado es Puede ser necesario el ajuste del diseño del sistema o de
mayor de lo esperado. las condiciones de funcionamiento de la bomba.*
La velocidad es demasiado alta. Reduzca la velocidad.
Piezas desgastadas. Compruebe las piezas desgastadas. Reemplace si es
Los tornillos, los sellos o las cubiertas están flojos. necesario.
Apriete los tornillos o inserte sellos y cubiertas nuevos si es
necesario.
Material de embalaje o ajuste erróneos o... Corrija el ajuste. Reemplace las piezas si es necesario.
Presión incorrecta del agua del sello (demasiado alta o (Ver artículo GIW Tech sobre este tema).
baja).
La unidad está desalineada. Compruebe el acoplamiento. Vuelva a alinear si es
necesario.
Falla de los cojinetes. Sustituya los cojinetes. Compruebe el lubricante por si hay
contaminación. Inspeccione y repare las juntas de
cojinetes, según sea necesario.
45
LCC [SPA]
Póngase en contacto con un centro de servicio GIW para
obtener los servicios de reconstrucción de fábrica.
Cantidad insuficiente o excesiva de lubricante o Corrija de acuerdo a las recomendaciones del manual de
lubricante inadecuado. mantenimiento.
Condiciones ambientales calientes o de aislamiento Retire el aislamiento o la suciedad del conjunto de
cojinetes.
Mejore la ventilación alrededor de la bomba.
El voltaje operativo es demasiado bajo. Aumente la tensión.
* Póngase en contacto con su representante de GIW/KSB para que le aconsejen.
46
LCC [SPA]
NOTAS
47
LCC [SPA]
Imagen general con la lista de los componentes
El armado de la bomba, la lista de materiales y otros dibujos o instrucciones especiales pertinentes a cada pedido se
adjuntarán a la parte posterior de este manual.
48
Manual de mantenimiento
07/2012 LSA [SPA]
Tipo de bomba:
Número de serie de la bomba:
Fecha:
Comprador:
Número de pedido del comprador:
Número de orden de trabajo de GIW:
Enviado a:
En caso de conflicto entre la versión del idioma local y la versión en inglés, prevalece la versión en inglés.
A KSB Company
Contenido
Sección Página Sección Página
2
LSA [SPA]
Indice
Sección Página Sección Página
3
LSA [SPA]
1 General
Precaución Este manual contiene información importante para una operación confiable, adecuada y eficiente. El
cumplimiento de las instrucciones de funcionamiento es de vital importancia para garantizar la fiabilidad y
larga vida útil de la bomba, y para evitar cualquier riesgo.
Estas instrucciones operativas no tienen en cuenta las reglamentaciones locales; el operador debe garantizar que esas
normas se cumplan estrictamente por todos, incluido el personal encargado de la instalación.
Esta bomba o unidad no debe funcionar más allá de los valores límites especificados en la documentación técnica
para operar conforme al medio manipulado, la capacidad, la velocidad, la densidad, la presión, la temperatura y la
calificación del motor. Asegúrese de que la operación esté de acuerdo con las instrucciones dadas en este manual o
en la documentación del contrato.
La placa de identificación indica la serie y tamaño del tipo, los datos principales de funcionamiento y el número de serie. Por
favor, indique esta información en todas las consultas, pedidos de repetición y, en particular, al pedir piezas de repuesto.
Si necesita cualquier información adicional o instrucciones que excedan el alcance de este manual o en caso de daño,
póngase en contacto con su representante de GIW/KSB.
4
LSA [SPA]
2 Seguridad
Estas instrucciones contienen información fundamental que debe ser cumplida durante la instalación, la operación y el
mantenimiento. Por lo tanto, este manual debe ser leído y entendido, tanto por el personal de la instalación y el personal
responsable capacitado y los operadores antes de la instalación y puesta en marcha, y debe mantenerse siempre cerca del
lugar de operación de la máquina o unidad para facilitar el acceso.
No sólo las instrucciones de seguridad dadas en este capítulo de "Seguridad" han de cumplirse, sino también las
instrucciones de seguridad descriptas en subtítulos específicos.
La señal de peligro de advertencia eléctrica es la señal de seguridad según la norma DIN 4844-W8.
Precaución La palabra precaución es para introducir las instrucciones de seguridad cuyo incumplimiento puede dar
lugar a daños en la máquina y sus funciones.
Las responsabilidades del personal, la competencia y la supervisión deben estar claramente definidas por el operador. Si el
personal en cuestión no está ya en posesión de los requisitos de conocimientos, la instrucción y formación adecuadas deben
ser proporcionadas. Si es necesario, el operador debe encargarle al fabricante o proveedor que proporcione dicha formación.
Además, el operador es responsable de asegurar que el contenido de las instrucciones de funcionamiento se entiendan
completamente por el personal encargado.
5
LSA [SPA]
2.5 Instrucciones de seguridad para el operadors
Todos los componentes calientes o fríos que podrían representar un peligro deben estar equipados con una protección
por parte del operador.
Las protecciones que están equipadas para prevenir el contacto accidental con partes móviles (por ejemplo,
acoplamientos) no deben ser removidas mientras la máquina está en funcionamiento.
Las fugas (por ejemplo, en el sello del vástago) de los medios peligrosos manipulados (por ejemplo, explosivos, tóxicos,
calientes) deben estar contenidos con el fin de evitar cualquier peligro para las personas y el medio ambiente. Las
disposiciones legales pertinentes deben ser respetadas.
Los riesgos eléctricos deben ser eliminados. (Refiérase a las normas de seguridad aplicables a los distintos países o las
empresas de energía de abastecimiento locales).
El desmontaje y rearmado siempre deben llevarse a cabo de acuerdo con las prácticas de las reglas de la ingeniería de
sonido y los dibujos seccionales pertinentes. Cualquier trabajo en el motor, reductor de engranajes, sello mecánico u otro
equipo no relacionado con la bomba se regirá por las especificaciones y normas del respectivo proveedor.
Antes del montaje limpie a fondo todas las superficies de las piezas de acoplamiento desmanteladas y revíselas en busca
de signos de desgaste. Los componentes dañados o desgastados deben ser reemplazados por piezas de repuesto de
equipos originales. Asegúrese de que las caras del sello estén limpias y los sellos anulares y empaquetaduras estén
fijados adecuadamente. Se recomienda que los nuevos elementos de sellado (sellos anulares y cubiertas) se utilicen
siempre que la bomba se vuelva a armar. Asegúrese de que las nuevas cubiertas tengan el mismo espesor que las
antiguas.
Evite el uso de ayudas de montaje tanto como sea posible. En caso de requerir una ayuda de montaje, utilizar un
adhesivo de contacto disponible comercialmente. El adhesivo debe aplicarse únicamente en los puntos seleccionados (de
tres a cuatro puntos) y en capas delgadas. No utilice adhesivos cianoacrilatos (adhesivos de fraguado rápido). Si en
algunos casos, las ayudas de montaje u otros antiadhesivos distintos de los descriptos son requeridos, póngase en
contacto con el fabricante del material de sellado.
El operador es responsable de asegurar que todas las inspecciones de mantenimiento y los trabajos de instalación se
lleven a cabo por personal autorizado, debidamente calificado, que esté completamente familiarizado con estas
instrucciones de funcionamiento.
Un cronograma de mantenimiento regular ayudará a evitar costosas reparaciones y contribuirá a un funcionamiento sin
problemas y confiable de la bomba con un mínimo de gastos de mantenimiento.
Los trabajos de reparación y mantenimiento de la bomba sólo deben ser realizados por personal especialmente
capacitado, utilizando piezas de repuesto de equipos originales.
El trabajo en la unidad sólo debe llevarse a cabo con las conexiones eléctricas desconectadas y bloqueadas.
Asegúrese de que la bomba no se pueda encender de manera accidental.
Las bombas que manejan líquidos peligrosos para la salud deben ser descontaminadas. Al vaciar el medio garantice
que no haya riesgo para las personas o el medio ambiente. Todas las leyes pertinentes deben ser respetadas.
6
LSA [SPA]
Antes de desmontar o rearmar la bomba, asegúrela con el fin de garantizar que no se pueda activar de forma
accidental. Los elementos de cierre en las boquillas de succión y descarga deben estar cerrados. La bomba se debe
haber enfriado a temperatura ambiente, haber sido drenada y su presión se debe haber liberado.
Antes de desmontar o rearmar bombas verticales, quite el motor y retire el conjunto del colector de aceite.
No aplique calor al cubo o la boca del impulsor debido a la cavidad sellada en la boca del impulsor.
¡PELIGRO DE EXPLOSIÓN!
Una vez finalizado el trabajo, todo el equipo relacionado con la seguridad y protección debe ser reacomodado o
reactivado apropiadamente antes de poner en funcionamiento la bomba.
Asegúrese siempre de que el equipo de elevación no enlace el anillo elevador giratorio. La unión puede hacer que el
anillo no funcione.
Al levantar una placa que contenga dos anillos elevadores giratorios, no permita que el ángulo entre las líneas de
tensión de los anillos supere los 120 °. Esto podría causar que los anillos fallen.
120° MÁX.
NO vincule el equipo de elevación NO se debe exceder de 120 ° entre las líneas de tensión
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LSA [SPA]
3 Transporte y almacenamiento
3.1 Transporte y manipulación
Precaución Las prácticas de seguridad y elevación adecuadas deben ser observadas en todo momento. El levantamiento
del conjunto de la bomba requiere un cuidado extremo, ya que el centro de gravedad no se encuentra en el
centro físico de la unidad, sino que está generalmente más cerca del área de la caja de carga o del sello del
vástago.
Siga las prácticas apropiadas de levantamiento y las reglas de seguridad en todo momento, incluyendo:
La verificación de la calificación de peso de levantamiento y carga del equipo de elevación.
Aptitud y estabilidad de los puntos de fijación.
Sea consciente de la localización del centro de gravedad, que generalmente NO se encuentra en el centro físico de la
unidad. En general, las siguientes directrices se aplican, aunque el sentido común y la prueba de elevación antes del
movimiento deben ser utilizados para verificar:
Bomba con vástago libre (sin motor): Cerca de la zona del sello del vástago.
Bomba con motor montado en la parte superior: Entre la bomba y el motor, un poco por detrás (hacia el final de
unidad) del sello del vástago.
Bomba vertical: entre la bomba y la carcasa del cojinete, pero más cerca del conjunto de cojinetes.
Espacie los puntos de elevación uniformemente respecto del centro de gravedad y tan separados como sea práctico.
Esto dará lugar a una elevación más estable. Nótese que ciertos puntos de elevación sobre el pedestal pueden ser
diseñados para su uso en la manipulación del pedestal solo y no son necesariamente los puntos de equilibrio óptimo para
la unidad de toda la bomba.
Consulte la Sección 3.3 para los métodos de levantamiento propuestos. El método de levantamiento seguro real puede
variar con la configuración de la bomba y el tipo de equipos de elevación.
Asegúrese de tener accesorios seguros y de poner a prueba el método de elevación para contar con estabilidad antes de
mover la bomba.
Asegúrese de que el aparato se mantenga en posición horizontal durante la elevación y que no pueda salirse del ajuste
de suspensión.
Asegúrese de que la bomba esté bien atada durante el envío. La bomba debe ser protegida del contacto directo con los
elementos. Los motores y los reductores de engranajes pueden requerir una cobertura inmediata (consulte al fabricante).
Después de la llegada al lugar, consulte las recomendaciones de Almacenamiento de bombas GIW para obtener
instrucciones de almacenamiento adicionales.
En ambientes corrosivos, asegúrese de retirar todos los dispositivos de elevación de la bomba y almacénelos en un
ambiente no corrosivo hasta que se necesiten.
QUÉ NO HACER: Levante con un mínimo de cuatro (4) puntos de fijación.
QUÉ NO HACER: Utilice pernos de argolla o ubicaciones de enganche en el conjunto de cojinetes, el motor o las placas
de bombas. Estos están destinados para la elevación de esos artículos solos y no deben ser utilizados para levantar toda
la bomba.
QUÉ NO HACER: Colocar cargas laterales excesivas en los orificios de elevación fundidos. El ángulo de carga lateral en
cualquier orificio de elevación no debe superar los 30 grados.
Si la bomba o unidad se sale de la disposición de suspensión, puede causar lesiones personales y daños a la
propiedad.
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LSA [SPA]
3.2 Requisitos de almacenamiento
Tras la recepción
Una vez recibidas, las bombas deben ser almacenadas en el interior y fuera de la intemperie hasta que estén listas para su
instalación. En los entornos de construcción donde no está disponible el almacenamiento en el interior, deposítelas en
cuadras o tarimas, construya un marco alrededor y cúbralas con una lona. Asegúrese de que la lona no toque la bomba, ya
que esto puede dar lugar a la condensación. Deje la parte inferior abierta para ventilación. El marco debe ser capaz de
soportar la nieve y el viento y debe estar anclado. El marco también debe estar construido de manera que dure todo el tiempo
de almacenamiento de la bomba. El refugio debe estar continuamente mantenido en una condición estable y libre de fugas. Si
la bomba está equipada con un sello mecánico, asegúrese de consultar el manual de mantenimiento del fabricante del sello
para obtener instrucciones adicionales sobre el almacenamiento.
3 meses
Para el almacenamiento de más de 3 meses hasta 12 meses, son necesarias precauciones adicionales.
Las piezas húmedas de la bomba deben ser drenadas y aisladas de los gases de reacción del recipiente.
El tren de impulsión debe ser girado manualmente aproximadamente 5 veces por mes.
Compruebe los recubrimientos inhibidores de óxido en las superficies de metal desnudas y renueve las áreas expuestas.
Compruebe las superficies pintadas en busca de signos de corrosión o fisuras en los recubrimientos y realice retoques
cuando sea necesario.
Verifique que todos los orificios roscados estén protegidos con grasa y conectados.
Llene el conjunto de cojinetes con aceite de almacenamiento GIW hasta el centro de la mirilla. Este aceite contiene un
inhibidor de corrosión en fase de vapor (VpCI) aditivo que recubrirá las superficies internas de los cojinetes y los
protegerá de la corrosión por un máximo de 12 meses. No es necesaria la rotación. Para que este producto para sea
eficaz, el conjunto de cojinetes debe permanecer sellado en la condición armada en fábrica. En particular, el tapón de
llenado de aceite debe ser sustituido de forma segura y sin un respiradero u otra ventilación añadidos a la carcasa del
cojinete.
Las bombas con sellos InPro® deben ser revestidos exteriormente con grasa blanca o vaselina para sellar el espacio
entre el rotor y el estator. Las unidades equipadas con un kit de ventilación deben tener las rejillas de ventilación ya sea
eliminadas y tapadas o bloqueadas para evitar el intercambio de aire. El sellado del conjunto de cojinetes es
especialmente importante cuando se utiliza un producto VpCI.
El aceite debe ser reemplazado si la duración de la parada es de más de 12 meses.
Los sistemas auxiliares deben someterse regularmente a pruebas de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
Si la bomba está expuesta a la intemperie en cualquier momento, los requisitos del marco siguen en pie.
Correctamente almacenadas, las piezas de elastómero conservan sus propiedades durante dos años para la goma de caucho
o cinco años para el neopreno o uretano. Las partes deben ser inspeccionadas periódicamente por la presencia de una suave
capa de calcáreo, fácilmente removida, lo que indicaría un deterioro. El oscurecimiento o decoloración de las piezas de
elastómero con el tiempo es un fenómeno natural y no indica por sí mismo la pérdida de propiedades.
Precaución El método de levantamiento seguro real puede variar con la configuración de la bomba y el tipo de equipos de
elevación.
ALTERNO
NO UTILIZAR
ALTERNO
NO UTILIZAR
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4 Descripción
4.1 Especificación técnica
La mayoría de las bombas LSA han sido diseñadas de acuerdo al sistema INGLÉS de unidades que usan componentes
dimensionados en inglés, pese a que en algunos casos especiales se han utilizado componentes del sistema MÉTRICO.
Consulte los dibujos de organización y las listas de materiales para obtener detalles relacionados con su equipo.
Las herramientas utilizadas para armar y mantener los pasadores y otros componentes deben respetar el sistema inglés o
métrico correcto estándar. Las piezas de repuesto como sellos de aceite, juntas tóricas o cajas de empaquetamiento deben
comprarse en el tamaño inglés o métrico correcto. En general, no se recomienda la combinación entre piezas de repuesto
del sistema inglés y el métrico. Comuníquese con su representante de GIW/KSB para ver los problemas o preguntas
específicos.
Bomba centrífuga para manipular mezclas altamente abrasivas de partículas gruesas o finas.
Entre las aplicaciones se incluye transferencia de material minero, recirculación de circuito de molido principal, bombeo de
proceso y desecho de escoria de minería, dragado y otras operaciones industriales.
4.2 Designación
LSA- 8x10-32.5 G S L R F T C/4ME H
Tipo de hidráulica de Tipo de hidráulica del
Tipo de bomba
la coraza impulsor
Boquilla de descarga (pulg.)
Boquilla de succión (pulg.) A Anular RV De vano radial
Diámetro nominal de impulsor (pulg.)
Vano combado
Tamaño del vástago C Semi-voluta ME
convencional
Código de tapón
Tipo de vástago T Voluta HE Alta eficiencia
Tipo de ensamble de cojinetes
Anillo de liberación del impulsor OB No convencional
Tipo de sello
Material del anillo linterna
Tipo de hidráulica de la coraza Tipo de sello Código de construcción
Número de vanos del impulsor Integral
Empaque,
Tipo de hidráulica del impulsor F H Revestimiento del
Forward Flush
Código de construcción cubo
Separado
Empaque,
Nota: Los elementos en letra negrita identifican las K L Revestimiento del
Bajo flujo
opciones estándares para el rango de bomba LSA S. cubo
M Sello mecánicos
Revestimiento de
Tamaño del vástago Tipo de conector Casquillo de OD
B succión tipo TOD
1 2 - 7/16 B 1.25 collarín
2 2 - 15/16 C 1.75 HP Alta presión
3 3 - 15/16 D 2.0
VHP Muy alta presión
4 4 - 7/16 E 9194
Revestido con
5 5 - 7/16 F 3.5S GL
Gathane
6 6 - 7/16 G 2C4.5 Revestido con
RL
7 7 - 3/16 H 2C5.0 goma
8 --- I 1652
Tipo de vástago Tipo de ensamble de
9 9 J 6.5
cojinetes
10 10 - 1/4 K 7.75 Extremo flotante
S Endurecido L
11 11 - 1/2 L 9.0 limitado
M 11.5 W Derecho C Convencional
N 13.0 U Sumergible
0 16.0
Material del anillo
linterna
T Teflón
M Metal
N No corresponde
El rango S estándar de LSA es una configuración de pared simple de metal sólido en tamaños de descarga de 2 pulg. (50
mm) a 26 pulg. (650 mm). Se dispone de otras configuraciones de producción personalizada (CP) y de ingeniería
personalizada (CE) a solicitud. Estas incluyen diseños de alta presión y verticales, revestimiento elastoméricos (goma
vulcanizada o poliuretano), y tamaños de descarga que varían de 2 pulg. (50 mm) a 44 pulg. (1100 mm).
La adición de condiciones para sólidos gruesos, espuma o cavitación puede aumentar significativamente los niveles
de ruido, tanto en la bomba como la tubería. Si son necesarios niveles de ruido precisos para estas condiciones, se
requieren pruebas de campo.
Los niveles de presión del sonido del motor y del reductor de engranajes deben ser añadidos a lo anterior de acuerdo con
fórmulas acústicas estándar teniendo en cuenta la distancia entre las unidades. Para las unidades de transmisión por correa,
se debe agregar un adicional de 2 dB.
4.5 Accesorios
Acoplamientos, poleas, correas, soportes de motor o placas base pueden ser proporcionados. Refiérase a la lista de
materiales, las hojas de datos o las imágenes para obtener más información.
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LSA [SPA]
4.7 Fuerzas y momentos en las boquillas
A continuación, se presentan las cargas tolerables de las derivaciones combinadas
que se aplican a todas las bombas de fango GIW. Los métodos se basan en la
norma ANSI/HI 12.1-12.6-2005 para bombas de fango. Las cargas generalmente
exceden la norma HI/ANSI 9.6.2-2008, tabla 9.6.2.1.4a y API 610-2004, tabla 4. Se
pueden tolerar cargas más grandes según la configuración de cada bomba y sus
condiciones operativas. Comuníquese con el Ingeniero de Aplicaciones de GIW
para obtener más detalles.
10 pulg (250 mm) 4420 (19690) 3520 (15660) 5330 (23730) 4700 (6380) 4700 (6380) 7130 (9670)
12 pulg (300 mm) 4890 (21780) 3890 (17320) 5900 (26240) 5210 (7070) 5210 (7070) 7900 (10710)
14 pulg (350 mm) 5350 (23830) 4260 (18950) 6450 (28710) 5710 (7740) 5710 (7740) 8650 (11730)
16 pulg (400 mm) 5810 (25850) 4620 (20560) 7000 (31150) 6200 (8410) 6200 (8410) 9400 (12750)
18 pulg (450 mm) 6260 (27850) 4970 (22140) 7540 (33550) 6690 (9070) 6690 (9070) 10140 (13750)
20 pulg (500 mm) 6700 (29810) 5330 (23700) 8070 (35920) 7170 (9730) 7170 (9730) 10870 (14740)
22 pulg (550 mm) 7130 (31740) 5670 (25240) 8600 (38250) 7650 (10380) 7650 (10380) 11600 (15720)
26 pulg (650 mm) 7980 (35530) 6350 (28250) 9620 (42800) 8590 (11650) 8590 (11650) 13020 (17660)
30 pulg (750 mm) 8810 (39190) 7000 (31160) 10610 (47210) 9510 (12900) 9510 (12900) 14410 (19540)
36 pulg (900 mm) 9990 (44460) 7940 (35350) 12040 (53570) 10850 (14710) 10850 (14710) 16440 (22290)
38 pulg (950 mm) 10370 (46160) 8250 (36700) 12500 (55610) 11280 (15300) 11280 (15300) 17100 (23190)
3 pulg (75 mm) 3290 (14670) 2730 (12170) 2170 (9680) 4390 (5960) 2900 (3930) 2900 (3930)
4 pulg (100 mm) 3590 (15990) 2980 (13270) 2370 (10550) 4790 (6500) 3160 (4290) 3160 (4290)
6 pulg (150 mm) 4180 (18610) 3470 (15440) 2760 (12280) 5580 (7570) 3680 (4990) 3680 (4990)
8 pulg (200 mm) 4760 (21190) 3950 (17580) 3140 (13980) 6360 (8620) 4200 (5690) 4200 (5690)
10 pulg (250 mm) 5330 (23730) 4420 (19690) 3520 (15660) 7130 (9670) 4700 (6380) 4700 (6380)
TUBO DE ASPIRACIÓN
12 pulg (300 mm) 5900 (26240) 4890 (21780) 3890 (17320) 7900 (10710) 5210 (7070) 5210 (7070)
14 pulg (350 mm) 6450 (28710) 5350 (23830) 4260 (18950) 8650 (11730) 5710 (7740) 5710 (7740)
16 pulg (400 mm) 7000 (31150) 5810 (25850) 4620 (20560) 9400 (12750) 6200 (8410) 6200 (8410)
18 pulg (450 mm) 7540 (33550) 6260 (27850) 4970 (22140) 10140 (13750) 6690 (9070) 6690 (9070)
20 pulg (500 mm) 8070 (35920) 6700 (29810) 5330 (23700) 10870 (14740) 7170 (9730) 7170 (9730)
24 pulg (600 mm) 9110 (40540) 7560 (33650) 6010 (26760) 12310 (16700) 8120 (11020) 8120 (11020)
26 pulg (650 mm) 9620 (42800) 7980 (35530) 6350 (28250) 13020 (17660) 8590 (11650) 8590 (11650)
28 pulg (700 mm) 10120 (45030) 8400 (37370) 6680 (29720) 13720 (18600) 9050 (12280) 9050 (12280)
30 pulg (750 mm) 10610 (47210) 8810 (39190) 7000 (31160) 14410 (19540) 9510 (12900) 9510 (12900)
34 pulg (850 mm) 11570 (51470) 9600 (42710) 7640 (33960) 15770 (21380) 10410 (14110) 10410 (14110)
36 pulg (900 mm) 12040 (53570) 9990 (44460) 7940 (35350) 16440 (22290) 10850 (14710) 10850 (14710)
38 pulg (950 mm) 12500 (55610) 10370 (46160) 8250 (36700) 17100 (23190) 11280 (15300) 11280 (15300)
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LSA [SPA]
5 Instalación en la obra
5.1 Regulaciones de seguridad
El equipo eléctrico que funciona en áreas peligrosas debe cumplir con las regulaciones aplicables sobre protección
de explosiones. Esto está indicado en la placa de identificación del motor. Si el equipo está instalado en áreas
peligrosas, debe respetar y ser conforme a las regulaciones aplicables sobre protección de explosiones y a las
regulaciones sobre el certificado de prueba suministrado con el equipo y emitido por las autoridades de aprobación
responsables. El certificado de prueba se debe conservar cerca del lugar de funcionamiento para poder consultarlo
fácilmente.
5.2 Cimientos
Todo el trabajo estructural necesario se debe preparar de acuerdo a las dimensiones indicadas en el plano de instalación o en
la tabla de dimensiones.
Los cimientos de hormigón deberán ser lo suficientemente fuertes como para sostener la bomba y estar completamente
curados antes de su instalación. La superficie de montaje debe ser plana y estar nivelada. Los pernos de anclaje se deben
colocar de acuerdo al plano de instalación. Esto se puede hacer cuando se vierte el hormigón o mediante la perforación del
hormigón existente y la cementación de los pernos en el lugar.
Coloque los pernos de anclaje a los cimientos y fíjelos con hormigón. Después de colocar el mortero, ajuste los pernos de
anclaje de manera pareja y firme y cemente la placa de asiento con una lechada de cemento de baja contracción.
Pernos de anclaje
Precaución Todos los componentes se deben nivelar durante el funcionamiento del sistema a menos que se hayan
tomado medidas especiales para la lubricación de los cojinetes y el aceite de los sellos. Después de fijar la
unidad a los cimientos y de conectar la tubería, se deben controlar la bomba y el tren de impulsión y, de ser
necesario, alinear nuevamente.
No se recomienda el uso de los pernos de montaje para cerrar las brechas entre las patas del motor y la placa de
montaje (en lugar de cuñas) porque esto puede provocar el giro del bastidor del motor, un montaje de con "pata
desnivelada" o bien una vibración excesiva.
¡La alineación incorrecta de la unidad puede causar daños tanto al acoplamiento como a la unidad!
Se debe tener en cuenta la alineación apropiada al usar un motor montado en la parte superior como accesorio. Las
patas del motor se deben sostener firmemente en la posición de cada perno de montaje antes de apretarlos. Las cuñas
se deben usar para completar las brechas y de esta manera asegurar un montaje firme y prevenir la vibración.
Para un rendimiento óptimo, la bomba se debe montar directamente en la placa de asiento sin cuñas. Luego, se debe
alinear el resto del tren de impulsión con la bomba. Por este motivo, los diseños de la placa de asiento GIW permiten
generalmente la existencia de espacio para la colocación de cuñas debajo del reductor de engranajes y del motor, pero
no debajo de la bomba. La única excepción ocurre en casos en los que se estipula, durante la etapa de diseño del
equipo, la remoción y el reemplazo de toda la bomba. Es estos casos, se proporcionan instrucciones especiales de
alineación y colocación de cuñas para la bomba en los dibujos de configuración general o de armado de la bomba.
El control del acoplamiento y de la alineación se debe realizar incluso si la bomba y el motor se suministran
completamente armados y alineados en una placa de asiento común. Se debe respetar la distancia correcta entre las
mitades del acoplamiento tal como se especifica en el plano de instalación.
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LSA [SPA]
La bomba se encuentra correctamente alineada si al colocar la regla axialmente en ambas mitades de los acoplamientos
presenta la misma distancia desde cada vástago hasta todos los puntos a lo largo de la circunferencia. Además, la
distancia entre las dos mitades del acoplamiento debe permanecer la misma a lo largo de toda la circunferencia. Use un
calibrador de láminas, un calibre cónico o un micrómetro de esfera para realizar las verificaciones.
La desviación radial y axial (tolerancia) entre las dos mitades del acoplamiento no debería exceder 0,1 mm (0,004 pulg).
Para instalaciones de correa en V, las poleas están correctamente alineadas si al colocar la regla verticalmente indica
una desviación inferior a 1 mm (0,04 pulg). Ambas poleas deben estar paralelas.
a b
Tome las precauciones necesarias para evitar que el personal o el equipo adyacente se quemen.
Precaución Nunca use la bomba como punto de anclaje de la tubería. Las fuerzas tolerables no se deben exceder
(consulte la Sección 4.3.5). Consulte en su dibujo la recomendación de las piezas de la bobina para facilitar el
mantenimiento.
Las expansiones térmicas de las tuberías se deben compensar mediante las medidas apropiadas de manera tal de no
imponer cargas adicionales en la bomba y se excedan las fuerzas y los momentos tolerables de la tubería.
Un aumento excesivo e inaceptable de las fuerzas en la tubería puede generar pérdidas en la bomba y el medio
manipulado se escaparía a la atmósfera.
La brida que cubre la aspiración de la bomba y las boquillas de descarga se debe quitar antes de la instalación en la
tubería.
Precaución ¡Estas conexiones se requieren para que la bomba funcione correctamente y por lo tanto son de vital
importancia!
Las dimensiones y ubicaciones de las conexiones auxiliares (refrigeración, calentamiento, líquido de sellado, líquido de
lavado, etc.) están indicadas en el plano de instalación o en la disposición de la tubería.
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LSA [SPA]
5.7 Control final
Verificar la alineación tal como se describe en la Sección 5.3.1. La rotación manual del vástago en el acoplamiento debe
resultar fácil.
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LSA [SPA]
6 Puesta en marcha/Funcionamiento
Precaución Cumplimiento con los siguientes requisitos de gran importancia. Los daños que resulten del incumplimiento no
serán cubiertos por la garantía. Este manual se aplica a las bombas de una sola etapa. Los procedimientos
para las bombas de etapas múltiples se deben obtener en la oficina de ventas de GIW/KSB.
Este manual se aplica a las bombas de una sola etapa. Los procedimientos para las bombas de etapas múltiples se deben
obtener en la oficina de ventas de GIW/KSB.
Precaución Antes de arrancar la bomba asegúrese de que se hayan verificado y completado los siguientes
requerimientos.
1. Si la bomba ha sido almacenada por un tiempo prolongado (más de 3 meses), se siguieron los procedimientos
adecuados de almacenamiento, lo que incluye las instrucciones para retirar las bombas del almacenamiento (consulte los
documentos de contrato o comuníquese con su representante de GIW). De no seguir los procedimientos adecuados de
almacenamiento, quedará nula la garantía.
Ver la sección 3.2 "Requisitos de almacenamiento".
2. La separación de boquilla del impulsor se ha configurado de manera adecuada.
Consulte la sección 10.4 "Configuración de la separación de la boquilla del impulsor" para obtener más detalles.
3. La alineación final del tren de impulsión de la bomba está completa.
Consulte la sección 5.3.1 "Alineación" para obtener más detalles.
4. Se ha completado el par de apriete final de todos los pernos.
Consulte la sección 11.1 "Par de apriete general" para obtener más detalles.
5. Todas las conexiones eléctricas y de energía están en orden, lo que incluye los fusibles y los dispositivos de protección
contra sobrecargas.
Consulte la sección 5.1 "Reglas de seguridad" para obtener más detalles.
6. Todas las conexiones auxiliares requeridas, tales como el agua del sello del vástago y los refrigerantes de aceite, fueron
realizadas, comprobadas y estás listas para funcionar.
Consulte la sección 5.4.1 "Conexión auxiliar" para obtener más detalles.
7. Todas las barreras y el equipo están en su lugar.
Consulte la sección 5.5 "Reglas de seguridad" para obtener más detalles.
8. Toda la instrumentación requerida ha sido instalada de manera adecuada.
Consulte la sección 5.6 "Monitoreo de la temperatura del aceite" para obtener más detalles de instalación de RTD.
9. Se completó la lubricación del conjunto de cojinetes.
Consulte la sección 6.1.1 "Lubricación del cojinete" para obtener más detalles.
10. El sello del vástago está listo para funcionar
Consulte la sección 6.1.2 "Puesta en marcha del sello del vástago" para obtener más detalles.
11. La dirección de rotación del tren de impulsión en la bomba es correcta.
Consulte la sección 6.1.3 "Verificación de la dirección de rotación" para obtener más detalles.
12. El juego de bomba está cebado.
Ver la sección 6.2.1. "Cebado de la bomba"
13. Las condiciones de funcionamiento deseadas no exceden las permitidas por la bomba.
Consultar la sección 6.4 "Límites de funcionamiento" para obtener más detalles.
Es preferible el aceite obtenido localmente, utilizar un equivalente sintético o un aceite mineral de alta calidad con certificación
ISO220 o 320 adecuado para usar con equipo para trabajos pesados, cojinetes antifricción y sistemas de circulación de
aceite. Dicho aceite generalmente tiene estabilidad de alta temperatura, resistencia a la oxidación y formación de espuma e
inhibe la oxidación, la corrosión y la formación de depósitos. Generalmente, no se recomiendan aceites con aditivos EP. Las
especificaciones de cojinetes detalladas y el aceite de reemplazo GIW Blue están disponibles de GIW.
Las temperaturas de funcionamiento para conjuntos de cojinetes GIW dependerán del tamaño de la bomba, velocidad y
condiciones medioambientales. Bajo condiciones típicas, funcionarán desde 50 °C – 85 °C (125 °F – 185°F). Para
temperaturas de aceite superiores a los 85°C (185 °F) o para condiciones de carga difíciles, se debe utilizar un lubricante
sintético de alta calidad (como por ejemplo, el GIW Blue). A velocidades más altas o en condiciones ambientales de más
calor, las temperaturas pueden alcanzar los 100 °C (210 °F). Las temperaturas levemente más altas se pueden ver por un
breve período durante el rodaje de los nuevos cojinetes. La unidad se debe apagar inmediatamente si la temperatura sube a
120 °C (250 °F).
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LSA [SPA]
No sobrellenar el conjunto del cojinete. Las capacidades indicadas son
aproximadas. Al llenar la caja del cojinete, el nivel de aceite debe alcanzar Capacidad de
Conjunto de
el centro de la mirilla cuando el vástago no gira. Este es el "nivel en frío" y aceite aproximada
cojinete
cambiará cuando la bomba funcione y el aceite queda suspendido en los (cuartos o litros)
cojinetes. 2-7/16
1
2-15/16
Inicialmente, el aceite se debe drenar después de 50 a 100 horas de 3-15/16 2
funcionamiento. Antes de rellenar, los cojinetes se deben lavar mediante 4-7/16 3
el llenado de la caja del cojinete con un aceite liviano y se gira el vástago 5-7/16 5
de la bomba varias vueltas; luego se drena. Esta operación se debe 1.5 Extremo del
repetir hasta que el aceite de lavado resulte limpio. motor
5-7/16 (PB)
1 Extremo del
Los conjuntos de cojinetes para usar debajo del agua se deben llenar impulsor
completamente con aceite y se deben presurizar ligeramente mediante la 6-7/16 9
recirculación de aceite y el sistema de filtración. De esta manera, sus 2.5 Extremo del
capacidades serán varias veces mayores que las que se mostraron 6-7/16 (PB) motor
anteriormente y se requerirá un aceite más ligero. De acuerdo a la 1.5 Extremo radial
temperatura del agua en la ubicación donde funcionan las bombas, el
7-3/16 9
grado de viscosidad ISO se debería alterar como sigue para los
lubricantes a base de aceite mineral. Ver la Sección 6.5 para más detalles 2.5 Extremo del
sobre el Funcionamiento de bomba subacuática. 7-3/16 (PB) motor
1.5 Extremo radial
9 18
Temperatura del agua Grado de
viscosidad ISO 3 Extremo del
9 (PB) motor
0 °C – 20 °C (32 °F – 70 °F) 100
2 Extremo radial
20 °C – 30 °C (70 °F – 85 °F) 150
10-1/4 34
> 30 °C (> 85 °F) 200
11-1/2 34
El aceite GIW Blue se puede usar para todas las temperaturas anteriores
Precaución Los sellos mecánicos requieren comprobaciones de seguridad antes del arranque, como combinaciones de
extracción del conjunto del sello, verificación de la alineación axial, verificación de valores de par, etc.
Consulte el manual de funcionamiento del sello mecánico para ver todas las comprobaciones de seguridad.
Para lavar el prensaestopas, use agua limpia no agresiva adecuada que no genere sedimentos y no contenga sólidos en
suspensión. La dureza debe promediar un valor de 5 con pH > 8. Con respecto a la corrosión mecánica debe ser
acondicionada y neutral.
Una temperatura de entrada de 10 °C – 30 °C (50 °F – 85 °F) debe producir una temperatura máxima de salida de 45 °C (115
°F) cuando el prensaestopas está ajustado correctamente.
Si se usa un variador de frecuencia (VFD en inglés) u otro controlador se recomienda desactivar de manera permanente las
funciones REVERSE (marcha atrás) y BRAKE (freno) durante la configuración del controlador.
Precaución Si se aplica fuerza motriz a la bomba y funciona en el sentido de rotación incorrecto, incluso
momentáneamente, el impulsor se puede desenroscar y provocaría un daño mayor a toda la unidad. Esto
resulta especialmente importante durante el primer inicio porque es posible que el vástago de la bomba no
esté completamente apretado.
18
LSA [SPA]
6.1.4 Limpieza de la tubería
Las operaciones de limpieza para el servicio de lavado y enjuague deben coincidir con las de la carcasa y materiales
del sello utilizados. Todos los componentes químicos o altas temperaturas que se utilicen deben ser compatible con
todas las piezas de la bomba.
6.2 Inicio
Antes de poner en funcionamiento la bomba, controlar que la válvula de interceptación en la línea de aspiración esté
completamente abierta.
La bomba puede iniciar su funcionamiento aun con la válvula cerrada de interceptación de descarga. Una vez que la
bomba alcanzó la velocidad plena de rotación, abre la válvula de descarga lentamente y la ajusta al punto de
funcionamiento.
Al iniciar su funcionamiento aun con la válvula abierta de interceptación en el lado de descarga, tome en cuenta el
aumento resultante de la demanda de potencia de entrada.
Los procedimientos de inicio, cierre, llenado y drenaje se deben diseñar para prevenir cualquier posibilidad de par
negativo en el vástago de la bomba. El par de apriete negativo puede desenroscar el impulsor y causar un daño
severo en el conjunto de rotación y en el tren de impulsión. En especial, se deben evitar las siguientes prácticas:
1. Cualquier flujo que pase por la bomba inactiva, en cualquier dirección, y que exceda en un 5% el régimen de
flujo normal de funcionamiento antes de que el impulsor haya sido apretado para funcionar con cargas
normales. Esto incluye el flujo por llenado o drenaje del sistema o el flujo causado por la compensación de los
diferentes niveles entre el sumidero y la línea de descarga después de abrir cualquiera de las válvulas de la
tubería.
2. Cualquier intento para obstruir el flujo después del cierre, mediante sistemas automáticos o manuales, hasta
que la bomba se para completamente.
3. Cualquier freno o reactivación de la transmisión después del cierre, hasta que el sistema alcance una condición
completamente estática.
Los procedimientos de inicio, cierre, llenado y drenaje se deben diseñar para prevenir cualquier posibilidad de par
negativo en el vástago de la bomba. El par de apriete negativo puede desenroscar el impulsor y causar un daño
severo en el conjunto de rotación y en el tren de impulsión. En especial, se deben evitar las siguientes prácticas:
Los procedimientos de inicio y cierre se deben diseñar para prevenir cualquier posibilidad de golpe de ariete. El
golpe de ariete puede generar cargas excesivas en la tubería y así dañar las bridas de la bomba. Las ondas de
presión generadas por el golpe de ariete también pueden afectar la presión de los componentes de la bomba, la
terminación mecánica o el sello mecánico.
Precaución Durante la puesta en servicio inicial, una vez que la bomba y el conjunto de cojinetes se estabilizan en la
temperatura de funcionamiento normal, o en el caso en que existan fugas en el sistema, pare la unidad y
apriete nuevamente los pernos. Controle la alineación de los acoplamientos y hágalo nuevamente si fuera
necesario.
Precaución Se debe evitar el funcionamiento en seco porque aumentará el desgaste del empaque de prensaestopas y de
la manga protectora del vástago o causará la avería del sello mecánico.
6.3 Apagado
No se debe equipar bajo ninguna circunstancia el sistema de tuberías con una válvula de control o cualquier otro
dispositivo que pueda desacelerar el régimen del flujo.
Desconecte la transmisión y asegúrese de que la unidad reduce el funcionamiento de manera gradual hasta que se para
completamente. No se debe usar un variador de frecuencia (VFD en inglés) u otros controladores para frenar el
funcionamiento y desacelerar la bomba. Los trenes de fuerza diesel deben desacoplar el embrague y permitir que la
bomba funcione por inercia hasta parar.
19
LSA [SPA]
Cierre las conexiones auxiliares. Los sistemas de lubricación de los cojinetes presurizados deben permanecer en
movimiento hasta que se pare toda la rotación. Si alguna parte del sistema usa un suministro de líquido refrigerante,
ciérrelo sólo después de que la bomba se haya enfriado. Si se usan sellos de vástagos rellenos de líquido, consulte el
manual de mantenimiento del sello respecto a los procedimientos específicos de apagado.
En los lugares donde la temperatura puede descender por debajo de cero, la bomba y el sistema se deben drenar o bien
proteger del congelamiento.
Precaución Si existe un importante cabezal de descarga estática en el sistema, en el caso de apagado el impulsor puede
comenzar a funcionar al revés a medida que el flujo retorna en la tubería. Esto crea un par positivo en el
vástago para que la conexión del impulsor no se desenrosque. No cierre ninguna de las válvulas de la línea
principal hasta que el flujo pare. El cambio en la velocidad del fluido puede crear un par negativo en el
impulsor y desenroscarlo del vástago. Esto puede dañar las piezas del extremo húmedo de la bomba así
como los cojinetes, sellos y otros componentes
Precaución Cualquier agua de relleno o suministro externo de agua para el sistema se debe instalar de manera tal que la
bomba GIW nunca se exponga a un exceso de presión que supere la máxima presión de funcionamiento
permitida.
Precaución No opere la bomba con temperaturas que excedan las especificadas en la hoja de datos o en la placa de
identificación a menos que se obtenga una autorización por escrito del fabricante.
Los daños provocados por no respetar esta advertencia no serán cubiertos por la garantía del fabricante.
Se deben respetar las temperaturas de los cojinetes. Una temperatura excesiva del cojinete puede indicar la falta de
alineación u otros problemas técnicos.
Máx. cantidad de
Calificación del motor
conmutaciones por hora
< 12 kW (< 16 hp) 25
12 kW – 100 kW (16 hp – 135 hp) 20
> 100 kW (> 135 hp) 10
20
LSA [SPA]
6.5 Funcionamiento de la bomba subacuática
El conjunto de cojinetes de cartucho subacuático (UCBA, en inglés) usa sellos Duo-Cone en la cubierta final. El sellado se
completa con dos caras endurecidas, esmeriladas, de precisión, que giran una contra la otra. Una junta tórica de elastómero
aplica presión a las caras y permite que los anillos de sello acomoden el descentrado axial y radial. La presión de contacto y la
velocidad del vástago generarán calor en las caras del sello que se debe eliminar mediante el agua que lo rodea mientras la
bomba funciona. La correcta instalación y el ajuste son extremadamente importantes para el funcionamiento adecuado y la
vida útil de estos sellos.
Debido a la posición angular de las bombas montadas en escalera en la mayoría de las operaciones de dragado, el UCBA
debe estar completamente llenado con aceite para suministrar lubricación al cojinete de empuje trasero cuando desciende el
cabezal de corte. Esto requiere el uso de un tanque montado encima de la plataforma para detectar las pérdidas y equilibrar
los cambios de presión interna. Se puede usar un sistema de recirculación presurizado, pero el método más simple es un
tanque de expansión adecuado para el funcionamiento en el ambiente marino. Debe estar diseñado para que la suciedad, el
agua u otros contaminantes ingresen en el sistema de aceite mientras que ventea a la atmósfera.
Este tanque se mantiene una presión positiva en el lado del cojinete de los sellos Duo-Cone para contrarrestar la presión del
agua cuando se sumerge la bomba. El tanque se debe montar lo suficientemente alto como para mantener una presión de
aprox. 7 psi (0,5 bar); la que se encuentre por encima es generada por la máxima profundidad del agua. Se advierte que la
gravedad específica del aceite es sólo el 85% del agua y debe ser tomado en cuenta cuando se calcula la altura de montaje
del tanque.
El tanque debería tener un indicador de nivel de aceite para permitir al operador controlar si el nivel varía. Después de que la
temperatura del aceite se estabilice, el nivel debería permanecer constante y cualquier variación significativa indicaría que
existe una pérdida en un sello. Esta advertencia temprana puede prevenir la pérdida de aceite en el agua en los alrededores y
evitar la avería del cojinete.
Las bombas de dragado están diseñadas para funcionar con el UCBA y los sellos Duo-Cone completamente sumergidos. Esto
permite que el agua de los alrededores disipe el calor generado por los cojinetes y las caras de los sellos. Si la bomba
funcionará debajo del agua durante largos períodos, los cojinetes podrán generar calor adicional en el aceite y las caras del
sello que pueden recalentarse. Se deben tomar las precauciones necesarias para suministrar agua de refrigeración a cada
sello Duo-Cone y agua pulverizada en el UCBA. Si la bomba funcionará continuamente fuera del agua, se recomiendan otros
sistemas de sellos o bien se requieren otros sistemas de circulación de aceite y de refrigeración de sellos.
Se debe cuidar de hacer funcionar la bomba dentro de los límites de velocidad especificados por GIW en el plano de la bomba
para el tamaño de sello específico instalado. Si se reemplaza un sello se debe instalar con la brecha correcta (especificada
por GIW para cada tamaño de sello) entre los casquillos del sello, dado que esta distancia proporciona la presión correcta a la
cara del sello para que funcione adecuadamente.
Si los sellos no respetan los parámetros anteriores el resultado puede ser la avería prematura de los sellos o la pérdida de
aceite por los sellos Duo-Cone. Cualquier cambio en las condiciones operativas se debe discutir con su representante
GIW/KSB para establecer si las nuevas condiciones son adecuadas para el equipo.
21
LSA [SPA]
7 Mantenimiento
Consulte la sección 2.9 "Seguridad de armado y desarmado" antes de trabajar en la bomba
Precaución la bomba debe funcionar silenciosamente y libre de vibraciones en todo momento. Se debe investigar
cualquier ruido o vibración inusual y corregirlo de inmediato.
Precaución Si los elementos de acoplamiento flexibles comienzan a mostrar signos de desgaste, deben ser
reemplazados.
Deben evitarse los procedimientos operativos que pueden causar que el sistema de agua martille.
Pueden provocar fallas repentinas y catastróficas de las carcasas de la bomba y de las placas.
Cuando la bomba funcione en contra de un elemento de corte de descarga lateral cerrada por un corto período, no se
debe exceder la presión y los valores de temperatura permitidos.
Verifique que el nivel de aceite sea correcto.
El empaque de prensaestopas (si la bomba posee uno incorporado) debe gotear levemente durante la operación. El
prensaestopas debe ajustarse suavemente.
Toda bomba de reserva instalada debe encenderse y apagarse una vez por semana para mantenerla en funcionamiento.
Se debe prestar atención al correcto funcionamiento de las conexiones auxiliares.
7.2 Drenaje/eliminación
Precaución Si la bomba fue utilizada para manejar líquidos que pueden ser riesgosos para la salud, averigüe si no son
riesgosos para las personas o el medioambiente cuando se los drene fuera del medio. Se deben respetar
todas las leyes, códigos locales y procedimientos de seguridad relacionados. Si es necesario, use ropa de
seguridad y máscara protectora.
Si el medio manejado por la bomba deja residuos que pueden provocar corrosión cuando entre en contacto con la humedad
ambiente o que puedan encenderse cuando entren en contacto con el oxígeno, se deberá enjuagar y neutralizar la unidad
cuidadosamente.
El líquido de enjuague utilizado y cualquier residuo líquido en la bomba debe ser recolectado adecuadamente y eliminado sin
presentar riesgos para las personas ni para el medioambiente.
Revestimiento de succión
El revestimiento de succión debe rotar 180 ° aproximadamente a la mitad de la vida útil si se localiza algún desgaste. Si
el desgaste observado es grave, repárelo según lo recomendado por GIW/KSB antes de la rotación.
Siempre debe utilizarse una nueva junta de anillo de atascamiento con un nuevo revestimiento de succión o una nueva
coraza.
Impulsor
El impulsor para succionar el espacio libre del revestimiento debe estar ajustado hacia adelante varias veces durante su
ciclo de vida útil por un máximo de vida útil del impulsor y de la cubierta de succión. Consulte la sección 10.4 "Ajuste de la
separación de la boquilla".
En general, un impulsor no requiere reemplazo hasta que comienza a dejar de producir suficiente cabezal para la
aplicación. Algunas veces, se cambian los impulsores demasiado rápido según la aparición. La vibración causada por el
desgaste de un impulsor fuera de su balance es poco frecuente, pero posible. Si esto ocurre, el impulsor puede estar
balanceado estáticamente por rectificación manual en la cubierta trasera.
El impulsor nunca debe ser reparado con soldaduras.
22
LSA [SPA]
Carcasa de la bomba
Si se observa desgaste con el medidor de profundidad, repárelo o reemplácelo según las recomendaciones de GIW/KSB.
Los problemas de desgaste excesivos generalmente son indicaciones de que la bomba no está funcionando con las
condiciones de flujo y de cabezal originalmente especificados por el diseño.
Cavitación/Rendimiento NPSH
El NPSH disponible siempre debe ser mayor que el NPSH requerido por la bomba o se producirá una cavitación con
pérdida de carga (caída en la presión de descarga), un mayor índice de desgaste de las piezas de la bomba y una carga
de impacto del conjunto de cojinetes de la bomba. Si tiene dudas, consulte a su representante de GIW / KSB para ver los
requisitos de NPSH requirements para su bomba.
Para maximizar el NPSH disponible para la bomba, asegúrese de que la línea de succión sea tan corta y lineal como sea
posible y el nivel de sumidero sea tan alto como sea posible, (o la elevación de succión sea tan pequeña como sea
posible en el caso de una bomba ubicada sobre el nivel del agua). Minimizar el número de válvulas o conexiones de radio
corto y adjuntar una campana de entrada de succión también reducirá las pérdidas de entrada. Un diámetro más grande
del tubo de succión puede ayudar, pero se debe tener cuidado de no reducir la velocidad de flujo por debajo de los
niveles seguros de arrastre; de lo contrario, se formará una sedimentación del fango, lo que producirá un incremento del
recubrimiento de succión y un desgaste del impulsor.
En aplicaciones de drenaje donde el tubo de succión libre o el cabezal de corte de succión se baja a los sólidos a ser
bombeados, es útil tener medidores de presión adjuntos a la succión y descarga de la bomba. Un operador, que observe
los medidores, podrá mantener un vacío máximo de succión sin cavitar la bomba.
23
LSA [SPA]
Condiciones de funcionamiento del flujo y cabezal
Cabe destacar que la bomba siempre funciona en la intersección de la curva de la bomba y la curva de la tubería del
"sistema".
Durante las etapas iniciales de la operación, se debe verificar la carga del motor en la bomba. Si hay una cantidad excesiva
de energía extraída de la bomba puede ser porque el cabezal de sistema (TDH) es menor que lo previsto, lo cual produce
mayores índices de flujo y de consumo de energía. Esto muchas veces sucede cuando el factor seguridad se aplica al cabezal
durante el diseño del sistema. También puede haber cavitación por debajo de estas condiciones de alto flujo. Se debe
aminorar la velocidad de la bomba para reducir el flujo o la descarga total del cabezal contra la bomba debe incrementarse (lo
que produce una reducción del flujo y del consumo de energía).
Si los índices reales de suministro de flujo son menores que lo previsto, el sumidero puede funcionar en seco, lo que hace que
el sistema se sobrecargue y acelera el desgaste de la bomba. Se debe disminuir la velocidad de la bomba o el diámetro del
impulsor o incrementar el agua de recuperación para mantener el sumidero al mayor nivel estable posible. Si las variaciones
de flujo son muy grandes, es posible que se necesite un motor de velocidad variable. Este problema es especialmente común
en aplicaciones con una alta proporción de carga de agua, como por ejemplo descarga de molino y alimentación de ciclón. Se
puede agravar aún más por el funcionamiento por debajo de la mejor índice de flujo eficiente de la bomba, cuando la curva de
cabezal de la bomba es relativamente plana. Bajo estas condiciones, las fluctuaciones menores de la resistencia del sistema
causadas por las variaciones normales de la concentración de sólidos o de tamaño, pueden producir índices de flujo de
compensación.
Cada vez que sea posible, se debe evitar el funcionamiento prolongado en flujos que se encuentren por debajo del índice de
flujo óptimo. Esto causa una recirculación de fango dentro de la bomba e incrementa el desgaste localizado.
EN el caso de que surjan problemas, comuníquese con su representante de GIW/KSB. Además de lo siguiente, se debe
suministrar el número de serie de la bomba para ayudar en la evaluación del problema:
A. Número de serie de la bomba (de la placa de identificación en el soporte), ubicación del cliente y fecha de inicio
aproximada.
B. Gravedad específica (SG) del fluido bombeado, información del fango incluida la SG y tamaño de las partículas, y
temperatura del líquido.
C. Si es conocido, el índice de flujo aproximado deseado y el índice de flujo mínimo y máximo real del sistema.
D. Carga de agua del sistema (la diferencia en la elevación entre el nivel de agua del lado de la succión de la bomba y
el punto de descarga)
E. La longitud y el tamaño de las tuberías de succión y descarga, lo que incluye una descripción de la configuración
general, conexiones, curvaturas y válvulas.
F. Si el punto de descarga no es a la atmósfera, cuál es la presión (es decir la contrapresión de ciclón).
G. Si toma la succión de un sumidero, proporcione la configuración general, lo que incluye las dimensiones de tamaño y
los niveles máximos y mínimos de sumidero que se toman de referencia como línea central de succión de la bomba.
H. Los caballos de fuerza disponibles para el impulsor, la velocidad del motor y de la bomba o la descripción del disposi-
tivo de relación entre la bomba y el motor.
I. El diámetro de impulsor si es diferente al suministrado con la bomba.
Los datos mencionados anteriormente son importantes especialmente cuando se ha transferido una bomba desde la tarea
para la cual fue seleccionada a otra aplicación.
En muchos casos, se encontrará que el desgaste inusual de la bomba o las bajas eficiencias, están causadas por una
diferencia entre la bomba y la aplicación del sistema y se puede corregir una vez que se sepan las condiciones de
funcionamiento.
Comuníquese con su representante de GIW/KSB para obtener mayores recomendaciones específicas relacionadas con el
diseño del sistema. GIW también ha publicado una referencia útil y un libro de texto llamado: Slurry Transport Using
Centrifugal Pumps, (Transporte de fango con bombas centrífugas) por Wilson, Addie & Clift.
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LSA [SPA]
8 Terminación mecánica
8.1 Generalidades de la terminación mecánica
La caja de cojinete es un diseño de cartucho montado en un soporte concéntrico con un mecanismo de ajuste para fijar el
espacio libre del impulsor axial.
La organización convencional de cojinetes utiliza dos filas dobles, cojinetes de rodillo esférico para transportar las cargas
radiales de terminación del motor y del impulsor. Se suministra un cojinete de empuje de rodillo esférico separado para
transportar el empuje axial hidráulico sin ningún requerimiento de compensación de empuje de holgura de los vanos en el
impulsor. Los cojinetes radiales están fijos al vástago con mangas perforadas y tuercas de sujeción. El cojinete de
empuje está previamente cargado con resortes que proporcionan la carga de empuje mínima constante necesaria para
este tipo de cojinete. El alojamiento del cojinete está dividido para facilidad de mantenimiento y armado.
El ensamble de cojinete flotante de terminación limitada (LEF) se utiliza para aplicaciones del sello mecánico u
operaciones en donde son necesarias pequeñas holguras de la boca del impulsor. El cojinete del motor y el radial se
convierte en un cojinete de rodillo perforado para reducir de manera significativa el juego de terminación del vástago.
La lubricación estándar es el baño de aceite. Ver la sección 6.1.1 "Lubricación del cojinete" para obtener información
sobre la calidad y la cantidad de lubricación. Para ver los números de piezas del cojinete, consulte el dibujo de armado y
la lista de materiales.
Precaución Antes del armado, limpiar minuciosamente todo el vástago, la perforación de la carcasa y las superficies de
cubierta del extremo con un solvente apropiado para quitar grasa vieja, agua, suciedad o polvo. Limpie todos
los componentes desmantelados y verifique si hay signos de desgaste. Los componentes dañados o
desgastados deben ser reemplazados por piezas de repuesto de equipos originales. Asegurarse de que las
caras del sello estén limpias y los sellos anulares y empaquetaduras estén fijadas adecuadamente.
Drene el aceite extrayendo el tapón de drenaje de la cubierta de terminación en cualquiera de las terminaciones.
Quitar los deflectores y las cubiertas de los extremos de carcasas de cojinete. Inspeccione los sellos del vástago, las
juntas y las juntas tóricas, reemplace si están rotos o desgastados.
25
LSA [SPA]
Retire los pernos que sostienen las mitades del alojamiento del cojinete en conjunto. Tenga en cuenta que las mitades
del alojamiento están atornilladas fuertemente en conjunto para asegurar la alineación de los cojinetes y la extracción de
la mitad superior puede dificultarse. Instale pernos de oreja y tuercas de sujeción. Utilice una barra de elevación o un
espaciador de cadena para aplicar una fuerza vertical a los pernos de oreja cuando realice la elevación. Si es necesario,
inserte una palanca entre las mitades y eleve de manera uniforme, teniendo cuidado de no dañar las superficies de
sellado.
Evite una fuerza de elevación excesiva que pueda provocar que la mitad superior se suelte repentinamente y rebote
contra los cojinetes o dañe al personal de mantenimiento. No utilice equipos de elevación flexibles, como eslingas de
nylon que puedan estirarse y rebotar exageradamente. Si no utiliza una barra de elevación o un espaciador de
cadena puede provocar daños en el alojamiento.
Ahora puede retirar el vástago y los cojinetes del alojamiento. Pueden ser necesarios distintos métodos para la extracción
de los cojinetes del vástago.
En el armado convencional de cojinetes, los cojinetes radiales de cualquiera de los extremos del vástago suelen ser de
doble fila, los cojinetes de rodillo esférico se sostienen por el vástago mediante una manga perforada con tuerca de
sujeción y arandela de sujeción. Una pestaña de la arandela de presión se dobla hacia adentro de un receso del anillo de
bloqueo y se debe doblar hacia atrás para permitir que se desatornille la tuerca de cierre. Luego, el cojinete puede
deslizarse fuera del vástago.
En conjuntos de cojinetes de Extremo flotante limitado (LEF), el cojinete del extremo radial del motor es un cojinete de
rodillo cónico de una sola fila. Estos cojinetes están calientes cuando se instalan y se colocan a presión en el vástago. Es
difícil quitarlos del vástago sin daño y se deben quitar solamente si se necesita reemplazar el cojinete. Normalmente, los
cojinetes se retiran por presión o calor. Debe tenerse cuidado de evitar daños en el vástago, especialmente en el asiento
del cojinete y las áreas del sello de aceite del vástago.
En conjuntos de cojinetes con anillos de liberación del impulsor y en algunos de tipo de extremo flotante, el cojinete de
empuje radial del extremo del impulsor también puede colocarse a presión en el vástago. Deben seguirse los mismos
procedimientos que se mencionan arriba.
El cojinete de empuje ubicado entre los cojinetes radiales cerca del extremo del motor es un cojinete de rodillo esférico.
Está asentado en un anillo dividido que está sujeto a un surco de empuje en el vástago. Se utiliza un collar de empuje de
una pieza entre el cojinete y el anillo dividido. Una pequeña cantidad de calor en la parte trasera del cojinete suele ser
suficiente para permitir el empuje fuera del anillo dividido y la extracción del vástago.
26
LSA [SPA]
Anillo dividido y collar de
Collar de empuje dividido empuje
Tamaños 2-15/16 a 4-7/16 Tamaños 5-7/16 y más
grandes
Disminución
Espacio interno
necesaria
Tamaño del Nro. de cojinete típico sin montar
para el montaje
vástago radial típico Clase C3 Clase CN pulgadas/1000
pulgadas/1000 pulgadas/1000 (mm)
(mm) (mm)
4.4 – 5.7 3.2 – 4.4 1.7 – 2.5
2- 15/16 22217C3
(0,112 a 0,115) ( 0.081 – 0.112 ) (0.046 – 0.064)
5.3 – 6.9 3.9 – 5.3 2.0 – 2.8
3- 15/16 22222C3
(0,135 a 0,176) ( 0.099 – 0.135 ) (0.051 – 0.071)
6.3 – 8.1 4.7 – 6.3 2.5 – 3.5
4- 7/16 22226C3
(0.160 – 0.206) ( 0.119 – 0.160 ) (0.064 – 0.089)
7.1 – 9.1 5.1 – 7.1 3.0 – 4.0
5- 7/16 22332C3
(0.180 – 0.231) ( 0.130 – 0.180 ) (0.076 – 0.102)
7.9 – 10.2 5.5 – 7.9 3.0 – 4.5
6 7/16 22336C3
(0.201 – 0.259) ( 0.140 – 0.201 ) (0.076 – 0.114)
8.8 – 11.4 6.3 – 8.8 3.5 – 5.0
7- 3/16 22340C3
(0.226 – 0.290) ( 0.160 – 0.224 ) (0.089 – 0.127)
11.8 – 15.6 8.7 – 11.8 4.5 – 6.5
9 23252C3
(0.300 – 0.396) ( 0.221 – 0.300 ) (0.114 – 0.165)
11.8 – 15.4 8.7 – 11.8 4.5 – 6.5
10 1/4 23256C3
(0.300 – 0.391) ( 0.221 – 0.300 ) (0.114 – 0.165)
14.2 – 18.7 10.6 – 14.2 6.0 – 8.5
11 1/2 23264C3
(0.361 – 0.475) ( 0.269 – 0.361 ) (0.152 – 0.216)
MONTADO = SIN MONTAR - ESPACIO
NECESARIO DISMINUCIÓN NECESARIA
Espacios de montaje para cojinetes radiales
Antes de montar los cojinetes, los cojinetes radiales deben colocarse hacia arriba en una superficie nivelada con un
rodillo en la posición de las 12 en el reloj. Utilice un calibre para medir el espacio interno entre este rodillo y la carrera
exterior. Registre este valor como “espacio sin montar”.
Los cojinetes con diámetros derechos y sin tuercas de sujeción se colocan a presión en el vástago. Caliente el cojinete a
105 °C (220 °F) mediante un calentador de cojinete apropiado, baño de aceite u otro dispositivo de calentamiento de
uniforme antes del montaje. No se recomienda calentar a llama. Cuando realice el montaje, asegúrese de que los
cojinetes estén completamente asentados contra la espalda del vástago de ubicación y sosténgalos en su lugar hasta que
se enfríen.
El cojinete de extremo radial del motor junto al cojinete de empuje debe montarse con la carrera interna en contacto
directo con el anillo dividido (o collar de empuje dividido). Si es del tipo de bloqueo cónico, posiciónelo primero en el
vástago mientras está levemente montado en el adaptador. Luego, la tuerca de sujeción debe ajustarse hasta que el
espacio del cojinete interno determinado con el calibre sea igual al espacio real sin montar menos la disminución
necesaria según se especifica en el gráfico más arriba. Luego, debe fijarse la tuerca de ajuste en posición doblando una
pestaña de la arandela de sujeción en uno de los recesos de la tuerca de sujeción. Asegúrese de que la carrera interna
del cojinete radial aún esté en contacto con el anillo dividido (o collar de empuje dividido).
El anillo retenedor del resorte debe colocarse levemente en el vástago desde el extremo enroscado del vástago con los
orificios del resorte enfrentando al cojinete de empuje. Si el alojamiento es de tipo PB (construcción de “bloque de
almohadilla” con alojamientos separados para el motor y los cojinetes del extremo de la bomba), instale también los dos
sellos de aceite laberínticos con sus deflectores, resortes, juntas tóricas y anillos en “V” en el vástago esta vez.
Asegúrese de que los sellos estén en la dirección correcta.
27
LSA [SPA]
El cojinete radial del extremo de la bomba restante debe montarse al final. Si es del tipo de bloqueo cónico, asegúrese de
que la posición después del armado sea a una distancia de 1/4" a 5/16” (6 a 8 mm) de la cubierta del extremo del
alojamiento.
Precaución Si está utilizando juntas tóricas pegadas a mano entre los sellos y el alojamiento, las uniones deben ser de
la más alta calidad o pueden producirse fugas de aceite y fallas en el sello. Coloque la unión de la junta
tórica en la posición de las 12 en el reloj.
28
LSA [SPA]
Antes de instalar la cubierta del extremo cerca de la bomba, debe tomarse una medida para garantizar que haya un
espacio de 1/4" a 5/16” (6 a 8 mm) entre la cubierta del extremo y las carreras de los cojinetes después del armado.
También se utiliza una junta de 0,020" (0,5 mm) con esta cubierta del extremo.
Una vez que se instalen ambas cubiertas, mida el espacio entre el vástago y el diámetro interno de cada sello laberíntico
con un calibre. Se requiere un espacio mínimo de 0,005” (0,13 mm) en toda la superficie o pueden provocarse daños en
el vástago. Si es necesario, la cubierta del extremo puede desplazarse dentro del espacio libre en el diámetro del
alojamiento antes de ajustar para mantener el espacio mínimo del sello.
Aplique una fina capa de grasa en las superficies de la cubierta del extremo en donde hace contacto el anillo en "V" e
instale los anillos en "V".
Instale los deflectores de manera que la superficie exterior quede al ras con la parte trasera de la brida de la superficie
del sello. Esto garantiza una compresión correcta del anillo en “V”: Los deflectores divididos se ajustan de manera firme al
vástago cuando se atornillan en conjunto y debe tenerse cuidado que el deflector no se ladee durante el ajuste o se
desplazará contra la cubierta del extremo. El mejor método es atornillar las mitades en conjunto directamente en posición
en lugar de deslizar sobre el vástago después de colocar los pernos. Si golpea el deflector a intervalos mientras ajusta
también ayudará a garantizar que esté correctamente asentado. Después de ajustar los deflectores, verifique el espacio
libre radial con la brida del sello colocando un calibre eléctrico alrededor del espacio. Debe haber un espacio mínimo de
0,020” (0,5 mm).
Como comprobación final, gire el conjunto del cojinete a mano. Verifique la alineación de los deflectores y escuche o
sienta si hay fricción.
SUPERFICIES TRASERAS AL RAS DEL
DEFLECTOR Y LA BRIDA DEL LABERINTO
CABLE
DE 0,020"
0,005" MÍN
Precaución Los espacios libres del deflector y el sello laberíntico deben verificarse según los procedimientos mencionados
anteriormente. Si no lo hace, puede provocar daños en los sellos, sobrecalentamiento y daños en el cojinete.
Si no se instalan los pernos de sujeción de la carcasa de cojinete en este momento, posiblemente bascule el conjunto
de cojinetes y produzca lesiones personales cuando el impulsor se atornille al vástago.
El diseño del conjunto se ubica el conjunto de cojinetes en formas torneadas utiliza tornillos de cabeza hexagonal para sujetar
la carcasa contra la superficie del pedestal. Se utiliza un perno de ajuste para establecer el espacio libre de la boca del
impulsor. Este perno no debe considerarse como parte del mecanismo de bloqueo.
Para evitar que el alojamiento de los cojinetes se mueva durante el funcionamiento de la bomba requiere prestar atención a
unos pocos detalles importantes.
Todas las superficies coincidentes deben limpiarse y secarse. Esto implica extraer pintura, suciedad, óxido o lubricante
del alojamiento y del pedestal para proporcionar un contacto sólido de metal a metal.
Utilice una tuerca hexagonal pesada que cumple o exceda los requerimientos de ASTM A194-2H. Cuando el apriete sea
correcto, estos pasadores proporcionarán la fuerza de sujeción necesaria para sostener el alojamiento en su lugar.
Nunca reemplace un pasador con otro de menor grado.
La preparación del pasador y el apriete adecuado son por demás importantes. Limpie el perno y la tuerca, y verifique las
roscas. Reemplace todas las piezas que exhiban señales de daños, desgaste o corrosión.
La lubricación de las roscas es crucial para obtener el apriete correcto, y existen distintos valores para diferentes
lubricantes. GIW recomienda recubrir las roscas con componente antiatascamiento basado en cobre o níquel. Esto ofrece
una lubricación de las roscas que permite una carga de sujeción correcta a un par de apriete aplicado menos y ayuda en
la extracción de rutina del pasador para mantenimiento futuro. Si utiliza un lubricante alternativo como el aceite pesado,
deben ajustarse los valores de apriete en forma correspondiente.
29
LSA [SPA]
No se recomienda el lubricante Moly, ya que es muy fácil que se dé un exceso de apriete en los pernos.
Los pernos de sujeción del conjunto de cojinetes suelen instalarse desde arriba. Si bien esto no es ideal para el apriete,
facilita el armado de gran manera. La cinta plana se utiliza para ayudar a distribuir las fuerzas de los pernos sobre el
alojamiento del cojinete fundido. Asegúrese de que esta unión también tenga un contacto de metal a metal limpio. Las
arandelas y planas y de sujeción se utilizan bajo la carga de distribución de la tuerca. La tuerca debe sostenerse con una
llave de caja mientras se ajusta el perno. Al igual que todas las uniones con pernos de alto apriete, los pasadores deben
llevarse a la especificación necesaria en dos o tres etapas.
Verifique el tamaño de los pernos y utilice el siguiente gráfico para determinar el par de apriete de ajuste. Los pernos
deben ser SAE Grado 8 o Métricos Clase 10.9.
El par de sujeción debe medir con precisión para lograr la fuerza de soporte adecuada. Las llaves de impacto de aire rara
vez proporcionan el par correcto debido a las variaciones de presión de aire y a las condiciones de las herramientas.
Estas se pueden utilizar para ajustar los pernos, pero se deben lograr los valores de par final con una llave de par
calibrada. Se recomienda usar una llave de par hidráulica para ajustes más grandes, y estas herramientas se pueden
calibrar para producir la precisión necesaria.
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LSA [SPA]
9 Sello del vástago
9.1 Sello mecánicos
Los sellos mecánicos son dispositivos de precisión que requieren atención especial para un funcionamiento adecuado. Para
un adecuado almacenamiento, inicio y requisitos de mantenimiento, consultar el manual de instrucciones.
Precaución Los sellos mecánicos requieren comprobaciones de seguridad antes del arranque, como combinaciones de
extracción del conjunto del sello, verificación de la alineación axial, verificación de valores de par, etc.
Consulte el manual de funcionamiento del sello mecánico para ver todas las comprobaciones de seguridad.
Para obtener información sobre sellos mecánicos, consulte el manual del fabricante.
Siempre consulte el manual de mantenimiento del sello mecánico para obtener más instrucciones.
El diseño Forward Flush es el más simple y fácil de operar. Consiste en un sellado hidráulico respaldado por múltiples
resortes de empaquetadura y se utiliza cuando el suministro de agua de prensaestopas es completo y no hay problema
en agregar agua al flujo de proceso.
El diseño KE se utiliza cuando se desea el mínimo de agua de uso. Uno o dos anillos de empaque se ubican entre el
anillo hidráulico y las planchas de desgaste para sellar el flujo de agua hacia la cavidad de la bomba, mientras que los
anillos de empaque detrás del anillo hidráulico sellan hacia la atmósfera. Es el diseño más sensible a las condiciones de
funcionamiento variables y al desgaste por abrasión, y requiere un mantenimiento más cuidadoso.
El diseño de casquillo con collarín combina el anillo hidráulico con un casquillo más largo de alta tolerancia e implica un
compromiso entre los diseños Forward Flush y KE en aplicaciones más difíciles donde se necesita reducción de agua.
Produce un efecto de estrangulación que restringe el flujo de agua de sello en la bomba al tiempo que mantiene la
presión y el flujo en los anillos de empaque. Esto reduce la cantidad de agua que ingresa al flujo de proceso, al tiempo
que proporciona un armado de caja de carga fácil de mantener.
El diseño de casquillo de collarín también está disponible en una variedad que incluye la tecnología SpiralTrac® . Esto
permite que se reduzcan las medidas del caudal en un 50% o más, mientras que se sigue manteniendo una vida útil de
empaque y un desgaste de manga aceptable.
31
LSA [SPA]
Empaque Empaque Empaque
El tipo de empaque debe ser compatible con su aplicación de bombeo. Esto incluye presión, temperatura, pH y contenido de
sólidos. La calidad del agua de sello también puede afectar la selección de empaque. Consulte su lista de materiales para
saber el tipo de empaque proporcionado con la bomba o comuníquese con su representante GIW si se necesita un cambio de
tipo de empaque.
Se proporciona espacio libre entre la instalación de rebajo de la caja de carga y el pedestal, para permitir el centrado de la
caja de carga al casquillo del eje. Durante la instalación, el espacio de empaque debe equilibrarse dentro de los 0,010” (0,25
mm) en todos los lugares antes de ajustar por completo los tornillos de brida de la caja de carga.
En algunos casos, se debe proveer una placa de desgaste de caja de carga por separado. Esta se debe ajustar bien con una
empaquetadura nueva.
Precaución En caso de no centrar bien la caja de carga, puede verse reducida en gran manera la vida útil de la
empaquetadura y del casquillo de eje.
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LSA [SPA]
Para lavar el prensaestopas, use agua limpia no agresiva adecuada que no genere sedimentos y no contenga sólidos en
suspensión. La dureza debe promediar los 5 con pH > 8. Con respecto a la corrosión mecánica debe ser acondicionado y
neutral.
Una temperatura de entrada de 10 °C – 30 °C (50 °F – 85 °F) debe producir una temperatura máxima de salida de 45 °C
(115 °F) cuando el prensaestopas está ajustado correctamente.
La presión de agua de sellado necesaria para mantener satisfactoriamente el funcionamiento de la caja de carga variará
según la presión de funcionamiento de la bomba, de las propiedades de lechada, de las condiciones del empaque y del
tipo de caja de carga. Debe haber disponible una presión de suministro de 10 psi (0,7 bar) sobre la presión de descarga
de la bomba. En la mayoría de los casos, se pueden hacer ajustes a las presiones del suministro con una válvula y
medidor cerca de la caja de carga.
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LSA [SPA]
Requerimientos de agua de sellado de la caja de carga (litros/min)
Tipo de caja de carga
Apróx.
Nominal Buje de entrada
Manga KE Forward Flush Casquillo de collarín
Eje SpiralTrac®
DE
Tamaño FUNCIONAMIENTO FUNCIONAMIENTO FUNCIONAMIENTO FUNCIONAMIENTO
(mm) MÁXIMO* MÁXIMO* MÁXIMO* MÁXIMO*
NORMAL NORMAL NORMAL NORMAL
2 - 7/16 88.9 1.5 8 30 38 15 19 9 14
2 - 15/16 100.1 2.3 11 36 45 18 23 11 17
3 - 15/16 125.5 3.0 15 64 80 30 38 19 28
4 - 7/16 138.2 3.8 19 72 90 39 49 25 37
5 - 7/16 163.6 4.5 23 88 110 48 60 28 43
6 - 7/16 215.9 8 42 168 210 80 100 53 79
7 - 3/16 215.9 8 42 168 210 88 110 53 79
9 266.7 12 60 256 320 128 160 80 120
10 - 1/4 302.3 16 80 336 420 168 210 100 150
10 - 1/4
355.6 22 110 456 570 224 280 140 210
Extra
11 - 1/2 355.6 22 110 456 570 224 280 140 210
13 431.8 34 170 680 850 344 430 210 315
* El valor MÁXIMO se recomienda para el diseño del sistema de agua del sello para tener en cuenta el empaque y el desgaste de la manga.
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LSA [SPA]
10 Extremo húmedo
10.1 Información general sobre el extremo húmedo
10.1.1 Carcasa de la bomba
Consulte los diagramas de armado de la bomba para ver los patrones de pernos de las bridas
Extremo húmedo de metal sólido LSA con construcción de Extremo húmedo de metal sólido LSA con impulsor estilo
revestimiento de núcleo integrado desviador y placa de núcleo separada/construcción de
revestimiento de núcleo.
No aplique calor al cubo o la boca del impulsor debido a la cavidad sellada en la boca del impulsor.
¡PELIGRO DE EXPLOSIÓN!
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LSA [SPA]
Anillo de liberación del impulsor – Pernos de empuje
Conjunto Pernos de
de empuje
anillos de N.° de pieza del
liberación necesarios perno de empuje Tamaño
0902X-00 6 9702P-23-02STP 3/4" x 3"
0907X-00 6 9705P-61-24STP 1/2" x 3/4"
0911X-00 6 9705P-24-24STP 3/8" x 1/2"
0913X-00 6 9702P-23-02STP 3/4" x 3"
0918X-00 6 9705P-61-24STP 1/2" x 3/4"
Los pernos de empuje nunca deben dejarse en los segmento del anillo de liberación durante el funcionamiento de la
bomba. Existe la posibilidad de que los pernos de empuje puedan aflojarse y transformarse en proyectiles que
puedan provocar daños en el equipo o lesiones personales. Si los pernos de empuje se giran demasiado lejos del
segmento en el que están instalados, pueden evitar que el anillo se ajuste correctamente contra el vástago.
Atornille los dos SHCS que vienen con la herramienta en los orificios de empuje y apriete con el dedo.
Ajuste los pernos de la pestaña con una llave mientras empuja las pestañas en los surcos de IRR.
Ajuste el SHCS que sostiene la herramienta al IRR.
Atornille las cuatro orejetas de elevación (apriete con el dedo) en los orificios de empuje de los segmentos IRR restantes
hasta que hagan tope contra el vástago.
Atornille una orejeta de elevación en la herramienta. Nota: algunas herramientas ya tienen una orejeta soldada en la
herramienta, de manera que no es necesario atornillar la orejeta de elevación.
Enrosque una cadena a través de las cuatro orejetas de elevación y alrededor del vástago. Retire el juego de la cadena y
conecte los extremos de la cadena con un mosquetón.
Enrosque una segunda cadena a través de la orejeta de elevación de la herramienta y alrededor del vástago.
Las cadenas son necesarias como precaución de seguridad y deben utilizarse para evitar lesiones.
36
LSA [SPA]
Retire el juego de la cadena y conecte los extremos de la cadena con un mosquetón.
Retire los dos SHCS de la línea divisoria de IRR restantes. Nota: es posible que sea necesario mover la orejeta de
elevación más cercana primero.
Golpee la herramienta con una masa hasta que se libere el segmento del IRR. Después de cada golpe de la masa,
vuelva a ajustar los pasadores flojos y verifique que las pestañas se ajusten de manera adecuada al surco del IRR.
Si los tres segmentos de IRR se aflojan, el trabajo de extracción está completo.. De lo contrario, retire la herramienta, el
segmento IRR flojo y la cadena. Mientras los otros dos segmentos de IRR están encadenados al vástago, asiente una
barra sólida de acero en la superficie de la línea divisoria de los dos segmentos restantes, y golpee con un martillo hasta
que se aflojen.
No se debe remover, elevar, mover o reinstalar el impulsor sin usar adecuadamente el porta pieza recomendado
para elevación del impulsor.
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LSA [SPA]
10.2.6 Remoción de la carcasa
Es recomendable cuando se van a usar como mínimo dos puntos de elevación al mover cualquier carcasa de bomba. Esto
permite una seguridad y un control mayores del componente. De corresponder, las carcasas de las bombas GIW se proveen
con orificios de elevación fundidos para tal fin. Adviértase que si el gancho de la cadena no entra en el orificio de elevación, se
debe instalar una horquilla adecuada. Otro punto de elevación aceptable es una cadena asegurada alrededor de la brida de
descarga, teniendo cuidado de no dañar las bridas de los tornillos.
Precaución Si el anillo cónico o el anillo de liberación segmentado exhiben signos de daños, deben reemplazarse ambos.
Nunca deben volver a colocarse el anillo cónico o el anillo segmentado. Existe la posibilidad de que el ángulo
sea diferente en el anillo cónico o en el anillo de liberación segmentado. Esta diferencia en el ángulo de
contacto provocará una carga no uniforme en las superficies en las que se distribuye la carga axial.
Limpie el vástago con limpiador súper instantáneo LPS (N.° de pieza LPS 00720).
Deslice el anillo cónico en su lugar hacienda coincidir el radio del anillo cónico con el radio del vástago. El lado cónico del
anillo cónico debe enfrentar al enchufe.
Deslice el anillo de liberación en el vástago asegurándose de que la superficie cónica del anillo de liberación coincida con
la superficie cónica del anillo cónico de manera de proporcionar un contacto completo con la superficie del anillo cónico
del lado que enfrenta al anillo de liberación.
Los ángulos del anillo de liberación y del anillo cónico deben coincidir. Reemplácelos siempre en pares para asegurarse
de que encajen correctamente.
Los pasadores instalados en un anillo de liberación deben instalarse con sellador de roscas Loc-tite 242. Si se extrae un
pasador del anillo de liberación por algún motivo después de ajustarse, debe reemplazarse con uno nuevo.
Puede aplicarse una capa suave de un compuesto antiatascamiento dentro de la manga del vástago.
No permita que el componente antiatascamiento entre en contacto con las superficies del anillo de liberación, el vástago,
la ,manga, la superficie de contacto del impulsor y la espalda del impulsor. La lubricación del anillo de liberación, la
manga del vástago, la superficie de contacto del impulsor y el vástago pueden provocar sobrecarga y rotura del vástago.
Al instalar la manga del vástago, deténgase cuando la cara de la ranura de liberación y la cara de la manga del vástago
estén a una distancia aproximada de 1". Inspeccione las superficies para estar seguro de que estén todavía limpias y
libres de grasa. Si se observa grasa, las caras se deben limpiar antes de deslizar la manga en su lugar.
En algunos casos, primero se deberán colocar sellos anulares en el vástago. Cuando la manga del vástago se coloque
en posición, se lo debe embutir completamente en el receso de la manga.
38
LSA [SPA]
Para bombas sin anillo de liberación - Manga del vástago de montaje
Dentro de la manga del vástago se debe aplicar una fina capa de antiatascamiento
No permita que el compuesto antiatascamiento entre en contacto con cualquiera de los lados axiales de la manga del
vástago, lo que incluye la cara de contacto del impulsor y la cara en contacto con el codo del vástago.
Al instalar la manga del vástago, deténgase cuando la cara de la ranura de liberación y la cara de la manga del vástago
estén a una distancia aproximada de 1". Inspeccione las superficies para estar seguro de que estén todavía limpias y
libres de grasa. Si se observa grasa, las caras se deben limpiar antes de deslizar la manga en su lugar.
En algunos casos, primero se deberán colocar sellos anulares en el vástago Cuando la manga del vástago se coloque en
posición, se lo debe embutir completamente en la manga.
La lubricación en la manga del vástago, el anillo de liberación o las superficies de la espalda del vástago pueden
provocar la sobrecarga y la rotura del vástago.
Organización de la manga del vástago de tipo convencional Organización de la manga del vástago de tipo enganche
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LSA [SPA]
Gire el vástago para enroscar el impulsor.
La apertura del lado de la carcasa de la bomba está empujada unos 10°. Existe una acción de junta de bolas a medida que se
ajustan las tuercas. Debido a esto, las tuercas opuestas deben ajustarse en un patrón alternado y debe mantenerse la
alineación a medida que las piezas de colocan en su lugar. La precisión visual de la alineación será suficiente.
40
LSA [SPA]
Para una mayor duración, el revestimiento de succión debe girarse 180° aproximadamente en la mitad de la duración. Es
mejor reemplazar la junta del anillo de atascamiento cuando esté gastada o cuando se cambien las piezas. Esto garantiza una
mayor duración de las piezas, ya que una junta del anillo de atascamiento parcialmente gastada no protege de manera
adecuada a las piezas de metal adyacentes. Si la junta del anillo de atascamiento no está muy desgastada, es posible volver
a usarla colocando algún elemento detrás de la superficie vertical trasera, de manera que después de la instalación la junta
sobresalga de la carcasa. La junta que sobresale debe aflojarse para que la unión sea suave. Si la junta del anillo de
atascamiento no sobresale, el espacio resultante entre las piezas de metal provocará turbulencia y generará un desgaste
acelerado.
Antes de proceder al ajuste, el extremo húmedo de la bomba debe estar completamente ensamblado.
o Las cajas de carga pueden ser embaladas antes o después del procedimiento de ajuste.
o La configuración mecánica del sello axial se debe dejar hasta después de terminar el ajuste.
Asegurar que todos los pernos de sujeción del cojinete estén ligeramente flojos
Deslice el armado del cojinete hacia el extremo del impulsor por medio del tornillo de ajuste hasta que el impulsor
comience primero a frotar la cubierta de succión. Es útil para hacer girar lentamente el impulsor durante este
procedimiento.
Invierta el tornillo de ajuste hasta que el espacio libre entre el impulsor y la cubierta de succión alcancen los valores
recomendados que se muestran a continuación.
Una vez que el espacio libre sea el correcto, apriete los pernos de sujeción de la carcasa del cojinete de acuerdo a los
requisitos de la Sección 8.4 "Montaje del armado del cojinete" y vuelva a revisar dicho espacio.
Precaución El movimiento final de la carcasa del cojinete durante el ajuste siempre debe estar fuera desde el extremo del
impulsor, como se describió anteriormente. Esto asegura que las roscas del tornillo de ajuste no tendrán
ninguna reacción contra la carga empujada dirigida hacia adelante que la bomba generará durante la
operación. Es especialmente importante seguir esta pauta cuando se utiliza un sello mecánico o cuando se ha
aplicado un conservante a las monturas de la carcasa del cojinete y de montaje del pedestal.
41
LSA [SPA]
11 Herramientas
11.1 Requisitos de torsión
Algunas partes de la bomba pueden exigir requisitos especiales de torsión
Para mantener pulsado el perno del par de apriete de la caja de cojinetes, consulte la Sección 8.4 "Montaje del
conjunto de cojinetes".
Si la bomba está equipada con un anillo de liberación del impulsor, consulte 10.3 "Armado del extremo húmedo" para
los requerimientos del par de apriete.
Si la bomba está equipada con un sello mecánico, consulte el Manual de Sellos Mecánicos para ver los
requerimientos del par de apriete.
El par de sujeción debe medir con precisión para lograr la fuerza de soporte adecuada. El uso de una llave
dinamométrica hidráulica se recomienda ya que estas herramientas pueden ser calibradas para producir la exactitud
necesaria.
No existen requisitos de par de apriete especiales para el resto de las tuercas y los tornillos a menos que se pidieran en
el plano de armado. Los tornillos y las tuercas que no se especifican para el par se deben apretar lo suficiente como para
asegurar un acoplamiento firme entre las partes, de conformidad con la práctica de buen mantenimiento. Donde sea
posible, el uso de una llave de impacto de aire impulsado se recomienda para los pernos más de una pulgada (25 mm)
de diámetro.
Los pernos deben lubricarse para asegurar el mantenimiento. Se prefiere un compuesto antiatascamiento, pero una
buena lubricación también es aceptable.
Las siguientes son las listas de las partes recomendadas (cuando sea aplicable) para tener a mano para el mantenimiento
normal y de inspección. Las cantidades de las piezas que se encuentren en existencia dependerán de la severidad de la
presencia de fango y del número de unidades operativas. Las prácticas de mantenimiento también pueden favorecer
mantener subconjuntos totalmente construidos o bombas completas a la mano, en algunos casos. La experiencia previa en
funciones similares a menudo proporciona la mejor experiencia. En caso de duda, póngase en contacto con el representante
de GIW/KSB para obtener recomendaciones específicas.
Conjunto de cojinete
Cojinetes
Kit de empaquetaduras para el conjunto de cojinetes
Lubricante para cojinetes
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LSA [SPA]
12 Solución de problemas
Aumento de la temperatura
Exceso de presión de descarga
Remedio
El motor está sobrecargado
suministra
giwindustries.com
bomba
insuficiente
cojinetes
bomba
bomba
La
Cabezal de succión insuficiente (NPSH disponible ) Revise el nivel del sumidero. Elévelo si es necesario.
Abra completamente todas las válvulas en la línea de
succión.
Compruebe los cálculos de pérdidas por fricción de las
líneas de succión. Modifique el diseño si es necesario.*
La densidad o viscosidad del fluido bombeado es Puede ser necesario el ajuste del diseño del sistema o de
mayor de lo esperado. las condiciones de funcionamiento de la bomba.*
La velocidad es demasiado alta. Reduzca la velocidad.
Piezas desgastadas. Compruebe las piezas desgastadas. Reemplace si es
Los tornillos, los sellos o las cubiertas están flojos. necesario.
Apriete los tornillos o inserte sellos y cubiertas nuevos si es
necesario.
Material de embalaje o ajuste erróneos o... Corrija el ajuste. Reemplace las piezas si es necesario.
Presión incorrecta del agua del sello (demasiado alta o (Ver artículo GIW Tech sobre este tema).
baja).
La unidad está desalineada. Compruebe el acoplamiento. Vuelva a alinear si es
necesario.
Falla de los cojinetes. Sustituya los cojinetes. Compruebe el lubricante por si hay
contaminación. Inspeccione y repare las juntas de
cojinetes, según sea necesario.
43
LSA [SPA]
Póngase en contacto con un centro de servicio GIW para
obtener los servicios de reconstrucción de fábrica.
Cantidad insuficiente o excesiva de lubricante o Corrija de acuerdo a las recomendaciones del manual de
lubricante inadecuado. mantenimiento.
Condiciones ambientales calientes o de aislamiento Retire el aislamiento o la suciedad del conjunto de
cojinetes.
Mejore la ventilación alrededor de la bomba.
El voltaje operativo es demasiado bajo. Aumente la tensión.
* Póngase en contacto con su representante de GIW/KSB para que le aconsejen.
44
LSA [SPA]
13 Suplementos
Los suplementos proporcionan información adicional para equipos opcionales. Es posible que estas opciones no estén
disponibles para su bomba.
Consulte la Lista de materiales para ver las opciones que se incluyen con su bomba.
Debido a la posición angular de las bombas montadas en escalera en la mayoría de las operaciones de dragado, el UCBA
debe estar completamente llenado con aceite para suministrar lubricación al cojinete de empuje trasero cuando desciende el
cabezal de corte. Esto requiere el uso de un tanque montado encima de la plataforma para detectar las pérdidas y equilibrar
los cambios de presión interna. Se puede usar un sistema de recirculación presurizado, pero el método más simple es un
tanque de expansión adecuado para el funcionamiento en el ambiente marino. Debe estar diseñado para que la suciedad, el
agua u otros contaminantes ingresen en el sistema de aceite mientras que ventea a la atmósfera.
Este tanque se mantiene una presión positiva en el lado del cojinete de los sellos Duo-Cone para contrarrestar la presión del
agua cuando se sumerge la bomba. El tanque se debe montar lo suficientemente alto como para mantener una presión de
aprox. 7 psi (0,5 bar); la que se encuentre por encima es generada por la máxima profundidad del agua. Se advierte que la
gravedad específica del aceite es sólo el 85% del agua y debe ser tomado en cuenta cuando se calcula la altura de montaje
del tanque.
El tanque debería tener un indicador de nivel de aceite para permitir al operador controlar si el nivel varía. Después de que la
temperatura del aceite se estabilice, el nivel debería permanecer constante y cualquier variación significativa indicaría que
existe una pérdida en un sello. Esta advertencia temprana puede prevenir la pérdida de aceite en el agua en los alrededores y
evitar la avería del cojinete.
Las bombas de dragado están diseñadas para funcionar con el UCBA y los sellos Duo-Cone completamente sumergidos. Esto
permite que el agua de los alrededores disipe el calor generado por los cojinetes y las caras de los sellos. Si la bomba
funcionará debajo del agua durante largos períodos, los cojinetes podrán generar calor adicional en el aceite y las caras del
sello que pueden recalentarse. Se deben tomar las precauciones necesarias para suministrar agua de refrigeración a cada
sello Duo-Cone y agua pulverizada en el UCBA. Si la bomba funcionará continuamente fuera del agua, se recomiendan otros
sistemas de sellos o bien se requieren otros sistemas de circulación de aceite y de refrigeración de sellos.
Se debe cuidar de hacer funcionar la bomba dentro de los límites de velocidad especificados por GIW en el plano de la bomba
para el tamaño de sello específico instalado. Si se reemplaza un sello se debe instalar con la brecha correcta (especificada
por GIW para cada tamaño de sello) entre los casquillos del sello, dado que esta distancia proporciona la presión correcta a la
cara del sello para que funcione adecuadamente.
Si los sellos no respetan los parámetros anteriores el resultado puede ser la avería prematura de los sellos o la pérdida de
aceite por los sellos Duo-Cone. Cualquier cambio en las condiciones operativas se debe discutir con su representante
GIW/KSB para establecer si las nuevas condiciones son adecuadas para el equipo.
45
LSA [SPA]
13.2 Sellos de cono doble
Los anillos del sello, las tóricas de goma y los alojamiento deben estar
completamente limpios y libres de aceite y suciedad. Utilice un paño sin
pelusas con un solvente que se evapore rápidamente y no deje residuos.
Debe ser compatible con los anillos tóricos de goma. Puede utilizar alcohol
isopropilo u otro limpiador suave. Siga todas las pautas de seguridad de uso
según la Hoja de datos de seguridad del material solvente. Verifique la tórica
de goma en busca de defectos en la superficie e inspeccione toda la
superficie de metal en busca de suciedad o marcas. No coloque la superficie
del anillo del sello pulida sobre ninguna otra superficie
Estire suavemente la tórica sobre los anillos del sello de metal hasta que se
asiente en el radio. Verifique que la tórica no esté doblada inspeccionando la
línea de ras moldeada en el diámetro exterior. Elimine cualquier irregularidad
tirando suavemente de una sección de la tórica radialmente hacia fuera del
anillo y permitiendo que se vuelva a deslizar. Las tóricas dobladas provocan
una carga no uniforme de la superficie, que puede generar fugas y
contaminación en el cojinete.
Coloque la cubierta del extremo del alojamiento y el soporte del sello en una superficie plana y limpia.
Verifique que los surcos estén limpios y libres de asperezas o bordes filosos. Utilizando la Herramienta
de instalación del sello, ubique la protuberancia torneada en la herramienta sobre la tórica y la
abrazadera en conjunto. Alinee las piezas en forma uniforme con el surco y deslice cuidadosamente el
conjunto del sello en su lugar utilizando un empuje rápido y parejo. Puede utilizar alcohol isopropilo
como lubricante. Deje tiempo para que el lubricante del conjunto se evapore.
Aplique una capa muy fina de lubricante de disulfuro de molibdeno o aceite liviana en las superficies
del sello antes del armado final. Esto lubricará los sellos durante el arranque inicial. No coloque
lubricante en los anillos tóricos de goma. Asegúrese de que no haya suciedad en las superficies del
sello, dado que una pequeña pelusa puede separar las superficies del sello y provocar fugas o daños
en las superficies de sellado.
46
LSA [SPA]
El armado final se detalla en el plano del Armado del alojamiento del cojinete. Coloque pernos
en las cubiertas del extremo e instale dos (2) pasadores y tuercas para la herramienta de
instalación. Verifique que no haya asperezas o bordes afilados en el eje que pudieran dañar la
junta tórica. Cubra los tornillos de fijación grandes con componente antiatascamiento y
enrosque en los orificios perforados hasta que los puntos estén a 1/8” (3mm) del diámetro
interno. Instale la junta tórica en el Soporte del sello. Cubra el ID del soporte con sellador de
silicona RTV, incluidos la junta tórica y los orificios de los tornillos de fijación. Coloque una
pequeña capa de silicona alrededor del diámetro del vástago para que pueda deslizarse la
junta tórica. Utilice especial cuidado en el canal chavetero del vástago. Coloque el espaciador
sobre el vástago y deslice cuidadosamente el soporte hasta que haga contacto con el
espaciador. Deje caer la herramienta de instalación sobre el vástago y ajuste las tuercas a un
giro de ¼ a ½ y ajuste a mano contra la herramienta.
El espaciador no debe moverse y el soporte debe hacer contacto con el mismo en forma uniforme en todos los costados.
Ajuste los tornillos de fijación en un patrón cruzado. Retire la herramienta de instalación y el espaciador y luego vuelva a
aplicar torsión en los tornillos de fijación. Cubra los tornillos de fijación con componente antiatascamiento y ajústelos en los
orificios perforados. Llene los orificios perforados hasta el tope con silicona para proteger los tornillos de fijación. Esto
permitirá una extracción más sencilla para mantenimiento futuro. Gire el vástago a mano y verifique que la operación sea
suave. Verifique que los soportes estén alineados a la placa de extremo. Los anillos del sello metálico pueden parecer
levemente ladeados en relación a los soportes. Esto no es un problema, los anillos funcionarán bien cuando la bomba
arranque.
Una vez que el armado esté completo, retire uno de los tapones del tubo del alojamiento del cojinete. Instale un accesorio de
línea de aire y aplique presión levemente a la unidad con aire seco a 10-15 psi o 1 bar. Verifique todas las uniones y los sellos
de cono doble en busca de fugas rociando con una solución de agua y jabón. NO exceda los 15 psi, ya que esto podría
provocar que las tóricas sobresalgan de los surcos del sello. Si esto sucede, desarme la unidad y vuelva a instalar la tórica.
Libere la presión de aire, vuelva a colocar el tapón del tubo y prepare la unidad para el envío o la instalación en el pedestal de
la bomba.
Las unidades que se devuelven al servicio deben estar completamente llenas con aceite. Retire el tapón de llenado superior y
agregue aceite. Si la unidad permanecerá vacía durante la instalación de la bomba, asegúrese de que esté claramente
indicado que debe AGREGARSE ACEITE antes del arranque en la bomba y en el panel de control. Una vez que se conecte el
tanque temporal, llene las mangueras y el tanque. Permita que el aceite desplace el aire en las líneas. Marque el nivel de
aceite del tanque como referencia. Tenga en cuenta que un sistema de manguera simple o una temperatura muy baja puede
requerir más tiempo para drenar todo el aire del sistema. El nivel debe igualarse después que la bomba haya estado
funcionando durante una hora o dos. En este punto, llene el tanque hasta el nivel de funcionamiento correcto.
47
LSA [SPA]
Tabla de información de la bomba (LSA-S) estándar LSA
TABLA DE INFORMACIÓN DE LA BOMBA DE RANGO LSA
Presión de Descarga
Número de
Número de Tamaño normal funcionamiento Pasaje libre Intervalos de
vano
conjunto máxima posición
Y tipo
pulg. mm psi bar pulg. mm grados
0501x 6x8-25 150x200-635 180 12.41 3.2x3.6 81x92 22.5 4ME
0562x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 3.9x4.6 99x117 22.5 4ME
0563x 8X10-32 200x250-810 172 11.86 4.6x4.6 117x117 22.5 3ME
0564x, 0566x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 3.9x4.6 99x117 15 4ME
0565x, 0567x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 4.6x4.6 117x117 15 3ME
0508x, 0510x 10x12-36 250x300-910 156 10.75 4.0x6.7 102x171 15 4ME
0509x, 0511x 10x12-36 250x300-910 156 10.75 6.3x6.7 160x171 15 3ME
0568x, 0570x 12x14-36 300x350-910 173 11.93 5.1x8.3 129x210 15 4ME
0569x, 0571x 12x14-36 300x350-910 173 11.93 6.4x8.3 162x210 15 3ME
0516x 4X6-25 100x150-635 180 12.41 1.5x1.5 39x39 22.5 4ME
0517x 2x3-21 50x75-530 220 15.17 1.0x1.0 25x25 45 4RV
0518x 3x4-21 75x100-530 220 15.17 1.0x1.0 25x25 45 4RV
0519x 4X6-21 100x150-530 220 15.17 2.5X2.8 63X71 45 4RV
0521x 8x10-25 200x250-635 163 11.24 2.4x4.9 63x125 22.5 4RV
0522x, 0525x 10x12-32 250x300-810 140 9.65 3.7x6.7 95X171 15 4RV
0527x 16x16-39 400x400-990 120 8.27 5.8x8.2 148x209 15 4ME
0530x, 0532x 16x16-39 400x400-990 126 8.68 4.4x8.7 112x222 30 4ME
0534x, 0536x 16x18-44 400x450-1115 150 10.34 5.5x7.6 141x193 18 4ME
0535x, 0537x 16x18-44 400x450-1115 150 10.34 7.6X7.6 193x193 18 3ME
0538x, 0540x 18x18-44 450x450-1115 160 11.03 6.3x11.6 161x295 18 4ME
0539x, 0541x 18x18-44 450x450-1115 160 11.03 8.9x11.6 226x295 18 3ME
0546x, 0547x 20x20-48 500x600-1220 105 7.24 9.7x13.0 247x330 9 4RV
0548x 20x20-48 500x600-1220 130 8.96 9.7x13.0 247x330 15 4RV
0549x 20x24-48 500x600-1220 113 7.79 6.1x13.0 155x330 15 4ME
0550x 22x24-54 550x600-1370 186 12.82 8.1x13.5 208x343 18 4ME
0551x 26x28-58 650x700-1470 91 6.27 8.6x11.7 218x298 15 4ME
INTERVALOS INTERVALOS
DE 15° DE 45°
INTERVALOS DE 18° INTERVALOS DE 22,5°
Posiciones de descarga de LSA
La dirección de rotación es en sentido
izquierdo con respecto al extremo del motor.
La descarga vertical es estándar.
48
LSA [SPA]
NOTAS
49
LSA [SPA]
Imagen general con la lista de los componentes
El armado de la bomba, la lista de materiales y otros dibujos o instrucciones especiales pertinentes a cada pedido se
adjuntarán a la parte posterior de este manual.
50
E s p e c i a l i s t a s e n C o n t r o l d e F l u i d o s
Pump Type:
Pump Serial Number:
Date:
Purchaser:
Purchaser’s Order Number:
GIW Work Order Number:
Shipped To:
A KSB Company
Contents
Section Page Section Page
2
Index
Section Page Section Page
3
LCC
1 General
This manual contains important information for reliable, proper and efficient operation. Compliance with the
Caution
operating instructions is of vital importance to ensure reliability and long service life of the pump, and to avoid
any risks.
These operating instructions do not take into account local regulations; the operator must ensure that such regulations are
strictly observed by all, including the personnel called in for installation.
This pump / unit must not be operated beyond the limit values specified in the technical documentation for the
medium handled, capacity, speed, density, pressure, temperature and motor rating. Make sure that operation is in
accordance with the instructions given in this manual or in the contract documentation.
The nameplate indicates the type series / size, main operating data and serial number. Please quote this information in all
queries, repeat orders and particularly when ordering spare parts.
If you need any additional information or instructions exceeding the scope of this manual or in case of damage, please contact
your GIW / KSB representative.
4
LCC
2 Safety
These operating instructions contain fundamental information that must be complied with during installation, operation and
maintenance. Therefore this operating manual must be read and understood both by the installing personnel and the
responsible trained personnel / operators prior to installation and commissioning, and it must always be kept close to the
operating location of the machine / unit for easy access.
Not only must the general safety instructions given in this chapter of “Safety” be complied with, but also the safety instructions
outlined under specific headings.
The electrical danger warning sign is the safety sign in accordance with DIN 4844-W8.
Caution The word caution is to introduce safety instructions whose non-observance may lead to damage to the
machine and its functions.
Personnel responsibilities, competence and supervision must be clearly defined by the operator. If the personnel in question
are not already in possession of the requisite know-how, appropriate training and instruction must be provided. If required, the
operator may commission the manufacturer / supplier to provide such training. In addition, the operator is responsible for
ensuring that the contents of the operating instructions are fully understood by the responsible personnel.
5
LCC
2.6 Safety Instructions for Maintenance, Inspection & Installation
The operator is responsible for ensuring that all maintenance, inspection and installation work is performed by authorized
and qualified personnel who are thoroughly familiar with the manual.
Work on the machine must be carried out only during standstill. The shutdown procedure described in the manual for
taking the machine out of service must be adhered to without fail.
Pumps or pump units handling media injurious to health must be decontaminated.
Immediately following completion of the work, all safety / protective devices must be re-installed and / or re-activated.
Please observe all instructions set out in the Section 6 “Commissioning” before returning the machine to service.
Dismantling and reassembly must always be carried out in accordance with the rules of sound engineering practice and
the relevant sectional drawings. Any work on the motor, gear reducer, mechanical seal or other non-pump equipment shall
be governed by the specifications and regulations of the respective supplier.
Before assembly thoroughly clean all dismantled part mating surfaces and check them for signs of wear. Damaged or
worn components are to be replaced by original equipment spare parts. Make sure that the seal faces are clean and the o-
rings and gaskets are properly fitted. It is recommended that new seal elements (o-rings and gaskets) be used whenever
the pump is reassembled. Make sure that new gaskets have the same thickness as the old ones.
Avoid the use of mounting aids as much as possible. Should a mounting aid be required, use a commercially available
contact adhesive. The adhesive should only be applied at selected points (three to four spots) and in thin layers. Do not
use cyanoacryiate adhesives (quick-setting adhesives). If in certain cases mounting aids or anti-adhesives other than
those described are required, please contact the sealing material manufacturer.
The operator is responsible for ensuring that all maintenance inspection and installation work is carried out by authorized,
duly qualified staff who are thoroughly familiar with these operating instructions.
A regular maintenance schedule will help avoid expensive repairs and contribute to trouble-free, reliable operation of the
pump with a minimum of maintenance expenditure.
Repair and maintenance work to the pump must only be carried out by specially trained personnel, using original
equipment spare parts.
Proper lifting, rigging and safety practices must be observed at all times.
Do not attempt to lift heavy components by hand as this may result in personal injury and damage to equipment.
Work on the unit must only be carried out with the electrical connections disconnected and locked out. Make sure that
the pump set cannot be switched on accidentally.
Pumps handling liquids posing health hazards must be decontaminated. When draining the medium ensure there is
no risk to persons or the environment. All relevant laws must be adhered to.
Before dismantling or reassembly, secure the pump so as to make sure it cannot be switched on accidentally. The
shut-off elements in the suction and discharge nozzles must be closed. The pump must have cooled down to ambient
temperature, drained, and its pressure must be released.
Before dismantling or reassembly of vertical pumps, remove the motor and pull the assembly out of the sump.
Do not apply heat to the impeller hub or nose due to the sealed cavity at the impeller nose.
DANGER OF EXPLOSION!
Upon completion of the work, all safety-related and protective equipment must be properly refitted and/or reactivated
before starting the pump set.
6
LCC
Always ensure that lifting equipment does not bind the swivel hoist ring. Binding can cause the ring to fail.
When lifting a plate that contains two swivel hoist rings, do not allow the angle between the lines of tension from the
rings to exceed 120°. This could cause the hoist rings to fail.
120° MAX
Do NOT bind lifting equipment Do NOT exceed 120° between lines of tension
7
LCC
3 Transport and Storage
3.1 Transport & Handling Safety
Proper rigging, lifting and safety practices must be observed at all times.
If the pump / unit slips out of the suspension arrangement, it may cause personal injury and damage to property.
Follow proper lifting practice and safety rules at all times, including:
Verification of the lift weight and load rating of the lift equipment.
Suitability and stability of the attachment points.
Be aware of the location of the center of gravity, which is usually NOT located at the physical center of the unit. In general,
the following guidelines will apply, although common sense and testing of the lift before movement should be used to
verify:
Bare shaft pump (without motor): Near the shaft seal area.
Pump with overhead mounted motor: Between the pump and motor, slightly behind (towards the drive end) of the
shaft seal.
Vertical pump: between the pump and bearing assembly, but closer to the bearing assembly.
Space the lifting points evenly about the center of gravity and as far apart as practical. This will result in the most stable
lift. Note that certain lift points on the pedestal may be intended for use in handling the pedestal alone and are not
necessarily optimum balance points for the entire pump unit.
See Section 3.3 for suggested lifting methods. Actual safe lifting method will vary with pump configuration and type of
lifting equipment.
Ensure secure attachments and test the lifting method for stability before moving pump.
Ensure that the unit remains in the horizontal position during lifting and cannot slip out of the suspension arrangement.
Ensure that the pump is firmly strapped down during shipment. Pump should be protected from direct contact with the
elements. Motors and gear reducers may require immediate cover (consult manufacturer). After arrival on site, consult
GIW Pump Storage recommendations for further storage instructions.
In corrosive environments be sure to remove all lifting devices from the pump and store in a non-corrosive environment
until needed.
DO NOT: Lift with less than four (4) attachment points.
DO NOT: Use eyebolt or shackle locations on the bearing assembly, motor or pump plates. These are intended for lifting
those items alone and must not be used when lifting the entire pump.
DO NOT: Place excessive side loads on cast lifting eyes. The side loading angle on any lifting eye should not exceed 30
degrees.
8
LCC
3.2 Storage Requirements
Upon Receipt
Once received, pumps need to be stored indoors and out of the weather until ready for installation. In construction
environments where indoor storage is not available, st-ore the pump on blocks or pallets, build a frame around it and cover it
with tarpaulin. Ensure the tarpaulin does not touch the pump, since this can lead to condensation. Leave the bottom open for
ventilation. Frame must be able to withstand snow and wind and must be anchored. Frame must also be built in a manner to
last the entire time pump is in storage. Shelter must be continuously maintained in a stable and leak free condition. If the pump
is fitted with a mechanical seal, be sure to consult the seal manufacturer’s maintenance manual for any additional storage
instructions.
3 Months
For storage exceeding 3 months up to 12 months, extra precautions are required.
The wetted pump parts should be drained and isolated from reaction vessel gasses.
The drive train should be manually rotated approximately 5 turns each month.
Check the rust inhibitor coatings on bare metal surfaces and renew exposed areas.
Check the painted surfaces for any signs of corrosion or breaks in the coatings and touch-up as needed.
Verify all threaded holes are protected with grease and plugged.
Fill the bearing assembly with GIW Storage Oil to the center of the sight glass. This oil contains a Vapor Phase Corrosion
Inhibitor (VPCI) additive that will coat the internal bearing surfaces and protect them from corrosion for up to 12 months.
No rotation is needed. For this product to be effective, the bearing assembly must remain sealed in the factory assembled
condition. In particular, the oil fill plug must be securely replaced and no breather or other vent added to the bearing
housing.
Pumps with Inpro® seals must be coated externally with white grease or petroleum jelly to seal the gap between the rotor
and stator. Units equipped with a vent kit must have the vents either removed and plugged, or blocked to prevent air
exchange. Sealing the bearing assembly is especially important when a VPCI product is used.
Oil should be replaced if shutdown duration exceeds 12 months.
Auxiliary systems should be regularly tested according to manufacturer’s recommendations.
If pump is exposed to the weather at any time, frame requirements still stand.
Properly stored elastomer parts will retain their properties for about two years for gum rubber, or five years for neoprene or
urethane. The parts should be periodically inspected for the presence of a soft chalky layer, easily rubbed off, which would
indicate deterioration. Darkening or discoloration of elastomer parts over time is a natural occurrence and does not by itself
indicate any loss of properties.
9
LCC
3.3 Recommended Lifting
Caution Actual safe lifting method will vary with pump configuration and type of lifting equipment.
10
LCC
4. Description
4.1 Technical Specification
The LCC pump range is an international product and has been designed, in most respects, to the METRIC system of units
using metric components. All fasteners are metric and will require metric tooling. All seals are metric including oil seals, O-
rings and stuffing box packing.
Two important exceptions:
1) The suction and discharge flange bolting patterns are to the American (ANSI) standard, however, flange adapting spools
are available.
2) The drive end bearing is an inch based taper roller bearing.
Centrifugal pump for handling coarse or fine particles from solids-laden waste water to aggressive slurries of an abrasive or
corrosive nature. Applications include process pumping and tailings disposal for mining, dredging and other industrial
operations.
4.2 Designation
LCC-M 300-710.5M C M1 Options
Pump Type O Open Shroud Impeller
Hydraulic Type AF Oil Lubricated Face to Face
Discharge Nozzle (mm) AB Oil Lubricated Back to Back
Nominal Impeller Diameter (mm) UF Underwater Oil Lubricated Face to Face
Mechanical Size UB Underwater Oil Lubricated Back to Back
Seal Type GF Grease Lubricated Face to Face
Options GB Grease Lubricated Back to Back
Material Code T Turn Down Impeller
C Elastomer Impeller
Hydraulic Type
M Metal Material Code
R Rubber M1 Metal
H Heavy Construction MC2 Metal / Chemical
R1 Rubber
Mechanical (Frame) Size
1 2 3 4 5 Nominal Flange and Impeller Diameters in mm (inches)
35 mm 50 mm 70 mm 100 mm 125 mm Designation Discharge Suction Impeller
LCC 50 - 230 50 ( 2”) 80 ( 3” ) 225 ( 8.86” )
Seal Type LCC 80 - 300 80 ( 3” ) 100 ( 4” ) 310 ( 12.22”)
K KE LCC 100 - 400 100 ( 4” ) 150 ( 6” ) 395 ( 15.55”)
B Throat Bushing LCC 150 - 500 150 ( 6” ) 200 ( 8” ) 500 ( 19.69” )
M Mechanical Seal LCC 200 - 610 200 ( 8” ) 250 ( 10”) 610 ( 24” )
E Expeller LCC 250 - 660 250 (10”) 300 ( 12”) 660 ( 26” )
LCC 300 - 710 300 ( 12”) 350 ( 14”) 710 ( 27.95”)
For additional information concerning the LCC family of pumps, contact your GIW / KSB representative.
The addition of coarse solids, froth or cavitating conditions can significantly increase the noise levels in both the
pump and piping. If accurate noise levels are required for these conditions, field-testing will be required.
Sound pressure levels from motor and gear reducer must be added to the above in accordance with standard acoustic
formulas, taking into account the distance between units. For belt driven units, add an additional 2 dB.
4.5 Accessories
Couplings, pulleys, belts, motor mounts and/or base plates may be provided. Refer to the bill-of-materials, data sheets and/or
drawings for further information.
11
LCC
4.7 Forces and Moments at Nozzles
Below are the allowable combined branch loads applicable for all GIW slurry pumps. Fzd
Methods based on ANSI/HI 12.1-12.6-2011 Slurry Pump Standard. Loads generally
exceed HI/ANSI 9.6.2-2008 table 9.6.2.1.4a and API 610-2004, Table 4. Higher Mzd
Mxd
allowable loads may be possible depending on individual pump configuration and
operating conditions. Contact your GIW Application Engineer for more information. Fxd Myd
Fzs Fyd
NOTE: Discharge branch coordinate system always moves with the branch angle.
(Fz is always along the direction of flow). Mzs
Mxs
Fxs Mys
Fys
12 300 3420 15230 2740 12180 5070 22560 5210 7070 5210 7070 7900 10710
14 350 3890 17300 3110 13830 5540 24640 5710 7740 5710 7740 8650 11730
16 400 4440 19760 3550 15790 6090 27100 6200 8410 6200 8410 9400 12750
18 450 5110 22750 4090 18190 6760 30090 6690 9070 6690 9070 10140 13750
20 500 5900 26240 4720 20990 7550 33580 7170 9730 7170 9730 10870 14740
22 550 6680 29730 5350 23790 8330 37070 7650 10380 7650 10380 11600 15720
24 600 7350 32720 5890 26190 9000 40060 8120 11020 8120 11020 12310 16700
26 650 7900 35170 6330 28150 9550 42510 8590 11650 8590 11650 13020 17660
30 750 8780 39090 7030 31260 10430 46430 9510 12900 9510 12900 14410 19540
36 900 9860 43890 7890 35090 11510 51230 10850 14710 10850 14710 16440 22290
38 950 10150 45170 8120 36150 11820 52580 11280 15300 11280 15300 17100 23190
3 75 3410 15180 1760 7840 1410 6270 4390 5960 2900 3930 2900 3930
4 100 3580 15930 1930 8590 1550 6890 4790 6500 3160 4290 3160 4290
6 150 3920 17450 2270 10110 1820 8090 5580 7570 3680 4990 3680 4990
8 200 4280 19040 2630 11700 2100 9340 6360 8620 4200 5690 4200 5690
10 250 4660 20730 3010 13390 2410 10710 7130 9670 4700 6380 4700 6380
12 300 5070 22560 3420 15230 2740 12180 7900 10710 5210 7070 5210 7070
14 350 5540 24640 3890 17300 3110 13830 8650 11730 5710 7740 5710 7740
SUCTION PIPE
16 400 6090 27100 4440 19760 3550 15790 9400 12750 6200 8410 6200 8410
18 450 6860 30090 5110 22750 4090 18190 10140 13750 6690 9070 6690 9070
20 500 7550 33580 5900 26240 4720 20990 10870 14740 7170 9730 7170 9730
22 550 8330 37070 6680 29730 5350 23790 11600 15720 7650 10380 7650 10380
24 600 9000 40060 7350 32720 5890 26190 12310 16700 8120 11020 8120 11020
26 650 9550 42510 7900 35170 6330 28150 13020 17660 8590 11650 8590 11650
28 700 10020 44590 8370 37250 6700 29800 13720 18600 9050 12280 9050 12280
30 750 10430 46430 8780 39090 7030 31260 14410 19540 9510 12900 9510 12900
34 850 11170 49710 9520 42370 7620 33890 15770 21390 10410 14110 10410 14110
36 900 11510 51230 9860 43890 7890 35090 16440 22290 10850 14710 10850 14710
38 950 11820 52580 10150 45170 8120 36150 17100 23190 11280 15300 11280 15300
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LCC
5 Installation at Site
5.1 Safety Regulations
Electrical equipment operated in hazardous locations must comply with the applicable explosion protection
regulations. This is indicated on the motor rating plate. If the equipment is installed in hazardous locations, the
applicable local explosion protection regulations and the regulations of the test certificate supplied with the equipment
and issued by the responsible approval authorities must be observed and complied with. The test certificate must be
kept close to the location of operation for easy access.
5.2 Foundation
All structural work required must have been prepared in accordance with the dimensions stated in the dimension table /
installation plan.
The concrete foundation shall have sufficient strength for the pump and be completely cured before installation. The mounting
surface must be flat and level. Anchor bolts must be located according to the installation plan. This can be done when the
concrete is poured, or by drilling holes in existing foundations and grouting the bolts in place.
Appropriate personal protective equipment should be worn when handling concrete and grouting materials.
After placing the baseplate on the foundation, it must be leveled by shimming. Shims should be fitted between the baseplate
and the foundation itself; they should always be inserted to the left and right of the foundation bolts and in close proximity to
these bolts. For a bolt-to-bolt clearance of more than 800mm (30 in.), additional shims should be inserted halfway between the
adjoining holes. All shims must lie perfectly flush.
Insert the foundation bolts and set them into the foundation using concrete. When the mortar has set, tighten the foundation
bolts evenly and firmly and grout the baseplate using low shrinkage grout.
Foundation bolts
Caution Improper alignment of the unit can cause damage to both the coupling and the unit itself!
Use of the mounting bolts to close gaps between motor feet and the mounting plate (in place of shimming) is not
recommended and may result in twisting of the motor frame, “soft foot” mounting and excessive vibration.
Care must be taken when removing drive components to avoid personal injury or damage to the equipment.
Avoid contact with hot surfaces such as couplings, which may heat up during normal operation and cause injury.
Proper alignment must be taken into consideration when using an overhead motor mount accessory. Motor feet must be
firmly supported at each mounting bolt location before the bolts are tightened. Shims should be used to fill any gaps and
ensure solid mounting and vibration prevention.
For optimum performance, the pump should be mounted directly to the baseplate without shims. The rest of the drive train
is then aligned to the pump. For this reason, GIW baseplate designs generally allow space for shimming under the gear
reducer and motor, but not under the pump itself. The only exception occurs in cases where regular removal and
replacement of the entire pump is stipulated during the equipment design stage. In these cases, special instructions for
alignment and shimming of the pump may be given on the pump assembly and/or general arrangement drawings.
13
LCC
Coupling check and realignment must be done even if pump and motor are supplied completely assembled and aligned on
a common base plate. The correct distance between the coupling halves as specified in the installation plan must be
observed.
The pump set is correctly aligned if a straightedge placed axially on both coupling halves is the same distance from each
shaft at all points around the circumference. In addition, the distance between the two coupling halves must remain the
same all around the circumference. Use a feeler gauge, a wedge gauge or a dial micrometer to verify.
The radial and axial deviation (tolerance) between the two coupling halves should not exceed 0.1 mm (0.004 inch).
For V-belt installations, the pulleys are correctly aligned if a straightedge placed vertically shows a deviation of no more
than 1.0 mm (0.04 in.). Both pulleys must be parallel.
Straight edge
a b
a b
Take the necessary precautions to avoid burns to personnel and adjacent equipment.
Thermal expansions of the pipelines must be compensated by appropriate measures so as not to impose any extra loads
on the pump exceeding the permissible pipeline forces and moments.
An excessive, impermissible increase in the pipeline forces may cause leaks on the pump where the medium handled can
escape into the atmosphere.
The flange covers on the pump suction and discharge nozzles must be removed prior to installation in the piping.
Caution These connections are required for proper functioning of the pump and are therefore of vital importance!
The dimensions and locations of the auxiliary connections (cooling, heating, sealing liquid, flushing liquid, etc.) are
indicated on the installation plan or piping layout.
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LCC
5.8 Connection to Power Supply
A trained electrician must make the connection to the power supply. Check available main voltage against the data
on the motor rating plate and select the appropriate start-up method. The use of a motor protection device is strongly
recommended.
An emergency shut off switch should be installed to prevent damage to the personnel and environment in the event
of hazardous pump operation.
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LCC
6 Commissioning, Startup and Shutdown
Compliance with the following requirements is of paramount importance. Damage resulting from non-
Caution
compliance shall not be covered by the scope of warranty. This manual applies to single stage pumps.
Procedures for multistage pumps should be obtained from the GIW/KSB sales office.
This manual applies to single stage pumps. Procedures for multistage pumps should be obtained from GIW/KSB sales office.
Caution Before starting up the pump make sure that the following requirements are checked and fulfilled.
1. If the pump has been in long term storage (more than 3 months), proper storage procedures were followed, including
instructions for removing the pumps from storage (see contract documents and/or contact your GIW representative).
Failure to follow proper storage procedures will void your warranty.
See Section 3.2 “Storage Requirements”.
2. The impeller nose clearance has been properly set.
See Section 10.4 “Setting Impeller Nose Gap” for details.
3. Pump drive train final alignment is complete.
See Section 5.3.1 “Alignment” for details.
4. Final torquing of all bolts has been completed.
See Section 11.1 “General Torque” for details.
5. All electrical and power supply connections are in order, including fuses and overload protection devices.
See Section 5.1 “Safety Regulations” for details.
6. All required auxiliary connections, such as shaft seal water, oil coolers, etc. are made, tested and ready to function.
See Section 5.4.1 “Auxillary Connection” for details.
7. All safety guards and equipment are in place.
See Section 5.5 “Safety Guards” for details.
8. Any required instrumentation has been properly installed.
See Section 5.6 “Oil Temperature Monitoring” for details on RTD installation.
9. Bearing assembly lubrication is completed.
See Section 6.1.1 “Bearing Lubrication” for details.
10. Shaft seal is ready for operation
See Section 6.1.2 “Shaft Seal Commissioning” for details.
11. Drive train direction of rotation at the pump is correct.
See Section 6.1.3 “Checking the Direction of Rotation” for details.
12. The pump set is primed.
See Section 6.2.1. “Priming the Pump”
13. The desired operating conditions do not exceed those allowed by the pump.
See Section 6.4 “Operating Limits” for details.
16
LCC
Approximate Grease Capacity
Bearing *Shaft Speed Spherical Taper
Assembly RPM Roller Bearing Roller Bearing
mL (oz) mL (oz)
35mm 2300 15 (0.5) 20 (0.7)
50mm 1800 20 (0.7) 40 (1.4)
70mm 1400 30 (1.0) 90 (3.0)
100mm 1000 90 (3.0) 190 (6.4)
125mm 750 140 (4.7) 280 (9.5)
*Monitor commission temperature if exceeded
Oil-lubricated bearings
Pump bearing units are shipped with preservative and empty of oil. Before starting the pump, fill them to the
Caution
center of the oil level sight gauge using the GIW Blue 150 synthetic bearing oil supplied with the unit.
Otherwise, use an equivalent synthetic or a high quality ISO220 mineral oil suitable for use with heavy
industrial equipment, anti-friction bearings and oil circulating systems. Such oil typically has high temperature
stability, resistance to oxidation and foaming, and inhibits rust, corrosion, and the formation of deposits. Oils
with EP additives are not recommended.
If locally obtained oil is desired, use an equivalent synthetic or a high quality ISO220 or 320 mineral oil suitable for use with
heavy industrial equipment, anti-friction bearings and oil circulating systems. Such oil typically has high temperature stability,
resistance to oxidation and foaming, and inhibits rust, corrosion, and the formation of deposits. Oils with EP additives are not
generally recommended. Detailed bearing oil specifications and GIW Blue replacement oil are available from GIW.
Oil operating temperatures for GIW bearing assemblies will depend on pump size, speed and ambient conditions. Under
typical conditions, they will run from 50 °C – 85 °C (125 °F – 185°F). For oil temperatures above 85 °C (185 °F) or for severe
load conditions, a high quality synthetic lubricant (such as GIW Blue) should be used. At higher speeds, or in hotter ambient
conditions, temperatures can rise to 100 °C (210 °F). Slightly higher temperatures may be seen for a brief period during the
breaking in of new bearings. The unit should be shut down immediately if temperatures rise to 120 °C (250 °F).
If the pump is equipped with a deaeration chamber (HVF), the mechanical seal must be of the double faced type with barrier
fluid. This will prevent dry running and seal face destruction.
Mechanical seals require safety checks prior to start-up such as removing seal assembly fixtures, checking
Caution
axial alignment, checking torques etc. Refer to the mechanical seal operating manual for all required safety
checks.
17
LCC
Prior to commissioning, the gland packing supplied with the pump must be adjusted. Preformed packing rings sets from GIW /
KSB are recommended. For alternate brands, refer to packing manufacturer’s instructions regarding installation and use.
For gland flush supply, use suitable non-aggressive clean water not liable to form deposits and not containing suspended
solids. Hardness should average 5 with a pH>8. It should be conditioned and neutral with regards to mechanical corrosion.
An Inlet Temperature of 10 °C – 30 °C (50 °F – 85 °F) should produce a maximum Outlet Temperature 45 °C (115 °F) when
the gland is properly adjusted.
If a Variable Frequency Drive (VFD) or other controller is used, it is recommended to permanently disable REVERSE and
BRAKE function during controller set up.
If motive power is applied to the pump, and it is run in the wrong direction of rotation, even momentarily, the
Caution
impeller may unscrew causing extensive damage to the entire unit. This is especially important during initial
start up as the impeller may not be fully torqued onto the pump shaft.
6.2 Startup
Before starting the pump verify that the shut-off element in the suction line is fully open.
The pump may be started up against a closed discharge shut-off element. Once the pump has reached full rotational
speed, open the discharge valve slowly and adjusted to the duty point.
When starting up against an open discharge-side shut-off element, take the resulting increase in input power requirements
into account.
Start-up, shutdown, filling and draining procedures must be designed to prevent any possibility of negative torque
being experienced on the pump shaft. Negative torque can cause the impeller to unscrew, leading to severe damage
throughout the rotating assembly and drive train. In particular, the following practices must be avoided:
1. Any flow through the idle pump, in any direction, in excess of 5% of the normal operating flow rate before the
impeller has been tightened by running under normal loads. This includes flow due to filling or draining of the
system and/or flow caused by the equalization of different levels between the sump and discharge line after the
opening of any valves in the piping.
2. Any attempt to restrict the flow after shutdown, by either manual or automatic systems, until the pump comes to
a complete standstill.
3. Any braking or re-energizing of the drive train after shutdown, until the system has reached a complete static
condition.
Prolonged operation at zero or low flow, typically due to closed valve or unintended pipeline blockage, is not
prohibited. Danger of steam generation and explosion.
Start-up and shutdown procedures must be designed to prevent any possibility of water hammer. Water hammer can
place excessive loads on the piping, resulting in damage to the pump flanges. The pressure waves generated by
water hammer can also cause damage to the pressure containing components of the pump, the mechanical end
and/or the mechanical seal.
During the initial commissioning, once the pump and bearing assembly stabilize at normal operating
Caution
temperature, or in the event of system leaks, stop the unit and re-tighten all bolts. Check the coupling
alignment and re-align if necessary.
18
LCC
6.2.1 Priming the Pump
Before start-up, the pump, suction line and (if applicable) the tank must be vented and primed with the liquid to be pumped.
Any valve in the suction line must be fully open. Open all auxiliary connections (flushing, sealing, cooling liquid, etc.) and check
the through flow.
Dry-running will result in increased wear on the gland packing and shaft protecting sleeve or failure of the
Caution
mechanical seal and must be avoided!
6.3 Shutdown
Under no circumstances should the pipe system be equipped with a check valve or other device that can rapidly
decelerate the flow rate.
Switch off the drive, making sure that the unit runs smoothly down to a complete stop. Variable Frequency Drive (VFD)
and other controllers must not use any braking function to slow the pump. Diesel power trains should disengage the clutch
and allow the pump to coast to a stop.
Close any auxiliary connections. Pressurized bearing lubrication systems must remain running until all rotation has
stopped. If the any part of the system uses a cooling liquid supply, turn that off only after the pump has cooled down.
Where liquid filled shaft seals are used, consult seal maintenance manual for specific shutdown procedures.
Where temperatures may drop below freezing, the pump and system must be drained or otherwise protected against
freezing.
If the pump is equiped with an deaeration chamber (HVF) the following steps may be taken to reduce the amount of fluid
in the vent pipe and hose:
1. Reduce suction pressure to 10kPa / 1.5 psig by lowering the sump level
2. Close the vent valve to stop slurry from re-entering the vent hose
Caution Pipe system design and pump operation should prevent damage to the pump during a scheduled or
emergency shutdown.
In the event of shutdown where a significant static discharge head exists in the system, the impeller can begin
Caution
to run back-wards as the flow reverses in the pipeline. This creates a positive torque on the shaft so the
impeller connection will not unscrew. Until the flow stops, do not close any main line valves. A change in fluid
velocity can create a negative torque on the impeller and unscrew it from the shaft. This can damage wet end
pump parts as well as bearings, seals and other components
Any make up water or outside water supply for the system must be installed so that the GIW pump will never
Caution
be exposed to a pressure in excess of its maximum allowable operating pressure.
Damage resulting from disregarding this warning will not be covered by the manufacturer’s warranty.
Bearing temperatures must be observed. Excessive bearing temperature could indicate misalignment or other technical
problem.
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LCC
6.4.2 Switching Frequency
To prevent high temperature increases in the motor and excessive loads on the pump, coupling, motor, seals and bearings,
the switching frequency should not exceed the following number of start-ups per hour.
Due to the angular position of ladder mounted pumps in most dredge operations, the UCBA must be completely filled with oil to
provide lubrication to the rear thrust bearing when the cutter head is lowered. This requires the use of tank mounted above the
deck to detect leaks and accommodate internal pressure changes. A pressurized recirculating system can be used, but the
simplest method is an expansion tank suitable for operation within the marine environment. This must be designed to prevent
dirt, water or other contaminants from entering the oil system while providing a vent to atmosphere.
This tank keeps a positive pressure on the bearing side of the Duo-Cone seals to counteract the water pressure as the pump is
submerged. The tank should be mounted high enough to maintain a pressure of about 7 psi (0.5 bar) above what is created by
the maximum water depth. Note that the specific gravity of oil is only about 85% of water and must be taken into account when
calculating the mounting height of the tank.
The tank should have an oil level indicator to allow the operator to see if the level changes. After the oil temperature stabilizes,
the level should remain constant and any significant change would indicate a leaking seal. This early warning can prevent oil
from leaking into the surrounding water and avoid bearing failure.
Dredge pumps are designed to run with the UCBA and Duo-Cone seals fully submerged. This enables the surrounding water
to dissipate heat generated by the bearings and seal faces. If the pump will be operated above the water line for extended
periods, the bearings can create extra heat in the oil and the seal faces may overheat. Provisions should be made to provide a
supply of cooling water to each Duo-Cone seal and a water spray onto the UCBA itself. If the pump will run continuously above
water, other sealing systems are recommended, or oil circulating and seal cooling systems will be required.
Care should be taken to operate the pump within the speed limitations specified by GIW on the pump drawing for the particular
seal size installed. If a seal is replaced, it must be installed with the correct gap (specified by GIW for each seal size) between
the seal holders, as this distance provides the correct seal face pressure for proper operation.
Failure to operate the seals within the above parameters may result in premature seal failure or oil leakage through the Duo-
Cone seals. Any change in the operating conditions should be discussed with your GIW / KSB representative to establish if the
new conditions are suitable for the equipment.
20
LCC
7 Maintenance
Refer to Section 2.9 “Assembly & Disassembly Safety” prior to working on the pump
Caution If the flexible coupling elements begin to show signs of wear, they should be replaced.
Neglect of maintenance procedures and monitoring can result in failure and leakage of the shaft seal, bearing seals,
and wear components.
Operational procedures which may cause system water hammer must be avoided.
Sudden and catastrophic failure of pump casing and plates may result.
When running the pump against a closed discharge-side shut-off element for a short period, the permissible pressure and
temperature values must not be exceeded.
Verify the oil level is correct.
The gland packing (if the pump is fitted with one) should drip slightly during operation. The gland should only be gently
tightened.
Any stand-by pumps installed should be switched on and off again once a week to keep them operational. Attention
should be paid to the correct functioning of the auxiliary connections.
For pumps equipped with a deaeration chamber (HVF):
o Under normal operating conditions where suction pressure is slightly greater than atmospheric pressure (by
about 10 kPag / 1.5 psig), the vent pipe will mainly expel air. However, during system upsets where suction
pressure is increased, a mixture of air and slurry may rise up into the vent pipe. In the case of viscous liquids, a
liquid filled vent pipe may slow the action of the venting system, so it is preferred to keep suction pressure low
(below 50 kPag / 7.25 psig) whenever possible.
o System upsets which reduce the suction pressure below 10 kPag / 1.5 psig should also be avoided, as they may
cause the vent pipe to ingest air into the pump and the pump to lose prime. In most cases, this will correct itself
as the sump level and suction pressure rise and the venting system again expels the excess air. It is not
recommended, however, to allow the pump to cycle in this way between positive and negative suction pressure,
since this may lead to unstable system operation, reduced efficiency and poor wear performance. If necessary,
adjust pump speed and sump levels to maintain a normal suction pressure around 10 kPag / 1.5 psig.
If the media handled by the pumps leaves residues which might lead to corrosion when coming into contact with atmospheric
humidity, or which might ignite when coming into contact with oxygen, the unit must be flushed thoroughly and neutralized.
The flushing liquid used and any liquid residues in the pump must be properly collected and disposed of without posing any
risk to persons or the environment.
Oil Changes
Refer to Section 6.1.1 “Bearing Lubrication” for bearing oil change instructions, specifications & capacities.
The first oil change should be carried out after 300 operating hours, then every 3000 hours thereafter or when it appears
or is suspected of being dirty or contaminated.
Drain the existing oil by removing the drain plug on the bottom of the housing.
Reinstall the drain plug and fill with fresh oil until the oil level reaches the center of the oil sight gauge.
Grease Changes
Refer to Section 6.1.1 “Bearing Lubrication” for bearing grease change instructions, specifications & capacities.
Grease lubricated bearings should be replenished after the initial 50 hours of operation, then every 1,500 hours thereafter
by an injection roughly equal to one half of the amount originally used to pack the bearings.
21
LCC
After 20,000 operating hours or 2.5 years the bearings should be checked, then cleaned and relubricated if required.
For more information on Underwater Bearing Assemblies see Section 6.5 “Underwater Pump Operation”
Suction Liner
The suction liner should be rotated 180° at approximately half life if localized wear occurs. If localized wear is severe,
repair as recommended by GIW / KSB before rotation.
A new gasket / o-ring should always be used with a new suction liner or new pump casing.
Impeller
The impeller to suction liner clearance should be adjusted forward several times during its life cycle for maximum impeller
and suction liner life. See Section 10.4 “Setting the Nose Gap”.
In general, an impeller does not require replacement until it fails to produce sufficient head for the application. Impellers
are sometimes changed too soon based on appearance. Vibration caused by an impeller wearing out of balance is rare
but possible. If this occurs, the impeller may be statically balanced by hand grinding on back shroud.
The impeller should never be repaired by welding.
Pump Casing
If wear is localized with a deep gouge, repair or replace as recommended by GIW / KSB. Excessive wear problems are
usually indications that the pump is not operating at the flow and head conditions originally specified for the design.
Expeller Maintenance
Proper adjustment of the impeller nose clearance as covered in the Section 10.4 “Setting the Nose Gap” should result in
proper expeller clearances in the new condition and no further adjustments should be necessary. In some cases adjusting
the impeller after excessive suction liner wear may result in the expeller rubbing against the expeller plate. In other cases
it is desired to optimize expeller performance rather than optimize the impeller clearance. Refer to Section 9.3.3 “Expeller
Running Clearance” for instructions.
Optimizing the expeller clearances is recommended only in cases where expeller performance is
Caution
marginal and a small increment in performance is required to seal against the pump pressure. Setting of
clearances for optimal expeller performance may result in excessive impeller clearance and accelerated
wear. If necessary, this may be remedied by providing a custom fitted machined spacer with gaskets
between the impeller and expeller.
Sump Design
A minimum sump capacity of one minute at the expected flow conditions should be provided. Sump design should prevent
any uneven flow of the solids to the suction. Often, a flat bottom sump is best since it will allow the solids to assume a
natural slope of repose. The sump should be observed during operation to ensure that solids are not building up and
sloughing off.
Sump design should prevent the formation of a vortex, or other means of introducing air into the pump. Where a
submerged suction is available, the depth of water level above the pump suction is more important than the cross-
sectional area of the sump. Frothing of the sump should be eliminated by the installation of baffles, a submerged inlet pipe
or other methods to prevent air becoming entrained in the slurry. If unavoidable, frothing must be accounted for in the
system design and operation.
If the sump runs dry, the system will surge causing accelerated pump wear. Pump speed or impeller diameter should be
decreased or make up water increased. If the flow variations are too great, a variable speed motor may be required.
During the initial stages of operation, motor load on the pump should be checked. If there is an excess amount of power being
drawn by the pump, it may be caused by the system head (TDH) being lower than predicted thus resulting in higher flow rates
and power consumption. This sometimes happens when a safety factor is applied to the head during the design of the system.
Cavitation may also occur under these high flow conditions. The pump speed should be slowed down to reduce flow, or the
total discharge head against the pump should be increased (resulting in reduced flow and power consumption).
If actual supply flow rates are lower than predicted, the sump may run dry causing the system to surge and accelerating pump
wear. Pump speed or impeller diameter should be decreased or make up water increased to keep the sump at the highest
stable level possible. If the flow variations are too great, a variable speed motor may be required. This problem is especially
common in applications with a high proportion of static head, such as mill discharge and cyclone feed. It can be further
aggravated by operation well below the best efficiency flow rate of the pump where the pump head curve is relatively flat.
Under these conditions, minor fluctuations in the system resistance caused by normal variations in solids concentration or size
can result in surging flow rates.
Whenever possible, avoid prolonged operation at flows well below the optimum flow rate. This causes recirculation of slurry
within the pump and encourages localized wear.
In the event problems are encountered, contact your GIW / KSB representative. The pump serial number, in addition to the
following, should be furnished to assist in evaluation of the problem:
A. Pump serial number (from the nameplate on the pedestal), customer location, and the approximate startup date.
B. Pumped fluid SG (specific gravity), slurry information including SG and particle size, and liquid temperature.
C. The approximate flow rate desired and the actual minimum and maximum flow rate of the system if known.
D. The system static head (the difference in elevation between the water level on the suction side of the pump and the
point of discharge)
E. The length and size of suction and discharge lines, including a description of the general arrangement including fit-
tings, bends and valves
F. If the discharge point is not to atmosphere, what is the pressure, (e.g. cyclone backpressure).
G. If suction is taken from a sump, provide the general arrangement including size dimensions and minimum and maxi-
mum sump levels referenced to the suction centerline of the pump.
H. The available driver horsepower, speed of motor and pump or description of the ratio device between the pump and
motor.
I. The impeller diameter if different from that supplied with the pump.
The above items of data are especially important when a pump has been transferred from the duty for which it was selected to
some other application.
In many instances, it will be found that unusual wear in the pump, or low efficiencies, are caused by a mismatch between the
pump and the system application and can be corrected once the operating conditions are known.
Contact your GIW / KSB representative for further specific recommendations regarding system design. A useful reference and
textbook has also been published by GIW titled: “Slurry Transport Using Centrifugal Pumps,” by Wilson, Addie & Clift.
23
LCC
8 Mechanical End
8.1 Mechanical End Overview
The bearing assembly is a cartridge design mounted on a concentric pedestal with an adjustment mechanism for setting
the impeller axial clearance.
Standard lubrication is grease. Oil lube is also available. See Section 6.1.1 “Bearing Lubrication” for lubrication quality and
quantity.
Basic bearing parts are listed below for reference. Note that the suffix can vary depending on configuration and vendor.
Replacement bearings are available from GIW/KSB.
Bearings Installed
Double Row Taper Roller - Back to Back Double Row Taper Roller - Face to Face
Bearing Spherical
Assembly Part number Bench Part Number Bench
Roller
(Timken) End-Play (SKF) End-Play
E Type Cone / Cup / Spacer * mm (inch) mm (inch)
53177
35 mm 22209E 53376D 0.15 (0.006) 31309 J2/QCL7CDF 0.10 (0.004)
X2S53176
72225C
50 mm 22212E 72488D 0.15 (0.006) 31312 J2/QDF 0.12 (0.005)
X1S72225
9285
70 mm 22217E 9220D 0.18 (0.007) 31316 J1/QLC7CDF 0.14 (0.006)
X4S9285
HM926740
100 mm 22224E HM926710CD 0.25 (0.010) 31322 XJ2/DF 0.16 (0.006)
HM92674XA
HH932145
125 mm 22230E HH932110 0.20 (0.008) 31328 XJ2/DF 0.19 (0.008)
H932145XA **
* Koyo is also an approved supplier for the Back to Back Taper roller bearing.
** Assembled from two single row bearings.
Refer to Section 2.9 “Assembly & Disassembly Safety” prior to working on the pump.
24
LCC
Drain the oil (if applicable) by removing the drain plug on the bottom of the housing.
Remove the flingers (if any) and bearing housing end covers. Care should be taken with the Inpro oil seals, which should
not be removed from the end covers unless they have been damaged and are in need of replacement. Inspect the seals,
gaskets, and o-rings, and discard any that appear worn or broken.
The locknut and lock washer that clamp the drive side bearing should also be removed. One tab of the lock washer will be
bent into a recess on the lock ring and must be bent back to allow the lock nut to be unscrewed.
The shaft and bearings (which are pressed onto the shaft) may then be removed as a unit from the drive end of the
housing. Horizontal disassembly is acceptable when proper support is given to the shaft to prevent its contacting and
marring any of the finished surfaces of the shaft or bearing housing bore. Care should be taken to avoid damaging the
grease retaining ring (part 63-7, grease lubricated) or spacer ring (part 45-4, oil lubricated) that will come out on the shaft
between the two bearings.
The bearings are hot when installed on the shaft, and fit tight. It is difficult to remove them from the shaft undamaged, and
they should be removed only if a bearing needs to be replaced. Bearings are normally removed by heating, which should
be done quickly to prevent heating of the shaft as well. Flame cutting of the outer race and careful grinding of the inner
race may occasionally be required. Care must be taken, however, to avoid damaging the shaft, especially in the oil seal
area.
Refer to Section 2.9 “Assembly & Disassembly Safety” prior to working on the pump
Caution Before assembly, thoroughly clean all shaft, housing bore, and end cover surfaces with a suitable solvent to
remove old grease and any water, dust or grit. Clean all dismantled components and check them for signs of
wear. Damaged or worn components are to be replaced by original equipment spare parts. Make sure that the
seal faces are clean and the O-rings and gaskets are properly fitted.
Heat radial bearing to 120 °C (250 °F) by a suitable bearing heater, oil bath, or other even heating device prior to
mounting. Flame heating is not recommended.
Install radial bearing onto shaft
Press fit bearing ensuring that it is seated fully against the abutting shaft shoulder.
Caution Use the bearing assembly drawing to determine if the bearing assembly uses the face to face or back to back
taper bearing arrangement.
Back to Back Taper Roller Bearing Face to Face Taper Roller Bearing
25
LCC
Taper Bearing Locknut Assembly Torque
Locknut Assembly Torque
Bearing Assembly
N-m ft-lbs
35 mm 100 75
50 mm 135 100
70 mm 200 150
100 mm 375 275
125 mm 680 500
Cup
Outboard Inboard
Side Side
Cone / Roller
Spacer
The grease retaining ring (63-7, for grease lubrication) or spacer ring (45-4, for oil lubrication) must be placed
Caution
on the shaft between the bearings, and in the proper orientation, before both bearings are mounted. Once the
bearings are mounted, they cannot be removed without risk of damage. The grease ring is essential in
protecting the taper bearing from loss of lubrication in the event of high loadings. Failure to install the ring may
result in significantly reduced bearing life.
Heat inboard cone to 120 °C (250 °F) and install. Ensure that the larger OD of the bearing is towards the center of the
shaft.
Install spacer and bearing cup
Caution Over-tightening can damage the lock washer and allow the locknut to back off during operation.
Do not back off the locknut any amount after tightening in an attempt to set the bearing clearances.
Caution
The taper bearing has an internal spacer, which automatically sets the internal bearing clearances.
After tightening, bend down one tab of the lock washer into one of the mating grooves on the locknut. If none of the tabs
are aligned with a groove, locate the nearest one, and further tighten the locknut until the tab can be bent down.
26
LCC
Failure to bend down one of the lock washer tabs may allow the locknut to back-off and lead to premature bearing failure.
Ensure that the bearing outer diameters and housing bores are clean. Coat shaft between the bearings with GIW Blue
Synthetic Bearing Lubricant.
Lift shaft vertically and place into housing from drive end. It will be necessary to align the grease ring 63-7 or spacer 45-4
as it enters the housing since it has about 6mm (0.25”) of clearance with the shaft.
The bearings should slide easily and fully into the bearing housing without excessive force that would indicate
Caution
possible dust or grit between the bearings and the housing, and result in a thrust preloading on the impeller
end spherical roller bearing. Preloading of the bearing will cause it to carry thrust loadings, which would
normally be carried by the taper roller bearing and can result in overheating and premature failure of the
spherical roller bearing.
Spacer
Outboard
Inboard
Side
Side
Cup
Cone / Roller
Face to Face Thrust Bearing Arrangment
After both cones are installed and before the taper roller bearing has cooled on the shaft, use the lock nut without lock
washer to fully seat the bearing against the shaft shoulder. (The lock washer must be left out during this step to prevent
damage)
After the bearings have cooled, remove the locknut and reinstall with lock washer against the taper roller bearing,
tightening the nut according to the torque given in Section 8.3.1 “Mounting the Bearings”.
Caution Over-tightening can damage the lock washer and allow the locknut to back off during operation.
Do not back off the locknut any amount after tightening in an attempt to set the bearing clearances.
Caution
The taper bearing has an internal spacer, which automatically sets the internal bearing clearances.
After tightening, bend down one tab of the lock washer into one of the mating grooves on the locknut. If none of the tabs
are aligned with a groove, locate the nearest one, and further tighten the locknut until the tab can be bent down.
27
LCC
Failure to bend down one of the lock washer tabs may allow the locknut to back-off and lead to premature bearing failure.
Ensure that the bearing outer diameters and housing bores are clean. Coat shaft between the bearings with GIW Blue
Synthetic Bearing Lubricant then lift shaft vertically and place into housing from drive end.
Insert the spacer and cup for the outboard bearing using a rubber mallet.
The bearings should slide easily and fully into the bearing housing without excessive force that would indicate
Caution
possible dust or grit between the bearings and the housing, and result in a thrust preloading on the impeller
end spherical roller bearing. Preloading of the bearing will cause it to carry thrust loadings, which would
normally be carried by the taper roller bearing and can result in overheating and premature failure of the
spherical roller bearing.
Bearing Assembly inserted into Housing Drive End Use a rubber mallet to ease insertion
Bottom
Install with lubrication return trough at 6 o’clock position VBX Inpro Seal
Slide end covers with gaskets and Inpro seals over the shaft at each end, again making certain that the contaminant
expulsion port and lubrication return trough are located at the bottom. Use O-Ring lubricant, Parker O-Lube or Parker
Super-O-Lube to lubricate the inner diameter o-rings against the shaft. Take special care when running the seal over the
shaft keyway to avoid cutting the o-ring. If necessary, lightly file the keyway edges to avoid this problem.
28
LCC
After bolting the end covers in place, rotate the shaft by hand. There should be no frictional contact between the rotating
and stationary parts of the Inpro seal. Any rubbing or axial movement in the seal may indicate misalignment. If this is the
case, tap lightly into alignment. Note that the drive side end cover clamps against the outer race of the taper roller bearing
and may not fit flush against the housing. No shimming is necessary. A gap of up to 1 mm (0.04”) is acceptable and within
the tolerance of the parts. Any larger gap may indicate that the taper roller bearing is not fully seated into the housing.
Install grease fittings or oil plugs.
Failure to install the bearing housing hold down bolts at this time may result in tipping of the bearing assembly and
possibly personal injury when the impeller is screwed on to the shaft.
29
LCC
9 Shaft Seal
9.1 Mechanical Seal
Mechanical seals are precision devices which require special care for their proper operation. The instruction manual for the
seal should be consulted for special storage, start-up, and maintenance requirements.
Mechanical seals require safety checks prior to start-up such as removing seal assembly fixtures, checking
Caution
axial alignment, checking torques etc. Refer to the mechanical seal operating manual for all required safety
checks.
Always refer to the mechanical seal maintenance manual for further instructions.
The Forward Flush design is the simplest and easiest to operate. It consists of a lantern ring backed with multiple
packing rings and is used where gland water supply is plentiful and addition of water to the process flow is not problematic.
The KE design is used where minimum water usage is desired. One or two rings of packing are located between the
lantern ring and the wear plate to restrict seal water flow into the pump cavity, while the packing rings behind the lantern
ring seal to atmosphere. It is the most sensitive design to variable operating conditions and abrasive wear, and requires
more careful maintenance.
The Throat Bushing design combines the lantern ring with a longer, tight tolerance collar and provides a compromise
between the Forward Flush and KE designs in difficult applications where water reduction is needed. It produces a
throttling effect that restricts seal water flow in the pump while maintaining pressure and flow at the packing rings. This
reduces the amount of water that enters the process flow while providing an easy-to-maintain stuffing box assembly.
The Throat Bushing design is also available in a variation incorporating the SpiralTrac® technology. This allows for flowrates to
be reduced by 50% or more while still maintaining acceptable packing life and sleeve wear.
30
LCC
The packing type must be compatible with your pumping application. This includes pressure, temperature, pH and solids
content. Seal water quality can also affect packing selection. Refer to your Bill of Materials for the packing type supplied with
your pump or contact your GIW representative if a change in packing type is needed.
Clearance is provided between the stuffing box rabbet fit and the pedestal to allow centering of the stuffing box to the shaft
sleeve. During installation, the packing space should be equalized to within 0.25 mm (.010”) at all locations before fully
tightening the stuffing box flange bolts.
In some cases, a separate stuffing box wear plate may be provided. This should be fastened into place with a fresh gasket.
Caution Failure to center the stuffing box may result in greatly reduced service life for the packing and shaft sleeve.
31
LCC
The sealing water pressure required to maintain satisfactory stuffing box operation will vary with pump operating pressure,
slurry properties, condition of the packing, and the type of stuffing box. A supply pressure of 10 psi (0.7 bar) over the
discharge pressure of the pump should be available. In most cases, adjustments to supply pressures can be made with a
manual valve and gauge near the stuffing box.
32
LCC
9.3 Expeller Seal
Expeller seals are used in pump applications where limited or
no gland flush water is readily available or where it is not
compatible with the process fluid. A second rotating impeller
contained in a separate casing creates a lower pressure at
the stuffing box seal area. This allows the shaft sleeve to be
grease lubricated and run with only enough packing
compression to seal the pump.
Unlike mechanical seals, expellers must be carefully selected Metal Seal Ring
for each application and specific operating conditions.
Expellers require additional driver horsepower, which must
be accounted for during motor selection. Changes to head,
flow, pump speed, process solids or sump level after the
pump has been installed can affect the functionality of an
expeller sealing system.
Solids – Slurries that could deposit scale on pump surfaces Typical Expeller Arrangement
should be avoided.
Flow rate – Stay between 0.5 and 1.3 times the Best Efficiency Point (QBEP).
Flushing – Solids in the process flow can precipitate out when the pump stops and build up in the expeller chamber. Over
time, this reduces efficiency and accelerates wear. The system should always be purged with clear water for at least 15
minutes prior to stopping the pump. Starting the system on clear water will help the expeller displace solids. For applications
where precipitate buildup in the expeller chamber is unavoidable, intermittent gland water flush may be necessary.
When the stuffing box does not have flush water, the packing must be lubricated with grease or oil. Graphite packing such as
Tuf-Pak 400 is recommended. Manual or automatic grease dispensers are available depending on the application. Twisting the
cap in on the manual units will add a small amount of grease to the packing. These are refilled by removing the cap and
packing the cup with lubricant. Automatic greasers use a spring driven piston to maintain a steady supply of grease. These are
refilled by connecting a grease gun to the fitting on the side of the unit. Note that extremes in temperature can alter the amount
of lubricant supplied to the packing and must be accounted for. Springs are available for the automatic greaser with three
different tension levels to control the flow of grease.
New expeller pumps are equipped with a diverter ring pressed into the hub area of the pump casing. This acts as a baffle to
help reduce the amount of solids entering the seal chamber. The diverter can be ordered as a service part and retrofit into
earlier units. For diverter installation see supplement 11.4.
It is important to operate the expeller pump within the speed limitations and operating conditions specified in the original design
parameters. Wide variations in flow rate and solids can allow particles to accumulate in the expeller chamber, which may result
in a plugging or premature component failure. Any change in the operating conditions should be discussed with your GIW /
KSB representative to establish if the new conditions are suitable for the equipment.
33
LCC
9.3.1 Expeller Assembly
For 2x3 and 3x4 LCC-M Pumps
Before mounting the expeller (23-15) a 0.5 mm (0.020 inch) aramid gasket (400.31) is placed between the shaft sleeve
and the expeller to prevent galling and ensure ease of removal. The gasket should be installed dry, without grease.
Mount the expeller casing (10-7) to the pedestal using two spare bolts (not provided) at 180 degrees to each other to hold
it temporarily in place.
After mounting the expeller, which is a close sliding fit to the shaft, adjust the bearing assembly towards the drive end until
the expeller just begins to rub on the expeller casing. Then move it back towards the pump end approx. 1.0 mm (0.4 inch).
This is a preliminary adjustment. Final adjustment will be made after wet end assembly is complete.
Mount the expeller plate (16-4) at the same time the shell or casing is mounted by inserting the studs into the shell or
casing and allowing the expeller plate to rest on and be supported by the studs.
If attempt is made to mount the expeller plate without the support of the shell or casing studs, it will not be
properly supported and may fall without warning.
If attempt is made to mount the expeller plate without the support of the shell or casing studs, it will not be
properly supported and may fall without warning.
If not removed in the above manner, the expeller plate may fall without warning after the shell is removed.
If not secured in the above manner, the expeller casing may fall without warning after the expeller is removed.
The expeller (23-15) may now be removed from the shaft. The fit of this part is similar to that of a shaft sleeve (a close
sliding fit). If necessary, the expeller casing may be unfastened from the pedestal, supported as needed and used to apply
pressure to the expeller in order to force it from the shaft. This pressure must be applied at several points around the
expeller casing to prevent uneven loading and potential breakage of the hard iron parts.
34
LCC
9.3.3 Expeller Running Clearance
The following procedure is recommended for optimizing expeller performance or for setting the clearances in pumps containing
any worn parts:
1. With the suction plate/liner removed, adjust the bearing assembly toward the pump end until the back surface of the
expeller just begins to rub the expeller plate.
2. Mount a dial gauge to indicate cartridge bearing assembly axial movement and zero the dial gauge at this location.
3. Now adjust the bearing assembly toward the drive (or motor) end until the expeller vanes just begin to rub on the expeller
casing, or the impeller begins to rub on the hub side of the pump shell, whichever comes first.
4. Adjust the bearing assembly toward the pump end again approximately 1.0 mm (0.04 in.) to provide a minimal expeller
running clearance. If optimization of expeller performance is desired, lock the adjustment at this location
5. Reassemble the suction plate and check the impeller to liner clearance. If not optimizing expeller clearances set the
impeller clearance as detailed in the section “Axial Adjustment of the Bearing Housing”. Do not allow the dial gauge to
come closer than 1.0 mm (0.04 in.) to the original zero setting or expeller rubbing may occur. If necessary, consider the
use of a spacer as mentioned in step 4.
35
LCC
10 Wet End
10.1 Wet End Overview
10.1.1 Pump Casing
Three standard configurations are available:
1 Hard Metal. Single-wall casing, impeller and suction liner of high-chrome white iron. Suitable for high-discharge head, all
particle sizes up to maximum sphere passage and mildly corrosive slurries. Custom materials available for highly corrosive
slurries.
2 Elastomer Lined. Radially split construction with ductile iron outer casing and molded-elastomer inner liners. Impeller of
high chrome white iron or polyurethane. For moderate discharge head, fine to medium particles and highly corrosive slurries.
3 Extra Heavy Hard Metal. Similar to hard metal version, but with heavier sections and hydraulics suited to the most severe
slurry duties. Two-stage pressure capability. Available in sizes LCC 150 - 500 and above.
All casings carry 125 pound, ANSI flange bolting patterns. Adapters for conversion to DIN flanges are available.
Refer to Section 2.9 “Assembly & Disassembly Safety” prior to working on the pump
Do not apply heat to the impeller hub or nose due to the sealed cavity at the impeller nose.
DANGER OF EXPLOSION!
Rotate the impeller until the tip of one blade is facing the pump discharge.
Insert the jig through the eye of the impeller and attach to trailing edge of blade facing
discharge.
Rotate the shaft in the direction opposite to normal, using the pump pulley or a spanner
wrench.
For ease of impeller removal, the shaft threads should be heavily coated with anti-seize
compound during re-assembly. Two aramid paper gaskets should be used between the
shaft sleeve and the impeller.
Impeller Break Loose Jig
36
LCC
10.2.3 Impeller Lifting Jig
For impeller removal or installation, grasp the impeller at the suction eye. The impeller can be leveled by turning the
adjusting bolt which bears against the impeller nose. This is especially useful during re-installation.
For impeller removal ensure that the lifting line is tight prior to thread disengagement.
Do not remove, lift, move or re-install impeller without properly using a recommended impeller lifting jig.
Refer to Section 2.9 “Assembly & Disassembly Safety” prior to working on the pump
37
LCC
Do not use petroleum-based products to lubricate the liners since they can cause degradation of the
Caution
elastomer.
Before assembling the casing halves together, check the fit of the liners in the casing to ensure that they are seated
correctly, especially in the suction, hub, and discharge flange areas. Clearance allowing for limited readjustment of parts
has been provided in the holes through which the liner studs protrude.
When bolting the casings together, ensure that the liners remain well aligned with each other on their outer perimeter,
especially in the discharge area. Some bulge may occur at the seam on the discharge flange. This may be removed, and
the sealing surface restored to flatness by lightly buffing with a coarse grade sand paper or grinding stone. If desired,
rubber gaskets may be applied at both the suction and discharge flanges, although this is typically not necessary.
Some bulging may also occur inside the casing between liners. This is normal and does not affect performance.
Before adjustment may proceed, the pump wet end must be completely assembled.
o Stuffing Boxes may be packed before or after the adjustment procedure.
o Mechanical seal axial set must be left until after the adjustment is complete.
38
LCC
Ensuring that all of the bearing housing hold down bolts are slightly loosened
Run the bearing assembly towards the impeller end by means of the adjusting screw until the impeller first begins to rub
the suction liner. It is helpful to slowly rotate the impeller during this procedure.
Reverse the adjusting screw until the clearance between the impeller and the suction liner is brought to the recommended
values shown in below.
Once the clearance is correct, tighten the bearing housing hold down bolts according to the requirements of Section 8.4
“Bearing Assembly Mounting” and recheck clearance.
Once the clearance is correct, lightly tighten the bolts of the four bearing housing clamps by hand, making sure that proper
contact is maintained at all four locations. Next fully tighten the bolts according to the requirements of Section 8.4 “Bearing
Assembly Mounting” and recheck clearance.
Finally, firmly lock the adjusting screw and nut together against the bearing housing tab.
The final movement of the bearing housing during adjustment should always be away from the impeller end, as
Caution
described above. This ensures that the threads of the adjusting screw will contain no backlash against the
forward directed thrust loading that the pump will generate during operation. It is especially important that this
convention be followed when a mechanical seal is being used, or when a preservative has been applied to the
bearing housing and pedestal mounting saddles.
Proper tightening of the bearing housing clamps and adjusting nut is essential to prevent movement of the
Caution
rotating assembly during operation. Failure to do so can result in severe vibration and damage to all pump
components.
39
LCC
11 Tooling
11.1 Torque Requirements
Some parts of the pump may require special torque requirements
For bearing housing hold down bolt torque refer to Section 8.4 “Bearing Assembly Mounting”.
If the pump is equipped with an impeller release ring refer to 10.3 “Wet End Assembly” for torque requirements.
If the pump is equipped with a mechanical seal is used refer to the Mechanical Seal Manual for torque requirements.
Fastener torque must be accurately measured to achieve the proper clamping force. The use of a Hydraulic Torque
Wrench is recommended as these tools can be calibrated to produce the necessary accuracy.
No special torque requirements exist for the remaining nuts and bolts unless specifically called for on the assembly
drawing. Bolts and nuts for which torque is not specified should be tightened enough to ensure a firm mating between
parts in accordance with good maintenance practice. Where possible, the use of an air driven impact wrench is
recommended for bolts over one inch (25 mm) in diameter.
Bolts must be lubricated to ensure maintenance. Anti seize compound is preferred, but well oiled is also acceptable.
The following are recommended lists of parts (whenever applicable) to have on hand for normal maintenance and inspection.
The quantities of parts kept in store will depend upon the severity of the slurry duty and the number of units operating.
Maintenance practices may also favor keeping fully built sub-assemblies or complete pumps on hand in some cases. Previous
experience in similar duties often provides the best experience. If in doubt, contact your GIW / KSB representative for specific
recommendations.
Commissioning Spares
Gaskets for all equipment
Wet End fasteners
Shaft Sleeve w/ gaskets & o-rings
Impeller Release Ring assembly
Impeller Release Ring hardware
Mechanical Seal w/ adapter & fasteners
Bearing Assembly
Bearings
Bearing Assembly Gasket Kit
Bearing Lubricant
Shaft Seal
Shaft Sleeve
Shaft Seal Water Ring
Stuffing Box Packing
Additional mechanical Seal
Seal Plate or Optional Throttle Seal
40
LCC
12 Troubleshooting
Remedy
Leakage at the pump
Cause For further information consult the GIW Tech Series at:
Motor is overloaded
giwindustries.com
WARNING: Pump must not be run with blocked If piping cannot be unblocked immediately, pump must be
piping. Danger of explosion due to heating of shut down without delay.
liquid and overpressure of pump.
System head is higher than expected. Check for unexpected clogging, collapsed line or partially
closed valve.
Check system calculations. Adjustment may be needed to
system design and/or pump operating conditions.*
Low flow operation. Increase flowrate. In general, operation below 30% of best
efficiency flowrate is not recommended.
System head is lower than expected, leading to Adjustment may be needed to system design and/or pump
excessive flowrate. operating conditions.*
Pump and piping are not completely vented or primed. Vent and / or prime.
Excess air entrained in liquid. Improve sump design and venting to prevent air from
reaching pump. Consider a froth pump design if air cannot
be avoided.
Partial clogging of impeller. Remove blockage. Be aware that blockage may drain back
into sump after shutdown.
Resonance vibrations in the piping. Check pipeline connections and pump mounting.
If required, reduce the distances between, or otherwise
modify pipe supports.
Insufficient suction head (NPSH available ) Check sump level. Raise if necessary.
Fully open any valves in the suction line.
Check suction line friction loss calculations. Alter design if
necessary.*
Density or viscosity of the fluid pumped is higher than Adjustment may be needed to system design and/or pump
expected. operating conditions.*
Speed is too high. Reduce the speed.
Worn parts. Check for worn parts. Replace as needed.
Loose bolts, seals or gaskets. Tighten the bolts and/or fit new seals and gaskets if needed.
Incorrect packing material or adjustment or… Correct adjustment. Replace parts as needed.
Incorrect seal water pressure (too high or low). (See GIW Tech Article on this subject.)
The unit is misaligned. Check the coupling. Re-align if required.
Bearing failure. Replace bearings. Check lubricant for contamination.
Inspect and repair bearing seals as needed.
Contact a GIW service center for factory rebuild services.
Insufficient or excessive quantity of lubricant or Correct according to maintenance manual
unsuitable lubricant. recommendations.
Insulating or hot ambient conditions Remove insulation and/or dirt from bearing assembly.
Improve ventilation around pump.
Operating voltage is too low. Increase the voltage.
* Contact your GIW/KSB representative for further advice.
41
LCC
13 Supplements
Supplements provide additional information for optional equipment. These options may not be available for your pump.
See your Bill of Materials for options that were included with your pump.
Seal rings, rubber torics and housings must be completely clean and free of
any oil or dirt. Use a lint free cloth with a solvent that evaporates quickly and
leaves no residue. It must be compatible with rubber toric rings. Isopropyl
Alcohol or other mild cleaner will work. Follow all safety guidelines for use
according to the solvent Material Safety Data Sheet. Check the rubber toric
for surface defects and inspect the entire metal seal face for dirt or marks. Do
not place the polished seal ring face on any surface
Gently stretch the toric over the metal seal rings until it seats in the radius.
Verify that the toric is not twisted by inspecting the mold flash line on the
outside diameter. Eliminate any irregularity by gently pulling a section of the
toric radially off the ring and letting it snap back. Twisted torics will cause
nonuniform face load, resulting in leakage and bearing contamination.
Place the housing end cover and seal holder on a flat, clean surface. Verify that the grooves are clean
and free from burrs or sharp edges. Using the correct Seal Installation Tool, locate the machined ridge
in the tool over the toric and clamp together. Align the parts squarely with the groove and carefully
snap the seal assembly into place using a rapid, even push. Isopropyl alcohol can be used as a
lubricant. Allow time for the assembly lube to evaporate.
42
LCC
Apply a very thin film of pure Molybdenum Disulfide lubricant or light oil to the seal faces just prior to
final assembly. This will lubricate the seals during initial start up. Do not to get any lube on the rubber
toric rings. Be sure there is no debris on either of the seal faces, since even a small piece of lint can
hold the seal faces apart and cause leakage or damage to the sealing surfaces.
Final assembly is detailed on the Bearing Housing Assembly drawing. Bolt the end covers in
place and install the two (2) studs and nuts for the installation tool. Verify that there are no
burrs or sharp edges on the shaft that could damage the o-ring. Coat the long set screws with
anti-seize and thread them into the tapped holes until the points are 1/8” (3mm) from the inside
bore. Install the o-ring in the Seal Holder. Coat the ID of the holder with RTV silicone sealant,
including the o-ring and set screw holes. Place a small bead of silicone around the shaft
diameter to help the o-ring slide. Use extra care at the shaft keyway. Place the gap spacer over
the shaft and carefully slide the holder until it contacts the spacer. Lower the installation tool
over the shaft and tighten the nuts ¼ to ½ turn past hand tight against the tool.
The gap spacer should not move and the holder should contact it evenly on all sides. Tighten the set screws in a crisscross
pattern. Remove the installation tool and gap spacer, and then retorque the set screws. Coat the lock screws with anti-seize
and tighten them in the tapped holes. Fill the tapped holes flush to the top with silicone to protect the set screws. This will make
removal easier for future maintenance. Rotate the shaft by hand and check for smooth operation. Verify that the holders are
square to the end cover. The metal seal rings may appear cocked slightly relative to the holders. This is not a problem, the
rings will run true when the pump starts.
After the assembly is complete, remove one of the pipe plugs from the bearing housing. Install an air line fitting and slowly
pressurize the unit with dry shop air to 10-15 psi or 1 bar. Check all joints and the Duo-Cone seals for leaks by spraying with a
soapy water solution. Do NOT exceed 15 psi, as this could cause the torics to extrude from the seal grooves. If this occurs,
disassemble the unit and reinstall the toric. Release the air pressure, replace the pipe plug and prepare the unit for shipping or
installation on the pump pedestal.
Units being returned to service must be completely filled with oil. Remove the top filler plug and add oil. If the unit will remain
empty during pump installation, be sure it is clearly indicated to ADD OIL prior to start up on both the pump and the control
panel. After the day tank is connected, fill the hoses and tank. Allow time for the oil to displace the air in the lines. Mark the oil
level in the tank for reference. Note that a single hose system or colder temperatures will require time to bleed all the air from
the system. The level should equalize after the pump has been operating for an hour or two. At this point, fill the tank to the
correct operating level.
Underwater Bearing
Shaft Size Assembly Oil Quantity
liters (quarts)
35 mm 1.5 (1.5)
50 mm 4.0 (4.0)
70 mm 9.0 (9.5)
100 mm 18 (19)
125 mm 35 (36)
4–7/16” 18 (19)
5–7/16” 41 (43)
6–7/16” 73 (77)
7–3/16” 88 (93)
9” 131 (138)
10–1/4” 170 (180)
11–1/2” 284 (300)
Approximate Values
43
LCC
NOTES
44
LCC
General Drawing with List of Components
Pump assembly, bill of material and other drawings or special instructions relevant to each order will be attached to the back of
this manual.
45
Maintenance Manual
07/2012 LSA
Pump Type:
Pump Serial Number:
Date:
Purchaser:
Purchaser’s Order Number:
GIW Work Order Number:
Shipped To:
A KSB Company
Contents
Section Page Section Page
2
LSA
Index
Section Page Section Page
3
LSA
1 General
This manual contains important information for reliable, proper and efficient operation. Compliance with the
Caution
operating instructions is of vital importance to ensure reliability and long service life of the pump, and to avoid
any risks.
These operating instructions do not take into account local regulations; the operator must ensure that such regulations are
strictly observed by all, including the personnel called in for installation.
This pump / unit must not be operated beyond the limit values specified in the technical documentation for the
medium handled, capacity, speed, density, pressure, temperature and motor rating. Make sure that operation is in
accordance with the instructions given in this manual or in the contract documentation.
The nameplate indicates the type series / size, main operating data and serial number. Please quote this information in all
queries, repeat orders and particularly when ordering spare parts.
If you need any additional information or instructions exceeding the scope of this manual or in case of damage, please contact
your GIW / KSB representative.
4
LSA
2 Safety
These operating instructions contain fundamental information that must be complied with during installation, operation and
maintenance. Therefore this operating manual must be read and understood both by the installing personnel and the
responsible trained personnel / operators prior to installation and commissioning, and it must always be kept close to the
operating location of the machine / unit for easy access.
Not only must the general safety instructions given in this chapter of “Safety” be complied with, but also the safety instructions
outlined under specific headings.
The electrical danger warning sign is the safety sign in accordance with DIN 4844-W8.
Caution The word caution is to introduce safety instructions whose non-observance may lead to damage to the
machine and its functions.
Personnel responsibilities, competence and supervision must be clearly defined by the operator. If the personnel in question
are not already in possession of the requisite know-how, appropriate training and instruction must be provided. If required, the
operator may commission the manufacturer / supplier to provide such training. In addition, the operator is responsible for
ensuring that the contents of the operating instructions are fully understood by the responsible personnel.
5
LSA
2.6 Safety Instructions for Maintenance, Inspection & Installation
The operator is responsible for ensuring that all maintenance, inspection and installation work is performed by authorized
and qualified personnel who are thoroughly familiar with the manual.
Work on the machine must be carried out only during standstill. The shutdown procedure described in the manual for
taking the machine out of service must be adhered to without fail.
Pumps or pump units handling media injurious to health must be decontaminated.
Immediately following completion of the work, all safety / protective devices must be re-installed and / or re-activated.
Please observe all instructions set out in the Section 6 “Commissioning” before returning the machine to service.
Dismantling and reassembly must always be carried out in accordance with the rules of sound engineering practice and
the relevant sectional drawings. Any work on the motor, gear reducer, mechanical seal or other non-pump equipment shall
be governed by the specifications and regulations of the respective supplier.
Before assembly thoroughly clean all dismantled part mating surfaces and check them for signs of wear. Damaged or
worn components are to be replaced by original equipment spare parts. Make sure that the seal faces are clean and the o-
rings and gaskets are properly fitted. It is recommended that new seal elements (o-rings and gaskets) be used whenever
the pump is reassembled. Make sure that new gaskets have the same thickness as the old ones.
Avoid the use of mounting aids as much as possible. Should a mounting aid be required, use a commercially available
contact adhesive. The adhesive should only be applied at selected points (three to four spots) and in thin layers. Do not
use cyanoacryiate adhesives (quick-setting adhesives). If in certain cases mounting aids or anti-adhesives other than
those described are required, please contact the sealing material manufacturer.
The operator is responsible for ensuring that all maintenance inspection and installation work is carried out by authorized,
duly qualified staff who are thoroughly familiar with these operating instructions.
A regular maintenance schedule will help avoid expensive repairs and contribute to trouble-free, reliable operation of the
pump with a minimum of maintenance expenditure.
Repair and maintenance work to the pump must only be carried out by specially trained personnel, using original
equipment spare parts.
Proper lifting, rigging and safety practices must be observed at all times.
Do not attempt to lift heavy components by hand as this may result in personal injury and damage to equipment.
Work on the unit must only be carried out with the electrical connections disconnected and locked out. Make sure that
the pump set cannot be switched on accidentally.
Pumps handling liquids posing health hazards must be decontaminated. When draining the medium ensure there is
no risk to persons or the environment. All relevant laws must be adhered to.
Before dismantling or reassembly, secure the pump so as to make sure it cannot be switched on accidentally. The
shut-off elements in the suction and discharge nozzles must be closed. The pump must have cooled down to ambient
temperature, drained, and its pressure must be released.
Before dismantling or reassembly of vertical pumps, remove the motor and pull the assembly out of the sump.
Do not apply heat to the impeller hub or nose due to the sealed cavity at the impeller nose.
DANGER OF EXPLOSION!
Upon completion of the work, all safety-related and protective equipment must be properly refitted and/or reactivated
before starting the pump set.
6
LSA
Always ensure that lifting equipment does not bind the swivel hoist ring. Binding can cause the ring to fail.
When lifting a plate that contains two swivel hoist rings, do not allow the angle between the lines of tension from the
rings to exceed 120°. This could cause the hoist rings to fail.
120° MAX
Do NOT bind lifting equipment Do NOT exceed 120° between lines of tension
7
LSA
3 Transport and Storage
3.1 Transport & Handling Safety
Proper rigging, lifting and safety practices must be observed at all times.
If the pump / unit slips out of the suspension arrangement, it may cause personal injury and damage to property.
Follow proper lifting practice and safety rules at all times, including:
Verification of the lift weight and load rating of the lift equipment.
Suitability and stability of the attachment points.
Be aware of the location of the center of gravity, which is usually NOT located at the physical center of the unit. In general,
the following guidelines will apply, although common sense and testing of the lift before movement should be used to
verify:
Bare shaft pump (without motor): Near the shaft seal area.
Pump with overhead mounted motor: Between the pump and motor, slightly behind (towards the drive end) of the
shaft seal.
Vertical pump: between the pump and bearing assembly, but closer to the bearing assembly.
Space the lifting points evenly about the center of gravity and as far apart as practical. This will result in the most stable
lift. Note that certain lift points on the pedestal may be intended for use in handling the pedestal alone and are not
necessarily optimum balance points for the entire pump unit.
See Section 3.3 for suggested lifting methods. Actual safe lifting method will vary with pump configuration and type of
lifting equipment.
Ensure secure attachments and test the lifting method for stability before moving pump.
Ensure that the unit remains in the horizontal position during lifting and cannot slip out of the suspension arrangement.
Ensure that the pump is firmly strapped down during shipment. Pump should be protected from direct contact with the
elements. Motors and gear reducers may require immediate cover (consult manufacturer). After arrival on site, consult
GIW Pump Storage recommendations for further storage instructions.
In corrosive environments be sure to remove all lifting devices from the pump and store in a non-corrosive environment
until needed.
DO NOT: Lift with less than four (4) attachment points.
DO NOT: Use eyebolt or shackle locations on the bearing assembly, motor or pump plates. These are intended for lifting
those items alone and must not be used when lifting the entire pump.
DO NOT: Place excessive side loads on cast lifting eyes. The side loading angle on any lifting eye should not exceed 30
degrees.
8
LSA
3.2 Storage Requirements
Upon Receipt
Once received, pumps need to be stored indoors and out of the weather until ready for installation. In construction
environments where indoor storage is not available, st-ore the pump on blocks or pallets, build a frame around it and cover it
with tarpaulin. Ensure the tarpaulin does not touch the pump, since this can lead to condensation. Leave the bottom open for
ventilation. Frame must be able to withstand snow and wind and must be anchored. Frame must also be built in a manner to
last the entire time pump is in storage. Shelter must be continuously maintained in a stable and leak free condition. If the pump
is fitted with a mechanical seal, be sure to consult the seal manufacturer’s maintenance manual for any additional storage
instructions.
3 Months
For storage exceeding 3 months up to 12 months, extra precautions are required.
The wetted pump parts should be drained and isolated from reaction vessel gasses.
The drive train should be manually rotated approximately 5 turns each month.
Check the rust inhibitor coatings on bare metal surfaces and renew exposed areas.
Check the painted surfaces for any signs of corrosion or breaks in the coatings and touch-up as needed.
Verify all threaded holes are protected with grease and plugged.
Fill the bearing assembly with GIW Storage Oil to the center of the sight glass. This oil contains a Vapor Phase Corrosion
Inhibitor (VPCI) additive that will coat the internal bearing surfaces and protect them from corrosion for up to 12 months.
No rotation is needed. For this product to be effective, the bearing assembly must remain sealed in the factory assembled
condition. In particular, the oil fill plug must be securely replaced and no breather or other vent added to the bearing
housing.
Pumps with Inpro® seals must be coated externally with white grease or petroleum jelly to seal the gap between the rotor
and stator. Units equipped with a vent kit must have the vents either removed and plugged, or blocked to prevent air
exchange. Sealing the bearing assembly is especially important when a VPCI product is used.
Oil should be replaced if shutdown duration exceeds 12 months.
Auxiliary systems should be regularly tested according to manufacturer’s recommendations.
If pump is exposed to the weather at any time, frame requirements still stand.
Properly stored elastomer parts will retain their properties for about two years for gum rubber, or five years for neoprene or
urethane. The parts should be periodically inspected for the presence of a soft chalky layer, easily rubbed off, which would
indicate deterioration. Darkening or discoloration of elastomer parts over time is a natural occurrence and does not by itself
indicate any loss of properties.
9
LSA
3.3 Recommended Lifting
Caution Actual safe lifting method will vary with pump configuration and type of lifting equipment.
ALTERNATE
DO NOT USE
ALTERNATE
DO NOT USE
10
LSA
4. Description
4.1 Technical Specification
Most LSA (DW) pumps have been designed to the ENGLISH system of units using English dimensioned components,
although in some special cases METRIC components have been used. Please consult your arrangement drawings and bills-
of-material for details concerning your equipment.
Tooling used for assembly and maintenance of fasten-ers and other components should be according to the correct English
or metric standard. Spare parts such as oil seals, O-rings and stuffing box packing should also be purchased in the correct
English or metric size. Crossover between English and metric tools or spare parts is generally not recommended. Contact
your GIW / KSB representative for specific problems or questions.
Centrifugal pump for handling highly abrasive slurries of coarse or fine particles.
Applications include run-of-mine material transfer, primary grinding circuit recirculation, process pumping and tailings disposal
for mining, dredging and other industrial operations.
4.2 Designation
LSA- 8x10-32.5 G S L R F T C/4ME H Shell Hydraulic Type Impeller Hydraulic Type
Pump Type
Discharge Nozzle (in) A Annular RV Radial Vane
Suction Nozzle (in)
Conventional
Nominal Impeller Diameter (in) C Semi-Volute ME
Warped Vane
Shaft Size
Plug Code T Volute HE High Efficiency
Shaft Type
Bearing Assembly Type OB Unconventional
Impeller Release Ring
Seal Type
Lantern Ring Material Seal Type Construction Code
Shell Hydraulic Type Packing, Integral
F H
Impeller Number of Vanes Forward Flush Hub Liner
Impeller Hydraulic Type Packing, Separate
Construction Code K L
Low Flow Hub Liner
Note: Items in bold print identify standard options for the M Mechanical Seal TOD Type Suction
LSA S pump range. OD
B Throat Bushing Liner
For additional information concerning the LSA family of pumps, contact your GIW / KSB representative.
11
LSA
4.3 Design Details
Horizontal, end suction, modified volute casing pump with heavy section thickness and three- or four-vane impellers for the
optimum solids passage and performance. Single wall, heavy section, hard metal wet end combined with robust cartridge
bearing assembly provides maximum reliability and ease of maintenance.
The standard S range of LSA is a single wall, hard metal configuration in discharge sizes 2 inch (50mm) to 26 inch (650mm).
Other custom produced (CP) and custom engineered (CE) configurations are available upon request. These include high
pressure and vertical designs, elastomer linings (vulcanized rubber or polyurethane), and discharge sizes ranging from 2 inch
(50 mm) to 44 inch (1100 mm).
The addition of coarse solids, froth or cavitating conditions can significantly increase the noise levels in both the
pump and piping. If accurate noise levels are required for these conditions, field-testing will be required.
Sound pressure levels from motor and gear reducer must be added to the above in accordance with standard acoustic
formulas, taking into account the distance between units. For belt driven units, add an additional 2 dB.
4.5 Accessories
Couplings, pulleys, belts, motor mounts and/or baseplates may be provided. Refer to the bill-of-materials, data sheets and/or
drawings for further information.
12
LSA
4.7 Forces and Moments at Nozzles
Below are the allowable combined branch loads applicable for all GIW slurry pumps. Fzd
Methods based on ANSI/HI 12.1-12.6-2011 Slurry Pump Standard. Loads generally
exceed HI/ANSI 9.6.2-2008 table 9.6.2.1.4a and API 610-2004, Table 4. Higher Mzd
Mxd
allowable loads may be possible depending on individual pump configuration and
operating conditions. Contact your GIW Application Engineer for more information. Fxd Myd
Fzs Fyd
NOTE: Discharge branch coordinate system always moves with the branch angle.
(Fz is always along the direction of flow). Mzs
Mxs
Fxs Mys
Fys
12 300 3420 15230 2740 12180 5070 22560 5210 7070 5210 7070 7900 10710
14 350 3890 17300 3110 13830 5540 24640 5710 7740 5710 7740 8650 11730
16 400 4440 19760 3550 15790 6090 27100 6200 8410 6200 8410 9400 12750
18 450 5110 22750 4090 18190 6760 30090 6690 9070 6690 9070 10140 13750
20 500 5900 26240 4720 20990 7550 33580 7170 9730 7170 9730 10870 14740
22 550 6680 29730 5350 23790 8330 37070 7650 10380 7650 10380 11600 15720
24 600 7350 32720 5890 26190 9000 40060 8120 11020 8120 11020 12310 16700
26 650 7900 35170 6330 28150 9550 42510 8590 11650 8590 11650 13020 17660
30 750 8780 39090 7030 31260 10430 46430 9510 12900 9510 12900 14410 19540
36 900 9860 43890 7890 35090 11510 51230 10850 14710 10850 14710 16440 22290
38 950 10150 45170 8120 36150 11820 52580 11280 15300 11280 15300 17100 23190
3 75 3410 15180 1760 7840 1410 6270 4390 5960 2900 3930 2900 3930
4 100 3580 15930 1930 8590 1550 6890 4790 6500 3160 4290 3160 4290
6 150 3920 17450 2270 10110 1820 8090 5580 7570 3680 4990 3680 4990
8 200 4280 19040 2630 11700 2100 9340 6360 8620 4200 5690 4200 5690
10 250 4660 20730 3010 13390 2410 10710 7130 9670 4700 6380 4700 6380
12 300 5070 22560 3420 15230 2740 12180 7900 10710 5210 7070 5210 7070
14 350 5540 24640 3890 17300 3110 13830 8650 11730 5710 7740 5710 7740
SUCTION PIPE
16 400 6090 27100 4440 19760 3550 15790 9400 12750 6200 8410 6200 8410
18 450 6860 30090 5110 22750 4090 18190 10140 13750 6690 9070 6690 9070
20 500 7550 33580 5900 26240 4720 20990 10870 14740 7170 9730 7170 9730
22 550 8330 37070 6680 29730 5350 23790 11600 15720 7650 10380 7650 10380
24 600 9000 40060 7350 32720 5890 26190 12310 16700 8120 11020 8120 11020
26 650 9550 42510 7900 35170 6330 28150 13020 17660 8590 11650 8590 11650
28 700 10020 44590 8370 37250 6700 29800 13720 18600 9050 12280 9050 12280
30 750 10430 46430 8780 39090 7030 31260 14410 19540 9510 12900 9510 12900
34 850 11170 49710 9520 42370 7620 33890 15770 21390 10410 14110 10410 14110
36 900 11510 51230 9860 43890 7890 35090 16440 22290 10850 14710 10850 14710
38 950 11820 52580 10150 45170 8120 36150 17100 23190 11280 15300 11280 15300
13
LSA
5 Installation at Site
5.1 Safety Regulations
Electrical equipment operated in hazardous locations must comply with the applicable explosion protection
regulations. This is indicated on the motor rating plate. If the equipment is installed in hazardous locations, the
applicable local explosion protection regulations and the regulations of the test certificate supplied with the equipment
and issued by the responsible approval authorities must be observed and complied with. The test certificate must be
kept close to the location of operation for easy access.
5.2 Foundation
All structural work required must have been prepared in accordance with the dimensions stated in the dimension table /
installation plan.
The concrete foundation shall have sufficient strength for the pump and be completely cured before installation. The mounting
surface must be flat and level. Anchor bolts must be located according to the installation plan. This can be done when the
concrete is poured, or by drilling holes in existing foundations and grouting the bolts in place.
Appropriate personal protective equipment should be worn when handling concrete and grouting materials.
After placing the baseplate on the foundation, it must be leveled by shimming. Shims should be fitted between the baseplate
and the foundation itself; they should always be inserted to the left and right of the foundation bolts and in close proximity to
these bolts. For a bolt-to-bolt clearance of more than 800mm (30 in.), additional shims should be inserted halfway between the
adjoining holes. All shims must lie perfectly flush.
Insert the foundation bolts and set them into the foundation using concrete. When the mortar has set, tighten the foundation
bolts evenly and firmly and grout the baseplate using low shrinkage grout.
Foundation bolts
Caution Improper alignment of the unit can cause damage to both the coupling and the unit itself!
Use of the mounting bolts to close gaps between motor feet and the mounting plate (in place of shimming) is not
recommended and may result in twisting of the motor frame, “soft foot” mounting and excessive vibration.
Care must be taken when removing drive components to avoid personal injury or damage to the equipment.
Avoid contact with hot surfaces such as couplings, which may heat up during normal operation and cause injury.
Proper alignment must be taken into consideration when using an overhead motor mount accessory. Motor feet must be
firmly supported at each mounting bolt location before the bolts are tightened. Shims should be used to fill any gaps and
ensure solid mounting and vibration prevention.
For optimum performance, the pump should be mounted directly to the baseplate without shims. The rest of the drive train
is then aligned to the pump. For this reason, GIW baseplate designs generally allow space for shimming under the gear
reducer and motor, but not under the pump itself. The only exception occurs in cases where regular removal and
replacement of the entire pump is stipulated during the equipment design stage. In these cases, special instructions for
alignment and shimming of the pump may be given on the pump assembly and/or general arrangement drawings.
14
LSA
Coupling check and realignment must be done even if pump and motor are supplied completely assembled and aligned on
a common base plate. The correct distance between the coupling halves as specified in the installation plan must be
observed.
The pump set is correctly aligned if a straightedge placed axially on both coupling halves is the same distance from each
shaft at all points around the circumference. In addition, the distance between the two coupling halves must remain the
same all around the circumference. Use a feeler gauge, a wedge gauge or a dial micrometer to verify.
The radial and axial deviation (tolerance) between the two coupling halves should not exceed 0.1 mm (0.004 inch).
For V-belt installations, the pulleys are correctly aligned if a straightedge placed vertically shows a deviation of no more
than 1.0 mm (0.04 in.). Both pulleys must be parallel.
Straight edge
a b
a b
Take the necessary precautions to avoid burns to personnel and adjacent equipment.
Thermal expansions of the pipelines must be compensated by appropriate measures so as not to impose any extra loads
on the pump exceeding the permissible pipeline forces and moments.
An excessive, impermissible increase in the pipeline forces may cause leaks on the pump where the medium handled can
escape into the atmosphere.
The flange covers on the pump suction and discharge nozzles must be removed prior to installation in the piping.
Caution These connections are required for proper functioning of the pump and are therefore of vital importance!
The dimensions and locations of the auxiliary connections (cooling, heating, sealing liquid, flushing liquid, etc.) are
indicated on the installation plan or piping layout.
15
LSA
5.8 Connection to Power Supply
A trained electrician must make the connection to the power supply. Check available main voltage against the data
on the motor rating plate and select the appropriate start-up method. The use of a motor protection device is strongly
recommended.
An emergency shut off switch should be installed to prevent damage to the personnel and environment in the event
of hazardous pump operation.
16
LSA
6 Commissioning / Operation
Compliance with the following requirements is of paramount importance. Damage resulting from non-
Caution
compliance shall not be covered by the scope of warranty. This manual applies to single stage pumps.
Procedures for multistage pumps should be obtained from the GIW/KSB sales office.
This manual applies to single stage pumps. Procedures for multistage pumps should be obtained from GIW/KSB sales office.
Caution Before starting up the pump make sure that the following requirements are checked and fulfilled.
1. If the pump has been in long term storage (more than 3 months), proper storage procedures were followed, including
instructions for removing the pumps from storage (see contract documents and/or contact your GIW representative).
Failure to follow proper storage procedures will void your warranty.
See Section 3.2 “Storage Requirements”.
2. The impeller nose clearance has been properly set.
See Section 10.4 “Setting Impeller Nose Gap” for details.
3. Pump drive train final alignment is complete.
See Section 5.3.1 “Alignment” for details.
4. Final torquing of all bolts has been completed.
See Section 11.1 “General Torque” for details.
5. All electrical and power supply connections are in order, including fuses and overload protection devices.
See Section 5.1 “Safety Regulations” for details.
6. All required auxiliary connections, such as shaft seal water, oil coolers, etc. are made, tested and ready to function.
See Section 5.4.1 “Auxillary Connection” for details.
7. All safety guards and equipment are in place.
See Section 5.5 “Safety Guards” for details.
8. Any required instrumentation has been properly installed.
See Section 5.6 “Oil Temperature Monitoring” for details on RTD installation.
9. Bearing assembly lubrication is completed.
See Section 6.1.1 “Bearing Lubrication” for details.
10. Shaft seal is ready for operation
See Section 6.1.2 “Shaft Seal Commissioning” for details.
11. Drive train direction of rotation at the pump is correct.
See Section 6.1.3 “Checking the Direction of Rotation” for details.
12. The pump set is primed.
See Section 6.2.1. “Priming the Pump”
13. The desired operating conditions do not exceed those allowed by the pump.
See Section 6.4 “Operating Limits” for details.
If locally obtained oil is desired, use an equivalent synthetic or a high quality ISO220 or 320 mineral oil suitable for use with
heavy industrial equipment, anti-friction bearings and oil circulating systems. Such oil typically has high temperature stability,
resistance to oxidation and foaming, and inhibits rust, corrosion, and the formation of deposits. Oils with EP additives are not
generally recommended. Detailed bearing oil specifications and GIW Blue replacement oil are available from GIW.
Oil operating temperatures for GIW bearing assemblies will depend on pump size, speed and ambient conditions. Under
typical conditions, they will run from 50 °C – 85 °C (125 °F – 185°F). For oil temperatures above 85 °C (185 °F) or for severe
load conditions, a high quality synthetic lubricant (such as GIW Blue) should be used. At higher speeds, or in hotter ambient
conditions, temperatures can rise to 100 °C (210 °F). Slightly higher temperatures may be seen for a brief period during the
breaking in of new bearings. The unit should be shut down immediately if temperatures rise to 120 °C (250 °F).
17
LSA
Do not overfill the bearing assembly. The capacities listed are
approximate. When filling the bearing housing, the oil level must be at the Approximate Oil
centerline of the oil level sight glass when the shaft is not turning. This is Bearing
Capacity
the ”cold level” and will change as the pump runs and the oil becomes Assembly
(quarts or liters)
suspended in the bearings. 2-7/16
1
2-15/16
The oil should be initially drained after 50 to 100 hours operation. Before
3-15/16 2
refilling, the bearings should be flushed by filling the bearing housing with
4-7/16 3
a lightweight oil, turning the pump shaft several rotations, and then
draining. This should be repeated until the flushed oil appears clean. 5-7/16 5
1.5 Drive end
5-7/16 (PB)
Bearing assemblies for use underwater should be completely filled with oil 1 Impeller end
and slightly pressurized by an oil recirculation and filtering system. As a 6-7/16 9
result, their capacities will be several times greater than shown above and 2.5 Drive end
6-7/16 (PB)
a thinner oil will be required. Depending upon the water temperature at the 1.5 Radial end
location at which the pumps are operating, the ISO viscosity grade should 7-3/16 9
be altered as follows for mineral oil-based lubricants. See Section 6.5 for 2.5 Drive end
more details on Underwater Pump Operation. 7-3/16 (PB)
1.5 Radial end
9 18
Water Temperature ISO Viscosity Grade 3 Drive end
9 (PB)
0 °C – 20 °C (32 °F – 70 °F) 100 2 Radial end
20 °C – 30 °C (70 °F – 85 °F) 150 10-1/4 34
> 30 °C (> 85 °F) 200 11-1/2 34
GIW Blue oil may be used for all the above temperatures
Mechanical seals require safety checks prior to start-up such as removing seal assembly fixtures, checking
Caution
axial alignment, checking torques etc. Refer to the mechanical seal operating manual for all required safety
checks.
For gland flush supply, use suitable non-aggressive clean water not liable to form deposits and not containing suspended
solids. Hardness should average 5 with a pH>8. It should be conditioned and neutral with regards to mechanical corrosion.
An Inlet Temperature of 10 °C – 30 °C (50 °F – 85 °F) should produce a maximum Outlet Temperature 45 °C (115 °F) when
the gland is properly adjusted.
If a Variable Frequency Drive (VFD) or other controller is used, it is recommended to permanently disable REVERSE and
BRAKE function during controller set up.
If motive power is applied to the pump, and it is run in the wrong direction of rotation, even momentarily, the
Caution
impeller may unscrew causing extensive damage to the entire unit. This is especially important during initial
start up as the impeller may not be fully torqued onto the pump shaft.
18
LSA
6.2 Startup
Before starting the pump verify that the shut-off element in the suction line is fully open.
The pump may be started up against a closed discharge shut-off element. Once the pump has reached full rotational
speed, open the discharge valve slowly and adjusted to the duty point.
When starting up against an open discharge-side shut-off element, take the resulting increase in input power requirements
into account.
Start-up, shutdown, filling and draining procedures must be designed to prevent any possibility of negative torque
being experienced on the pump shaft. Negative torque can cause the impeller to unscrew, leading to severe damage
throughout the rotating assembly and drive train. In particular, the following practices must be avoided:
1. Any flow through the idle pump, in any direction, in excess of 5% of the normal operating flow rate before the
impeller has been tightened by running under normal loads. This includes flow due to filling or draining of the
system and/or flow caused by the equalization of different levels between the sump and discharge line after the
opening of any valves in the piping.
2. Any attempt to restrict the flow after shutdown, by either manual or automatic systems, until the pump comes to
a complete standstill.
3. Any braking or re-energizing of the drive train after shutdown, until the system has reached a complete static
condition.
Prolonged operation at zero or low flow, typically due to closed valve or unintended pipeline blockage, is not
prohibited. Danger of steam generation and explosion.
Start-up and shutdown procedures must be designed to prevent any possibility of water hammer. Water hammer can
place excessive loads on the piping, resulting in damage to the pump flanges. The pressure waves generated by
water hammer can also cause damage to the pressure containing components of the pump, the mechanical end
and/or the mechanical seal.
During the initial commissioning, once the pump and bearing assembly stabilize at normal operating
Caution
temperature, or in the event of system leaks, stop the unit and re-tighten all bolts. Check the coupling
alignment and re-align if necessary.
The pump should never be run dry and air intake must be minimized using proper sump design. May result in excess
temperatures and escape of medium into the atmosphere due to shaft seal failure. Additionally air intake must be
minimized using proper sump design.
6.3 Shutdown
Under no circumstances should the pipe system be equipped with a check valve or other device that can rapidly
decelerate the flow rate.
Switch off the drive, making sure that the unit runs smoothly down to a complete stop. Variable Frequency Drive (VFD)
and other controllers must not use any braking function to slow the pump. Diesel power trains should disengage the clutch
and allow the pump to coast to a stop.
Close any auxiliary connections. Pressurized bearing lubrication systems must remain running until all rotation has
stopped. If the any part of the system uses a cooling liquid supply, turn that off only after the pump has cooled down.
Where liquid filled shaft seals are used, consult seal maintenance manual for specific shutdown procedures.
Where temperatures may drop below freezing, the pump and system must be drained or otherwise protected against
freezing.
Caution Pipe system design and pump operation should prevent damage to the pump during a scheduled or
emergency shutdown.
In the event of shutdown where a significant static discharge head exists in the system, the impeller can begin
Caution
to run back-wards as the flow reverses in the pipeline. This creates a positive torque on the shaft so the
impeller connection will not unscrew. Until the flow stops, do not close any main line valves. A change in fluid
velocity can create a negative torque on the impeller and unscrew it from the shaft. This can damage wet end
pump parts as well as bearings, seals and other components
19
LSA
6.3.1 Measures to be taken for Prolonged Shutdown
1 The pump remains installed - operation check run
In order to make sure that the pump is always ready for instant start-up and to prevent the formation of deposits within the
pump and the pump intake area, start up the pump set regularly once a month or once every 3 months for a short time
(approx. 5 minutes) during prolonged shutdown periods. Prior to an operation check run ensure that there is sufficient liquid
available for operating the pump.
Any make up water or outside water supply for the system must be installed so that the GIW pump will never
Caution
be exposed to a pressure in excess of its maximum allowable operating pressure.
Damage resulting from disregarding this warning will not be covered by the manufacturer’s warranty.
Bearing temperatures must be observed. Excessive bearing temperature could indicate misalignment or other technical
problem.
Due to the angular position of ladder mounted pumps in most dredge operations, the UCBA must be completely filled with oil to
provide lubrication to the rear thrust bearing when the cutter head is lowered. This requires the use of tank mounted above the
deck to detect leaks and accommodate internal pressure changes. A pressurized recirculating system can be used, but the
simplest method is an expansion tank suitable for operation within the marine environment. This must be designed to prevent
dirt, water or other contaminants from entering the oil system while providing a vent to atmosphere.
This tank keeps a positive pressure on the bearing side of the Duo-Cone seals to counteract the water pressure as the pump is
submerged. The tank should be mounted high enough to maintain a pressure of about 7 psi (0.5 bar) above what is created by
the maximum water depth. Note that the specific gravity of oil is only about 85% of water and must be taken into account when
calculating the mounting height of the tank.
The tank should have an oil level indicator to allow the operator to see if the level changes. After the oil temperature stabilizes,
the level should remain constant and any significant change would indicate a leaking seal. This early warning can prevent oil
from leaking into the surrounding water and avoid bearing failure.
20
LSA
Dredge pumps are designed to run with the UCBA and Duo-Cone seals fully submerged. This enables the surrounding water
to dissipate heat generated by the bearings and seal faces. If the pump will be operated above the water line for extended
periods, the bearings can create extra heat in the oil and the seal faces may overheat. Provisions should be made to provide a
supply of cooling water to each Duo-Cone seal and a water spray onto the UCBA itself. If the pump will run continuously above
water, other sealing systems are recommended, or oil circulating and seal cooling systems will be required.
Care should be taken to operate the pump within the speed limitations specified by GIW on the pump drawing for the particular
seal size installed. If a seal is replaced, it must be installed with the correct gap (specified by GIW for each seal size) between
the seal holders, as this distance provides the correct seal face pressure for proper operation.
Failure to operate the seals within the above parameters may result in premature seal failure or oil leakage through the Duo-
Cone seals. Any change in the operating conditions should be discussed with your GIW / KSB representative to establish if the
new conditions are suitable for the equipment.
21
LSA
7 Maintenance
Refer to Section 2.9 “Assembly & Disassembly Safety” prior to working on the pump
Caution If the flexible coupling elements begin to show signs of wear, they should be replaced.
Neglect of maintenance procedures and monitoring can result in failure and leakage of the shaft seal, bearing seals,
and wear components.
Operational procedures which may cause system water hammer must be avoided.
Sudden and catastrophic failure of pump casing and plates may result.
When running the pump against a closed discharge-side shut-off element for a short period, the permissible pressure and
temperature values must not be exceeded.
Verify the oil level is correct.
The gland packing (if the pump is fitted with one) should drip slightly during operation. The gland should only be gently
tightened.
Any stand-by pumps installed should be switched on and off again once a week to keep them operational. Attention
should be paid to the correct functioning of the auxiliary connections.
If the media handled by the pumps leaves residues which might lead to corrosion when coming into contact with atmospheric
humidity, or which might ignite when coming into contact with oxygen, the unit must be flushed thoroughly and neutralized.
The flushing liquid used and any liquid residues in the pump must be properly collected and disposed of without posing any
risk to persons or the environment.
For more information on Underwater Bearing Assemblies see Section 6.5 “Underwater Pump Operation”
Suction Liner
The suction liner should be rotated 180° at approximately half life if localized wear occurs. If localized wear is severe,
repair as recommended by GIW / KSB before rotation.
A new snap ring gasket should always be used with a new suction liner or new shell.
Impeller
22
LSA
The impeller to suction liner clearance should be adjusted forward several times during its life cycle for maximum impeller
and suction liner life. See section 10.4 “Setting the Nose Gap”.
In general, an impeller does not require replacement until it fails to produce sufficient head for the application. Impellers
are sometimes changed too soon based on appearance. Vibration caused by an impeller wearing out of balance is rare
but possible. If this occurs, the impeller may be statically balanced by hand grinding on back shroud.
The impeller should never be repaired by welding.
Pump Casing
If wear is localized with a deep gouge, repair or replace as recommended by GIW / KSB. Excessive wear problems are
usually indications that the pump is not operating at the flow and head conditions originally specified for the design.
Sump Design
A minimum sump capacity of one minute at the expected flow conditions should be provided. Sump design should prevent
any uneven flow of the solids to the suction. Often, a flat bottom sump is best since it will allow the solids to assume a
natural slope of repose. The sump should be observed during operation to ensure that solids are not building up and
sluffing off.
Sump design should prevent the formation of a vortex, or other means of introducing air into the pump. Where a
submerged suction is available, the depth of water level above the pump suction is more important than the cross-
sectional area of the sump. Frothing of the sump should be eliminated by the installation of baffles, a submerged inlet pipe
or other methods to prevent air becoming entrained in the slurry. If unavoidable, frothing must be accounted for in the
system design and operation.
If the sump runs dry, the system will surge causing accelerated pump wear. Pump speed or impeller diameter should be
decreased or make up water increased. If the flow variations are too great, a variable speed motor may be required.
23
LSA
Operating Conditions of Flow and Head
It should be noted that the pump always operates at the intersection of the pump curve and the pipeline "system" curve.
During the initial stages of operation, motor load on the pump should be checked. If there is an excess amount of power being
drawn by the pump, it may be caused by the system head (TDH) being lower than predicted thus resulting in higher flow rates
and power consumption. This sometimes happens when a safety factor is applied to the head during the design of the system.
Cavitation may also occur under these high flow conditions. The pump speed should be slowed down to reduce flow, or the
total discharge head against the pump should be increased (resulting in reduced flow and power consumption).
If actual supply flow rates are lower than predicted, the sump may run dry causing the system to surge and accelerating pump
wear. Pump speed or impeller diameter should be decreased or make up water increased to keep the sump at the highest
stable level possible. If the flow variations are too great, a variable speed motor may be required. This problem is especially
common in applications with a high proportion of static head, such as mill discharge and cyclone feed. It can be further
aggravated by operation well below the best efficiency flow rate of the pump where the pump head curve is relatively flat.
Under these conditions, minor fluctuations in the system resistance caused by normal variations in solids concentration or size
can result in surging flow rates.
Whenever possible, avoid prolonged operation at flows well below the optimum flow rate. This causes recirculation of slurry
within the pump and encourages localized wear.
In the event problems are encountered, contact your GIW / KSB representative. The pump serial number, in addition to the
following, should be furnished to assist in evaluation of the problem:
A. Pump serial number (from the nameplate on the pedestal), customer location, and the approximate startup date.
B. Pumped fluid SG (specific gravity), slurry information including SG and particle size, and liquid temperature.
C. The approximate flow rate desired and the actual minimum and maximum flow rate of the system if known.
D. The system static head (the difference in elevation between the water level on the suction side of the pump and the
point of discharge)
E. The length and size of suction and discharge lines, including a description of the general arrangement including fit-
tings, bends and valves
F. If the discharge point is not to atmosphere, what is the pressure, (e.g. cyclone backpressure).
G. If suction is taken from a sump, provide the general arrangement including size dimensions and minimum and maxi-
mum sump levels referenced to the suction centerline of the pump.
H. The available driver horsepower, speed of motor and pump or description of the ratio device between the pump and
motor.
I. The impeller diameter if different from that supplied with the pump.
The above items of data are especially important when a pump has been transferred from the duty for which it was selected to
some other application.
In many instances, it will be found that unusual wear in the pump, or low efficiencies, are caused by a mismatch between the
pump and the system application and can be corrected once the operating conditions are known.
Contact your GIW / KSB representative for further specific recommendations regarding system design. A useful reference and
textbook has also been published by GIW titled: “Slurry Transport Using Centrifugal Pumps,” by Wilson, Addie & Clift.
24
LSA
8 Mechanical End
8.1 Mechanical End Overview
The bearing assembly is a cartridge design mounted on a fabricated pedestal with an adjustment mechanism for setting
the impeller axial clearance.
The conventional bearing arrangement utilizes two double row, spherical roller bearings to carry the drive and impeller end
radial loads. A separate spherical roller thrust bearing is provided to carry the hydraulic axial thrust without any
requirement of thrust compensating clearing vanes on the impeller. The radial bearings are fixed to the shaft with tapered
sleeves and locknuts. The thrust bearing is preloaded with springs to provide the constant minimum thrust load required
by this type bearing. The bearing housing is split for ease of maintenance and assembly.
The Limited End Float (LEF) bearing assembly is used for mechanical seal applications or operations where tight impeller
nose clearances are needed. The drive end radial bearing is converted to a taper roller bearing to greatly reduce the shaft
end play.
Standard lubrication is oil bath. See Section 6.1.1 “Bearing Lubrication” for lubrication quality and quantity. For bearing
part numbers refer to the assembly drawing and bill-of-materials.
Refer to Section 2.9 “Assembly & Disassembly Safety” prior to working on the pump
Caution Before assembly, thoroughly clean all shaft, housing bore, and end cover surfaces with a suitable solvent to
remove old grease and any water, dust or grit. Clean all dismantled components and check them for signs of
wear. Damaged or worn components are to be replaced by original equipment spare parts. Make sure that the
seal faces are clean and the O-rings and gaskets are properly fitted.
Drain the oil by removing the drain plug in the end cover at either end.
Remove the flingers and bearing housing end covers. Inspect the shaft seals, gaskets and o-rings, replace if broken or
worn.
Remove the bolts holding the bearing housing halves together. Note that the housings halves are tightly doweled together
to ensure alignment of the bearings and removal of the upper half may be difficult. Install eyebolts and jam nuts. Use a
lifting bar or chain spreader to apply a vertical force to the eyebolts when lifting. If necessary, insert a pry bar between the
halves and lift evenly, taking care not to damage the sealing surfaces.
25
LSA
Avoid excessive lifting force which may cause the top half to suddenly break free and bounce against the bearings or
injure maintenance personnel. Do not use flexible lifting equipment, such as nylon slings which may stretch and
exaggerate bouncing. Failure to use a lifting bar or chain spreader could result in damage to the housing.
The shaft and bearings may now be removed from the housing. Different methods may be required for removal of the
bearings from the shaft.
In Conventional bearing assemblies the radial bearings on either end of the shaft are typically double row, spherical roller
bearings and are held to the shaft by a tapered sleeve with locknut and lock washer. One tab of the lock washer will be
bent into a recess on the lock ring and must be bent back to allow the locknut to be unscrewed. The bearing can then be
slipped off the shaft.
In Limited End Float (LEF) bearing assemblies the drive end radial bearing will be a single row taper roller bearing. These
bearings are hot when installed and are press fitted to the shaft. It is difficult to remove them from the shaft undamaged,
and they should be removed only if a bearing needs to be replaced. Bearings are normally removed by pressing or
heating. Care must be taken to avoid damaging the shaft, especially the bearing seat and shaft oil seal areas.
In bearing assemblies with impeller release rings and some of the limited end float type, the impeller end radial bearing
may also be press fitted to the shaft. The same procedures as noted above should be followed.
The thrust bearing located between the radial bearings near the drive end is a spherical roller bearing. It is seated on a
split ring which is clamped to a thrust groove in the shaft. A one piece thrust collar is used between the bearing and the
split ring. A small amount of heat on the back of the bearing is typically enough to allow it to be pushed off the split ring
and removed from the shaft.
Refer to Section 2.9 “Assembly & Disassembly Safety” prior to working on the pump.
26
LSA
Typical Un-mounted Required Decrease
Typical Radial Internal Clearance for Mounting
Shaft Size Class C3 Class CN
Bearing No. inches/1000
inches/1000 inches/1000 (mm)
(mm) (mm)
4.4 – 5.7 3.2 – 4.4 1.7 – 2.5
2- 15/16 22217C3
(0.112 to 0.115) ( 0.081 – 0.112 ) (0.046 – 0.064)
5.3 – 6.9 3.9 – 5.3 2.0 – 2.8
3- 15/16 22222C3
(0.135 to 0.176) ( 0.099 – 0.135 ) (0.051 – 0.071)
6.3 – 8.1 4.7 – 6.3 2.5 – 3.5
4- 7/16 22226C3
(0.160 – 0.206) ( 0.119 – 0.160 ) (0.064 – 0.089)
7.1 – 9.1 5.1 – 7.1 3.0 – 4.0
5- 7/16 22332C3
(0.180 – 0.231) ( 0.130 – 0.180 ) (0.076 – 0.102)
7.9 – 10.2 5.5 – 7.9 3.0 – 4.5
6 7/16 22336C3
(0.201 – 0.259) ( 0.140 – 0.201 ) (0.076 – 0.114)
8.8 – 11.4 6.3 – 8.8 3.5 – 5.0
7- 3/16 22340C3
(0.226 – 0.290) ( 0.160 – 0.224 ) (0.089 – 0.127)
11.8 – 15.6 8.7 – 11.8 4.5 – 6.5
9 23252C3
(0.300 – 0.396) ( 0.221 – 0.300 ) (0.114 – 0.165)
11.8 – 15.4 8.7 – 11.8 4.5 – 6.5
10 1/4 23256C3
(0.300 – 0.391) ( 0.221 – 0.300 ) (0.114 – 0.165)
14.2 – 18.7 10.6 – 14.2 6.0 – 8.5
11 1/2 23264C3
(0.361 – 0.475) ( 0.269 – 0.361 ) (0.152 – 0.216)
MOUNTED = UN-MOUNTED - REQUIRED
CLEARANCE CLEARANCE DECREASE
Mounting Clearances for Radial Bearings
Before mounting the bearings, the radial bearings should be placed upright on a level surface with one roller at the 12
o’clock position. Use a feeler gauge to measure the internal clearance between this roller and the outer race. Record this
value as “Un-mounted Clearance”.
Bearings with straight bores and no locknuts are press fit on the shaft. Heat bearings to 105 °C (220 °F) with a suitable
bearing heater, oil bath, or other even heating device prior to mounting. Flame heating is not recommended. When
mounting, be sure the bearings are fully seated against the locating shaft shoulder and held in place until the bearing
cools.
The drive end radial bearing next to the thrust bearing should be mounted with its inner race in direct contact with the split
ring (or split thrust collar). If it is a taper lock type, first position it on the shaft while loosely mounted on its adapter. The
locknut should then be tightened until the internal bearing clearance as determined with a feeler gauge is equal to the
actual un-mounted clearance minus the required decrease as specified in the chart above. The locknut must then be
locked in position by bending one tab of the lock washer into one of the recesses on the locknut. Be sure that the radial
bearing inner race is still in contact with the split ring (or split thrust collar).
The spring retainer ring should be placed loosely on the shaft from the threaded end of the shaft with the spring holes
facing the thrust bearing. If the housing is a PB type (“pillow block” construction with separate housings for drive and pump
end bearings) then also install the two labyrinth oil seals with their internal flingers, springs, o-rings and v-rings on the
shaft at this time. Make sure that the seals are in the proper direction
The remaining pump end radial bearing should be mounted last. If it is of the taper lock type, ensure that its position after
assembly will be 1/4" to 5/16” (6 to 8 mm) from the housing end cover.
If you are using hand glued o-rings between the seals and the housing, their joints must be of the highest
Caution
quality or oil leakage and seal failure may occur. Place the o-ring joint at the 12 o’clock position.
27
LSA
8.3.2 Closing the Housing
Limited End Float (LEF) bearing assemblies require an additional shimming procedure to ensure proper operation. The
correct number of shims needed is determined prior to closing the housing and installing the end covers with the following
procedure:
o Install the shaft with mounted bearings and spring retainer ring (472) into the housing base (351), but without the
springs (950.71) installed.
o With the bearing housing cap (351) off and without the shims (89-4.71/.72), install the bearing end cover (361.70)
and tighten the lower bolts (901.70) until all internal bearing clearance is eliminated and the end cover contacts
the taper roller bearind. A gap should remain between the end cover and housing.
o Dowel and bolt the housing cap to the base and install the remaining end cover bolts.
o Measure the maximum gap between end cover and housing with a feeler gauge.
o Select enough 0.010” shims (and 0.005” if included in your bill of materials) to fill this gap plus 0.002” to 0.010”
extra interference. These will be used when installing the bearing end cover.
o Unbolt the end cover and housing cap from the base. Remove the shaft with mounted bearings and spring
retainer ring from the base and re-assemble using remaining steps.
Insert the thrust bearing springs into the retainer ring. A small amount of grease can be used to hold springs in place.
Place the shaft and bearings into the housing lower half. Be sure that the thrust bearing outer race and springs are held in
their proper place.
Place the lockwashers on the bolts and lightly coat the threads with anti-seize.
Slide the end covers and gaskets on the shaft.
Apply an 1/8” bead of RTV silicone sealant along the bottom half, between inside edge and the bolt holes. Run the silicone
bead into the end cover area.
Lower the top half and install the dowel pins.
Tighten the housing bolts, working from the center out and alternating side to side. Final torque should be verified as 75%
of yield for lubricated Grade 5 or Metric 8.8 fasteners.
For pillow block assemblies, this torque is very important for proper bearing fit. These housings are torqued in a cross or
“X” pattern.
Where a dowel pin has internal threads for removal, protect the threads with RTV silicone or install a matching screw.
28
LSA
Install the flingers so that their outer face is flush with the back of the seal face flange. This will ensure correct v-ring
compression. The split flingers clamp tightly to the shaft when bolted together and care must be taken to ensure that the
flinger does not cock during tightening or it will run out against the end cover. The best method is to bolt the halves
together directly in position rather than sliding over shaft after bolting. Gently tapping the flinger at intervals while
tightening will also help ensure that it is properly seated. After tightening the flingers, check their radial clearance with the
seal flange by running a wire gauge around the gap. A minimum gap of 0.020” (0.5 mm) should be present.
As a final check, rotate the bearing assembly by hand. Check the alignment of the flingers and listen or feel for any
rubbing.
0.020" WIRE
.005" MIN
Flinger and labyrinth seal clearances must be verified according to the above procedures. Failure to do so may
Caution
result in damage to the seals, overheating, and bearing damage.
Failure to install the bearing housing hold down bolts at this time may result in tipping of the bearing assembly and
possibly personal injury when the impeller is screwed on to the shaft.
The assembly design locates the bearing assembly in machined ways and uses hex head cap screws to clamp the housing
down against the pedestal surface. An adjusting bolt is used to set the impeller nose clearance. This bolt should not be
considered as part of the locking mechanism.
Preventing the bearing housing from moving during pump operation requires attention to a few important details.
All mating surfaces must be clean and dry. This means removing any paint, dirt, rust or lubricants from both the housing
and the pedestal to provide solid metal to metal contact.
Use a heavy hex nut that meets or exceeds the requirements of ASTM A194-2H. When properly torqued, these fasteners
will provide the clamping force required to hold the housing in place.
Never replace any fastener with one of a lesser grade.
Fastener preparation and proper torque are most important. Clean the bolt and nut, and check the threads. Replace any
parts that show signs of damage, wear or galling.
Thread lubrication is crucial for obtaining the correct torque, and there are different values for various lubricants. GIW
recommends coating the threads with either copper or nickel based anti-seize. This provides thread lubrication for correct
clamp load at a lower applied torque and assists in routine fastener removal for future maintenance. If an alternate
lubricant such as heavy oil is used, torque values must be adjusted accordingly.
Moly lube is not recommended, since bolts can easily be over torqued.
The bearing assembly hold down bolts are typically installed from the top. While this is not ideal for torque, it makes
assembly much easier. The flat strap is used to help distribute the bolt forces along the cast bearing housing. Make sure
that this junction also has clean metal to metal contact. Flat washers and lock washers are used under the nut distribute
load. The nut should be held with a box wrench while the bolt is tightened. As with any high torque bolted joint, the
fasteners should be brought up to the required specification in two or three stages.
29
LSA
Verify the size of the bolts and use the following chart to determine the tightening torque. Bolts should be SAE Grade 8 or
Metric Class 10.9.
Fastener torque must be accurately measured to achieve the proper clamping force. Air impact wrenches rarely deliver the
correct torque due to variations in air pressure and tool condition. These can be used to tighten the bolts, but the final
torque values should be achieved with a calibrated torque wrench. The use of a Hydraulic Torque Wrench is
recommended for larger fasteners, and these tools can be calibrated to produce the necessary accuracy.
30
LSA
9 Shaft Seal
9.1 Mechanical Seal
Mechanical seals are precision devices which require special care for their proper operation. The instruction manual for the
seal should be consulted for special storage, start-up, and maintenance requirements.
Mechanical seals require safety checks prior to start-up such as removing seal assembly fixtures, checking
Caution
axial alignment, checking torques etc. Refer to the mechanical seal operating manual for all required safety
checks.
Always refer to the mechanical seal maintenance manual for further instructions.
The Forward Flush design is the simplest and easiest to operate. It consists of a lantern ring backed with multiple
packing rings and is used where gland water supply is plentiful and addition of water to the process flow is not problematic.
The KE design is used where minimum water usage is desired. One or two rings of packing are located between the
lantern ring and the wear plate to restrict seal water flow into the pump cavity, while the packing rings behind the lantern
ring seal to atmosphere. It is the most sensitive design to variable operating conditions and abrasive wear, and requires
more careful maintenance.
The Throat Bushing design combines the lantern ring with a longer, tight tolerance collar and provides a compromise
between the Forward Flush and KE designs in difficult applications where water reduction is needed. It produces a
throttling effect that restricts seal water flow in the pump while maintaining pressure and flow at the packing rings. This
reduces the amount of water that enters the process flow while providing an easy-to-maintain stuffing box assembly.
The Throat Bushing design is also available in a variation incorporating the SpiralTrac® technology. This allows for flowrates to
be reduced by 50% or more while still maintaining acceptable packing life and sleeve wear.
31
LSA
The packing type must be compatible with your pumping application. This includes pressure, temperature, pH and solids
content. Seal water quality can also affect packing selection. Refer to your Bill of Materials for the packing type supplied with
your pump or contact your GIW representative if a change in packing type is needed.
Clearance is provided between the stuffing box rabbet fit and the pedestal to allow centering of the stuffing box to the shaft
sleeve. During installation, the packing space should be equalized to within 0.010” (0.25 mm) at all locations before fully
tightening the stuffing box flange bolts.
In some cases, a separate stuffing box wear plate may be provided. This should be fastened into place with a fresh gasket.
Caution Failure to center the stuffing box may result in greatly reduced service life for the packing and shaft sleeve.
32
LSA
The sealing water pressure required to maintain satisfactory stuffing box operation will vary with pump operating pressure,
slurry properties, condition of the packing, and the type of stuffing box. A supply pressure of 10 psi (0.7 bar) over the
discharge pressure of the pump should be available. In most cases, adjustments to supply pressures can be made with a
manual valve and gauge near the stuffing box.
33
LSA
10 Wet End
10.1 Wet End Overview
10.1.1 Pump Casing
Refer to pump assembly drawings for flange bolting patterns
LSA Hard Metal Wet End with LSA Hard Metal Wet End with diverter style impeller and
integrated hub liner construction separate hub plate / hub liner construction.
Refer to Section 2.9 “Assembly & Disassembly Safety” prior to working on the pump
Do not apply heat to the impeller hub or nose due to the sealed cavity at the impeller nose.
DANGER OF EXPLOSION!
34
LSA
Impeller Release Ring – Push-Off Bolts
Release Required
Ring Push-off Push-off bolt
Assembly bolts Part # Size
0902X-00 6 9702P-23-02STP 3/4" x 3"
0907X-00 6 9705P-61-24STP 1/2" x 3/4"
0911X-00 6 9705P-24-24STP 3/8" x 1/2"
0913X-00 6 9702P-23-02STP 3/4" x 3"
0918X-00 6 9705P-61-24STP 1/2" x 3/4"
Push off bolts should never be left in the release ring segments during pump operation. There is a chance that the
push off bolts could work loose and become projectiles that could cause equipment damage or personal injury. If the
push off bolts are turned in too far in the segment in which they are installed, they could keep the ring from fitting
properly against the shaft.
For large highly loaded pumps in corrosive environments, an impeller release ring tool may be more effective. To order this
tool, GIW part number 2009B, contact your GIW representative.
Remove the stuffing box gland if clearance is required for the IRR tool.
Remove one IRR parting line socket head cap screw (SHCS).
Loosen the tool tab bolts just enough so the tab can move a little.
Lay the tool on top of the IRR segment in which the IRR parting line SHCS was removed
Position the tool such that the tool tabs fit into the grooves at each end of the IRR segment and verifying the slots in the
tool align with the push off holes in the IRR (the tool only fits in one direction)
35
LSA
Screw the two SHCS that come with the tool into the push off holes finger tight.
Tighten the tab bolts with a wrench while pushing the tabs into the IRR grooves.
Tighten the SHCS that hold the tool to the IRR.
Screw in four lifting eyes (finger tight) into the push off holes in the remaining IRR segments until they bottom against the
shaft.
Screw a lifting eye in the tool. Note: some tools already have an eye welded to the tool, so a screw-in lifting eye is not
required.
Thread one chain through the four lifting eyes and around the shaft. Remove the slack in the chain and connect the ends
of the chain with a carabineer.
Thread a second chain through the tool lifting eye and around the shaft.
The chains are required as a safety precaution and must be used to prevent injury.
Remove the slack in the chain and connect the ends of the chain with a carabineer.
Remove the remaining two IRR parting line SHCS. Note: it may be necessary to move the nearby lifting eye first.
Hit the tool with a sledge hammer until the IRR segment breaks free. After each hammer blow, re-tighten any loose
fasteners and verify the tabs fit snugly into the IRR groove.
If all three IRR segments break loose, the removal job is complete. Otherwise, remove the tool, the loose IRR segment
and the chain. While the other two IRR segments are still chained to the shaft, seat a solid steel bar on the parting line
face of either of the two remaining segments, and rap with a hammer until they break free.
Rotate the impeller until the tip of one blade is facing the pump discharge.
Insert the jig through the eye of the impeller and attach to trailing edge of blade facing
discharge.
Rotate the shaft in the direction opposite to normal, using the pump pulley or a spanner
wrench.
For ease of impeller removal, the shaft threads should be heavily coated with anti-seize
compound during re-assembly. Two aramid paper gaskets should be used between the
shaft sleeve and the impeller.
Impeller Break Loose Jig
36
LSA
Do not remove, lift, move or re-install impeller without properly using a recommended impeller lifting jig.
Refer to Section 2.9 “Assembly & Disassembly Safety” prior to working on the pump
If either the taper ring or segmented release ring show signs of damage, both should be replaced. Never
Caution
should just the taper ring or just the segmented ring be re-placed. There is a chance of the angle being
different on the taper ring or the segmented release ring. This difference in the contact angle would cause a
non-uniform loading of the faces on which the axial load is distributed.
Clean the shaft with LPS Instant Super Cleaner (LPS Part # 00720).
Slide the taper ring in place by mating the radius of the taper ring to the radius of the shaft. The tapered side of the taper
ring should be facing the plug.
Slide the release ring onto the shaft making sure that the tapered surface on the release ring mates against the tapered
surface on the tapered ring so as to provide complete surface contact of the taper ring on the side facing the release ring.
The angle on the release ring and taper ring must match. Always replace them in pairs to ensure a correct fit.
Any fasteners installed in a release ring must be installed with Loc-tite thread locker 242. If a fastener is removed from a
release ring for any reason after being tightened, the fastener should be replaced with a new fastener.
A light coat of anti-seize can be applied inside the shaft sleeve.
Do not allow anti-seize from contacting the faces of the release ring, shaft sleeve, impeller contacting face, and the shaft
shoulder. Lubrication of the release ring, shaft sleeve, impeller contacting face, and the shaft shoulder may result in
overloading and breakage of the shaft.
When installing the shaft sleeve, stop when the release ring face and the shaft sleeve face are approximately 1 " apart.
Inspect the faces to be sure they are still clean and free from grease. If grease is present, the faces must be cleaned
before the sleeve is slid into place.
37
LSA
In many cases, there will be an o-ring which must be placed on the shaft first. As the shaft sleeve is pushed into position
the o-ring will be completely forced into the sleeve recess.
Lubrication at any of shaft sleeve, release ring, or shaft shoulder faces may result in overloading and breakage of the
shaft.
Conventional Type Shaft Sleeve Arrangement Hook Type Shaft Sleeve Arrangement
38
LSA
10.3.4 Mounting the Impeller
Coat only the shaft threads with anti-seize compound.
Two 0.5 mm (0.020”) aramid gaskets (400.10) are placed between the shaft sleeve and the impeller hub face to prevent
galling and to ensure ease of impeller removal. Stagger the gaskets so they are not in alignment. The gaskets should be
installed dry, without grease.
Make sure that the hub face of the impeller is free from nicks and burrs. Check the impeller threads to ensure they are
clean.
The impeller is threaded by holding the impeller stationary while turning the shaft. Impeller lifting jigs are available to assist
in this operation.
When assembly of the pump is complete, check the impeller to suction wear plate clearance and adjust if necessary.
39
LSA
The pump casing side opening is tapered at 10°. As the nuts are tightened there is a ball joint action. Because of this, opposite
nuts should be tightened in an alternating pattern and alignment maintained as parts are pulled into place. Visual accuracy of
alignment is sufficient.
For longer life, the suction liner may be rotated 180° at approximately half life. It is best to replace the snap ring gasket when
this is done or when parts are changed. This will ensure better parts life since a partially worn snap ring gasket will not
adequately protect the adjoining metal parts. If the snap ring gasket is not badly worn, it may be possible to reuse it by placing
something behind its back vertical surface so that after installation, the gasket protrudes into the casing. The protruding gasket
should wear off leaving a smooth joint. If the snap ring gasket does not protrude, the resulting gap between metal parts will
cause turbulence and result in accelerated wear.
Before adjustment may proceed, the pump wet end must be completely assembled.
o Stuffing Boxes may be packed before or after the adjustment procedure.
o Mechanical seal axial set must be left until after the adjustment is complete.
o Pumps with urethane or rubber lined parts should also have the suction spool or suction piping installed and torqued
prior to nose gap adjustment.
Ensure that all of the bearing housing hold down bolts are slightly loosened.
Run the bearing assembly towards the impeller end by means of the adjusting screw until the impeller first begins to rub
the suction liner. It is helpful to slowly rotate the impeller during this procedure.
Reverse the adjusting screw until the clearance between the impeller and the suction liner is brought to the recommended
values shown in below.
Once the clearance is correct, tighten the bearing housing hold down bolts according to the requirements of Section 8.4
“Bearing Assembly Mounting” and recheck clearance.
The final movement of the bearing housing during adjustment should always be away from the impeller end, as
Caution
described above. This ensures that the threads of the adjusting screw will contain no backlash against the
forward directed thrust loading that the pump will generate during operation. It is especially important that this
convention be followed when a mechanical seal is being used, or when a preservative has been applied to the
bearing housing and pedestal mounting saddles.
40
LSA
Impeller Nose Gap
Nominal
Shaft Standard Limited End Float
Size Bearing Assembly Bearing Assembly Suction
inch (mm) inch (mm) Liner
2 - 7/16 0.06 (1.52) –
2 - 15/16 0.06 (1.52) 0.012 (0.30)
3 - 15/16 0.07 (1.78) 0.012 (0.30) Impeller
4 - 7/16 0.08 (2.03) 0.012 (0.30)
5 - 7/16 0.09 (2.29) 0.012 (0.30)
6 - 7/16 0.09 (2.29) 0.012 (0.30)
Nose Gap
7 - 3/16 0.09 (2.29) 0.012 (0.30)
9 0.11 (2.79) 0.012 (0.30)
10 - 1/4 0.12 (3.05) 0.015 (0.38)
11 - 1/2 0.13 (3.30) – Example LSA cross-section shown
41
LSA
11 Tooling
11.1 Torque Requirements
Some parts of the pump may require special torque requirements
For bearing housing hold down bolt torque refer to Section 8.4 “Bearing Assembly Mounting”.
If the pump is equipped with an impeller release ring refer to 10.3 “Wet End Assembly” for torque requirements.
If the pump is equipped with a mechanical seal is used refer to the Mechanical Seal Manual for torque requirements.
Fastener torque must be accurately measured to achieve the proper clamping force. The use of a Hydraulic Torque
Wrench is recommended as these tools can be calibrated to produce the necessary accuracy.
No special torque requirements exist for the remaining nuts and bolts unless specifically called for on the assembly
drawing. Bolts and nuts for which torque is not specified should be tightened enough to ensure a firm mating between
parts in accordance with good maintenance practice. Where possible, the use of an air driven impact wrench is
recommended for bolts over one inch (25 mm) in diameter.
Bolts must be lubricated to ensure maintenance. Anti seize compound is preferred, but well oiled is also acceptable.
The following are recommended lists of parts (whenever applicable) to have on hand for normal maintenance and inspection.
The quantities of parts kept in store will depend upon the severity of the slurry duty and the number of units operating.
Maintenance practices may also favor keeping fully built sub-assemblies or complete pumps on hand in some cases. Previous
experience in similar duties often provides the best experience. If in doubt, contact your GIW / KSB representative for specific
recommendations.
Commissioning Spares
Gaskets for all equipment
Wet End fasteners
Shaft Sleeve w/ gaskets & o-rings
Impeller Release Ring assembly
Impeller Release Ring hardware
Mechanical Seal w/ adapter & fasteners
Bearing Assembly
Bearings
Bearing Assembly Gasket Kit
Bearing Lubricant
Shaft Seal
Shaft Sleeve
Shaft Seal Water Ring
Stuffing Box Packing
Additional mechanical Seal
Seal Plate or Optional Throttle Seal
42
LSA
12 Troubleshooting
Remedy
Leakage at the pump
Cause For further information consult the GIW Tech Series at:
Motor is overloaded
giwindustries.com
WARNING: Pump must not be run with blocked If piping cannot be unblocked immediately, pump must be
piping. Danger of explosion due to heating of shut down without delay.
liquid and overpressure of pump.
System head is higher than expected. Check for unexpected clogging, collapsed line or partially
closed valve.
Check system calculations. Adjustment may be needed to
system design and/or pump operating conditions.*
Low flow operation. Increase flowrate. In general, operation below 30% of best
efficiency flowrate is not recommended.
System head is lower than expected, leading to Adjustment may be needed to system design and/or pump
excessive flowrate. operating conditions.*
Pump and piping are not completely vented or primed. Vent and / or prime.
Excess air entrained in liquid. Improve sump design and venting to prevent air from
reaching pump. Consider a froth pump design if air cannot
be avoided.
Partial clogging of impeller. Remove blockage. Be aware that blockage may drain back
into sump after shutdown.
Resonance vibrations in the piping. Check pipeline connections and pump mounting.
If required, reduce the distances between, or otherwise
modify pipe supports.
Insufficient suction head (NPSH available ) Check sump level. Raise if necessary.
Fully open any valves in the suction line.
Check suction line friction loss calculations. Alter design if
necessary.*
Density or viscosity of the fluid pumped is higher than Adjustment may be needed to system design and/or pump
expected. operating conditions.*
Speed is too high. Reduce the speed.
Worn parts. Check for worn parts. Replace as needed.
Loose bolts, seals or gaskets. Tighten the bolts and/or fit new seals and gaskets if needed.
Incorrect packing material or adjustment or… Correct adjustment. Replace parts as needed.
Incorrect seal water pressure (too high or low). (See GIW Tech Article on this subject.)
The unit is misaligned. Check the coupling. Re-align if required.
Bearing failure. Replace bearings. Check lubricant for contamination.
Inspect and repair bearing seals as needed.
Contact a GIW service center for factory rebuild services.
Insufficient or excessive quantity of lubricant or Correct according to maintenance manual
unsuitable lubricant. recommendations.
Insulating or hot ambient conditions Remove insulation and/or dirt from bearing assembly.
Improve ventilation around pump.
Operating voltage is too low. Increase the voltage.
* Contact your GIW/KSB representative for further advice.
43
LSA
13 Supplements
Supplements provide additional information for optional equipment. These options may not be available for your pump.
See your Bill of Materials for options that were included with your pump.
Seal rings, rubber torics and housings must be completely clean and free of
any oil or dirt. Use a lint free cloth with a solvent that evaporates quickly and
leaves no residue. It must be compatible with rubber toric rings. Isopropyl
Alcohol or other mild cleaner will work. Follow all safety guidelines for use
according to the solvent Material Safety Data Sheet. Check the rubber toric
for surface defects and inspect the entire metal seal face for dirt or marks. Do
not place the polished seal ring face on any surface
Gently stretch the toric over the metal seal rings until it seats in the radius.
Verify that the toric is not twisted by inspecting the mold flash line on the
outside diameter. Eliminate any irregularity by gently pulling a section of the
toric radially off the ring and letting it snap back. Twisted torics will cause
nonuniform face load, resulting in leakage and bearing contamination.
Place the housing end cover and seal holder on a flat, clean surface. Verify that the grooves are clean
and free from burrs or sharp edges. Using the correct Seal Installation Tool, locate the machined ridge
in the tool over the toric and clamp together. Align the parts squarely with the groove and carefully
snap the seal assembly into place using a rapid, even push. Isopropyl alcohol can be used as a
lubricant. Allow time for the assembly lube to evaporate.
44
LSA
Apply a very thin film of pure Molybdenum Disulfide lubricant or light oil to the seal faces just prior to
final assembly. This will lubricate the seals during initial start up. Do not to get any lube on the rubber
toric rings. Be sure there is no debris on either of the seal faces, since even a small piece of lint can
hold the seal faces apart and cause leakage or damage to the sealing surfaces.
Final assembly is detailed on the Bearing Housing Assembly drawing. Bolt the end covers in
place and install the two (2) studs and nuts for the installation tool. Verify that there are no
burrs or sharp edges on the shaft that could damage the o-ring. Coat the long set screws with
anti-seize and thread them into the tapped holes until the points are 1/8” (3mm) from the inside
bore. Install the o-ring in the Seal Holder. Coat the ID of the holder with RTV silicone sealant,
including the o-ring and set screw holes. Place a small bead of silicone around the shaft
diameter to help the o-ring slide. Use extra care at the shaft keyway. Place the gap spacer over
the shaft and carefully slide the holder until it contacts the spacer. Lower the installation tool
over the shaft and tighten the nuts ¼ to ½ turn past hand tight against the tool.
The gap spacer should not move and the holder should contact it evenly on all sides. Tighten the set screws in a crisscross
pattern. Remove the installation tool and gap spacer, and then retorque the set screws. Coat the lock screws with anti-seize
and tighten them in the tapped holes. Fill the tapped holes flush to the top with silicone to protect the set screws. This will make
removal easier for future maintenance. Rotate the shaft by hand and check for smooth operation. Verify that the holders are
square to the end cover. The metal seal rings may appear cocked slightly relative to the holders. This is not a problem, the
rings will run true when the pump starts.
After the assembly is complete, remove one of the pipe plugs from the bearing housing. Install an air line fitting and slowly
pressurize the unit with dry shop air to 10-15 psi or 1 bar. Check all joints and the Duo-Cone seals for leaks by spraying with a
soapy water solution. Do NOT exceed 15 psi, as this could cause the torics to extrude from the seal grooves. If this occurs,
disassemble the unit and reinstall the toric. Release the air pressure, replace the pipe plug and prepare the unit for shipping or
installation on the pump pedestal.
Units being returned to service must be completely filled with oil. Remove the top filler plug and add oil. If the unit will remain
empty during pump installation, be sure it is clearly indicated to ADD OIL prior to start up on both the pump and the control
panel. After the day tank is connected, fill the hoses and tank. Allow time for the oil to displace the air in the lines. Mark the oil
level in the tank for reference. Note that a single hose system or colder temperatures will require time to bleed all the air from
the system. The level should equalize after the pump has been operating for an hour or two. At this point, fill the tank to the
correct operating level.
Underwater Bearing
Shaft Size Assembly Oil Quantity
liters (quarts)
35 mm 1.5 (1.5)
50 mm 4.0 (4.0)
70 mm 9.0 (9.5)
100 mm 18 (19)
125 mm 35 (36)
4–7/16” 18 (19)
5–7/16” 41 (43)
6–7/16” 73 (77)
7–3/16” 88 (93)
9” 131 (138)
10–1/4” 170 (180)
11–1/2” 284 (300)
Approximate Values
45
LSA
LSA Standard (LSA-S) Pump Information Table
LSA S RANGE PUMP INFORMATION TABLE
Maximum Operating Discharge
Assembly Normal Size Free Passage Vane Number
Pressure Position Intervals
Number & Type
in mm psi bar in mm degrees
0501x 6x8-25 150x200-635 180 12.41 3.2x3.6 81x92 22.5 4ME
0562x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 3.9x4.6 99x117 22.5 4ME
0563x 8X10-32 200x250-810 172 11.86 4.6x4.6 117x117 22.5 3ME
0564x, 0566x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 3.9x4.6 99x117 15 4ME
0565x, 0567x 8x10-32 200x250-810 172 11.86 4.6x4.6 117x117 15 3ME
0508x, 0510x 10x12-36 250x300-910 156 10.75 4.0x6.7 102x171 15 4ME
0509x, 0511x 10x12-36 250x300-910 156 10.75 6.3x6.7 160x171 15 3ME
0568x, 0570x 12x14-36 300x350-910 173 11.93 5.1x8.3 129x210 15 4ME
0569x, 0571x 12x14-36 300x350-910 173 11.93 6.4x8.3 162x210 15 3ME
0516x 4X6-25 100x150-635 180 12.41 1.5x1.5 39x39 22.5 4ME
0517x 2x3-21 50x75-530 220 15.17 1.0x1.0 25x25 45 4RV
0518x 3x4-21 75x100-530 220 15.17 1.0x1.0 25x25 45 4RV
0519x 4X6-21 100x150-530 220 15.17 2.5X2.8 63X71 45 4RV
0521x 8x10-25 200x250-635 163 11.24 2.4x4.9 63x125 22.5 4RV
0522x, 0525x 10x12-32 250x300-810 140 9.65 3.7x6.7 95X171 15 4RV
0527x 16x16-39 400x400-990 120 8.27 5.8x8.2 148x209 15 4ME
0530x, 0532x 16x16-39 400x400-990 126 8.68 4.4x8.7 112x222 30 4ME
0534x, 0536x 16x18-44 400x450-1115 150 10.34 5.5x7.6 141x193 18 4ME
0535x, 0537x 16x18-44 400x450-1115 150 10.34 7.6X7.6 193x193 18 3ME
0538x, 0540x 18x18-44 450x450-1115 160 11.03 6.3x11.6 161x295 18 4ME
0539x, 0541x 18x18-44 450x450-1115 160 11.03 8.9x11.6 226x295 18 3ME
0546x, 0547x 20x20-48 500x600-1220 105 7.24 9.7x13.0 247x330 9 4RV
0548x 20x20-48 500x600-1220 130 8.96 9.7x13.0 247x330 15 4RV
0549x 20x24-48 500x600-1220 113 7.79 6.1x13.0 155x330 15 4ME
0550x 22x24-54 550x600-1370 186 12.82 8.1x13.5 208x343 18 4ME
0551x 26x28-58 650x700-1470 91 6.27 8.6x11.7 218x298 15 4ME
105° 90°
75°
120°
60°
135°
108° 90°
72°
126° 45°
150° 54°
144° 112.5° 90°
135° 67.5° 30°
36°
165° 162° 45°
157.5° 135° 90°
15°
18°
45° 22.5°
180° 180° 180° 180°
0° 0° 0° 0°
202.5° 225°
198°
195° 270° 315° 337.5°
225° 342°
345°
216° 315°
210° 247.5°
270° 292.5° 324°
234°
330°
225° 306°
252°
270° 288°
315°
240° 45° Interval
15° Interval 300°
255° 285°
270°
46
LSA
NOTES
47
LSA
General Drawing with List of Components
Pump assembly, bill of material and other drawings or special instructions relevant to each order will be attached to the back of
this manual.
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