Capacitación técnica de Solar CONDICIÓN DE SOBRECARGA EN UN COMPRESOR CENTRÍFUGO

CONDICIÓN DE SOBRECARGA EN UN
COMPRESOR CENTRÍFUGO

OBJETIVOS
Al completar esta lección el estudiante podrá:

1. Definir el término "estrangulamiento" o "pared

de piedra".
2. Definir la condición de sobrecarga en el
compresor centrífugo.

3. Explicar cómo evitar la condición de sobrecarga

utilizando un sistema de control de sobrecarga
convencional.

INTRODUCCIÓN
En lecciones anteriores aprendimos que el compresor
tiene un punto de flujo mínimo conocido como
límite de condición de sobrecarga, y que cualquier
funcionamiento a la izquierda de ese punto del
mapa de rendimiento del compresor resultaría en
un funcionamiento inestable. A este funcionamiento
inestable se le llama condición de sobrecarga. En esta
lección se define la condición de sobrecarga, sus causas
y cómo se puede evitar.

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ESTRANGULAMIENTO O PARED DE PIEDRA

El punto de condición de sobrecarga representa el
límite de flujo bajo de funcionamiento del compresor.
El área de flujo alto - baja eficiencia de funcionamiento
del compresor se conoce como "estrangulamiento" o
"pared de piedra".

Estos términos se utilizan comúnmente para describir

una condición de flujo máximo en un compresor de
intercambio. Es una condición en la cual un conducto
de flujo en el compresor es demasiado estrecho para
permitir que fluya más gas sin importar la cantidad
de energía agregada. Un compresor centrífugo
normalmente no encuentra esta situación. Todos los
compresores Solar se clasifican de modo que el flujo
sea limitado por la velocidad o potencia máxima.
Ningún conducto de flujo es tan pequeño como para
estrangular el flujo. Sin embargo, los dos términos
se utilizan para describir la región de alto flujo -
baja eficiencia en la curva de funcionamiento. Por lo
general, las etapas de los compresores se configuran
para no funcionar en esta región. No obstante,
algunos de los puntos de funcionamiento de diseño
ocasionalmente caen en esta parte indeseada de la
curva. No habrá ningún daño mecánico como resultado
de funcionar en estrangulamiento o pared de piedra.

SOBRECARGA DEL COMPRESOR

Como se explicó anteriormente, la cresta de la línea
de velocidad representa el punto de condición de
sobrecarga para un compresor centrífugo. Este
punto es el límite de bajo flujo de funcionamiento
del compresor. A la izquierda del punto de condición
de sobrecarga, el impulsor del compresor no es
capaz de producir altura de carga suficiente para
superar el régimen impuesto. Como consecuencia,
hay una interrupción en el flujo que pasa a través de
la máquina. Ocurre un contraflujo debido a que la
contrapresión en el sistema no puede ser superada
por la altura de carga producida.

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Figura 6.1 Línea de límite de condición de sobrecarga

Los mapas de altura de carga/p3/min de las lecciones

anteriores han mostrado sólo el área estable de
funcionamiento del compresor. La Figura 6.2 muestra
un mapa de altura de carga/p3/min que muestra el
rendimiento del compresor a la izquierda del límite de
condición de sobrecarga.

A la izquierda del punto de límite de condición de

sobrecarga, la capacidad de producción de altura de
carga del compresor disminuye conforme el flujo
disminuye. La razón de esto se puede entender si
observamos el flujo de gas que pasa a través del
impulsor y difusor del compresor.

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Figura 6.2 Rendimiento a la izquierda del punto límite de condición de sobrecarga

La Figura 6.3 muestra un impulsor de compresor

con la guardera desmontada y los álabes expuestos.
El flujo entra al impulsor y da vuelta 90 grados para
continuar de forma radial por el conducto de flujo
hacia el diámetro exterior.

Se muestran tres diferentes condiciones de sobrecarga

en los conductos.

Figura 6.3 Disrupción de la capa límite

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Durante el funcionamiento normal, en el área por

abajo de la velocidad máxima y a la derecha de la
condición de sobrecarga, una película continua de
gas se fija a los álabes en cada lado del conducto
del flujo del impulsor. A esta capa se le denomina
capa límite y su condición por lo general controla el
funcionamiento del compresor. Con la capa límite
continua por todo el conducto, el diámetro completo
del impulsor se utiliza de manera efectiva. Conforme
se reduce el flujo o se aumenta el cociente hasta
que el funcionamiento está en o cerca de la línea de
condición de sobrecarga, la capa límite cerca de la
circunferencia del impulsor comienza a ser inestable.
Como resultado, el diámetro efectivo comienza a
cambiar conforme esta inestabilidad continúa. Cuando
se interrumpe la capa límite cerca de la circunferencia
del impulsor, se reduce el diámetro efectivo.

Recuerde que la altura de carga es proporcional al

diámetro del impulsor. Cuando la capa límite se
rompe en la circunferencia del impulsor, menos de la
superficie del impulsor se utiliza para acelerar el gas.
Esto reduce la capacidad del impulsor de producir
altura de carga.

El impulsor ya no puede agregar suficiente energía

al gas para igualar la presión en el difusor en el
diámetro del impulsor. Como resultado, se produce un
contraflujo de gas en el difusor hacia el impulsor hasta
que la presión del difusor es igual a la presión del gas
que sale del impulsor. La capa límite se vuelve a unir
y la presión se acumula hasta que la capa límite se
rompe de nuevo. Esta es una condición de sobrecarga
leve que se repite de manera continua hasta que
el flujo se incrementa o se reduce la relación de
compresión. Cuando se reduce el flujo del compresor a
la izquierda de la línea de condición de sobrecarga,
ocurre una condición de sobrecarga violenta donde
se interrumpe toda la capa límite en cada lado del
conducto de flujo. Cuando esto ocurre, el flujo de gas
se regresa hacia el impulsor desde el difusor, pero de
una forma mucho más violenta que cuando se presenta
una condición de sobrecarga intermedia. Cuando el
nivel de presión en el difusor se reduce lo suficiente
para que se establezca de nuevo la capa límite en el
impulsor, la presión se acumulará de nuevo hasta que
la capa límite se rompa de nuevo.

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El fenómeno de condición de sobrecarga en todo el

sistema se puede explicar más ampliamente si se
analiza la característica de presión real del compresor
y se compara contra el flujo (Figura 6.4).

Figura 6.4 Condición de sobrecarga en el sistema

Supongamos que el compresor está en marcha a
velocidad constante en un cierto punto (A) en la curva
característica de presión comparada contra capacidad.
Si el flujo se reduce hasta el punto (B), mediante el
incremento súbito de la resistencia corriente abajo,
el compresor seguirá funcionando de manera estable
debido a que, si bien hay un incremento de presión
en la tubería de descarga debido a la resistencia, la
presión producida por el compresor es también más
alta en el punto (B) que en el (A) y puede superar
la resistencia.

Cuando el compresor opera en el punto (C), el cual es

el punto máximo en la curva, cualquier incremento
momentáneo en la resistencia corriente abajo reduce
el flujo en el compresor hasta una región en donde la
producción de presión en el compresor es menor que
antes. Por lo tanto, la unidad no es capaz de compensar
por el incremento de presión en la descarga. Hay
un contraflujo momentáneo que cambia el punto de
funcionamiento a cero flujo (punto D) que alivia la
tubería de descarga y reduce la presión. El gas retorna
hacia el extremo de descarga del compresor con el flujo
(E) correspondiente al punto de presión (D). Pero ese

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flujo es excesivo para la resistencia en la tubería, y

el punto de funcionamiento se mueve hacia el punto
(C) y el ciclo de oscilación se repite.

SÍNTOMAS DE CONDICIÓN DE SOBRECARGA

La condición de sobrecarga se caracteriza por el ruido
estrepitoso proveniente del compresor, el golpeo
sucesivo de la válvula de retención en el extremo
de descarga, el gran aumento en la temperatura
de descarga, la rápida pulsación del flujo y la
presión de descarga, y la parada consiguiente de la
turbomaquinaria, ya sea manual o automática, debido
a la vibración o alta temperatura.

EFECTOS DE LA CONDICIÓN DE SOBRECARGA

La condición de sobrecarga puede ser leve y casi
imperceptible, a excepción de una disminución en la
eficiencia del funcionamiento y el aumento asociado
en la temperatura de descarga; o puede ser violenta y
producir reversiones de alta frecuencia en el empuje
axial en el eje del compresor. La sobrecarga o condición
de sobrecarga puede tan severa como para dañar las
piezas internas del compresor. Siempre debe evitarse
el funcionamiento del compresor bajo condición de
sobrecarga.

PRINCIPIO BÁSICO DE CONTROL DE SOBRECARGA

Si analizamos una curva de altura de carga/p3/min,
podemos observar que es posible eliminar la condición
de sobrecarga del compresor si se reduce la altura de
carga y/o se incrementa el flujo a través del conjunto
turbocompresor (Figura 6.5). El incremento de la
velocidad también puede sacar el compresor de la
condición de sobrecarga.

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Figura 6.5 Cómo eliminar la sobrecarga en el compresor

Para entender cómo es que se puede incrementar el

flujo a través del compresor sin incrementar el régimen
de flujo en los sistemas, observe la disposición típica
de la válvula del compresor mostrada en la Figura 6.6.

Figura 6.6 Disposición típica de las válvulas del compresor

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Si bien hay una variedad de disposiciones de las

válvulas bajo las cuales pueden funcionar los
compresores, la siguiente es la más común.
Si las presiones en los extremos de succión y de
descarga, así como el flujo que va a ser admitido
por la tubería del sistema dictan una condición de
sobrecarga, se puede abrir levemente la válvula de
derivación para permitir el reciclado de una cantidad
de gas desde el extremo de descarga hacia el extremo
de succión del compresor, incrementando por lo tanto
el flujo a través del compresor sin incrementar el
flujo en el sistema.

En caso de ocurrir cambios súbitos en el sistema como

el cierre accidental de la válvula de succión, se debe
abrir la válvula de derivación tan rápido como se
presente el cambio en el sistema. No obstante, no debe
abrirse demasiado o muy rápido para perturbar el
sistema. La idea es abrir la válvula de derivación lo
suficiente para poder continuar operando el compresor
sin reciclar más gas del necesario.
Hay otros modos de evitar la sobrecarga en el
compresor. Si la máquina no se encuentra operando al
100% de potencia, el incremento en la potencia y por
lo tanto la velocidad si la altura de carga permanece
igual, puede sacar el compresor de la condición
de sobrecarga. Cuando hay más de un compresor
operando en paralelo, si se suspende el funcionamiento
de un compresor, se incrementará el flujo a través de
los compresores restantes y posiblemente los sacará de
la condición de sobrecarga. Si se abre la válvula de
venteo, se incrementa el flujo a través del compresor y
saca al compresor de la condición de sobrecarga, pero
esto no es práctico para los compresores de gas.
El medio principal de evitar la condición de sobrecarga
es incrementar el flujo a través del compresor. La
forma más fácil y común de hacer esto es abrir una
válvula de derivación o recirculación. Un sistema de
control de sobrecarga anticipa de forma automática
que el funcionamiento del compresor se aproxima
a la condición de sobrecarga y abre una válvula de
recirculación lo suficiente para evitar la sobrecarga en
la máquina.

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SISTEMA DE VÁLVULAS DE PROCESO DEL COMPRESOR

Por lo general hay un sistema de control de sobrecarga
construido en el sistema de válvulas de proceso
del compresor. Es útil entender la disposición y el
funcionamiento de las válvulas de proceso cuando se
habla de un sistema de control de sobrecarga. En las
páginas siguientes aparece una secuencia típica de
arranque de válvulas de proceso.

NOTA
En algunas instalaciones se utiliza un sistema
de sellos secos. Esto elimina el sistema de
aceite de sello. La secuencias descritas en la
siguiente descripción de válvulas de proceso
cubre ambos sistemas. Las ilustraciones
siguientes representan solo una posibilidad,
pero existen otras variaciones de secuencia de
válvulas de proceso en función del proceso
y las restricciones ambientales. Si no se
especifica un sistema de sello en particular, el
funcionamiento de las válvulas de proceso no
se ve afectado por el tipo de sistema de sello.

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Figura 6.7 Posiciones de las válvulas antes del arranque

Cuando la turbina no está funcionando, las válvulas

de venteo y derivación están abiertas. Las válvulas de
succión, descarga y carga están cerradas.

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Figura 6.8 Pulsación del interruptor de arranque

SISTEMA DE SELLOS SECOS

Si el suministro de gas de sello es externo, se

encienden el aire de separación y el gas de sello. Si el
suministro de gas de sello es interno, se enciende el
aire de separación.

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SISTEMA DE SELLOS HÚMEDOS

Cuando se pulsa el interruptor de arranque, se

cierra la válvula de derivación y se activa la
bomba de pre/poslubricación. Cuando la presión de
prelubricación alcanza 6 lb/pulg2 manómetro, el
interruptor de presión de prelubricación se transfiere
y se activa la bomba auxiliar del aceite de sello. En
los sistemas de sellos secos se admite aire/gas al
sistema de sello.

Figura 6.9 Ciclo de purga

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SISTEMA DE SELLOS SECOS

Si el gas de sello es de suministro externo, se
comprueba la presión de suministro a intervalos
programados después del comando de arranque. Si
es aceptable, el arranque continua; y si psi es 1
inaceptable se apaga la unidad.

SISTEMA DE SELLOS HÚMEDOS

Cuando la presión de aceite de sello alcanza un nivel

predeterminado, el presostato de aceite de sello cambia
de posición. Se abre la válvula de carga. El flujo de gas
entra al sistema, purgando el compresor y las tuberías
adyacentes de aire a través de la válvula de descarga.
Este normalmente es un ciclo que dura 30 segundos.

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Figura 6.10 Presurización del compresor

Al final del ciclo de purga, se cierra la válvula de

descarga. El compresor comienza a presurizar con el
gas de succión que entra al sistema a través de la
válvula de carga.

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Figura 6.11 Transferencia del presostato diferencial de la carcasa

Cuando la presión diferencial en la válvula de succión

se reduce hasta el punto de ajuste del presostato
diferencial de la carcasa, que es normalmente de 50
lb/pulgada2 diferencial, el presostato se transfiere.
Esto proporciona la señal para abrir las válvulas de
succión, de derivación y de descarga. Después que la
válvula de succión está completamente abierta, la

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válvula de carga se cierra. Cuando se completa el ciclo

de prelubricación de la turbina, se inicia el ciclo de
giro de la turbina.
Poco después del encendido, la turbina de potencia
y el compresor centrífugo de gas comienzan a girar.
En este momento, la válvula de retención de descarga
todavía está cerrada, evitando que el gas de descarga
del compresor salga del sistema a través de la válvula
de descarga. En su lugar, el gas descargado del
compresor fluye de regreso a través de la válvula de
derivación abierta para recircular por el compresor.
Esta recirculación del gas comprimido impide que el
compresor centrífugo de gas entre en la condición
de sobrecarga y permite que la turbina acelere
rápidamente a carga baja.
Este patrón continúa hasta que la aceleración de
la turbina alcanza el nivel mínimo de potencia
de funcionamiento, normalmente la velocidad del
productor de gas de 90%.

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Figura 6.12 La turbina alcanza el 90% de velocidad

A la velocidad de 90%, el control de velocidad le envía

una señal a la válvula de derivación/antisobrecarga
para que se empiece a cerrar. A medida que la
válvula se cierra, aumenta la presión de descarga
del compresor.

Si el compresor tiene sellos secos y el gas de sello

es de suministro interno, se comprueba la presión
diferencial

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(P2 - P1). Si la presión diferencial es aceptable continúa

la marcha de la turbina. Si la presión diferencial es
inaceptable, se para el funcionamiento de la unidad.
El gas ya no está recirculando a través del lazo de
derivación, y la presión comienza a incrementarse en
la tubería de descarga.

En un conjunto turbocompresor sin sistema de control

de sobrecarga, se cierra la válvula de derivación.
Cuando un conjunto turbocompresor cuenta con un
sistema de control de la condición de sobrecarga, la
posición de la válvula de derivación la determina el
controlador de la condición de sobrecarga.
Cuando la presión de descarga del compresor
sobrepasa la presión en la tubería principal de gas,
se abre la válvula de retención. El compresor está
ahora en la corriente.

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Figura 6.13 Sistema típico de aceite de sello

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Figura 6.14 Sistema típico de aceite de sello y gas de separación del compresor

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SISTEMAS DE CONTROL DE SOBRECARGA

Existe una variedad de sistemas de control de
sobrecarga que operan básicamente bajo el mismo
principio.
Como se explicó arriba, el sistema de control de
sobrecarga por lo general está integrado en el sistema
de válvulas de proceso del compresor y utiliza un
lazo de derivación para permitir que un poco de gas
fluya desde el extremo de descarga hacia el extremo
de succión. El sistema, como se muestra en la Figura
6.15, consiste de una válvula de control de bombeo,
controlador de bombeo, dispositivo de medición de
flujo, y detectores de presión en los extremos de
succión y de descarga del compresor.

Figura 6.15 Sistema de control de sobrecarga

El controlador detecta la presión diferencial en el

flujo del compresor, y compara las mediciones con
la línea de control de sobrecarga preestablecida. La
línea de control de sobrecarga preestablecida es una
línea paralela a la línea de sobrecarga, y se encuentra
ubicada 10-15% en el flujo hacia la derecha de la línea
de sobrecarga (Figura 6.16).

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Figura 6.16 Línea de control de sobrecarga

Cuando las mediciones de presión y flujo indican que

el punto de funcionamiento del compresor está sobre
o a la izquierda de la línea de control de sobrecarga,
la válvula de control de bombeo recibe la señal de
abrirse. El gas fluye a través de la válvula de control
de bombeo y se combina con el suministro de gas del
proceso (gasoducto, pozo, etc.). Cuando el flujo de gas
es suficiente para mover el punto de funcionamiento
hacia la línea de control de la válvula de sobrecarga,
se mantiene el valor prefijado de la válvula de control
de sobrecarga hasta que se presenta una perturbación
en el flujo de suministro de gas que requiere de más
o menos gas de compensación de la descarga del
compresor. Algunas veces, las válvulas de derivación
de arranque y parada se utilizan para el control de
sobrecarga. Con frecuencia se utiliza un lazo paralelo
de menor tamaño exclusivamente para el control de
sobrecarga. La selección de uno de los dos sistemas
por lo general depende del grado de control requerido
por el sistema de control de sobrecarga.

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También hay disponible un sistema de detección de

condición de sobrecarga. Este sistema no es para el
control sino para la parada. Detecta las fluctuaciones
de presión en la descarga del compresor asociadas
con la sobrecarga. Al detectar tres pulsaciones de
presión en un intervalo de 5 a 10 segundos, el sistema
envía una señal de parada al control del conjunto
turbocompresor.

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