capítulo

1
Guía de soluciones
de automatización
A partir de las necesidades, elija una
arquitectura, y después una tecnología
hasta llegar al producto
to lead to a product

2
1. Guía de soluciones Sumario
de automatización

1.1 Introducción
3
1.2 El equipamiento de automatización

1.3 Arquitecturas de automatización 4

1.4 Definición de la arquitectura

5
1.5 Elección del equipamiento de automatización

10

11

12

3
1. Guía de soluciones
de automatización

1.1 Introducción
El progreso en la automatización ha ayudado a la industria a incrementar su
productividad y rebajar sus costes. El amplio uso de la electrónica y la existencia de
softwares potentes y fiables ha dado lugar a diseños modulares más eficientes.
Las demandas del cliente también han cambiado sustancialmente; la competencia, la
productividad y las exigencias de calidad le hacen adoptar una visión basada en el proceso.

b El proceso de creación de valor del cliente

El proceso de creación de valor del cliente se basa en el flujo principal
(C Fig. 1), es decir, en el "core business", como la fabricación de un
producto, el transporte de personas o la manutención.
Este proceso requiere un equipamiento en forma de máquinas y dispositivos
de automatización. Este equipamiento puede estar confinado en un único
lugar (como una fábrica), o bien se puede hallar disperso en grandes áreas,
como es el caso de las estaciones depuradoras de aguas residuales.
Para trabajar adecuadamente, el proceso requiere flujos adicionales como
por ejemplo electricidad, aire, agua, gas, etc.
El proceso genera residuos que deben ser debidamente gestionados
A Fig. 1 Proceso de creación de valor del
cliente

1.2 El equipamiento de automatización

El equipamiento de automatización tiene cinco funciones básicas enlazadas
por los sistemas de energía y control (C Fig. 2).

b Cinco funciones básicas

v Suministro de energía eléctrica
Asegura la distribución de energía a los dispositivos de potencia y de
control.
Debe ser interrumpida y protegida en cumplimiento de los estándares de la
instalación eléctrica y de las máquinas. Esta función normalmente es
asegurada por un disyuntor o un fusible.
v Control de potencia
Controla la carga que gestiona un dispositivo automático, ya sea un
contactor usado como un arranque directo o un controlador electrónico
usado para graduar la potencia de un motor o un calefactor.
v Diálogo
Comúnmente denominado "interface hombre-máquina", es el enlace entre el
A Fig. 2 Cinco funciones básicas
operador y la máquina. Su función es la de dar órdenes y monitorizar el
estado del proceso. El control se realiza a través de pulsadores, teclados y
pantallas táctiles y se supervisa a través de dispositivos visuales como pilotos
de aviso y pantallas.
v Procesado de datos
El software, que forma parte del equipamiento de automatización y que fusiona
las órdenes dadas por el operador y las variables de estado del proceso, es el
cerebro del equipamiento. Controla los preactuadores y manda información
cuando y donde se requiere. El ingeniero de automatización tiene un amplio
abanico de opciones, desde la más simple (como un conjunto de pulsadores que
controlan directamente un contactor a través de sistemas lógicos programables)
hasta la más complicada (como la comunicación entre dispositivos de
automatización y PCs).

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1. Guía de soluciones
de automatización

v Adquisición de datos
La adquisición de datos es necesaria para enviar información al autómata 1
programable. Gracias al progreso tecnológico la mayoría de magnitudes
físicas pueden ser detectadas o medidas.

b El equipamiento debe satisfacer las restricciones externas

- para asegurar la seguridad de las personas y de las máquinas,
- para respetar los requerimientos del entorno tales como temperaturas
extremas, posibilidad de golpes, atmósferas de polvo, etc.

b Transmisión de señal y de potencia

Esto incluye las conexiones entre elementos del sistema como cables, buses,
conectores, etc. Hay que tener en cuenta que los valores de corriente van
desde miliamperios hasta miles de amperios; en todo caso, la corriente tiene
que estar bien dimensionada para cubrir las sobrecargas electrodinámicas,
mecánicas y térmicas.

b Enlaces de control
Son utilizados para dirigir y controlar los dispositivos de automatización. Los sistemas
de cableado convencional (cables separados) están siendo reemplazados de forma
gradual por conexiones precableadas con conectores y buses de comunicación.

b Ciclo de vida del equipamiento de automatización

Un equipamiento es diseñado y luego se usa y se mantiene durante su ciclo de
vida. Este ciclo depende de los usuarios y sus necesidades, de los requerimientos
del cliente y de las obligaciones de carácter externo (leyes, estándares, etc.).
Las fases del ciclo de vida son las siguientes:
- definición de la máquina o proceso por parte del cliente,
- elección del equipamiento de automatización,
- entrega de componentes,
- instalación y pruebas,
- operación,
- mantenimiento,
- desmantelamiento, reciclado, destrucción.

b Coste del equipamiento

La reducción de costes es un asunto omnipresente durante la fase de elección.
Está estrechamente relacionado con las necesidades del cliente. A pesar de
que esta guía solamente describe aspectos técnicos, ha sido escrita teniendo
en cuenta la efectividad de la reducción de costes en todo momento.

b Las necesidades del usuario y las presiones del mercado

En los últimos años, el mercado de la automatización ha estado sujeto a grandes
tensiones económicas y tecnológicas. Las principales prioridades del cliente son
ahora:
- reducir el tiempo invertido antes de la salida al mercado de un producto,
- ampliar la oferta a través del diseño flexible de tal manera que nuevos
productos son comercializados sin necesidad de probar toda la familia,
- ampliar la oferta a través de la personalización,
- reducción de costes.
Esta situación ha creado nuevas necesidades:
- reducción del tiempo de desarrollo,
- reducción de la complejidad,
- mayor flexibilidad, en particular cuando se tienen que cambiar series
completas,
- recogida de información para la gestión de la producción y del
mantenimiento (reducción de costes, tiempos de parada, etc.).

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1. Guía de soluciones
de automatización

Para cumplir estos requerimientos, una oferta de productos fiables y robustos

tiene que incluír arquitecturas "ready to use" que permite la acción de terceros
como integradores de sistemas y OEMs para diseñar y construir la solución
perfecta para cualquier usuario final. La figura 3 ilustra la relación entre los
actores del mercado y la oferta de Schneider Electric.

A Fig. 3 Actores del mercado de la automatización

Las arquitecturas dan valor a los actores intermedios, empezando por el minorista
o mayorista, el cuadrista, el instalador de maquinaria o el fabricante. Representa
un acercamiento global que permite a estos actores responder con mayor
fiabilidad, exactitud y velocidad a los clientes finales de diferentes industrias
como la de alimentación, la de infraestructuras o la de construcción.

1.3 Arquitecturas de automatización

A finales de los 90, la visión convencional a través de la priorización tanto en
procesos de fabricación (CIM: Computer Integrated Manufacturing) como en
procesos continuos (PWS: Plant Wide Systems) dio paso a un nuevo enfoque.
descentralizado. Las funciones automatizadas fueron implementadas tan cerca
como fuera posible al proceso (ver la sección de software).
El desarrollo de procesos web basados en Ethernet y en el protocolo TCP/IP
empezó a penetrar en complejos sistemas de automatización. Éstos fueron
separados e integrados en otras funciones, dando lugar al desarrollo de
dispositivos inteligentes.
Esta arquitectura hizo posible disponer de interconexiones transparentes entre los
sistemas de control y las herramientas de gestión de las IT (MES, ERP).
Al mismo tiempo, los componentes (actuadores, controladores de velocidad,
sensores, dispositivos de entrada/salida, etc.) evolucionaron gradualmente hacia
dispositivos inteligentes integrando programación y comunicación.

b Dispositivos inteligentes
Esto incluye nanodispositivos de automatización, células de automatización,
(Power Logic, Sepam, Dialpact, etc.) y componentes con una función reguladora
(como controladores de velocidad). Estos productos tienen la capacidad
suficiente para gestionar funciones de proceso localmente e interactuar entre
ellos. La comunicación transparente significa que las tareas pueden ser
reconfiguradas y los diagnosticos realizados (estas posibilidades están
perfectamente alineadas con los procesos web: direccionamiento individual,
información ya formateada, gestión de información del proveedor, etc.).
La línea de producto de los dispositivos inteligentes es sistemáticamente de tipo
"plug and play" para controladores de potencia, buses de control y sensores. Ello
significa que el equipamiento puede ser reemplazado rápida y fácilmente si falla.

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1. Guía de soluciones
de automatización

La integración de navegadores en sistemas de teclado y pantalla, en

controles por radio y en otros MMIs ha acelerado el despliegue de las
tecnologías web hasta el nivel de componentes (ver capítulo 9 para más
1
información sobre conexión y clases).
La integración de funciones de control en dispositivos inteligentes ha reducido
el flujo de datos en redes, reduciendo costes, minimizando la potencia consumida
por los dispositivos de automatización y acelerando los tiempos de respuesta.
Hay una menor necesidad de sincronismo porque ahora se procesa localmente.

b Redes
Al mismo tiempo, las redes han sido ampliamente aceptadas y han convergido en un
número limitado de estándares que cubren el 80% de aplicaciones. Existen
muchas opciones abiertas a los diseñadores (CANopen, AS-Interface, Profibus,
DeviceNet, etc.) pero la tendencia es hacia una única red. En este sentido,
Ethernet, que ya ha ganado en el sector de la informática industrial, puede
además responder a las necesidades de los buses de campo.
Así, pues, muchos elementos se pueden conectar directamente a la red. Este es
el resultado de los efectos combinados de la expansión de la tecnología web, de la
racionalización de los estándares de comunicación, de la caída severa de precios
en las ITs y de la integración de la electrónica en componentes de tipo
electromecánico.
Estos avances han definido nuevos buses de campo adaptados a la comunicación
entre componentes y dispositivos de automatización como es el caso de
Modbus, CANopen, AS-Interface, Device Net, Interbus S, Profibus, Fip, etc.
La creciente necesidad de intercambio provoca que los clientes den prioridad
a la elección de la red por encima del equipamiento de automatización.

b Herramientas de software y de desarrollo

Las herramientas de programación se han expandido notablemente, desde
software que depende de plataformas de hardware hasta programas puramente
funcionales descargados en una amplia variedad de configuraciones de hardware.
La comunicación entre componentes es generada automáticamente. A la información
que el programa produce se accede a través de una herramienta de unificación,
y comparte una base de datos común que recorta considerablemente el tiempo
invertido en la captura de información (parámetros, variables, etc.).
Hasta la fecha, los fundamentos del lenguaje de programación de los dispositivos
de automatización industrial no han cambiado, con prácticamente todos los
proveedores promocionando su oferta basada en el estándar IEC 61131-3, en
ocasiones potenciado con herramientas que soportan control colaborativo.
Las futuras mejoras incluyen la información generada por los productos diseñados
para:
- generar automáticamente la designación de la configuración del dispositivo de
automatización así como de las entradas/salidas,
- importar y exportar funciones para y desde el software (y sus componentes) de
los dispositivos de automatización,
- integrar diagramas eléctricos en herramientas de diagnóstico,
- generar una base de datos común, incluso para una configuración sencilla,
- ofrecer una transparencia total,
- ofrecer una ergonomia simple que se puede aprender una única vez y a la que
se le pueden dar varios usos.
El software es un ingrediente obligatorio para una gran cantidad de productos
diferentes y es usado no sólo para programar, sinó que también es usado para
configurar, parametrizar y diagnosticar. Estas características separadas pueden
ser incluídas en un mismo programa.

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1. Guía de soluciones
de automatización

1.4 Definición de la arquitectura

Una arquitectura se diseña para integrar, interconectar y coordinar las
funciones de automatización requeridas por una máquina o proceso con el
objetivo de preservar la productividad y la seguridad ambiental.
Un número limitado de arquitecturas cumple ya con la mayoría de los
requerimientos de automatización. Para simplificar las cosas, Schneider Electric
clasifica las arquitecturas en dos niveles estructurales (C Fig. 4):
- integración funcional basada en un determinado número de paneles de
automatización,
- el número de funciones de control automatizadas, esto es, el número de
unidades de control en, por ejemplo, un dispositivo de automatización.

A Fig. 4 Tipo de arquitecturas

Estas arquitecturas son explicadas e ilustradas a continuación.

b Todo en un único dispositivo

La estructura más compacta, con todas las funciones en un único producto.
Esta arquitectura, que puede abarcar desde lo más simple hasta lo más
complejo, se ilustra con dos ejemplos a continuación.

v Puerta corrediza con control remoto (C Fig. 6)

Este sistema tiene escasas funciones (C Fig. 5). El control está limitado (por un
sensor) a un mando directo del controlador de energía, y el diálogo está limitado
a dos botones. El controlador de energía además incluye la fuente de energía y
la protección del circuito de potencia.

A Fig. 5 Todo en un único dispositivo (arq.simple)

A Fig. 6 Puerta corrediza con control remoto

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1. Guía de soluciones
de automatización

v Sección de un sistema de cintas transportadoras (C Fig. 8)

El diálogo con el control de la energía, el procesado y la detección están 1
integrados en el controlador de velocidad (C Fig. 7). El resto de partes
automatizadas están enlazadas con un bus de comunicación. Un panel de
distribución eléctrica es requerido para cubrir todo el sistema de automatización.

A Fig. 8 Sección de un sistema de cintas transportadoras

gobernada por un ATV71 con tarjeta de control
integrada

A Fig. 7 Todo en un único dispositivo (arq.compleja)

b Todo en un único panel

Esta es la arquitectura más común (C Fig. 9), con las funciones de automatización
centralizadas en único lugar que, en función del caso, puede ser adjunta o bien
construída dentro de la máquina, y que tiene una única función de control
(ejemplos de aplicación fig. 10,11,12).
A Fig. 10 Bomba de GLP

A Fig. 11 Máquina de inspección téxtil A Fig. 9 Arquitectura todo en un único panel

A Fig. 12 Empaquetadora

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1. Guía de soluciones
de automatización

b Periféricos distribuídos (C Fig. 13)

Esta arquitectura tiene un único dispositivo de automatización central que
gobierna varios paneles de distribución automatizados. Se construye a medida
de las máquinas y procedimientos de la planta (C Fig. 14). En enlace se controla
con un bus de campo. La fuente de energía está centralizada y a menudo incluye
las partes que controlan y operan el sistema de seguridad.

A Fig. 14 Máquina de bollería industrial

A Fig. 13 Arquitectura de periféricos distribuídos

b Control colaborativo
Diversas máquinas o partes de un procedimiento tienen sus propios controladores
(C Fig. 15). Todas están enlazadas y colaboran en la operación del sistema. Esta
arquitectura está diseñada para procesos de fabricación de grandes dimensiones
tales como indústrias petroquímicas y del acero, o bien para infraestructuras como
aeropuertos o plantas de tratamiento de aguas (C Fig.16).

A Fig. 16 Tratamiento de aguas

A Fig. 15 Arquitectura de control colaborativo

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1. Guía de soluciones
de automatización

1.5 Elección del equipamiento de automatización

1
b Implementación de la arquitectura
Proponemos ayudar al cliente localizando su problema, guiándolo y optimizando
la arquitectura que haya decidido con los productos y servicios que incluirá.
Este proceso empieza por averiguar las necesidades del cliente y estructurando
las preguntas como describiremos.
Para facilitar la elección, Schneider Electric ha optimizado un número de variantes
basada en las arquitecturas más comunes.
La primera envuelve las aplicaciones compactas donde los dispositivos de
automatización son agrupados en un panel todo-en-uno.
La segunda está relacionada con las aplicaciones distribuídas del proceso. Los
dispositivos de automatización se dividen en varios paneles (periféricos distribuídos).
Las otras dos (todo en un único dispositivo y control colaborativo) no se dejan de
lado, pero se presentan de manera diferente. El dispositivo todo-en-uno es
comparable con un único dispositivo recibe este tratamiento. La estructura del
control colaborativa principalmente envuelve el intercambio de datos entre
dispositivos y es descrito en la sección sobre enlaces e intercambios. Más detalles
en la sección de dispositivos de automatización y software.

b Soluciones ofrecidas por Schneider Electric

Los dos conceptos de arquitectura anteriores pueden implementarse de varias
maneras. Para facilitar al cliente su elección, Schneider Electric ha optado por un
total de 10 posibles implementaciones para ofecer combinaciones óptimas.
Para prevenir cualquier confusión entre los conceptos de las arquitecturas
descritas arriba y las soluciones prácticas que Schneider Electric propone, lo
segundo será designado como implementaciones preferidas.
La tabla (C Fig. 17) de debajo muestra un resumen de esta propuesta.

A Fig. 17 Implementaciones ofrecidas por Schneider Electric

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1. Guía de soluciones
de automatización

b Implementaciones preferidas
Estas implementaciones son el resultado de una optimización entre las
necesidades expresadas y las tecnologías disponibles. La tabla (C Fig. 18)
debajo muestra un resumen de ellas; son descritas con mayor detalle en los
documentos suministrados por Schneider Electric.

A Fig. 18 Características de las implementaciones preferidas

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1. Guía de soluciones
de automatización

b Elección de una implementación preferida

La solución propuesta a estas implementaciones, que incluye todos los
1
requerimientos del cliente, tiene varias ventajas:
- elección simplificada de los sistemas de automatización,
- tranquilidad y confianza para el usuario debido a que los dispositivos
son interoperables y que los niveles de rendimiento están garantizados,
- una vez la implementación es escogida, el cliente tendrá un marco preciso
(con los catálogos y las guías específicas), para seleccionar las funciones y
dispositivos de automatización requeridos,
- puesta en marcha es facilitada por el trabajo completado aguas arriba.
La tabla (C Fig. 19) debajo resume el enfoque propuesto:

A Fig. 19 Enfoque paso a paso para la elección de los automatismos

Para asistir a los clientes en su elección, Schneider Electric ofrece una guía
completa con preguntas dividida en cuatro temas ("PICCS", de "Performance",
"Installation", "Constraints", "Cost" y "Size"). A continuación (C Fig. 20 y 21)
se puede ver un ejemplo. Para todas las implementacions disponibles, por favor
diríjase a los catálogos. Aquí sólo estamos ilustrando el enfoque con algunos
ejemplos.

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1. Guía de soluciones
de automatización

A Fig. 20 Guía para arquitecturas compactas

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1. Guía de soluciones
de automatización

A Fig. 21 Guía para arquitecturas distribuídas

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1. Guía de soluciones
de automatización

Cogeremos tres aplicaciones diferentes y averiguaremos las arquitecturas más

adecuadas para cada caso.

v Grúa torre
A pesar de su aparente simplicidad, esta máquina (C Fig. 22) tiene que cumplir
con estrictos estándares ambientales y de seguridad. La dura competencia de
mercado fuerza a los fabricantes a minimizar costes en cada elemento.
Las características de este tipo de grúa son:
- potencia de la instalación de 10 kW a 115 kW dependiendo de la carga a
levantar (de 2 a 350 toneladas),
- todos los movimientos de la grúa son realizados a través de motores trifásicos
de CA con dos o tres velocidades o variadores de velocidad. El frenado es
mecánico o eléctrico,
- el sistema requiere aproximadamente una docena de sensores y el interface
hombre-máquina sólo puede estar en la cabina o en un control-remoto.
La elección de la implementación naturalmente se centra en un sistema de tipo
compacto optimizado en un único panel en la base de la grúa..
El código de color en la tabla de selección debajo muestra las opciones en un
único vistazo (C Fig. 23).

A Fig. 22 Grúa torre

A Fig. 23 Elección de la arquitectura para una grúa torre

La simple compacta es descartada porque sus opciones son muy limitadas.

Tanto la compacta optimizada como la compacta optimizada evolutiva son
adecuadas (C Fig. 24 y 25). La segunda opción es mejor si la máquina tiene
un diseño modular o si un mantenimiento remoto es necesario.

16
1. Guía de soluciones
de automatización

La elección de componentes lógicamente depende de las restricciones

del cliente, y éstas a la vez de la implementación elegida. Los esquemas
de debajo ilustran las dos implementaciones posibles:
1

A Fig. 24 Solución compacta optimizada

A Fig. 25 Solución compacta optimizada evolutiva

17
1. Guía de soluciones
de automatización

Los componentes son descritos con detalle en las siguientes secciones.

v Cintas transportadoras y mesas giratorias
Cintas transportadoras y mesas giratorias son comunes en manutención (C Fig. 26
y 27). El tipo de máquina depende mayoritariamente de su entorno. Su salida
tiene que estar ajustada al producto y está controlada por automatización aguas
arriba y aguas abajo. Un dispositivo de automatización controlará varias secciones
en una cinta transportadora, y por cada elemento se tendrán uno e incluso más
paneles.
Las principales características son:
- baja potencia de instalación,
- requerimientos de rendimiento medios,
- por sección, de 2 a 10 motores trifásicos de CA con variadores de velocidad,
- de 10 a 50 entradas/salidas,
- interface por teclado y pantalla,
- conocimiento en tiempo real del tipo y número de productos transportados.
A Fig. 26 Mesa giratoria
Dado que existen varios equipos enlazados, la elección debería concentrarse en
una arquitectura distribuída.
La tabla de selección resalta las mejores soluciones (C Fig. 28). El bus ASI
es limitado debido a las dificultades en el control de velocidad, mientras que
Ethernet, excepto en casos específicos, tiende a ser caro.

A Fig. 27 Cinta transportadora

A Fig. 28 Elección de la arquitectura para una cinta transportadora

18
1. Guía de soluciones
de automatización

Esto deja las dos soluciones con bus de campo CANopen. La primera es
económica (C Fig. 29) y asegura un funcionamiento básico, y la segunda
(C Fig. 30) asegura transparencia y sincronización con los dispositivos de
1
automatización de otra sección. Es además fácil de actualizar: una nueva
configuración puede ser descargada cuando una serie es cambiada.

v Diagrama eléctrico

A Fig. 29 Solución optimizada CANopen

A Fig. 30 Solución CANopen

v Suministro de agua potable

Este ejemplo (C Fig. 31) ilustra parte de una infraestructura para el tratamiento y la
distribución de agua. Consta de un conjunto de unidades repartidas en una área
determinada.
Este tipo de aplicación tiene que ser autónomo y asegurar un suministro continuo.
Los clientes ponen mucha atención a la supervisión y mantenimiento de la
instalación.
Las características de la estación de bombeo son:
- 4 bombas de 7.5 kW con variadores,
- una docena de sensores (presión, caudal, etc.),
- un autómata para controlar la secuencia de bombeo y la comunicación,
A Fig. 31 Estación de bombeo de una potabilizadora - supervisión remota de la instalación.

19
1. Guía de soluciones
de automatización

La elección se centrará en una implementación distribuída, en la tabla

(C Fig. 32) de debajo se muestran.
La implementación más adecuada es la de Ethernet (C Fig. 33 y 34), ya que
asegura una total transparencia en la instalación. El bus ASI es limitado por
su baja capacidad de intercambio de datos. Las soluciones CANopen se
pueden usar con un módem pero sus posibilidades son todavía restringidas.

A Fig. 32 Elección de la arquitectura para una estación de bombeo de una potabilizadora

20
1. Guía de soluciones
de automatización

A Fig. 33 Solution 1 de un autómata programable

A Fig. 34 Solution 2 de un variador de velocidad

21
 capítulo

2 Suministro de
energía eléctrica
Recordatorio de normas, regulaciones y
prácticas para seleccionar adecuadamente
el suministro de electricidad de la máquina.
Fuentes de energía y funciones de control.

2
2. Suministro de Sumario
energía eléctrica

2.1 Introducción
3
2.2 Suministro de energía a la maquinaria

2.3 Normas y convenciones 4

2.4 Funciones del suministro de energía

5
2.5 Suministro de energía al circuito de control

10

11

12

3
2. Suministro de
energía eléctrica

2.1 Introducción
Esta sección describe cómo los sistemas eléctricos de la maquinaria son
alimentados con electricidad. Un sistema de suministro actua como un
interface entre la red de suministro y la maquinaria y debe cumplir las
normas técnicas y las restricciones de ambos elementos (C Fig.1). Lo
segundo será descrito aquí mientras que recomendamos a los lectores leer la
Guía de Instalaciones Eléctricas para más información.

A Fig. 1 Arquitectura del suministro de energía eléctrica

2.2 Suministro de energía a la maquinaria

Como se ilustra en el diagrama (C Fig. 2), el sistema de suministro de
energía eléctrica se divide en dos unidades.

La unidad de potencia alimenta las cargas de la máquina a través de los

componentes de control (preactuadores). La tensión se mueve entre los
200V y los 660V en trifásica o los 120V y los 230V en monofásica.

La unidad de control alimenta los componentes de automatización. La tensión

normalmente es baja (de 120V a 220V en monofásica) o muy baja (de 12 a
48 V).

A esta unidad normalmente se le conoce como la "cabecera" y gobierna un conjunto

de funciones descritas en la subsección 2.4.

A Fig. 2 Funciones del suministro de energía

2.3 Normas y convenciones

Como ya hemos dicho, un sistema de suministro de energía eléctrica es
gobernado por restricciones en dos ámbitos:

b Sistema de distribución eléctrica

Cada país tiene sus propias convenciones y define sus propias leyes. Esto
significa que hay diferentes normas, como la C15-100 en Francia. Sin
embargo, podemos resumir las restricciones y convenciones relativas a los
equipos de potencia de la manera siguiente:
- tensión de la red de suministro. Una tabla de tensiones en diferentes países
se puede encontrar en la Guía de Instalaciones Eléctricas y las características
de las redes de distribución pública se dan en la EN 50160:1999,
- distribución neutra y conexión a tierra,
- normas de cableado,
- normas de producto y distancias de seguridad,
- tipos de elementos de protección en instalaciones eléctricas.

4
2. Suministro de
energía eléctrica

b Maquinaria
La tendencia hacia la IEC 60 204-1 ha facilitado la exportación y el uso de
las mismas máquinas alrededor del mundo. Pocos países mantienen algunas
regulaciones específicas; algunos ejemplos de ello se dan en la tabla de
debajo (C Fig. 3).

Diagramas TNC prohibidos en instalaciones de baja tensión en edificios (Noruega).

2
Diagramas TT prohibidos (Estados Unidos).
Corte del conductor neutro obligatorio en diagramas TN-S (Francia y
Noruega).
Distribución de un conductor neutro en un diagrama IT prohibido (Estados Unidos y
Noruega).
Tensión máxima de un circuito de control de CA de 120 V (Estados Unidos).
Calibre mínimo de los conductores de cobre especificado en ANSI/NFPA 79 en
unidades americanas (AWG). El anexo G de la norma da el
equivalente en mm2 del AWG (Estados Unidos).
BLANCO o GRIS son usados para identificar los conductores a tierra en vez del
AZUL (Estados Unidos y Canadá).
Requerimientos de marcado para placas de características (Estados Unidos).

A Fig. 3 Regulaciones específicas en algunos países

b Tres zonas de influencia

A pesar de las diferencias en normas y prácticas entre diferentes países,
se pueden distinguir tres grandes zonas de influencia: Europa, Estados Unidos
y Japón (C Fig. 4).

Zona de EEUU Europa Japón

influencia
Distribución Alimentación 480V 400V 200V
eléctrica trifásica
Normas de NEC IEC 60364 JIS C 0364
instalación BT
Normas de Ver diferencias IEC60204-1 IEC60204-1 JIS-B 9960
equipamiento debajo
de potencia de
máquinas
Protección Disyuntores UL 489 IEC60947 JIS-C 8201-2-1
Int. / Fusibles UL98 IEC 60269 JIS-C 8269
Fusibles según
país diferentes
Contactores UL508 IEC 60947 JIS-C 8201-4-1
de motores /
disyuntores
b
Tipo de <100A >100A Conectores, Abrazaderas
conexión conectores soportes
aguas arriba roscados,
conexiones
elásticas
>100A Cables paral. Cables con abr. Cables con
o barras de bus abrazaderas

A Fig. 4 Requerimientos en las diferentes zonas de influencia

5
2. Suministro de
energía eléctrica

2.4 Funciones del suministro de energía

Existen tres funciones diferenciadas:

b Suministrar y cortar la energía de la máquina y de las

unidades de control con atención a los puntos siguientes
v Capacidad de corte
En función de la potencia instalada, la corriente de cortocircuito en caso de
incidente puede ir desde pocos a varios centenares de kA, por lo que se
requiere un dimensionamiento acorde con las circunstancias.
v Resistencia al cortocircuito
Todos los dispositivos eléctricos aguas abajo de un cortocircuito no tienen
que resultar dañados.
v Capacidad de conexión
El cableado interno del equipamiento siempre es de cobre pero hay que
remarcar que el aluminio es utilizado en los sistemas de distribución eléctrica.
Por tanto, los dispositivos de entrada deberán usar ambos tipos de conexión.
v Control manual y control remoto desde un armario eléctrico
Las normas de seguridad obligan al control directo desde un armario eléctrico
para apagar o desconectar la instalación.

b Protección personal
Los armarios eléctricos normalmente están cerrados durante la operativa, de tal
manera que los operadores no tienen acceso a ellos. Las normativas estipulan
normas de seguridad personal cuando se trabaja dentro de dispositivos eléctricos,
en particular para la puesta en marcha y el mantenimiento. La protección personal
requiere cumplir con un conjunto de normas:
- Protección IP20 contra el contacto con conexiones internas,
- desconexión.
Esta función asegura que la instalación está total o parcialmente desconectada
de cualquier fuente de energía eléctrica por razones de seguridad.
• Aislamiento
El aislamiento tiene que ser asegurado cuando un dispositivo de control está
abierto, por ejemplo la corriente de fuga no puede superar el umbral de peligro.
• Cierre con candado
Esta función tiene por objetivo prevenir que cualquier persona no autorizada
manipule dispositivos eléctricos.
• Control del aislamiento
Esto tiene que ser adecuado para proteger a las personas y al equipamiento
eléctrico de la sobretensión, etc.
• Conexión equipotencial
Las normas de instalación pueden estipular el conexionado a tierra o el aislamiento
de acuerdo con el sistema de toma de tierra usado.

b Protección de la red de distribución

La protección de incidentes debidos a la maquinaria debe incluír la capacidad
de corte y coordinación y discriminación. Un incidente nunca debería tener efectos
adversos sobre el resto del sistema de distribución.

6
2. Suministro de
energía eléctrica

b Comparación de dispositivos
La tabla (C Fig. 5) compara los dispositivos que realizan las funciones que
se han comentado.

Función Fusibles Seccionador Interruptor Interruptor Disyuntor Disyuntor Relé

en carga con fusibles magnético de línea diferencial 2

Desconexión XX XX XX XX XX XX
Apagado X XX XX XX XX
Protección cortocircuito XX XX X XX
Aislamiento XX XX XX XX XX XX
Inmunidad cortocircuito X X XX XX X XX
Cierre con candado XX XX XX XX X XX
Protección contra fugas a
opcional XX
tierra

A Fig. 5 Tabla de comparación de dispositivos

2.5 Suministro de energía al circuito de control

El suministro de energía al circuito de control tiene una serie de
restricciones normativas y tecnológicas. La necesidad de protección a las
personas ha derivado en el uso de muy bajas tensiones (MBT). Así, pues, los
componentes electrónicos, muy extendidos, requieren CC para funcionar.
Dejando de lado aplicaciones sencillas o específicas que todavía usan baja
tensión (BT), las fuentes de alimentación de MBT de CC son hoy muy utilizadas.

b Fuentes de alimentación de 24V

Aquí describiremos los diferentes tipos de fuentes de 24V. Es tensión es ahora un
estándar en la industria y muchos fabricantes tienen amplias gamas de producto
en este sentido. La estandarización ayuda a limitar el riesgo de incompatiblidad
entre productos.
• Esta solución tiene muchas ventajas
- ahorro de espacio y equipamiento,
- fiabilidad mejorada y detección de cortocircuitos disponible en algunos
autómatas,
- seguridad personal,
- continuidad de funcionamiento asegurada por sistemas de backup o por filtros
de caída de tensión,
- no existen efectos capacitivos en el cableado,
- protección ambiental debido al bajo consumo eléctrico.
• Pero también ciertos inconvenientes
- la baja tensión limita la longitud del cableado,
- el número de contactos en serie o sensores es limitado,
- hay que vigilar con las tomas a tierra,
- los contactos pueden deteriorarse rápidamente en ambientes hostiles (polvo,
sustancias químicas, etc.),
- pueden existir problemas de compatibilidad entre las especificaciones de
salida de los autómatas y los sensores y bobinas de contactores. Se
recomienda el uso de contactores de bajo consumo, que encajan en este uso.

7
2. Suministro de
energía eléctrica

b Tecnologias de 24V CC
La tecnología ha progresado en esta área también. Las fuentes de alimentación
convencionales usan un transformador que convierte la tensión y aísla la BT de
la MBT. Las mejoras en la tecnología de conmutación junto con los bajos costes
hace de ésta una alternativa ventajosa en muchos sentidos. A continuación se
describen ambas tecnologías.

v Fuentes de alimentación rectificadas

Constan de un transformador BT/MBT seguido de un puente rectificador y un
filtro (C Fig. 6).

A Fig. 6 Diagrama eléctrico de una fuente de alimentación de 24V

La potencia aguas arriba del transformador puede ser mono o trifásica; la segunda
(C Fig. 7) es la opción más fiable, si bien su inmunidad a los microcortes es mucho
menor.

A Fig. 7 Rectificación mono y trifásica

8
2. Suministro de
energía eléctrica

v Fuentes de alimentación conmutadas (C Fig. 8)

El principio de funcionamiento se basa en la conmutación de la tensión de
una fuente rectificada a alta frecuencia (de docenas de centenares de kHz). Esto
posibilita alimentar un transformador de ferrita de manera óptima comparado
con los convencionales a 50Hz. La salida se rectifica y filtra posteriormente.
2

A Fig. 8 Fuente de alimentación conmutada

Mediante realimentación, se controla el ciclo de tiempo de conmutación a alta

frecuencia para asegurar la regulación requerida (C Fig. 9).

A Fig. 9 Principio de las fuentes de alimentación conmutadas

v Conclusión
La tabla (C Fig. 10) muestra una breve comparativa entre las dos tecnologías.
Para más detalles, ver la sección en la implementación del producto.
Comparación de fuentes Fuente conmutada Fuente rectificada-filtrada
10A/24V CC
Rango tensión entrada 85-264V 110-230V
Dimensiones aprox. 3dm2 7dm2
Peso 1.5kg 6kg
Eficiencia Hasta el 85% Hasta el 75%
Ajuste de la tensión Yes No
de salida
Inmunidad microcortes Alta >20ms Baja <5ms
Regulación de carga 1-3% 5%
Regulación de linea <1% 5-10% depende red sum.
Comp.electromag.(EMC) Requiere diseño cuidado Naturalmente baja
Distorsión armónicos Según la norma Básicamente según la
EN61000-3-2 con filtro norma EN61000-3-2
Fiabilidad, vida útil Buena Muy buena

A Fig. 10 Comparativa de fuentes de alimentación de CC

9
 capítulo

3 Motores
y cargas
Introducción a las tecnologías de motores.
Información sobre cargas y comportamiento.

36
3. Motores y cargas Sumario

3.1 Motores de corriente alterna trifásicos asíncronos

3
3.2 Motores de corriente alterna monofásicos asíncronos

3.3 Motores de corriente alterna síncronos 4

3.4 Motores de corriente contínua

5
3.5 Operando con motores asíncronos

3.6 Comparativa de motores eléctricos 6

3.7 Tipos de carga
7
3.8 Válvulas y husillos

10

11

12

37
3. Motores y cargas

Esta sección describe los aspectos físicos y eléctricos de los motores. El principio de
funcionamiento de los tipos de motores más comunes se explica con detalle.
La alimentación, arranque y control de velocidad de los motores se explica brevemente.
Para más información, ver la sección correspondiente.

3.1 Motores de corriente alterna trifásicos asíncronos

La primera parte trata de los motores trifásicos asíncronos, los más usados
en maquinaria. Estos motores tienen muchas ventajas destacables que los
convierten en la mejor elección para un gran número de usos: están
estandarizados, son robustos, fáciles de operar y mantener, y rentables.

A Fig. 1 Una corriente inducida es generada en
una espira de sombra cortocircuitada
A Fig. 2 Regla de la mano derecha para
determinar la dirección de la fuerza
b Principio de funcionamiento
El principio de funcionamiento del motor asínctrono se basa en la creación
de una corriente inducida en un conductor cuando éste corta las líneas de
fuerza en un campo magnético, de ahí el nombre de "motor de inducción".
La acción combinada de la corriente inducida y el campo magnético crea
una fuerza que mueve el rotor del motor.
Imaginemos una espira de sombra ABCD en un campo magnético B, rotando
alrededor del eje xy (C Fig. 1).
Si, por ejemplo, hacemos que el campo magnético gire en el sentido horario,
la espira se ve sometida a un flujo variable y se produce una fuerza electromotriz,
lo que genera una corriente inducida (Ley de Faraday).
De acuerdo con la Ley de Lenz, el sentido de la corriente es tal que la acción
electromagnética contrarresta la causa que la generó. Cada conductor por tanto
está sujeto a una fuerza de Lorentz F en sentido opuesto a su propio movimiento
en relación al campo de inducción.
Una manera fácil de definir la dirección de la fuerza F para cada conductor se basa
en usar de la regla de la mano derecha (acción del campo sobre una corriente)
(C Fig. 2).
El dedo pulgar señala la dirección del campo inductor. El dedo índice da la
dirección de la fuerza.
El dedo medio señala la dirección de la corriente inducida. La espira de sombra
está, pues, sujeta a un par que causa su rotación en el mismo sentido que el
campo inductor, llamado campo rotativo. La espira de sombra rota y el par
electromotriz resultante equilibra el par de la carga.

b Generación del campo rotativo

Cada uno de los tres devanados a 120º que forman el estátor son alimentados por
una de las tres fases de una red trifásica de CA (C Fig. 3).
Por cada devanado pasan corrientes de CA de la misma fase, cada uno de los
cuales produce un campo magnético variable con forma senoidal. Este campo,
que siempre sigue el mismo eje, se encuentra en su pico cuando la corriente del
devanado está también en el valor de pico.
El campo generado por cada devanado es el resultante de dos campos rotando en
sentidos opuestos, cada uno de los cuales tiene un valor constante igual a la mitad
A Fig. 3 Principio de los motores trifásicos del valor de pico del campo. En cualquier instante t1 del periodo (C Fig. 4), los
asíncronos campos producidos por cada devanado pueden ser representados así:
- el campo H1 se reduce. Sus dos campos tienden a alejarse del eje OH1,
- el campo H2 se incrementa. Sus dos campos tienden a acercarse al eje OH2,
- el campo H3 se incrementa. Sus dos campos tienden a acercarse al eje OH3.
El flujo correspondiente a la tercera fase es negativo, por lo que el campo se
mueve en sentido opuesto a la bobina.

A Fig. 4 Campos generados por las tres fases

38
3. Motores y cargas

Si sobreponemos los tres diagramas, observamos que:

- los tres campos que giran en sentido antithorario forman 120º y se
cancelan entre sí,
- los tres campos que giran en sentido horario se combinan para formar un
campo rotativo con una amplitud constante de valor 3Hmax/2,
- la velocidad de este campo depende de la frecuencia de la red principal (f)
y del número de pares de polos (p). A esta velocidad se la conoce como
"velocidad de sincronismo".

b Deslizamiento
El par sólo puede existir si hay una corriente inducida en la espira de
sombra. Su valor depende de la corriente en la espira y existe siempre y 3
cuando haya una variación de flujo en ésta. Por tanto, tiene que existir una
diferencia entre la velocidad de la espira de sombra y el campo rotativo. Es por
ello que estos motores se denominan "motores asíncronos". La diferencia entre
la velocidad de sincronismo (Ns) y la velocidad de la espira de sombra (N)
se denomina "deslizamientoW (s) y se expresa como un porcentaje de la
velocidad de sincronismo.
s = [(Ns - N) / Ns] x 100.
En funcionamiento, la frecuencia de la corriente del rotor se obtiene multiplicando
la frecuencia de alimentación por el deslizamiento. La frecuencia de la corriente
del rotor al arrancar se encuentra en su máximo y es igual a la del estátor. A
medida que el motor coge velocidad, la corriente del estátor reduce su frecuencia.
El deslizamiento en estado estacionario varia de acuerdo con la carga del motor.
Dependiendo de la tensión de alimentación, será menor si la carga baja y mayor si
el motor es alimentado a una tensión inferior a la nominal.

b Velocidad síncrona
La velocidad síncrona de los motores trifásicos asíncronos es proporcional a la
frecuencia de alimentación e inversamente proporcional al número de pares de
polos en el estátor.
Ejemplo: Ns = 60 f/p.
Número de
Velocidad de rotación (rpm)
polos Con: Ns: velocidad de sincronismo en rpm
50 Hz 60 Hz 100 Hz f: frecuencia en Hz
2 3000 3600 6000 p: número de pares de polos.
4 1500 1800 3000 La tabla (C Fig. 5) da las velocidades del campo rotatorio, o velocidades de
6 1000 1200 2000 sincronismo, dependiendo del número de polos, para frecuencias industriales
8 750 900 1500
de 50Hz y 60Hz y para una de 100Hz.
10 600 720 1200 A la práctica, no siempre es posible incrementar la velocidad de un motor asíncrono
alimentándolo a una frecuencia superior para la que fue diseñado, aunque la
12 500 600 1000
tensión sea la adecuada. Las capacidades mecánicas y eléctricas deben ser
16 375 540 750
garantizadas antes de ello.
A Fig. 5 V. de sincronismo en función de los Como ya se ha mencionado acerca del deslizamiento, las velocidades de rotación
polos y de la frecuencia de la corriente de los motores asíncronos en carga son ligeramente inferiores a las velocidades de
sincronismo indicadas en la tabla.
v Estructura
Un motor trifásico asíncrono de jaula de ardilla consiste de dos partes principales:
un inductor o estátor y un inducido o rotor.
v Estátor
Ésta es la parte inmóvil del motor. Un cuerpo de acero colado o de una aleación
ligera alberga un anillo de finas chapas de acero al silicio (aprox. 0.5mm de grosor).
Las chapas están aisladas las unas de las otras por oxidación o mediante un
barniz aislante. La "laminación" del circuito magnético reduce las pérdidas por
histéresis y por corrientes de Foucault.

39
3. Motores y cargas

Las chapas tienen muescas para el devanado estatórico, que producirá el

campo rotativo (tres devanados para un motor trifásico). Cada devanado se
compone de varias bobinas. La manera de juntar estas bobinas determina el
número de pares de polos del motor y por tanto la velocidad de rotación.
v Rotor
Esta es la parte móvil del motor. Como el circuito magnético del estátor,
consiste en chapas apiladas aisladas las unas de las otras, formando en este
caso un cilindro solidario al eje del motor.
La tecnología usada para este elemento divide los motores asíncronos en dos
familias: rotor de jaula de ardilla y rotor devanado o de anillos rozantes.

A Fig. 6 Motor con rotor de jaula de ardilla
A Fig. 7 Curvas par-velocidad para cada tipo
de rotor (tensión nominal)
b Tipos de rotor
v Rotor de jaula de ardilla
Existen diversos tipos de rotores de jaula de ardilla, todos ellos situados en la
posición que indica la figura 6.
Desde el menos común hasta el más común:
• Rotor resistivo
El rotor resistivo se encuentra normalmente como jaula simple (ver su definición
más abajo). La jaula está cerrada por dos anillos resistivos a cada lado (de una
aleación especial de acero inoxidable, sección reducida, etc.).
Estos motores tienen un deslizamiento sustancial con par nominal. El par de
arranque es alto y la corriente de arranque es baja (C Fig. 7).
Su eficiencia es baja debido a las pérdidas en el rotor.
Estos motores están diseñados para usos que requieren un deslizamiento para
adaptar la velocidad de acuerdo con el par, como es el caso de:
- motores que mueven trenes de laminación o grúas pórtico (aplicaciones donde
se reparte la carga),
- enrolladores/desenrolladores con motores Alquist (ver nota) diseñados para
este propósito,
- usos que requieren un gran par de arranque con una corriente de arranque
limitada.
Su velocidad puede ser controlada cambiando únicamente la tensión, si bien esta
función se está sustituyendo por convertidores de frecuencia. La mayoria de
motores de rotor resistivo son "auto-refrigerados" pero algunos necesitan un
motor adicional para mover el ventilador.
Nota: estos motores son usados con un controlador de velocidad y su corriente
de calado es cercana a su corriente nominal; la curva par/velocidad se desploma
rápidamente. Con un suministro variable, esta característica puede ser adaptada
para ajustar el par motor a la tracción requerida.
• Rotor de jaula de ardilla simple
En las muescas o ranuras alrededor del rotor (en la parte exterior del cilindro
formado por chapas apiladas), hay una serie de conductores unidos en cada
extremo por un anillo metálico. El par generado por el campo rotativo se ejerce
en estos conductores. Con tal de obtener un par regular, los conductores están
ligeramente inclinados respecto del eje del motor. El aspecto de todo ello es el
de una jaula de ardilla, de ahí el nombre.
La jaula de ardilla, por norma general, es una única pieza (sólo en el caso de
grandes motores se compone de varias piezas). El aluminio es inyectado a
presión, y los anillos con las aletas de refrigeración, fundidos en la misma
operación, aseguran el cortocircuitado de los conductores del rotor.
Estos motores tienen un bajo par al arrancar, si bien la corriente absorbida en este
proceso es mucho mayor que la corriente nominal (C Fig. 7).

40
3. Motores y cargas

Por otro lado, con par nominal su deslizamiento es mínimo. Se utilizan

mayoritariamente para mejorar la eficiencia de instalaciones con bombas y
ventiladores. Usado en combinación con convertidores de frecuencia para
controlar la velocidad, son la solución perfecta para los problemas con el
par y la corriente en el arranque.
• Rotor de jaula de ardilla doble
En este caso se tienen dos jaulas concéntricas, una exterior, de sección reducida
y gran resistencia, y una interior, de gran sección y baja resistencia:
- Al principio del arranque, la frecuencia de la corriente del rotor es elevada
y el efecto piel resultante provoca que toda esta corriente circule en la
periferia del rotor y, por tanto, en una sección reducida de los
conductores. El par en la jaula exterior es elevado y la corriente baja 3
(C Fig. 7).
- Al final del arranque, la frecuencia baja en el rotor, facilitando el paso del
flujo a través de la jaula interior. El motor se comporta como si estuviera
compuesto por una única jaula no resistiva. En estado estacionario, la
velocidad es ligeramente más baja que en el caso de un motor con una
única jaula.
• Rotor de ranuras profundas
Este es el rotor estándar.
Sus conductores se situan dentro de las muescas trapezoidales, con el lado corto
del trapecio mirando hacia la parte externa del rotor.
Funciona de una manera similar al motor con rotor de doble jaula: el valor de la
corriente del rotor varia inversamente con su frecuencia.
Por tanto:
- al arrancar, el par es alto y la corriente baja,
- en estado estacionario, la velocidad es parecida al caso de los motores con
rotor de jaula simple.
v Anillos rozantes
En este caso, en las muescas exteriores del rotor se situan unos devanados, como
ocurre en el estátor (CFig. 8).
El rotor generalmente es trifásico. Un extremo de cada devanado se conecta a un
punto común (conexión en estrella). El otro extremo puede ser conectado a un
acoplador centrífugo o bien a tres anillos de cobre aislados construídos en el rotor.
Unas escobillas de grafito conectadas con el dispositivo de arranque frotan estos
A Fig. 8 Motor de anillos rozantes anillos.
Dependiendo del valor de las resistencias en el circuito del rotor, el motor puede
desarrollar un par de arranque de hasta 2.5 veces el nominal.
La corriente de arranque es virtualmente proporcional al par desarrollado en el eje
del motor.
Esta solución está dando paso a los sistemas electrónicos combinados con motores
estándar de jaula de ardilla, dado que soluciona muchos problemas derivados del
mantenimiento (no hay que sustituir escobillas ni ajustar resistencias), reduce la
disipación de potencia en las resistencias y mejora radicalmente la eficiencia de la
instalación. Ergo el uso de motores de anillos rozantes en la actualidad es mínimo.

41
3. Motores y cargas

3.2 Motores de corriente alterna monofásicos asíncronos

El motor monofásico, menos usado en la industria que el trifásico, se utiliza de
manera notable en aplicaciones de baja potencia y en edificios con alimentación
monofásica a 230V.

b Motores monofásicos de jaula de ardilla

A Fig. 9 Principio de funcionamiento de un
motor monofásico asíncrono
Para una misma potencia, son menos voluminosos que los trifásicos.
La eficiencia y el factor de potencia son más bajos que en un motor trifásico
y varian considerablemente en función de las dimensiones y del fabricante.
En Europa, el motor monofásico es poco usado en la industria, pero en EEUU
existen motores monofásicos de hasta alrededor de 10kW.
A pesar de no ser muy usado, un motor monofásico de jaula de ardilla puede
alimentarse a través de un convertidor de frecuencia, si bien pocos fabricantes
ofrecen este tipo de producto.
v Estructura
Como en el caso del motor trifásico, el motor monofásico consta de dos partes:
el estátor y el rotor.
• Estátor
Con un determinado número de pares de polos; sus bobinas están conectadas a
la red de alimentación.
• Rotor
Usualmente, de tipo jaula de ardilla.
v Principio de funcionamiento
Imaginemos un estátor con dos devanados conectados a la red principal por L1
y N (C Fig. 9).
La corriente monofásica alterna genera un campo H en el rotor -que resulta de la
superposición de los campos H1 y H2 del mismo valor rotando en sentidos
inversos.
En parada, con el estátor alimentado, estos campos tienen igual deslizamiento
en relación con el rotor, por lo que generan dos pares opuestos iguales.
El motor no puede arrancar.
Una acción mecánica sobre el rotor provoca deslizamientos diferentes. Uno de
los pares se reduce mientras que el otro aumenta. El par resultante arranca el
motor en la dirección que fue movido por la acción mecánica.
Para solucionar este problema durante el arranque, se inserta otra bobina en el
estátor a 90º.
Esta fase auxiliar es alimentada por una inductancia o una capacitancia; una vez
que el motor ha arrancado, la fase auxiliar puede ser desconectada mediante un
contacto centrífugo.
Otra solución consiste en usar espiras cortocircuitadas, alojadas en el estátor,
que hacen que el campo se deslice y permiten el arranque del motor. Este tipo de
motor solo se encuentra en dispositivos de baja potencia (menos de 100W) (CFig. 10).
Un motor trifásico (de hasta 4kW) puede ser usado como uno monofásico: la
capacitancia de arranque se instala en serie o paralelo con el devanado sin usar.
Este sistema solo puede ser considerado como provisional puesto que el
rendimiento del motor se reduce considerablemente. Los manuales del fabricante
informan sobre cableado, valores capacitivos y "derating".

A Fig. 10 Motor para aplicación de baja

potencia

42
3. Motores y cargas

b Motores monofásicos universales

Estos son los motores más numerosos en el mundo a pesar de ser poco usados
en la industria. Se usan en aplicaciones domésticas y en herramientas portátiles.
Su estructura es similar a la de los motores de continua de excitación serie (C Fig. 11).
Dado que la unidad se alimenta con corriente alterna, el flujo en la máquina se
invierte al mismo tiempo que la tensión, de tal manera que el par siempre está en
el mismo sentido.
Tiene un estátor devanado y un rotor también devanado. Para conmutar utiliza un
colector y unas escobillas.
A Fig. 11 Motor monofásico universal Alcanza potencias de hasta 1000W y su velocidad de rotación en vacío llega
alrededor de las 10.000 rpm. Son motores diseñados para interiores.
3
Su eficiencia es baja.

3.3 Motores de corriente alterna síncronos

b Motores síncronos de rotor magnético

v Estructura
Como en el caso de los motores asíncronos, el motor síncrono consta de un estátor
y de un rotor separados por el entrehierro. Se diferencia en el hecho que el flujo en
el entrehierro no es debido a la corriente del estátor sinó debido a imanes de tipo
permanente o a corriente del inductor de una fuente externa de CC que alimenta los
devanados del rotor.

• Estátor
El estátor consta de un cuerpo y de un circuito magnético usualmente construído de
chapas de acero al silicio con devanados trifásicos, similar al caso de un motor
asíncrono alimentado con CA trifásica, para producir un campo rotativo.

• Rotor
El rotor tiene imanes permanentes o bobinas a través de las cuales circula una CC
que crea polos norte-sur intercalados. A diferencia del caso de las máquinas de tipo
asíncrono, el rotor gira exactamente a la velocidad del campo rotativo, siendo el
deslizamiento nulo.
Así pues, hay dos tipos distintos de motor síncrono: de rotor con imanes de tipo
permanente y de rotor devanado.
- En el primer caso, el rotor se equipa con imanes permanentes (C Fig. 12),
usualmente de tierras raras para producir un campo de gran potencia en un
espacio reducido. El estátor tiene devanados trifásicos. Estos motores soportan
A Fig. 12 Sección de un motor síncrono con 4 polos
permanentes
grandes sobrecorrientes para conseguir una gran aceleración. Generalmente,
suelen tener instalado un controlador de velocidad, diseñado específicamente
para mercados como el de la robótica o el de las máquinas herramienta donde
los motores de dimensiones reducidas, la aceleración y la amplitud de banda
son condiciones imprescindibles.
- En el segundo caso, el rotor es devanado (CFig. 13). Éste se conecta a unos
anillos si bien se pueden encontrar otras construcciones como por ejemplo
diosos rotativos. Esta máquina es reversible y puede trabajar como generador
(alternador) o motor. Durante mucho tiempo, fueron mayoritariamente usados
como alternadores – como motores solamente se utilizaban cuando era necesario
mover cargas a una velocidad fijada a pesar de las grandes variaciones que se
produjeran en el par resistente.
El desarrollo de los convertidores directos de frecuencia (de tipo cicloconvertidor)
o de los convertidores indirectos que conmutan de forma natural, gracias a la
habilidad de las máquinas síncronas para generar energía reactiva ha posibilitado
producir variadores de velocidad potentes, fiables y muy competitivos comparados
con otras soluciones "rivales" cuando la potencia pasa de 1MW.

A Fig. 13 Motor síncrono de rotor devanado

43
3. Motores y cargas

Si bien la industria generalmente usa motores asíncronos en el rango de potencia

de 150 kW a 5MW, es por encima de 5MW donde los accionamientos con motores
síncronos tienen un lugar destacado, combinados con variadores de velocidad.

v Características de funcionamiento
El par que da una máquina síncrona es proporcional a la tensión que se le aplica
mientras que en el caso de una máquina asíncrona es proporcional al cuadrado de
esta misma tensión.
A diferencia de un motor asíncrono, puede trabajar con un factor de potencia igual
a la unidad o muy próximo a ese valor.
Comparado con un motor asíncrono, un motor síncrono presenta una serie de
ventajas en relación con la alimentación del mismo con una red de tensión y
frecuencia constantes:
- la velocidad del motor es constante, sea cual sea la carga,
- puede generar energía reactiva y así ayudar a mejorar el factor de potencia de
una instalación,
- puede soportar grandes caídas de tensión (del orden del 50%) sin llegar a
calarse debido a su capacidad de sobreexcitación.
Sin embargo, un motor síncrono alimentado directamente desde la red principal
con tensión y frecuencia constantes tiene dos inconvenientes:
- dificultad en el arranque; si no hay controlador de velocidad, el arranque se
debe hacer sin carga, bien de forma directa (para motores pequeños), bien por
un motor de arranque que lo lleve cerca de la velocidad de sincronismo antes
de conectarlo a la red principal,
- puede calarse si el par resistente supera el par electromagnético máximo y, si
ello ocurre, debe repetirse todo el proceso de arranque del motor síncrono de
nuevo.

b Otros tipos de motores síncronos

Para acabar con el panorama de motores industriales, veremos los motores
lineales, los motores asíncronos sincronizados y los motores paso a paso.
v Motores lineales
Su estructura es la misma que la de los motores síncronos de rotación: constan de
un estátor ("plate") y de un rotor ("forcer") situados en línea. En general, el "plate"
se mueve por una guía a lo largo del "forcer".
Dado que este tipo de motor funciona sin ningún tipo de dispositivo mecánico
intermedio para transformar el movimiento, no existe juego alguno.
v Motores asíncronos sincronizados
Tipo Bipolar de Unipolar de Bipolar Son motores de inducción. En la fase de arranque, el motor trabaja en modo
imán reluctancia híbrido asíncrono y cambia a modo síncrono cuando está cercano a la velocidad de
permanente variable sincronismo.
Características 2 fases, 4 cables 4 fases, 8 cables 2 fases, 14 cables
Si la carga mecánica aumenta hasta hacerse muy elevada, el sistema deja el modo
Pasos/rev. 8 24 12
síncrono y vuelve al modo asíncrono.
Etapas de
funcionamiento Esta característica es el resultado de una estructura específica del rotor y está
pensada para motores de baja potencia.
v Motores paso a paso
Paso 1
Los motores paso a paso funcionan en función de los pulsos eléctricos que
alimentan sus bobinas. Dependiendo de la alimentación, pueden ser:
- unipolar si las bobinas se alimentan siempre con una tensión que está en el
mismo sentido;
Paso
intermedio - bipolar si las bobinas se alimentan primero en un sentido y luego en el otro.
Se crean polos norte-sur alternativos.
Pueden ser de reluctancia variable, magnéticos o híbridos (C Fig. 14).
El mínimo ángulo de rotación entre dos cambios de pulsos eléctricos se llama "paso".
Paso 2
Un motor se caracteriza por el número de pasos por revolución. Los valores más
comunes son 48, 100 o 200 pasos por revolución.

A Fig. 14 Tipos de motores paso a paso

44
3. Motores y cargas

El motor rota de manera discontinua. Para mejorar la resolución, el número de

pasos se puede ampliar electrónicamente (funcionamiento en micropasos). Ello se
describe con detalle en la sección dedicada al control electrónico de la velocidad.
Variar la corriente en las bobinas por graduación (C Fig. 15) tiene como resultado
un campo que se desliza de un paso al siguiente y que lo reduce.
Algunos circuitos para funcionamiento en micropaso multiplica por 500 el número
de pasos en el motor cambiando, por ejemplo, de 200 a 100.000 pasos.
La electrónica puede ser utilizada para controla la cronología de los pulsos y para
contarlos. Los motores paso a paso y sus circuitos de control regulan la
velocidad y la amplitud de rotación del eje con gran precisión.
Así pues se comportan de manera similar a los motores síncronos cuando 3
el eje rota constantemente, es decir, con unos límites especificos de
A Fig. 15 Pasos de corriente en las bobinas del frecuencia, par e inercia en la carga (C Fig. 16).
motor para reducir su paso Si estos limites son excedidos, el motor se cala y se para.
El posicionamiento angular preciso es posible sin lazo cerrado. Estos motores,
generalmente de potencias inferiores al kW, están diseñados para máquinas
pequeñas de baja tensión. En la industria, son usados para aplicaciones de
posicionamiento: herramientas de corte, control de válvulas, dispositivos ópticos y
de medida, carga y descarga de máquinas-herramienta, etc.
La simplicidad de esta solución la hace especialmente barata (no hay lazo cerrado).
Los motores paso a paso de imán permanente tienen además la ventaja de un par
en reposo cuando no hay alimentación. Sin embargo, la posición inicial de la parte
A Fig. 16 Par máximo en función de la frecuencia
móvil debe ser conocida e integrada por electrónica para asegurar un control
de los pasos eficiente.

3.4 Motores de corriente contínua

Los motores de CC de excitación independiente (C Fig. 17) son todavía usados
para apliaciones de velocidad variable, si bien tienen un rival muy competitivo
como es el motor asíncrono equipado con convertidor de frecuencia.
Son fáciles de miniaturizar e ideales para máquinas de baja potencia y de baja
tensión. Además, permiten un control óptimo de la velocidad hasta varios megavatios
con tecnologías electrónicas baratas y de altas prestaciones (rango de variación
normalmente desde 1 hasta 100)
También permiten un ajuste preciso del par tanto si trabajan en motor como en
generador. Su velocidad de rotación nomina, independiente de la frecuencia de
alimentación, es fácil de adaptar a todos los usos durante la fase de fabricación.
A Fig. 17 Motor de CC Desgraciadamente, no son tan robustos como los motores asíncronos, y los
componentes y su mantenimiento son mucho más caros ya que dispone de
escobillas y colector.

b Estructura
Un motor de CC consta de las siguientes partes:
v Inductor o estátor
El estátor es una parte del circuito magnético fijo, con bobinas en ella situadas
para producir un campo; estas bobinas pueden ser sustituídas por imanes de tipo
permanente, especialmente en aplicaciones de baja potencia. El electroimán
resultante tiene dos cavidades cilíndricas entre sus polos.
v Armadura o rotor
El rotor es un cilindro con chapas magnéticas aisladas las unas de las otras y
situadas perpendicularmente al eje de dicho cilindro. La armadura es móvil, rota
alrededor de su eje y está separada del inductor por el entrehierro. Los
conductores están distribuídos regularmente alrededor de ella.
v Colector y escobillas
El colector se construye con la armadura. Las escobillas son inmóviles y friegan
el colector para alimentar los conductores de la armadura.

45
3. Motores y cargas

A Fig. 18 Generación del par en un motor de CC
A Fig. 19 Curvas par/velocidad de un motor de
excitación independiente
b Principio de funcionamiento
Cuando el inductor es alimentado, éste crea un campo magnético (flujo de
excitación) en el entrehierro, dirigido por los radios de la armadura. El campo
magnético "entra" en la armadura por el lado del polo norte del inductor y "sale"
de ella por el lado del polo sur.
Cuando la armadura es alimentada, sus conductores, situados bajo un polo
inductor, (en el mismo lado que las escobillas) son cruzados por corrientes en
el mismo sentido y, por tanto, sujetas a una fuerza de Lorentz. Los conductores
bajo el otro polo están sujetos a una fuerza del mismo valor en sentido contrario.
Ambas fuerzas crean un par que provoca la rotación de la armadura del motor o
rotor (C Fig. 18).
Cuando la armadura del motor se alimenta con una tensión continua o rectificada
de valor U y el rotor está en movimiento, una fuerza contraelectromotriz E se
produce. Su valor es E = U – RI.
RI representa la caída de tensión por ohm en la armadura. La fuerza de tipo
contraelectromotriz E se relaciona con la velocidad y la excitación según E = k ω φ
donde:
- k es una constante del motor,
- ω es la velocidad angular,
- φ es el flujo.
Esta relación muestra que, con excitación constante, la fuerza contraelectromotriz
E, proporcional a ω, es una imagen de la velocidad.
El par se relaciona con el flujo del inductor y con la corriente en la armadura según:
T=kφI
Cuando el flujo se reduce, el par baja.
Hay dos maneras de incrementar la velocidad:
- incrementar la fuerza contraelectromotriz E y, por consiguiente, la tensión de
alimentación: a esto se le conoce como funcionamiento a "par constante".
- reducir el flujo de excitación y, por consiguiente, la corriente de excitación, y
mantener una tensión de alimentación constante: a esto se le conoce como
funcionamiento a "potencia constante". Ello requiere que el par se reduzca
si la velocidad se incrementa (C Fig. 19).
Furthermore, for high constant power ratios, this operation requires
motors to be specially adapted (mechanically and electrically) to
overcome switching problems.
El funcionamiento de estos dispositivos (motores de CC) es reversible:
- si la carga se opone al movimiento de rotación (par resistente), el dispositivo
produce un par y opera como un motor,
- si la carga produce el movimiento del eje (par generador), el dispositivo genera
energía eléctrica y, por lo tanto, en este caso está actuando como un
generador.

b Tipos de motores de CC de rotor devanado (C Fig. 20)

• a y c excitación paralelo (independiente y "shunt")
Las bobinas de la armadura y del inductor están conectadas en paralelo o bien
alimentadas con dos fuentes diferentes para adaptarse a las características de la
máquina (por ejemplo, tensión de la armadura a 400V y del inductor a 180V). El
sentido de giro se puede cambiar invirtiendo un devanado, usualmente el de la
armadura debido a que sus constantes de tiempo son más bajas. La mayoría de
controladores bidireccionales para motores de CC trabajan de esta manera.
• b excitación serie
Esta estructura se parece mucho a la de tipo "shunt". El devanado del inductor se
conecta en serie con el devanado de la armadura, de ahí su nombre. El sentido de
giro se cambia invirtiendo las polaridades de la armadura o del inductor. Este motor
se usa básicamente para tracción; en el ámbito ferroviario, por ejemplo, los trenes
más antiguos utilizaban este tipo de motor de CC; en la actualidad, se utilizan
A Fig. 20 Esquemas de diferentes motores de CC mayoritariamente motores asíncronos.

46
3. Motores y cargas

• d excitacion serie paralelo (compuesta)

Esta tecnología combina los beneficios de los motores de excitación serie y
paralelo. Tiene dos devanados. Uno es paralelo al de la armadura ("shunt")
o bien tiene excitación independiente. Por él pasa una corriente débil si la
comparamos con la corriente de trabajo. El otro devanado está en serie. El
motor tiene un flujo adicional bajo los efectos combinados de los amperios-vuelta
de ambos devanados. En caso contrario, tiene un flujo sustractivo, pero este
sistema no se utiliza debido a su funcionamiento inestable con grandes cargas.

3.5 Operando con motores asíncronos

3
b Motores de jaula de ardilla
v Efectos al variar la tensión
• Efectos en la corriente
El incremento de la tensión tiene dos efectos. Al arrancar, la corriente será
superior a la nominal, y en funcionamiento normal la máquina absorberá una
corriente que se incrementará bruscamente de tal manera que tendremos un
sobrecalentamiento, aunque se trabaje con poca carga. Este incremento es
debido a la saturación de la máquina.
• Efectos en la velocidad
Cuando la tensión varia, la velocidad síncrona no se ve alterada, pero cuando el
motor está en carga, un incremento de la tensión hace que el deslizamiento se
reduzca ligeramente. En la práctica, esta propiedad no puede ser usada debido
a la saturación del motor, ya que la corriente se incrementa bruscamente y la máquina
se sobrecalienta. Análogamente, si la tensión baja el deslizamiento aumenta y la
corriente absorbida aumenta para mantener el par, lo que puede sobrecalentarla.
Además, dado que el par máximo disminuye con el cuadrado de la tensión, hay
probabilidad de que el motor se cale si la tensión baja bruscamente.
v Efectos al variar la frecuencia
• Efectos en el par
Como en cualquier máquina eléctrica, el par de un motor asíncrono es del tipo que
sigue: T = K I φ.
(K = factor constante que depende de la máquina) .
En el esquema equivalente como se muestra (C Fig. 21), la bobina L produce el flujo
e Io es la corriente de magnetización. Nótese que el esquema equivalente de un
motor asíncrono es el mismo que el de un transformador dado que ambas máquinas
están caracterizadas por la misma ecuación.
En una aproximación inicial, dejando de lado la resistencia y considerando sólo la
inductancia de magnetización (es decir, para frecuencias de escasos Hertz), la Io se
expresa como: Io = U / 2π L f mientras que el flujo se expresa de esta manera:
A Fig. 21 Esquema equivalente de un motor φ = k Io.
asíncrono
Por otro lado, el par desarrollado por la máquina se expresa como:
T = K k Io I. Io e I son las corrientes nominales para las que se diseñó el motor.
Para ajustarse a los límites, Io debe mantenerse a su valor nominal, que sólo puede
ser en caso que la relación U/f se mantenga constante.
Consecuentemente, el par y las corrientes nominales se pueden obtener siempre y
cuando la tensión de alimentación U pueda ser ajustada a la frecuencia.
Cuando esto no es posible, la frecuencia puede todavía ser incrementada. Pero la
corriente Io se reduce al igual que lo hace el par ya que no es posible superar la
corriente nominal de la máquina continuamente sin riesgo de producir un
sobrecalentamiento.
Para trabajar con un par constante a cualquier velocidad la relación U/F se debe
mantener constante. Esto es lo que hace un convertidor de frecuencia.

47
3. Motores y cargas

• Efectos en la velocidad
La velocidad de rotación de un motor asíncrono es proporcional a la frecuencia
de la tensión de alimentación. Esta propiedad a menudo es utilizada para
manejar máquinas especiales a altas velocidades, por ejemplo con una
alimentación a 400Hz (rectificadoras, aparatos quirúrgicos o de laboratorio, etc.).
La velocidad, pues, se puede variar ajustando la frecuencia, por ejemplo de 6 a
50Hz (cintas transportadoras, montacargas, etc.).

v Control de velocidad en motores trifásicos asíncronos

Durante mucho tiempo, existieron pocas maneras de controlar la velocidad
en los motores asíncronos. Los motores de jaula de ardilla debían ser usados
mayoritariamente a su velocidad nominal.
Por entonces, se podían conseguir ciertas velocidades prefijadas cambiando el
número de polos o con devanados separados en el estátor, técnicas aún usadas.
Con la llegada de los convertidores de frecuencia, los motores de jaula de ardilla
tienen ahora un control de la velocidad, por lo que pueden ser usados para
aplicaciones hasta hace poco reservadas a los motores de CC.

v Motores de acoplamiento de polos

Como ya hemos visto, la velocidad de un motor de jaula de ardilla depende de la
frecuencia de alimentación y del número de pares de polos. Así pues, un motor
con dos o más velocidades se puede construir combinando los devanados del
estátor para hacerlos corresponder con diferentes números de polos.
Este tipo de motor sólo permite relaciones de velocidad de 1 a 2 (4 y 8 polos, 6 y
12 polos, etc.). Consta de seis bornas (C Fig.22).
Para una de las velocidades, la red se conecta a las tres bornas correspondientes.
Para la segunda, dichas bornas están conectadas entre sí y la red se alimenta a las
otras tres.
Normalmente el arranque se realiza de manera directa, tanto a alta velocidad (AV)
como a baja velocidad (BV).
En ciertos casos, si las condiciones de uso lo requieren y el motor lo permite, el
dispositivo de arranque pasa automáticamente a baja velocidad antes de activar
la alta velocidad o antes de la parada.
Dependiendo de las corrientes absorbidas durante los acoplamientos a baja
velocidad o a alta velocidad, uno o dos relés térmicos pueden encargarse de la
protección.
El rendimiento de estos motores y su factor de potencia suelen ser bajos.
v Motores de devanados estatóricos separados
A Fig. 22 Tipos de conexión Dahlander Estos motores constan de dos devanados estatóricos eléctricamente independientes y
permiten obtener cualquier relación de dos velocidades. Dado que los devanados de
BV deben soportar las restricciones mecánicas y eléctricas derivadas del
del funcionamiento del motor a AV, sus características eléctricas dependen de ello.
Un motor funcionando a BV puede absorber una corriente superior que en AV.
También es posible obtener motores de tres o cuatro velocidades mediante el
acoplamiento de los polos en uno de los devanados estatóricos o en ambos. Esta
solución requiere que los devanados dispongan de tomas adicionales.

b Motores de anillos rozantes

v Resistencias en el rotor
Una resistencia conectada exteriormente con el circuito del rotor define, en este
tipo de motor:
- su par de arranque,
- su velocidad.
Una resistencia permanentemente conectada a los terminales de un motor de
anillos rozantes reduce su velocidad y, cuanto más grande sea su valor, mayor
será la disminución de la velocidad. Una solución simple para variar la velocidad.

48
3. Motores y cargas

v Regulación de velocidad por deslizamiento

Las resistencias "de deslizamiento" pueden cortocircuitarse en varias posiciones
para obtener la regulación discontinua de la velocidad o la aceleración progresiva
y el arranque completo del motor. Deben soportar la duración del funcionamiento,
especialmente cuando su función consiste en variar la velocidad. Por este motivo,
su volumen y su coste pueden ser elevados.
Este proceso es sumamente simple pero cada vez se utiliza con menos frecuencia
debido a dos inconvenientes importantes:
- durante la marcha a velocidad reducida, gran parte de la energía tomada de la
red se disipa y se pierde en las resistencias,
- la velocidad que se obtiene no es independiente de la carga pero varía
con el par resistente que aplica la máquina al eje del motor (C Fig. 23). 3
Para una resistencia dada, el deslizamiento es proporcional al par. Por
ejemplo, la bajada de velocidad que se obtiene mediante una resistencia puede
ser del 50% a plena carga y sólo del 25% a media carga, mientras que la velocidad
en vacío permanece prácticamente invariable..
Si un operador vigila siempre la máquina, puede modificar el valor de la resistencia
para establecer la velocidad de una zona determinada. Esta práctica funciona en el
caso de par relativamente importante, pero la regulación resulta prácticamente
imposible en el caso de par débil. De hecho, si se inserta una resistencia muy fuerte
para obtener un punto "velocidad débil a par débil", la menor variación del par
resistente hace aumentar la velocidad a cerca del 100%. Esto es muy inestable.
En el caso particular de las máquinas con variación del par resistente en función
de la velocidad, el ajuste puede ser igualmente imposible.
Ejemplo de funcionamiento en deslizamiento. Con una máquina que aplique un par
A Fig. 23 Caracerística par/velocidad de un motor resistente de 0,8 Cn al motor, pueden obtenerse distintas velocidades, que se
de anillos rozantes representan con el signo • en el diagrama (C Fig. 23).
A igualdad de par, la velocidad disminuye cuando la resistencia rotórica aumenta.

b Otros sistemas de regulación de la velocidad

v Variador de tensión
Este dispositivo es utilizado únicamente en motores asíncronos de baja potencia.
Requiere que éstos sean de jaula de ardilla.
La velocidad se controla incrementando el deslizamiento del motor una vez que
cae la tensión.
Su uso estaba muy extendido en sistemas de refrigeración, bombas y compresores,
dado que la disponibilidad de par daba unos resultados satisfactorios. De forma
gradual está siendo sustituído por los convertidores de frecuencia.
v Otros sistemas electromecánicos
Los sistemas electromecánicos de regulación de velocidad que se mencionan a
continuación son menos utilizados que los variadores electrónicos.
• Motores de corriente alterna con colector (Schrage)
Se trata de motores especiales. La variación de velocidad se obtiene modificando
la posición de las escobillas del colector con respecto a la línea neutra.
• Ralentizador de corrientes de Foucault
Consiste en un tambor conectado directamente a un motor asíncrono girando a
velocidad constante y en un rotor con una bobina alimentada con corriente
continua (C Fig.24).
El movimiento se transmite al eje de salida por acoplamiento electromagnético. El
deslizamiento de la unidad puede ajustarse a través de la excitación de la bobina.
Un generador tacométrico interior controla la velocidad con precisión.
Se utiliza un sistema de ventilación para evacuar la calor producida. Esto era
muy utilizado en aplicaciones de elevación de peso, y más en concreto en grúas.
A Fig. 24 Ralentizador de corrientes de Foucault Su estructura hace de éste un sistema robusto que puede ser utilizado para
aplicaciones de uso discontinuo con una potencia de hasta 100kW.

49
3. Motores y cargas

• Grupo Ward Léonard

Este dispositivo, muy utilizado en otros tiempos, es el precursor de los reguladores
de velocidad de motores de CC. Tiene un motor de CA y un generador de CC que
alimenta un motor de CC (C Fig.25).
La velocidad se controla regulando la excitación del generador. Una pequeña
corriente se usa para controlar una potencia de hasta varios cientos de kW en
A Fig. 25 Grupo Ward Léonard todos los cuadrantes de par y velocidad. Este tipo de regulación se utilizaba en
trenes de laminación.
Este sistema era el más eficiente para regular la velocidad antes de que la
aparición del semiconductor lo dejara obsoleto.
v Reguladores de velocidad mecánicos e hidráulicos
Los reguladores de velocidad mecánicos e hidráulicos son todavía usados hoy día.
Existen muchos sistemas mecánicos de regulación de velocidad (por polea-correa,
por cojinete, por cono, etc.). Los inconvenientes de estos reguladores son la
exigencia de un cuidadoso mantenimiento y el hecho de que no se prestan fácilmente
al servocontrol. Los convertidores de frecuencia son, pues, una buena alternativa.
Los reguladores de velocidad hidráulicos también son bastante usados.
Tienen buena relación peso-potencia y capacidad para desarrollar un gran par de
forma continua a velocidad nula. En la industria, se utilizan mayoritariamente en
sistemas de servocomando.
Dado que este tipo de regulación de velocidad no es relevante para esta guía, no
se describirá con detalle.

3.6 Comparativa de motores eléctricos

La tabla (C Fig. 26) da un resumen de todos los tipos de motores eléctricos
disponibles, de sus características principales y de sus campos de aplicación.
Hay que remarcar que los motores trifásicos asíncronos con rotor de jaula
de ardilla son los mas usados en la actualidad, debido mayoritariamente al
desarrollo de los variadores de velocidad electrónicos, que posibilitan un
ajuste perfecto a las exigencias de cada aplicación.

A Fig. 26 Comparativa de motores eléctricos

50
3. Motores y cargas

3.7 Tipos de carga

Podemos clasificar las cargas en dos familias:
- las cargas activas que mueven un sólido o un fluído, o que le hacen cambiar
de estado (por ejemplo de gas a líquido),
- las cargas pasivas que no generan una fuerza resistente, como es el caso
de los sistemas de iluminación y de calefacción.

A Fig. 27 Las cuatro situaciones posibles para una
máquina en un diagrama par-velocidad
A Fig. 28 Curva de funcionamiento a par constante
b Cargas activas
Cuando hablamos de cargas activas, nos referimos a cualquier sistema
que mantiene en movimiento un sólido o un fluído. 3
El movimiento de un objeto móvil implica cambiar su posición o velocidad,
que a su vez implica aplicar un par para superar su oposición al movimiento
además de acelerar la inercia de la carga. La velocidad del movimiento está
directamnete relacionada con el par aplicado.
v Cuadrantes de funcionamiento
La figura 27 ilustra las cuatro posibles situaciones en el diagrama par-velocidad
de una máquina.
Nótese que cuando una máquina trabaja como un generador debe tener una fuerza
que lo mueva. Este estado se utiliza en particular para el frenado. La energía
cinética del eje o bien se devuelve a la red de alimentación, o bien se disipa en una
resistencia o, en caso de baja potencia, en pérdidas en la máquina.
v Tipos de funcionamiento
• Funcionamiento a par constante
Se habla de funcionamiento a par constante cuando las características de la carga
en estado estacionario son tales que el par requerido es más o menos el mismo,
independientemente de la velocidad (C Fig.28).
Este es el modo de funcionamiento de máquinas como cintas transportadoras,
machacadoras, etc. Para este tipo de usos, el dispositivo de arranque tiene que
posibilitar un gran par de arranque (1.5 veces o más el par nominal) para superar
la fricción estática y acelerar la máquina (inercia).
• Funcionamiento a par variable (par que se incrementa con la velocidad)
Las características de la carga implican que el par requerido aumenta con la
velocidad. Esto particularmente se aplica a bombas helicoidales de desplazamiento
positivo, donde el par aumenta linealmente con la velocidad (C Fig.29a), o a
máquinas centrífugas (bombas y ventiladores) donde el par varia cuadráticamente
con la velocidad (C Fig.29b).
La potencia de las bombas de desplazamiento varia con la velocidad al cuadrado.
La potencia de las bombas centrífugas varia con la velocidad al cubo.
Un arrancador para este tipo de uso tendrá un par de arranque menor que en el
caso anterior (1.2 veces el par nominal es normalmente suficiente).

A Fig. 29 a/b Par variable (que se incrementa con v.)

51
3. Motores y cargas

• Funcionamiento a par variable (par que se reduce con la velocidad)

Para algunas máquinas, el par requerido se reduce cuando la velocidad aumenta.
En particular, esto se aplica en operativas a potencia constante cuando el motor
proporciona un par inversamente proporcional a la velocidad angular (C Fig.30).
Esto ocurre, por ejemplo, en un enrollador, donde la velocidad angular cae a
medida que el diámetro del enrollador aumenta en recoger material. También es
aplicable a husos en máquinas-herramienta.
El rango de funcionamiento a potencia constante está limitado, a bajas velocidades,
por la corriente disponible del variador de velocidad, y a altas velocidades por el par
que el motor puede dar. El par disponible en motores asíncronos y la capacidad de
conmutación de los motores de CC deberían ser por tanto comprobados con
sumo cuidado.
A Fig. 30 Par variable (que se reduce con v.) La tabla (C Fig.31) da una lista de máquinas comunes con su característica de par
en función de la velocidad.
Tipo de máquina Característica par-velocidad
Cinta transportadora Constante
Prensa rotativa Constante
Bomba desp. helicoidal Par se incrementa linealmente con velocidad
Bomba dosificadora Constante
Bomba centrífuga Par se incrementa con velocidad al cuadrado
Ventiladores y calefactores Par se incrementa con velocidad al cuadrado
Compresor de husillo Constante
Compresor en espiral Constante
Compresor de pistón Constante
Horno de cemento Constante
Extrusora Constante ó par se reduce linealmente con velocidad
Prensa mecánica Constante
Enrollador y desenrollador Constante ó par se reduce linealmente con velocidad
Pulper Constante
Cortadora Constante
Machacadora Constante
Mezcladora Par se incrementa linealmente con velocidad
Amasadora Constante ó par se reduce linealmente con velocidad
Centrifugadora Par se incrementa con velocidad al cuadrado
Huso de máquina herramienta Constante ó par se reduce linealmente con velocidad
Montacargas Constante
A Fig. 31 Par característico según máquina

Cuando una máquina arranca, normalmente ocurre que el motor tiene que superar
un par transitorio, como en una machacadora cuando empieza con la tolva llena.
Puede existir además fricción en seco que desaparece cuando una máquina está
funcionando, o bien al arrancar en frío quizá se necesite un par superior al normal
(cuando está en caliente).

b Cargas pasivas
Hay dos tipos de cargas pasivas utilizadas en la industria:
- calefacción,
- iluminación.

52
3. Motores y cargas

v Calefacción
La calefacción es un elemento costoso en el ámbito industrial. Para mantener
este coste bajo, las pérdidas en forma de calor deben ser reducidas; este
factor depende del diseño del edificio y se escapa del ámbito de esta guía.
Cada edificio es un caso especial y no podemos permitirnos el lujo de dar
respestas vagas o irrelevantes.
Dicho esto, la gestión adecuada de un edificio puede proporcionar tanto comodiad
como ahorros considerables. Para más información, por favor referirse a la Guía
de Instalaciones Eléctricas de Schneider Electric o el Cuaderno Técnico 206
disponibles en la página web de Schneider Electric.
Si fuera necesario, la mejor solución puede obtenerse a través de los 3
expertos en equipamiento eléctrico del proveedor.
v Iluminación
• Iluminación incandescente
La iluminación incandescente (registrada por Thomas Edison en 1879) fue una
absoluta revolución y, durante años en adelante, la iluminación se basó en
dispositivos con un filamento calentado a elevadas temperaturas para radiar luz
visible. Este tipo de iluminación es todavía el más utilizado pero tiene dos grandes
inconvenientes:
- eficiencia extremadamente baja, dado que gran parte de la electricidad se
pierde en forma de calor,
- el dispositivo de iluminación tiene una vida útil de pocos centenares de horas y
tiene que ser cambiado con regularidad. Algunas mejoras han permitido
aumentar su vida útil (con el uso de gases nobles y halógenos).
Se da incluso el caso que algunos países (como Escandinavia) planean prohibir la
iluminación incandescente.
• Iluminación fluorescente
Esta familia incluye los tubos fluorescentes y las bombillas fluocompactas. La
tecnología usada es usualmente la de "mercurio a baja presión".
Tubos fluorescentes
Fueron introducidos en 1938. En estos tubos, una descarga eléctrica provoca que
los electrones colisionen con el vapor de mercurio, que excita sus átomos y provoca
la radiación ultravioleta.
El material fluorescente, que recubre el interior de los tubos, transforma la radiación
en luz visible.
Los tubos fluorescentes disipan menos calor y duran más que la iluminación de
incandescencia pero requieren utilizar dos dispositivos extra: uno para el arranque
y otro llamado balasto para controlar la corriente del arco una vez encendidos.
Este último dispositivo es usualmente un reactor limitador de corriente en serie con
con el arco.
Lámparas fluocompactas (C Fig.32)
Su principio es el mismo que el de los tubos fluorescentes. Las funciones de
arranque y de balasto las realiza un circuito electrónico de la lámpara, que permite
que los tubos sean más pequeños y que puedan ser doblados.
Estas lámparas fueron desarrolladas como una alternativa a las lámparas de
incandescencia: ahorran gran cantidad de energía (sólo necesitan 15W en vez de
75W para iluminar con la misma intensidad) y duran mucho más (8.000 horas de
A Fig. 32 Lámparas fluocompactas
media y hasta 20.000 en algunos casos).

53
3. Motores y cargas

Lámparas de descarga (C Fig.33)

La luz se produce por una descarga eléctrica creada por dos electrodos rodeados
de gas en una bombilla de cuarzo. Estas lámparas requieren un balasto, por lo
general un reactor limitador de corriente, para controlar la corriente en el arco.
El rango de emisión depende de la composición del gas y se mejora si se
incrementa la presión. Diversas tecnologías han sido desarrolladas para cumplir
diferentes funciones.
Lámparas de vapor de sodio a baja presión
Tienen la mejor capacidad de iluminación pero un color pobre ya que radian una
A Fig. 33 Lámparas de descarga luz monocromática naranja.
Usos: iluminación de carreteras y túneles.
Lámparas de vapor de sodio a alta presión
En este caso, emiten una luz blanca teñida de naranja.
Usos: iluminación urbana, monumentos.
v Lámparas de vapor de mercurio a alta presión
La descarga se produce en una bombilla cerámica o de cuarzo a presiones por
encima de los 100kPa. Las lámparas de este tipo se conocen como bombillas
fluorescentes y se caracterizan por la luz blanca azulada que emiten.
Usos: parkings, supermercados, almacenes.
• Lámparas de halogenuro metálico
Representan la tecnología más reciente. Las lámparas emiten un color con un
amplio espectro.
El tubo cerámico aumenta la capacidad de iluminación y la estabilidad del color.
Usos: estadios, tiendas, focos.
• LED (Diodo Electro-Luminiscente)
Esta es una de las tecnologías con más futuro. Los LEDs emiten luz gracias al
paso de una corriente eléctrica a través de un semiconductor.
Los LEDs se utilizan para muchas aplicaciones pero el reciente desarrollo de los
diodos azules y blancos de gran capacidad de iluminación abre nuevas vias, en
particular para señalización (semáforos, pantallas de seguridad o alumbrado de
emergencia ) e iluminación para vehículos.
Un LED consume una corriente media de 20mA, con una caída de tensión de 1.7
a 4.6V en función del color. Tales propiedades los hacen adecuados para bajas
tensiones de alimentación, en particular para baterías.
La alimentación requiere del uso de un transformador, cosa que resulta del todo
económicamente viable.
La ventaja de los LEDs es su bajo consumo con el resultado de una temperatura
de funcionamiento muy reducida y una vida útil casi ilimitada. En un futuro muy
cercano, será posible incorporar tal iluminación en edificios durante su fase de
construcción.
Sin embargo, un diodo básico tiene una capacidad de iluminación muy baja. Para
conseguir más capacidad hay que conectar varias unidades en serie.
Dado que los LEDs no tienen inercia térmica, se pueden utilizar en aplicaciones
innovadoras como la transmisión simultánea de luz y datos. Para realizar esto, la
alimentación se modula a alta frecuencia. El ojo humano no puede detectar esta
modulación pero un receptor con el interface adecuado puede detectar la señal
y utilizarla.
v Alimentando las lámparas incandescentes
• Restricciones de la alimentación directa
La resistencia del filamento varia ampliamente debido a las altísimas temperaturas
(hasta 2500°C) que puede alcanzar durante el funcionamiento.
En frío, la resistencia es baja, con el resultado que la corriente al encender la
lámpara, durante milisegundos, puede llegar a ser desde 10 hasta 15 veces el
valor de la corriente nominal.

54
3. Motores y cargas

Esta restricción se aplica de igual modo a lámparas ordinarias y halógenas.

300 Requiere reducir al máximo el número de lámparas que pueden ser alimentadas
200 por el mismo dispositivo como un control remoto, un contactor modular o un relé
en un circuito prefabricado.
100
t • Variación de la luminosidad
0
Esto se puede conseguir variando la tensión eficaz que alimenta la lámpara.
(s)
-100 La tensión usualmente se ajusta mediante un triac que varia el ángulo de
-200 conducción en el ciclo de la tensión de alimentación.
-300 La forma de onda de la corriente se ilustra en la (C Fig. 34).
La alimentación gradual de la lámpara además reduce, o incluso elimina,
0 0,01 0,02
la corriente de encendido. 3
A Fig. 34 Forma de onda de la corriente Nótese que al variación de la luminosidad:
- altera el "color" de la temperatura,
- reduce la vida de las lámpara halógenas si se mantiene una tensión baja
durante largos periodods de tiempo. El filamento no se regenera de forma tan
eficiente a bajas temperaturas.
Algunas lámparas halógenas se alimentan a baja tensión mediante el uso de un
transformador. La magnetización del trafo puede producir un aumento desde 50
hasta 75 veces del valor de la corriente nominal durante algunos milisegundos.
Muchas veces se usan convertidores estáticos, que eliminan este inconveniente.
• Alimentando las lámparas fluorescentes y las lámparas de descarga
Los tubos fluorescentes y las lámparas de descarga requieren el control de la
intensidad del arco. Esta función la realiza un balasto dentro de la bombilla.
El balasto magnético (reactor limitador de corriente (C Fig.35)) se utiliza de manera
común en aplicaciones domésticas.
A Fig. 35 Balasto magnético Un balasto magnético trabaja conjuntamente con el dispositivo de arranque. Tiene
dos funciones: calentar los electrodos del tubo y generar una sobretensión para
cebar el tubo.
(V)

600
La sobretensión se induce cebando el contacto (controlado por un dispositivo
bimetálico) que corta la corriente en el balasto magnético.
400

200
Cuando el arrancador está funcionando (durante aprox. 1 seg.), la corriente que
absorbe la luz es aprox. dos veces la nominal.
0 t (s)

-200
Dado que la corriente absorbida por el tubo y el balasto juntos es mayoritariamente
-400
inductiva, el factor de potencia es muy bajo (entre 0.4-0.5 de media). En
instalaciones con varios tubos, debe utilizarse un condensador para mejorarlo.
-600
0 0,02 0,04 0,06 Este condensador se utiliza generalmente en todos los casos.
Está dimensionado para aumentar el factor de potencia por encima de 0.85.
(A)

300 En el tipo más común, el condensador paralelo, el valor medio de capacidad es

200 de 1μF por cada 10W para todo tipo de lámparas.
100
El condensador paralelo crea una sobrecorriente.
0 t (s)

-100
Esto ocurre debido a que el condensador inicialmente está descargado. Las
-200
formas de onda de la tensión y de la corriente se pueden ver en la (C Fig.36).
-300 También se produce un pico debido a la oscilación en el circuito inductivo/capacitivo
0 0,02 0,04 0,06
de potencia.
A Fig. 36 Formas de onda de tensión y corriente El balasto electrónico (C Fig. 37), introducido en la decada de los 80, evita estos
inconvenientes.
Este dispositivo funciona alimentando el arco de la lámpara a través de un
dispositivo electrónico que genera una onda de tensión rectangular.
Hay dispositivos de baja frecuencia e híbridos, con frecuencias que van desde los
50 hasta los 500Hz, y de alta frecuencia con valores que van desde los 20 hasta
los 60kHz. El arco es alimentado con tensión a alta frecuencia que elimina de manera
completa los efectos de parpadeo y destello.

A Fig. 37 Balasto electrónico

55
3. Motores y cargas

El balasto electrónico es totalmente silencioso. Cuando la lámpara de descarga

se está calentando, la alimenta con tensión creciente mientras se mantiene una
corriente "virtualmente" constante. En régimen permanente, regula la tensión de
la lámpara independientemente de las fluctuaciones en la tensión de alimentación.
Dado que el arco se alimenta en condiciones óptimas de tensión, se ahorra hasta
un 5-10% de la energía y la vida útil de la lámpara se incrementa. Además, el
A Fig. 38 Esquema de un balasto electrónico rendimiento de un balasto electrónico puede superar el 93%, mientras que en uno
de tipo magnético la media es del 85%. El factor de potencia es elevado (> 0.9).
Sin embargo, un balasto electrónico tiene varias restricciones asociadas al circuito
usado (C Fig. 38), dado que un puente de diodos combinado con condensadores
(A) produce un pico de potencia en el encendido. Durante el funcionamiento, la
0,6 corriente absorbida tiene un tercer armónico importante (C Fig. 39), resultando
0,4
un bajo factor de potencia de alrededor del 55%.

0,2
El tercer armónico sobrecarga el neutro. Para más información consultar el Cuaderno
Técnico 202: Las singularidades del tercer armónico.
t
0
(s) Los balastos electrónicos normalmente utilizan condensadores entre las fases
-0,2 conductoras y la tierra. Estos condensadores anti-interferencias inducen una
-0,4 corriente de fuga constante de unos 0.5-1mA por balasto.
-0,6 Ello limita el número de balastos que pueden ser alimentados cuando un
0 0,02 dispositivo de corriente residual (DCR) se instala (ver el Cuaderno Técnico 114
Dispositivos de corriente residual en BT).
A Fig. 39 Forma de onda de la corriente de un
balasto electrónico
3.8 Válvulas y husillos
b Resumen
Para completar el panorama de cargas industriales que pueden conectarse
a dispositivos de automatización, vamos a ver una breve descripción de dos
dispositivos muy usados: válvulas y husillos controlados electrónicamente.
Muchos procesos requieren que las cargas sean posicionadas y movidas. Esto se
realiza mediante husillos neumáticos, hidráulicos e incluso electromecánicos.
Éstos se pueden construir en unidades de arranque de motores o conectados a
dispositivos de regulación, como en el control de posicionamiento. Las páginas
siguientes describen brevemente estos dispositivos de posicionamiento.
Hay un amplio mercado de válvulas para controlar el flujo de fluído. Se usan para:
- detener el flujo de fluído (válvulas de parada),
- cambiar el circuito del fluído (válvulas de canales),
- mezclar productos (válvulas de mezclado),
- control del flujo (válvulas de regulación).
Los fluídos pueden ser tanto líquidos como gases.

b Husillos eléctricos
Las aplicaciones duras con movimiento lineal requieren husillos eléctricos que
sean potentes, rápidos, de larga vida útil y fiables.
Los fabricantes ofrecen una amplia oferta de estos dispositivos para casi todo
tipo de requerimiento.
v Estructura de un husillo elétrico
Los husillos eléctricos (C Fig.40) constan de un eje, de una guía y de un motor
eléctrico.
La foto muestra un husillo eléctrico de movimiento lineal.
Este movimiento puede usarse para realizar una translación o una rotación.
Para la translación, una sistema de tuerca hace que el eje se desplace en una
línea.
Dos de los sistemas más comunes son el husillo de bolas y el husillo trapezoidal.
El husillo trapezoidal se fabrica en acero y su tuerca en plástico.

A Fig. 40 Husillo eléctrico

56
3. Motores y cargas

Este diseño relativamente económico tiene grandes propiedades: el plástico

A Fig. 41 Husillo eléctrico de altas prestaciones
Orígen de las imágenes: SKF
y el metal pueden trabajar de manera óptima sin agarrotarse.
El husillo trapezoidal es silencioso, por lo que es útil para oficinas, hospitales, etc.
Otra de sus ventajas es su gran coeficiente de fricción, por lo que este diseño es
particularmente adecuado para husillos de aplicaciones donde se requiere autobloqueo,
es decir, no-retroceso. Por ejemplo, cuando un husillo es utilizado para ajustar la altura
de una mesa, uno trapezoidal permite a la mesa soportar cargas pesadas sin alterar
su posición vertical. Ello significa que no se necesita de ningún freno o de cualquier otro
sistema de bloqueo para mantener la carga en posición, con lo que el
mecanismo se simplifica notablemente.
El husillo de bolas se utiliza para aplicaciones avanzadas (C Fig.41). 3
El husillo se fabrica de acero, y tiene un conjunto de bolas encerradas entre
éste y la tuerca (también de acero).
Este diseño permite tener un coeficiente de fricción muy bajo entre la tuerca y la
rosca debido a que el contacto entre ambos elementos no es directo, sinó a través
de la rodadura de las bolas.
El desgaste es menor que en un husillo trapezoidal, de tal manera que su vida útil
es 10 veces superior en condiciones de funcionamiento idénticas. Ello implica que
un husillo de bolas resiste cargas pesadas y tiempos de operación largos.
Su bajo coeficiente de fricción hace del husillo de bolas un dispositivo muy eficiente
dado que no se calienta en exceso.
Además, es un dispositivo altamente recomendado para situaciones que requieren
operaciones a velocidades elevadas durante largos periodos de tiempo.
Finalmente, comentar que un sistema de husillo de bolas tiene poco juego
mecánico, por lo que su precisión es significativamente buena en aplicaciones
donde la precisión es un elemento crucial.
v Familia de productos
Los husillos eléctricos se pueden construir con diferentes formas y dimensiones
para integrarlos fácilmente en la maquinaria. Los fabricantes ofrecen también
unidades de control para facilitar su funcionamiento.
La foto (C Fig.42) da una visión de algunos productos que ofrece el fabricante
SKF.
v Guía de elección
La elección del husillo eléctrico adecuado a menudo requiere de un conocimiento
detallado de la aplicación y de diversos cálculos.
Sin embargo, los catálogos de los fabricantes pueden ayudar a escoger en un
principio el husillo adecuado según los criterios básicos de carga y de velocidad.

A Fig. 42 Husillos eléctricos del fabricante SKF

v Motores usados en los husillos eléctricos
Motores que ofrecen los fabricantes.
Los husillos eléctricos se pueden mover a través de:
- motores de CC,
- motores de CA asíncronos,
- motores de CA síncronos "brushless" (sin escobillas),
- motores paso a paso.
Los motores de CC usados son normalmente de baja tensión (12 o 24V) para
fuerzas medias (aprox. 4.000N) y velocidades medias (aprox. 50mm/s). Estos
husillos se usan en dispositivos autónomos y móviles que funcionan con baterías.
Un motor asíncrono aumenta considerablemente las prestaciones hasta 50.000N
y 80mm/s. En este caso, los husillos se aplican a máquinas instaladas en un lugar
fijo.
Los motores de tipo brushless se usan en aplicaciones de grandes prestaciones
dinámicas (750mm/s y 30.000N).
Los motores paso a paso se usan en aplicaciones de posicionamiento preciso de
la carga donde se quiere evitar el retroceso de la misma.

57
3. Motores y cargas

v Partes y variantes
• Dispositivo de control
Algunos husillos eléctricos contienen un dispositivo de control. Esto ocurre a
menudo en el caso de los husillos con motor brushless, que incluyen un
controlador de velocidad conectado al sistema de automatización mediante
un bus de campo.
• Potenciómetro
El potenciómetro es un sensor de movimiento. Este dispositivo se utiliza para
determinar la posición y posicionar una parte móvil con precisión.
• Dispositivo de protección térmica
Protege los motores y las unidades de control del sobrecalentamiento.
• Encoder
El encoder es un sensor que, cuando se conecta a una unidad de control, se usa
para determinar la posición del husillo.
• Limitadores de par
Algunos tipos de husillo disponen de un dispositivo mecánico de seguridad similar
a un embrague de fricción para proteger el motor y la reductora de cualquier daño
físico.
• Interruptores de límite
Estos interruptores limitan el movimiento en una dirección dada de un dispositivo
mecánico abriendo y cerrando un contacto eléctrico. Los interruptores de límite
están disponibles en todas las formas y dimensiones y se pueden instalar tanto
en la parte interior como en la parte exterior del husillo.
Estos dispositivos de seguridad son parte del sistema de control y es importante
tenerlos en cuenta cuando se opera con husillos en un sistema de automatización
o en cualquier otro sistema.
• Control de fallos mecánicos
Este dispositivo de seguridad permite parar el husillo en caso de excesiva fuerza
resistente. Su objetivo principal es proteger a las personas de posibles daños.
• Control de fallos eléctricos
Este sistema es una opción de seguridad en algunos husillos eléctricos.
Corta la corriente del motor si se aplica una fuerza en sentido opuesto al movimiento
del husillo.

b Válvulas
Los sistemas que funcionan con válvulas quedan fuera del alcance de esta guía.
Dicho esto, dado que las válvulas pueden ser parte de los sistemas de control
industrial como bucles de regulación o controladores de velocidad, es útil tener
cierta idea de su estructura y de qué pasa durante su funcionamiento.
v Estructura de una válvula
Una válvula (C Fig.43) consta de un cuerpo y de un estrangulador que presiona
contra un asiento. Este estrangulador, que gobierna el flujo de fluído, se regula
a través de un vástago accionado por dispositivos eléctricos o neumáticos.
Como se ha comentado, algunas válvulas se controlan neumáticamente y otras
eléctricamente (válvulas de solenoide).
Hay muchos diseños de válvula (de mariposa, esférica, de diafragma, etc.) para
diferentes tipos de uso, fluído y progresión (salida en relación a la posición del
estrangulador o a la señal de control en válvulas de regulación).
El estrangulador normalmente tiene una forma específica para prevenir o mitigar
cualquier efecto indeseado como el golpe de ariete o la cavitación.
• Golpe de ariete
Esto puede ocurrir en tuberías hidráulicas cuando se cierra la válvula. El flujo a través
A Fig. 43 Sección de una válvula de la tubería se detiene de golpe y causa este fenómeno, que provocará daños en
nuestra instalación si no se actua correctamente.

58
3. Motores y cargas

Dh
+C
A modo de ejemplo (C fig. 44a y 44b), se muestra la descripción de una estación
de bombeo que suministra agua a un embalse superior.
Cuando la válvula de vaciado se cierra, la columna de agua que se encuentra en
la tubería por encima de la estación de bombeo tiende a seguir en movimiento,
pero no existe salida.
0
Q

Este movimiento causa la deformación elástica de la tubería que se contrae en un

=
Q

punto cercano a la válvula.

0<t<T
Este fenómeno mantiene en movimiento la masa de fluído de una manera
=
0 temporal.
Q
Una vez se genera esta depresión, se transmite a través de la tubería a la
A Fig. 44a Golpe de ariete (inicio)
velocidad de las ondas elásticas C hasta que toda ella queda afectada una 3
vez ha pasado un tiempo T=L/c, donde L es la longitud de la tubería.
El resultado es que la presión donde la tubería nace (en el embalse) es menor que
Dh
la presión en el propio embalse lo que causa retroflujo. La onda se extiende
-C
desde el embalse hasta la estación de bombeo y alcanza el estrangulador de la
válvula después de un tiempo 2T desde el inicio del fenómeno.
La columna de fluído continua su descenso y golpea la válvula cerrada una vez
más, sometiendo la tubería a fatiga mecánica y invirtiendo el movimiento del fluído.
0
-Q
=

El golpe de ariete puede repetirse indefinidamente si los efectos de la pérdida de

Q

carga, presión y sobrepresión no son controlados.

T < t < 2T Para superar este fenómeno potencialmente destructivo, la válvula debe ser
ser controlada por un sistema basado en una ley de cierre lenta para contener
0
Q
= la sobrepresión y la depresión dentro de unos límites razonables.
A Fig. 44b Golpe de ariete (desarrollo) Otro procedimiento consiste en aminorar gradualmente la velocidad de la bomba
para permitir a la válvula que cierre la tubería.
En el caso de bombas funcionando a velocidad constante, el dispositivo más
adecuado es un arranque suave como un Altistart de Telemecanique o un Altivar
para bombas con control de velocidad.
• Cavitación
El cierre de una válvula disminuye la sección disponible para el flujo de fluído
(C Fig.45). Aplicando el teorema de Bernouilli, la disminución de la sección acelera
el flujo y reduce la presión en ese punto.
La caída de presión estática depende de:
- la geometría interna de la válvula,
- el valor de la presión estática aguas abajo de la válvula.
La presión cuando la válvula está abierta se muestra en la (C curva 1).
La sección del flujo se estrecha en el punto del estrangulador, casando una caída
de la presión y un flujo que se acelera (efecto Venturi);
Cuando la válvula se cierra, el efecto Venturi se incrementa y la curva 1 se deforma
gradualmente (C curva 2).
Cuando la presión estática del fluído alcanza el valor de la presión de vapor a la
temperatura del fluído, se generan inmediatamente burbujas de vapor en la zona
donde se reduce la sección.
Cuando la presión estática aumenta de nuevo aguas abajo de la válvula (presión
A Fig. 45 Fenómeno de la cavitación P2), las burbujas de vapor se condensan y "explotan".
La cavitación genera los siguientes efectos indeseados:
- un ruido inaceptable, como si hubiera piedras repiqueteando en la tubería,
- vibraciones a alta frecuencia que aflojan tuercas y otras partes mecánicas de
la válvula,
- rápida destrucción del estrangulador, del asiento y del cuerpo por erosión de
partículas metálicas. Las superfícias sometidas a cavitación son granulosas,
- el flujo a través de la válvula no es proporcional a su grado de apertura.
Las válvulas de regulación muchas veces trabajan durante largos periodos de
tiempo en condiciones con cavitación; su vida útil, pues, se ve reducida de una
manera drástica.
La temática sobre las formas de limitar o prevenir la cavitación no entran en el
ámbito de esta guía.

59
 capítulo

4 Arranque y protección
de motores de CA
Presentación :
• Arranque y frenado de motores de CA
• Protección de motores de CA y análisis de fallos
• Guía de elección de dispositivos de protección

60
4. Arranque y Sumario
protección de
motores de CA

4.1 Sistemas de arranque de motores asíncronos

3
4.2 Frenado eléctrico de motores trifásicos asíncronos

4.3 Unidades de arranque motor multifunción 4

4.4 Protección de motores

5
4.5 Pérdidas de energía en el motor

4.6 Causas y efectos de los fallos 6

4.7 Funciones de protección
7

10

11

12

61
4. Arranque y
protección de
motores de CA
Esta sección está dedicada a los sistemas de arranque y protección de motores asíncronos
de todo tipo.
La protección del motor es requerida para asegurar que la instalación funciona de forma
correcta y para salvaguardar máquinas y equipamientos.
Tanto la tecnología, como el arranque y el control de la velocidad son descritos de forma
breve. Por favor, consultar las secciones correspondientes en esta guía para más información.
La protección de personas no se contempla en esta sección. Para más información en este
aspecto, consultar la sección específica de esta guía. Más detalles de esta temática se pueden
consultar en la Guía de Instalaciones Eléctricas publicada por Schneider Electric.

4.1 Sistemas de arranque de motores asíncronos

b Introducción
Durante el arranque de un motor, se consume una corriente muy elevada que
puede hacer caer la tensión de la red principal lo suficiente como para afectar al
funcionamiento normal de los receptores conectados a ella. Esta caída podría ser
lo suficientemente severa como para que se note en la iluminación. Para evitar
esto, algunas normativas prohiben el uso de motores con arranque directo a partir
de una cierta potencia. Para más información, consultar la normativa relacionada
con este aspecto.
Existen diversos sistemas de arranque que se diferencian según especificaciones
del motor y de la carga.
La elección se basa en factores eléctricos, mecánicos y, claro está, económicos.
El tipo de carga es también un factor importante a la hora de elegir un arranque.

b Principales modos de arranque

v Arranque directo
Se trata del modo de arranque más sencillo en el que el estator se acopla de
forma directa a la red (C Fig.1). El motor se basa en sus características naturales.
En el momento de la puesta bajo tensión, el motor actúa como un transformador
cuyo secundario, formado por la jaula muy poco resistente del rotor, está en
cortocircuito. La corriente inducida en el rotor es importante. La corriente primaria
y la secundaria son prácticamente propocionales. Hay una punta de corriente:
I arranque = 5 a 8 l nominal.
El par de arranque medio es:
C arranque = 0,5 a 1,5 C nominal.
A pesar de las ventajas que conlleva (sencillez, elevado par de arranque, rapidez.
bajo coste), sólo es posible utilizar el arranque directo en los siguientes casos:
- la potencia del motor es débil con respecto a la de la red, para limitar las
perturbaciones que provoca la corriente solicitada,
- la máquina accionada no requiere un aumento progresivo de velocidad y
dispone de un dispositivo mecánico que impide el arranque brusco,
- el par de arranque debe ser elevado.

A Fig. 1 Arranque directo

62
4. Arranque y
protección de
motores de CA
v Arranque estrella-triángulo
Sólo es posible utilizar este modo de arranque (C Fig.2) en motores en los que las
dos extremidades de cada uno de los tres devanados estatóricos vuelvan a la placa
de bornas. Por otra parte, el devanado debe realizarse de manera que el acoplamiento
en triángulo corresponda con la tensión de la red: por ejemplo, en red trifásica de
380V, es preciso utilizar un motor devanado a 380V en triángulo y 660V en estrella.
El principio consiste en arrancar el motor acoplando los devanados en estrella a la
tensión de la red, lo que equivale a dividir por √3 la tensión nominal del motor en
estrella (en el ejemplo anterior, la tensión de la red 380 V = 660 V / √3).
La punta de corriente durante el arranque se divide por 3:
- Id = 1,5 a 2,6 In.
Un motor de 380 V/660 V acoplado en estrella a su tensión nominal de 660 V
absorbe una corriente √3 veces menor que si se acopla en triángulo a 380 V. La
corriente se divide nuevamente por √3, por lo que en total se divide por 3.
El par de arranque se divide igualmente por 3, ya que es proporcional al
4
cuadrado de la tensión de alimentación:
Cd = 0,2 a 0,5 Cn
La velocidad del motor se estabiliza cuando se equilibran el par del motor y el par
resistente, normalmente entre el 75 y 85% de la velocidad nominal. En ese
momento, los devanados se acoplan en triángulo y el motor rinde según sus
características naturales. Un temporizador se encarga de controlar la transición
del acoplamiento en estrella al acoplamiento en triángulo. El cierre del contactor
de triángulo se produce con un retardo de 30 a 50 milisegundos tras la apertura
del contactor de estrella, lo que evita un cortocircuito entre fases.
La corriente que recorre los devanados se interrumpe con la apertura del contactor
estrella y se restablece con el cierre del contactor de triángulo. El paso al
acoplamiento en triángulo va acompañado de una punta de corriente transitoria,
tan breve como importante, debida a la fcem del motor.
El arranque estrella-triángulo es apropiado para las máquinas cuyo par resistente es
débil o que arrancan en vacío. Dependiendo del régimen transitorio en el momento
del acoplamiento en triángulo, puede ser necesario utilizar una variante que limite
los fenómenos transitorios cuando se supera cierta potencia; existen varios sistemas.
A Fig. 2 Arranque estrella-triángulo
Un sistema es introducir una temporización de 1 a 2 segundos al paso estrella-triángulo.
Esta medida permite disminuir la fcem y, por tanto, la punta de corriente transitoria.
Esta variante sólo puede utilizarse en máquinas cuya inercia sea suficiente para evitar
una deceleración excesiva durante la temporización.
Otro sistema es arrancar en 3 tiempos: estrella-triángulo + resistencia-triángulo.
El corte se mantiene, pero la resistencia se pone en serie aproximadamente durante
tres segundos con los devanados acoplados en triángulo. Esta medida reduce la
punta de corriente transitoria.
El uso de estas variantes conlleva la instalación de componentes adicionales y el
consiguiente aumento del coste total.

63
4. Arranque y
protección de
motores de CA
v Arranque de motores de devanados partidos "part-winding"
Este sistema (C Fig.3), poco utilizado en Europa, es muy común en el mercado
norteamericano (tensión de 230/460 V, relación igual a 2). Este tipo de motor está
dotado de un devanado estatórico desdoblado en dos devanados paralelos con
seis o doce bornas de salida. Equivale a dos "medios motores" de igual valor de
potencia.
Durante el arranque, un solo "medio motor" se acopla en directo a plena tensión a la
red, lo que divide aproximadamente por dos tanto la corriente de arranque como el
par. No obstante, el par es superior al del arranque estrella-triángulo de un motor de
jaula de igual potencia.
Al finalizar el arranque, el segundo devanado se acopla a la red. En ese momento, la
punta de corriente es débil y de corta duración, ya que el motor no se ha separado
de la red de alimentación y su deslizamiento ha pasado a ser débil.
A Fig. 3 Arranque "part-winding"
v Arranque estatórico por resistencias
Con este sistema (C Fig.4), el motor arranca bajo tensión reducida mediante la
inserción de resistencias en serie con los devanados. Una vez se estabiliza la
velocidad, las resistencias se eliminan y el motor se acopla directamente a la red.
Normalmente, se utiliza un temporizador para controlar la operación.
El acoplamiento de los devanados no se modifica. Así, pues, no es necesario que
las dos extremidades de cada devanado sobresalgan de la placa de bornas.
El valor de la resistencia se calcula en base a la punta de corriente que no se debe
superar durante el arranque, o al valor mínimo del par de arranque necesario teniendo
en cuenta el par resistente. Corriente y par de arranque generalmente valen:
- Id = 4,5 In
- Cd = 0,75 Cn
Durante la fase de aceleración con las resistencias, la tensión que se aplica a las
bornas del motor no es constante. Equivale a la tensión de la red menos la caída
de tensión que tiene lugar en la resistencia de arranque.
La caída de tensión es proporcional a la corriente absorbida por el motor. Dado
que la corriente disminuye a medida que se acelera el motor, sucede lo mismo con
la caída de tensión de la resistencia. Por tanto, la tensión que se aplica a las
bornas es mínima en el momento del arranque y aumenta progresivamente.
Dado que el par es proporcional al cuadrado de la tensión de las bornas del motor,
aumenta más rápidamente que en el caso del arranque estrella-triángulo, en el que
la tensión permanece invariable mientras dura el acoplamiento en estrella.
Este tipo de arranque es, por tanto, apropiado para las máquinas cuyo par
resistente crece con la velocidad, por ejemplo los ventiladores.
Su inconveniente consiste en que la punta de corriente es relativamente importante
durante el arranque. Sería posible reducirla mediante el aumento del valor de la
resistencia, pero esta medida conllevaría una caída de tensión adicional en las
bornas del motor y, por tanto, una considerable reducción del par de arranque.
Por el contrario, la eliminación de la resistencia al finalizar el arranque se lleva a
cabo sin interrumpir la alimentación del motor y, por tanto, sin fenómenos
transitorios.

A Fig. 4 Arranque estatórico por resistencias

64
4. Arranque y
protección de
motores de CA
v Arranque por autotransformador
El motor se alimenta a tensión reducida mediante un autotransformador que, una
vez finalizado el arranque, queda fuera del circuito (C Fig.5).
El arranque se lleva a cabo en tres tiempos:
- en el primer tiempo, el autotransformador comienza por acoplarse en estrella y,
a continuación, el motor se acopla a la red a través de una parte de los
devanados del autotransformador. El arranque se lleva a cabo a una tensión
reducida que se calcula en función de la relación de transformación. Por norma
general, el transformador permite seleccionar la relación de transformación,
- antes de pasar al acoplamiento a plena tensión, la estrella se abre. En ese
momento, la fracción de devanado conectada a la red crea una inductancia en
serie con el motor. Esta operación se realiza cuando se alcanza la velocidad de
equilibrio, al final del primer tiempo,
- el acoplamiento a plena tensión interviene a partir del segundo tiempo,
muy corto (fracción de segundo). Las inductancias en serie con el motor
se cortocircuitan y, a continuación, el dispositivo queda fuera del circuito. 4
La corriente y el par de arranque varían en la misma proporción. Se dividen
por (U red / U reducida)2.
Se obtienen los valores siguientes:
Id = 1,7 a 4 In
Cd = 0,5 a 0,85 Cn
El arranque se lleva a cabo sin interrupción de corriente en el motor, lo que evita
que se produzcan fenómenos transitorios.
No obstante, si no se toman ciertas precauciones pueden aparecer fenómenos
transitorios de igual naturaleza durante el acoplamiento a plena tensión. De hecho,
el valor de la inductancia en serie con el motor tras la apertura de la estrella es
A Fig. 5 Arranque por autotransformador
importante si se compara con la del motor. Como consecuencia, se produce una
caída de tensión considerable que acarrea una punta de corriente transitoria
elevada en el momento del acoplamiento a plena tensión. El circuito magnético del
autotransformador incluye un entrehierro que disminuye el valor de la inductancia
para paliar este problema. Dicho valor se calcula de modo que, al abrirse la estrella
en el segundo tiempo, no haya variación de tensión en las bornas del motor.
El entrehierro aumenta la corriente magnetizante del autotransformador. Dicha
corriente aumenta la corriente solicitada en la red durante el primer tiempo del
arranque.
Este modo de arranque suele utilizarse en motores de BT con potencia superior a
150 kW. Sin embargo, el precio de los equipos es relativamente alto debido al
elevado coste del autotransformador.

v Arranque rotórico por resistencias de los motores de anillos

Un motor de anillos no puede arrancar en directo (devanados rotóricos en
cortocircuito) sin provocar puntas de corriente inadmisibles. Es necesario insertar
en el circuito rotórico (C Fig.6) resistencias que se cortocircuiten progresivamente,
al tiempo que se alimenta el estator a toda la tensión de red.
El cálculo de la resistencia insertada en cada fase permite determinar con rigor la
curva par-velocidad resultante: para un par dado, la velocidad es menor cuanto
mayor sea la resistencia. Así, ésta debe insertarse por completo en el arranque y la
plena velocidad se alcanza cuando la resistencia está cortocircuitada.
La corriente absorbida es casi proporcional al par que se suministra. Como
máximo, es ligeramente superior a este valor teórico.

A Fig. 6 Arranque rotórico por resistencias

65
4. Arranque y
protección de
motores de CA
Por ejemplo, la punta de corriente correspondiente a un par de arranque de 2 Cn
es aproximadamente de 2 In. Por tanto, la punta es considerablemente más débil y
el par máximo de arranque más elevado que en el caso de un motor de jaula, en el
que el valor normal se sitúa en torno a 6 In para 1,5 Cn. El motor de anillos con
arranque rotórico se impone, por tanto, en todos los casos en los que las puntas
de corriente deben ser débiles y cuando se debe arrancar a plena carga.
Por lo demás, este tipo de arranque es sumamente flexible, ya que resulta fácil
adaptar el número y el aspecto de las curvas que representan los tiempos
sucesivos a los requisitos mecánicos o eléctricos (par resistente, valor de aceleración,
punta máxima de corriente, etc.).
v Arranque electrónico "soft starter"
Este es un sistema de arranque efectivo (C Fig.7) para arrancar y parar un motor
de manera suave (ver la sección de control electrónico de velocidad para más detalles).
Se puede usar para:
- limitar la corriente,
- ajustar el par.
El control por limitación de corriente establece un valor máximo para ésta durante la
fase de arranque y limita las prestaciones del par. Este control es especialmente
adecuado para "turbomáquinas" (bombas centrífugas, ventiladores).
El control por ajuste de par optimiza las prestaciones de éste en la fase de arranque
y reduce el valor de la corriente. Este control es perfecto para máquinas con par
constante.
Este tipo de arranque puede tener diferentes diagramas:
- funcionamiento unidireccional,
- funcionamiento bidireccional,
- derivación de dispositivos al final del proceso de arranque,
- arranque y frenado de varios motores en cascada (C Fig.7),
- etc.
A Fig. 7 Arranque de múltiples motores con un
"soft starter"
v Arranque por convertidor de frecuencia
Representa otro sistema efectivo de arranque (C Fig.8) a usar siempre que se
quiera contolar y ajustar la velocidad (ver la sección de control electrónico de velocidad
para más detalles).
Se utiliza con el objetivo de:
- arrancar con cargas de gran inercia,
- arrancar con grandes cargas en redes de baja capacidad de cortocircuito,
- optimizar el consumo eléctrico adaptando la velocidad de lo que se conoce
como "turbomáquinas".
Este sistema de arranque se puede usar en todos los tipos de máquina.
Indicar que esta solución en principio está pensada para ajustar la velocidad del
motor, por lo que el arranque es una aplicación secundaria.

A Fig. 8 Esquema de un convertidor de

frecuencia

66
4. Arranque y
protección de
motores de CA
v Tabla resumen de los arranques de motores trifásicos (C Fig.9)

Convertidor
Directo Estrella "Part winding" Resistencias Autotransformador Motor anillos "Soft starter"
frecuencia
Triángulo

Motor Estándar Estándar 6 devanados Estándar Estándar Específico Estándar Estándar

Coste + ++ ++ +++ +++ +++ +++ ++++

Corriente arranque
5 a 10 In 2 a 3 In 2 In Aprox. 4.5 In 1.7 a 4 In Aprox. 2 In 4 a 5 In In
motor

Alta en el Baja; precaución al

Caida de tensión Alta cambio de Baja Baja conectar en Baja Baja Baja
conexión directo

Harmónicos de
Alto Moderado Moderado Moderado Moderado Bajo Alto Alto
4
tensión y corriente

Factor de potencia Bajo Bajo Moderado Moderado Bajo Moderado Bajo Alto

Número de arranq. 2-3 veces más 3-4 veces más 3-4 veces más 3-4 veces más 2-3 veces más
Restringido Limitado Elevado
disponibles que directo que directo que directo que directo que directo

Par disponible Aprox. 2.5 Cn 0.2 a 0.5 Cn 2 Cn Cn Aprox. 0.5 Cn Aprox. 2 Cn Aprox. 0.5 Cn 1.5 to 2 Cn

Solicit. térmica Muy alta Alta Moderada Alta Moderada Moderada Moderada Baja

Solicitación
Muy alta Moderada Moderada Moderada Moderada Baja Moderada Baja
mecánica

Tipo de carga Par Bombas y Bombas y Bombas y

Cualq. Sin carga Cualq. Cualq.
recomendado creciente vent. vent. vent.

Carga gran inercia Si* No No No No Si No Si

* Este sistema de arranque requiere que el motor esté específicamente dimensionado.

A Fig. 9 Tabla resumen
v Arranque de motores monofásicos
Un motor monofásico no puede arrancar por sí solo; existen diversas maneras
de hacerlo funcionar.

v Arranque por fase auxiliar

En este tipo de motores (C Fig.10), el estator consta de dos devanados con un
decalado geométrico de 90º.
Durante la puesta en tensión, y debido a las diferencias de fabricación de los
devanados, una corriente I1 atraviesa la fase principal y una corriente más débil
I2 circula por la fase auxiliar con cierta diferencia de tiempo respecto de I1. Dado
que los campos están generados por dos corrientes desfasadas entre sí, el campo
giratorio resultante es suficiente para provocar el arranque en vacío del motor.
Cuando el motor alcanza aproximadamente el 80% de su velocidad, es posible
retirar del servicio (acoplador centrífugo) la fase auxiliar o bien mantenerla. De este
modo, el estátor del motor está transformado en el momento del arranque o
permanentemente, como estátor bifásico.
Para invertir el sentido de rotación, basta con invertir la conexiones de una fase
cualquiera.
Dado que el par que se obtiene durante el arranque es débil, conviene aumentar el
decalado entre los dos campos que producen los devanados.

A Fig. 10 Motor monofásico con fase

auxiliar
67
4. Arranque y
protección de
motores de CA
v Arranque por fase auxiliar y resistencia
Una resistencia situada en serie en la fase auxiliar aumenta tanto su impedancia
como la diferencia de tiempo entre l1 y l2.
Al finalizar el arranque, el funcionamiento es idéntico al caso del método de fase
auxiliar.

v Arranque por fase auxiliar e inductancia

Se utiliza el principio anterior, pero la resistencia se sustituye por una inductancia
montada en serie en la fase auxiliar para aumentar la diferencia entre las dos
corrientes.

v Arranque por fase auxiliar y condensador

A Fig. 11 Motor monofásico con arranque por
fase auxiliar y condensador
Es el dispositivo más utilizado (C Fig.11). Consiste en situar un condensador en la
fase auxiliar. Para un condensador permanente, el valor de capacidad ronda los
8μF para un motor de 200W. En el arranque, quizá sea necesario un condensador
extra de 16μF que es eliminado una vez ha finalizado este proceso.
El condensador provoca un desfase inverso al de una inductancia. Por tanto, el
funcionamiento durante el período de arranque y la marcha normal es muy similar al
de un motor bifásico de campo giratorio. Por otra parte, tanto el par como el factor
de potencia son más importantes. El par de arranque triplica aproximadamente el
par nominal, mientras que el par máximo alcanza un valor doble.
Una vez arrancado el motor, es necesario mantener el desfase entre ambas
corrientes, pero es posible reducir la capacidad del condensador, ya que la
impedancia del estator ha aumentado.
El esquema (C Fig.11) representa un motor monofásico con un condensador
permanentemente conectado. Existen otras configuraciones, como la apertura de
la fase auxiliar a través de un interruptor centrífugo cuando se alcanza una velocidad.
Un motor trifásico (230/400V) se puede usar con alimentación monofásica a 230V
si se utiliza un condensador de arranque y otro permanentemente conectado. Esta
configuración disminuye la potencia útil (derating de aprox. 0.7), el par de arranque
y la reserva térmica.
Sólo los motores de 4 polos de potencia inferior a 4kW resultan adecuados para
este sistema.
Los fabricantes tienen tablas para escoger condensadores con valores adecuados.

v Arranque con espira de sombra

Este dispositivo (C Fig.12) se utiliza en motores de muy baja potencia (alrededor
de 100W). Los polos tienen unas muescas con espiras cortocircuitadas insertadas
La corriente inducida en ellas produce distorsiones en el campo rotativo y provoca
el arranque del motor.
La eficiencia es baja pero adecuada en este rango de potencia.

A Fig. 12 Arranque con espira de sombra

68
4. Arranque y
protección de
motores de CA
4.2 Frenado eléctrico de motores trifásicos asíncronos

b Introducción
En algunos sistemas, los motores se paran por la deceleración natural. El tiempo que
conlleva este proceso depende únicamente de la inercia y del par resistente de la
máquina que acciona el motor. Sin embargo, en muchas ocasiones es necesario
reducir este tiempo, y el frenado eléctrico constituye una solución eficaz y simple.
Con respecto al frenado mecánico o hidráulico, ofrece la ventaja de la regularidad
y no utiliza ninguna pieza de desgaste.

b Frenado por contracorriente

Este método consiste en reconectar el motor a la red en sentido inverso después
de haberlo aislado y mientras sigue girando. Es un método de frenado muy
eficaz, pero debe detenerse con antelación suficiente para evitar que el
motor comience a girar en sentido contrario, algo que no es nada deseable
en la mayoría de aplicaciones.
4
Se utilizan varios dispositivos automáticos para controlar la parada en el
momento en que la velocidad se aproxima a cero:
- detectores de parada de fricción o centrífugos,
- dispositivos cronométricos,
- relés medidores de frecuencia o de la tensión del rotor (anillos rozantes), etc.
v Motor de jaula de ardilla
Antes de adoptar este sistema (C Fig.13), es imprescindible comprobar que el
motor sea capaz de soportar frenados por contracorriente. Además de las
restricciones mecánicas, este procedimiento impone ciertas limitaciones térmicas
importantes al rotor, ya que la energía correspondiente a cada frenado (energía de
deslizamiento tomada de la red y energía cinética) se disipa en la jaula. Las
solicitaciones térmicas durante el frenado triplican las de la aceleración.
En el momento del frenado, las puntas de corriente y de par son claramente
A Fig. 13 Principio de frenado por contracorriente superiores a las que se producen durante el arranque.
Para obtener un frenado sin brusquedad, suele insertarse una resistencia en serie
con cada fase del estator durante el acoplamiento en contracorriente. A
continuación, el par y la corriente se reducen como en el arranque estatórico.
Los inconvenientes del frenado por contracorriente de los motores de jaula son
tan importantes que este método sólo se utiliza en ciertas aplicaciones con
motores de escasa potencia.
v Motor de anillos rozantes
Para limitar puntas de corriente y par, antes de acoplar el estator a contracorriente,
es obligatorio volver a insertar las resistencias rotóricas durante el arranque.
También es necesario añadir una sección adicional de frenado. (C Fig.14).
El par de frenado puede regularse fácilmente mediante la elección de una
resistencia rotórica adecuada.
La tensión rotórica en el momento de la inversión es casi doble a la de la parada
lo que puede obligar a tomar precauciones especiales en lo que respecta al
aislamiento.
Al igual que sucede con los motores de jaula, el circuito rotórico produce una
gran cantidad de energía que, en gran medida, se disipa en las resistencias.
Es posible controlar automáticamente la parada al alcanzar la velocidad nula por
medio de uno de los dispositivos mencionados anteriormente o mediante la
acción de un relé de tensión o de frecuencia insertado en el circuito rotórico.
Este sistema permite retener una carga arrastrante a velocidad moderada. La
característica es muy inestable (fuertes variaciones de velocidad por débiles
variaciones de par).

A Fig. 14 Principio de frenado por contracorriente

en un motor de anillos rozantes

69
4. Arranque y
protección de
motores de CA
b Frenado por inyección de corriente rectificada
Este modo de frenado se utiliza en motores de anillos y de jaula (C Fig.15).
Comparado con el sistema de contracorriente, el coste de la fuente de corriente
rectificada se ve compensado por el menor volumen de las resistencias. Con los
variadores y arrancadores electrónicos, esta posibilidad de frenado se ofrece sin
suplemento de precio.
El proceso consiste en enviar corriente rectificada al estator previamente separado
de la red. Dicha corriente crea un flujo fijo en el espacio. Para que el valor del flujo
corresponda a un frenado adecuado, la corriente debe ser aproximadamente 1.3
veces la corriente nominal. Generalmente, el excedente de pérdidas térmicas
causado por esta ligera sobreintensidad se compensa por el tiempo de parada que
sigue al frenado.
Dado que el valor de la corriente queda establecido por la única resistencia de los
devanados del estator, la tensión de la fuente de corriente rectificada es débil.
Dicha fuente suele constar de rectificadores o proceder de los variadores. Estos
elementos deben poder soportar las sobretensiones transitorias producidas por los
devanados recién desconectados de la red alterna (por ejemplo, a 380V eficaces).
El movimiento del rotor representa un deslizamiento con respecto a un campo fijo
A Fig. 15 Principio de frenado por inyección de del espacio (mientras que, en el sistema de contracorriente, el campo gira en
corriente rectificada sentido inverso). El motor actúa como un generador síncrono que suministra
corriente al rotor. Las características que se obtienen con este sistema son muy
diferentes a las que resultan de un sistema de contracorriente:
- Ia energía disipada en las resistencias rotóricas o en la jaula es menor. Se trata
del equivalente a la energía mecánica comunicada por las masas en movimiento
La única energía que procede de la red es la excitación del estator,
- si la carga no es arrastrante, el motor no vuelve a arrancar en el sentido
contrario,
- si la carga es arrastrante, el sistema proporciona un frenado permanente que
retiene la carga a baja velocidad. La característica es mucho más estable que
en contracorriente.
En el caso de los motores de anillos, las características de par-velocidad dependen
de la elección de las resistencias.
En el caso de los motores de jaula, este sistema permite regular fácilmente el par
de frenado actuando sobre la corriente continua de excitación. Sin embargo, el par
de frenado será menor cuando el motor funcione a gran velocidad.
Para evitar recalentamientos inútiles, es preciso prever un dispositivo que corte la
corriente del estator una vez concluido el frenado.

b Frenado electrónico
El frenado electónico se consigue simplemente con un variador de velocidad y una
resistencia de frenado. El motor asíncrono actúa entonces como un generador y la
energía mecánica se disipa en la resistencia de frenado sin incrementar las
pérdidas en el motor.
Para más información, ver la sección de control electrónico de la velocidad en el
capítulo de unidades de arranque motor.

70
4. Arranque y
protección de
motores de CA
b Frenado por funcionamiento en hipersíncrono
En este caso, el motor es accionado por su carga superando la velocidad de
sincronismo, se comporta como un generador asíncrono y desarrolla un par de
frenado. La red recupera prácticamente toda la pérdida de energía, a excepción
de una pequeña parte que se disipa.
En el caso de los motores de elevación, este tipo de funcionamiento provoca la
bajada de la carga a la velocidad nominal. El par de frenado equilibra con precisión
el par generado por la carga y proporciona una marcha a velocidad constante (no
una deceleración).
En el caso de los motores de anillos, es fundamental cortocircuitar la totalidad o
parte de las resistencias rotóricas para evitar que el motor se accione a una
velocidad muy superior a la nominal, con los riesgos mecánicos que ello implicaría.
Este método es idóneo para un sistema de retención de carga arrastrante:
- la velocidad es estable y prácticamente independiente del par,
- Ia energía se recupera y se envía de nuevo a la red.
Sin embargo, sólo corresponde a una velocidad: aproximadamente a la 4
velocidad nominal.
Los motores de varias velocidades también emplean este tipo de frenado
durante el paso de alta a baja velocidad.
El frenado por funcionamiento hipersíncrono se consigue fácilmente con un
variador de velocidad, donde bajando la consigna de frecuencia automáticamente
se entra en este tipo de funcionamiento.

b Otros sistemas de frenado

Todavía puede encontrarse el frenado monofásico, que consiste en alimentar el
motor por las dos fases de la red. En vacío, la velocidad es nula. El par de frenado
está limitado a una tercera parte del par motor máximo. El frenado monofásico no
puede frenar toda la carga y requiere de la ayuda del frenado por contracorriente.
Algunos de sus inconvenientes son los desequilibrios y las pérdidas importantes
que se producen.
Cabe mencionar igualmente el frenado por ralentizador de corrientes de Foucault.
La energía mecánica se disipa en forma de calor dentro del ralentizador. La
regulación del frenado se realiza con facilidad mediante un devanado de
excitación. Sin embargo, el fuerte aumento de la inercia representa un gran
inconveniente.

v Frenado por inversión de marcha

Los motores trifásicos asíncronos (C Fig.16) se pueden frenar simplemente
intercambiando las conexiones de dos devanados para invertir el sentido de giro
del campo rotativo del motor.
El motor normalmente invierte su marcha si está parado. Si está en girando, la
inversión de fases provoca un frenado por contracorriente (ver el párrafo sobre el
motor de anillos rozantes). El resto de sistemas de frenado descritos anteriormente
pueden también ser usados.
La inversión de marcha de un motor monofásico es otra posibilidad si todos los
devanados son accesibles.

b Definición de tipos de servicio

A Fig. 16 Principio de frenado por inversión
de marcha de un motor asíncrono
Para un motor eléctrico, el número de arranques y frenadas por unidad de tiempo tiene
una gran incidencia en la temperatura interna. La norma IEC: Máquinas Eléctricas
Rotativas - Parte 1: Características asignadas y de funcionamiento (IEC 60034-1:2004)
da los tipos de servicio que permiten calcular la calor generada y dimensionar
correctamente un motor de acuerdo a los requerimientos. La siguiente información
consta de una visión general de estos tipos de servicio. Infomación adicional se
puede encontrar en la normativa IEC y en catálogos de fabricantes.

71
4. Arranque y
protección de
motores de CA
v Servicio continuo - tipo S1 (C Fig.17)
Func. con carga constante de duración suficiente para alcanzar el eq. térmico.

v Servicio de duración limitada – tipo S2 (C Fig.18)

Func. con carga constante para un periodo de tiempo dado, menor al requerido
para alcanzar el eq. térmico, seguido de una pausa para restablecer el eq. térmico
entre la máquina y el líquido refrigerante a unos 20° C.

v Servicio intermitente periódico - tipo S3 (C Fig.19)

Series de ciclos idénticos, cada uno de ellos con un periodo de func. y de pausa.
A Fig. 17 Tipo de servicio S1 La corriente de arranque en este tipo de servicio es tal que no tiene un efecto
significativo en el calentamiento.

v Servicio intermitente periódico con arranque - tipo S4 (C Fig.20)

Series de ciclos idénticos, cada uno de ellos con un periodo de arranque
significativo, uno de func. a carga constante y una pausa.

v Servicio intermitente periódico con frenado eléctrico - tipo S5

(C Fig.21)
Series de ciclos idénticos, cada uno de ellos con un periodo de arranque
significativo, uno de func. a carga constante, uno de frenado eléctrico y una pausa.

A Fig. 18 Tipo de servicio S2

A Fig. 19 Tipo de servicio S3

A Fig. 20 Tipo de servicio S4 A Fig. 21 Tipo de servicio S5

72
4. Arranque y
protección de
motores de CA
v Servicio continuo periódico con carga intermitente - tipo S6
(C Fig.22)
Series de ciclos idénticos, cada uno de ellos con un periodo de func. a carga
constante y uno de func. sin carga. No existen pausas.

v Servicio continuo periódico con frenado eléctrico - tipo S7

(C Fig.23)
Series de ciclos idénticos, cada uno de ellos con un periodo de arranque, uno de
func. a carga constante y uno de frenado eléctrico. No existen pausas.
p

v Servicio continuo periódico con variaciones relacionadas de carga

A Fig. 22 Tipo de servicio S6
y de velocidad - tipo S8 (C Fig.24)
Series de ciclos idénticos, cada uno de ellos con un periodo de func. a
carga constante a una velocidad de rotación preestablecida, seguido de
4
uno o más periodos de func. a carga constante a otras velocidades (por
ejemplo, cambiando el número de pares de polos). No existen pausas.

v Servicio con var. no periódicas de carga y velocidad - tipo S9 (C Fig.25)

Servicio donde la carga y la velocidad normalmente varian de forma no periódica
dentro de un rango de func. permitido. Este servicio a menudo incluye sobrecargas
que pueden superar ampliamente la carga completa.

v Servicio con regímenes constantes distintos - tipo S10 (C Fig.26)

Servicio con, al menos, cuatro valores distintos de carga (o valores de carga
equivalente), cada uno de ellos de duración suficiente para alcanzar el eq. térmico.
La carga mínima de un ciclo de carga puede ser cero (func. sin carga o pausa).

A Fig. 23 Tipo de servicio S7

A Fig. 24 Tipo de servicio S8 A Fig. 25 Tipo de servicio S9 A Fig. 26 Tipo de servicio S10

73
4. Arranque y
protección de
motores de CA
4.3 Unidades de arranque motor multifunción
Con los cambios en los requerimientos del usuario, las unidades de arranque
motor han evolucionado considerablemente en los últimos años. Los nuevos
requerimientos incluyen:
- productos más pequeños para reducir el tamaño del equipamiento,
- soluciones sencillas para problemas de coordinación,
- menos referencias de componentes,
- cableado rápido y sencillo para reducir costes de mano de obra,
- funciones automatizadas a precios asequibles,
- necesidades de comunicación y conexiones de buses de campo.
En 1983, la gama Telemecanique Integral fue la primera respuesta a estas
demandas. Fue el primer producto que ofrecía las siguientes funciones en un
solo paquete:
- seccionamiento,
- conmutación,
- protección contra sobrecargas y cortocircuitos con las prestaciones de los
mejores dispositivos del mercado, (ver la sección de proteccion de motores para
más detalles).
Veinte años más tarde, la técnica ha avanzado y ahora Schneider Electric ofrece
Tesys U. Este novedoso producto representa un avance considerable en la
construcción de equipamiento.
Asegura una coordinación total, esto es, el dispositivo no puede fallar una vez
A Fig. 27 Tesys U rearmado. Comparado con una solución convencional, el número de referencias
se divide por 10, se ahorra un 60% de cableado y un 40% de espacio.
La ilustración (C Fig.27) muestra un Tesys U con algunas de sus opciones.
Como la gama Integral, ofrece las principales funciones de las unidades de
arranque motor, y además funciones de diálogo avanzado y conmutación que
pueden ser usadas para nuevos esquemas muy económicos. Tesys U tiene una
"base de potencia" con funciones de seccionamiento, conmutación y protección.
Es éste el elemento base que realiza las siguientes funciones básicas.

b Funcionamiento en un sentido
El esquema (C Fig.28) muestra la constitución interna del producto. La "base de
potencia" incluye todos los componentes requeridos para el seccionamiento, la
protección contra cortocircuitos y sobrecargas y la conmutación de la potencia.
La "base de potencia" se usa para construir los siguientes esquemas clásicos sin
componentes adicionales:
- Control por 3 cables (C Fig.29),
A Fig. 28 Esquema de un Tesys U - Control por 2 cables (C Fig.30).

A Fig. 29 Control por A Fig. 30 Control por

3 cables 2 cables

74
4. Arranque y
protección de
motores de CA
b Funcionamiento en dos sentidos
Las figuras 31 y 32 ilustran la base de potencia y del módulo de inversión que se
puede conectar al lado del producto o directamente sobre el mismo para obtener
un producto compacto.
La "base de potencia" controla la parada/encendido, la protección térmica y por
cortocircuito.
El inversor nunca conmuta en carga, por lo que no hay ningún tipo de desgaste
eléctrico.
No hay necesidad de bloqueos mecánicos puesto que el electroimán es biestable
y el contacto del inversor es inaccesible por lo que su posición no puede ser
cambiada de ninguna manera.

Un ejemplo de control por 3 cables puede verse en la (C Fig.33).

b
4

A Fig. 31 Tesys U con módulo de inversión

de marcha (principio de funcionamiento)

A Fig. 32 Tesys U con módulo de inv. de marcha A Fig. 33 Ejemplo de un Tesys U usado con función de inversión de marcha

75
4. Arranque y
protección de
motores de CA
4.4 Protección de motores
Todo moto eléctrico tiene unos límites de funcionamiento. Superar estos límites
podría llegar a destruirlo junto con el sistema que acciona; el efecto inmediato es
la interrupción del funcionamiento del mismo y las pérdidas económicas asociadas.
Este tipo de receptor, que transforma la energía eléctrica en energía mecánica, se
puede convertir en el orígen de incidentes eléctricos o mecánicos.
• Incidentes eléctricos
- picos de corriente, bajadas de tensión, desequilibrio y pérdida de fases que
provocan variaciones en la corriente absorbida.
- cortocircuitos donde la corriente puede alcanzar niveles que pueden destruir el
receptor.
• Incidentes mecánicos
- bloqueo del rotor, sobrecargas momentáneas o prolongadas que incrementan
la corriente absorbida por el motor y que sobrecalientan sus devanados.
El coste derivado de estos incidentes puede ser elevado. Incluye pérdidas de
producción, pérdida de materias primas, reparación del equipamiento de
producción, costes de no-calidad y retrasos en entregas. La necesidad económica
de los negocios para ser más competitivos implica reducir los costes derivados de
las paradas y de la no-calidad.
Estos incidentes además pueden tener un impacto negativo en la seguridad de las
personas que estan en contacto directo o indirecto con el motor.
La protección es necesaria para evitar estos incidentes, o como mínimo mitigar su
impacto y prevenir que dañen el equipamiento y que perturben la red eléctrica.
Aisla el equipamiento de la red eléctrica a través de un dispositivo de corte que
detecta y mide cualquier tipo de variación eléctrica (como es el caso de la tensión,
la corriente, etc.).
• Cada unidad de arranque motor debería incluír
- protección contra cortocircuitos, para detectar y cortar corrientes anormales
(por norma general, 10 veces superiores a la corriente nominal In) tan rápido
como sea posible,
- protección contra sobrecargas para detectar corrientes que superan un valor
de 10 In y abrir el circuito de potencia antes de que el motor se caliente, dañando
el aislamiento.
Estas protecciones se aseguran mediante dispositivos especiales como fusibles,
disyuntores y relés de sobrecarga o por dispositivos integrales con un rango de
protecciones.
La protección contra los fallos de tierra, que integra la protección de personas y la
seguridad contraincendios, no se trata aquí ya que normalmente es parte de la
distribución eléctrica en equipamientos, talleres o edificios enteros.

76
4. Arranque y
protección de
motores de CA
4.5 Pérdidas de energía en el motor

b Esquema equivalente de un motor

Un motor asíncrono de jaula de ardilla se puede representar por el esquema de la
(C Fig.34).
Parte de la potencia eléctrica suministrada al estátor se transmite al eje como
potencia mecánica.
El resto se transforma en calor en el motor (C Fig. 35):
- pérdidas por Joule en los devanados del estátor (Joule),
- pérdidas por Joule en el rotor debido a las corrientes inducidas en él (ver la
sección de motores),
- pérdidas en el hierro (rotor y estátor).
A Fig. 34 Esquema equivalente de un motor Estas pérdidas dependen del uso y de las condiciones de funcionamiento
asícrono (ver la sección de arranque motor) y provocan el calentamiento del motor.
Los fallos debidos a la carga, a la tensión de alimentación o a ambos
4
pueden casuar un sobrecalentamiento peligroso.

b Clases de aislamiento
La mayoría de maquinaria industrial cumple con la clase F. Ver la tabla situada más
abajo (C Fig.36).
La clase F permite el calentamiento (medido con el método de variación de
resistencia) hasta 105°K y las temperaturas máximas en los puntos más calientes de la
máquina están limitados a 155°C (IEC 85 e IEC 34-1). Para condiciones específicas
(en particular a elevada temperatura y humedad), la clase H es la más adecuada
en tales casos.
Las máquinas de calidad están dimensionadas de tal manera que el calentamiento
máximo es de 80ºC en condiciones nominales (ambiente a 40°C, altitud menor a
A Fig. 35 Pérdidas en un motor de CA 1000m, tensión nominal, frecuencia nominal y carga nominal). Se aplica "derating"
cuando se superan estos valores.
Para una clase F, se tiene un margen de seguridad de 25°K para afrontar cualquier
Δt T max desviación respecto de las condiciones nominales de funcionamiento.
Clase B 80°K 125°C
Clase F 105°K 155°C
Clase H 125°K 180°C
A Fig. 36 Clases de aislamiento

4.6 Causas y efectos de los fallos

Hay dos tipos de fallos diferenciados en los motores eléctricos: fallos debidos a
causas internas (del mismo motor) y fallos debidos a causas externas.
• Fallos debidos a causas internas
- cortocircuito entre una fase y la tierra,
- cortocircuito entre dos fases,
- cortocircuito en los devanados,
- sobrecalentamiento de los devanados,
- barra rota en motores de jaula de ardilla,
- problemas en los devanados,
- etc.
• Fallos debidos a causas externas
Sus causas se localizan fuera del motor eléctrico pero sus efectos pueden dañar
a éste.

77
4. Arranque y
protección de
motores de CA
v El fallo puede ser causado por
• la red de alimentación
- fallo de la red,
- fases invertidas o desequilibradas,
- caída de tensión,
- subida de tensión,
- etc.
• las condiciones de funcionamiento del motor
A Fig. 37 Los devanados son la parte del motor más
- estados de sobrecarga,
vulnerable a fallos eléctricos y a incidentes - excesivo número de arranques o frenados,
de funcionamiento - condiciones ambientales severas,
- inercia de la carga elevada,
- etc.
• las condiciones de instalación del motor
- desalineación,
- desequilibrio,
- fatiga del eje,
- etc.

b Fallos debidos a causas internas

Fallo en el devanado del estátor o del rotor

El devanado del estátor en un motor eléctrico consta de conductores de cobre

A Fig. 38 Temp. de resistencia del aislamiento
A Fig. 39 Vida útil de un motor dependiendo de
las condiciones de funcionamento
aislados por un barniz. Un "agujero" en este aislamiento puede provocar un
cortocircuito permanente entre una fase y la tierra, entre dos o tres fases o entre
devanados de una misma fase (C Fig. 37). Sus causas pueden ser eléctricas (ya
sean descargas superficiales o subida de tensión), térmicas (sobrecalentamiento) o
mecánicas (ya sea vibración o fatiga electrodinámica de los conductores).
Los fallos de aislamiento también pueden ocurrir en los devanados del estátor
con el mismo resultado: avería del motor.
La causa más común de fallo en los devanados es el sobrecalentamiento. El
aumento de la temperatura se debe a una sobrecarga que acaba en un pico de
corriente que recorre los devanados.
La curva (C Fig. 38), típica en la mayoría de fabricantes de motores eléctricos,
muestra como la resistencia cambia con la temperatura: si la temperatura aumenta
la resistencia del aislamiento se reduce, de tal manera que la vida útil de los
devanados, y por consiguiente del motor, se reduce drásticamente.
La curva (C Fig. 39), muestra que un incremento del 5% en la corriente, que
equivale a un aumento de la temperatura de aprox. +10°, reduce a la mitad la vida
útil de los devanados.
Así, pues, la protección contra sobrecargas es obligatoria con tal de prevenir el
sobrecalentamiento y reducir el riesgo de fallo en el aislamiento de los devanados.

b Fallos debidos a causas externas

Relacionados con la alimentación del motor
v Subidas de tensión
Cualquier tensión de entrada a un dispositivo con un valor de pico que exceda de
los límites definidos por una norma o especficación es una subida de tensión
(Cuadernos Técnicos de Schneider Electric 151 y 179).
Un exceso de tensión temporal o permanente (C Fig. 40) puede tener diferentes
orígenes:
- atmosférico (relámpagos),
- descarga electroestática,
- funcionamiento de receptores conectados a la misma red de alimentación,
- etc.

A Fig. 40 Ejemplo de subida de tensión

78
4. Arranque y
protección de
motores de CA
Las principales características se describen en la tabla (C Fig. 41).
Tiempo subida -
Tipo de subida Duración Amortiguamiento
frecuencia
Atmosférica Muy corta (1 a 10μs) Muy alta (1000 kV/μs) Fuerte
Descarga electroestática Muy corta (ns) Alta (10 MHz) Muy fuerte
Funcionamiento Corta (1ms) Media (1 to 200 kHz) Medio
Frecuencia indusrial Larga (>1s) Frecuencia de la red Nulo

A Fig. 41 Características de los tipos de subidas de tensión

Estas perturbaciones, que se suman a la tensión de la red, pueden producirse de

dos maneras:
- modo regular, entre los conductores activos y la tierra,
- modo diferencial, entre los conductores activos.
En la mayoría de casos, las subidas de tensión producen la destrucción del
aislante de los devanados, cosa que acaba destruyendo el motor. 4
v Fases desequilibradas
Un sistema trifásico está desequilibrado cuando sus tres tensiones tienen amplitud
diferente o no están a 120° entre cada una de ellas.
El desequilibrio (C Fig. 42) puede ser debido a la apertura de fases, a la
presencia de cargas monofásicas próximas al motor o a la red en si misma.
El desequilibrio se puede aproximar según la siguiente ecuación:
A Fig. 42 Tensión trifásica desequilibrada
(Vmax – Vmoy)/Vmoy
Desequilibrio(%) = 100 x MAX [(Vmax/Vmoy (Vmoy
– 1) , (1 –, Vmin/Vmoy)] 100 x MAX []
Vmoy
donde:
Vmax es la tensión más alta,
Vmin es la tensión más baja,
(V1 + V2 + V3)
Vmoy =
3
El desequilibrio en la tensión de alimentación del motor genera una componente
inversa que crea fuertes corrientes rotóricas que calientan el rotor y acaban
provocando el sobrecalentamiento del motor (C Fig.43 ).
La norma IEC 60034-26 tiene un cuadro de derating para el desequilibrio de
tensión (C Fig. 44) que debería ser aplicado si el fenómeno es detectado o si hay
posibilidades de que ocurra. Este factor de derating se utiliza para
sobredimensionar un motor para tener en cuenta el desequilibrio o para disminuir
la corriente de funcionamiento en relación con su corriente nominal.

Valor de desequilibrio (%) 0 2 3,5 5

Corriente del estátor (A) In 1,01 x In 1,04 x In 1,075 x In
Incremento de las pérdidas (%) 0 4 12,5 25
Calentamiento (%) 100 105 114 128

A Fig. 43 Efecto del desequilibrio de la tensión en el funcionamiento del motor

A Fig. 44 Derating del motor de acuerdo con el

desequilibrio de la tensión de alimentación

79
4. Arranque y
protección de
motores de CA
v Caídas y cortes de tensión
Una caída de tensión (C Fig. 45) es una pérdida repentina de tensión en un punto
de la red de alimentación.
Las caídas de tensión (norma EN50160) están limitadas a un valor situado entre el
1% y el 90% del valor nominal para 1/2 ciclo de 50 Hz (esto es, de 10 ms a 1 min).
De acuerdo con la misma norma, un corte de corta duración sucede cuando la
tensión baja por debajo del 90% de la nominal por menos de 3 minutos. Un corte
de larga duración sucede cuando se exceden los 3 minutos.
A Fig. 45 Ejemplo de una caída de tensión y de un Un microcorte dura aproximadamente un milisegundo.
breve corte de tensión
Las variaciones de tensión pueden estar causadas por factores externos al azar
(fallos en la alimentación o cortocircuitos accidentales) o factores relacionados con
la instalación en si misma (conexión de cargas "pesadas" como grandes motores o
transformadores). Pueden tener un efecto radical en el mismo motor.
• Efectos sobre motores asíncronos
Cuando la tensión cae, el par en un motor asíncrono (proporcional al cuadrado de la
tensión) cae repentinamente y provoca una reducción de la velocidad que depende
de la amplitud y de la duración de la caída, la inercia de las masas rotativas y la
característica par-velocidad de la carga arrastrada. Si el par desarrollado por el
motor cae por debajo del par resistente, el motor se para (se "cala"). Después de
un corte, la restauración de la tensión causa un pico de corriente de reaceleración que
puede ser próxima a la corriente de arranque.
Si en una instalación existen varios motores, la reaceleración simultánea puede
provocar una caída de tensión en las impedancias aguas arriba de la alimentación.
Ello prolonga la caída y dificulta la reaceleración (haciéndola más larga y, por tanto,
sobrecalentando) o la imposibilita (par desarrollado por debajo del par resistente).
Provocar una subida de tensión rápida (~150ms) en un motor asíncrono que se está
frenando, sin tomar precauciones, puede resultar en una oposición de fases entre la
red y la tensión residual mantenida por el motor. En tal caso, el primer pico de
e puede llegar a ser tres veces la corriente de arranque (de 15 a 20 veces el valor
de la corriente nominal, según el Cuaderno Técnico de Schneider Electric 161).
Todo ello puede tener una serie de efectos sobre el motor que seria deseable evitar
a toda costa:
- calentamiento y fatiga electrodinámica en los devanados que puede causar la
destrucción de su aislante,
- sacudidas que provocan fatiga mecánica anormal en acoplamientos, desgaste
prematuro y rotura.
Pueden afectar otras partes como contactores (desgaste del contacto o soldadura) y
provocar que dispositivos de protección corten el suministro parando la cadena de
producción o el taller.
• Efectos sobre motores síncronos
Los efectos son similares al caso de los motores asíncronos, si bien en el caso de
los motores síncronos éstos pueden soportar mayores caídas de tensión (aprox.
del 50% o más) sin llegar a calarse, debido a su mayor inercia y al menor impacto
de la tensión en el par.
En calasrse, el motor para y el procedimiento de arranque debe llevarse a cabo de
nuevo, lo que puede ser complejo y llevar un tiempo considerable.

80
4. Arranque y
protección de
motores de CA
• Efectos sobre motores con variación de velocidad
Los problemas provocados por caídas de tensión en variadores son:
- imposibilidad de suministrar suficiente tensión al motor (pérdida de par,
ralentzación),
- funcionamiento incorrecto de los circuitos de control alimentados por la red,
- posible sobrecorriente en restaurar la tensión debido a los condensadores de
filtrado de los variadores,
- sobrecorriente y corriente desequilibrada en la red de alimentación cuando la
tensión cae en una fase.
Los variadores de velocidad normalmente fallan si la tensión cae más de un 15%.
v Armónicos
Los armónicos pueden causar daños a los motores de CA.
Las cargas no lineales conectadas a la red causan una corriente no senoidal y una
distorsión de la tensión.
Esta tensión se puede descomponer en una suma de sinusoides:
4

La distorsión de la señal se mide a través de la Distorsión Armónica Total

(DHT):

La distorsión armónica (C Fig. 46) es una forma de contaminación de la red

eléctrica que puede provocar problemas con la DHT por encima del 5%.
Los dispositivos electrónicos de potencia (como variadores de velocidad) son la
h total (h1+h5) h1 h5 fuente principal de armónicos en la red. Dado que el motor no es perfecto, puede
además generar terceros armónicos.
A Fig. 46 Onda de tensión con quinto harmónico
Los armónicos en el motor incrementan las pérdidas por corrientes de Foucault, lo
que implica calentamiento. Además, pueden generar un par pulsante (con lo que
ello conlleva: vibraciones, fatiga mecánica, etc.) y ruido, de tal manera que limitan
el uso del motor a plena carga (Cuaderno Técnico de Schneider Electric 199).

81
4. Arranque y
protección de
motores de CA
b Fallos debidos a causas externas de funcionamiento
v Arranque del motor: demasiado largo y/o frecuente
La fase de arranque del motor es el tiempo requerido por el mismo para alcanzar
la velocidad nominal de rotación (C Fig. 47).
El tiempo de arranque (tD) depende tanto del par resistente (Cr) como del par
motor (Cm).
donde

J: momento de inercia total de las masas en movimiento,

A Fig. 47 Tiempo de arranque en función del cociente
entre corriente de arranque y corriente nominal
N: velocidad de rotación del motor.
Dadas sus características intrínsecas, un motor solo puede soportar un número
limitado de arranques por hora, normalmente especificados por el fabricante.
Se tiene un tiempo de arranque en función de la corriente de arranque (C Fig. 47).
v Bloqueo del rotor
El bloqueo del motor por causas mecánicas produce una sobrecorriente casi igual
a la de arranque. Pero el calentamiento es superior dado que las pérdidas del rotor
permanecen en su valor máximo durante todo el bloqueo y la refrigeración se
paraliza dado que normalmente funciona con la propia rotación del motor. La
temperatura del rotor puede llegar a alcanzar los 350°C.
v Sobrecarga
La sobrecarga de un motor está causada por un incremento del par resistente o
por una caida de la tensión de alimentación (>10% de la tensión nominal). El
aumento en la corriente consumida causa un calentamiento que reduce la vida útil
del motor drásticamente.

b Resumen
El resumen de la tabla de la figura 48 muestra las posibles causas de cada tipo de
fallo, los probables e inevitables efectos y las consecuencias si no se toman las
oportunas medidas de protección.
En todos los casos, los motores necesitan dos tipos de protección:
- protección contra cortocircuitos,
- protección contra sobrecargas (sobrecalentamiento).

Consecuencias
 Fallo  Causas  Efectos
en el motor
Cortocircuito • Entre dos fases, • Pico de corriente • Destruc. devanados
una fase y el neutro, • Fatiga electrodinámica
o entre devanados. en los conductores
Pico de tensión • Relámpagos • Destrucción aislante • Destruc. devanados
• Descarga devanados por pérdida aislamiento
electroestática
• Desconexión carga
Tensión desequilib. • Apertura de fase • Reducción del par • Sobrecalent.(*)
• Carga monofásica disponible
aguas arriba del motor • Incremento pérdidas
Caídas y cortes • Inestabilidad en la • Reducción del par • Sobrecalent.(*)
de tensión tensión de la red disponible
• Conexión de grandes • Incremento pérdidas
cargas
Armónicos • Contaminación red • Reducción del par • Sobrecalent.(*)
por cargas no lineales disponible
• Incremento pérdidas

Arranque largo • Par resistente muy • Incremento del tiempo • Sobrecalent.(*)

elevado de arranque
• Caída de tensión
Bloqueo • Problema mecánico • Sobrecorriente • Sobrecalent.(*)
Sobrecarga • Incremento del par • Mayor consumo de • Sobrecalent.(*)
resistente corriente
• Caída de tensión
(*) Y a corto y largo plazo, dependiendo de la severidad y/o frecuencia del fallo, los devanados
se cortocircuitan y acaban por destruirse.

A Fig.48 Resumen de posibles fallos en un motor con sus causas, efectos y consecuencias

82
4. Arranque y
protección de
motores de CA
4.7 Funciones de protección

b Protección contra cortocircuitos

v Visión general
Un cortocircuito es un contacto directo entre dos puntos con diferente potencial
eléctrico:
- corriente alterna: contacto entre dos fases, contacto entre fase y neutro,
contacto entre fase y tierra, o contacto entre devanados de una fase,
- corriente continua: contacto entre dos polos o entre la tierra y un polo aislado
de ésta.
Esto puede tener diversas causas: daños en el barniz aislante de los conductores,
pérdida, rotura o mal estado de cables, presencia de cuerpos metálicos extraños,
presencia de polvo y humedad, penetración de agua y de otros líquidos
conductores, cableado incorrecto en el ensamblaje o mantenimiento, etc.
Un cortocircuito provoca una subida repentina de la corriente que puede
alcanzar un valor equivalente a centenares de veces el nominal en cuestión
4
de milisegundos, con efectos devastadores y daños severos. Está
caracterizado por dos fenómenos.
• Un fenómeno térmico
Un fenómeno térmico correspondiente a la energía liberada en el circuito eléctrico
por el que circula la corriente de cortocircuito I durante un tiempo t, basado en la
fórmula I2t y expresado en A2s. Este efecto térmico puede provocar:
- fusión de los contactos del conductor,
- destrucción de los elementos térmicos de un relé con un bimetal si la
coordinación es de tipo 1,
- generación de arcos eléctricos,
- destrucción del material aislante,
- incendio en el equipamiento.
• Un fenómeno electrodinámico
Un fenómeno electrodinámico entre conductores que produce una fatiga mecánica
intensa a medida que la corriente circula y que puede provocar:
- deformación de los conductores que forman los devanados del motor,
- rotura de los soportes aislantes de los conductores,
- repulsión entre contactos (dentro de los contactores) que posiblemente acabe
fundiéndolos y soldándolos.
Estos resultados son peligrosos para las instalaciones y para las personas. Por tanto,
es imperativo protegerlos con dispositivos de protección que puedan detectar fallos
e interrumpir el cortocircuito rápidamente, antes de que la corriente alcanze su valor
máximo.
Se utilizan generalmente dos dispositivos de protección a tal efecto:
- fusibles, que abren el circuito fundiéndose y que deben ser reemplazados
posteriormente,
- disyuntores magnéticos, que automáticamente abren el circuito y que solo
requieren ser rearmados para volver a funcionar.
La protección contra los cortocircuitos puede estar integrada en aparatos de
funciones múltiples, como los disyuntores motores y los contactores disyuntores.

83
4. Arranque y
protección de
motores de CA
Poder de Poder v Definiciones y características
ϕ Cos
corte (PdCo) de cierre (PdCi) Los parámetros de los dispositivos de protección contra cortocirtcuitos son:
4.5kA <PdCo< 6kA 0.7 1.5 PdCo - poder de corte: valor máximo estimado de corriente de cortocircuito que se
6kA <PdCo< 10kA 0.5 1.7 PdCo puede interrumpir con una tensión y en unas condiciones determinadas,
10kA <PdCo< 20kA 0.3 2 PdCo - poder de cierre: valor máximo de corriente que se puede establecer con su
tensión nominal en condiciones determinadas. El poder de cierre es igual a k
20kA <PdCo< 50kA 0.25 2.1 PdCo
veces el poder de corte, según se indica en la siguiente tabla (C Fig. 49).
50kA <PdCo 0.2 2.2 PdCo
v Fusibles
A Fig. 49 Poder de corte y de cierre para dispositivos
de protección según la norma IEC 60947-2
Los fusibles proporcionan una protección fase a fase, con un poder de corte muy
elevado y un volumen reducido. Limitan la I2t y la fatiga electrodinámica.
Se pueden montar de dos maneras:
- en unos soportes específicos llamados portafusibles,
- en los seccionadores, en lugar de los casquillos o las barretas (C Fig. 50).
Nótese que mediante fusibles con percutor instalados en un portafusibles
multipolar o en un seccionador portafusibles se puede prevenir además el
funcionamento monofásico.
Los fusibles utilizados para la protección de motores "dejan pasar" las
sobrecorrientes debido a la corriente de magnetización de los motores que se
ponen en marcha. No son adecuados para la protección contra sobrecargas (a
diferencia de los fusibles gG) por lo que se necesitará un relé de sobrecarga.
Su calibre debe ser inmediatamente superior a la corriente a plena carga del motor.
v Disyuntores magnéticos
A Fig. 50 Fusibles montados en portafusibles Protegen los circuitos contra los cortocircuitos, dentro de los límites de su poder
de corte a través de disparadores magnéticos (un disparador por fase).
(C Fig. 51).
Todos los disyuntores pueden realizar cortes omnipolares: la puesta en marcha
de un solo disparador magnético basta para abrir simultáneamente todos los polos.
Para corrientes de cortocircuito bajas, los disyuntores magnéticos son más rápidos
que los fusibles. Esta protección cumple con la norma IEC 60947-2.
Para detener la corriente de cortocircuito adecuadamente, hay tres imperativos:
- detección temprana de la corriente de fallo,
- separación rápida de los contactos,
- interrupción de la corriente de cortorcircuito.
La mayoría de disyuntores magnéticos son también limitadores y es por ello que
contribuyen a la coordinación (C Fig.52). Su reducida velocidad de apertura
interrumpe la corriente de cortocircuito antes de que ésta llegue a su amplitud
máxima.

A Fig. 51 Disyuntor magnético GV2-L

Permite atenuar los efectos térmicos y electrodinámicos, proporcionando así una
(Telemecanique) y su esquema mejor protección a los cables y al aparellaje.

A Fig. 52 Curvas de disparo de los disyuntores magnéticos

84
4. Arranque y
protección de
motores de CA
b Protección contra sobrecargas
v Visión general
Los fallos más habituales en las máquinas son las sobrecargas, que se manifiestan
a través de un aumento de la corriente absorbida por el motor y de ciertos efectos
térmicos. El calentamiento normal de un motor con una temperatura ambiente de
40ºC depende del tipo de aislamiento que utilice. Cada vez que se sobrepasa la
temperatura límite de funcionamiento, los aislantes se desgastan prematuramente.
Conviene señalar, no obstante, que cuando se produce un calentamiento excesivo
como consecuencia de una sobrecarga, los efectos negativos no son inmediatos.
Por lo tanto, no conlleva necesariamente la parada del motor. Sin embargo, es
es importante recuperar rápidamente las condiciones de funcionamiento normal.
La correcta protección contra las sobrecargas resulta imprescindible para:
-optimizar la durabilidad de los motores, impidiendo que funcionen en unas
condiciones de calentamiento anómalas,
- garantiza la continuidad de explotación de la siguiente manera:
- evitando paradas imprevistas, 4
- volviendo a arrancar después de un disparo con la mayor rapidez y las
mejores condiciones de seguridad posibles para equipos y personas.
Las condiciones reales del entorno (que son temperatura, altitud y servicio
normalizado) son un requisito para determinar los valores de funcionamiento del
motor (potencia y corriente) y la protección contra sobrecargas (C Fig.53)
adecuada. Los valores de funcionamiento los da el fabricante.
Altitud Temperatura ambiente
m 30°C 35°C 40°C 45°C 50°C 55°C 60°C
1000 1.07 1.04 1.00 0.96 0.92 0.87 0.82

1500 1.04 1.01 0.97 0.93 0.89 0.84 0.79

2000 1.01 0.98 0.94 0.90 0.86 0.82 0.77
2500 097 0.95 0.91 0.87 0.84 0.79 0.75
3000 0.93 0.91 0.87 0.84 0.80 0.76 0.71

3500 0.89 0.86 0.83 0.80 0.76 0.72 0.68

4000 0.83 0.81 0.78 0.75 0.72 0.68 0.64
Los valores de esta table son sólo a título informativo, dado que el derating del
motor depende de sus dimensiones, de su clase de aislamiento, de su
estructura, de su nivel de protección, etc.) y varia con el fabricante.
Nota: El valor de potencia nominal de la placa de un motor lo establece el propio
fabricante para servicio continuo S1 (funcionamiento con carga constante de
duración suficiente para alcanzar el equilibrio térmico).
Como ya se ha visto, existen otros tipos de servicio, como el servicio de duración
limitada S2 y los intermitentes periódicos S3, S4 y S5, para cada uno de los cuales
el fabricante establece una potencia de funcionamiento diferente a la nominal.
A Fig. 53 Factores de derating del motor en función de las condiciones de funcionamiento

Dependiendo del nivel de protección requerido, la protección contra sobrecargas

se puede realizar con relés:
- relés de sobrecarga, térmicos (bilámina) o electrónicos, que ofrecen una
protección mínima contra:
- sobrecargas, controlando la corriente absorbida por cada fase,
- fases desequilibradas o ausentes, con un dispositivo diferencial,
- relés de sondas para termistancias PTC,
- relés de sobrepar,
- relés multifunción.

85
4. Arranque y
protección de
motores de CA
Recordatorio: Un relé de protección no abre un circuito. Está diseñado para abrir
un dispositivo de corte con la capacidad adecuada para la corriente de fallo, que
por norma general es un contactor.
A tal efecto, los relés de protección tienen un contacto de fallo (NC) en serie con
la bobina del contactor.

v Relés de sobrecarga (térmicos o electrónicos)

• Visión general
Estos relés protegen los motores contra sobrecargas pero deben "ignorar" la
sobrecarga temporal que representa el arranque y disparar sólo si éste se prolonga.
Dependiendo de su uso, el arranque motor puede abarcar desde pocos segundos
(arranque en vacío, bajo par resistente, etc.) hasta algunas docenas de segundos
(gran par resistente, gran inercia de la carga arrastrada, etc.).
De ahí la necesidad de los relés de adaptarse al tiempo de arranque. Para ello, la
norma IEC 60947-4-1 define varias clases de relés de sobrecarga según su tiempo
disparo (C Fig.54).

Tiempo de disparo de:

Frío Caliente Caliente Frío
a 1.05 x Ir a 1.2 x Ir a 1.5 x Ir a 7.2 x Ir
Tolerancia más
baja (banda E)

Clase
10 A >2h <2h < 2 min 2 s < tp < 10 s -
10 >2h <2h < 4 min 4 s < tp < 10 s 5 s < tp < 10 s
20 >2h <2h < 8 min 6 s < tp < 20 s 10 s < tp < 20 s
30(*) >2h <2h < 12 min 9 s < tp < 30 s 20 s < tp < 30 s
(*) categoría poco usada en Europa pero muy usada en EEUU.
Frío : estado inicial sin carga previa
Caliente : equilibrio térmico alcanzado a Ir
Ir : valor de reglaje de la corriente del relé de sobrecarga

A Fig. 54 Principales clases de disparo de los relés de sobrecarga de acuerdo con la norma
IEC 60947-4-1.

La clase del relé debe ser escogida en función de la corriente nominal del motor y
del tiempo de arranque estimado.
Los límites de utilización se caracterizan por las curvas (C Fig. 55) basadas en el
tiempo y el valor de la corriente de reglaje (en múltiplos de Ir).
Estos relés tienen una memoria térmica (en algunos casos también hay modelos
A Fig. 55 Curvas de disparo de los relés de sobrecarga
con memoria electrónica) y se pueden conectar:
- en serie con la carga,
- o, para grandes potencias, en transformadores de corriente situados en serie
con la carga.

v Relés térmicos de sobrecarga (bilámina) (C Fig. 56 y 57)

Mediante su asociación con un contactor, protegen el motor, la red de alimentación
y el equipamiento contra sobrecargas prolongadas. Por lo tanto, están diseñados
para permitir el arranque normal del motor sin llegar a disparar. Sin embargo,
deben ser protegidos de grandes sobrecorrientes por un disyuntor o por fusibles
(ver protección contra cortocircuitos).

A Fig. 56 Relé térmico de sobrecarga

86
4. Arranque y
protección de
motores de CA
El principio de funcionamiento de este relé se basa en la deformación de sus
biláminas, formadas por dos metales de coeficientes de dilatación muy diferentes.
Tan pronto como una corriente importante recorre los bobinados de calentamiento
que rodean las biláminas, éstas se deforman y activan el dispositivo de disparo.
El rearme del relé entonces sólo será posible cuando las biláminas se hayan
A Fig. 57 Esquema de un relé térmico enfriado.
Se pueden utilizar en corriente alterna o continua. Sus características más
habituales son:
- tripolares,
- compensados, lo que quiere decir que son insensibles a los cambios de la
temperatura ambiente (C Fig.58),
- graduación en "amperios motor": visualización directa en el relé de la corriente
indicada en la placa de características del motor.
Además responden en caso de pérdida de una fase: esta es la noción de
diferencial. Esta característica evita que el motor trabaje en monofásico y
cumple con las normas IEC 60947-4-1 y 60947-6-2 (C tabla Fig. 59).
4
Tiempo de disparo Múltiple de la corriente
de reglaje
2 polos : 1.0 Ir
>2h
1 polo : 0.9 Ir
2 polos : 1.15 Ir
>2h
1 polo : 0

A Fig. 59 Límite de funcionamiento de un relé térmico diferencial (respuesta a pérdida de

fase).

Ampliamente usado, este relé resulta fiable y económico. Está especialmente

recomendado si hay riesgo de bloqueo del rotor. Sin embargo, tiene algunas
desventajas en cuanto a falta de precisión en lo que se refiere al estado térmico del
motor y a las condiciones térmicas del entorno donde está instalado (ventilación,
etc.).

v Relé electrónico de sobrecarga (C Fig. 60)

A Fig. 58 Zona de disparo para los relés térmicos de
sobrecarga compensados según la T ambiente
Estos relés tienen las ventajas de los sistemas electrónicos y crean una imagen
térmica del motor más detallada. A partir de un modelo con las constantes de tiempo
térmicas, el sistema calcula de forma continua la temperatura del motor basándose
en la corriente que circula por él y en el tiempo de funcionamiento. De ahí que la
protección sea más cercana a la realidad y que pueda prevenir disparos repentinos.
Los relés electrónicos son menos sensibles a las condiciones térmicas del entorno.
A parte de las funciones usuales de los relés de sobrecarga (protección contra
sobrecarga del motor, desequilibrio y ausencia de fase), los relés electrónicos de
sobrecarga pueden incluir otras funciones tales como:
- control de temperatura por sondas PTC,
- protección contra bloqueo y sobrepar,
- protección contra inversión de fase,
- protección contra fallos de aislamiento,
- protección contra funcionamiento en vacío,
- etc.

A Fig. 60 Relé electrónico de sobrecarga (LR9F de

Telemecanique)

87
4. Arranque y
protección de
motores de CA
v Relés con sondas de termistancias PTC
Este sistema de protección controla la temperatura real del elemento protegido.
Las sondas miden la temperatura con absoluta precisión ya que, debido a su
reducido tamaño, tienen una inercia térmica muy pequeña que garantiza un tiempo
de respuesta muy corto.
Controlan directamente la temperatura de los devanados estatóricos, lo que les
permite proteger los motores contra los calentamientos debidos a sobrecargas,
aumento de la temperatura ambiente, fallos del circuito de ventilación, etc.
Constan de:
- una o varias sondas de termistancias con Coeficiente de Temperatura Positivo
(PTC) situadas en los mismos devanados o en cualquier otro punto que tiene
probabilidades de calentarse (cojinetes, etc.).
Éstas son componentes estáticos con una resistencia que aumenta de repente
cuando la temperatura alcanza el umbral llamado Temperatura Nominal de
Funcionamiento (TNF) como se muestra en la curva (C Fig.61).
• Dispostivo electrónico adicional
Está alimentado por CA o CC para un control continuo de la resistencia de las sondas
conectadas a él. Si se alcanza la TNF, el gran incremento en la resistencia es
detectado por un circuito que cambia el estado de los contactos de salida.
Dependiendo de las sondas escogidas, este modo de protección puede ser usado
para:
- activar una alarma sin detener la máquina (la TNF de las sondas es inferior a la
temperatura máxima especificada para el elemento protegido),
- o detener la máquina (la TNF coincide con la temperatura máxima especificada)
A Fig. 61 Límites o "puntos de funcionamiento" de las
sondas de termistancias PTC (C Fig.62).
Sin embargo, para utilizar este modo de protección, es necesario que las sondas
se hayan incorporado a los bobinados durante el proceso de fabricación del motor
o al realizarse un rebobinado tras un accidente.
La elección de las sondas PTC depende de la clase de aislamiento y de la
estructura del motor. Normalmente, esta elección la realiza el fabricante o quien
monta el devanado, los únicos que tienen las habilidades requeridas.
Estas dos condiciones significan que la protección con sondas PTC sólo se aplica
a equipamiento de alta gama con motores caros.
v Relés de sobrepar: protección extra (C Fig.63)
Como complemento a la protección térmica que dan los relés anteriores y las
sondas PTC, los relés de sobrepar protegen la cadena cinemática en caso de
bloqueo del rotor, etc.
Los relés de sobrepar, a diferencia de la mayoría de relés de sobrecarga, no tienen
memoria térmica. Tienen un límite de corriente y una temporización ajustables.
Un relé de sobrepar puede ser usado para proteger los motores contra las
A Fig. 62 Dispositivo electrónico adicional (LT3 de
sobrecargas cuando el proceso de arranque es demasiado largo o frecuente.
Telemecanique) para tres sondas PTC
v Relés multifunción
• Relés electromecánicos o electrónicos
Los relés electromecánicos o electrónicos protegen el motor a partir de la medida
de la corriente que entra en éste. Son adecuados para aplicaciones corrientes.
Sin embargo, son limitados en lo que se refiere a problemas relacionados con la
tensión, la temperatura o con aplicaciones específicas. Igualmente, los nuevos
requerimientos del usuario como son la gestión del mantenimiento o de la producción
se han convertido en un elemento importante, de tal manera que los fabricantes se
dedican a introducir nuevos productos que se pueden ajustar a cada aplicación y
ofrecen una protección global tanto para el motor como para la carga arrastrada..

A Fig. 63 Relé de sobrepar (LR97D de Telemecanique)

88
4. Arranque y
protección de
motores de CA
• Características
Estos relés han sido desarrollados utilizando sensores de tensión y de corriente,
estando estos últimos basados en materiales no magnéticos (sensores Rogowsky,
de gran rapidez y con una excelente linealidad); otras tecnologías usadas son:
- tecnología electrónica híbrida numérica y analógica, con una excelente
capacidad de tratamiento y almacenamiento de datos,
- buses de campo para intercambiar datos hacia y desde autómatas y otros
dispositivos,
- algoritmos precisos para modelizar el motor,
- programas integrados parametrizables.
Esta nueva generación de productos permite reducir los costes derivados del
producto desde su concepción (simplificación de la programación de autómatas)
hasta su explotación (reducción de costes de mantenimiento y tiempos de paro).
Lo que vendrá a continuación es una breve descripción de las posibles
soluciones y una guía de elección básica.
El lector debería consultar la documentación técnica disponible de
4
Schneider Electric para información más detallada.
• Toda la gama de productos se puede dividir en tres familias
Solución 1: el relé multifunción se integra en el arranque motor (CFig. 64).
El resultado de todo ello es un producto muy compacto con un número limitado de
conexiones.
Está limitado a corrientes inferiores a 32A.
A Fig. 65 Relé multifunción separado del
arranque motor

A Fig. 64 Relé multifunción integrado en el

arranque motor

Solución 2: el relé multifunción está separado del arranque motor y utiliza los
mismos componentes que el caso anterior (CFig. 65). En este caso, se obtiene
la posibilidad de conectarse a cualquier arranque motor.
Solución 3: el relé multifunción está separado del arranque motor y ofrece
múltiples entradas / salidas.
Es la solución más versátil. (CFig. 66)
Guía de elección de relés de protección
Sus funciones principales quedan reflejadas en la tabla de debajo (CFig. 67). Para
más información se puede recorrer a las fichas técnicas del fabricante.

A Fig. 66 Relé multifunción con múltiples E/S

89
4. Arranque y
protección de
motores de CA
Relé sobrec.
(termorelé Relé sondas Relé de
Tipo de relés Relé multifunción
o relé PTC sobrepar
elect.)

Integrado en Separado del Múltiples

arranque arranque E/S

Tipo de control

Corriente

Clases de protección 10 y 20 5 a 20 5 a 20 5 a 30

Sobrecorriente ++ +++ +++ +++ +++

Fallo de tierra

Desequilibrio de fases ++ ++ ++ +++

Bloqueo mecánico durante y/o después

del arranque + ++ ++ ++ +++

Funcionamiento en vacío módulo módulo +++

Tensión y potencia de alimentación

Desequilibrio de tensión +++

Ausencia de fase +++

Inversión de fase +++

Bajada de tensión +++

Sobretensión +++

Potencia y factor de potencia +++

Temperatura

Sondas PTC módulo módulo +++

Sondas PT100 módulo módulo +++

Funciones numéricas

Tabla de la verdad 3 E/S 10 E/S 10 a 20 E/S

Temporizador ++

Modo de arranque

Directo +++ +++ +++

Convertidor de frecuencia +++ +++ +++

Estrella-triángulo +++ +++ +++

"Part winding" +++ +++

Funcionamiento / mantenimiento

Diagnóstico + + +++

Histórico módulo módulo +++

Enlaces / comunicación

Display local + módulo módulo +++

Display remoto
(bus de comunicación) módulo módulo +++

Control remoto
(bus de comunicación) módulo módulo +++

A Fig. 67 Tabla de las protecciones de motores

90
4. Arranque y
protección de
motores de CA
b El "disyuntor motor" (disyuntor magnetotérmico)
v Visión general
El "disyuntor motor" es un disyuntor magnetotérmico que protege el motor contra
cortocircuitos y sobrecargas abriendo rápidamente el circuito donde existe el fallo.
Es la combinación de un disyuntor magnético y de un relé de sobrecarga. Cumple
con las normativas de la Comisión Electrotécnica Internacional IEC 60947-2 y
60947-4-1 (C Fig.68 ).
En estos disyuntores, los dispositivos magnéticos (protección contra cortocircuitos)
tienen un límite no ajustable, usualmente con un valor de 10 veces la corriente
máxima de reglaje de los dispositivos térmicos.
A Fig. 68 Disyuntor motor GV7 (Telemecanique)
y su esquema Los dispositivos térmicos (protección contra sobrecargas) están compensados para
tener en cuenta las fluctuaciones de la T ambiente. El límite de protección térmica
se puede ajustar en el frontal de la unidad. Su valor debe coincidir con la
corriente nominal del motor a proteger.
En todos estos disyuntores, la coordinación (tipo II) entre los elementos 4
térmicos y la protección contra cortocircuitos está construída en su interior.
Además, en posición abierta, la distancia entre contactos en la mayoría de
estas unidades es la adecuada para asegurar el aislamiento. También tienen un
dispositivo de bloqueo para más seguridad.
v Curvas de disparo
Un disyuntor motor se caracteriza por su curva de disparo, que representa el
tiempo que tarda en actuar en función de la corriente (múltiple de Ir).
La curva se divide en cuatro zonas (C Fig. 69) :
- zona de funcionamiento normal  . Si I < Ir, no hay disparo,
- zona de sobrecarga térmica . El disparo se asegura con la característica
"térmica"; cuanto más grande es la sobrecarga, menor el tiempo de disparo.
Las normas se refieren a ello como "tiempo inverso",
- zona de fuertes corrientes elevadas , monitorizada por la característica
"magnética instantánea" o de "cortocircuito", instantánea (menor a 5ms),
- y en algunos disyuntores (electrónicos), una zona intermedia  monitorizada
por la característica "magnética temporizada" con una función de retardo (de
0 a 300ms). Las normas se refieren a esto como "retardo independiente", que
evita el disparo accidental durante el encendido con picos de corriente de
magnetización.
Sus límites son:
A Fig. 69 Zonas de funcionamiento de un disyuntor Ir: corriente de reglaje para la protección contra cortocircuito; debe coincidir con el
magnetotérmico
valor de la corriente nominal (In) del motor a proteger,
Im: corriente de disparo de la protección magnética temporizada,
Iinst: corriente de disparo de la protección magnética instantánea. Esto puede
abarcar de 3 a 17 veces Ir pero normalmente ronda los 10 Ir,
Ics: capacidad de corte nominal en cortocircuito,
Icu: máxima capacidad de corte en cortocircuito.

b Conclusión
La protección de motores es una función esencial para asegurar la continuidad del
funcionamiento de las máquinas. La elección de los dispostivios de protección se
debe hacer con sumo cuidado. El usuario deseará elegir dispositivos que incluyan
comunicaciones electrónicas para prevenir cualquier fallo. De esta manera se
mejora enormemente la detección de anormalidades y la velocidad con la que se
restaura el servicio.

91
 5 - Départs moteurs

capítulo

5 Arranque motor
Presentación:
• Funciones necesarias para construir un
arranque motor
• Tabla de selección

92
5 - Arranque motor Sumario

5.1 Introducción
3
5.2 Las funciones básicas de las unidades de arranque motor

5.3 Una función adicional: comunicación 4

5.4 Unidades de arranque motor y coordinación

5
5.5 Variadores de velocidad

5.6 Estructura y componentes de arrancadores y variadores de velocidad 6

5.7 Variador - regulador para motores de CC
7
5.8 Variadores de CA para motores asíncronos

5.9 Regulador de tensión para motores asíncronos 8

5.10 Variador de velocidad de motores síncronos
9
5.11 Variadores de motores paso a paso

5.12 Funciones adicionales de los variadores de velocidad

10
5.13 Variadores de velocidad y gestión de la energía

5.14 Variadores de velocidad y ahorro en energía y mantenimiento 11

5.15 Tabla de elección para arrancadores
12

93
5 - Arranque motor

5.1 Introducción
Una unidad de arranque motor tiene cuatro funciones básicas:
- seccionamiento de la carga de la red de alimentación,
- protección contra cortocircuitos,
- protección contra sobrecargas,
- conmutación o control (marcha - paro).
Cada unidad de arranque motor se puede mejorar con funciones adicionales en
función de los requerimientos. Estos pueden ser:
- potencia: variador de velocidad, arranque suave, inversión de fases, etc,
- chequeo: contactos auxiliares, temporización, comunicación, etc.
De acuerdo con la estructura de la unidad de arranque motor, las funciones se
pueden distribuir de diferentes maneras (C Fig. 1).

A Fig. 1 Las diferentes funciones y sus combinaciones

para construir un arranque motor

5.2 Las funciones básicas de las unidades de arranque motor

b Seccionamiento
El seccionamiento es obligatorio y se debe situar en la cabecera de todos los
circuitos (normas de instalación NF C15-100, IEC 60364-5-53). Sin embargo, no es
obligatorio pero si recomendado para cada unidad de arranque motor. Su función
consiste en aislar circuitos de forma segura de su fuente de energia (red de
alimentación) para asegurar la protección de bienes y personas si hay trabajos de
mantenimiento y reparación, o alteraciones en circuitos eléctricos aguas abajo.
El seccionamiento debe cumplir con las especificaciones que estipulan:
- la conmutación omnipolar y simultánea,
- las distancias de aislamiento en función de la tensión de alimentación,
- el entrelazado,
- un corte visible o aparente,
- el "corte visible" significa que la apertura de polos es completamente visible
para el operador,
- el "corte aparente" se puede identificar tanto por la posición de la palanca de
maniobra como por el indicador de posición que, de acuerdo con la normativa,
sólo puede indicar la posición "sin tensión" si los contactos están separados a
una distancia adecuada tal y como se especifica en las normas. Los fabricantes
ofrecen un gran número de dispositivos con estas funciones. A menudo un
único dispositivo puede desarrollar las funciones de seccionamiento y de
protección contra cortocircuitos. Para ello, ciertas máquinas básicas deben
disponer de un dispositivo complementario, como es el caso de un soporte de
conexionado.

Un seccionador está diseñado para aislar un circuito y no tiene la capacidad de

cortar o cerrar, es decir, debe ser manipulado sin carga. Por otro lado, un
interruptor no sólo tiene funciones de aislamiento sinó que tambien puede
establecer, mantener y cortar corrientes (norma IEC 947-3).

94
5 - Arranque motor

b Protección
v Protección contra cortocircuitos
Para esto, es necesario detectar las sobrecorrientes que siguen a un cortocircuito
(que, por norma general, superan 10 veces el valor de la corriente nominal) y abrir
el circuito que falla. Requiere de fusibles o disyuntores magnéticos.
v Protección contra sobrecargas
Para esto, es necesario detectar las sobrecorrientes que siguen a la sobrecarga
(Ir < I sobrecarga < Im) y abrir el circuito que falla. Requiere de dispositivos electrónicos
(relés de sobrecarga) o electromecánicos asociados a un dispositivo de corte (un
disyuntor o contactor) o construidos dentro de arrancadores o variadores de velocidad
electrónicos. Además, protege el motor de las sobrecargas térmicas.
v Protección asociada a arrancadores y a variadores de velocidad
electrónicos
El arranque directo de motores asíncronos es la opción más común y económica, y
además la más adecuada para una gran variedad de máquinas. Sin embargo, tiene
ciertas restricciones que pueden impedir su uso en ciertas aplicaciones, e incluso
ser incompatible con lo que se supone que la máquina debe hacer (sobrecorriente y
sacudidas mecánicas en el arranque, imposibilidad de controlar tanto la
aceleración como la deceleración así como de variar la velocidad, etc.).
Los arrancadores suaves y los variadores de velocidad (C Fig. 2) no
5
presentan estos inconvenientes, pero las protecciones convencionales
antes descritas no son adecuadas para estos productos que modulan la energía
eléctrica suministrada al motor.
Por ello, los variadores de velocidad y los arrancadores electrónicos integran en su
interior protecciones. Los variadores de velocidad modernos aseguran una protección
contra sobrecargas del motor y su propia protección. Utilizando la medida de la
corriente e información de la velocidad, un microprocesador calcula el incremento
de temperatura del motor y alerta o salta en caso de calentamiento excesivo.
Además, la información generada por la protección térmica instalada dentro del
variador de velocidad se puede enviar a un autómata o a un supervisor a través de
un bus de campo incluído en los últimos variadores de velocidad y arrancadores.
Para más información, ver la sección en esta guía sobre variadores de velocidad.
A Fig. 2 Variador de velocidad
(ATV71 de Telemecanique) b Conmutación o control
v La función de control
La palabra "control" significa cierre (establecimiento) y apertura (interrupción) de un
circuito eléctrico en carga. La función de control puede ser asegurada por disyuntores
motores, arrancadores suaves o variadores de velocidad. Pero normalmente se usa
un contactor para esta función, ya que permite el control remoto. Con motores, este
dispositivo de control debe permitir un gran número de maniobras (durabilidad
eléctrica) y debe cumplir con las normas IEC 60947-4-1. Estas normas estipulan
que, para este material, los fabricantes deben aclarar los puntos que se describen a
continuación:
• Circuito de control:
- tipo de corriente de control y su frecuencia, en el caso de que se tenga
corriente alterna,
- tensión nominal del circuito de control (Uc) o tensión de alim. del control (Us).
• Circuito de potencia:
- tensión nominal de funcionamiento (Ue): usualmente mostrada por la tensión
entre fases. Determina el uso de los circuitos que contribuyen a la capacidad
de establecimiento e interrupción, el tipo de servicio y las características de
arranque.

95
5 - Arranque motor

- corriente de funcionamiento nominal (Ie) o potencia de funcionamiento nominal:

esta característica la define el fabricante basándose en las condiciones de
funcionamiento nominal, y especialmente teniendo en cuenta la tensión de
funcionamiento nominal y la corriente térmica convencional. En caso del
equipamiento para el control directo de un único motor, la indicación de la
tensión nominal de funcionamiento se puede sustituir o complementar por
aquella de la potencia máxima disponible asignada.
Esta información se puede, en algunos casos, completar con:
- el servicio asignado, haciendo referencia a la clase de servicio intermitente, si
existe. Las clases definen diferentes ciclos de funcionamiento,
- las corrientes asignadas al establecimiento y/o la interrupción. Son valores
máximos de corriente, establecidos por el fabricante, que el dispositivo puede
soportar en condiciones especificas de cierre y apertura. Estas corrientes no son
necesariamente especificadas por el fabricante, pero las normas exigen el valor
mínimo para cada categoría de utilización.
v Categorías de uso de los contactores
Las normas de la serie IEC 60947 definen las categorías de uso de acuerdo con la
finalidad a la que se destinan los contactores (C Fig. 3). Cada categoría se
caracteriza por una o más condiciones de funcionamiento como:
- corrientes,
- tensiones,
- factor de potencia o constante de tiempo,
- y, si es necesario, otras condiciones de funcionamiento.

Tipo de corriente Categorías de funcionamiento Usos típicos

Corriente alterna (CA) AC-1 Carga no inductiva o poco inductiva, resistencias en hornos/calderas.
Distribución de energía (grupos electrógenos, etc.).
AC-2 Motor de anillos rozantes: arranque, frenado.
Equipamiento de uso intensivo (grúas, machacadoras, etc.).
AC-3 Motor de jaula de ardilla: arranque, apagado de motores funcionando.
Control de motores (bombas, compresores, ventiladores, máquinas
herramienta, cintas transportadoras, prensas, etc.).
AC-4 Motor de jaula de ardilla: arranque, acoplamiento en funcionamiento*.
Equipamiento de uso intensivo (grúas, machacadoras, etc.).
Corriente continua (CC) DC-1 Carga no inductiva o poco inductiva, resistencias en hornos/calderas.
DC-3 Motor exc. shunt: arranque, inv. marcha, frenado contrac., func. impulsos.
Frenado dinámico para motores de CC.
DC-5 Motor exc. serie: arranque, inv. marcha, frenado contrac., func. impulsos.
Frenado dinámico para motores de CC.
* La categoría AC-3 se puede usar para un funcionamiento por impulsos o para inversiones de marcha en operativas ocasionales de duración limitada, como en
el caso del ensamblaje de una máquina. El número de operaciones por unidad de tiempo limitada normalmente no excede de 5 por min. y de 10 para 10 min.

A Fig. 3 Categorías de uso de los contactores de acuerdo con la finalidad a la que se destinan, según IEC 60947-1

Lo que sigue también se toma en consideración:

- condiciones de establecimiento e interrupción de circuitos,
- tipo de carga (motor de jaula de ardilla, resistencia, etc.),
- condiciones en las que abre o cierra el circuito (motor funcionando, motor
calado, proceso de arranque, frenado por contracorriente, etc.).

96
5 - Arranque motor

v Elección de un contactor
Las categorías de uso definidas en la norma permiten la selección inicial de un
dispositivo que pueda cumplir los requerimientos para los que el motor se diseñó.
Sin embargo, existen ciertas restricciones a tener en cuenta y que no están en su
totalidad definidas por la norma: son todos los factores que no tienen nada que ver
con la finalidad en si, como son por ejemplo las condiciones climáticas, la situación
geográfica, etc.
En ciertas situaciones, la fiabilidad del equipamiento puede ser un factor crítico,
especialmente si el mantenimiento es difícil. La durabilidad eléctrica del dispositivo
(contactor) se convierte así en una característica importante.
Es por ello necesario disponer de catálogos detallados y precisos para asegurar
que el producto escogido cumple con todos estos requerimientos.

5.3 Una función adicional: comunicación

b La comunicación es una función casi imprescindible

En los procesos y sistemas de producción industrial, el control remoto se
usa para chequear e interrogar los dispositivos y controlar las máquinas de
un sistema de producción. 5
Para posibilitar tal comunicación entre todos los elementos de un sistema
de producción, los componentes de comunicación o módulos (C fig. 4) se integran
en la mayoría de unidades que incluyen dispositivos de protección tales como relés
multifunción o arrancadores.

b Qué aporta la comunicación

Con módulos de comunicación como AS-I, Modbus, Profibus, etc., a parte de
gobernar un motor (contro remoto del paro-marcha del arrancador del motor), se
puede conocer además por ejemplo la carga del motor (medida de corriente), y/o
defectos existentes o pasados (históricos), todo ello a distancia. Aparte de ser útil
para integrar protección en los procesos de automatización industrial, la
comunicación puede además contribuir con los siguientes servicios:
- prealarmas que se anticipan a la aparición de un defecto,
- históricos para registrar e identificar un suceso recurrente,
- ayuda en la puesta en servicio,
- ayuda en el mantenimiento por identificación de una desviación en las
condiciones de funcionamiento.
Es por ello que contribuye al desarrollo de la gestión del equipamiento con un
impacto positivo en los resultados económicos.

A Fig. 4 Arrancador controlador con su

módulo de comunicación Modbus
(Tesys U de Telemecanique)

97
5 - Arranque motor

5.4 Unidades de arranque motor y coordinación

b Soluciones de arranque motor

Como se ha explicado al comienzo de esta sección, las funciones principales que
una unidad de arranque motor debe poseer (seccionamiento, control y protección
contra cortocircuitos y sobrecargas) puede realizarlas una gran gama de productos.
Se pueden usar tres asociaciones posibles (C fig. 5) como unidad de arranque
motor para cumplir estas funciones adecuadamente, pero los dispositivos deben
tener características compatibles.
• Solución "todo en uno"
Un único producto incluye las tres funciones y sus prestaciones globales están
garantizadas por el fabricante. Para el usuario, desde la ingeniería hasta la
instalación, es la solución más simple, fácil de implementar (mínimo cableado) y de
elección inmediata (no se requiere de ningún estudio previo).
• Solución "con 2 dispositivos"
Disyuntor magnetotérmico + contactor.
La compatibilidad de las características de ambos dispositivos se deben chequear
previamente por parte del usuario.
• Solución "con 3 dispositivos"
Disyuntor magnético + contactor + relé de sobrecarga.
Esta solución cubre un amplio rango de potencia. La combinación requiere de un
estudio de compatibilidad para escoger los dispositivos y un estudio de instalación
A Fig. 5 Las tres asociaciones posibles para
obtener un arrancador
para decidir el tipo de montaje.
Este trabajo (compatibilidad, elección e instalación) puede resultar complicado para
algunos usuarios ya que deben establecer todas las características de los
dispositivos y conocer cómo compararlos. Esta es la razón por la cual los
fabricantes primero estudian y luego ofrecen combinaciones en sus catálogos.
Asimismo, intentan encontrar las combinaciones más eficientes entre protecciones.
Ésta es la noción de coordinación.

b Coordinación entre protecciónes y control

La coordinación es la combinación más eficiente de diferentes protecciones (contra
cortocircuitos y sobrecargas) y del dispositivo de control (contactor), que forman
una unidad de arranque motor.
Estudiado para una potencia dada, proporciona la mejor protección posible del
equipamiento controlado por esta unidad de arranque (C Fig. 6).
Tiene la doble ventaja de reducir el equipamiento y los costes de mantenimiento en
complementarse las diferentes protecciones entre ellas de la forma más exacta
posible, sin redundancias inútiles.

A Fig. 6 Principio de la coordinación

98
5 - Arranque motor

v Dos tipos de coordinación

La norma IEC 60947-4-1 define dos tipos de coordinación (tipo 1 y tipo 2).
• Coordinación tipo 1: la solución estándar más común. Requiere, en caso de
cortocircuito, que el contactor o el arrancador no pongan en peligro a las personas
o a las instalaciones. Admite la necesidad de reparaciones o sustituciones antes de
la restauración del servicio.
• Coordinación tipo 2: la solución de altas prestaciones. Requiere, en caso de
cortocircuito, que el contactor o el arrancador no pongan en peligro a las personas
o a las instalaciones, y que funcione después de ello. Admite el riesgo de soldadura
de los contactos. En este caso, el fabricante debe especificar las medidas a tomar
para el mantenimiento del equipamiento.
• Algunos fabricantes ofrecen: la solución de más altas prestaciones, conocida
como "coordinación total".
Esta coordinación requiere que, en caso de cortocircuito, el contactor o el
arrancador no pongan en peligro a las personas o a las instalaciones, y que
funcione después de ello. No admite el riesgo de soldadura de los contactos y el
rearranque del motor debe ser inmediato.
v Aparatos de conexión de mando y de protección (ACP)
Los ACP o "arrancadores-controladores" están diseñados para realizar las
funciones de control y de protección a la vez (sobrecarga y cortocircuito).
5
Además, pueden realizar operaciones de control en caso de cortocircuito.
También pueden asegurar funciones adicionales como el seccionamiento, de tal
manera que realizan totalmente la función de "unidad de arranque motor". Cumplen
con la norma IEC 60947-6-2, que define los valores asignados y las categorías de
uso de un ACP, como hacen tanto la norma IEC 60947-1 como la norma IEC
60947-4-1.
Las funciones realizadas por un ACP son asociadas y coordinadas de tal manera
que permiten la continuidad del servicio a todas las corrientes hasta el poder
de corte asignado de servicio en cortocircuito, Ics. El ACP puede o no constar de
un único dispositivo, pero sus características son asignadas como si lo fuera.
Además, la garantía de coordinación "total" de todas las funciones aseguran una
elección simple por parte del usuario con un grado de protección óptima que es
fácil de implementar.
Aunque se presenta como una única unidad, un ACP puede ofrecer idéntica o
mayor modularidad que la solución de arranque motor de "tres productos". Éste es
el caso del arrancador-controlador "Tesys U" de Telemecanique (C Fig. 7). Este
arrancador-controlador puede, en cualquier momento, incorporar o cambiar una
unidad de control con funciones de protección y control para motores de 0.15A a
32A en una "base de potencia" genérica o "unidad base" de calibre 32 A.
Se pueden añadir funcionalidades extra:
• de potencia: bloque inversor, limitador.
• de control
- módulos de función: alarmas, carga del motor, rearme automático, etc,
- módulos de comunicación: AS-I, Modbus, Profibus, CAN-Open, etc,
- módulos de contactos auxiliares.

A Fig. 7 Ejemplo de modularidad de un ACP

(arrancador-controlador Tesys U de Telemecanique)

99
5 - Arranque motor

En la (C Fig. 8) se pueden ver las funciones de comunicación de un Tesys U.

Funciones disponibles: Unidades de control:

Estándar Ampliable Multifunción
Estado del arrancador (listo, funcionando, con fallos)
Alarmas (sobrecorrientes…)
Alarma térmica
Rearme a distancia por bus
Indicación de la carga motor
Diferenciación de los fallos
Parametrización y consulta de las funciones de protección
Función de "histórico"
Función de "monitorización"
Control de marcha y paro
Información transmitida via Modbus y funciones posibles

A Fig. 8 Funciones de comunicación de un Tesys U

v ¿Qué tipo de coordinación escoger?

La elección del tipo de coordinación depende de los parámetros de funcionamiento.
Debe realizarse para conseguir el mejor equilibrio entre la satisfacción de las
necesidades del usuario y la optimización de los costes de la instalación.
• Tipo 1
Aceptable cuando la continuidad del servicio no es requerida y el sistema se puede
reactivar después de reponer las partes dañadas.
En este caso, se debe tener un servicio de mantenimiento eficiente (disponible y
competente).
La ventaja en este caso son los reducidos costes de compra del equipamiento.
• Tipo 2
A considerar cuando la continuidad del servicio es una exigencia.
Requiere de un servicio de mantenimiento reducido.
Cuando es necesario un arranque inmediato del motor, la "coordinación total"
es la elección óptima. No se requiere de ningún servicio de mantenimiento.
Las coordinaciones ofrecidas en los catálogos de los fabricantes simplifican la
elección y garantiza que la unidad de arranque motor cumple con la normativa
vigente.

b Selectividad
En una instalación eléctrica, los receptores están conectados a la red principal a
través de unos dispositivos de seccionamiento, protección y control.
Sin un estudio de selectividad bien diseñado, un defecto eléctrico puede hacer saltar
varios dispositivos de protección. De esta manera, un único fallo puede cortar el
suministro a una parte de mayor o menor tamaño de una fábrica. Ello da como
resultado una pérdida en la disponibilidad de la energía eléctrica.
Para prevenir esta pérdida, en un sistema de distribución (C Fig. 9) el objetivo de
la selectividad es desconectar la carga defectuosa sólo de la red principal, mientras
A Fig. 9 La selectividad entre los dos disyuntores que se mantiene conectada la mayor parte de la instalación posible. Por tanto, la
D1 y D2 situados en serie y recorridos por
selectividad combina tanto seguridad como continuidad del servicio, y facilita la
la misma corriente de fallo asegura que
sólo el disyuntor D2 (situado aguas abajo localización del fallo.
del D1) se abrirá Para garantizar la máxima continuidad del servicio, es necesario utilizar dispositivos
de protección coordinados entre ellos. Para ello, se usan diferentes técnicas que
aportan una selectividad total si se garantiza para todos los valores de las corrientes
de fallo hasta el valor máximo disponible en la instalación, o una selectividad parcial en
otros casos.

100
5 - Arranque motor

v Técnicas de selectividad
Hay diferentes tipos de selectividad
• amperimétrica, usando un diferencial entre los límites de disparo de los
disyuntores en serie;
• cronométrica, con un retardo que va de pocas docenas hasta centenares de
milisegundos antes de que el disyuntor aguas arriba salte, o usando las
características normales de funcionamiento relacionadas con el calibre de los
dispositivos. La selectividad entonces estará asegurada entre dos relés de
sobrecarga respetando la condición Ir1 > 1,6. Ir2 (con r1 aguas arriba de r2);
• "sellim" o "energética", en el área de la distribución eléctrica, donde un disyuntor
limitador aguas arriba se abre el tiempo necesario para que el disyuntor aguas
abajo funcione, y después se cierra;
• lógica, en este caso, y como su nombre indica, se pasa de un disyuntor a otro la
información relativa al límite alcanzado para permitir la apertura del disyuntor
situado más aguas abajo.
Para más información sobre la selectividad, ver el Cuaderno Técnico de Schneider
Electric 167.
v La selectividad dentro del proceso
Para el equipamiento de control de procesos (fabricación en cadena,
unidades de producción químicas, etc.), las técnicas de selectividad más
5
empleadas entre las unidades de arranque y la alimentación eléctrica de los
procesos son la amperimétrica y la cronométrica. En muchos casos, la selectividad
se asegura mediante un limitador de potencia en los arrancadores.

5.5 Variadores de velocidad

Esta sección describe al detalle todos los aspectos de los variadores de velocidad. Algunas
tecnologías específicas como es el caso de los cicloconvertidores o de los inversores de onda de
corriente para motores síncronos o asíncronos, por decir algunas, no se explicarán en ningún
momento. El uso de estos variadores de velocidad es muy específico y está reservado a
mercados especiales. Existe gran cantidad de bibliografia especializada dedicada a ellos.
La variación de velocidad en motores de CC, a pesar de que ha sido sustituido ampliamente
por convertidores de frecuencia, se describe pues la comprensión de su principio de
funcionamiento permite abordar fácilmente ciertas características especiales de la variación
de velocidad en general.

b Historia y recordatorios
v Historia
En el arranque de motores eléctricos y en el control de su velocidad, las primeras
soluciones pasaban por arrancadores reostáticos, variadores mecánicos y grupos
rotativos (tipo Ward Léonard). Más tarde, aparecieron los arrancadores y los
variadores electrónicos como una solución moderna, económica y fiable
Un arrancador o variador electrónico es un convertidor de energía diseñado para
modular la energía eléctrica suministrada al motor.
Los arrancadores electrónicos están diseñados exclusivamente para motores
asíncronos. Pertenecen a la familia de los reguladores de tensión.
Los variadores de velocidad aseguran una aceleración y deceleración graduales.
Permiten ajustar la velocidad de manera precisa a las condiciones de
funcionamiento. Los variadores de velocidad de CC son de tipo rectificador
controlado. Por otro lado los variadores de velocidad de CA son de tipo
convertidores de frecuencia.

101
5 - Arranque motor

Históricamente, la primera solución del mercado, fue el variador de velocidad

electrónico para motores de CC. El avance en los semiconductores de potencia y en
la microelectrónica ha dado lugar al desarrollo de convertidores de frecuencia fiables
y económicos. Los convertidores permiten a los motores asíncronos estándar
funcionar con unas prestaciones similares a las de los mejores variadores de CC.
Algunos fabricantes incluso ofrecen motores asíncronos con variadores de velocidad
electrónicos incorporados en un terminal adaptado. Esta solución está disponible en
casos de baja potencia (del orden de algunos kW).
Recientes avances en los variadores de velocidad electrónicos se verán al final de
esta sección, además de la tendencia que adoptan los diferentes fabricantes.
Estos avances amplian de forma considerable la oferta y las posibilidades de los
variadores.
v Recordatorios: funciones principales de los arrancadores y de los
variadores de velocidad
• Aceleración controlada
La aceleración del motor se controla por medio de una rampa de aceleración lineal
o en forma de S. Generalmente, la rampa puede regularse y, por tanto, permite
variar el tiempo de aceleración.
• Variación de velocidad
Un variador de velocidad puede no ser al mismo tiempo un regulador. En este caso,
se trata de un sistema dotado de un control con amplificación de potencia pero sin
bucle de retorno. Es lo que se conoce bajo el nombre de "sistema en lazo
abierto".
Se puede construír un sistema mejor utilizando la tensión y la corriente del motor.
Esta información se utiliza en lo que se conoce como un"sistema en lazo cerrado".
La velocidad del motor queda determinada por una magnitud de entrada (tensión o
corriente) denominada consigna o referencia. Para un valor dado de la consigna, la
velocidad puede variar en función de las perturbaciones (variaciones de la tensión
de alimentación, de la carga o de la temperatura).
El rango de velocidad se expresa en función de la velocidad nominal.
• Regulación de la velocidad
Un regulador de velocidad (C Fig. 10) dispone de un sistema de control con
amplificación de potencia y bucle de retorno. Es un "sistema en lazo cerrado".
La velocidad del motor queda determinada por una consigna.
El valor de la consigna se compara permanentemente a una señal de retorno que
representa la velocidad del motor. Generalmente, la señal procede de un generador
tacométrico o de un generador de impulsos montado en el extremo del eje del motor,
o bien de un estimador que determina la velocidad del motor a través de los valores
eléctricos disponibles en el variador de velocidad.
Los convertidores de frecuencia de altas prestaciones están normalmente
equipados con estos estimadores electrónicos.
Si se detecta una desviación como consecuencia de la variación de la velocidad,
el valor de la consigna se corrige automáticamente para ajustar la velocidad a su
valor inicial.
La regulación permite que la velocidad sea prácticamente insensible a las perturbaciones
(variación de carga, temperatura, etc.).
Generalmente, la precisión de un regulador se expresa en % del valor nominal de la
A Fig. 10 Principio de regulación de la velocidad magnitud regulada.
• Deceleración controlada
Cuando se corta la alimentación de un motor, su deceleración se debe únicamente al
par resistente de la máquina (deceleración natural).
Los arrancadores y variadores electrónicos permiten controlar la deceleración por
medio de una rampa lineal o en forma de S, que suele ser independiente de la
rampa de deceleración.

102
5 - Arranque motor

Es posible regular la rampa para que el tiempo de transición entre la velocidad en

régimen estable y una velocidad intermedia o nula sea:
- inferior al tiempo de deceleración natural: el motor debe desarrollar un par
resistente que se añade al par resistente de la máquina.
Esto normalmente se conoce como frenado electrónico y se puede realizar de
dos maneras diferentes, una de ellas es enviando la energía de vuelta a la red y
la otra consiste en disiparla en una resistencia,
- superior al tiempo de deceleración natural: el motor debe desarrollar un par motor
inferior al par resistente de la máquina y continuar arrastrando la carga hasta llegar
a pararse.
• Inversión del sentido de marcha
La inversión de la tensión de alimentación (variadores de motores de CC) o la
inversión del orden de las fases de alimentación se realiza automáticamente ya sea
por inversión de la consigna de entrada, o por orden lógico en una borna, o usando
una información enviada por un bus de campo. Esta función es estándar en la
mayoria de variadores de velocidad ara motores de CA..
• Frenado de parada
Este frenado supone parar el motor sin controlar la rampa de deceleración. Para
arrancadores de motores asíncronos y de convertidores de frecuencia de
CA, esto se realiza de una forma económica inyectando corriente continua
en el motor con un funcionamiento particular de la fase de potencia. Toda la 5
energía mecánica se dispersa en rotor de la máquina, de tal manera que el
frenado sólo puede ser intermitente. En el variador de un motor de CC, esta
función la puede realizar una resistencia conectada a los terminales del inducido.
• Protección integrada
Generalmente, los variadores modernos garantizan tanto la protección térmica de los
motores como la suya propia. Un microprocesador utiliza la medida de la corriente
y de la velocidad (esta última, sólo si la ventilación del motor depende de su
velocidad de rotación) para calcular el aumento de la temperatura del motor. En
caso de recalentamiento excesivo, genera una señal de alarma o de fallo.
Por otra parte, los variadores, especialmente los convertidores de frecuencia, suelen
incluir protección contra:
- cortocircuitos entre fases y entre fase y tierra;
- sobretensiones y caídas de tensión;
- desequilibrios de fases;
- funcionamiento monofásico.

b Principales modos de funcionamiento y variadores de velocidad

electrónicos más importantes
v Principales modos de funcionamiento
Los variadores de velocidad pueden hacer rotar un motor en un único sentido, lo
que se conoce como funcionamiento "unidireccional", o pueden controlar ambos
sentidos de rotación, lo que se conoce como funcionamiento "bidireccional".
Los variadores pueden ser "reversibles" cuando pueden funcionar como un
generador (modo de frenado).

103
5 - Arranque motor

La reversibilidad se consigue ya sea enviando la energía que genera el motor de

vuelta a la red (puente de entrada reversible) o disipándola en una resistencia con
un chopper ("troceador") de frenado o, para bajas potencias, en pérdidas en la
máquina. La figura 11 ilustra las cuatro situaciones posibles en el diagrama
par-velocidad de una máquina, resumidas en la tabla de debajo.
• Unidireccional
Este tipo de variador, está destinado a:
- motores de CC, con un convertidor de CC o un rectificador controlado
(CA => CC) con un puente mixto con díodos y tiristores (C Fig.12 I),
- un motor de CA con un convertidor indirecto (con transformación intermedia en
corriente continua) con un puente de díodos en la entrada seguido de un
inversor que hace trabajar la máquina en el cuadrante 1 (C Fig. 12 II).
En ciertos casos, esta disposición se puede usar en un variador bidireccional
(cuadrantes 1 y 3).
Un convertidor indirecto con un chopper de frenado y una resistencia correctamente
dimensionada es perfecto para frenados momentáneos (en decelerar o en
A Fig. 11 LLas cuatro situaciones posibles para una aplicaciones de elevación cuando el motor tiene que desarrollar un par de frenado al
máquina en un diagrama par-velocidad bajar la carga para retenerla).
Para usos prolongados con una carga arrastrante, un convertidor reversible resulta
esencial en ser la carga negativa, por ejemplo en un motor usado como freno en
un banco de pruebas.
• Bidireccional
Este tipo de variador puede ser un convertidor reversible o no-reversible. Si es
reversible, la máquina funciona en los cuatro cuadrantes (C Fig. 11) y puede usarse
para un frenado permanente.
Si no es reversible, la máquina sólo funciona en los cuadrantes 1 y 3.
El diseño y las dimensiones del variador o del arrancador están directamente
afectadas por la naturaleza de la carga accionada, especialmente en lo que se
refiere a su capacidad para desarrollar un par adecuado permitiendo la aceleración.
I II
Las familias de máquinas y sus curvas típicas están perfectamente explicadas en el
capítulo 4 (que trata sobre motores y cargas).
v Variadores de velocidad electrónicos más importantes
Como ya se ha mencionado, en esta sección sólo se describen los variadores y las
tecnologías más comunes.

A Fig. 12 Esquemas (I) convertidor de CC con puente

mixto; (II) convertidor indirecto con (1) puente
de díodos a la entrada, (2) dispositivo de frenado
(resistencia y chopper), (3) convertidor de
frecuencia

104
5 - Arranque motor rrrar

• Rectificadores controlados para motores de CC

Suministra corriente continua a partir de una red alterna monofásica o trifásica y
controla el valor medio de la tensión.
Los semiconductores son dispuestos en un puente de Graëtz (puente rectificador)
monofásico o trifásico (C Fig. 13). El puente puede ser una combinación de díodos
y tiristores, o sólo de tiristores.
Esta última solución es la más frecuente ya que permite obtener un mejor factor de
A Fig. 13 LPuente de Graëtz forma de la onda de corriente suministrada.
Los motores de CC con devanados son los más comunes, excepto en los casos de
baja potencia donde los motores de imanes permanentes son usuales.
Este tipo de variador se adapta bien a cualquier requerimiento. Los únicos límites
los impone el motor de CC, en particular la dificultad de alcanzar altas velocidades
y el mantenimiento requerido (por la sustitución de escobillas).
Los motores de CC y sus variadores fueron las primeras soluciones industriales. En
los últimos diez años, su uso ha disminuido de forma estable en aumentar el uso de
los convertidores de frecuencia. Además, el motor asíncrono es más robusto y
económico que un motor de CC. A diferencia de los motores de CC, estandarizados
como IP55, los motores asíncronos son prácticamente insensibles al
ambiente (lluvia, polvo, etc.).
• Convertidor de frecuencia para motores asíncronos 5
Suministra tensión alterna trifásica con valor eficaz y frecuencia variables.
(C Fig. 14). La red de alimentación puede ser monofásica en casos de baja
potencia (del orden de algunos kW) y trifásica para potencias más elevadas.
Algunos variadores de baja potencia funcionan tanto en mono como en trifásica. La
salida siempre es trifásica ya que los motores asíncronos monofásicos se adaptan
de una manera pobre a la salida de un convertidor de frecuencia. Los convertidores
alimentan los motores de jaula estándar, con todas las ventajas que ello supone:
estandarizados, de bajo coste, robustos, herméticos y libres de mantenimiento.
Dado que estos motores son autoventilados, su única limitación es que no se pueden
A Fig. 14 LEsquema de un convertidor de frecuencia utilizar durante mucho tiempo a baja velocidad. Si se requiere de este tipo de
funcionamiento, se necesitará un equipo de ventilación independiente.
• Regulador de tensión para arrancar motores asíncronos
Este tipo de variador (comúnmente conocido como arrancador suave) es
exclusivamente utilizado para arrancar motores. En el pasado, combinados con
ciertos motores (motores de jaula resistente), se utilizaban para variar la velocidad
de éstos.
Este dispositivo suministra una corriente alterna de una red de CA a una frecuencia
igual a la de ésta, y controla el valor eficaz de la tensión modificando el cebado de
los semiconductores de potencia. La disposición más común tiene dos tiristores
conectados en antiparalelo en cada fase del motor, tal y como se puede ver en el
esquema de la (C Fig. 15).

A Fig. 15 LArrancador de un motor asíncrono y forma

de onda de la corriente suministrada

105
5 - Arranque motor

5.6 Estructura y componentes de arrancadores y variadores de velocidad

b Estructura
Los arrancadores y variadores de velocidad electrónicos constan de dos módulos,
normalmente integrados en un mismo sistema: (C Fig.16):
- un módulo de control, que gestiona el funcionamiento del aparato,
- un módulo de potencia, que suministra energía eléctrica al motor.
v Módulo de control
Todas las funciones de los variadores y arrancadores modernos se controlan por
medio de un microprocesador que utiliza los ajustes, las órdenes transmitidas por
un operador o por una unidad de tratamiento y los resultados de las medidas de
velocidad, corriente, etc.
La capacidad de cálculo de los microprocesadores y circuitos dedicados (ASICs)
han dado lugar al desarrollo de potentes algoritmos de control y, en particular, del
reconocimiento de los parámetros de la máquina accionada. Con esta información,
el microprocesador gestiona las rampas de aceleración y de desaceleración,
controla la velocidad y limita la corriente y genera la orden para los componentes
de potencia. La protección y la seguridad son tarea de un circuito especial (ASIC)
o bien de un circuito que se halla integrado dentro de los módulos de potencia
(IPM).
Según el tipo de producto, los ajustes (consignas de velocidad, rampas, limitación de
corriente, etc.) se realizan por medio de potenciómetros, teclados, o desde
autómatas o PCs a través de un enlace serie. Las órdenes (marcha, paro, frenado,
etc.) pueden darse a través de interfaces de diálogo hombre-máquina, autómatas
programables, PCs, etc. Los parámetros de funcionamiento y los datos de alarmas
y de fallos pueden visualizarse a través de pilotos, diodos luminosos, visualizadores
de 7 segmentos o de cristal líquido, pantallas de vídeo, etc.
En muchos casos, es posible configurar los relés para obtener información de:
- fallos (de la red, térmicos, del producto, de secuencia, sobrecarga, etc.),
- control (umbral de velocidad, prealarma o final de arranque).
La tensión requerida para todos los circuitos de medida y de control la suministra
una alimentación integrada en el variador y separada eléctricamente de la red de
alimentación principal.
v Módulo de potencia
Los elementos principales del módulo de potencia son:
A Fig. 16 LEstructura general de un variador de
velocidad electrónico - los componentes de potencia (díodos, tiristores, IGBTs, etc.),
- los interfaces de tensión y/o de corriente,
- en aparatos de gran calibre, un conjunto de ventilación.
• Componentes de potencia
Los componentes de potencia son semiconductores y, por tanto, son similares a los
interruptores estáticos de dos estados: conducción y bloqueado.
Estos componentes, integrados en un módulo de potencia, forman un convertidor
que alimenta un motor eléctrico con tensión y/o frecuencia variables a partir de la
red de tensión y frecuencia fijas.
Los componentes de potencia son las piedras angulares de los variadores de
velocidad, y el progreso realizado en los últimos años ha dado lugar al desarrollo
de variadores económicos.
Los materiales semiconductores, como el silicio, tienen una capacidad resistiva que
puede cambiar entre la de un conductor y la de un aislante.

106
5 - Arranque motor

Sus átomos tienen 4 electrones periféricos. Cada átomo se combina con los 4
átomos vecinos para formar una estructura estable de 8 electrones.
Un semiconductor de tipo P se obtiene incorporando en el silicio una pequeña
proporción de un elemento cuyos átomos tienen 3 electrones periféricos. Por tanto,
hay un electrón que falta para formar una estructura de 8, lo que supone un exceso
de carga positiva.
Un semiconductor de tipo N se obtiene incorporando un elemento cuyos átomos
tienen 5 electrones periféricos. Ello supone un exceso de electrones o, lo que es lo
mismo, un exceso de carga negativa.
Diodo (C Fig.17a)
El diodo es un semiconductor no controlado que consta de dos zonas, P (ánodo) y
N (cátodo), y que sólo permite que la corriente fluya en un sentido, del ánodo al
cátodo.
El diodo es conductor cuando la tensión del ánodo es más positiva que la del
cátodo, actuando como un interruptor cerrado.
Cuando la tensión del ánodo es menos positiva que la del cátodo, el diodo bloquea
la corriente y funciona como un interruptor abierto.
El diodo tiene las siguientes características principales:
A Fig. 17 Componentes de potencia
• en estado de conducción:
- una caída de tensión compuesta por un valor umbral y una caída en la 5
resistencia interna,
- una corriente máxima permanente admisible (del orden de 5000A de
valor eficaz para los componentes de mayor potencia).
• en estado bloqueado:
- una tensión máxima admisible que puede sobrepasar los 5000V.
Tiristor (C Fig.17b)
Es un semiconductor controlado que consta de cuatro capas alternas PNPN.
Funciona como un interruptor estático cuyo cierre se controla mediante el envio de
un impulso eléctrico a un electrodo de control denominado puerta. El cierre (o
disparo) sólo es posible en caso de que la tensión del ánodo sea más positiva que
la del cátodo.
El tiristor se bloquea cuando se anula la corriente que lo recorre, es decir, en cada
paso por cero. La energía de disparo suministrada a la puerta no guarda relación
con la corriente que se conmuta, es una propiedad intrínseca del tiristor utilizado.
A Fig. 17b L El tiristor tiene las siguientes características principales:
• en estado de conducción:
- una caída de tensión compuesta por un valor umbral y una caída en la
resistencia interna,
- una corriente máxima permanente admisible (del orden de 5000A de valor eficaz
para los componentes de mayor potencia).
• en estado bloqueado:
- una tensión directa e inversa máxima admisible que puede sobrepasar los
5000V.
- en general las tensiones directas e inversas son idénticas,
- un periodo de recuperación que representa el mínimo tiempo que una tensión
positiva ánodo-cátodo no puede ser aplicada al componente, en caso contrario
se reinicia espontáneamente en estado de conducción,
- una corriente de puerta que permite el disparo del componente
Hay algunos tiristores diseñados para funcionar a la frecuencia de la red principal,
otros denominados "rápidos", capaces de funcionar a frecuencias de algunos kHz,
y que disponen de un circuito de extinción auxiliar.
Los tiristores rápidos algunas veces tienen tensiones de bloqueo directas e
inversas asimétricas.
En las disposiciones usuales, a menudo se asocian con un diodo conectado en
antiparalelo y los fabricantes de semiconductores utilizan esta particularidad para
aumentar la tensión directa que el componente puede soportar en estado
bloqueado. Los tiristores rápidos han sido reemplazados por GTOs, transistores de
potencia y especialmente IGBTs.

107
5 - Arranque motor

Tiristor GTO (Gate Turn Off) (C Fig.17c)

Es una variación del tiristor rápido, con la particularidad que se puede bloquear a
través de la puerta. Una corriente positiva enviada a la puerta provoca la conducción
del semiconductor en estar el ánodo a tensión más positiva que el cátodo. Para
mantener la conducción del GTO y limitar la caída de tensión, la corriente de disparo
debe mantenerse.
Esta corriente es generalmente menor de la requerida para inicializar la conducción. El
A Fig. 17c L bloqueo se realiza invirtiendo la polaridad de la corriente de la puerta.
El GTO se utiliza en convertidores de gran potencia en ser capaz de soportar
grandes tensiones y corrientes (hasta 5000V y 5000A). Sin embargo, el progreso en
el IGBT ha provocado su desplazamiento del mercado.
El tiristor GTO tiene las siguientes características principales:
• en estado de conducción:
- una caída de tensión compuesta por un valor umbral y una caída en la
resistencia interna,
- una corriente de mantenimiento para reducir la caída directa de tensión,
- una corriente máxima permanente admisible,
- una corriente de bloqueo para interrumpir la corriente principal del dispositivo.
• en estado bloqueado:
- una tensión directa e inversa máxima admisible, a menudo asimétricas, como
en los tiristores rápidos y por los mismos motivos,
- un periodo de recuperación que representa el mínimo tiempo que una corriente
debe ser mantenida, en caso contrario se reinicia espontáneamente,
- una corriente de puerta que permite el disparo del componente.
Los GTOs pueden funcionar con frecuencias de pocos kHz.
Transistor (C Fig.17d)
Es un semiconductor controlado que consta de tres zonas alternas PNP o NPN.
Sólo permite que la corriente fluya en un sentido: del emisor hacia el colector con
tecnología PNP en un caso, y del colector hacia el emisor con tecnología NPN en
el otro caso.
Los transistores de potencia capaces de operar a tensiones industriales son los
de tipo NPN, a menudo montados en "Darlington". El transistor puede operar como
un amplificador.
Normalmente, actúa como tal. En este caso, el valor de la corriente controlada
depende de la corriente de control que circula en la base. No obstante, también
puede funcionar en modo "todo o nada", como interruptor estático. Los circuitos
de potencia de los variadores utilizan el segundo modo de funcionamiento.
Los transistores bipolares cubren tensiones de hasta 1200V y soportan corrientes
de hasta 800A.
Este componente ha sido sustituído por los IGBTs.
En los modos de funcionamiento que nos interesan, el transistor tiene las siguientes
A Fig. 17d L características principales:
• en estado de conducción:
- una caída de tensión compuesta por un valor umbral y una caída en la
resistencia interna,
- una corriente máxima permanente admisible,
- una ganancia de corriente (para mantener el transistor saturado, la corriente
inyectada en la base debe ser mayor que la corriente del componente dividida
por la ganancia).
• en estado bloqueado:
- una tensión directa máxima admisible.
Los transistores de potencia utilizados en variadores de velocidad funcionan con
frecuencias de pocos kHz.

108
5 - Arranque motor

IGBT (Insulated Gate Bipolar Transistor) (C Fig.17e)

Es un transistor de potencia controlado por una tensión aplicada a un electrodo de
control o puerta, que está aislada del circuito de potencia, de ahí el nombre de
"Insulated Gate Bipolar Transistor".
Este componente requiere muy poca energía para hacer circular grandes corrientes.
Actualmente, es el componente utilizado en interruptores "todo o nada" en la
mayoría de convertidores de hasta 1 MW de potencia. Sus características de
tensión-corriente son similares a la de los transistores bipolares, pero sus
prestaciones en energía de control y en frecuencia de conmutación son superiores.
La tecnología de los IGBTs progresa muy rápidamente, de tal manera que en la
actualidad se pueden encontrar componentes de alta tensión (> 3 kV) y grandes
corrientes (del orden de centenares de ampères).
A Fig. 17e L El IGBT tiene las siguientes características principales:
• tensión de control:
- que permite la conducción o el bloqueo del componente.
• en estado de conducción:
- una caída de tensión compuesta por un valor umbral y una caída en la
resistencia,
- una corriente máxima permanente admisible.
• en estado bloqueado: 5
- una tensión directa máxima admisible.
Los IGBTs utilizados en variadores de velocidad pueden funcionar a frecuencias de
varias docenas de kHz.
Transistor MOS (Metal Oxide Semiconductor) (C Fig.17f)
Este componente funciona de una manera totalmente diferente al IGBT, alterando el
campo eléctrico en el semiconductor a través de la polarización de una puerta
aislada, de ahí el nombre de "Metal Oxide Semiconductor".
Su uso en variadores está limitado a baja tensión (variadores de velocidad
alimentados por batería) o baja potencia, dado que la superfície de silicio requerida
para una gran tensión de bloqueo con una caída de tensión mínima en estado
de conducción es económicamente inviable.
El transistor MOS tiene las siguientes características principales:
• tensión de control :
- que permite la conducción o el bloqueo del componente.
• en estado de conducción:
- una resistencia interna,
- una corriente máxima permanente admisible.
• en estado bloqueado:
- una tensión directa máxima admisible (que puede sobrepasar los 1000 V).
A Fig. 17f L
Los transistores MOS utilizados en variadores de velocidad pueden funcionar a
frecuencias de varios centenares de kHz. Se pueden encontrar de forma prácticamente
universal en las fases de alimentación conmutada, en forma de componentes
discretos o como circuitos prefabricados de potencia (MOS), control y ajuste.

109
5 - Arranque motor

IPM (Intelligent Power Module)

Estrictamente hablando, no es un semiconductor sino un conjunto de IGBTs. Este
módulo (C Fig.18) agrupa un puente inversor con IGBTs y electrónica de bajo nivel
para controlar los semiconductores.
En el mismo dispositivo, hay:
- 7 componentes IGBTs, de los cuales 6 son para el puente ondulador y 1 para el
frenado,
- los circuitos de control de los IGBTs,
A Fig. 18 LIntelligent Power Module (IPM) - 7 diodos de potencia de rueda libre,
- protecciones contra cortocircuitos, sobreintensidades y excesos de
temperatura,
- aislamiento eléctrico del módulo.
Un puente rectificador de díodos se integra generalmente en este módulo.
Este montaje permite gobernar mejor los problemas de cableado y control de los
IGBTs.

5.7 Variador - regulador para motores de CC

b Principio general
El precursor de los variadores de velocidad para motores de CC es el grupo Ward
Léonard (C ver la sección sobre motores).
Este grupo, que constaba de un motor de arranque (generalmente asíncrono) y de
un generador de CC de excitación variable, alimentaba un o más motores de CC.
La excitación se regulaba a través de un dispositivo electromecánico (amplidyne,
rototrol, regulex) o un sistema estático electrónico (amplificador magnético o
regulador electrónico).
Actualmente, este dispositivo ha sido completamente abandonado en beneficio de
los variadores de velocidad con semiconductores que efectúan de manera estática
las mismas operaciones y con mejores prestaciones.
Los variadores de velocidad electrónicos se alimentan con una tensión fija a partir
de una red de CA y proporcionan al motor una tensión continua variable.
Un puente de diodos o un puente a tiristores, generalmente monofásico, permite
alimentar el circuito de excitación.
El circuito de potencia es un rectificador. Puesto que la tensión a suministrar ha
de ser variable, este rectificador debe de ser de tipo controlado, es decir, tener
componentes de potencia cuya conducción pueda ser controlada (tiristores). La
variación de la tensión de salida se obtiene limitando más o menos el tiempo de
conducción durante cada semiperíodo.
Cuanto más se retarda el encendido del tiristor respecto al cero de la semionda,
más se reduce el valor medio de la tensión y por tanto también la velocidad del
motor (recordemos que la excitación de un tiristor se corta automáticamente
cuando la corriente pasa por cero).
Para los variadores de baja potencia, o los variadores alimentados por una batería
de acumuladores, el circuito de potencia, a veces constituido por transistores de
potencia (chopper), hace variar la tensión continua de salida ajustando el tiempo
de conducción. Este funcionamiento se denomina PWM (Pulse Width Modulation).

110
5 - Arranque motor
A Fig. 19 LEsquema de un variador con inversor de
marcha y con frenado por recuperación
de energía para un motor de CC
b Regulación
La regulación consiste en mantener con precisión la velocidad en el valor exigido a
pesar de las perturbaciones (variación del par resistente, de la tensión de
alimentación, de la temperatura). Sin embargo, durante las aceleraciones o en caso
de sobrecarga, la intensidad de corriente no debe alcanzar un valor peligroso para
el dispositivo de alimentación.
Un bucle de regulación interno del variador mantiene la corriente en un valor
aceptable. Este valor se puede regular para permitir el ajuste en función de las
características del motor. La velocidad de consigna se fija mediante una señal,
analógica o digital, transmitida mediante un bus de terreno o cualquier otro
dispositivo que proporcione una tensión imagen de esta velocidad deseada
La referencia puede ser fija o variar durante el curso del ciclo de funcionamiento de
la máquina arrastrada.
Estas rampas de aceleración y deceleración regulables aplican, de manera
progresiva, la tensión de referencia correspondiente a la velocidad deseada.
El ajuste de las rampas define la duración de la aceleración y de la deceleración.
En bucle cerrado, la velocidad real se mide permanentemente mediante una dinamo
tacométrica o un generador de impulsos y se compara con la referencia. Si
se constata una desviación, la electrónica de control realiza una corrección
de la velocidad. La gama de velocidad se puede extender desde algunas 5
vueltas por minuto hasta la velocidad máxima. En esta horquilla de
variación, se obtienen fácilmente precisiones mejores que 1% con regulación
analógica y mejores del 1/1000 con regulación digital, teniendo presentes todas las
Esta regulación puede también efectuarse a partir de la medida de la tensión del
motor, teniendo en cuenta la corriente que lo atraviesa.
Las prestaciones en margen de velocidad y precisión son sensiblemente inferiores
en este caso (algunos % entre funcionamiento en vacío y en carga).
b Inversión del sentido de giro y frenado por
recuperación
Para invertir el sentido de marcha, hay que invertir la tensión de inducido. Esto
puede realizarse mediante contactores (esta solución es actualmente obsoleta) o,
con semiconductores, por inversión de la polaridad de salida de los variadores de
velocidad o de la polaridad de la corriente de excitación.
Esta última solución se utiliza poco debido a la constante de tiempo del
inductor.
Cuando se desea tener un frenado controlado o cuando la naturaleza de la carga
lo impone (par mantenido), hay que reenviar la energía a la red. Durante el frenado,
el variador funciona como ondulador; en otras palabras, la potencia que transmite
es negativa.
Los variadores capaces de efectuar estas dos funciones (inversión y frenado por
recuperación de energía) están dotados de dos puentes conectados en antiparalelo
(C Fig.19).
Cada uno de estos puentes permite invertir la tensión y la corriente así como el
signo de la energía que circula entre la red y la carga.
111
5 - Arranque motor

b Modos de funcionamiento posible

v Funcionamiento llamado "a par constante"
Con excitación constante, la velocidad del motor es función de la tensión aplicada
al inducido. La variación de velocidad es posible desde el paro hasta la tensión
nominal del motor que se escogen en función de la tensión alterna de alimentación.
El par motor es proporcional a la corriente de inducido y el par nominal de la
máquina puede obtenerse de forma continua a cualquier velocidad.
v Funcionamiento llamado "a potencia constante"
Cuando la máquina se alimenta a tensión nominal, es posible todavía aumentar su
velocidad, reduciendo la corriente de excitación. En este caso, el variador de velocidad
de tener un puente rectificador controlando que alimente el circuito de excitación.
La tensión de inducido se mantiene entonces fija e igual a la tensión nominal y la
corriente de excitación se ajusta para obtener la velocidad deseada.
La expresión de la potencia es:
P=E.I
siendo:
E su tensión de alimentación,
y
I la corriente de inducido.
Por tanto, la potencia, para una corriente de inducido dada, es constante en toda la
gama de velocidad, pero la velocidad máxima queda limitada por dos parámetros:
- el límite mecánico ligado al inducido y, en particular, la fuerza centrífuga
máxima que puede soportar el colector,
- las posibilidades de conmutación de la máquina, en general más
restrictivas.
Por consiguiente, para escoger un motor adecuadamente, hay que solicitar la
información del fabricante, en especial en cuanto a su gama de velocidad a
potencia constante.

5.8 Variadores de CA para motores asíncronos

b Principio general
El convertidor de frecuencia, alimentado a tensión y frecuencia fijas por la red,
suministra al motor, en función de las exigencias de velocidad, alimentación en
corriente alterna a tensión y frecuencia variables. Para alimentar correctamente un
motor asíncrono a par constante, sea cual sea la velocidad, es necesario mantener
el flujo constante. Por tanto, necesita que la tensión y la frecuencia varien
simultáneamente y en las mismas proporciones.

112
5 - Arranque motor

b Constitución
El circuito de potencia está constituido por un rectificador y un ondulador, que a partir
de la tensión rectificada, produce una tensión de amplitud y frecuencia variables
(C Fig. 20). Para respetar la directiva CE –Comunidad Europea– y las normas
asociadas a ésta, se coloca un filtro "de red" situado aguas arriba del puente
A Fig. 20 LEsquema de un convertidor de frecuencia rectificador.
v El rectificador
El rectificador consta generalmente de un puente rectificador de diodos y de un
circuito de filtro constituido por uno o varios condensadores en función de la
potencia. Al conectar el variador, un circuito limitador controla la intensidad. Ciertos
convertidores utilizan un puente de tiristores para limitar la corriente de carga de los
condensadores de filtro, que se cargan con una tensión de un valor sensiblemente
igual al valor de pico de la senoide de red (alrededor de 560 V en una red trifásica
de 400 V).
Nota: a pesar de la existencia de circuitos de descarga, estos condensadores
pueden conservar una tensión peligrosa en ausencia de la tensión de red. Una
actuación en su interior debe ser siempre efectuada por personas formadas y que
conozcan perfectamente las precauciones de seguridad indispensables a tener en
cuenta (circuito de descarga adicional o conocimiento del tiempo de espera).
v El inversor
El puente ondulador, conectado a estos condensadores, utiliza 6 5
semiconductores (normalmente IGBTs) y diodos asociados.
Este tipo de variador está destinado a la alimentación de los motores asíncronos de
jaula. Así, el Altivar, de Telemecanique, permite crear una mini-red eléctrica de
tensión y frecuencia variables capaz de alimentar uno o varios motores conectados en
paralelo.
Se compone de:
- un rectificador con condensadores de filtro,
- un ondulador con 6 IGBTs y 6 diodos,
- un chopper o troceador que está conectado a una resistencia de frenado (en
general exterior al equipo),
- los circuitos de mando de los transistores IGBT,
- una unidad de control gobernada por un microprocesador,
- captadores internos para medir la corriente del motor, la tensión continua en
bornes de los condensadores y, en ciertos casos, las tensiones presentes en el
puente rectificador y en el motor, así como todas las magnitudes necesarias para
el control y la protección del conjunto motor-variador,
- una alimentación para los circuitos electrónicos de baja intensidad.
Esta alimentación se efectúa mediante una fuente conmutada (switching) conectada
en los bornes de los condensadores de filtro para aprovechar esta reserva de energía.
Esta disposición permite al Altivar superar las fluctuaciones de la red y los cortes
de tensión de corta duración, lo que le confiere notables prestaciones en presencia
de redes muy perturbadas.

b Variación de velocidad
La generación de la tensión de salida se obtiene por corte de la tensión rectificada por
medio de impulsos cuya duración, por tanto anchura, se modula de manera que la
corriente alterna resultante sea lo más senoidal posible (C Fig.21).
Esta técnica, conocida bajo el nombre de PWM (Pulse Width Modulation), condiciona
la rotación regular a baja velocidad y limita los calentamientos. La frecuencia de
modulación que se aplica es un compromiso: debe de ser suficientemente elevada
A Fig. 21 LPulse Width Modulation (PWM) para reducir el rizado de corriente y el ruido acústico en el motor, pero sin que
aumenten sensiblemente las pérdidas en el puente ondulador y en los
semiconductores.
La aceleración y la deceleración se regula mediante dos rampas.

113
5 - Arranque motor

b Protecciones integradas
El variador se autoprotege y protege al motor contra calentamientos excesivos
desconectándose hasta que se alcanza una temperatura aceptable.
Se desconecta también con cualquier perturbación o anomalía que pueda alterar el
funcionamiento del conjunto, como las sobretensiones o la subtensión, el fallo de una
fase de entrada o de salida. En ciertos calibres de rectificadores, el ondulador de
troceado, el mando y las protecciones contra los cortocircuitos están integrados en
un único módulo IPM –Intelligent Power Module–.

b Leyes de funcionamiento en variadores de velocidad

Los variadores de velocidad de primera generación para motores asíncronos
utilizaban una ley de funcionamiento con U/f constante o funcionamiento escalar.
Por aquel entonces, era la única opción económicamente viable. La aparición de
los microprocesadores abre la puerta al control vectorial de flujo, de grandes
prestaciones. Hoy en día, los fabricantes más importantes ofrecen en un mismo
producto el funcionamiento escalar y vectorial con y sin captador.
v Funcionamiento en U/f
En este tipo de funcionamiento, la referencia "velocidad" impone una frecuencia al
ondulador, y por tanto al motor, que es la que determina la velocidad de rotación.
La tensión de alimentación está en relación directa con la frecuencia, como se ve en
la (CFig.13). Es el funcionamiento con U/f constante o funcionamiento escalar.
Si no se efectúa ninguna compensación, la velocidad real varía con la carga, lo que
limita el margen de funcionamiento. Se puede utilizar una compensación sencilla
que tenga en cuenta la impedancia interna del motor y limite la pérdida de
velocidad de la carga.
v Variador con control vectorial de flujo sin captador
Mediante diversos sistemas electrónicos, utilizando el denominado control vectorial
de flujo, se mejoran mucho las prestaciones (C Fig.22).

A Fig. 22 LEsquema de funcionamiento de un variador con control vectorial de flujo sin captador

114
5 - Arranque motor

La mayor parte de los variadores de velocidad modernos tienen integrada esta

función en la versión estándar. En la mayor parte de aplicaciones, el conocimiento o
valoración de los parámetros de la máquina permite omitir el captador de velocidad.
Se puede utilizar un motor estándar, si se evita que éste gire a bajas velocidades
durante mucho tiempo. El variador elabora las informaciones necesarias a partir de
las medidas en los bornes de la máquina (tensión y corriente).
Este modo de control proporciona prestaciones suficientes sin un aumento del
coste.
Para obtener estos resultados, deben de conocerse ciertos parámetros de la
máquina. Al conectar, el operador de la máquina debe, ante todo, introducir las
características de la placa del motor en los parámetros de reglaje del variador, tales
como:
- tensión nominal del motor,
- frecuencia nominal del estator,
- corriente nominal del estator,
- velocidad nominal,
- coseno motor.
A partir de estos valores, el variador calcula las características del rotor: Lm, Tr
(Lm: inductancia magnética, Tr: momento del par).
Al conectarlo, un variador con control vectorial de flujo sin captador (tipo
ATV58F, de Telemecanique) se autoajusta, lo que le permite determinar los 5
parámetros estatóricos Rs y Lf. Esta medida puede hacerse con la carga
mecánica acoplada. La duración varía en función de la potencia (1 a 10 s).
Los parámetros Rs y Lf son memorizados y permiten elaborar los criterios de
mando.
El oscilograma (C Fig.23) representa la aceleración de un motor, cargado a su par
nominal, alimentado por un variador sin captador.
Hay que indicar que se alcanza rápidamente, tanto el par nominal (menos de 0,2 s)
como la linealidad de la aceleración. La velocidad nominal se alcanza en 0,8 s.

A Fig. 23 LCaracterísticas de la conexión de un motor mediante un variador con

control vectorial de flujo sin captador (tipo ATV58F, de Telemecanique)

115
5 - Arranque motor
A Fig. 25 LCaracterísticas de la conexión de un
motor mediante un variador con control
vectorial de flujo con captador (tipo
ATV58F, de Telemecanique)
T
A Fig. 26 LConjunto de prestaciones de un variador
en las tres configuraciones posibles
(tipo ATV58F, de Telemecanique)
T
116
v Variador con control vectorial de flujo con captador
Otra posibilidad es el control vectorial de flujo con bucle cerrado con captador.
Esta aplicación utiliza la transformación de Park y permite el control independiente
de la corriente (Id) asegurando el flujo en la máquina y la corriente (Iq) asegurando el
par (igual al producto Id·Iq). El mando del motor es similar al de un motor de
corriente continua.
Esta solución (C Fig.24) es adecuada para aplicaciones con exigencias especiales:
gran dinámica en el transitorio, precisión de velocidad y par nominal en el arranque.
A Fig. 24 LEsquema de funcionamiento de un variador con control vectorial de flujo
con captador
Según el tipo de motor, el par nominal transitorio es igual a 2 ó 3 veces el par
nominal.
Además, la velocidad máxima llega a alcanzar frecuentemente el doble de la
velocidad nominal, o incluso más si el motor lo permite mecánicamente.
Este tipo de control permite bandas pasantes muy elevadas y prestaciones iguales
e incluso superiores a las de los mejores variadores de CC. En contrapartida, el
motor utilizado no es de construcción estándar debido a la existencia del captador
y, si se da el caso, la existencia de la ventilación forzada.
El oscilograma (C Fig.25) representa la aceleración de un motor, cargado con su
par nominal, mediante un variador con control vectorial de flujo y con captador. La
escala de tiempos es de 0,1 s/división. Es importante la mejora de prestaciones
respecto al mismo producto sin captador. El par nominal se consigue en 80 ms y el
tiempo de aumento de la velocidad, en las mimas condiciones de carga, es de
0,5 s.
En conclusión, la tabla (C Fig.26) compara las prestaciones de un variador en las
tres configuraciones posibles.
b Inversión del sentido de marcha y frenado
Para cambiar el sentido de marcha, una orden externa (que puede proceder de una
entrada dedicada a este fin, o de una señal del bus de comunicaciones) provoca
la inversión en el orden de funcionamiento de los componentes del ordenador, y
por tanto, el cambio del sentido de rotación del motor.
Hay varias posibilidades de funcionamiento.
5 - Arranque motor

v Caso 1: inversión inmediata de mando de los semiconductores

o
Si, en el momento de invertir el sentido de giro, el motor está siempre en rotación,
esto se traducirá en un deslizamiento importante y la corriente en el variador pasará
a ser la máxima posible (limitación interna). El par de frenado es bajo debido al gran
deslizamiento y la regulación interna lleva la consigna de velocidad a un valor bajo.
Cuando el motor alcanza la velocidad nula, la velocidad se invierte siguiendo la
rampa. El excedente de energía no absorbido por el par resistente y el rozamiento
se disipa en el rotor.
v Caso 2: inversión del sentido de mando de los semiconductores
precedido de una deceleración con o sin rampa
Si el par resistente de la máquina es tal que la deceleración natural es más rápida
que la de la rampa fijada por el variador, éste continúa proporcionando energía al
motor. La velocidad disminuye progresivamente y se invierte. Por el contrario, si el
par resistente de la máquina es tal que la deceleración natural es menor que la de
rampa fijada por el variador, el motor actúa como un generador hipersíncrono y
devuelve energía al variador; pero la presencia del puente de diodos impide el
reenvío de energía hacia la red: los condensadores de filtro se cargan, la tensión
aumenta y el variador se bloquea. Para evitar esto, hay que disponer de una
resistencia, conectada a los bornes de los condensadores para, mediante
un chopper, limitar la tensión a un valor aceptable. El par de frenado sólo 5
queda limitado por los condensadores del variador de velocidad: la
velocidad disminuye progresivamente y se invierte.
Para este cometido, el fabricante del variador proporciona resistencias de frenado
dimensionadas en función de la potencia del motor y de las energías a disipar.
Puesto que, en la mayor parte de casos, el chopper se encuentra incluído en la
configuración de origen del variador, un variador capaz de asegurar un frenado
controlado sólo se distingue por la existencia de resistencias.
Por tanto, este modo de frenado permite ralentizar un motor hasta su parada sin
invertir necesariamente su sentido de rotación.
v Caso 3: funcionamiento prolongado en frenado
Un caso típico de aplicación se encuentra en los bancos de ensayo de motores.
La energía producida no se puede disipar en resistencias, dado que su valor es
inaceptable y la disipación de calor constituiría un problema.
La mayoría de fabricantes ofrecen combinaciones que permiten retornar la energía a
la red.
En general, el puente de diodos es sustituído por un puente de semiconductores
controlados compuesto por IGBTs. El funcionamiento, mediante un control MLI
apropiado, se realiza generalmente con una onda de corriente senoidal.
v Frenado de ralentización por inyección de corriente continua
Se puede conseguir de forma económica un frenado funcionar la etapa de salida
del variador como chopper que inyecta una corriente continua en los devanados. El
par de frenado no está controlado y el frenado es poco eficaz, sobre todo a gran
velocidad, y por tanto, la rampa de deceleración tampoco está controlada.
Sin embargo, es una solución práctica para disminuir el tiempo de parada natural
de una máquina. Puesto que la energía se disipa en el rotor, este modo de
funcionamiento sólo puede ser ocasional.

117
5 - Arranque motor

b Los posibles modos de funcionamiento

v Funcionamiento a "par constante"
Como la tensión suministrada por el variador puede cambiar, y en la medida en que
el flujo de la máquina es constante, (razón U/f constante o, mejor todavía, con el
control vectorial de flujo), el par motor será aproximadamente proporcional a la
corriente y será posible hacer funcionar la máquina en toda su gama de velocidades,
como se puede ver en la (C Fig.27 parte a).
Sin embargo, no es posible el funcionamiento prolongado a par nominal y a baja
A Fig. 27a LPar de un motor asíncrono con carga velocidad más que si el motor tiene ventilación forzada, lo que requiere un motor
constante alimentado con un convertidor especial. Los variadores modernos disponen de circuitos de protección que
de frecuencia (a) – func. a "par ctante" proporcionan una imagen térmica del motor en función de la corriente, de los ciclos
de funcionamiento y de la velocidad de rotación: su protección está asegurada.
v Funcionamiento a "potencia constante"
Cuando la máquina se alimenta a su tensión nominal, es posible todavía aumentar
su velocidad, alimentándola a frecuencias superiores a la de la red. Sin embargo,
puesto que la tensión de salida del convertidor no puede sobrepasar la de la red, el
par disponible disminuye en función inversa al aumento de la velocidad, como se
puede ver en la (C Fig.27 parte b).
Más allá de su velocidad nominal, el motor ya no funciona a par constante, sino a
potencia constante (P = Cω), en tanto que su característica natural lo permita.
La velocidad máxima está limitada por dos parámetros:
- el límite mecánico que depende del rotor,
- la reserva de par disponible.
Para una máquina asíncrona alimentada a tensión constante, el par máximo varía
con el cuadrado de la velocidad (C ver la sección sobre motores); el funcionamiento a
"potencia constante" sólo es posible en un margen limitado de velocidad limitado
A Fig. 27b LPar de un motor asíncrono con carga de velocidad determinado por la característica del par propio de la máquina.
constante alimentado con un convertidor
de frecuencia (b) – func. a "potencia ctante"

118
5 - Arranque motor

5.9 Regulador de tensión para motores asíncronos

b Presentación general
Este dispositivo de variación de tensión, utilizado para alumbrado y calefacción,
sólo puede utilizarse con motores asíncronos (C Fig.28). Se conoce como
regulador de tensión de arranque suave.
El modo de funcionamiento se ilustra en la (C Fig.29).

A Fig. 28 LArranque suave asíncrono y forma de
onda de la corriente
5
A Fig. 29 LPar disponible de un motor asíncrono alimentado con tensión variable
y cuyo receptor presenta un par resistente parabólico (ventilador)
(a) – motor asíncrono con rotor de jaula de ardilla
(b) – motor asíncrono con rotor resistente

Estos motores asíncronos son la mayor parte de veces trifásicos, y sólo en algunas
ocasiones monofásicos para pequeñas potencias (hasta alrededor de 3 kW).
Si no es imprescindible un par de arranque elevado, el regulador se utiliza
frecuentemente como arrancador ralentizador progresivo; además, permite limitar la
corriente de conexión, y por tanto la caída de tensión y las sacudidas mecánicas
debidas a la aparición brusca del par motor.
Entre las aplicaciones más frecuentes pueden citarse el arranque de bombas
centrífugas y los ventiladores, las cintas transportadoras, etc. y como variación de
velocidad, en los motores de muy baja potencia o en los motores universales, como
en los utilizados en herramientas eléctricas portátiles. Pero para ciertas aplicaciones,
como la variación de velocidad de pequeños ventiladores, los reguladores casi han
desaparecido para dejar paso a los convertidores de frecuencia, más económicos.
En el caso de las bombas, la función de ralentización permite también eliminar los
golpes de ariete. Pero, la elección de este dispositivo de variación de velocidad
requiere ciertas precauciones. En efecto, cuando hay deslizamiento, las pérdidas en
el motor son proporcionales al par resistente e inversamente proporcionales a la
velocidad; ahora bien, el principio de funcionamiento de un regulador consiste en
reducir el par motor reduciendo la tensión, para equilibrar el par resistente con la
velocidad deseada. El motor de rotor resistente debe por tanto ser capaz, a baja
velocidad, de disipar estas pérdidas (los pequeños motores de hasta 3 kW
responden bien). Para mayores potencias, hay que utilizar normalmente un motor
moto-ventilador. Para los motores de jaula, las resistencias asociadas deben estar
bien dimensionadas para soportar los ciclos de funcionamiento.
En el mercado se pueden encontrar tres tipos de arrancadores: o con una sola fase
controlada para pequeñas potencias, o con dos fases controladas (la tercera queda
en conexión directa). Los dos primeros sistemas sólo se utilizan en ciclos de
funcionamiento poco severos debido a que su tasa de armónicos es mayor.

119
5 - Arranque motor

b Principio general
El circuito de potencia consta de 2 tiristores por fase montados en antiparalelo
(C Fig. 28).
La variación de tensión se consigue haciendo variar el tiempo de conducción de
estos tiristores a lo largo de cada semiperíodo. Cuanto más se retrasa el disparo,
menor es el valor de la tensión resultante.
El disparo de los tiristores se controla mediante un microprocesador que efectúa
además las siguientes funciones:
- controla las rampas de subida en tensión y de disminución de la tensión ajustables; la
rampa de deceleración sólo podrá seguirse si el tiempo de deceleración natural
del sistema arrastrado es mayor,
- limitación de corriente graduable,
- sobrepar de arranque,
- control de frenado por inyección de corriente continua,
- protección de los variadores contra las sobrecargas,
-protección del motor contra el sobrecalentamiento, debido a sobrecargas o a
arranques demasiado frecuentes,
- detección de desequilibrios de red, ausencias de fase o defectos en los tiristores.
El cuadro de mando tiene un display que permite visualizar diversos parámetros de
funcionamiento para ayudar en la instalación, explotación y mantenimiento.
Ciertos reguladores, como el Altistart (de Telemecanique), pueden controlar el
arranque y la deceleración:
- de un solo motor,
- de varios motores simultáneamente, dentro del límite de su calibre,
- de varios motores sucesivamente por conmutación. Este tipo de funcionamiento
es común en estaciones de bombeo, dado que un único arrancador se utiliza
para dar velocidad a una bomba adicional de acuerdo con las necesidades de
la red de aplicación. En estado estacionario, cada motor es alimentado de
forma directa por la red de alimentación a través de un contactor.
Sólo el Altistart dispone de un dispositivo, patentado, que mediante una estimación
del par motor, permite efectuar aceleraciones y desaceleraciones lineales, y si es
necesario, limitar el par motor.

b Inversión del sentido de giro y frenado

Lo primero se consigue invirtiendo la secuencia de fases de entrada del arrancador.
Lo segundo se efectúa entonces a contracorriente y toda la energía se disipa en el
rotor de la máquina. Por tanto, esta forma de funcionamiento debe ser intermitente.

b Frenado de ralentización por inyección de corriente continua

Puede efectuarse un frenado económico haciendo funcionar la etapa de salida del
arrancador como rectificador que inyecta de esta manera una CC en los devanados.
El par de frenado no está controlado y el frenado es poco eficaz, sobre todo a grandes
velocidades, y por tanto, la rampa de deceleración tampoco está controlada. Sin
embargo, es una solución práctica para disminuir el tiempo de parada natural de
una máquina. Puesto que la energía se disipa en el rotor, este modo de
funcionamiento debe ser ocasional.

120
5 - Arranque motor

5.10 Variador de velocidad de motores síncronos

b Principio general
Los variadores de velocidad de motores síncronos (C Fig. 30) están formados por
un convertidor de frecuencia y un motor síncrono de imán permanente con
captador. Estos motores se denominan "brushless".
Estos motovariadores se destinan a máquinas específicas como los robots o las
1
máquinas-herramienta en las que se requiere un pequeño volumen del motor,
ESC

ENT

FWO
REV
RUN
stop
reset

aceleraciones rápidas y una amplia banda pasante.

b Motor
El rotor del motor está hecho con imanes permanentes de tierras raras para
obtener un campo elevado en un volumen reducido. El estator tiene un devanado
trifásico (C Fig.31).
Estos motores, para realizar aceleraciones muy rápidas, pueden soportar
importantes corrientes de sobrecarga. También disponen de un captador para
asegurar la conmutación de los devanados. (C Fig.32).

A Fig. 30 LVariador de velocidad de motores

síncronos (Lexium Controller y motor,
5
de Schneider Electric)

A Fig. 31 LRepresentación simplificada de un motor

síncrono con estátor de imanes permanentes
(motor "brushless")

A Fig. 32 LRepresentación simplificada de un motor síncrono con estátor

de imanes permanentes (motor "brushless") con un captador que
muestra la posición angular del rotor

121
5 - Arranque motor

b Variador
En su constitución, el variador es similar a un convertidor de frecuencia.
Está constituido también por un rectificador y un ondulador transistorizado para
PWM que reconstruye la corriente de salida a su forma senoidal. Es frecuente
encontrar varios variadores de este tipo alimentados por una misma fuente de CC.
Esta fuente de alimentación común alimenta en paralelo a todos estos variadores. Este
tipo de instalación permite poner a disposición del conjunto la energía procedente del
frenado de uno de los ejes.
Como en los convertidores de frecuencia, una resistencia de frenado asociada a un
chopper permite evacuar la energía de frenado en exceso.
Las funciones de control electrónico y las breves constantes de tiempo mecánicas y
eléctricas, permiten aceleraciones y, muy frecuentemente, bandas pasantes muy
elevadas, a la vez que una gran dinámica de velocidad.

5.11 Variadores de motores paso a paso

b Principio general
Los variadores de motores paso a paso se componen de una etapa de electrónica
de potencia (como en un convertidor), y de un motor paso a paso (C Fig. 33).
Funcionan en bucle abierto (sin captador) y están destinados a aplicaciones de
posicionamiento.

b Motor
Puede ser de reluctancia variable, de imanes permanentes o ambos (C ver la sección
sobre motores para explicaciones detalladas).

b Variador
En su constitución, el variador es similar a un convertidor de frecuencia (rectificador,
filtro y un puente formado por semiconductores de potencia).
Sin embargo su funcionamiento es sustancialmente diferente, puesto que su
objetivo es inyectar una corriente constante en los devanados.

A Fig. 33 LEsquema de un variador para un motor paso a paso bipolar

122
5 - Arranque motor

A veces utiliza la modulación por ancho de impulso (PWM) para conseguir las
mejores prestaciones, en especial el tiempo de subida de corriente (C Fig. 34), lo
que permite ampliar su margen de funcionamiento.
El funcionamiento en micropasos (C Fig.35) (ver la sección sobre motores para
más detalles) permite multiplicar artificialmente el número de posiciones posibles
del rotor generando escalones sucesivos en las bobinas durante cada secuencia.
Las corrientes en las dos bobinas se asemejan a dos corrientes alternas a 90°.

A Fig. 34 LGráfica de la corriente resultante

mediante control PWM

A Fig. 35 LDiagrama, curvas de corriente y principio de escalonamiento para un control

en "micropasos" de un variador para motores paso a paso

El campo resultante es la composición vectorial de estos campos creados por las

dos bobinas. Así, el rotor toma todas las posiciones intermedias posibles.
La gráfica representa las corrientes de alimentación de las bobinas B1 y B2; las
posiciones del rotor quedan representadas por el vector.

5.12 Funciones adicionales de los variadores de velocidad

b Opciones de diálogo
Para asegurar un funcionamiento correcto del motor, los variadores tienen integrados
captadores para supervisar la tensión, la corriente y el estado térmico. Esta
información es indispensable para el variador y puede ser útil para el usuario.
Los nuevos variadores y arrancadores tienen integradas funciones de diálogo que
utilizan buses de terreno. Además, es posible generar informaciones que pueden
ser utilizadas por un autómata y un supervisor para controlar la máquina. De la
misma manera, la informaciones que envía el autómata retornan por el mismo
canal.
De entre estos datos, se pueden citar:
- las consignas de velocidad,
- las órdenes de marcha y de paro,
- los ajustes iniciales del variador o sus modificaciones durante el funcionamiento,
- el estado del variador (marcha, paro, sobrecarga, defecto),
- las alarmas,
- el estado del motor (velocidad, par, intensidad, temperatura).
Estas opciones de comunicación se utilizan también para enlazar con un PC para
simplificar los ajustes de puesta en servicio y almacenar los ajustes iniciales.

123
5 - Arranque motor

b Funciones integradas
Para abarcar eficazmente una gran número de aplicaciones, los variadores tienen
una cantidad importante de ajustes y reglajes, como:
- el tiempo de las rampas de aceleración y deceleración,
- la forma de las rampas (lineales, en S o en U),
- los cambios de rampas que permiten obtener varias rampas de aceleración o de
deceleración para conseguir, por ejemplo, una aproximación muy suave,
- la reducción del par máximo controlado por una entrada lógica o por una
consigna,
- la marcha paso a paso,
- la gestión del mando de un freno para aplicaciones de elevación,
- la elección de velocidades preseleccionadas,
- la existencia de entradas sumadoras de las consignas de velocidad,
- la conmutación de referencias presentes en la entrada del variador,
- la presencia de un regulador PI para servocontrol simple,
- la parada automática al producirse un corte de red, pero efectuando el frenado
del motor,
- la recuperación automática con búsqueda de la velocidad del motor para un
rearranque al vuelo,
- la protección térmica del motor a partir de una imagen generada en el propio
variador,
- la posibilidad de conexión de sondas PTC integradas en el motor,
- la omisión de la frecuencia de resonancia de la máquina (la velocidad crítica se
obvia para que resulte imposible su utilización),
- el bloqueo temporizado a baja velocidad en aplicaciones como bombeado en
las que el fluido participa en su refrigeración para evitar el agarrotamiento.
En variadores sofisticados, estas funciones son prestaciones estándar, como pasa
en el Altivar (ATV71), de Telemecanique.

b Tarjetas opcionales
Para las aplicaciones más complejas, los fabricantes ofrecen tarjetas opcionales
que permiten o funciones particulares, por ejemplo, el control vectorial de flujo con
captador, o tarjetas específicas para una aplicación concreta.
Entre ellas, por ejemplo:
- tarjetas de "conmutación de bombas" para instalar una estación de bombeo
económica que, con un único variador, alimente sucesivamente varios motores,
- tarjetas "multi-motores",
- tarjetas "multi-parámetros" que permiten cambiar automáticamente los
parámetros predefinidos del variador,
- tarjetas específicas desarrolladas bajo demanda de un usuario particular.
Ciertos fabricantes disponen también de tarjetas-autómata, integradas en el
variador que facilitan aplicaciones simples. Entonces, el operador dispone de
instrucciones de programación de entradas y salidas para la realización de
pequeños automatismos, cuando no se justifica la existencia de un autómata.

124
5 - Arranque motor

5.13 Variadores de velocidad y gestión de la energía

b Factor de desfase
v Recordatorio
El factor de desfase, o cos ϕ, es el coseno del ángulo de desfase de la corriente
comparado con la tensión. El factor de desfase sólo es significante para tensiones y
corrientes senoidales de la misma frecuencia. Si hay corrientes armónicas en la
fuente, como ocurre en la mayoría de variadores de velocidad, el factor de potencia
será, por definición, el desfase de la corriente fundamental (o primer armónico)
comparado con la tensión fundamental.
v Caso 1: el circuito de entrada consta de semiconductores controlados por
tiristores: es el caso de un variador de un motor de CC.
El factor de desfase es obviamente igual al coseno del ángulo de cebado. En otras
palabras, si la tensión de salida es baja (bajas velocidades), el cos ϕ es bajo. Si la
tensión de salida es alta (altas velocidades), entonces el cos ϕ es próximo a la
unidad.
En un variador de velocidad reversible, el cos ϕ se convierte en negativo si
el variador devuelve energía a la red.
v Caso 2: puente de diodos constituído por diodos: es el caso de un 5
convertidor de frecuencia para motores asíncronos.
La corriente fundamental está prácticamente en fase con la tensión de alimentación
y el cos ϕ es próximo a la unidad.
v Caso 3: el circuito de entrada consta de semiconductores controlados
por IGBTs
Esta disposición se utiliza para muestrear la corriente senoidal. Con un control
PWM adecuado, el cos ϕ es igual o próximo a la unidad.
Un convertidor de frecuencia en un motor asíncrono tiene un factor de desfase
mejor que el del propio motor. El puente de diodos incorporado en este tipo de
convertidor tiene un factor de desfase próximo a la unidad. Los condensadores
incorporados en el variador actuan como una "reserva" de energía reactiva.

b Factor de potencia
v Recordatorio
El factor de potencia es la relación entre la potencia aparente S y la potencia activa
P.
Fp = P/S
La potencia activa P es el producto de la tensión fundamental por la corriente
fundamental y el cos ϕ.
P = U x I x cos ϕ
La potencia aparente S es igual al producto del valor eficaz de la tensión por el
por el valor eficaz de la corriente. Si la tensión y la corriente están distorsionadas,
se deberá calcular la suma cuadrática de los valores eficaces de la tensión y la
corriente.
Si la impedancia de la red es baja (que generalmente es el caso), la tensión de
alimentación será similar a una senoide, pero la corriente absorbida por los
semiconductores es rica en armónicos, y cuanto más rica es, más baja es la
impedancia de la red.
El valor eficaz de la corriente se expresa de la siguiente manera:
Ief = (I1_ + I2_+ I3_+ …… In_) 0.5
Y la potencia aparente S según: S = Vef x Ief
o aproximadamente: S = V x Ief

125
5 - Arranque motor

Si P/S es bajo significa que existe una sobrecarga de la red debido a armónicos,
que puede sobrecalentar el conductor, si esté no está bien dimensionado.
v Caso 1: el circuito de entrada consta de semiconductores controlados
por tiristores: es el caso de un variador de un motor de CC.
El muestreo de corriente es aproximadamente cuadrático. El factor de potencia es
bajo a bajas tensiones de salida y mejora si la tensión de salida aumenta, llegando
a un valor de aproximadamente 0,7.
v Caso 2: puente de diodos constituído por diodos: es el caso de un
convertidor de frecuencia para motores asíncronos.
El muestreo de corriente es rico en armónicos (C Fig.36) y el factor de potencia es
bajo independientemente de la velocidad del motor. Este fenómeno es adecuado
para bajas potencias pero es inaceptable si se incrementan. Para reducir este
fenómeno, se requieren las inductancias de línea y las incluídas en el circuito de la
fuente de CC en serie con los condensadores de filtrado. Pueden reducir la
amplitud de los armónicos y mejorar el factor de potencia. Los convertidores de
frecuencia con un puente de diodos, pero sin inductancias ni de línea ni del circuito
A Fig. 36 LFormas de onda de la corriente de la fuente de CC, alcanzan factores de potencia de alrededor de 0,5.
absorbida por un variador de velocidad
v Caso 3: el circuito de entrada consta de semiconductores controlados
por IGBTs (C Fig.37).
El uso del control de tipo PWM se utiliza para muestrear una corriente con forma
de onda senoidal.
El método de muestreo da una onda de corriente próxima una senoide y un factor
de potencia aproximadamente igual al factor de desfase y próximo a la unidad.
Dado el precio de esta solución, este tipo de muestreo se encuentra poco en la
oferta de los fabricantes.
v Perdidas en el variador
Cuando se considera la eficiencia de un convertidor, se deben tener en cuenta las
pérdidas en él y las pérdidas en el motor que acciona.
Los semiconductores son la principal causa de pérdidas energéticas, de dos tipos:
- pérdidas de conducción debido a la tensión residual de aproximadamente 1V y
la resistencia interna,
- pérdidas por conmutación relacionadas con la frecuencia de conmutación.
Los semiconductores con tiempos rápidos de conmutación son los que registran
menores pérdidas; es el caso de los IGBTs, que permiten elevadas frecuencias.
Debido a ello, los convertidores tienen una excelente eficiencia, superior al 90%.
v Pérdidas en el motor
Los motores con convertidores sufren pérdidas adicionales debido a los cambios
en la tensión de funcionamiento. Sin embargo, dado que la frecuencia de
A Fig. 37 LFuncionamiento PWM conmutación es elevada, la corriente absorbida es casi senoidal por lo que estas
pérdidas adicionales pueden ser consideradas insignificantes (C Fig.38).

A Fig. 38 LTensión y corriente del motor

126
5 - Arranque motor

5.14 Variadores de velocidad y ahorro en energía y mantenimiento

b Elección del motor

Los convertidores de frecuencia pueden alimentar motores estándar sin ninguna
precaución especial.
Sin embargo, siempre es preferible escoger un motor con la mayor eficiencia y el
mayor factor de potencia.
Para bajas potencias, una elección deseable es un variador para motores síncronos
dada su gran eficiencia. El coste adicional se amortiza rápidamente.

b Tipos de carga
Los convertidores de frecuencia son la mejor solución para el control de bombas y
ventiladores. En el capítulo anterior se puede ver una explicación detallada.
Comparados con los sistemas discretos o los sistemas de control que requieren
válvulas, compuertas, etc. los variadores aseguran un ahorro sustancial de energía.
Este ahorro solo se puede gestionar con un conocimiento perfecto de la aplicación:
los expertos de los fabricantes tienen este conocimiento para guiar a los
usuarios en su elección.
5
b Mantenimiento reducido
Tanto convertidores como arrancadores suaves (ver la sección de arranque motor)
eliminan la fatiga mecánica en la máquina por lo que se puede optimizar de forma
directa en la fase de diseño.
Para el control de varios motores (es el caso de una estación de bombeo), una
adecuada monitorización de éstos equilibra las horas de funcionamiento de cada
uno de ellos y aumenta la disponibilidad de la planta.

b Conclusión
A la hora de elegir un variador de velocidad, se tendrá en cuenta especialmente
la naturaleza de la carga arrastrada y de las prestaciones previstas. Por tanto,
cualquier elección o estudio debe de pasar por un análisis de las exigencias
funcionales de los equipos y de las prestaciones exigidas por el motor en sí
mismo.
La documentación de los fabricantes de variadores de velocidad utiliza siempre
términos como par constante, par variable, potencia constante, control vectorial de
flujo, variador reversible...
Estos conceptos caracterizan todos los datos necesarios para deducir el tipo de
variador más adaptado a cada necesidad. Asimismo, hay que tener en cuenta la
gama de velocidades necesaria para escoger convenientemente el conjunto
variador-motor.
Una elección incorrecta del variador puede llevar a un funcionamiento
decepcionante.

127
5 - Arranque motor

5.15 Tabla de elección para arrancadores

Producto Arr. Variador Relé de Protección Fusible Interruptor Interruptor Disyuntor Disyuntor Arrancador
Contactor
suave velocidad sobrec. extra en carga con fusible de línea motor controlador

Función

Desconexión

Capacidad
de corte

Protección
cortocircuito

Sobrecarga

Funciones
adicionales

Conmutación
(arr.directo,
est.-tri.)

Arr.
suave

Variación
de
veloc.

128
 5

129
 capítulo

6 c
Adquisición de
Acquisitincd~c
datos: detección
Presentación:
Présentn
ction
:
• Funciones y tecnologías en detección
Tabla dedeselección
• Tableau choix

130
6 - Adquisición de Sumario
datos: detección

6.1 Introducción
3
6.2 Interruptores electromecánicos de posición

6.3 Detectores de proximidad inductivos 4

6.4 Detectores de proximidad capacitivos

5
6.5 Detectores fotoeléctricos

6.6 Detectores por ultrasonidos 6

6.7 Identificación por radiofrecuencia (RFID)
7
6.8 Visión

6.9 Encoder óptico 8

6.10 Detectores para control de presión
9
6.11 Conclusión

6.12 Guía de elección de la tecnología

10

11

12

131
6 - Adquisición de
datos: detección

El campo de la adquisición de datos se divide en dos familias. La primera, conocida como

detección, comprendre los productos que pueden detectar un umbral o límite, o estimar una
magnitud física.La segunda – medición o instrumentación – mide una magnitud física con
un determinado nivel de precisión.
En esta sección, sólo describiremos los sensores y dispositivos de detección para máquinas y
sus sistemas de automatización.
Los sensores diseñados para la seguridad en máquinas se tratarán en otro capítulo.
Si usted está interesado, existe una densa bibliografia sobre seguridad en máquinas que
A Fig. 1 Funciones de los sensores describe todos los dispositivos disponibles en el mercado.
Estos productos tienen tres funciones fundamentales como se ve en la figura 1.
La diversidad de estas funciones obliga a los fabricantes a producir un gran número de
variantes de producto para cubrir todas las necesidades. Recientes avances en la modulación
del producto permiten a Schneider Electric ofrecer rangos más reducidos con aplicaciones más
versátiles.

6.1 Introducción

b La detección: una función esencial

La función de "detección" es esencial dado que es el primer eslabón de la cadena
de transmisión de datos (C Fig. 2) de un proceso industrial.
En un sistema de automatización, los detectores aseguran la captura de datos:
- en todas las etapas necesarias para el funcionamiento que se utilizan por parte
de los sistemas de control de acuerdo con un programa preestablecido;
- en el desarrollo del proceso cuando el programa está ejecutándose.

b Funciones de la detección
Hay un amplio rango de necesidades de detección.
A Fig. 2 Cadena de transmisión de datos
Las básicas son:
- controlar la presencia, ausencia o posición de un objeto,
- chequear el movimiento, flujo u obstrucción de objetos,
- contaje.
Para ello se utilizan dispositivos "todo o nada", es el caso de las aplicaciones
típicas de detección de piezas en cadenas de montaje o en manutención, así como
de la detección de personas o vehículos.
Hay otras necesidades más específicas como la detección de:
- presencia (o nivel) de un gas o fluído,
- formas,
- posición (angular, lineal, etc.),
- etiquetas, con la lectura y escritura de datos codificados.
Hay otros requerimientos adicionales, especialmente en lo que refiere al ambiente
de trabajo, donde, dependiendo de la situación, los detectores deben ser capaces
de resistir:
- humedad o inmersión,
- corrosión (es el caso de industrias químicas e instalaciones de agricultura),
- grandes variaciones de temperatura (como en regiones tropicales),
- polvo (en el aire ambiente o en las máquinas),
- e incluso vandalismo, etc.
Para cumplir estos requerimientos, los fabricantes han desarrollado todo tipo de
detectores usando diferentes tecnologías.

b Tecnologías de detección
Los fabricantes de detectores utilizan diferentes magnitudes físicas, siendo las más
usuales:
- mecánicas (presión, fuerza) para interruptores electromecánicos de posición,
- electromagnéticas (campo, fuerza) para sensores magnéticos, detectores de
proximidad inductivos,

132
6 - Adquisición de
datos: detección

- de luz (potencia lumínica o desviación) para células fotoeléctricas,

- de capacidad para detectores de proximidad capacitivos,
- acústicas (tiempo de recorrido de una onda) para detectores por ultrasonidos,
- de fluído (presión) para presostatos,
- ópticas (análisis de imagen) para la visión.
Estos sistemas tienen ventajas y límites para cada tipo de sensor: algunos son
robustos pero necesitan estar en contacto con la pieza a detectar, mientras que
otros trabajan en ambientes hostiles pero únicamente con piezas metálicas.
La descripción de las tecnologías usadas, que se presenta a continuación, está
pensada para ayudar a comprender que se debe de hacer para instalar y utilizar los
sensores disponibles en el mercado de los sistemas de automatización y del
equipamiento industrial.

b Funciones auxiliares de la detección

Existen algunas funciones desarrolladas para para facilitar el uso de los detectores,
uno de los cuales es el autoaprendizaje.
Esta función de aprendizaje puede implicar un botón que se presiona para definir
el dominio de detección del dispositivo, como es el caso de unos rangos máximos
y mínimos (precisión de ± 6mm para detectores por ultrasonidos) y de factores
ambientales para detectores fotoeléctricos.

6.2 Interruptores electromecánicos de posición

La detección se realiza a través del contacto físico (palpador u órgano de
control) con un objeto móvil o inmóvil. Los datos se envian al sistema de
6
procesado a través de un contacto eléctrico (todo o nada).
Estos dispositivos (órgano de control y contacto eléctrico) son conocidos como
interruptores de posición. Se encuentran en todas las instalaciones automatizadas y
en diferentes aplicaciones debido a las numerosas ventajas de su tecnología.

b Movimientos del detector

El palpador puede tener diferentes tipos de movimiento (C Fig. 3), por lo que es
capaz de detectar múltiples posiciones y adaptarse a los objetos a detectar de una
manera fácil:
- movimiento rectilíneo,
- movimiento angular,
- movimiento multidireccional.

A Fig. 3 Movimientos posibles en los sensores

más utilizados b Modos de funcionamiento de los contactos
La oferta de los fabricantes se diferencia por la tecnología de funcionamiento del
contacto usado.
v Contacto de ruptura brusca
Se caracteriza por un fenómeno de histéresis, esto es, los puntos de accionamiento
y de desaccionamiento son diferentes (C Fig. 4).
La velocidad de desplazamiento de los contactos móviles es independiente a la
velocidad del elemento de mando. Esta particularidad permite obtener rendimientos
eléctricos satisfactorios aún en el caso de bajas velocidades de desplazamiento.
Cada vez más los interruptores de posición con contacto de ruptura brusca tienen
apertura positiva; esto envuelve la apertura del contacto y se define como sigue:
"Un dispositivo cumple este requerimiento cuando se pueden llevar con certeza
todos los elementos de sus contactos de apertura a su posición de apertura, esto
es, sin ningún tipo de enlace elástico entre partes móviles y dispositivos de control
sujeto al esfuerzo del funcionamiento."
Todos los interruptores de posición de Telemecanique, ya sean con contactos de
ruptura brusca o lenta, son de apertura positiva, de acuerdo con IEC 947-5-1.
A Fig. 4 Contacto de ruptura brusca El uso en aplicaciones de seguridad requiere dispositivos de apertura positiva.

133
6 - Adquisición de
datos: detección

v Contacto de ruptura lenta (C Fig.5)

Este modo de funcionamiento se caracteriza por:
- puntos de accionamiento y de desaccionamiento no diferenciados,
- velocidad de desplazamiento de los contactos móviles igual o proporcional
a la velocidad del elemento de mando (que no debe ser inferior a 0,001 m/s).
Por debajo de este valor, los contactos se abren demasiado lentamente, cosa
que no es buena dado que existirá riesgo de arco eléctrico de larga duración,
- distancia de apertura dependiente de la carrera del elemento de mando.
El diseño de estos contactos es por naturaleza en modo de apertura positiva: el
pulsador actúa directamente sobre los contactos móviles.

A Fig. 5 Contacto de ruptura lenta

6.3 Detectores de proximidad inductivos

El principio físico de estos detectores se basa en el hecho de que sólo funcionan
en sustancias metálicas.

b Principio de funcionamiento
El componente sensible es un circuito inductivo (inductancia L). Este circuito está
conectado a una capacitancia C para formar un circuito de resonancia a una
frecuencia Fo usualmente comprendida entre 100kHz y 1MHz.
Un circuito electrónico mantiene las oscilaciones del sistema basándose en la
siguiente fórmula:

Estas oscilaciones crean un campo magnético alternativo en frente de la bobina.

Una armadura metálica situada dentro del campo permite crear corrientes de
Foucault que inducen una carga extra y alteran la oscilación (C Fig.6).
La presencia de un objeto metálico en frente del detector disminuye el factor de
calidad del circuito de resonancia.
Caso 1, sin armadura:
Recordatorio:

Caso 2, con armadura:

La detección se realiza a través de la medida de la variación del factor de calidad

A Fig. 6 Principio de funcionamiento de un
detector inductivo
(del 3% al 20% del umbral de detección).
La aproximación de la armadura metálica provoca que el factor de calidad se
reduca y, de ese modo, se reduzca también la amplitud de oscilación.
La distancia de detección depende del metal a detectar.

134
6 - Adquisición de
datos: detección

b Descripción de un detector inductivo (C Fig.7)

Transductor: consta de una bobina de cobre de varios hilos (tipo Litz) dentro de un
recipiente ferrítico que dirige las líneas de campo hacia la parte frontal del detector.
Oscilador: existen varios tipos de osciladores, incluyendo el de "resistencia negativa"
fija –R, igual en valor absoluto a la resistencia paralelo Rp del circuito oscilando
dentro del alcance:
- si el objeto a detectar está más allá del alcance nominal, Rp > -R , la
l l l l
oscilación se mantiene,
- si el objeto a detectar está dentro del alcance nominal, Rp < -R , la
l l l l
oscilación no se mantiene y el oscilador se bloquea.
A Fig. 7 Esquema de un detector inductivo Fase de dar forma: consiste en un detector de pico monitorizado por un
comparador con dos umbrales (trigger) para prevenir conmutaciones repentinas
cuando el objeto a detectar se acerca al rango de alcance. Crea lo que se conoce
como histéresis del detector (C Fig.7bis).
Fases de entrada y salidia de potencia: alimenta el detector con un amplio rango de
tensiones (de 10V CC a 264 V CA). La tensión de salida controla cargas de 0,2A CC a
0,5A CA, con o sin protección contra cortocircuitos.

b Factores que afectan a los dispositivos de detección inductiva

Los dispositivos de detección inductiva pueden ser afectados por determinados
factores, incluyendo:
- la distancia de detección (hay que tener en cuenta que esta distancia
depende de la extensión de la superficie de detección),
- el alcance nominal (en acero templado) varia de 0,8mm (detector ø 4) 6
a 60mm (detector 80 x 80); el alcance nominal se designa con Sn,
- la histéresis, que es la carrera diferencial (del 2% al 10% del valor de
Sn), para prevenir rebotes en la conmutación,
- la frecuencia con la que los objetos pasan por delante del detector, conocida
como conmutación (límite máximo de aproximadamente 5kHz).

b Funciones especiales
• Detectores protegidos contra los campos magnéticos generados por máquinas
de soldadura.
A Fig. 7bis Histéresis del detector • Detectores con salida analógica.
• Detectores con un factor de corrección de 1* donde la distancia de detección es
independiente del metal detectado (férrico o no-férrico).
• Detectores para seleccionar metales férricos y no-férricos.
• Detectores para controlar la rotación: estos detectores son sensibles a la
frecuencia de paso de objetos metálicos.
• Detectores para atmósferas explosivas (normas NAMUR).
*Cuando el objeto a detectar no es de acero, la distancia de detección del detector (D) debería
ser proporcional al factor de corrección del material de la que el objeto está hecho.
DMaterial X = DAcero x KMaterial X
Los típicos valores de los factores de corrección (KMaterial X) son:
- Acero = 1
- Acero inoxidable = 0,7
- Latón = 0,4
- Aluminio = 0,3
- Cobre = 0,2
Ejemplo: DAcero inoxidable = DAcero x 0,7

135
6 - Adquisición de
datos: detección

6.4 Detectores de proximidad capacitivos

Esta tecnología se emplea para detectar todo tipo de sustancias conductoras y
aislantes como vidrio, aceite, madera, plástico, etc.

b Principio de funcionamiento
En este caso, la superficie sensible del detector constituye la armadura de un
condensador.
A esta superfície se le aplica una tensión senoidal para crear un campo eléctrico
alternativo en frente del detector.
Dado que esta tensión se referencia con relación a un potencial de referencia
(como es el caso de la tierra), se constituye una segunda armadura con un
electrodo conectado al potencial de referencia.
Los electrodos, uno enfrente del otro, constituyen un condensador de capacidad:
A Fig. 8 Sin objeto entre electrodos

Donde ε0 = 8,854187.10-12 F/m persmisividad del vacío y εr permisividad relativa

de la sustancia entre los dos electrodos.
Caso 1: Sin objeto entre electrodos (C Fig.8)

Caso 2: Presencia de un objeto aislante entre electrodos (C Fig.9)

=> (εr = 4)
En este caso, el electrodo de tierra puede ser, por ejemplo, la cinta metálica de una
cinta transportadora.

A Fig. 9 Presencia de un objeto aislante entre

electrodos
Cuando εr excede de 1 en presencia de un objeto, C se incrementa.
La medida del incremento del valor de C se usa para detectar la presencia de un
objeto aislante.
Caso 3: Presencia de un objeto conductor entre electrodos (C Fig.10)

Con εr =1 (air) =>

La presencia de un objeto metálico también provoca el aumento del valor de C.

b Tipos de detector capacitivo

v Detectores capacitivos sin conexión a tierra
A Fig. 10 Presencia de un objeto conductor entre Estos detectores funcionan de acuerdo con el principio descrito antes.
electrodos Una conexión a tierra (potencial de referencia) se requiere para la detección.
Se utilizan para detectar sustancias conductoras (metal, agua) a grandes
distancias.
Aplicación típica: detección de sustancias conductoras a través de una sustancia
aislante (C Fig.11).

A Fig. 11 Detección de agua en un recipiente de

vidrio o de plástico

136
6 - Adquisición de
datos: detección

v Detectores capacitivos con conexión a tierra

No siempre es posible encontrar una conexión a tierra. Esto es así cuando el
recipiente aislante descrito en la última figura tiene que ser detectado.
La solución pasa por la incorporación de una conexión a tierra en la superfície de
detección.
Ello crea un campo eléctrico independiente de la conexión a tierra (C Fig.12).
Aplicación típica: detección de todas las sustancias.
Estos dispositivos detectan sustancias aislantes o conductoras detrás de una
barrera aislante, como es el caso de cereales en una caja de cartón.

b Factores que afectan a los dispositivos de detección capacitiva

La sensibilidad de los detectores capacitivos, de acuerdo con la ecuación antes
descrita, depende de la distancia del objeto al sensor y de la sustancia que
A Fig. 12 Principio de un detector capacitivo con conforma el objeto.
conexión a tierra
v Distancia de detección
Esto está relacionado con la constante dieléctrica o la permisividad relativa de la
sustancia de la que está formado el objeto.
Sustancia εr
Para detectar una amplia variedad de sustancias, los sensores capacitivos suelen
Acetona 19.5 tener un potenciómetro para ajustar su sensibilidad.
Aire 1.000264
v Sustancia
Amoníaco 15-25 En la tabla (C Fig.13) se muestran los valores de las constantes dieléctricas
Etanol 24 de diferentes sustancias.
Harina 2.5-3 6
Vidrio 3.7-10
Glicerina 47
Mica 5.7-6.7
Papel 1.6-2.6
Nylon 4-5
Petróleo 2-2.2
Barniz de silicona 2.8-3.3
Polipropileno 2-2.2
Porcelana 5-7
Leche en polvo 3.5-4
Sal 6
Azúcar 3
Agua 80
Madera seca 2-6
Madera verde 10-30

A Fig. 13 Constantes dieléctricas de diferentes

sustancias

137
6 - Adquisición de
datos: detección

6.5 Detectores fotoeléctricos

Los detectores fotoeléctricos funcionan bajo un principio que los hace aptos para
la detección de cualquier tipo de objeto: opaco, transparente, reflectante, etc. Són
además utilizados para la detección de personas (apertura de puertas, etc.).

b Principio de funcionamiento (C Fig.14)

Un diodo electroluminiscente (LED) emite pulsaciones luminosas, normalmente en
el espectro infrarrojo (de 850 a 950nm).
La luz la recibe (o no) un fotodiodo o un fototransistor dependiendo de si el objeto a
A Fig. 14 Esquema de un detector fotoeléctrico detectar está presente (o ausente).
La corriente fotoeléctrica creada se amplifica y se compra con un umbral de
referencia para dar una información "todo o nada".

b Tipos de detector fotoeléctrico

v De barrera (C Fig.14bis)
El emisor y el receptor se sitúan en dos aparatos separados.
El emisor, que consta de un LED y de una lente convergente, crea un haz de luz
A Fig. 14bis Detector fotoeléctrico de barrera
paralelo.
El receptor, que consta de un fotodiodo (o fototransmisor) y de una lente
convergente, proporciona una corriente proporcional a la energía recibida.
El sistema envia una información "todo o nada" en función de la presencia o
ausencia de un objeto en el haz de luz.
Ventaja: la distancia de detección puede ser considerable (hasta 50m o más); ello
depende de las lentes y, por lo tanto, de las dimensiones del detector.
Inconveniente: se requieren dos aparatos separados, lo que implica también dos
alimentaciones diferenciadas.
La alineación para distancias superiores a 10m puede ser problemática.
v Réflex
Existen dos sistemas Réflex: estándar y polarizado.
A Fig. 15 Detector fotoeléctrico réflex
estándar • Réflex estándar (C Fig.15)
El haz de luz normalmente se encuentra en el espectro infrarrojo (de 850 a 950nm).
Ventajas: el emisor y el receptor se encuentran en el mismo aparato (una única
alimentación). La distancia de detección es considerable, si bien menor que en el
caso anterior (hasta 20m).
Inconveniente: un objeto reflectante (ventana, carrocería de un automóvil, etc.)
puede ser interpretado como un reflector y no ser detectado.
• Réflex polarizado (C Fig.16)
El haz de luz normalmente se encuentra en el espectro rojo (660 nm).
La radiación emitida se polariza verticalmente por un filtro de polarización lineal. El
reflector cambia el estado de la polarización de la luz, por lo que parte de la
radiación devuelta tiene una componente horizontal. El filtro de polarización lineal
A Fig. 16 Detector fotoeléctrico réflex
polarizado del receptor deja pasar esta componente y la luz alcanza el receptor.
A diferencia del reflector, un objeto reflectante (espejo, placa metálica, etc.) no
altera el estado de polarización por lo que la lutz que refleja no puede puede
alcanzar el polarizador del receptor (C Fig.17).
Ventaja: este tipo de detector supera el problema que presenta un detector
fotoeléctricto réflex estándar.
Inconvenientes: este detector es más caro y sus distancias de detección son más
reducidas que en el caso de un réflex estándar:
Réflex estándar -->20m
Réflex polarizado ---> 8m

A Fig. 17 Detector fotoeléctrico réflex polarizado:

principio de no-detección de objetos reflectantes

138
6 - Adquisición de
datos: detección

v De proximidad
• De proximidad estándar (C Fig.18)
Este sistema se basa en la reflexión del objeto a detectar.
Ventaja: no se requiere un reflector.
Inconvenientes: la distancia de detección es muy corta (hasta 2m). Además varia
con el color del objeto a detectar y el plano posterior que éste presenta (para
unas condiciones dadas, la distancia es mayor para un objeto blanco y menor para
un objeto gris o negro); un plano posterior más claro que el objeto a detectar
puede hacer que la detección resulte imposible.
A Fig. 18 Detector fotoeléctrico de proximidad • De proximidad con borrado del plano posterior (C Fig.19)
estándar Este sistema de detección utiliza la triangularización.
La distancia de detección (hasta 2m) no depende de la reflectividad del objeto sinó
de su posición, por lo que un objeto claro se detecta a la misma distancia que un
objeto oscuro y un plano posterior más allá de la distancia de detección será
ignorado.
v De fibra óptica
• Principio de funcionamiento
El principio de propagación de una onda de luz en la fibra óptica se basa en la
reflexión interna total.
La reflexión interna es total cuando un haz de luz pasa de un medio a otro con un
índice de refracción menor. La luz se refleja en su totalidad, como se puede ver
A Fig. 19 Detector fotoeléctrico de proximidad con en la (C Fig. 20), sin pérdidas cuando el ángulo de incidencia del haz es
mayor que el ángulo crítico θc.
borrado del plano posterior
La reflexión interna total está determinada, pues, por dos factores: el índice
6
de refracción de cada medio y el ángulo crítico.
Estos factores están relacionados según la siguiente ecuación:

Si se conocen los índices de refracción de los dos medios, el ángulo crítico

resulta, pues, fácil de calcular.
La física define el índice de refracción de un medio como la relación entre la
velocidad de la luz en el vacío (c) y su velocidad en el medio en cuestión (v).

A Fig. 20 Principio de propagación de una onda de

luz en la fibra óptica El índice correspondiente al aire se considera igual al del vacío 1, dado que la
velocidad de la luz en el aire es casi igual a la del vacío.
Es una aproximación que se puede considerar en cualquier caso.
• Hay dos tipos de fibra óptica: multimodo y monomodo
(C Fig.21)
- Multimodo
Estas fibras tienen un diámetro del corazón (parte que conduce la luz) grande si se
compara con la longitud de onda usada (φ de 9 a 125 μm, Lo = de 0,5 a 1 mm). Dos
tipos de propagación son usados en estas fibras: de salto de índice o de gradiente
de índice.
- Monomodo
Por contraste, estas fibras tienen un diámetro muy pequeño si se compara con la
longitud de onda usada (φ <= 1 μm, Lo = usualmente 1,5 μm). Usan propagación
de salto de índice. Sus aplicaciones están en el ámbito de las telecomunicaciones.
La definición de estas fibras ilustran el cuidado que se tiene que tener con ellas
cuando, por ejemplo, son estiradas (resistencia a la tracción reducida y radios de
curvatura moderados, de acuerdo con las especificaciones del fabricante).
Las fibras ópticas multimodo son las más usadas en la industria, dado que tienen la
ventaja de ser robustas desde el punto de vista electromagnético (compatiblidad
electromagnética, CEM) y fáciles de instalar.
A Fig. 21 Tipos de fibra óptica

139
6 - Adquisición de
datos: detección

• Tecnología de los detectores

Las fibras ópticas se posicionan delante del LED emisor y delante del fotodiodo o
fototransistor receptor (C Fig.22).
Esta disposición es utilizada para:
- alejar los componentes electrónicos del punto de control,
- alcanzar lugares exiguos o a elevadas temperaturas,
- detectar objetos muy pequeños (de alrededor de 1mm),
- dependiendo de la configuración del final de las fibras, funcionar en modo
barrera o proximidad.
Nótese que se debe tener extremo cuidado con las conexiones entre LED emisor o
A Fig. 22 Detector fotoeléctrico de fibra óptica
fototransistor receptor y fibra óptica para minimizar las pérdidas en la transmisión
de señal.

b Factores que afectan a los dispositivos de detección fotoeléctrica

Existen una serie de factores que pueden influir en las prestaciones de estos
sistemas de detección.
Algunos de ellos ya han sido mencionados:
- distancia (detector-objeto),
- tipo de objeto a detectar (sustancia difusa, reflectante o transparente, color y
dimensones),
- ambiente (iluminación, fondo, etc.).

6.6 Detectores por ultrasonidos

b Principio de funcionamiento
Los ultrasonidos se producen eléctricamente con un transductor electroacústico
(efecto piezoeléctrico) alimentado con energía eléctrica que es convertida en
vibraciones mecánicas mediante la piezoelectricidad o mediante el fenómeno que
se conoce como magnetostricción ( CFig.23).
Este principio consiste en medir el tiempo que necesita la onda acústica para
propagarse entre el sensor y el objeto a detectar.
La velocidad de propagación es de 340m/s en el aire a 20°C, esto es, para 1m el
A Fig. 23 Principio de un transductor tiempo medido ronda los 3ms.
electroacústico
El tiempo lo mide un contador integrado en un microcontrolador.
La ventaja de los detectores por ultrasonidos radica en el hecho que pueden trabajar
a grandes distancias (hasta 10m) y, por encima de todo, detectar cualquier objeto que
refleje el sonido, sin importar su forma o color.

b Aplicación (C Fig.24)
Excitado por el generador de alta tensión, el transductor (emisor-receptor), genera
una onda ultrasónica pulsante (de 100 a 500kHz, dependiendo del producto) que
viaja a través del aire ambiente a la velocidad del sonido. Tan pronto como la onda
choca contra un objeto, una onda reflejada (eco) vuelve al transductor. Un
microprocesador analiza la señal de entrada y mide el intérvalo de tiempo entre la
señal emitida y el eco. Comparando este intérvalo con tiempos predefinidos, se
determina y controla el estado de las salidas. Si se conoce la velocidad a la que se
propaga el sonido, se puede calcular la distancia existente utilizando la siguiente
fórmula:
A Fig. 24 Principio de un detector por ultrasonidos
D = T.Vs/2 donde
D: distancia entre detector y objeto,
T: tiempo transcurrido entre la emisión y la recepción de la onda,
Ss: velocidad del sonido (300m/s).
La fase de salida controla un interruptor estático (transistor PNP o NPN)
correspondiente a un contacto de apertura o de cierre, o proporciona una señal
analógica (corriente o tensión) directamente o inversamente proporcional a la
distancia al objeto.

140
6 - Adquisición de
datos: detección

b Particularidades de los detectores por ultrasonidos

v Definiciones (C Fig.25)
Zona ciega: zona entre la cara sensible del detector y la distancia mínima a la cual
un objeto no puede ser detectado de forma fiable. Es imposible detectar objetos
correctamente en esta zona.
Los objetos no deberían ser situados en la zona ciega durante el funcionamiento del
detector ya que éstos pueden hacer que las salidas sean inestables.
Zona de detección: área en la que el detector es sensible. Dependiendo del
modelo de detector, esta zona se puede ajustar o fijar con un pulsador de tipo
A Fig. 25 Límites de funcionamiento ordinario.
Factores de influencia: los detectores por ultrasonidos son especialmente
adecuados para detectar objetos duros con una superficie plana perpendicular al
eje de detección.
Sin embargo, existen una serie de factores que pueden alterar el funcionamiento
del detector:
- Las corrientes de aire bruscas pueden acelerar o desviar la onda acústica
emitida.
- Gradientes de temperatura importantes en la zona de detección. Cuando un
objeto emite mucha calor, éste crea zonas de temperaturas diferentes que
alteran el tiempo de propagación de la onda y provocan una detección no fiable.
- Materiales aislantes del sonido. Materiales como el algodón o el caucho
absorben el sonido; se aconseja el modo de detección "réflex" para
aquellos productos hechos con estos materiales.
- Ángulo entre la parte frontal del objeto a detectar y el eje de referencia.
Si este ángulo es diferente a 90°, la onda no se refleja en el eje del
6
detector y la zona de funcionamiento se reduce.
Cuanto más grande sea la distancia entre el objeto y el detector, más se
acentúa este efecto. Más allá de ± 10°, la detección resulta impossible.
- Forma del objeto a detectar. Teniendo en cuenta el factor anterior, los objetos
angulosos son más difíciles de detectar.
v Modos de funcionamiento (C Fig.26)
• Modo de proximidad: un único detector emite la onda de sonido y la recibe
después de ser reflejada por un objeto.
En este caso, es el objeto el que refleja la onda.
• Modo réflex: un único detector emite la onda de sonido y la recibe después de
reflejarse en un reflector, por tanto el detector está permanentemente activo. En
este caso, el reflector es una pieza plana y rígida. El objeto es detectado cuando la
onda se "interrumpe". Este modo está especialmente indicado para detectar
objetos que absorben el sonido o con formas angulosas.
A Fig. 26 Modos de funcionamiento de un detector • Modo de barrera: el sistema de barrera consiste en dos productos separados, un
por ultrasonidos a/ En modo de proximidad emisor por ultrasonidos y un receptor, situados de forma opuesta.
b/ En modo réflex
b Ventajas de la detección por ultrasonidos
- No existe contacto físico con el objeto, por tanto no hay juego mecánico y se
pueden detectar objetos frágiles o recién pintados.
- Cualquier material, independientemente de su color, puede ser detectada en el
mismo rango range sin factores de ajuste o de corrección.
- Dispositivos estáticos: no hay partes móviles en el detector, por lo que su vida
útil no queda afectada por el número de ciclos de funcionamiento.
- Buena resistencia en ambientes industriales: vibraciones, impactos, humedad,
polvo, etc.
- Función de aprendizaje presionando un botón para definir la zona de detección.
Se memorizan los rangos mínimo y máximo (eliminación muy precisa del fondo
y del primer plano hasta ± 6mm).

141
6 - Adquisición de
datos: detección

6.7 Identificación por radiofrecuencia (RFID)

Esta sección describe los dispositivos que utilizan las señales de radiofrecuencia
para almacenar y utilizar información en etiquetas electrónicas.

b Descripción
La identificación por radiofrecuencia (RFID) es una tecnología reciente de identificación
automática diseñada para aplicaciones que requieren el seguimiento de objetos y
personas (trazabilidad, control de accesos, selección, almacenamiento).
Su principio de funcionamiento se basa en asociar a cada objeto una memoria
accesible sin contacto, tanto para su lectura como para su escritura.
La información se almacena en una memoria accesible a través de una conexión
por radiofrecuencia que no necesita ni contacto ni campo de visión, a una distancia
que puede ir desde escasos cm hasta varios metros. Esta memoria tiene forma de
etiqueta electrónica o transpondedor (TRANSmisor + resPONDEDOR), que contiene
un circuito electrónico y una antena.

b Composición de un sistema RFID

A Fig. 27 Esquema de un sistema RFID
A Fig. 28 Componentes de un sistema RFID
(Inductel, de Telemecanique)
A Fig. 29 Funcionamiento de un sistema RFID
Un sistema RFID consta de los siguientes componentes (C Fig.27 y 28):
- Una etiqueta electrónica,
- Una estación de lectura/escritura (o lector RFID).
v Lector
Modula la amplitud del campo emitido por su antena para transmitir órdenes de
lectura o escritura en la lógica de tratamiento de la etiqueta. Simultaneamente, el
campo electromagnético generado por su antena alimenta el circuito electrónico de
la etiqueta.
v Etiqueta
Transmite información a la antena modulando su consumo propio. El circuito de
recepción del lector detecta la modulación y la convierte en señales digitales, tal y como
se puede ver en la (C Fig.29).
b Descripción de los componentes
v Etiquetas electrónicas
Las etiquetas electrónicas constan de tres componentes principales.
• Antena (C Fig.30):
Debe ajustarse a la frecuencia del portador por lo que puede presentarse de formas
diferentes:
- bobina de cobre, con o sin núcleo de ferrita (canalización de las líneas de
campo), o grabado en un circuito impreso flexible o rígido, o impreso (con tinta
conductora) para frecuencias por debajo de 20MHz;
- dipolo grabado en un circuito impreso, o impreso (con tinta conductora) para
muy altas frecuencias (>800MHz).

A Fig. 30 Interior de una etiqueta RFID

142
6 - Adquisición de
datos: detección

• Circuito de procesamiento lógico

Este circuito actúa como un interface entre las órdenes recibidas por la antena y
por la memoria.
Su complejidad depende de la aplicación y puede ir desde simple
shaping al uso de un microcontrolador (por ejemplo, tarjetas de pago securizadas
por algoritmos de encriptación).
• Memoria
Se utilizan de diferente tipo, para almacenar datos en las etiquetas (C Fig.31).

Tipo Ventajas Inconvenientes

ROM Buena resistencia a altas temperaturas Sólo lectura
Barata

EEPROM Sin necesidad de pila de backup Tiempo elevado de acceso a datos para lectura/escritura
Número de escrituras limitado a 100.000 ciclos por octeto

RAM Rapidez de acceso a datos Necesidad de pila de backup en la etiqueta

Capacidad elevada

FeRAM Rapidez de acceso a datos Número de ciclos de escritura limitado a 10 12

(ferroeléctrica) Sin necesidad de pila de backup
Capacidad elevada
A Fig. 31 Diferentes tipos de memorias utilizadas para almacenar la información dentro de las etiquetas electrónicas

a b
A Fig. 32 a y b a - RFID para diferentes usos
b - RFID para usos industriales
(Inductel, de Telemecanique)
A Fig. 33a Esquema de un lector RFID
6
Las etiquetas "activas" contienen una pila para alimentar su electrónica. Esta
configuración aumenta la distancia de diálogo entre la etiqueta y la antena pero
requiere la sustitución regular de la pila.
v Revestimiento
El revestimiento se diseña de forma diferente para cada tipo de aplicación para
agrupar y proteger los tres componentes de una etiqueta: (C Fig.32a)
- tarjeta para el control del acceso de personas,
- soporte adhesivo para la identificación de libros de una biblioteca,
- tubo de vidrio, para la identificación de animales domésticos (inyectado bajo la
piel con la ayuda de una jeringuillla),
- "botones" plásticos, para la identificación de ropa,
- etiqueta para el seguimiento del correo.
Existen otros formatos, incluyendo: llavero, "clavo" de plástico para identificar
paletas de madera, cajas resistentes a los golpes y a las sustancias químicas para
aplicaciones industriales (C Fig.32b).
v Estación
Una estación (C Fig.33a) actúa como un interface entre el sistema de control
(autómata, ordenador, etc.) y la etiqueta electrónica a través de un puerto de
comunicaciones adecuado (RS232, RS485, Ethernet, etc.).
Además, puede incluir una serie de funciones auxiliares adaptadas a cada
aplicación en particular:
- salidas/entradas todo o nada,
- tratamiento local para un funcionamiento autónomo,
- control de varias antenas,
- detección con una antena integrada para un sistema compacto (C Fig.33b).

A Fig. 33b Fotografía de un lector RFID (Inductel,

de Telemecanique)

143
6 - Adquisición de
datos: detección

v Antena
Las antenas se caracterizan por sus dimensiones (que determinan la forma de la
zona donde pueden intercambiar información con las etiquetas) y la frecuencia
del campo radiado. Los núcleos de ferrita se usan para concentrar las líneas de
campo electromagnético para incrementar la distancia de lectura (C Fig.34) y
reducir la influencia de cualquier cuerpo metálico que pueda estar cercano a la
antena.
Las frecuencias utlizadas por las antenas cubren varias bandas, cada una de las
cuales presentan sus ventajas e inconvenientes (C Fig.35).
A Fig. 34 Influencia de una antena ferrítica en las
líneas del campo electromagnético

Frecuencia Ventajas Inconvenientes Aplicaciones típicas

125-134 khz (LF) Inmunes al ambiente Capacidad de almacenamiento reducida Identificación de animales domésticos
(metal, agua, etc.) Tiempo de acceso elevado

13,56 Mhz (HF) Protocolo de diálogo antena/etiqueta Sensible a ambientes metálicos Seguimiento de libros de biblioteca
estándar (normas ISO 15693 e Control de accesos
ISO 14443 A/B) Sistemas de pago

850 - 950 Mhz (UHF) Etiquetas de muy bajo coste Los rangos de frecuencia varían según Control en comercio minorista
Distancia de diálogo elevada el país
Interferencias en zonas de diálogo por
culpa de obstáculos (metales, etc.)

2,45 Ghz Muy alta velocidad de transferencia "Agujeros" difíciles de controlar en la Seguimiento de vehículos
(microondas) entre etiqueta y antena zona de diálogo (peajes de autopista)
Distancia de diálogo elevada Coste de los sistemas de lectura
(
A Fig. 35 Descripción de las bandas de frecuencia utilizadas en RFID

Las potencias y frecuencias utilizadas varian según la aplicación y la zona

geográfica. Se distinguen tres grandes zons: Norteamérica, Europa y el resto del
mundo. Cada zona y cada frecuencia tiene un rango de emisión autorizado (norma
CISPR 300330) dentro de la cual cada estación/antena RFID debe funcionar sin
problemas.
v Códigos y protocolos
Los protocolos de intercambio entre estaciones y etiquetas están definidos por
normas internacionales (ISO 15693 e ISO 14443 A/B).
Existen normativas más especializadas en proceso de definición, como aquellas
pensadas para el comercio minorista (EPC, Electronic Product Code) o para la
identificación de animales (ISO 11784).

b Ventajas de la RFID
Comparado con los sistemas de código de barras (etiquetas o marcas y lectores),
la RFID tiene las siguientes ventajas:
- la información en la etiqueta se puede modificar,
- acceso de lectura/escritura a través de la mayoría de materiales no-metálicos,
- insensibilidad a la suciedad, humedad, etc.,
- varios miles de caracteres se pueden guardar en la etiqueta,
- confidencialidad de datos (bloqueo del acceso a la información en la etiqueta).
Estas ventajas contribuyen a su desarrollo en el sector de servicios y de comercio
minorista.
Además, la progresiva reducción del coste de las etiquetas RFID acabará por
reemplazar los códigos de barras convencionales en recipientes (cajas,
contenedores, equipaje) en logística y transporte y también en los procesos de
fabricación industrial.
Debe notarse, sin embargo, que la idea de utilizar el sistema RDIF para la
identificación automática del contenido del carrito de la compra en un supermercado
sin tener que descargar su contenido todavía no es viable por motivos físicos y
técnicos.

144
6 - Adquisición de
datos: detección

6.8 Visión

A Fig. 36 Inspección de un componente mecánico,
donde las flechas indican las zonas
chequeadas por el sistema
b Principio de funcionamiento
Es el "ojo" de una máquina que da visión a un sistema de automatización. Una
cámara hace una foto de un objeto y digitaliza sus características físicas para
proporcionar información relacionada con (C Fig.36):
- sus dimensiones,
- su posición,
- su apariencia (acabado superficial, color, brillo, presencia de defectos, etc.),
- su marcaje (logos, caracteres, etc.).
El usuario puede además automatizar funciones complejas tales como:
- funciones de medida,
- funciones de guiado,
- funciones de identificación.
b Puntos clave de la visión
La visión industrial consta de un sistema óptico (iluminación, cámara y lente)
conectado a una unidad de procesamiento y un sistema de control de un actuador.
• Iluminación
Es vital tener el tipo de iluminación adecuado, especialmente diseñado para crear
un conraste adecuado y estable para resaltar los elementos a inspeccionar.
• Cámara y lente
La calidad de la imagen (contraste, nitidez) depende de la elección de las
lentes junto con una distancia definida cámara/objeto y un objeto 6
específicamente determinado a inspeccionar (dimensiones, acabado
superficial y detalles a grabar).
• Unidad de procesamiento
La imagen de la cámara se transmite a la unidad de procesamiento que contiene
los algoritmos de formateo y análisis de imagen para ser chequeada.
Los resultados son enviados al sistema de automatización o accionan de forma
directa un actuador.
v Sistemas de iluminación
• Tecnologías de iluminación
- Iluminación por LEDs
Actualmente, el sistema más usado: proporciona una iluminación uniforme y tiene
una vida útil larga (30.000 horas).
Está disponible en color, pero entonces sólo cubre un campo de unos 50cm.
- Iluminación por tubo fluorescente de alta frecuencia
Este sistema da una luz blanca y tiene una vida útil larga (5.000 horas). El área
iluminada (campo) es amplia, si bien ello depende obviamente de la potencia
utilizada.
- Iluminación halógena
Este sistema también proporciona luz blanca. Tiene una vida útil corta (500 horas)
pero una gran potencia de alumbrado por lo que cubre un amplio campo.

145
6 - Adquisición de
datos: detección

Estos sistemas de iluminación se pueden usar de diferentes maneras. Existen cinco

sistemas principales (C Fig.37)para resalltar la característica controlar:
- anular,
- retroiluminación,
- lineal directa,
- rasante,
- coaxial.

Sistemas Características Aplicaciones típicas

Anular
LEDs dispuestos en forma de anillo Indicado para aplicaciones de gran precisión
Sistema de iluminación muy potente
Ilumina un objeto en su eje, desde arriba

Retroiluminación

Iluminación tras un objeto de cara a la cámara Medida de las dimensiones de un objeto o análisis
de objetos opacos
Resalta el contorno de un objeto
(sombragrafía)

Lineal directa
Resalta un detalle del objeto a chequear Búsqueda de defectos específicos

Rasante
Detecta el borde de un objeto Chequeo de caracteres impresos, acabados
Controla el marcaje superficiales, detección de rayadas, etc.

Detecta fallos en superficies de vidrio y de metal

Coaxial
Resalta superficies lisas perpendicularmente al Inspección, análisis y medida de la rugosidad en
eje óptico reflejando la luz en un espejo con superficies metálicas y otras superficies reflectantes
superficie semireflectante

A Fig. 37 Tabla de tecnologías de iluminación para sistemas de visión industrial

146
6 - Adquisición de
datos: detección

v Cámaras y lentes
• Tecnologías de cámara
- Cámara CCD (Charged Coupled Device)
Estas cámaras son las más utilizadas actualmente por su gran definición.
Para procesos continuos, se usan cámaras lineales (CCD lineal).
Para otros propósitos, se usan cámaras matriciales (CCD matricial).
Las cámaras industriales utilizan una serie de formatos de captura, como se ve
A Fig. 38 Formatos de captura usados en la industria en la (C Fig.38), definidas en pulgadas: 1/3, 1/2 y 2/3 (1/3 y 1/2: videocámaras,
2/3 y superiores: alta resolución industrial, televisión, etc.).
Existen lentes para cada formato para asegurar el uso de todos los pixels.
- Cámara CMOS
Están siendo gradualmente sustituídas por el sistema CCD.
Es un sistema barato, por lo que ha quedado relegado a aplicaciones básicas.
- Cámara Vidicon (tubo)
Sistema actualmente obsoleto.
• Barrido
Las cámaras pueden tener un barrido de tipo entrelazado o un barrido de tipo
progresivo.
En el caso de vibraciones frecuentes y de toma de imágenes "al vuelo", se
A Fig. 39 Barrido entrelazado recomienda utilizar el barrido progresivo.
La tecnología CCD permite la exposición de todos los pixels a la vez.
• Barrido entrelazado
Este sistema deriva del video. Analiza una imagen por barrido sucesivo de
una línea cada dos de forma alternativa (C Fig.39).
6
Se diseña para ahorrarse la mitad del ancho de banda, pagando por ello
algunos defectos poco visibles, como el parpadeo. Una trama, representada por
las líneas negras, analiza las líneas impares y la otra trama, verde, analiza las
líneas pares.
• Barrido progresivo
Este es el tipo de análisis de imagen utilizado en las tecnologías de la información.
Funciona mostrando todas las líneas de una imagen al mismo tiempo (C Fig.40).
A Fig. 40 Barrido progresivo Tiene la ventaja de eliminar el parpadeo y aportar una imagen estable, como se ve
en la (C Fig.41).
• Lentes
- Los montajes "C" y "CS" con un diámetro 25,4mm son los más utilizados en la
indústria.
- La distancia focal (f en mm) se calcula a partir de la altura del objeto a mostrar
(H en mm), la distancia entre el objeto y la lente (D en m) y la altura de la
imagen (h en mm): f= D x h/H (C Fig.42). Existe, además, lo que se conoce
como ángulo de campo = 2 x arctg (h/(2xf)). Por tanto, cuanto más corta sea la
distancia focal, mayor será el campo.
A Fig. 41 Comparación de sistemas de barrido - El tipo de lentes se escoge, por tanto, de acuerdo con la distancia D y el
tamaño del campo H.
v Unidad de procesamiento
Su sistema electrónico tiene dos funciones: formatear la imagen y analizarla una
vez mejorada.

A Fig. 42 Distancia focal

147
6 - Adquisición de
datos: detección

• Algoritmos de formateo de imagen

El preprocesado cambia el valor de la escala de grises de los pixels. Su propósito
es mejorar la imagen de tal manera que pueda ser analizada de forma efectiva y
fiable. Las operaciones más comunes de preprocesado son:
- binarización,
- proyección,
- erosión/dilatación,
- apertura/cierra.
• Algoritmos de análisis de imagen
La tabla (C Fig.43) muestra varios algoritmos de análisis de imagen.
Nótese que las operaciones de procesamiento de imagen previas al análisis se
muestran en la columna "prerrequisitos".

Algorit.
Principio de funcionamiento Prerrequisitos Ventajas Limitaciones
y uso principal

Binarización y La binarización puede

Contaje de pixels y objetos.
Líneal eventualmente ajuste Muy rápido (<ms). afectar la estabilidad
Presencia/ausencia y contaje.
de la exposición. de la imagen.
Contaje de pixels. Binarización y La binarización puede
Ventana binaria Presencia/ausencia, análisis superficial y chequeo eventualmente ajuste Rápido (ms). afectar la estabilidad
de la intensidad. de la exposición. de la imagen.
Cálculo del nivel de escala de grises.
Ventana esc.
Presencia/ausencia, análisis superficial y chequeo Ninguno.
grises
de la intensidad.
Binarización y Precisión máxima al
Localización de bordes en imagen binaria.
eventuamente ajuste                                                        píxel. La binarización
Borde binario Medida, presencia/ausencia y posicionamiento.
de la exposición. puede afectar la
p
estabilidad de la imagen.
Ninguno Precisión subpixel
Requiere un
Borde esc. Localización de bordes en imagen escala grises. (eventualmente ajuste posible. Proyección de
reposicionamiento
grises Medida, presencia/ausencia y posicionamiento. de la posición). escala de grises posible
preciso.
por preprocesado.
Extracción de Precisión máxima al
Contaje, detección de objetos, lectura de medidas Binarización y
numerosos resultados. píxel. La binarización
Extrac. y parámetros geométricos. eventualmente ajuste
Polivalencia. puede afectar la
de forma Posicionamiento, reposicionamiento, medida, de la exposición.
Posibilidad de estabilidad de la imagen.
contaje e identificación
reposicionar a 360º. Lento (10-100 ms).
Límite reconocimiento a
Reconocimiento de forma, posicionamiento,
Comparac. Fácil de implementar. 30°. Lento (10-100 ms)
reposicionamiento, medida, selección, contaje Ninguno.
avanzada si el modelo o la zona
e identificación.
de búsqueda es
importante.
Especial atención al Lectura de todo tipo La estabilidad del
contraste de la imagen. de caracteres o logos marcaje se debe
Reconocimiento de caracteres (OCR) o verificación
OCR/OCV Maximizar las por aprendizaje de una controlar en el tiempo.
de caracteres y logos (OCV).
dimensiones imagen. librería.

A Fig. 43 Algoritmos de análisis de imagen para sistemas de visión industrial

148
6 - Adquisición de
datos: detección

6.9 Encoder óptico

b Presentación de un encoder óptico

v Constitución
Un encoder óptico rotativo es un sensor angular de posición que consta de un diodo
electroluminiscente (LED), un receptor fotosensible, y un disco con una serie de zonas
opacas y transparentes físicamente conectado por su eje al órgano de la máquina a
controlar.
La luz emitida por los LEDs llega a los fotodiodos cuando ésta cruza las zonas
transparentes del disco; en tal caso, los fotodiodos generan una señal eléctrica, que
se amplifica y convierte en una señal de onda cuadrada antes de ser enviada a un
sistema de procesamiento. Cuando el disco rota, la señal de salida del encoder coge
una forma de señales de onda cuadrada sucesivas; esto se puede observar en la
(C Fig.44).
A Fig. 44 Ejemplo de un sensor óptico
(de Telemecanique) v Principio de funcionamiento
La rotación de un disco graduado genera impulsos idénticos en la salida del sensor
óptico, dependiendo del movimiento del objeto a controlar. La resolución, esto es,
el número de impulsos por vuelta, corresponde al número de graduaciones en el
disco o un múltiplo de este número. Cuanto más grande es este número, mayor es
el número de medidas por vuelta, lo que permite conocer de forma más precisa
el desplazamiento o la velocidad de la parte móvil de la máquina conectada al
encoder.
Aplicación típica: máquina de corte longitudinal.
La resolución se expresa según
distancia recorrida en 1 vuelta
6
número de puntos
Por ejemplo, si la máquina de corte consta de un disco de 200mm de longitud de
circunferencia, para obtener una precisión de 1 mm la resolución del encoder debe ser
de 200 puntos. Para una precisión de 0,5mm la resolución debe ser de 400 puntos.
v Implementación técnica (C Fig.45)
La parte emisora consta de una triple fuente de luz con tres fotodiodos y tres LEDs
(por temas de redundancia), con una vida útil de entre 10 y 12 años.
Un ASIC asociado al conjunto sensor óptico permite obtener señales de onda
cuadrada después de la amplificación.
El disco está fabricado en polyfass (mylarmica) for resolutions up to:
- 2048 puntos para un diámetro de 40mm,
A Fig. 45 Principio de un encoder incremental - 5000 puntos para un diámetro de 58mm,
- 10000 puntos para un diámetro de 90mm,
o vidrio para mayores resoluciones y frecuencias de lectura elevadas (hasta 300kHz).

b Familias de encoders ópticos

A Fig. 46 Vista de un disco graduado en un
encoder incremental
Los fabricantes ofrecen una amplia oferta de productos para cubrir todas las
aplicaciones industriales. Se dividen en dos grandes familias:
- encoders incrementales que detectan la posición de una parte móvil y controlan
su desplazamiento incrementando o reduciendo los impulsos que éstos
generan,
- encoders absolutos de posición que dan la posición exacta sobre una o varias
vueltas.
Estas familias incluyen variantes como por ejemplo:
- encoders absolutos multivueltas,
- tacoencoders que proporcionan información sobre velocidad,
- tacómetros, donde se procesan datos para dar información sobre la velocidad.
Todos estos dispositivos utilizan técnicas similares. Difieren los unos de los otros en
las "ventanas" del disco y en la manera de codificar o procesar la señal óptica.
v Encoders incrementales (C Fig.46)
Los encoders incrementales están diseñados para aplicaciones de posicionamiento
de partes móviles y controlar su desplazamiento incrementando/reduciendo los
impulsos que genera.

149
6 - Adquisición de
datos: detección

• El disco de un encoder incremental tiene dos tipos de pista:

- una pista exterior (canales A y B) dividida en "n" intervalos de igual ángulo y
alternativamente opacos y transparentes, siendo "n" la resolución o número de
periodos. Dos fotodiodos desfasados detrás de esta pista generan señales de
onda cuadrada A y B cada vez que el haz de luz cruza una zona transparente.
El desfase eléctrico a 90º (1/4 de periodo) de las señales A y B definde el
sentido de rotación (C Fig.47). Cuando se rota en un sentido, B es igual a 1;
cuando A cambia de 0 a 1 se rota en sentido contrario y en este caso B es igual
a 0,
- una pista interior (Z) con una única ventana transparente. La señal Z, conocida
como "señal cero", con un periodo de 90 grados eléctricos, está sincronizada
con las señales A y B. Define una posición de referencia y permite la
reinicialización en cada vuelta.
• Funcionamiento de los canales A y B
Los encoders incrementales permiten tres niveles de precisión de funcionamiento:
- utilización de los frentes ascendentes sólo del canal A: funcionamiento sencillo,
A Fig. 47 Principio de detección del sentido de correspondiente a la resolución del encoder,
rotación y de la "señal cero" - utilización de los frentes ascendentes y descendentes sólo del canal A:
la precisión de funcionamiento se dobla,
- utilización de los frentes ascendentes y descendentes de los canales A y B:
la precisión de funcionamiento se cuadruplica (C Fig.48).
• Eliminación de interferencias
Cualquier sistema de contaje puede ser perturbado por la aparición de
interferencias en la línea que se pueden interpretar como impulsos del encoder.
Para prevenir este riesgo, la mayoría de encoders incrementales generan señales
complementarias de A, B y Z además de las señales regulares. Si el sistema de
procesado se diseña de tal manera que sea compatible (por ejemplo, en control
numérico NUM), estas señales complementarias se pueden usar para diferenciar entre
impulsos del encoder e interferencias (C Fig.49), para evitar que éstos últimos se
contabilicen, o bien para reconstruir la señal emitida (C Fig.50).
v Encoders absolutos
• Principio de diseño
Los encoders incrementales están diseñados para aplicaciones de control del
desplazamiento y de posicionamiento de un móvil, como ya se ha comentado.
A Fig. 48 Incremento de la precisión

A Fig. 49 Eliminación de impulsos de interferencia A Fig. 50 Reconstrucción de una señal perturbada

150
6 - Adquisición de
datos: detección

Estos encoders rotativos trabajan de forma similar a los sensores incrementales,

pero difieren en su disco, que tiene varias pistas concéntricas divididas en
segmentos iguales alternativamente opacos y transparentes (C Fig.51). Un encoder
absoluto genera continuamente un código que es la imagen real de la posición de la
parte móvil a controlar.
La primera pista interior es mitad opaca y mitad transparente. La lectura de esta pista
permite determinar la localización de un objeto a la media vuelta más próxima
(MSB: Most Significant Bit).
La siguiente pista, desde el interior hasta el exterior del disco, se divide en cuatro
cuartos alternativamente opacos y transparentes. La lectura de la segunda pista
A Fig. 51 Discos grabados de un encoder absoluto
combinada con la de la que la precede (la primera) determina en qué cuarto de
vuelta se situa el objeto. Las siguientes pistas sirven para determinar de forma
sucesiva en qué octavo, dieciseisavo, treintaidosavo, etc. de vuelta se situa el
objeto.
La pista exterior corresponde al bit menos significativo o de menor peso (LSB:
Least Significant Bit).
El número de salidas paralelas es el mismo que el número de bits o de pistas del
disco. La imagen del desplazamiento requiere tantos pares diodo/fototransistor
como bits emitidos o pistas en el disco. La combinación de todas las señales en un
momento dado permite conocer la posición de la parte móvil.
Los encoders absolutos emiten un código digital, imagen de la posición física del
disco, donde un único código corresponde a una única posición. El código producido
por los encoders rotativos absolutos o bien es binario natural (binario puro),
o bien es binario reflejado, también conocido como código Gray (C Fig.52).
• Ventajas de los encoders absolutos 6
Los encoders absolutos tienen dos grandes ventajas respecto de los
encoders incrementales:
A Fig. 52 Señal producida en código Gray por un - son insensibles a los fallos de alimentación, dado que al arrancar después de
encoder rotativo absoluto
tal fallo el encoder suministra información sobre la posición angular real de la
parte móvil que la puede utilizar el sistema de procesamiento de forma
inmediata. Un encoder incremental debe reinicializarse antes de utilizar las
señales,
- son insensibles a las interferencias en la línea. Las interferencias pueden alterar
el código generado por un encoder absoluto pero automáticamente vuelve a la
normalidad tan pronto como éstas desaparecen. En cambio, un encoder
incremental las interferencias se consideran señales, salvo que se utilicen
señales complementarias.
• Utilización de las señales
Para cada posición angular del eje, el disco proporciona un código, que puede ser
A Fig. 53 Principio de conversión de Gray en binario binario o Gray:
- código binario puro. Se usa para efectuar las 4 operaciones aritméticas con
números expreados en este código, por lo que los sistemas de procesado
(autómatas) lo pueden usar de forma directa para efectuar cálculos.
Sin embargo, presenta un inconveniente, y es que el hecho de tener varios bits
que cambian su estado entre dos posiciones que puede dar lugar a una lectura
ambigua.
Para evitar esto, los encoders absolutos generan una señal de inhibición que
bloquea las salidas a cada cambio de estado.
- el código Gray, en el que sólo un bit cambia su estadio cada vez, evita esta
ambigüedad. Pero para ser usado con un autómata, este código debe ser
convertido antes a binario (C Fig.53).
• Utilización de un encoder absoluto
En la mayoría de aplicaciones, la búsqueda de una mayor productividad requiere
de movimientos rápidos, a gran velocidad, seguidos de deceleraciones para
obtener un posicionamiento preciso.
Para conseguir este objetivo con tarjetas de E/S estándar, los MSBs deben ser
controlados cuando la velocidad es elevada, de tal manera que la deceleración se
realice en la media vuelta más cercana. (C Fig.54).
A Fig. 54 Posición de una parte móvil en un eje

151
6 - Adquisición de
datos: detección

v Diferentes variantes de encoder

Existen diferentes variantes de encoder diseñadas para satisfacer todo tipo de
requerimientos, como por ejemplo:
- encoders absolutos multivueltas,
- tacoencoders y tacómetros,
- encoders de eje sólido,
- encoders de eje hueco,
- encoders de eje pasante.
v Encoders con unidades de procesamiento
Los circuitos de entrada de las unidades de procesamiento o tratamiento deben
ser compatibles con el flujo de información procedente de los encoders (C Fig.55).

Unidad de tratamiento Encoder

Incremental Absoluto
Frecuencia de la señal (kHz)
Conexión paralelo
=< 0,2 =< 40 > 40
Aut. programable Discrete inputs X X

Contaje rápido X X
Tarjetas de eje
Control
X X X
digital
Microordenador Entradas paralelo X
Tarjetas especiales X X X X

A Fig. 55 Principales tipos de unidades de tratamiento utilizadas en la industria

b Sensores de velocidad
Los encoders descritos anteriormente son capaces de dar información sobre la
b velocidad mediante un tratamiento adecuado de la señal de salida.
-c -a
Esta descripción no seria completa si no se mencionaran los sensores de velocidad
c analógicos. Éstos se utilizan mayoritariamente para el control de la velocidad y en
a S
N particular en variadores de velocidad para motores de CC. Para funcionar con
convertidores de frecuencia en bucle cerrado, los variadores de velocidad
-b' -b modernos usan un sensor de velocidad virtual, que usa las medidas eléctricas del
variador para recalcular la velocidad real de la máquina.
N a' v Alternador tacométrico
S

c'
Este sensor de velocidad (C Fig.56) consta de un estator bobinado y de un rotor
-a' -c' con imanes permanentes.
b'
Esta configuración es similar a la de un alternador.
A Fig. 56 Esquema de un alternador tacométrico La rotación induce tensiones alternas en los devanados del estátor.
La amplitud y la frecuencia de la señal generada está directamente relacionada con
la velocidad de rotación.
El usuario puede usar tanto la tensión (valor eficaz o rectificado) como la frecuencia
para controlar o establecer la velocidad.
El sentido de rotación se puede detectar fácilmente utilizando el desplazamiento
de fase existente entre devanados.
v Dinamo tacométrica
Este sensor de velocidad consta de un estator con un devanado fijo y de un rotor
con imanes permanentes. El rotor está equipado con un colector y unas escobillas
(C Fig.57).
A Fig. 57 Esquema de una dinamo tacométrica

152
6 - Adquisición de
datos: detección

Esta configuración es similiar a la de un generador de CC.

El colector y el tipo de escobillas usadas se escogen para limitar los picos de
tensión y la discontinuidad de ésta con el paso de las escobillas. Puede
funcionar en un amplio rango de velocidades.
La rotación induce una CC donde la polaridad depende del sentido de rotación, y la
amplitud es proporcional a la velocidad.
La amplitud y la polaridad se usan para controlar o establecer la velocidad.
La tensión producida por este tipo de sensor va desde 10V hasta 60V por cada
1000rpm y puede, en algunas dinamos, ser programada por el usuario.
v Sensores de reluctancia variable
Un esquema de este tipo de sensor se puede ver en la figura 58.
El núcleo magnético de la bobina detectora está sujeta al flujo de inducción de un
imán permanente; se situa de cara un disco (rueda polar) o de una pieza rotativa
ferromagnética.
La sucesión de discontinuidades magnéticas (dientes, pistas, agujeros) que lleva
el disco o la pieza rotativa provoca una variación periódica de la reluctancia del
circuito magnético de la bobina, que induce en él una tensión de frecuencia y
amplitud proporcionales a la velocidad de rotación.
La amplitud de la tensión depende de:
- la distancia entre la bobina y la pieza,
- la velocidad de rotación: en principio, es proporcional a esta velocidad; a bajas
velocidades la amplitud puede ser muy baja como para ser detectada:
por debajo de un límite de velocidad, el sensor no funcionará.
El rango de medida depende del número de discontinuidades magnéticas 6
que tiene la parte rotativa. La velocidad mínima que puede ser medida cae
A Fig. 58 Esquema de un sensor reluctancia variable a medida que el número de discontinuidades aumenta. Análogamente, la
velocidad máxima que puede ser medida aumenta a medida que el número de
discontinuidades disminuye, debido a la dificultad de procesar señales de alta
frecuencia. En un rango de velocidades de entre 50rpm y 500rpm se necesitará una
rueda de 60 dientes, mientras que entre 500rpm y 10.000rpm será una de 15.
El tacómetro de corrientes de Foucault es muy similar y se puede usar con una
pieza móvil de metal no-ferromagnético.
El conjunto bobina-imán permanente se sustituye por un circuito oscilante. La
bobina, que es la cabeza de medición, forma la inductancia L del circuito de ajuste
del oscilador de onda sinusoidal. Las características L y R de la bobina varian a
medida que un conductor metálico se aproxima.
Cuando una rueda dentada situada delante de la bobina está rotando, cada diente
que pasa interrumpe el oscilador cosa que es detectada, por ejemplo, debido a la
alteración en su corriente de alimentación.
Dado que la señal correspondiente a la frecuencia proporcional a la velocidad y su
amplitud no está determinada en este caso por la velocidad de rotación, es
independiente de ella. Ello significa que este tipo de sensor se puede usar a bajas
velocidades.
Además, se puede usar para medir valores de velocidad por encima de un rango
determinado -y por debajo-, como un "detector de aplicaciones inductivas para el
control de la rotación" de Telemecanique XSAV, XS9, etc.

153
6 - Adquisición de
datos: detección

6.10 Detectores para control de presión

a b
b ¿Qué es la presión?
La presión es el resultado de una fuerza aplicada sobre una superfície. Si P es la
presión, F la fuerza y S la superfície, obtenemos la relación P=F/S.
La Tierra está rodeada de una capa de aire que tiene una determinada masa y, por
lo tanto, ejerce una presión conocida como "presión atmosférica" igual a 1 bar a
nivel del mar.
La presión atmosférica se expresa en hPa (hectopascal) o mbar (milibar), siendo
c
1hP = 1mbar.

A Fig. 59 Ejemplos de detectores de presión (de
Telemecanique),
a: XML-B interruptor de presión
electromecánico
b: XML-F interruptor de presión electrónico
c: XML-G transmisor de presión
La unidad internacional de presión es el Pascal (Pa): 1 Pa = 1N/1m2
Una unidad más práctica es el bar: 1bar = 105Pa = 105N/m2 = 10N/cm2
Los interruptores de presión, los interruptores de vacío y los transmisores de
presión se usan para supervisar, controlar o medir la presión o el vacío en circuitos
hidráulicos y neumáticos.
Los interruptores de presión y los interruptores de vacío convierten un cambio en la
presión en una señal eléctrica todo o nada cuando se alcanzan los puntos de
consigna indicados. Pueden ser electromecánicos o electrónicos (C Fig.59).
Las transmisores de presión (también llamados sensores analógicos), que usan
tecnología electrónica, convierten la presión en una señal eléctrica proporcional.

b Detectores para control de presión

v Principio de funcionamiento
Los dispositivos electromecánicos utilizan el movimiento de un diafragma, pistón o
fuelle para actuar mecánicamente sobre contactos eléctricos (C Fig.60).
A Fig. 60 Principio de un detector electromecánico Los detectores electrónicos de Telemecanique están equipados con una célula
(de Telemecanique)
cerámica piezo-resistiva (C Fig.61). La distorsión provocada por la presión se
transmite a las resistencias “de capa gruesa” del puente de Wheatstone, que está
serigrafiado sobre el diafragma cerámico. La variación de la resistencia se procesa
a través de la electrónica integrada para proporcionar una señal todo o nada o una
señal proporcional a la presión (por ejemplo 4-20mA, 0-10V, etc.).
El control o medida de la presión es el resultado de la diferencia entre las presiones
predominantes a ambos lados del elemento bajo presión. Dependiendo de la
presión de referencia, se utiliza la siguiente terminología:
Presión absoluta: medida de la presión en relación con un volumen sellado,
usualmente el vacío.
Presión relativa: medida de la presión en relación con la presión atmosférica.
Presión diferencial: medida de la presión por diferencia entre dos valores de
presión.
Nótese que los contactos eléctricos de salida pueden ser:
- de potencia, bipolares o tripolares, para controlar directamente motores
A Fig. 61 Sección de un detector de presión monofásicos y trifásicos (bombas, compresores, etc.),
electromecánico - o estándar, para controlar bobinas de contactores, relés, electroválvulas,
entradas de autómatas,etc.
v Terminología (C Fig.62)
• Terminología general
- Rango de funcionamiento
El intérvalo definido por el valor mínimo de ajuste del "punto bajo" (LP) y el valor
máximo de ajuste del "punto alto" (HP) para interruptores de presión y de vacío.
Corresponde al rango de medida para los transmisores de presión (también
llamados sensores analógicos). Nótese que las presiones que se indican en
el dispositivo están basadas en la presión atmosférica.
p
A Fig. 62 Terminología

154
6 - Adquisición de
datos: detección

- Calibre
a Es el máximo valor del rango de funcionamiento para interruptores de presión.
Es el mínimo valor del rango de funcionamiento para interruptores de vacío.
- Valor máximo de ajuste del "punto alto" (HP)
Es el valor máximo de presión de un interruptor de presión o de un interruptor
de vacío en el cual el interruptor cambiará de estado su salida cuando la
presión aumente.
b - Valor mínimo de ajuste del "punto bajo" (LP)
Es el valor mínimo de presión de un interruptor de presión o de un interruptor
de vacío en el cual el interruptor cambiará de estado su salida cuando la
presión disminuya.
- Diferencial
Es la diferencia entre HP y LP.
- Dispositivos de diferencial fijo
c
El punto bajo (LP) está directamente relacionado con el punto alto (HP) a través
del diferencial.
- Dispositivos de diferencial ajustable
El diferencial se puede ajustar para establecer el punto bajo (LP).
• Terminología electromecánica (C Fig.63)
A Fig. 63 Terminología electromecánica - Precisión de visualización del punto de consigna (C Fig.63a)
t
Es la tolerancia entre el valor del punto de consigna visualizado y el valor real
en el cual se activa el contacto. Para un punto de consigna preciso (primera
instalación de un producto), se utiliza la referencia de un aparato de
calibración (manómetro, etc.).
- Repetibilidad (R) (C Fig.63b) 6
Es la variacion del punto de funcionamento entre dos maniobras
sucesivas.
- Deriva (F) (C Fig.63c)
Es la variación del punto de funcionamiento durante todo el ciclo de vida del
dispositivo.
• ´Terminología electrónica
- Rango de medida (RM) del transmisor. Va desde 0 bar hasta la presión que
corresponde a su calibre.
- Precisión: comprende linealidad, histéresis, repetibilidad y ajuste de tolerancias.
Se expresa como un porcentaje del rango de medida del transmisor (es decir,
% RM).
- Linealidad: es la diferencia más importante entre la curva real y la curva nominal
A Fig. 64 Terminologia electromecánica y electrónica: del transmisor (C Fig.64a).
a/ linealidad
b/ histéresis - Histéresis: es la diferencia más importante entre la curva de aumento y la curva
c/ repetibilidad de caída de la presión (C Fig.64b).
- Repetibilidad: es la banda de dispersión máxima obtenida por variación de la
presión en condiciones específicas (C Fig.64c).
- Tolerancias de ajuste: son las tolerancias para el ajuste del punto zero y para el
ajuste de la sensibilidad especificadas por el fabricante (pendiente de la curva de la
señal de salida del transmisor).
- Deriva de la temperatura
La precisión del detector de presión es siempre sensible a la temperatura de
funcionamiento. Es proporcional a ésta y se expresa como un porcentaje del
rango de medida del transmisor por grado centígrado de temperatura %MR/°C.
- Deriva de la sensibilidad y del punto cero (C Fig.65a et b)

A Fig. 65 Deriva:
a/ de la sensibilidad
b/ del punto cero

155
6 - Adquisición de
datos: detección

- Presión máxima permitida en cada ciclo (Ps)

Es la presión máxima que un detector puede soportar en cada ciclo sin efectos
adversos sobre su vida útil. Es igual a 1,25 veces el valor nominal como mínimo.
- Presión máxima permitida accidentalmente
Es la presión máxima, excluyendo picos de presión, que un detector puede
soportar ocasionalmente sin causar daños sobre el dispositivo.
- Presión de ruptura
Es la presión más allá de la cual el detector corre el riesgo de presentar una
fuga, o incluso un fallo mecánico grave.
Todas estas definiciones de presión son esenciales para elegir el sensor adecuado
para una aplicación, en particular para asegurar que pueden ser usados en circuitos
hidráulicos donde ocurren importantes fenómenos transitorios, como el golpe de ariete.
v Otras características de los detectores de presencia
Este documento ha descrito la gama de tecnologías de detección, cada una de las
cuales con sus propias ventajas y limitaciones.
Existen otros criterios a considerar a la hora de elegir. Éstos se pueden ver en las
tablas de elección en los catálogos del fabricante. Destacan las siguientes como las
más relevantes:
- Las características eléctricas,
- Las restricciones en lo que a condiciones ambientales se refiere,
- Las posibilidades de uso y la facilidad de funcionamiento.

b Criterios de elección
A continuación se dan una serie de ejemplos de criterios que, si bien no se centran
en la función básica, son ventajosos para la implementación y el funcionamiento del
dispositivo.
v Características eléctricas
• Tensión de alimentación, CA o CC, el rango de la cual varia.
• Técnicas de conmutación de la carga, con dos o con tres cables(C Fig.66).
A Fig. 66 Conexión con dos y con tres cables
Técnica con dos cables: el detector es alimentado en serie con la carga, por lo que
está sujeto a una corriente residual en estado abierto y a una caída de tensión en
estado cerrado. La salida puede ser normalmente abierta o normalmente cerrada
(NA/NC). La intensidad máxima de la corriente de conmutación en la salida CA o CC
puede ser mayor o menor, con o sin protección contra cortocircuitos.
Técnica con tres cables: el detector tiene dos cables para la alimentación y uno
para transmitir la señal de salida (o más para productos con más de una salida). La
salida puede ser de tipo transistorizada PNP o NPN.
Ambas técnicas son usadas por muchos fabricantes, pero es importante prestar
atención a las corrientes residuales y a las caídas de tensión en los terminales del
detector: valores bajos aseguran una mayor compatibilidad con todo tipo de carga.
v Condiciones ambientales
• Eléctricas:
- inmunidad a interferencias de línea,
- inmunidad a interferencias de radio,
- inmunidad a descargas eléctricas,
- inmunidad a descargas electroestáticas.
• Térmicas:
Generalmente de -25 a +70°C si bien en algunos casos puede ir de -40 a +120°C.
• Humedad y polvo:
Grado de protección de la carcasa exterior: por ejemplo IP68 para trabajar bajo
aceite de corte en máquinas herramienta.

156
6 - Adquisición de
datos: detección

v Posibilidades de uso y facilidad de funcionamiento:

- forma geométrica (cilindro o paralelepípedo),
- carcasa de metal/plástico,
- posibilidad de montaje en un armazón metálico,
- dispositivos de fijación,
- conexionado mediante cable o conector,
- funciones de autoaprendizaje.

6.11 Conclusión
b ¿Qué traerá el futuro?
Las prestaciones de los sensores electrónicos mejorarán con el desarrollo de la
electrónica, en relación tanto con las características eléctricas de los componentes
como con sus dimensiones.
Con el boom de las telecomunicaciones (Internet, teléfonos móviles), las frecuencias de
funcionamiento en la electrónica han aumentado desde centenares de MHz hasta
GHz. Esto facilitará la medida de la velocidad de propagación de la onda y evitará
problemas con fenómenos físicos locales. Además, tecnologias como Bluetooth y
Wi-Fi han abierto la via a sensores wireless con conexiones via radio a frecuencias
de alrededor de 2,4GHz.
El procesado digital de la señal es otra ventaja de la electrónica moderna: el coste
decreciente de los microcontroladores significa que los sensores simples se
pueden equipar con funciones avanzadas (ajuste automático a las
condiciones ambientales con la detección de humedad, humo u objetos
metálicos cercanos, sensores inteligentes con capacidad de autocontrol).
6
Este progreso técnico hará que los sensores electrónicos se ajusten mejor
a los requerimientos iniciales y sea más fácil adaptarlos a cambios en el proceso, sin
una alteración significante en el precio. Pero tal innovación requiere una inversión
importante que sólo los grandes fabricantes de sensores están dispuestos a hacer.

b La importancia de los sensores

Todos los diseñadores y usuarios de sistemas automatizados, desde una puerta de
garaje ordinaria hasta una línea de producción, saben que el buen funcionamiento
de un sistema automatizado depende de los detectores que contribuyen a:
- la seguridad de las personas y las cosas,
- la fiabilidad de los procesos industriales,
- la optimización en el control del equipamiento industrial,
- el control de los costes de funcionamiento.
Estos detectores tienen sin embargo unos requerimientos en lo que se refiere a
su implementación y uso, que son inherentes a sus tecnologías tal y como se
ha descrito en esta guía.
Esta descripción deberia ayudarle a una mejor comprensión de los límites de
funcionamiento y los ajustes necesarios para todos estos sensores.

b La elección adecuada
Es esencial constular los catálogos de los fabricantes para asegurar la elección del
detector adecuado.
Hay que indicar que algunos catálogos proporcionan consejos prácticos basándose
en la experiencia de expertos con los que sólo los grandes fabricantes, como
Schneider Electric, pueden contar.

157
6 - Adquisición de
datos: detección

6.12 Guía de elección de la tecnología

Características
Objeto detectado Distancia detección Ambiente Tecnología Ventajas
principales
Por contacto entre Intuitivo, contacto
Piezas Contacto
0 y 400 mm Mecánica seco de gran potencia
indeformables electromecánico
(por palanca) Contacto positivo
Todo tipo Discreto estático o Robusto. Hermético.
Piezas metálicas --> 60mm Inductiva
analógico Resist. perturbaciones
Detecta a través de
Imanes --> 100mm Magnética Contacto Reed
metales no-férricos
Sin polvo Gran alcance
--> 300m Sin fluídos Fotoeléctrica Detecta todo tipo de
objetos
Discreto estático o Detecta a través de
Todo tipo de piezas --> 60 mm Seco Capacitiva analógico todo tipo de sustancias
s no-conductoras
Robusto. Detecta
Sin ruidos fuertes
sust. transparentes y
--> 15m (ondas de choque) Ultrasonidos
polvos
Sin vapor
p
Etiqueta electrónica,
Etiqueta lectura/esc. y
libros, piezas, etc. Escasos metros Sensible al metal Radiofrecuencia Información digital
trazabilidad

Algoritmo de
--> 1m Requiere iluminación Óptica reconocimiento Detecta presencia,
específica Información digital o forma y colores
analógica

A Fig. 67 Tabla de elección

158
 6

159
 capítulo

7 Seguridad de
personas y máquinas
Recordatorio de la normativa europea en lo que
se refiere a seguridad de personas y máquinas.
Recordatorio de la normativa IEC para máquinas
y productos.
Ejemplos de aplicación, de productos y de redes de
seguridad.

160
7. Seguridad de Sumario
personas y máquinas

7.1 Introducción
3
7.2 Accidentes industriales

7.3 Legislación europea 4

7.4 Concepto de funcionamiento seguro

5
7.5 Certificación y marcado CE

7.6 Principios de la seguridad 6

7.7 Funciones de la seguridad
7
7.8 Seguridad de la red

7.9 Ejemplo de aplicación 8

7.10 Funciones y productos relacionados con la seguridad
9
7.11 Conclusión

10

11

12

161
7. Seguridad de
personas y máquinas

Después de presentar y definir las reglas que rigen la seguridad, nos centraremos en la
maquinaria y en las tecnologías de los productos para satisfacer los requerimientos del cliente
y cumplir con las restricciones que impone la legislación vigente.

7.1 Introducción

b El papel de la seguridad: definiciones

La legislación nos obliga a tomar medidas preventivas para preservar y proteger la
calidad del ambiente y la salud humana. Para alcanzar estos objetivos, existen unas
Directivas Europeas que deben ser aplicadas por los usuarios de los medios de
producción, y por los fabricantes de equipamiento y maquinaria.
Fija también la responsabilidad frente a posibles accidentes.
• A pesar de las restricciones, la seguridad en las máquinas aumenta la
productividad industrial:
- con la prevención de accidentes industriales,
- asegurando la salud y la seguridad de todo el personal adoptando medidas de
seguridad adecuadas que tienen en cuenta el uso de la máquina y su entorno
local.
• Reduciendo costes directos e indirectos:
- con la reducción de daños físicos,
- con la reducción de las primas de los seguros,
- con la reducción de pérdidas de producción y penalizaciones por retrasos,
- con la limitación de los daños y los gastos debidos al mantenimiento.
• Un funcionamiento seguro pasa por dos principios: la seguridad y la fiabilidad
de los procesos (C Fig.1)
- La seguridad es la habilidad de un dispositivo para mantener el riesgo que
corren las personas dentro de unos límites aceptables.
- La fiabilidad de funcionamiento es la habilidad de un sistema o dispositivo para
realizar su función en cualquier momento y para una duración determinada.
• La seguridad se debe tener en cuenta desde la fase de diseño y se debe
mantener durante todas las fases del ciclo de vida de la máquina: transporte,
instalación, ajuste, mantenimiento, desmantelamiento.
A Fig. 1 Seguridad y fiabilidad de un sistema
• Las máquinas y las fábricas son fuentes de riesgo potencial y la Directiva de
Maquinaria requiere de un estudio del riesgo para cada máquina para asegurar
que cualquier riesgo que se produzca es menor que el tolerable.
• El riesgo (R) se define de acuerdo con la norma EN 1050 como sigue (C Fig. 2):
severidad (S) multiplicada por probabilidad de ocurrencia (P).

S P
R de los del daño
ligado al
potencial = daños
vinculados x - frecuencia y duración de la exposición
- posibilidad de evitar o limitar el daño
daño al peligro - Probabilidad de ocurrencia de un suceso
potencial que puede causar daño

A Fig. 2 Definición de riesgo

162
7. Seguridad de
personas y máquinas

• La normativa europea EN1050 (principio de análisis de los riesgos) define un

proceso iterativo para conseguir la seguridad en la maquinaria. Establece que el
daño por cada riesgo potencial se puede determinar en cuatro etapas. Este método
proporciona la base para la reducción requerida de los riesgos utilizando las
categorías descritas en la norma EN954. El diagrama (C Fig. 3) muestra este
proceso iterativo que será detallado más adelante.

7
A Fig. 3 Proceso de seguridad de las máquinas

7.2 Accidentes industriales

Un accidente industrial sucede durante el trabajo o sobre el puesto de trabajo y
provoca daños de diversa consideración sobre la persona que opera o trabaja en
una máquina (operarios, personal de mantenimiento, etc.).

b Causas de los accidentes en el puesto de trabajo

• Factores humanos (diseñadores, usuarios)
- Inexistencia de estudios preliminares.
- Exceso de confianza debido a la rutina y falta de atención ante situaciones
peligrosas.
- Consideración insuficiente del riesgo (medidas de seguridad inadecuadas).
- Falta de atención en tareas de supervisión (debido a la fatiga y el cansancio).
- Seguimiento incorrecto de los procedimientos.
- Condiciones de trabajo estresantes (ruido, ritmo de producción, etc.).
- Precariedad laboral, que puede llevar a una falta de formación.
- Mantenimiento inadecuado o malo, que genera riesgos imprevistos.

163
7. Seguridad de
personas y máquinas

• Factores ligados a las máquinas

- Medidas de seguridad inadecuadas.
- Sofisticación de la naturaleza del control y la supervisión.
- Peligros potenciales inherentes al funcionamiento propio de la máquina
(movimientos de vaivén, arranques y paradas imprevistas).
- Máquinas inadecuadas para la aplicación o para su entorno (alarmas acústicas
inaudibles debido al ruido ambiente).
• Factores ligados a la planta
- Flujo de personas (línea de producción automatizada).
- Maquinaria de diferentes constructores que utiliza distintas tecnologías.
- Flujo de materiales o productos entre máquinas.

b Las consecuencias
- Daños físicos de diversa consideración para el usuario.
- Paro de la máquina en cuestión.
- Paro de instalaciones con máquinas similares para inspecciones, por ejemplo
por parte de los responsables de seguridad y salud.
- En caso necesario, modificaciones para hacer que las máquinas cumplan las
normas necesarias.
- Cambio de personal y formación de nuevas personas para realizar el trabajo.
- Deterioro de la imagen de la empresa.

b Conclusión
Las heridas en personas por accidentes industriales suponen un gasto anual de
20.000 millones de euros en la Unión Europea.
Son indispensables acciones decisivas para reducir el número de accidentes en el
puesto de trabajo. Las más importantes son una política de empresa adecuada y
una organización eficiente. La reducción del número de accidentes industriales y
las heridas que éstos provocan pasa por la seguridad de máquinas y equipamiento.

b Tipos de riesgos potenciales

Los riesgos potenciales en una máquina se pueden clasificar en tres grupos
principales, como se ilustra en la (C Fig. 4).

A Fig. 4 Los principales riesgos en una máquina

164
7. Seguridad de
personas y máquinas

7.3 Legislación europea

El objetivo principal de la directiva sobre maquinaria 98/37/CE es la imposición de
un nivel de seguridad mínimo a los fabricantes de maquinaria y equipamiento que
venden sus productos en la UE.
Para permitir la libre circulación de maquinaria dentro de la Unión Europea, el
marcado CE debe ser aplicado a la máquina y una declaración de conformidad CE
debe ser adjuntada al comprador.
Esta directiva surgió en 1995, si bien desde 1997 es de aplicación obligatoria para
todo tipo de maquinaria.
El usuario tiene una serie de obligaciones definidias por las directivas de seguridad
y salud 89/655/CEE, que se basan en todas las normas.

b Normativa
v Introducción
Las normas de seguridad europeas armonizadas establecen especificaciones técnicas
que cumplen con los requerimientos mínimos de seguridad definidos en las directivas
relacionadas.
El cumplimiento de las normas europeas armonizadas asegura la conformidad con
las directivas correspondientes.
El objetivo principal es garantizar un nivel de seguridad mínimo para maquinaria y
equipamiento vendido en el mercado de la UE y permitir la libre circulación de
maquinaria en la Unión Europea.
v Tres grupos de normas europeas
• Normas de tipo A
Normas de seguridad básicas que especifican los conceptos básicos, principios de
diseño y aspectos generales, y que son válidas para todo tipo de máquinas:
EN ISO 12100 (antes EN292).
• Normas de tipo B
Normas de seguridad que se aplican a aspectos específicos de seguridad
o a dispositivos particulares, válidas para un gran rango de máquinas. 7
• Normas de tipo B1
Normas que se aplican a aspectos específicos de la seguridad del
equipamiento eléctrico en máquinas: EN 60204-1 (por ejemplo: ruido, distancias de
seguridad, sistemas de control, etc).
• Normas de tipo B2
Normas que se aplican a dispositivos de seguridad de paro de emergencia,
incluyendo mandos bimanuales (EN 574), barreras de seguridad (EN 418), etc.
• Normas de tipo C
Normas de seguridad que establecen prescripciones de seguridad detalladas
aplicables a máquinas o grupos de máquinas específicas (por ejemplo: EN 692 para
prensas hidráulicas, etc.).
La figura 5 muestra una visión no exhaustiva de las diferentes normativas.

A Fig. 5 Normativas de seguridad

165
7. Seguridad de
personas y máquinas

La figura 6 muestra las principales normativas europeas de seguridad.

Normativa Tipo Temática

EN ISO
12100-1, -2 A Seguridad en máquinas - conceptos básicos,
principios de diseño
Parte 1 terminología
Parte 2 principios
EN 574 B Mandos bimanuales - principios de diseño
EN 418 B Paros de emergencia - principios de diseño
EN 954-1 B Prescripciones relativas a la seguridad - principios
de diseño
EN 349 B Distancias mínimas para evitar el aplastamiento de
personas
EN 294 B Distancias de seguridad para prevenir la entrada de
los miembros superiores en las zonas de peligro
EN 811 B Distancias de seguridad para prevenir la entrada de
los miembros inferiores en las zonas de peligro
EN 1050 B Seguridad en máquinas - valoración del riesgo
EN 60204-1 B Seguridad en máquinas - equipamiento eléctrico
Parte 1: requerimientos generales
EN 999 B Posicionamiento de las protecciones en relación a la
velocidad de aproximación de las partes del cuerpo
EN 1088 B Dispositivos de bloqueo asociados a protectores -
principios de diseño y selección
EN 61496 B Equipamiento de protección electro-sensible
Parte 1 equipamiento general
Parte 2 requerimientos particulares en barrera de luz
EN 1037 B Prevención de arranques imprevistos
EN 60947-5-1 B Dispositivos electromecánicos circuitos de mando
N 842 B Avisos visuales de peligro - requerimientos
generales, diseño y prueba
EN 201 C Requerimientos de seguridad para máquinas de
moldeo por inyección para plásticos y caucho
EN 692 C Requerimientos de seguridad prensas mecánicas
EN 693 C Requerimientos de seguridad prensas hidráulicas
EN 289 C Requerimientos de seguridad para máquinas de
moldeo por compresión y por transferencia
EN 422 C Requerimientos de seguridad para máquinas de
moldeo por soplado para fabricar cuerpos huecos
EN 775 C Robots industriales - requerimientos de seguridad
EN 415-4 C Máquinas de embalar
Parte 4: paletizadoras - requerimientos de seguridad
EN 619 C Requerimientos de seguridad y CEM en dispositivos
de manutención de cargas aisladas
EN 620 C Requerimientos de seguridad y CEM en cintas
transportadoras de correa para producto a granel
EN 746-3 C Equipamiento térmico industrial
Parte 2: requerimientos de seguridad para la
generación y uso de gases atmosféricos
EN 1454 C Requerimientos de seguridad para tronzadoras a
disco portátiles con motor térmico

A Fig. 6 Principales normativas europeas de seguridad

166
7. Seguridad de
personas y máquinas

v EN 954-1 Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad

La norma EN 954-1 "Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad"
entró en vigor en 1997. Esta norma de tipo B establece los requerimientos relativos
a la seguridad para sistemas de mando. Especifica sus categorías y describe las
características de sus funciones de seguridad.
En normas de tipo C, estas partes del sistema se denominan categorías.
En esta normativa, las prestaciones de las partes relativas a la seguridad en
referencia a la ocurrencia de los fallos se clasifican en cinco categorías (B, 1, 2, 3,
4). Actualmente, se trabaja en una actualización de la norma (EN ISO 13849-1 PR).
• Categorías de fallo (C Fig.7)

Comportamiento del sistema Principios de seguridad

B Un fallo conduciría a una pérdida de la Elección del componente
función de seguridad.
1 Igual que en la categoría B pero con más Elección del componente
fiabilidad requerida por la función de seg.
2 Un fallo conduciría a una pérdida de la Autocontrol
función de seg. entre dos inspecciones.
Detección de la pérdida de la función de
seg. por el control (en cada test).
3 Para un único fallo, la función de seg. Redundancia
está siempre asegurada.
Sólo algunos fallos se pueden detectar.
La acumulación de fallos no detectados
conduce a la pérdida de función de seg.
4 Cuando aparecen fallos, la función de Redundancia + autocontrol
seguridad siempre está asegurada.
Los fallos serán detectados a tiempo para
prevenir la pérdida de la función o
+ 7
funciones de seg.

A Fig. 7 Las cinco categorías de fallo

• Diagrama de riesgos
De acuerdo con la definición de riesgo, la norma EN 954-1 define un método
práctico para elegir una categoría de sistema de control y comprende:
- S : Severidad del daño.
- F : Frecuencia de ocurrencia y/o exposición al peligro potencial.
- P : Posibilidad de evitar el accidente.
Las categorías resultantes definen la robustez hacia los fallos y el comportamiento
de los sistemas de control en caso de fallo (C Fig. 8).

S Accidente
S1 Heridas leves
S2 Heridas graves o muerte
F Presencia dentro de la zona de peligro
F1 De poco a bastante frecuente
F2 De bastante frecuente a permanente
P Posibilidad de prevenir el accidente
P1 Posible en determinadas circunstancias
P2 Virtualmente imposible

A Fig. 8 Tabla de elección

167
7. Seguridad de
personas y máquinas

Para ilustrar estos conceptos, presentamos una evaluación de riesgos en una

prensa hidráulica alimentada de forma manual (C Fig. 9).
- Severidad del daño: S2 dado que pueden producirse heridas graves.
- Frecuencia de ocurrencia y/o exposición al peligro potencial: F2 dado que el
operador está presente de forma permanente.
- Posibilidad de evitar el accidente: P2 dado que es virtualmente imposible de
evitar.
El resultado en el diagrama de riesgos es la categoría 4.
Para completar este ejemplo, vamos a seleccionar una barrera de bloqueo (norma
EN 1088).
En este ejemplo (C Fig. 10) el esquema cumple con la categoría 4. Cuando un fallo
ocurre, éste es detectado a tiempo para prevenir la desaparición de la función de
seguridad.

A Fig. 9 Evaluación de riesgos en una prensa

A Fig. 10 Evaluación de riesgos en una barrera de bloqueo

v Seguridad funcional y security integrity level (SIL)

Las nuevas tecnologías proporcionan soluciones económicas que se pueden
conseguir implementando una estrategia de seguridad inteligente. Esta norma tiene en
cuenta el uso de estas nuevas tecnologías en productos de seguridad y soluciones
y proporciona directrices para calcular la probabilidad de fallo.
Cada vez más dispositivos y productos dedicados a la seguridad en máquinas
incorporan sistemas electrónicos complejos programables.
La complejidad de estos sistemas dificulta en la práctica determinar el comportamiento
de estos dispositivos de seguridad en caso de defecto. Es por ello que la norma
IEC/EN 61508 titulada "Seguridad funcional de sistemas eléctricos, electrónicos y
electrónicos programables" proporciona un nuevo punto de vista en considerar la
fiabilidad de las funciones de seguridad.
Es una norma básica de seguridad para los procesos industriales.
La norma IEC/EN 62061 estipula los requerimientos y realiza recomendaciones
para el diseño, integración y validación de sistemas de control eléctricos,
electrónicos y electrónicos programables relativos a la seguridad (SRECS) para la
maquinaria en el marco de la norma IEC/EN 61508.
La norma EN 62061 está armonizada con la directiva sobre maquinaria europea.
El security integrity level (SIL) es la nueva medida definida en IEC 61508 relativa a la
la probabilidad de fallo en una función o sistema de seguridad.

168
7. Seguridad de
personas y máquinas

• Definición de seguridad funcional de acuerdo con IEC/EN 61508

La seguridad funcional es una parte de la seguridad del equipamiento bajo control
o "equipment under control" (EUC).
Depende del correcto funcionamiento de los sistemas relacionados con la
seguridad que incluyen partes eléctricas, electrónicas y electrónicas programables
y otros dispositivos externos de reducción de los riesgos.
• SIL, security integrity level (en castellano NIS, nivel de integridad de seguridad)
Existen dos formas de definir el SIL, dependiendo de si el sistema de seguridad
funciona en modo de baja demanda o en modo de alta demanda (continuo)
(C Fig. 11). La escala de seguridad funcional tiene 4 niveles, desde el SIL1 hasta el
SIL4, siendo éste último el de mayor nivel de integridad de seguridad.

A Fig. 11 La reducción de los riesgos

La seguridad se consigue (C Fig.12) mediante la reducción de riesgos

(IEC/EN 61508). El riesgo residual es el riesgo que queda después de 7
aplicar las medidas de protección. Los sistemas de protección eléctricos,
electrónicos y electrónicos programables contribuyen a reducir el riesgo.

A Fig. 12 Posicionamiento de la norma EN 61508 y de las normas derivadas

Los niveles de integridad de seguridad estiman la probabilidad de fallo. Para

maquinaria, la probabilidad de fallo peligroso por hora en un sistema de control se
denomina según IEC/EN 62061 como PFHd (C Fig.13).

169
7. Seguridad de
personas y máquinas

Nivel integridad Modo de funcionamiento de alta demanda (continuo) Modo de funcionamiento de baja demanda
seg. (Probabilidad de fallo perligroso por hora) (Probabilidad media de fallo para cumplir la función prevista)
SIL PFHd PFDmedio
4 > = 10-9 a 10-8 > = 10-5 a 10-4
3 > = 10-8 a 10-7 > = 10-4 a 10-3
2 > = 10 a 10
-7 -6
> = 10-3 a 10-2
1 > = 10 a 10
-6 -5
> = 10-2 a 10-1

A Fig. 13 Nivel de integridad de seguridad (SIL)

La norma IEC 61508 considera dos modos de funcionamiento:
- alta demanda o continuo – donde la frecuencia de demanda del sistema de
seguridad es superior a una por año o a dos veces la frecuencia de
comprobación del dispositivo,
- baja demanda – donde la frecuencia de demanda del sistema de seguridad no
es superior a una por año o a dos veces la frecuencia de comprobación del
dispositivo.
La norma IEC/EN 62061 no considera que el modo de baja demanda sea relevante
para la seguridad de la maquinaria.
El nivel SIL4 no está considerado en la norma IEC/EN 62061, dado que no es
relevante para los requerimientos de reducción de riesgos normalmente asociados.
Los niveles de integridad de seguridad se calculan por la probabilidad de fallo λ
que se expresa como sigue: λ= λs+λdd +λdu
donde:
λs tasa de fallos sin peligro
λdd tasa de fallos peligrosos detectados
λdu tasa de fallos peligrosos no detectados
En la práctica, los fallos peligrosos son detectados por funciones específicas.
El cálculo de la PFHd, para un sistema o subsistema depende de diversos
parámetros:
- la tasa de fallos peligrosos (λd) de los elementos del subsistema,
- la tolerancia a los fallos, es decir, el nivel de redundancia del sistema,
- el intérvalo de tiempo de diagnóstico (T2),
- el intérvalo de tiempo de comprobación del sistema de seguridad (T1),
- el riesgo de fallos comunes (λ).
El gráfico (C Fig. 14) ilustra la norma IEC/EN 61508-5 y el gráfico (C Fig. 15) los
parámetros de riesgo.

A Fig. 14 Gráfico de riesgo

170
7. Seguridad de
personas y máquinas

Parámetro de riesgo Clasificación Comentarios

Consecuencias (C) C1 Heridas leves 1 El sistema de clasificación ha sido desarrollado teniendo en cuenta la severidad
C2 Heridas graves a una o más de las heridas y la muerte de personas. Otros esquemas de clasificación serán
personas, muerte de una necesarios para considerar daños en materiales o en el medio ambiente.
persona
C3 Muerte de varias personas 2 Para la interpretación de C1, C2, C3 y C4, se deberán tener en cuenta las
C4 Muerte de numerosas personas consecuencias del accidente y la recuperación tras éste.
Frecuencia de ocurrencia F1 Exposición a la zona peligrosa 3 Ver el comentario 1 anterior.
y/o exposición al peligro de poco frecuente a bastante
potencial (F) frecuente
F2 Exposición a la zona peligrosa
de bastante frecuente a
permanente
Posibilidad de evitar el P1 Posible en determinadas 4 Este parámetro tiene en cuenta:
accidente (P) condiciones • el funcionamiento de un proceso (supervisado -por personas preparadas o no
preparadas- o no supervisado),
P2 Casi imposible • la rapidez de aparición del accidente (por ejemplo repentinamente,
rápidamente o lentamente),
• la facilidad de reconocimiento del peligro (por ejemplo detección inmediata, a
través de medios técnicos o sin ellos),
• las posibilidades de evacuación de la zona peligrosa (por ejemplo salidas de
socorro posibles, no posibles o posibles bajo ciertas condiciones),
• las experiencias similares que puedan existir (tales experiencias pueden
existir con un EUC idéntico o similar o pueden ser inexistentes).
Probabilidad de aparición W1 Probabilidad de que los sucesos 5 El objetivo del factor W no es otro que estimar la frecuencia de aparición de los
no deseada (W) no deseados ocurran muy baja sucesos no deseados sin considerar sistemas relativos a la seguridad pero si
e idem para su frecuencia, muy considerando cualquier instalación externa de reducción de riesgos.
baja
W2 Probabilidad de que los sucesos 6 Si se tiene escasa o nula experiencia con el EUC o similar, la estimación del
no deseados ocurran baja e factor W se puede realizar a partir de cálculos. En tal caso se tienen que
idem para su frecuencia,
baja
escoger las condiciones más desfavorables. 7
W3 Probabilidad de que los sucesos
no deseados ocurran
relativamente alta e idem para
su frecuencia, relativamente alta

A Fig. 15 Parámetros de riesgo (ejemplo dentro de la norma IEC/EN 61508)

La figura 16 muestra el planteamiento de evaluación del riesgo de una máquina.

A Fig. 16 Planteamiento de evaluación del riesgo de una máquina

171
7. Seguridad de
personas y máquinas

7.4 Concepto de funcionamiento seguro

El funcionamiento seguro es la práctica de los principios descritos anteriormente y
es un concepto que engloba varios aspectos:
- el diseño y la fabricación de la máquina integrando la estimación del riesgo,
- la instalación, la puesta en marcha y la validación,
- la utilización de la máquina incluyendo la formación,
- el mantenimiento con pruebas periódicas de comprobación.
Consta de 5 etapas.

b Etapa 1: estimación del riesgo (normas EN ISO 1200-1,

EN1050)
El objetivo es eliminar o reducir el riesgo y seleccionar una solución adecuada de
seguridad para asegurar la protección de las personas.
El proceso iterativo descrito en la figura 3 se usa para facilitar la estimación del
riesgo. Antes de esta estimación, se deben identificar los peligros potenciales. El
uso del AMFEC (análisis modal de fallos, efectos y su criticidad) proporciona un
análisis riguroso y exhaustivo.

b Etapa 2: decisión de las medidas de reducción del riesgo

(norma EN ISO 12100-1)
Evita o reduce tantos peligros potenciales como sea posible durante la fase de
diseño (EN ISO 1200-2).
Se usan dispositivos de seguridad para proteger a las personas de los peligros que no
pueden ser eliminados razonablemente o de riesgos que no pueden ser reducidos
adecuadamente en la fase de diseño (EN 418, EN 953 barreras, EN 574 mandos
bimanuales, EN 1088 dispositivos de bloqueo).
Se informa sobre la manera de utilizar la máquina.

b Etapa 3: definición de requerimientos y de categorías (norma

EN 954-1)
En función de las estimaciones previas de los riesgos, se da un método práctico
de selección de un sistema de control en la norma EN 954-1.

b Etapa 4: concepción de las partes de control relativas a la

función de seguridad (norma EN 954-1)
Es en esta etapa cuando el diseñador selecciona los productos para la maquinaria.
Al final de esta sección se dan algunos ejemplos basados en productos de
seguridad de Schneider Electric.

b Etapa 5: validación del nivel de seguridad obtenido y las

categorías (norma EN 954-1)
La validación debería mostrar que las partes del sistema de control relacionadas
con la seguridad cumplen con los requerimientos definidos.
La validación debe realizarse mediante análisis y pruebas (norma EN 954-1 cláusula
9).
Un ejemplo de esta prueba es la simulación de fallos en los circuitos con los
componentes ya instalados, especialmente siempre que exista cualquier duda
sobre su comportamiento después de los estudios técnicos.

172
7. Seguridad de
personas y máquinas

7.5 Certificación y marcado CE

Se distinguen 6 etapas en el proceso de certificación y marcado CE de la
maquinaria:
1. aplicar todas las directivas y normas pertinentes,
2. cumplir las exigencias básicas de seguridad y salud,
3. establecer la documentación técnica,
4. proceder al examen de conformidad,
5. establecer la declaración de conformidad,
6. colocar el marcado CE.

b Directiva sobre maquinaria

La directiva sobre maquinaria es el primer ejemplo histórico de "nuevo enfoque"
para una armonización técnica y normativa de productos, y se basa en:
- las exigencias básicas en materia de seguridad y salud (que deben cumplirse
antes de la salida al mercado de la maquinaria),
- un planteamiento voluntario de armonización de las normas emprendida por el
Comité Europeo de Normalización (CEN) y el Comité Europeo de Normalización
Electrotécnica (CENELEC),
- los procedimientos de evaluación de conformidad ajustados a los tipos de
riesgos y asociados a los tipos de máquina,
- el marcado CE, mostrado por el fabricante para indicar que la máquina se
ajusta a las directivas aplicables. Las máquinas que llevan este marcado gozan de
libre circulación en la Unión Europea.
La directiva ha simplificado notablemente las leyes estatales que la precedían y,
por tanto, ha eliminado la mayoría de barreras para el libre comercio dentro de la
UE. También ha reducido el coste social de los accidentes. Estas directivas se aplican
sólo a productos comercializados o puestos en marcha por primera vez.

b Exigencias esenciales en materia de seguridad y salud 7

La directiva sobre maquinaria de la UE, en su anexo 1, cubre las exigencias
esenciales en materia de seguridad y salud para la comercialización y la
puesta en marcha de las máquinas y componentes de seguridad en Europa.
- Si las exigencias de la directiva se cumplen en su totalidad, ningún estado
miembro de la UE puede obstaculizar la libre circulación del producto.
- Si las exigencias no se cumplen, la comercialización puede ser prohibida y/o se
puede forzar una retirada del mercado.
Esto afecta a los fabricantes o a sus representantes autorizados en la Unión
Europea, así como a los importadores y a los minoristas que introducen estas
máquinas o las ponen en servicio.

b Normativas armonizadas
La manera más fácil de comprobar el cumplimiento de la directiva pasa por cumplir
con las normas europeas armonizadas.
Cuando, para los productos del anexo 4 de la directiva, no hay normativas
armonizadas, no existen normas relevantes para cubrir todas las exigencias
esenciales en materia de seguridad o cuando un fabricante las considera no
apropiadas para su producto, puede entonces solicitar la autorización de un tercero
(siempre que sea un organismo competente, lógicamente).
Éstos organismos los eligen los estados miembros después de comprobar que
son lo suficientemente expertos como para proporcionar una opinión al respecto
(TÜV, BGIA, INRS, HSE, etc.).
A pesar de que el organismo competente tiene varias responsabilidades bajo
protección de la directiva, el fabricante (o representante autorizado) siempre queda
como el máximo responsable de la conformidad del producto.

173
7. Seguridad de
personas y máquinas

b Declaración de conformidad
De acuerdo con el artículo 8 de la directiva sobre maquinaria, el fabricante (o su
representante autorizado establecido en la UE) debe cumplir con una declaración
europea de conformidad para toda la maquinaria (o componentes de seguridad).
Ello debe hacerse para certificar que la maquinaria y los componentes de seguridad
cumplen con la directiva.
Antes de la comercialización de un producto, su fabricante (o su representante
autorizado), debe rellenar un documento completo y facilitarlo a los organismos
competentes (C Fig. 14).

b Marcado CE
El fabricante o su representante autorizado establecido en la Unión Europea debe
mostrar el marcado CE en su máquina. Este marcado es obligatorio desde el 1 de
enero de 1995 y sólo puede ser aplicado si la máquina cumple con todas las
directivas de la UE relevantes como:
- directiva sobre maquinaria 98/37/EC,
- directiva sobe compatiblidad electromagnética 89/336/EEC,
- directiva sobre baja tensión 73/23/EEC.
Existen otras directivas: para equipamiento de protección de personas, para
ascensores, para dispositivos médicos, etc. Pueden ser también relevantes.
El marcado CE en una máquina es como un pasaporte para los países europeos, dado
que permite que ésta pueda ser vendida en todos los estados miembros de la UE
sin tener en cuenta sus respectivas normas estatales.
El proceso de marcado CE se describe en la (C Fig. 17) a continuación.

A Fig. 17 Proceso de marcado CE

174
7. Seguridad de
personas y máquinas

7.6 Principios de la seguridad

b Directrices para construir un control de seguridad

La norma EN 954-1 define las exigencias de seguridad relativas a los órganos de
seguridad de un sistema de control.
Define 5 categorías y describe las propiedades específicas de sus funciones de
seguridad, que son:
- los principios de seguridad básicos,
- los principios de seguridad probados,
- los componentes de seguridad probados.
Para ilustrar el concepto de principios de seguridad probados, a continuación se
detalla un extracto de la lista citada en la norma EN954-2:
- usar contactos mecánicamente conectados,
- usar cables con un único conductor para evitar cortocircuitos,
- usar separaciones para evitar cortocircuitos,
- evitar condiciones no definidas: construir sistemas de control deterministas,
- usar el modo de activación positiva,
- sobredimensionar,
- simplificar el sistema de control,
- usar componentes con modos de fallo definidos,
- usar temporizadores sin fuente de alimentación (con condensadores),
- usar redundancia (doblar los componentes críticos).
A Fig. 18 Algunos sistemas eléctricos probados A continuación, ejemplos de dispositivos para sistemas eléctricos (C Fig.18):
- interruptores con modo de activación positiva,
- equipamiento de paro de emergencia (según EN 60947-5-5),
- interruptores de potencia,
- contactores principales (sólo cuando las exigencias adicionales de la
norma se cumplen),
- contactores auxiliares con contactos mecánicamente conectados
(sólo cuando las exigencias adicionales de la norma se cumplen),
7
- válvulas electromagnéticas.
Dicho esto, debajo se adjuntan una serie de explicaciones sobre conceptos
técnicos conocidos principalmente por especialistas.

b Activación positiva
Es una apertura de circuito directa (IEC 60947-5-1) donde los contactos son
separados como resultado del movimiento del interruptor por un enlace rígido.
La figura 19 muestra como la apertura de los contactos NC se asegura mediante el
enlace rígido y es independiente de ningún muelle o resorte.
A Fig. 19 Principio de la activación positiva Cada elemento del contacto con apertura directa debe ser identificado exteriormente
de manera clara e indeleble con el símbolo de la figura 20.

b Contactos mecánicamente conectados

Relés, contactores e interruptores normalmente constan de una serie de contactos.
Para aplicaciones de seguridad, debe conocerse la posición de cada contacto
A Fig. 20 Simbolo del contacto con apertura directa cuando se utilizan en una cadena de seguridad, para cualquier caso hipotético.
Esto hace posible determinar el comportamiento del circuito bajo condiciones de
fallo. Los contactos mecánicamente conectados son una respuesta a esta
exigencia (C Fig.21).

A Fig. 21 Contactos mecánicamente conectados

175
7. Seguridad de
personas y máquinas

Definición de contactos mecánicamente conectados (IEC/ EN 60947-5-1):

"[…] una combinación de n elementos de contacto(s) NC y b elementos de
contacto(s) NA diseñados para que no puedan cerrarse simultáneamente.
Cuando un contacto NC se mantiene en posición cerrada una distancia mínima de
0,5mm entre todos los contactos NA está asegurada cuando la bobina se alimenta.
Cuando un contacto NC se mantiene en posición cerrada una distancia mínima de
0,5mm entre todos los contactos NA está asegurada cuando se le quita la tensión
a la bobina."

7.7 Funciones de la seguridad

A partir de la estimación de riesgos, la seguridad se puede asegurar adaptando las
funciones de control existentes (C Fig.22).
Como se ha comentado previamente, ello se puede hacer de dos maneras:
- utilizando la redundancia o el autocontrol,
- aumentando la seguridad de los componentes.
A diferencia del enfoque clásico donde los sistemas de automatización se dividen
en funciones y se tratan individualmente, la seguridad debe ser enfocada de forma
global. Para facilitar la realización de un sistema de automatización, los fabricantes
de componentes ofrecen productos específicos integrando conjuntos de funciones.
La figura 23 muestra las soluciones genéricas para las primeras cuatro categorías
(B,1,2,3). Describiremos su uso en aplicaciones estándar y terminaremos con una
más compleja.
Al final de la sección se dará un ejemplo de un módulo de seguridad diseñado para
los requerimientos de la categoría 4.

A Fig. 22 Adaptación de las funciones existentes

A Fig. 23 Soluciones genéricas de seguridad

176
7. Seguridad de
personas y máquinas

b Paro de emergencia
El paro de emergencia (C Fig.24) está diseñado para reducir o alertar de los
efectos de un peligro potencial sobre las personas, las máquinas o los procesos.
Su activación se realiza manualmente.
El paro de emergencia debe:
- para la categoría de paro 0: detener inmediatamente la máquina cortando la
potencia de los actuadores de la misma o mediante desconexión mecánica. Si
A Fig. 24 Paro de emergencia
es necesario, se puede usar un paro no controlado (ejemplo: freno mecánico),
- para la categoría de paro 1: paro controlado con la potencia aplicada a los
actuadores en cuestión; una vez parada, desconexión de la potencia.
El componente de control y su actuador deberán ser de activación positiva (norma
EN 292–2).
La función de paro de emergencia debe estar disponible y ser operativa en
cualquier momento sea cual sea el modo de funcionamiento.
El esquema (C Fig.25) muestra un caso típico de paro de emergencia:

A Fig. 25 Esquema de un paro de emergencia típico

Si el dispositivo de paro de emergencia tiene que trabajar en más de un circuito, el

esquema de seguridad es mucho más complejo. Es por ello que es aconsejable
usar un módulo de seguridad.
El esquema (C Fig.26) representa una función de paro de emergencia para 2
circuitos:

A Fig. 26 Paro de emergencia para 2 circuitos

177
7. Seguridad de
personas y máquinas

El esquema (C Fig.27) muestra como un paro de emergencia se asocia con un

variador de velocidad (categoría de paro 1).

A Fig. 27 Paro de emergencia de categoría 1

7.8 Seguridad de la red

El progreso tecnológico, la mejora en la fiabilidad y los nuevos estándares han
ayudado a cambiar las redes industriales de tal manera que pueden ser usadas
para aplicaciones con grandes exigencias en materia de seguridad.
La mayoría de redes tienen una versión securizada; aquí describiremos la red ASI
que se utiliza a nivel de componentes. Para más información sobre redes, se
recomienda ver la sección sobre redes industriales.

b AS-Interface (ASI)
El interface actuador-sensor (AS-Interface, ASI), un sistema que se puede conectar
en tensión, es el sucesor del cableado convencional. Esta red es fácil de usar y de
extender.
Mayor velocidad, menor tiempo de instalación, economia, mantenimiento simple y
gran disponibilidad: son las prestaciones que definen esta red estandarizada.
La red ASI es ideal para una transmisión rápida y segura de pequeñas cantidades
de información en un ambiente industrial hostil.
v Integridad de datos
La invulnerabilidad a las interferencias en la transmisión de datos es una importante
característica en una red de sensores y de actuadores en un entorno industrial.
Mediante el uso de una codificación específica de tipo APM (modulación por pulsos
alternos) y el control permanente de la calidad de la señal, la red ASI proporciona la
misma integridad de datos que otros buses de campo.
v Componentes usados en redes ASI
El logo ASI se coloca sobre los componentes que han
sido aprobados por un centro de prueba independiente.
Certifica que los productos de diferentes fabricantes
funcionarán sin problemas en una red ASI

178
7. Seguridad de
personas y máquinas

v Maestro y pasarela, alimentaciones, repetidores

El corazón de un sistema ASI es el maestro o pasarela con capacidad de diagnóstico.
Se pueden usar autómatas programables usuales así como software para PC, dado
que un componente conectado al bus ASI es visto como una entrada o salida remota.
La alimentación especial además asegura la disociación de datos. Los repetidores
permiten extender la red más allá de 100m, y de esta manera los circuitos eléctricos
primario y secundario están aislados para aumentar la seguridad en caso de
cortocircuito.

b Aplicación: control de un mando bimanual con bus ASI (safety

at work)
A Fig. 28 Mando bimanual en una prensa
Los operarios que trabajan con máquinas peligrosas pueden tener accidentes
graves. Este tipo de máquinas se encuentran en la mayoría de industrias y son
básicamente de la familia de las prensas hidráulicas: prensas, perforadoras,
plegadoras, etc.
La máquina a menudo es alimentada de forma manual por el operario. En esta fase
del trabajo, la familiarización con la máquina y a la rutina aumentan el riesgo.
Los mandos bimanuales (C Fig.28) son dispositivos que requieren que el operario
inicie el proceso potencialmente peligroso usando dos controles distintos de forma
simultánea con cada mano. Estos mandos bimanuales incluyen los controles así como
un dispositivo de paro de emergencia.
Los cuatro contactos de salida de los dos mandos (C Fig.29) son supervisados
para controlar su interdependencia.
El intérvalo de tiempo que separa las acciones sobre los dos controles no debe
exceder los 0,5s y éstos deben estar accionados el tiempo que dure el proceso
A Fig. 29 Mando bimanual con bus ASI peligroso de la máquina.

7
7.9 Ejemplo de aplicación
La aplicación descrita e ilustrada (C Fig.30) es un ejemplo práctico de algunas
funciones de seguridad.

A Fig. 30 Ejemplo de aplicación

179
7. Seguridad de
personas y máquinas

El sistema tiene un autómata programable de gama media que controla hasta 6

variadores de velocidad, cada uno de los cuales alimenta un motor. Cada variador
está protegido por un disyuntor y cada motor tiene su propio contactor.
Los variadores de velocidad pueden funcionar con los parámetros de fábrica o bien
pueden ser reconfigurados con el software Power Suite.
Alimentación: trifásica a 400V y monofásica a 230V distribuida a los diferentes
componentes (la primera para los variadores de velocidad y la segunda para la
fuente Phaseo). Todos los variadores están cableados con el autómata.
Los variadores de velocidad se supervisan a través de un terminal gráfico táctil
programado con el software VijeoDesigner. El terminal gráfico está conectado al
autómata programable a través de Uni-Telway. El autómata está configurado y
programado con el software PL7 Pro.
Una columna luminosa indica el estado real del sistema (bajo tensión o sin tensión,
motor(es) en funcionamiento, en espera de confirmación y paro de emergencia).
El interruptor principal está conectado de tal manera que si el sistema se
desconecta el autómata seguirá alimentado y permitirá realizar diagnósticos.
Dado que los variadores de velocidad se utilizan con los parámetros de fábrica, el
programa de aplicación en este ejemplo es de lo más básico. Sin embargo, el
equipamiento fue escogido para controlar entradas/salidas complementarias.

Opciones:
El sistema alcnaza el nivel de seguridad 4 con el módulo Preventa controlando los
contactores de los variadores. Este módulo no sólo protege los variadores sinó que
también tiene en cuenta el paro de emergencia.
El sistema además tiene otra opción de seguridad para el nivel de seguridad 3
que automáticamente para los motores si cualquier cofre está abierto.
Nota: el módulo de seguridad del variador de velocidad tiene su propia alimentación.
Si hay un paro de seguridad, el posterior rearranque necesitará ser confirmado.

Una pasarela (TSX ETZ) hacia el nivel superior puede añadirse para establecer
comunicaciones via TCP/IP.
Las opciones aparecen sobre la figura anterior en los cuadros punteados.
Este esquema se puede usar para las aplicaciones típicas siguientes:
- máquinas automáticas de tamaño reducido y medio,
- máquinas de empaquetado, máquinas téxtiles, cintas transportadoras,
distribución de agua, tratamiento de aguas residuales, etc.
- sistemas autónomos automáticos dentro de máquinas de tamaño medio y
grande.

180
7. Seguridad de
personas y máquinas

7.10 Funciones y productos relacionados con la seguridad

b Schneider Electric tiene una amplia gama de productos

relacionados con la seguridad
A continuación se muestran algunas soluciones, ilustradas por ejemplos.
Dependiendo de la complejidad de la máquina, la solución se construye a partir de:
- un controlador monofunción programable,
- un controlador multifunción que puede administrar simultáneamente 2 funciones
de entre 15 predefinidas,
- un controlador multifunción que usa un software para configurar funciones
predefinidas,
- un autómata de seguridad con su software para obtener una solución completa.
El conexionado se puede realizar mediante cableado o red ASI de seguridad.
La tabla (C Fig.31) muestra algunos ejemplos.

E Fig. 31 Controladores de seguridad

Ejemplos de solución
Tipo de controlador
El controlador gobierna las siguientes funciones
Familia XPS Paro de emergencia Protección de personas mediante Movimiento de posicionamiento
Monofunción barrera protectora

Categoría 4 Categoría 4 Categoría 4

7
XPS MP Protección de dedos y manos en zona peligrosa Mando bimanual
Selección de 2
funciones de
entre 15 predefinidas

Categoría 2 Categoría 4
XPS MC Protección de acceso del operario en zona peligrosa Paro de un movimiento peligroso en cualquier lugar en la
Función configurable zona de trabajo
por software

Categoría 4 Categoría 4
XPS MF Protección del operario que accede a una zona peligrosa Protección del operario que accede a una serie de zonas
Autómata seguridad peligrosas
Software programación

Categoría 4 Categoría 4

181
7. Seguridad de
personas y máquinas

b Red ASI "safety at work"

Además de la información sobre el proceso, la información sobre la seguridad
puede ahora circular por el mismo cable y cumplir con las exigencias de seguridad
hasta el nivel 4 de la norma EN-954-1.
El sistema AS-Interface "safety at work" cubre la mayoría de necesidades en
aplicaciones de seguridad como por ejemplo:
- paro de emergencia supervisado con apertura instantánea de contactos (cat. 0),
- paro de emergencia supervisado con apertura con retardo de contactos (cat. 1),
- supervisión de interruptores con o sin interbloqueo,
- supervisión de barreras de luz, etc.
Las opciones de seguridad elegidas, como la supervisión de un botón de marcha,
pueden ser configuradas para todas las funciones certificadas predefinidas.
Las funciones de seguridad pueden ser incorporadas en la red ASI mediante el uso
de un controlador de seguridad y de interfaces de seguridad que se conectan en el
mismo "cable amarillo" que el resto de componentes estándar, sin diferenciación.
La información sobre seguridad sólo se intercambia entre el controlador de
seguridad y los dispositivos de seguridad. Este intercambio es transparente para el
resto de componentes estándar, por lo que una red ASI existente se puede
mejorar con componentes de seguridad sin tener que cambiar los componentes ya
instalados (maestros, entradas/salisas, fuentes de alimentación, etc.).
Los circuitos de seguridad son interrogados inmediatamente, sin ningún cableado
adicional, por parte del maestro ASI estándar, que se comunica con los controladores
de seguridad a través de la red ASI (el "cable amarillo").
La configuración de ASI "safety at work" y la selección de la función de seguridad
es simple e intuitiva. En la documentación de los fabricantes se puede encontrar
más información sobre esta temática.

A Fig. 32 ASI "safety at work"

7.11 Conclusión
La seguridad en máquinas es una exigencia básica en la Unión Europea y
condiciona la libre circulación de los productos en los estados miembros. Los
diseñadores utilizarán herramientas de análisis como es el caso del AMFEC para
encontrar la solución más apropiada y económica.
Si se realiza este análisis, la evaluación del riesgo para cumplir la normativa vigente
será más rápida y a la vez más precisa.
El enfoque sistemático descrito en este capítulo ayudará a garantizar una
evaluación exitosa.
Ello conducirá a un diagrama de seguridad óptimo y a una elección adecuada de
los componentes para realizar la función.
Proveedores como Schneider Electric ofrecen una amplia gama de productos y
soluciones perfectamente diseñados para desarrollar funciones de seguridad. Si se
requiere, hay especialistas a su disposición para solucionar casos difíciles.

182
 7

183
 8 capítulo
Interfaces
hombre-máquina
Presentación :
• Diálogo hombre-máquina de acuerdo con el
funcionamiento de la máquina
• Soluciones de mando e interface (teclados o
terminales)
• Software de configuración de pantallas

184
8. Interfaces Sumario
hombre-máquina

8.1 Características de los interfaces hombre-máquina

3
8.2 Interfaces hombre-máquina

8.3 Unidades de mando y señalización 4

8.4 La oferta de mando y señalización de Schneider Electric

5
8.5 Interfaces hombre-máquina avanzados

8.6 Modos de intercambio 6

8.7 Software de desarrollo
7
8.8 Conclusión

10

11

12

185
8. Interfaces
hombre-máquina

En la función de diálogo hombre-máquina, el operador desempeña un papel importante. En

base a los datos de los que dispone, debe realizar acciones que condicionan el buen
funcionamiento de máquinas e instalaciones sin comprometer seguridad ni disponibilidad.
Es, por tanto, indispensable que la calidad de diseño de los interfaces y de la función de
diálogo garantice al operador la posibilidad de actuar con seguridad en todo momento.

8.1 Características de los interfaces hombre-máquina

b Datos del diálogo hombre-máquina

El diálogo hombre-máquina (C Fig.1) activa la circulación de dos flujos de datos
que circulan en los siguientes sentidos:
- Máquina –> Hombre
- Hombre –> Máquina
Ambos flujos son independientes y están ligados al mismo tiempo:
v Independientes...
...debido a que pueden presentar distintos niveles de información.
El diseñador del automatismo define estos niveles en base a las necesidades del
proceso y a los deseos del usuario: por ejemplo, señales "todo o nada" del operador
hacia la máquina, mensajes alfanuméricos o sinópticos animados de la máquina hacia el
operador.
v Ligados...
...debido a que la intervención del operador sobre un interfaz de control se traduce,
a nivel del automatismo, por una acción bien definida y por la emisión de una
información que depende de la buena ejecución de la acción. La intervención del
operador puede ser voluntaria (ya sea una parada de producción, una modificación
de datos, etc.) o consecutiva a un mensaje emitido por la máquina (ya se una
A Fig. 1 Diálogo hombre-máquina
alarma, un fin de ciclo, etc.).

b Papel del operador

El diálogo operador agrupa todas las funciones que necesita el operador para
para controlar y vigilar el funcionamiento de una máquina o instalación.
Dependiendo de las necesidades y de la complejidad del proceso, el operador
puede realizar.
v Tareas que corresponden al desarrollo normal del proceso
- ordenar la puesta en marcha o la parada, ambas fases pueden constar de
procedimientos de arranque o de parada realizados por el automatismo o por el
operador, en modo manual o semiautomático;
- realizar los controles y los ajustes necesarios para el desarrollo normal del
proceso y vigilar su evolución,
v Tareas derivadas de los sucesos imprevistos
- descubrir una situación anormal y tomar las medidas correctivas para impedir
que la situación llegue a agravar las perturbaciones (por ejemplo, en caso de
prealarma de sobrecarga de un motor, restablecer las condiciones normales de
carga antes de la activación del relé de protección);
- hacer frente a un fallo del sistema, deteniendo la producción o instaurando un
modo de funcionamiento degradado que permita mantenerla mediante la
sustitución total o parcial de los mandos automáticos por mandos manuales;
- garantizar la seguridad de las personas y del material mediante el uso de los
dispositivos de seguridad en caso de necesidad.

186
8. Interfaces
hombre-máquina

El examen de estas tareas muestra la importancia del papel del operador. En base
a los datos de los que dispone, puede verse ante la necesidad de tomar decisiones
y de llevar a cabo acciones que se salen de la actuación en condiciones normales
y que influyen directamente en la seguridad y la disponibilidad de las instalaciones.
Por consiguiente, el sistema de diálogo no debe ser un simple medio para el
intercambio de información entre el hombre y la máquina. Su diseño debe facilitar
la tarea del operador y permitirle actuar con total seguridad en todo tipo de
circunstancias.

b Calidad de diseño del diálogo

Es posible medir la calidad de diseño del diálogo operador por la facilidad con la
ease que el usuario puede percibir y comprender los sucesos y la eficacia con la
que puede reaccionar ante ellos.
v Percibir
Generalmente, todo cambio en las condiciones de funcionamiento de una máquina se
traduce por la modificación o la aparición de un dato en un piloto, un visualizador o
una pantalla. Ante todo, es preciso que el operador perciba el suceso en cualquier
condición ambiental (luz ambiente, etc.).
Pueden utilizarse distintos medios para llamar su atención: parpadeo de la
información, cambio de color, señal sonora, protección contra reflejos, etc.
v Comprender
Para evitar cualquier riesgo de acciones contraproducentes para la seguridad, la
información que percibe el operador debe ser suficientemente legible y precisa, de
manera que sea posible comprenderla y utilizarla inmediatamente.
La ergonomía de lectura de los componentes desempeña un papel tan importante
como el del diseño de la función:
- para los pilotos luminosos: respeto del color indicado por la norma, cadencias
de parpadeo lento y rápido claramente diferenciadas, etc.;
- para un visualizador: textos precisos en el idioma del usuario, distancia de
legibilidad apropiada, etc.;
- para una pantalla: uso de símbolos normalizados, zoom que muestre
detalladamente la zona a la que hace referencia el mensaje, etc.
v Reaccionar
Según el contenido del mensaje transmitido por la máquina, el operador 8
puede verse obligado a intervenir rápidamente accionando los pulsadores
o utilizando el teclado. Esta acción se facilita mediante:
- un referenciado claro que permita identificar fácilmente los pulsadores y las
teclas;
- una ergonomía cuidada con gandes pulsadores, teclas de efecto táctil, etc.

187
8. Interfaces
hombre-máquina
8.2 Interfaces hombre-máquina
Los interfaces hombre máquina han evolucionado a pasos agigantados en los
últimos años. La función básica del pulsador ha sido enriquecida por interfaces que
usan la electrónica para mejorar y personalizar el diálogo, así como para añadir
nuevas características, como por ejemplo la parametrización o el diagnóstico.
El cuadro (C Fig.2) muestra la gama y las funciones asociadas de los interfaces
hombre-máquina.

DISEÑO PUESTA MARCHA EXPLOTACIÓN MANTENIMIENTO

Producto
BP SI SI SI
Diálogo integrado SI SI SI
Diálogo  Software SI SI Posible
operador CAD
Supervisión         Software     SI      SI      Posible
CAD
Función
BP, Supervisión BP, Supervisión
Operación Diálogo Diálogo
operador operador
Diálogo
integrado
Diagnóstico (Supervisión y
Diálogo
operador
posible)
Diálogo integrado
(Supervisión y
Ajuste Diálogo
operador
posible)

Software de
Software Diálogo Software
CAD Operador y de de ajuste
y otros Supervisión PC

A Fig. 2 Gama y funciones asociadas de los interfaces hombre-máquina

8.3 Unidades de mando y señalización

b Pulsadores y visualizadores
v Gamas estándar
Son interfaces de diálogo perfectamente adaptados a las situaciones en las que la
información que intercambia el operador y la máquina es poco numerosa y se limita
señales de tipo "todo o nada" (órdenes de marcha, señalización de estados).
Son componentes electromecánicos de fácil instalación, robustos, fiables,
ergonómicos y adaptados a cualquier condición ambiental. Pueden equiparse con
variedad de cabezas de mando circulares o cuadradas.
Su identificación resulta fácil gracias a un código de color normalizado (ver la nota
de la página siguiente).
Son de utilización intuitiva o refleja (es el caso del paro de emergencia).
Se utilizan igualmente para las operaciones relacionadas directamente con la
seguridad, que requieren mandos tan simples y directos como sea posible.

188
8. Interfaces
hombre-máquina

Nota : la norma IEC 60204-1 establece el código de colores para los visualizadores
y los pilotos, por ejemplo:
- piloto rojo: Emergencia – condición peligrosa que requiere una acción inmediata
(presión fuera de los límites, sobrerrecorrido, rotura de acoplamiento, etc.);
- piloto amarillo: Anormal – condición anormal que puede llevar a una situación
peligrosa (presión fuera de los límites, activación de una protección, etc.)
- piloto blanco: Neutro – información general (presencia de tensión de red, etc.);
- pulsador rojo: Emergencia – acción en caso de peligro (paro emergencia, etc.);
- pulsador amarillo: Anormal – acción en caso de condiciones anormales
(poner de nuevo en marcha un ciclo automático interrumpido, etc.).

Los pulsadores se usan en mandos generales de arranque y de parada, y en

mandos de los circuitos de seguridad (paro de emergencia).
Están disponibles con diámetros de 16, 22 y 30 mm (Normas NEMA) y en distintas
versiones (C Fig 3):
- cabeza con embellecedor metálico cromado, para todo tipo de aplicaciones en
ambientes industriales severos y en condiciones de servicio intensivo,
- totalmente plástico, para aplicaciones en ambientes agresivos.
• Cabezas de mando
Existe una gran variedad de cabezas de mando disponibles:
- pulsadores rasantes, salientes, empotrados, con capuchón de goma;
- "de seta";
- dobles;
- "de seta" de enganche;
- "paro de urgencia";
A Fig. 3 Pulsadores Harmony (Schneider Electric) - selectores de maneta corta, de maneta larga, conmutadores de llave;
- de varilla metálica (mando omnidireccional),
- pulsadores luminosos rasantes, salientes, con capuchón de goma.
El diseño modular de las unidades de mando y de señalización ofrece gran
flexibilidad de uso.
Los pilotos y los pulsadores luminosos están equipados con lámparas de filamento
o con diodos electroluminiscentes. Integran un reductor de tensión o un autotrafo.
Las unidades de mando pueden recibir entre 1 y 6 contactos NA o NC
compatibles con las entradas de 24 V de los autómatas programables.
• Robustez y fiabilidad 8
Los pilotos y los pulsadores están sometidos a duras condiciones
ambientales. La vida útil de un pulsador ronda el millón de maniobras.
Deben ser diseñados para resistir a pruebas de choque de acuerdo con la norma
IEC 60947-5-5. Por ejemplo, de acuerdo con la norma, un pulsador de paro de
emergencia debe soportar 5,5 Joules sin fallar; el pulsador de la gama Harmony,
de Telemecanique (Schneider Electric), puede llegar a soportar hasta 17 Joules.
v Pulsadores y pilotos para conexión a circuito impreso (C Fig. 4)
La gama de 22 mm de diámetro dispone de una versión para "conexión a circuito
impreso". Estos productos son adecuados para la realización de soportes de diálogo
en grandes series de idéntico esquema. Las cabezas de mando y de señalización son
las de la gama estándar. Los bloques eléctricos, específicos para estas versiones,
cuentan con salidas de contactos que permiten su soldadura a un circuito impreso.

A Fig. 4 Pulsador y piloto para conexión a

circuito impreso

189
8. Interfaces
hombre-máquina

• Teclas y pilotos de cabeza cuadrada

Estos aparatos se montan con paso de 19,05 mm (3/4 de pulgada) en orificios de
16 mm de diámetro. Permiten crear conjuntos de mando de dimensiones reducidas
cuando el espacio disponible es limitado.
Las teclas son de efecto táctil. Pueden aplicarse a contactos plateados o dorados.
• Pilotos luminosos de LED (C Fig 5)
Se recomienda el uso de LEDs para montaje de Ø 8 y 12 mm cuando el espacio
disponible sea reducido o si la cantidad de elementos de señalización es elevada
A Fig. 5 Pilotos luminosos de LED
(baja disipación de potencia).
Ofrecen numerosas ventajas:
- durabilidad elevada (> 100.000 h),
- excelente resistencia a choques, vibraciones y sobretensiones,
- bajo consumo, esto es, compatibilidad directa con las salidas de autómatas.
v Balizas y columnas luminosas (C Fig.6)
Las balizas y las columnas son elementos de señalización óptica o sonora que se
utilizan para visualizar el estado de máquinas y alarmas a gran distancia y a 360°.
• Balizas
Constan de un único elemento luminoso, globo de lámpara o flash, incoloro, verde,
rojo, naranja o azul.
• Columnas
Su composición es variable, según el ensamblaje de los siguientes elementos:
globos de lámpara, flash o avisador acústico. El montaje de estos elementos, así
como su conexión eléctrica, se realiza por simple ajuste.
• Norma IEC 60204-1
La norma IEC 60204-1 establece los códigos de colores correspondientes a los
mensajes que deben ser indicados:
Señalización luminosa
- Rojo: urgencia (acción inmediata requerida)
- Amarillo / Naranja: anomalía (chequeo y/o intervención requerida)
- Verde: funcionamiento normal (opcional)
- Azul: acción obligatoria (acción del operador requerida)
- Blanco: chequeo (opcional)
Luces intermitentes
A Fig. 6 Balizas y columnas luminosas
- Para información específica o que requiere distinción:
- Atraer más la atención
- Exigir una acción inmediata
- Indicar una discordancia entre la orden y el estado real
- Indicar un cambio en el ciclo (intermitencias durante la transición).
Flashes y luces giratorias
- Una señalización más potente para información prioritaria o que debe ser visible
a larga distancia (de acuerdo con la norma IEC 60073).
Zumbadores y sirenas
- Recomendado en ambientes sujetos a interferencias notables de luces o sonido, o
cuando la presencia del operador es de vital importancia.
v Manipuladores (C Fig.7)
Los manipuladores se utilizan principalmente para controlar desplazamientos sobre
uno o dos ejes por medio de contactores, por ejemplo, los movimientos de
traslación/rotación o de subida/bajada de los pequeños dispositivos de elevación.
Normalmente, constan de 2 a 8 direcciones, con 1 o 2 contactos por dirección, con
o sin retorno a cero.
Ciertos manipuladores pueden integrar un contacto "hombre muerto".

A Fig. 7 Manipuladores de Telemecanique

190
8. Interfaces
hombre-máquina

8.4 La oferta de mando y señalización de Schneider Electric

b La gama Harmony (Telemecanique)
La ilustración de la izquierda muestra parte de la gama Harmony de unidades de
mando y señalización. Estos productos se distinguen por:
- sencillez: la fijación de los elementos garantiza un montaje fácil y seguro;
- ingenio: uso de la tecnología LED para todas las funciones luminosas;
- flexibilidad: de diseño modular, los productos avanzan con el sistema de
automatización;
- solidez: rendimiento mecánico por encima de los niveles reglamentarios;
- compacidad: las dimensiones totales son las más bajas del mercado;
- múltiples opciones de conexión: terminales Faston 2,8 x 0,5, terminales para
soldar, bornes con tornillos de estribo, etc.

A Fig. 8 Gama Harmony

8.5 Interfaces hombre-máquina avanzados

El progreso en la electrónica y en los sistemas de comunicación ha conducido al desarrollo
de interfaces hombre-máquina con funciones avanzadas de fácil utilización.
Estos interfaces permiten establecer los parámetros del producto, obtener información
sobre actuadores, como el consumo de corriente, la temperatura, velocidad, etc.
El operador puede además escoger el idioma del interface.

b Paneles de control específicos integrados en productos

Las herramientas de diálogo especiales integradas en los productos ofrecen unas
prestaciones ajustadas a las necesidades de funcionamiento y diagnóstico.
El panel de la (C Fig.9) corresponde a un Altivar ATV 71 de Telemecanique.
v Características principales
8
- Pantalla gráfica personalizable.
- 6 idiomas disponibles (chino, inglés, francés, alemán, italiano y castellano),
ampliable a otros.
- Botón de navegación para navegar a través del menú fácilmente.
- Menú "Simply Start" para un inicio rápido y obtener lo mejor de las prestaciones
A Fig. 9 Panel de control integrado de un ATV71 del Altivar 71 de forma inmediata.
- Teclas de "función" para accesos directos, ayuda online o configurar las
aplicaciones.
- Visualización permanente de los parámetros de funcionamiento del motor.
v Ventajas principales
- Claridad de visualización con texto en 8 líneas y gráficos. Legibilidad de hasta
5 m (C Fig.10).
- Flexibilidad a través del control remoto: en un armario con grado de protección
IP 54 o IP 65 para un conexionado multipunto a un conjunto de variadores de
velocidad.
A Fig. 10 Ejemplos de mensaje en el panel del ATV71 - Almacenamiento de hasta 4 configuraciones para transferir a otros variadores
de velocidad.

191
8. Interfaces
hombre-máquina

- Facilidad de uso con teclas de función para accesos directos y ayuda online,
visualización de parámetros máximos y mínimos.
- Ergonomia del botón de navegación. Navegue a través del menú rápida y
y fácilmente con sólo un dedo.
- Personalización de parámetros, pantallas de visualización, barra de
monitorización, creación de un menú "usuario", etc.
- Protección de parámetros, control de la visibilidad, protección con contraseña
para un acceso fácil y seguro a las configuraciones personalizadas.

De hecho, numerosas macro-configuraciones ya vienen integradas. Están pensadas

para un amplio rango de usos y aplicaciones: usos generales, elevación,
manutención, conexión a buses de campo, regulación PID, maestro, esclavo, etc.
Son fáciles de modificar.
Un amplio abanico de diferentes funcionalidades está disponible a través del
terminal gráfico para ayudar en la puesta a punto y en la diagnosis de la máquina.

b Terminales de pantalla/teclado
A diferencia de los terminales integrados, las pantallas y los teclados son productos
genéricos que se adaptan a cualquier aplicación.
Como vimos en una tabla anterior (C Fig.2), los terminales gráficos se usan tanto
en la puesta en servicio como en el funcionamiento de la máquina.
Dependiendo de su tipo de software, pueden jugar un papel importante en las
operaciones de mantenimiento.
Los terminales se comunican con el proceso a través de un bus de comunicación
apropiado y son una parte integral del diálogo y de la transmisión de dato.
Para ilustrar qué pueden hacer los terminales de pantalla/teclado, daremos un
vistazo a la gama Magelis de Telemecanique.
Estos terminales gráficos (con una pantalla táctil LCD de 5,7 a 12,1 pulgadas y un
teclado o pantalla táctil de 10,4 pulgadas) permiten un acceso sencillo a las
soluciones gráficas de control y/o supervisión de sistemas automatizados. Las
prestaciones de comunicación están garantizadas por una conexión directa a una
red Ethernet TCP/IP.
v Características importantes
• Diseñados para ambientes industriales severos
- robustos y compactos;
- control ergonómico fiable a través de teclado o pantalla táctil;
- pantallas de gran contraste para una excelente legibilidad.
• Mantenimiento y diagnóstico a través de la web
- control remoto via Internet Explorer;
- acceso a la información de diagnóstico de la consola del operador via HTML;
- diagnóstico remoto;
- envio automático de correos electrónicos.
• Compatibles y actualizables
- disponibilidad de conexión API (varios fabricantes);
- comunicación OPC (varios fabricantes -servidor OPC-);
- integración en redes TCP/IP;
- VB Script incrustado.
• Conceptos innovadores en materia de interfaces hombre-máquina
- estaciones de control descentralizadas;
- acceso centralizado a estaciones locales, pequeñas salas de control;
- utilización a escala mundial dada la compatiblidad con varios idiomas.

192
8. Interfaces
hombre-máquina

La familia de dispositivos terminales de Telemecanique se puede ver en la figura 11.

Magelis XBT R, S
Terminales compactos y matriciales:
- de 4 a 8 líneas, cada una de 5 a 20 caracteres,
- simbolos semigráficos,
- teclado y contraseña.
"ZENSHIN"
Terminales gráficos de pantalla táctil disponibles en 5,7 - 7,5 - 10,4 pulgadas.
Magelis XBT GK
Terminales gráficos de pantalla táctil con teclado disponibles en 5,7 - 7,5 - 10,4
pulgadas.
Magelis XBT GT
Terminales gráficos de pantalla táctil a color disponibles en 3,8 - 5,7 - 7,4 - 10,4 -
12,1 - 15 pulgadas.

A Fig. 11 Familia de dispositivos terminales (Telemecanique)

• Terminales gráficos de pantalla táctil Magelis XBT G

- Pantalla LCD de 5,7 - 7,4 - 10,4 - 12,1 pulgadas
- Funciones
- representación de variables alfanumérica, bitmap, gráfico barras, monitor,
botón, luz, reloj, luz parpadeante, teclado;
- curvas con registro (log);
- alarma incorporada con registro (log).
- Comunicación
8
- Ethernet integrado: 10BASE-T (RJ45);
- protocolos descargables: Uni-Telway, Modbus, Modbus TCP/IP.
- Compatible con los autómatas y controladores de Schneider Electric:
Twido, Nano, Modicon TSX Micro, Modicon Premium, Modicon
Quantum.
- Software de configuración
Vijeo Designer VJD SPU LFUCD V10M (en Windows 2000 y XP).
- Ranura para tarjeta Compact Flash
- Tensión de alimentación 24V CC
• Terminales gráficos Magelis XBT F
- Pantalla LCD d 10,4 pulgadas
Formato 256 colores TFT
- Teclado de entrada de datos
- 10 teclas de funciones dinámicas con LEDs;
- 12 teclas de funciones estáticas con LEDs y leyendas;
- 12 teclas de servicio;
- 12 teclas alfanuméricos y 3 accesos alfanuméricos.

193
8. Interfaces
hombre-máquina

- Opción de entrada de datos por pantalla táctil

- Funciones
- representaación de variables alfanumérica, bitmap, gráfico barras, monitor,
potenciómetro, selector;
- permite 125 registros con 5000 valores;
- 16 curvas;
- registro (log) de alarma.
- Comunicación
- Ethernet integrado: 10BASE-T/100BASE-TX (RJ45);
- buses y redes: Fipway, Modbus Plus, así como protocolos de
terceros;
- protocolos descargables: Uni-Telway, Modbus, Modbus TCP/IP.
- Compatible con los autómatas y controladores de Schneider Electric:
Twido, Nano, Modicon TSX Micro, Modicon Premium, Modicon
Quantum
- Software de configuración XBT L1003M (en Windows 98, 2000 y XP)
- Tensión de alimentación 24 V CC

b PCs industriales
v Características
Los PCs industriales se caracterizan por su diseño robusto que permite que funcionen
sin fallos en ambientes industriales con interferencias electromagnéticas y duras
condiciones climáticas. Los PCs industriales pueden ser compactos o modulares
para adaptarse mejor a las necesidades del usuario.
Las ilustraciones (C Fig.12a) muestran parte de la oferta de Schneider Electric.

A Fig. 12a La gama de PCs industriales Magelis (Compact iPC)

194
8. Interfaces
hombre-máquina

v PCs industriales modulares Magelis iPC

La modularidad y flexibilidad de la gama Magelis iPC (C Fig.12b) ofrece soluciones
para la elección perfecta del interface hombre-máquina sobre una base de PC, con
una actualización fácil y un mantenimiento rápido.

Magelis Modular iPC

Fácil puesta en marcha con pantallas de 12 o 15 pulgadas TFT LCD,
con opciones: con o sin pantalla táctil, con o sin teclado de tipo
QWERTY.

Magelis iDisplay
Pantalla tácil de 12, 15 o 19 pulgadas con un puerto USB que optimiza
el interface hombre-máquina.

A Fig. 12b PCs industriales modulares

8.6 Modos de intercambio

Los modos de comunicación convencional, como enlaces serie y buses, son los
más usados en la mayoría de productos. Trabajan gracias a unos drivers integrados
en el software de configuración. También se pueden usar redes.

b Protocolos soportados
Todos los protocolos básicos de la gama Schneider Electric se pueden usar:
- Uni-TE (Uni-Telway), Modbus, Modbus TCP-IP, FipWay, Modbus Plus;
- también están disponibles protocolos de terceros;
- características: gráfico, ergonomia de control, tipos de acción sobre el
automatismo.
v FactoryCast (conexión Ethernet de un autómata) (C Fig.13)
Funciones de diagnóstico remoto a través de un navegador de internet:
- acceso securizado al diagnóstico del sistema y a la aplicación; 8
- visualización y ajuste numérico o gráfico de los datos;
- envio de correos electrónicos;
- abierto a la personalización y a la creación de páginas web para un diagnóstico
adaptado a las necesidades del usuario.
v FactoryCast HMI
Las mismas funciones que en el caso de FactoryCast más nuevas funciones de
interface hombre-máquina integrado en un módulo con un autómata programable:
A Fig. 13 Ejemplo de diagnóstico remoto - base de datos tiempo real y adquisición de datos del autómata (1000 variables);
- cálculos para el tratamiento de los datos;
- gestión avanzada de alarmas con envio de correo electrónico;
- archivado de datos en bases de datos relacionales (SQL, Oracle, MySQL);
- un servidor web que el usuario puede personalizar para un interface adecuado
a los requerimientos.
v FactoryCast Gateway
Es la nueva oferta de pasarelas web "todo en uno" en un producto autónomo que
contiene:
- interfaces de comunicación de red, así como enlaces serie Modbus o
Uni-Telway;
- servidor de acceso remoto (SAR);
- notificación de alarma por correo electrónico;
- una función web que el usuario puede personalizar.

195
8. Interfaces
hombre-máquina

8.7 Software de desarrollo

La oferta material de los terminales es completada por una gama de software que
permite configurarlos y adaptarlos a la aplicación en cuestión.
La descripción que se hará a continuación corresponde a la gama Magelis de
Telemecanique. Hardware y software se combinan de forma coherente permitiendo
al usuario realizar la aplicación deseada en el mínimo tiempo.
El software también se puede usar para comunicarse con productos de terceros
para obtener una flexibilidad y una apertura óptimas.

b Software de configuración XBT L1003M

Para terminales Magelis que funcionan bajo sistema operativo Microsoft Windows
98, 2000 y XP.
El software de configuración XBTL1001/L1003 permite construir un interface para
hacer funcionar u operar una máquina. Se aplica a:
- todas las pantallas XBTN/R/H/HM y las XBTP/PM/E que tienen el software
XBTL1001;
- todas las pantallas XBTN/R/H/HM y las XBTP/PM/E y F que tienen el software
XBTL1003.
Las aplicaciones generadas con el software XBTL1001/L1003 son independientes
del protocolo utilizado. La misma aplicación de diálogo se puede utilizar en los
autómatas de la mayoría de fabricantes.
v Configuración
El software de configuración XBTL1001/L1003 permite crear, de manera simple,
distintos tipos de páginas:
- páginas de aplicación (eventualmente enlazadas entre ellas);
- páginas de alarma;
- páginas de ayuda;
- páginas de ingresos.

b Vijeo Designer, software para XBTG / XBTGT

Vijeo Designer es un software para la parte "Build Time" y para la parte "Run Time"
descargable para XBTG / XBTGT (C Fig.14).
La parte "Build Time" es similar a Visual Studio. Los sistemas operativos
soportados son Microsoft Windows 2000 y XP Professionnal.
El software "Run Time", parte principal de la solución, es lo más intuitivo posible y
se presenta en dos formatos:
- un formato PC que funciona automáticamente en cualquier momento que un
usuario del "Build Time" quiera simular la aplicación en un PC;
- un formato propietario que se puede descargar de forma transparente en caso
necesario, cuando el usuario que terminó la puesta a punto de su proyecto
desea aplicarlo sobre el XBTG/XBTGT.
Para más información, consultar la documentación Schneider Electric.

196
8. Interfaces
hombre-máquina

A Fig. 15 Captura de pantalla de Vijeo Look

b Vijeo Citect
Vijeo Look 2.6 es un software de supervisión (Supervision Control And Data
Acquisition, SCADA) destinado a terminales autónomos (C Fig.15). Ofrece una
simbiosis perfecta entre la web y los interfaces hombre-máquina.
Para más información, consultar la documentación Schneider Electric.

A Fig. 14 Captura de pantalla de Vijeo Designer

8.8 Conclusión 8
Los interfaces hombre-mina son probablemente el sector de la
automatización que ha hecho un mayor progreso en los últimos años.
Este progreso es debido a la mejora en la electrónica y en el procesamiento de
señales, que son cada vez más sofisticados y a la vez intuitivos.
Con la elección correcta del interface y de su configuración, los usuarios pueden
controlar procesos con máyor exacttitud que nunca y llevar a cabo diagnósticos y
mantenimiento preventivo para incrementar la productividad reduciendo los paros.

197
 capítulo

9 Redes
industriales
Presentación:
• Necesidades y oferta existente
• Tecnologías
• Política de Schneider Electric

198
9. Redes industriales Sumario

9.1 Introducción
3
9.2 Historia

9.3 Requerimientos del mercado y soluciones 4

9.4 Tecnologías de red

5
9.5 Redes recomendadas por Schneider Electric

9.6 Ethernet TCP/IP 6

9.7 Servicios web y Transparent Ready
7
9.8 Bus CANopen

9.9 La sinergia de Ethernet y CANopen 8

9.10 Bus AS-Interface (AS-I)
9
9.11 Conclusión

10

11

12

199
9. Redes industriales

En esta sección discutiremos las conexiones eléctricas requeridas para el funcionamiento del
equipamiento de automatización. Usualmente, esto incluye dos categorías:
- Conexiones de potencia, que conectan los componentes de potencia entre la red de
alimentación y la carga. No entraremos en este tema, si bien para más información el
lector puede dirigirse a otros capítulos.
- Conexiones de señal, que conectan todos los componentes de captura, diálogo,
tratamiento de datos y control de potencia con la máquina y el proceso.

9.1 Introducción
Tradicionalmente, el cableado de equipos eléctricos se realiza hilo a hilo.
La normativa internacional de máquinas IEC 60 204-1 y las normas específicas de
instalaciones (diferentes en cada país) definen con precisión secciones, aislantes y
marcado de color. La mayoría de estas conexiones se realizan con unidades de cable
flexible con una sección de 1,5-2,5 mm2 (AWG 16 y 14), protegidos en sendas
extremidades.
Hasta hace una década, estas soluciones cubrían todas las necesidades, tanto para
señales digitales como para señales analógicas para servocontrol, requiriendo en éste
último caso cables protegidos contra interferencias electromagnéticas.
Influenciadas por las tecnologías de la información y las normas de la indústria
automovilística, la llegada de la tecnología digital a otras industrias ha tenido un
impacto considerable en el diseño y en la construcción de equipamiento eléctrico.
El intercambio de datos digitales impuso conexiones por redes de comunicación
que implicaban el uso de conectores y conexiones prefabricadas. Esto simplifica
muchísimo la construcción de equipamiento eléctrico dado que los errores de
cableado son reducidos y el mantenimiento es más sencillo.
Dado que las tecnologías de conexión convencionales son muy conocidas, nos
dedicaremos en esta sección a las redes de comunicación utilizadas en la indústria.

9.2 Historia
En 1968, la compañía Modicon inventó el concepto de autómata programable, un
producto único que responde a un amplio rango de necesidades y proporciona una
economía de escala. Su gran flexibilidad de uso ofrece numerosas ventajas durante
cada etapa de la vida de una instalación industrial. Las redes poco a poco fueron
insertándose, inicialmente como enlaces de tipo serie. Los intercambios fueron
formalizados por los protocolos, como Modbus (Modicon Bus, 1979), que se ha
convertido en un estándar de facto.
Desde hace algunos años, numerosas aplicaciones han adoptado el bus de campo.
Esta espina dorsal de la arquitectura del automatismo es una potente herramienta de
intercambio, visibilidad y flexibilidad en los dispositivos conectados a él. El bus de
campo ha conducido gradualmente a una revisión de la arquitectura:
- supresión del cableado de entradas/salidas;
- supresión o descentralización de los interfaces de entradas/salidas;
- descentralización y distribución de la inteligencia;
- interconexión via internet.

200
9. Redes industriales

Los años setenta vieron nacer en el Xerox PARC la red Ethernet (de "ether" y
"network"), que diez años más tarde se convertiría en un estándar internacional y que
se equiparía de forma natural en prácticamente todos los PCs. Sus aplicaciones
iniciales fueron la transferencia de archivos y mensajes y la transmisión de páginas
web. El desarrollo de las tecnologías de la información en las empresas
dio lugar, en los noventa, a la necesidad de la conectividad industrial.
La World Wide Web inventada por la CERN en 1989 fue originalmente desarrollada
para permitir a diferentes equipos distribuidos por todo el mundo compartir
información. El sistema WWW implica compartir documentos y enlaces mediante
HTTP, un sencillo protocolo que utiliza un navegador para acceder a páginas web
almacenadas en un servidor. Estas páginas están programadas con lenguajes como
HTML o XML. El World Wide Web Consortium (W3C) se creó en 1994 para gestionar
el desarrollo técnico de la World Wide Web (ver el sitio http://www.w3.org).
En 1996 Schneider Electric promociona la red Ethernet industrial para conectar los
niveles "gestión" y "taller" con los autómatas programables, y es entonces cuando
desarrolla el concepto de "Transparent Ready". Este concepto se basa en añadir
herramientas y protocolos industriales, incluyendo Modbus, a elementos estándar
existentes en Ethernet.

9.3 Requerimientos del mercado y soluciones

Con los efectos combinados de los requerimientos de las tecnologías, del usuario y de
las normas, las arquitecturas están actualmente estructuradas en cuatro niveles
diferenciados, interconectados por redes (C Fig. 1).

A Fig. 1 Ejemplo de niveles de arquitectura

201
9. Redes industriales

Antes de analizar las tecnologías de las redes de comunicación, es necesario

presentar una síntesis de las principales necesidades a las cuales estos niveles
proporcionan una respuesta pertinente. Las características del cuadro de la figura 2
se detallarán en los siguientes apartados.

Nivel Requerimientos Volumen datos Tiempo de Distancia Topología de Número de Medio

a transmitir respuesta la red direcciones
Gestión Intercambio de datos. Archivos 1 min Mundial Bus, estrella Ilimitado Eléctrico,
Seguridad informática. Mbits óptico, radio
Estándar entre packs de
software.
Taller Sincronización de autómatas en Datos 50-500 ms 2-40 Km Bus, estrella 10-100 Eléctrico,
una misma célula de intercambio Kbits óptico, radio
datos en modo cliente/servidor
con las herramientas de control
(interfaces hombre-máquina,
supervisión). En tiempo real.
Máquina Arquitectura distribuída. Datos 50-100 ms 10 m a 1 Km Bus, estrella 10-100 Eléctrico,
Integración funcional y Kbits (ciclo de óptico, radio
transparencia de intercambios. autómata)
Costes topología y conexión.
Sensor Simplificación del cableado de Datos 1-100 m No existe 10-50 Eléctrico,
distribución para alimentar bits restricción radio
sensores y actuadores.
Costes cableado optimizados.

A Fig. 2 Requerimientos y restricciones de la comunicación

Una aproximación inicial pasa por adoptar los dos enfoques principales de este
cuadro de requerimientos:
- la cantidad de información a transmitir;
- el tiempo de respuesta necesario.
Esto permite posicionar las principales redes del mercado (C Fig.3).

A Fig. 3 Principales redes industriales

202
9. Redes industriales

9.4 Tecnologías de red

Estos conceptos se describirán de forma breve; para más información, consultar
cualquiera de las diversas obras referidas a esta temática.

b Topología de red
Una red industrial está compuesta de autómatas, interfaces hombre-máquina, PCs
y dispositivos de E/S conectados de forma conjunta por enlaces de comunicación
como cables eléctricos, fibras ópticas, enlaces por radio y elementos de interface
como tarjetas de red y pasarelas. La distribución física de una red es la topología
de hardware o la arquitectura de red.
Para la circulación de información el término utilizado es topología de software.
Las topologías normalmente se dividen de la siguiente manera:
- bus,
- estrella,
- árbol,
- anillo,
A Fig. 4 Topología de red bus - malla.
• Topología de bus
Esta es una de las distribuciones más simples; todos los elementos están
cableados conjuntamente con la misma línea de transmisión. La palabra "bus" se
refiere a la línea física. Esta topología se implementa fácilmente y el fallo de un
nudo o elemento no provoca la avería de la red.
Las redes de nivel "máquina" y "sensor", conocidos como buses de campo, usan
este sistema.
La topología de bus se implementa conectando los dispositivos conjuntamente en
una cadena o al cable principal por una caja de conexiones (TAP) (C Fig.4).
• Topología de estrella
Esta es la topología de Ethernet, el más común en los niveles "gestión" y "taller"
(C Fig.5). Tiene la ventaja de ser muy flexible en su funcionamiento y reparación.
Las estaciones finales estan conectadas todas ellas a través de un dispositivo
intermedio (repetidor, conmutador). El fallo de un nudo no provoca la avería de la
red, si bien los dispositivos intermedios que conectan todos los nudos representan
A Fig. 5 Topología de red estrella
un punto débil.
• Otras topologías (C Fig.6)
- Topología de anillo: utiliza la misma distribución de hardware que la
topología de estrella pero asegura una mayor disponibilidad de la red.
- Topología de malla: no se utiliza mucho en la industria y presenta el 9
inconveniente de tener un gran número de enlaces.

Anillo Malla

La topología de anillo usa la misma La topología de malla no se utiliza mucho

distribución de hardware que la en la industria y presenta el
estrella y asegura mayor disponibilidad. inconveniente de tener muchos enlaces.

A Fig. 6 Otras topologías de red

203
9. Redes industriales

b Protocolo
Un protocolo de comunicación establece un conjunto de reglas para un tipo de
comunicación particular. Inicialmente, "protocolo" fue la palabra usada para
designar lo que se utilizaba para comunicar dos dispositivos diferentes en la misma
capa de abstracción. Ahora este término se extiende a las reglas de comunicación
entre dos capas de un mismo dispositivo.
El modelo OSI (Open System Interconnection) fue creado por la ISO (International
Standards Organisation) que publicó la norma ISO 7498 para proporcionar una base
común para la descripción de todas las redes informáticas. Dentro de este modelo,
el conjunto de protocolos de una red se divide en 7 partes conocidas como capas
OSI, numeradas del 1 al 7. Las capas OSI trabajan según los principios que siguen:
- cada capa soporta un protocolo independientemente de las otras capas;
- cada capa proporciona servicios a la capa inmediatamente por encima de ella;
- cada capa requiere los servicios de la capa inmediatamente por debajo de ella;
- la capa 1 describe el soporte de comunicación;
- la capa 7 proporciona servicios al usuario o a una aplicación.
En la comunicación, el usuario de red utiliza los servicios de la capa 7 a través de
un programa. Esta capa formatea y enriquece la información que recibe del
programa de acuerdo con su protocolo, y la envia a la capa por debajo de ella
cuando se requiere un servicio. Cada capa formatea la información y la adiciona de
acuerdo con los protocolos usados. Finalmente, se envia al soporte de
comunicación y es recibido por otro nodo de red. Vuelve a través de todas las
capas de este nodo y finaliza en el programa correspondiente, sin ninguna adición
relacionada con los protocolos.
El modelo OSI de 7 capas (C Fig.7) ha sido implementado por varios fabricantes, pero
nunca ha sido un éxito comercial, ya que el mercado siempre se ha decantado por
el modelo TCP/IP de 4 capas que tiene un funcionamiento mucho más sencillo y para
el cual ya existian implementaciones. Sin embargo, el modelo OSI tiene cierta
ventaja teórica, aunque las fronteras de las 4 capas TCP/IP no tienen un
equivalente exacto en OSI. Estas capas serán descritas en el apartado dedicado a
Ethernet.

N° Capa OSI Función de la capa Ejemplos

7 Aplicación Es el interface con el usuario; hace llegar las peticiones a la capa de presentación HTTP, SMTP,POP3, FTP,
Modbus.
6 Presentación Define como se representará la información, de tal manera que cualquier sistema la interprete. HTML,XML.
5 Sesión Garantiza las correctas comunicaciones y conexiones entre los sistemas. Define la apertura ISO8327, RPC, Netbios.
de las sesiones sobre los equipamientos de la red.
4 Transporte Permite establecer una comunicación de un extremo a otro, segmentar y montar datos, TCP, UDP, RTP, SPX, ATP.
controlar el flujo, detectar errores y repararlos.
3 Red Se ocupa del transporte de paquetes (datagramas) a través de la red. IP, ICMP, IPX, WDS.
2 Conexión Permite establecer, a través de un soporte físico, una conexión libre de errores. ARCnet, PPP, Ethernet,
Token ring.
1 Física Define los protocolos para el intercambio de bits y los aspectos eléctricos, mecánicos y CSMA, RS-232, 10
funcionales del acceso a la red. Base-T, ADSL.

A Fig. 7 Capas OSI

204
9. Redes industriales

b Trama
Una trama (C Fig.8) es un conjunto de datos enviados a través de una red en un único
bloque. También se conoce como paquete. Cada trama tiene la misma disposición básica
y contiene información de control como caracteres de sincronización, direcciones de
estación, un valor de control de errores, así como una cantidad variable de información.

A Fig. 8 Formato de una trama

9.5 Redes recomendadas por Schneider Electric

Para responder a todos los requerimientos con una oferta racional, Schneider
Electric ha seleccionado tres redes de comunicación (C Fig.9) para realizar los
sistemas descritos en la introducción de este documento.

A Fig. 9 Niveles de comunicación elegidos por Schneider Electric

b Ethernet Modbus TCP

La generalización en el uso de Ethernet en el mundo de los negocios y en Internet
ha hecho inevitablemente de él un estándar de comunicación. Ayuda a reducir los
costes de conexión y a potenciar las prestaciones, la fiabilidad y la funcionalidad.
Su velocidad no frena las aplicaciones y su arquitectura permite una modernización
fácil. Los productos y el software son compatibles, por lo que los sistemas se
caracterizan por su durabilidad. El protocolo "Modbus", de uso estándar en la
industria, proporciona una capa de aplicación simple y barata.

205
9. Redes industriales

b CANopen
CANopen es la versión industrial del bus CAN desarrollado para aplicaciones en el
campo de la automoción. Esta red tiene una flexibilidad y una fiabilidad probadas por
más de 10 años en un amplio rango de aplicaciones como equipamiento médico,
trenes y ascensores, así como diversas máquinas e instalaciones industriales. La
gran difusión de CANopen avaló la apuesta de Schneider Electric.

b As-Interface
Las máquinas modernas tienen un gran número de actuadores y sensores, y a
menudo también muchas restricciones. AS-Interface es la red a nivel sensor que
cumple con los requerimientos de la automatización industrial. Tiene la ventaja de
sus rápidas conexiones y de un único cable que transmite datos y potencia.

9.6 Ethernet TCP/IP

b Descripción general
Ethernet funciona bajo el principio de acceso a los medios controlado por un
mecanismo de detección de colisiones. Cada estación está identificada por una
clave única o dirección MAC, que asegura que cada PC en una red Ethernet tiene
una dirección diferente. Esta tecnología, conocida como "Carrier Sense Multiple
Access with Collision Detection" (CSMA/CD) asegura que sólo una estación puede
transmitir un mensaje en el medio a la vez.
Las mejoras sucesivas de Ethernet han dado lugar a la norma IEEE 802.3 (ver la
página web www.ieee.org) que sólo define las características de las capas físicas;
la manera como la información accede a la red y la trama de datos debe ser
definida por las capas complementarias. La figura 10 muestra estas capas y los
protocolos mencionados se explicarán en los siguientes párrafos, para evitar la
normal confusión entre todos estos conceptos.
Durante muchos años, Ethernet estuvo presente en la industria pero fue poco exitosa.
Tanto los fabricantes como los clientes la percibían como no-determinista. Su
necesidad de control en tiempo real hizo que prefirieran redes propietarias. Fue la
combinación de los protocolos industriales y de Internet lo que cambió su parecer.

A Fig. 10 Topología de Ethernet

206
9. Redes industriales

b Capa física
La capa física describe las características físicas de la comunicación como la
convención acerca de la naturaleza del medio usado (cables eléctricos, fibra óptica o
enlace por radio) y todos los detalles relacionados como conectores, tipos de
codificación y modulación, niveles de señal, longitudes de onda, sincronización y
distancias máximas.

b Capa conexión
La capa conexión especifica el control de acceso al medio y cómo los paquetes de
datos son transportados sobre la capa física, en particular la estructura de la trama
(esto es, secuencias específicas de bits al principio y al final de los paquetes). Por
ejemplo, los encabezados de las tramas de Ethernet contienen campos que indican
a qué máquina de la red se destina un paquete.

b Capa red
En su definición original, la capa red soluciona el problema de transporte de
paquetes a través de una única red. Con la llegada del concepto de interconexión
de redes, se añadieron algunas funciones adicionales a esta capa, como el
transporte de datos desde una red fuente hasta una red destinatario. Esto significa
que los paquetes son transportados a través de una red de redes (Internet).
Dentro de los protocolos de Internet, IP transmite paquetes de una fuente a un
destinatario en cualquier lugar del mundo. El transporte por IP se hace posible
definiendo una dirección IP para asegurar y reforzar la unicidad de cada una de
estas direcciones. Cada estación es identificada por su propia dirección IP. El
protocolo IP incluye además otros protocolos, como el ICMP usado para
transferir mensajes de error de transmisión IP, y el IGMP que gestiona datos
multicast. Los protocolos ICMP y IGMP se situan por encima de IP pero participan en
las funciones de la capa red, ilustrando la incompatiblidad de Internet y OSI.
La capa red IP puede transferir datos para protocolos de más alto nivel.

b Capa transporte
Los protocolos de la capa transporte pueden solucionar problemas como la
fiabilidad del intercambio de datos ("¿han llegado los datos al receptor?"), la
adaptación automática a la capacidad de las redes utilizadas, y el control de flujo.
Además asegura que los datos llegan en el orden correcto. Por tanto en TCP/IP,
estos protocolos determinan a qué aplicación debe entregarse cada paquete.
El TCP es un protocolo de transporte, orientado a la conexión. Proporciona
un flujo de bytes fiable que garantiza la llegada de datos sin alteración y
en orden, con retransmisión en caso de pérdida y eliminación de datos
9
duplicados. Gestiona también los datos "urgentes" para ser procesados en
orden aleatorio (aunque, técnicamente, no se emiten fuera de la banda). El TCP
intenta expedir todos los datos correctamente y en orden: es su objetivo y su
principal ventaja sobre el UDP, aunque en aplicaciones de transferencia instantánea
esto puede ser una desventaja con elevadas tasas de pérdida en la capa red. El
UDP es un protocolo simple, sin conexión y "no-fiable". Ello no significa que sea
poco fiable, el problema es que no comprueba que los paquetes lleguen a destino y
en orden. Si una aplicación necesita estas garantías, o se las asegura por sí misma,
o bien usa el TCP. El UDP es normalmente usado para aplicaciones de difusión,
tales como el Global Data o las aplicaciones multimedia (audio, video, etc.), donde
el tiempo requerido por el TCP para gestionar la retransmisión y la ordenación de
paquetes no están disponibles, o para aplicaciones basadas en mecanismos
simples de pregunta/respuesta como las peticiones SNMP, donde el coste más
elevado de establecer una conexión es desproporcionado a las necesidades.
EL TCP y el UDP se utilizan para muchas aplicaciones. La diferencia entre las que
usan servicios TCP o UDP radica en su número de puerto. El Modbus TCP usa
servicios TCP. El UDP se puede usar en Factorycast.

207
9. Redes industriales

b Capa aplicación
La mayoría de funciones de las aplicaciones de red se sitúan en esta capa.
Ello incluye el HTTP (World Wide Web), el FTP (transferencia de ficheros), el SMTP
(servicio de mensajería), el SSH (conexión remota securizada), el DNS (búsqueda de
correspondencia entre nombres y direcciones IP) y muchos otros.
Las aplicaciones funcionan generalmente bajo TCP o UDP y están normalmente
asociadas a un puerto bien conocido. Ejemplos:
- HTTP puerto TCP 80 u 8080;
- Modbus puerto 502;
- SMTP puerto 25;
- FTP puerto 20/21.
Estos puertos fueron asignados por el Internet Assigned Numbers Authority.
v El protocolo HTTP ("HyperText Transfer Protocol")
Se usa para transferir páginas web entre un servidor y un navegador. El HTTP se ha
usado en la web desde 1990.
Los servidores web integrados en los dispositivos de automatización Transparent
Ready proporcionan un acceso fácil a los productos en cualquier parte del mundo
a través de un navegador, como Internet Explorer, Netscape Navigator u otros.
v BOOTP/DHCP
Proporciona de forma automática los parámetros de las direcciones IP de los
productos. Esto evita tener que encontrar la dirección individual de cada dispositivo
prorrogando esta gestión en un servidor de direcciones IP dedicado.
El protocolo DHCP ("Dynamic Host Configuration Protocol") asigna de forma
automática los parámetros de configuración de los dispositivos. El DHCP es una
extensión del BOOTP. El protocolo BOOTP/DHCP tiene dos componentes:
- el servidor que proporciona la dirección de red IP;
- el cliente que pide la dirección IP.
Los dispositivos de Schneider Electric pueden ser:
- Clientes BOOTP/DHCP que automáticamente recuperan la dirección IP
procedente de un servidor;
- Servidores BOOTP/DHCP que permiten al producto distribuir las direcciones IP
a las estaciones de red.
Los protocolos estándar BOOTP/DHCP se usan para proporcionar el servicio de
sustitución de dispositivos defectuosos ("Faulty Device Replacement", FDR).
v FTP ("File Transfer Protocol")
Proporciona los elementos básicos para la transfencia de archivos. Este protocolo
es utilizado por multitud de sistemas para intercambiar ficheros entre productos.
v TFTP ("Trivial File Transfer Protocol")
Es un protocolo que simplifica la transferencia de archivos, y que permite descargar
códigos de productos. Por ejemplo, se puede usar para transferir el código de
arranque (boot code) en una estación de trabajo sin unidad de disco o para
conectarse y descargar actualizaciones de software. Los productos Transparent
Ready aplican el FTP y el TFTP para transferir información entre ellos.

208
9. Redes industriales

v NTP ("Network Time Protocol")

Se utiliza para sincronizar la hora en dispositivos (cliente o servidor) a través del
servidor de un proveedor. Dependiendo de la red usada proporciona, a partir de la
hora universal (UTC), una precisión de algunos milisegundos en una red local (LAN)
o de algunas decenas de milisegundos en una red ancha (WAN).
v SMTP ("Simple Mail Transfer Protocol")
Proporciona un servicio de transmisión de correos electrónicos, enviándolos entre
un emisor y un destinatario a través de un servidor SMTP.
v SNMP ("Simple Network Management Protocol")
La comunidad de Internet desarrolló este estándar para gestionar los diferentes
componentes de una red a través de un único sistema. El sistema de gestión de la red
puede intercambiar datos con los productos agentes SNMP. Esta función permite al
gestor visualizar el estado de la red y de los dispositivos, modificar su configuración y
rearmar las alarmas en caso de fallo. Los dispositivos Transparent Ready son
compatibles con SNMP y pueden integrarse de forma natural en una red SNMP.
v COM/DCOM ("Distributed Component Object Model") u
OLE ("Object Linking and Embedding")
Es el nombre de la tecnología que compone los objetos de Windows utilizados para
una comunicación transparente entre aplicaciones de Windows. Estas tecnologías
se utilizan en software de servidor de datos OFS ("OLE for Process Control Factory
Server").

9.7 Servicios web y Transparent Ready

Como ya se ha explicado, dado que los servicios universales no se ajustan a los
usos industriales, los fabricantes de componentes han completado la oferta de
servicios universales de Internet con funciones específicas de automatización.
Schneider Electric ha desarrollado una gama de comunicación "transparente" entre
la web y los niveles descritos anteriormente, definiéndola como tecnología web
integrada en productos y servicios. Esta gama de comunicación tiene dos pilares
básicos:
- La red Ethernet industrial;
- Los componentes WEB.
El objetivo es ofrecer "servicios" con funciones que permitan al cliente desarrollar
tareas específicas como enviar datos de un autómata programable a otro o hacer
saltar una alarma.
La "tecnología web" significa lo mismo que la "tecnología Internet" y comprende:
protocolos de Internet, lenguajes de programación como Java, HTML, CML, etc. y
las herramientas que han revolucionado la manera de compartir la información. .
9

209
9. Redes industriales

b Servicios Ethernet industriales

Además de los servicios Ethernet universales (HTTP, BOOTP/DHCP, FTP, etc.), se
pueden proporcionar ocho tipos diferentes de servicios de comunicación Ethernet
con:
- Servicio de mensajería Modbus TCP;
- Servicio de intercambio de E/S remotas: I/O Scanning;
- Servicio de sustitución de equipamiento defectuoso: FDR;
- Servicio de administración de red: SNMP;
- Servicio de administración de datos global;
- Servicio de gestión de la banda de transmisión;
- Servicio de sincronización de la hora: NTP;
- Servicio de notificación de eventos: SMTP (correo electrónico).

La tabla 11 muestra la posición de estos servicios en relación con las capas de la

red.

A Fig. 11 Posición de los servicios de comunicación Ethernet

Estos servicios de comunicación se dividen en tres clases:

- Clase 10: servicios básicos de comunicación Ethernet;
- Clase 20: servicios de gestión de la comunicación Ethernet (nivel red y nivel
producto);
- Clase 30: servicios avanzados de comunicación Ethernet.

La tabla 12 da una breve descripción de los servicios.

A Fig. 12 Breve descripción de los servicios Ethernet

b Servicio de mensajería: Ethernet Modbus TCP

Modbus, el estándar de comunicación industrial desde 1979, fue aplicado a
Ethernet TCP/IP para crear Ethernet Modbus TCP, un protocolo Ethernet
completametne abierto. El desarrollo de una conexión Ethernet Modbus TCP no
requiere ningún componente propietario o licencia de compra. El protocolo se
puede aplicar a cualquier dispositivo que soporte un estándar de comunicación
TCP/IP. Las especificaciones se pueden encontrar de forma gratuíta en la página
web www.modbus-ida.org.

210
9. Redes industriales

Su simplicidad permite que cualquier dispositivo de campo, como un módulo de E/S,

se comunique via Ethernet sin necesidad de un potente microprocesador o de
mucha memoria interna. El Ethernet Modbus TCP tiene un protocolo muy sencillo y
una salida a 100 Mbps que garantizan sus excelentes prestaciones permitiendo que
este tipo de red sea usada en aplicaciones en tiempo real.
Dado que el protocolo de aplicación es idéntico que en un Modbus conexión serie,
Modbus Plus y Ethernet Modbus TCP, los mensajes se pueden direccionar de una
red a otra sin tener que canviar protocolos. Modbus se implementa sobre la capa
TCP/IP, por lo que los usuarios se benefician también del direccionamiento IP que
permite a los dispositivos en cualquier lugar del mundo comunicarse sin importar la
distancia que los separa.
La IANA ("Internet Assigned Numbers Authority") ha asignado al Ethernet
Modbus TCP con el puerto fijo TCP 502, haciendo de Modbus un estándar de
Internet. El tamaño máximo de los datos es de 125 palabras o registros en modo
escritura y 100 palabras o registros en modo lectura.

b Servicio de intercambio de E/S remotas: "I/O Scanning"

Este servicio se utiliza para gestionar el intercambio de estados entre E/S remotas a
través de la red Ethernet. Después de una simple configuración y sin necesidad de
programación específica, las E/S se escanean "transparentemente" con ayuda de
peticiones de lectura/escritura según el protocolo cliente/servidor Ethernet Modbus
TCP. Este principio de escaneo permite comunicar, mediante un protocolo normal,
con cualquier producto que soporte Ethernet Modbus TCP. Este servicio permite
definir dos zonas de palabras (lectura entradas, escritura salidas) (C Fig.13). Los
periodos de refresco son independientes del ciclo del autómata.

A Fig. 13 Servicio de intercambio de E/S remotas: "I/O Scanning"

Durante el funcionamiento, el módulo asegura:

- la gestión de las conexiones TCP/IP con cada uno de los dispositivos remotos;
- el escaneo de productos y E/S copiándolos en la zona configurada de palabras;
- el "feedback" de las palabras de estado para controlar el buen funcionamiento
del servicio desde la aplicación del autómata:
- el uso de valores preconfigurados por defecto en caso de problemas de
comunicación.

Una gama de hardware y software para implementar el protocolo I/O Scanning en

cualquier dispositivo que pueda ser conectado a Ethernet Modbus TCP se puede
encontrar en la web de Modbus-IDA (www.modbus-ida.org).

211
9. Redes industriales

b Servicio "Faulty Device Replacement" (FDR)

El servicio de sustitución de un producto defectuoso utiliza la tecnología de gestión de
direcciones estándar (BOOTP, DHCP) y el servicio de gestión de ficheros FTP o TFTP
("Trivial File Transfer Protocol"). Esto facilita el mantenimiento de los dispositivos
conectados a Ethernet Modbus TCP.
Sustituye un dispositivo que falla por uno nuevo y asegura que el sistema lo
detecta, lo reconfigura y lo reinicia automáticamente. Los pasos principales de esta
sustitución son:
- un dispositivo que utiliza el servicio FDR tiene un fallo;
- se coge un producto similar de un stock de mantenimiento, preconfigurado con
el nombre del dispositivo que falla y reinstalado en la red. Dependiendo del
dispositivo, se puede direccionar con selectores rotativos (por ejemplo, E/S
distribuídas Advantys STB, o Advantys OTB) o con el teclado integrado del
dispositivo (por ejemplo, el variador de velocidad Altivar 71);
- el servidor FDR detecta el nuevo dispositivo, le asigna una dirección IP y le
transfiere los parámetros de configuración;
- el dispositivo de sustitución comprueba que todos los parámetros son
compatibles con sus propias características y cambia a modo operativo.

b Servicio de administración de redes: SNMP

El protocolo SNMP ("Simple Network Management Protocol") supervisa y controla
todos los componentes de la arquitectura Ethernet desde una estación gestora de red,
para permitir un rápido diagnóstico de problemas que puedan surgir. Se usa para:
- interrogar a los componentes de la red como PCs, routers, switches, bridges y
terminales para visualizar su estado;
- obtener estadísticas de la red donde están conectados los dispositivos.
Este software de gestión de red utiliza el modelo tradicional cliente/servidor. Sin
embargo, para evitar confusiones con otros protocolos de comunicación que usan
la misma terminología, se hace referencia a éste como gestor de red o agente SNMP.
Los dispositivos Transparent Ready los puede gestionar un agente SNMP, incluyendo
HP Openview, IBM Netview y, desde luego, la herramienta de gestión de redes
Transparent Ready ConnexView. El protocolo estándar SNMP ("Simple Network
Management Protocol") proporciona acceso a los objetos de configuración y
gestión en los MIBs ("Management Information Bases") de los dispositivos. Los
MIBs deben cumplir con ciertas normas para hacerlos accesibles para todas las
herramientas de gestión, pero según la complejidad de los productos, los
fabricantes pueden añadir algunos objetos en la MIB privada. La MIB privada de
Transparent Ready tiene objetos de gestión específicos para los servicios de
comunicación Transparent Ready como Modbus, Global Data, FDR, etc. Estos
objetos facilitan la instalación, implementación y mantenimiento de dispositivos.

212
9. Redes industriales

Los dispositivos Transparent Ready soportan dos niveles de gestión de red SNMP:
- El interface MIB II Standard: un nivel de gestión de red básico level es accesible a
través de este interface. El gestor la utiliza para identificar los productos que
componen la arquitectura y recuperar información general sobre la configuración y
funcionamiento de interfaces Ethernet TCP/IP;
- El interface Transparent Ready MIB: este interface mejora la gestión de
dispositivos Transparent Ready. La MIB dispone de un conjunto de información
que permite al sistema de gestión de red supervisar todos los servicios
Transparent Ready. Puede descargarse desde el servidor FTP de cualquier
módulo Transparent Ready Ethernet de un autómata programable.

b Servicio de distribución "Global Data" (C Fig.14)

El servicio "Global Data" asegura la distribución de datos multicast en tiempo real
entre estaciones en el mismo grupo de distribución. Puede sincronizar aplicaciones
remotas o compartir una base de datos común entre aplicaciones distribuídas. Los
intercambios están basados en protocolos publicación/suscripción estándar,
garantizando unas prestaciones óptimas con una carga mínima de la red. El
protocolo RTPS ("Real Time Publisher Subscriber") está promovido por
Modbus-IDA ("Interface for Distributed Automation") y ya es una norma adoptada
por varios fabricantes. Hasta 64 estaciones pueden formar parte de intercambios
via Global Data con el mismo grupo de distribución. Cada estación puede:
- publicar una variable de 1.024 bytes. El periodo de publicación puede ser
configurado desde 1 hasta n periodos de la tarea maestra del procesador;
- suscribir desde 1 hasta 64 variables.
La validez de cada variable es controlada por bits de estado ("health status bits")
vinculados a un timeout de refresco configurable de 50 ms a 1 s. El acceso a un
elemento de variable no es posible. El tamaño total de variables suscritas alcanza
4 Kbytes contiguos. Para optimizar más las prestaciones de Ethernet, se puede
configurar el Global Data con la opción "multicast filtering" que, combinada con los
switches de la gama ConneXium, garantiza la difusión de los datos solamente sobre
los puertos Ethernet donde existe una estación suscrita al servicio Global Data. Si
estos switches no se utilizan, éste se emite en "multicast" sobre todos sus puertos.

A Fig. 14 Servicio de distribución "Global Data"

213
9. Redes industriales

b Servicio de sincronización de la hora NTP

El servicio de sincronización de la hora se basa en el protocolo NTP ("Network Time
Protocol") para sincronizar la hora de un cliente o servidor Ethernet TCP/IP desde
un servidor o cualquier otra fuente de una hora de referencia (radio, satélite, etc.).
Los módulos de comunicación de Ethernet Modbus TCP: – plataformas de
automatización 140 NOE 771 11 para Modicon Quantum Unity V2.0 (o superior);
plataformas de automatización TSX ETY 5103 para Modicon Premium Unity V2.0 (o
superior) – tienen un componente cliente NTP. Estos módulos se pueden conectar
a un servidor NTP utilizando una petición cliente (unicast) para establecer su hora
local. Periódicamente (de 1 a 120 segundos), el reloj del módulo se actualiza con un
error inferior a 10 ms para procesadores convencionales e inferior a 5 ms para
procesadores de altas prestaciones. Si el servidor NTP no se puede localizar, el
módulo Ethernet Modbus TCP utiliza un servidor NTP de socorro ("standby").

b Servicio de notificación por correo electrónico SMTP

Este simple servicio de notificación por correo electrónico se puede programar.
La aplicación del autómata lo utiliza para notificar un evento bajo unas condiciones.
El autómata crea el correo automática y dinámicamente para alertar un
destinatario definido, conectado en local -o remoto-. Hay que remarcar que este
servicio está disponible con los últimos módulos de comunicación Ethernet para los
autómatas Modicon Premium y Quantum, y con los últimos procesadores con
conexión a Ethernet en los mismos autómatas usados con el software Unity Pro. Hay
además un servicio más completo e independiente de la aplicación del autómata
disponible con el módulo servidor web FactoryCast HMI.
El mecanismo es simple y efectivo: se enlazan encabezamientos de mensajes
predefinidos con el cuerpo del correo que se crea dinámicamente a partir de la
última información de la aplicación del autómata. La aplicación del autómata
prepara el mensaje de acuerdo con unas condiciones predeterminadas. Un bloque
función se usa para seleccionar uno de los 3 encabezamientos predefinidos, crea el
correo con las variables y texto (hasta 240 bytes) y lo envia directamente desde el
autómata. Los 3 encabezamientos contienen los siguientes elementos predefinidos:
- lista de destinatarios de correo electrónico;
- nombre del remitente y asunto.
Esta información está definida y actualizada por un administrador autorizado a
través de páginas web de configuración.

b Servicios web (C Fig.15)

El nivel de un servicio de servidor web está definido por 4 clases de servicio
identificados por una letra:
v Clase A
Dispositivos Transparent Ready sin servicios web.
v Clase B
Nivel web básico para gestionar páginas web estáticas preconfiguradas en un dispositivo
Transparent Ready. Ofrece servicios de diagnóstico y de supervisión de dispositivos
usando un navegador web estándar.

214
9. Redes industriales

v Clase C
Nivel web configurable para personalizar el sitio web del dispositivo Transparent
Ready con páginas web definidas por el usuario para las necesidades de su
aplicación. El procedimiento de diagnóstico y supervisión se puede efectuar desde
un navegador web estándar. La gama Factorycast incluye esta funcionalidad de
nivel web así como herramientas para facilitar la gestión y modificación de sitios
web integrados.

v Clase D
Nivel web activo para ejecutar procesos específicos en el mismo dispositivo servidor
web Transparent Ready. La capacidad de procesado se puede usar para precálculos,
gestión de bases de datos en tiempo real, comunicación con bases de datos de tipo
relacional y envio de correos electrónicoss. La comunicación entre el navegador y el
servidor por tanto se reduce y optimiza. La gama Factorycast incluye este nivel de
funcionalidad web así como herramientas para configurar los procesos a ejecutar en
el dispositivo servidor web.

9
A Fig. 15 Servicios web
v Dispositivos Transparent Ready
Se identifican por una letra que define el nivel de servicios web seguido de un
número que define el nivel de servicio de comunicación Ethernet. Ejemplos:
- Clase A10: es un dispositivo sin servicio web y con servicios básicos de
comunicación Ethernet;
- Clase C30: es un dispositivo con un servidor web configurable y con servicios
avanzados de comunicación Ethernet.

215
9. Redes industriales

Los servicios ofrecidos por una clase superior incluyen todos aquellos servicios
soportados por una inferior. La gama de dispositivos Transparent Ready se divide
en 4 familias principales:
- dispositivos de campo (simples o inteligentes) como sensores y preactuadores.
- controladores y autómatas programables;
- aplicaciones de interfaces hombre-máquina;
- pasarelas y servidores dedicados.
La tabla de la figura 16 se puede usar para escoger los dispositivos Transparent
Ready de acuerdo con las clases de servicio requeridas.

A Fig. 16 Tabla de elección

9.8 Bus CANopen

b Descripción general
El CAN ("Controller Area Network") es un bus sistema serie desarrollado por Bosch
para la industria del automóvil, y presentado con Intel en 1985. Fue diseñado para
reducir el cableado en un vehículo (¡puede haber hasta 2 km de cables en un coche!)
haciendo que los órganos de control se comuniquen a través de un único bus en vez
de a través de líneas dedicadas, de tal manera que se reduce el peso del vehículo.
La gran inmunidad a interferencias electromagnéticas combinada con una fiable
transmisión en tiempo real llamó la atención de la industria. En 1991, nació el
consorcio CiA ("CAN in Automation"), destinado a promover el uso de CAN en la
industria (ver la página web: www.can-cia.de).
En 1993 el consorcio CiA publicó las especificaciones CAL ("CAN Application
Layer"), que describen los mecanimos de transmisión sin dar detalles sobre cuándo
y cómo usarlos. En 1995 el consorcio CiA publicó el perfil de comunicación
DS-301: CANopen.
Varias capas aplicación (nivel 7) como las mostradas en la figura 17 están definidas
de acuerdo con el estándar CAN:
- CANopen;
- DeviceNet;
- CAL;
- SDS;
- CAN Kingdom.

216
9. Redes industriales

En el 2001, la publicación del DS-304 permitió la integración de los componentes

de seguridad de nivel 4 en un bus CANopen estándar (CANsafe).
A continuación se detallan las características técnicas de CANopen.

A Fig. 17 Capas de un bus CAN

b Ventajas de CANopen
v CANopen usa tramas cortas
Debido a su gran inmunidad a interferencias electromagnéticas, CANopen permite que
una máquina o planta trabaje con precisión, incluso en una atmosfera con grandes
interferencias. Las tramas cortas de CANopen y la conexión CANground ofrecen las
mismas capacidades para cada dispositivo conectado a la red y los protege de
las interferencias electromagnéticas.

v CANopen para una transmisión fiable

Cuando un dispositivo CANopen transmite datos, el sistema genera el mensaje y
automáticamente tiene en cuenta su prioridad. La pérdida de un telegrama por
problemas de colisión es imposible, y se evita la pérdida de tiempo de espera del
próximo estado inactivo ("idle") de la red. CANopen permite una transmisión
de datos absolutamente. Ello constituye una de las razones por las que
CANopen se utiliza en equipamientos médicos que requieren redes fiables.
9
v CANopen elimina la pérdida de tiempo
Las pérdidas de tiempo también suponen una pérdida de dinero. CANopen está
diseñado para reducir estas pérdidas al mínimo. Con su distancia de "hamming"
de 6, CANopen tiene una gran capacidad de detección de errores y un excelente
mecanismo de corrección. Con una probabilidad de un error no detectado cada
1.000 años, CANopen es la red más fiable para máquinas e instalaciones.
1 bit de error cada 0,7s a 500Kbps, 8 horas al dia, 365 dias al año.
Cuando la red detecta una condición de error, el "perro guardián" es la primera
posibilidad de vigilancia del estado del equipamiento. Cada mensaje de diagnóstico
contiene la fuente y la causa del error, permitiendo así una rápida respuesta y una
menor pérdida de tiempo. Se realiza además un diagnóstico suplementario para
mejorar la diagnosis de los dispositivos CANopen complejos y mantener la red.
Además, existe un registro de errores para detectar fallos aleatorios.

217
9. Redes industriales

v CANopen: prestaciones y flexibilidad

El motivo principal para utilizar una red son sus prestaciones y su flexibilidad de
adaptación de forma precisa a las necesidades de la aplicación. CANopen ofrece
un único dispositivo para la adaptación de la transmisión de datos. Basado en el
modelo productor/consumidor, CANopen puede transferir datos en modo difusión
general, punto a punto, cambio de estado y cíclico. Significa que los datos se
transfieren sólo si es necesario o en una escala de tiempo específica. Los PDO
son configurables individualmente. Los parámetros se pueden cambiar siempre.
• Prestaciones
Aunque CANopen es muy flexible, la respuesta de la red es muy rápida. 256 puntos
de E/S numéricas se pueden procesar a 1 Mbps en menos de 1 ms. Típicamente,
el Profibus-DP requiere unos 2 ms a 12 Mbps para la misma transferencia de datos.
Además de la rapidez de respuesta, en CANopen el control de la prioridad de los
mensajes se puede cambiar.
Con CANopen, la transmisión de datos se puede adaptar para ajustarse a las
necesidades de la aplicación.

v CANopen reduce los costes

CANopen ofrece facilidad de instalación y dispositivos de bajo coste. No requiere
una conexión equipotencial entre dispositivos como pasa en muchos buses de
campo. Una conexión pobre no sólo provoca errores de comunicación, sinó que
también daña los dispositivos de bus de campo.
Además, los componentes CANopen se producen en grandes cantidades lo que
reduce su precio. Schneider Electric ofrece, de forma notable, esta ventaja a sus
clientes.
Los precios son un 10-20% más baratos que en otros buses de campo.

b Cómo funciona CAN

CAN es un bus serie basado en un modelo publicación/suscripción, en el cual un
editor envia un mensaje a los suscriptores. CAN fue desarrollado con arquitecura
"broadcast".
El emisor (editor) envia un mensaje con un identificador. Los destinatarios
(suscriptores) filtran los mensajes del bus basándose en el criterio de envio por lo
que si un mensaje está destinado a ellos, lo leen y lo procesan. El destinatario se
convierte entonces en el emisor (C Fig.18).
El diagrama muestra el modo "push" (envío) del modelo publicación/suscripción. CAN
también soporta el modelo "pull" (recepción). Un cliente puede enviar un mensaje
basándose en una petitición de transmisión remota ("Remote Transmission
A Fig. 18 Funcionamiento de CAN Request", RTR), que es una trama CAN con "flags" (bits de estado). Cuando el
productor recibe tal demanda, transmite la respuesta asociada (C Fig.19).
En una arquitectura "broadcast", los nodos de red pueden transmitir al mismo
tiempo. CAN tiene 2 mecanismos para ello: primero, un emisor supervisa la
arteria de comunicación para comprobar si otro nodo ya está transmitiendo. Si la
arteria está libre, el nodo empieza a transmitir. Varios nodos pueden empezar la
transmisión pero nunca al mismo tiempo. Este problema se puede solucionar con
un sistema de prioridad.

A Fig. 19 CAN push / pull ( modelo publicación /

suscripción)

218
9. Redes industriales

A CAN frame (C Fig.20) starts with a start of frame bit (SOF) followed by
eleven identification bits, from the most to the least significant. The next
bit is the remote transmission request bit, followed by 5 control bits and
up to 8 bytes of working data. The control bits are: ID extension (IDE), a
reserve bit and 3 bits of working data length code (DLC) in bytes. A
frame check sequence (FCS) of up to 8 bytes follows the working data.
The transmitter sends a recessive acknowledgement bit (ACK) which is
replaced by a dominant bit by receivers which have received the frame
with no error.

A Fig. 20 Trama CAN

The end of frame (EOF) bit denotes the end of frame transmission.
The bus’s intermission frame space (IFS) bit must be recessive before the
next frame starts. If no node is ready to transmit, the bus stays as it is. Bit
codes have 2 values, dominant and recessive. If 2 nodes transmit at the
same time, the receiver will only see the dominant value. In binary code, '0'
is dominant and '1' is recessive. When a node transmits, it is always heard
on the bus. If it transmits a recessive bit and receives a dominant one, it
stops transmitting so it can continue receiving the dominant bit. This simple
system prevents collisions on the CAN bus. The message with the smallest
identifier has priority on the bus.
CAN is a system bus with carrier sense multiple access, collision detection
and arbitration of message priority (CSMA/CD+AMP). As collisions never
occur, the CAN bus is often said to be CSMA/CA (carrier sense multiple
access and collision avoidance).
The message frame described in figure 21 is the base frame. For applications
requiring more identifiers, there is the CAN extended frame format. The
extended frame has 18 extra identifier bits in the header, after the control
bits. This extends the range from 211 to 229 different identifiers. The two
frame types can coexist in a single bus.

A Fig. 21 Trama básica de un mensaje bajo CAN

219
9. Redes industriales

CAN tiene varias maneras de detectar mensajes incorrectos:

- la secuencia de verificación de la trama (FCS) contiene el control por redundancia
cíclica (CRC). El receptor comprueba el CRC de la trama y compara el resultado
con la FCS. Si éstos no son iguales, entonces se dice que la trama tiene un error
CRC;
- el receptor detecta errores en la estructura de la trama. Si la estructura de la
trama es errónea, la trama tiene un error de formato;
- el receptor de una trama publica un bit de reconocimiento (ACK) dominante si
recibe una trama libre de errores. Si el transmisor no recibe este bit, envía un
error de reconocimiento;
- CAN utiliza la codificación sin retorno a cero (NRZ) con relleno de bits. Si el
emisor tiene que transmitir 5 bits consecutivos del mismo tipo, inserta otro bit del
tipo inverso. El relleno de bits permite al receptor sincronizarse con la cadena de
bits. El receptor elimina el relleno de bits de la trama de datos. Si hay más de 5
bits consecutivos del mismo tipo, entonces el receptor detectará un error de
relleno de bits.
Existen varios niveles de aplicación de los protocolos que se pueden utilizar con CAN,
como por ejemplo DeviceNet y CANopen. CAN no define un nivel de aplicación de
protocolo por sí mismo.

b Presentación de CANopen
CANopen define una capa de aplicación y un perfil de comunicación basado en
CAN.
v CANopen define los siguientes objetos de comunicación (mensajes)
- objetos de datos de proceso (PDO);
- objetos de datos de servicio (SDO);
- objetos de gestión de red (NMT);
- objetos de función especial (SYNC, EMCY, TIME).

v Propiedades
- transmisión de datos serie basada en CAN;
- hasta 1 Mbps;
- eficiencia aproximada 57%;
- hasta 127 nodos (dispositivos);
- varios maestros permitidos;
- interoperatividad de dispositivos de diferentes fabricantes.

v Diccionario de objetos
El diccionario de objetos (C Fig.22) es un interface entre el programa de aplicación
y el interface de comunicación.

A Fig. 22 Diccionario de objetos

220
9. Redes industriales

• Objetos de datos de proceso (PDO)

Los objetos de datos de proceso (PDO) son usados por su velocidad de
transmisión de datos de proceso. Un PDO puede llevar hasta 8 bytes de datos útiles,
el valor máximo para una trama CAN. La transmisión PDO usa el modelo CAN
productor/consumidor extendido por transferencias sincronizadas. La transferencia
sincronizada de PDO se basa en la transferencia de mensajes SYNC sobre el bus
CAN. Se envía un PDO en método cíclico después de un número configurable (de 1 a
240) de mensajes SYNC recibidos. Es posible esperar la disponibilidad de las variables
del proceso de aplicación y enviar un PDO después de la siguiente recepción de un
mensaje SYNC. Esto se conoce como transferencia sincronizada acíclica.
• Objetos de datos de servicio (SDO)
Los objetos de datos de servicio (SDO) transmiten parámetros. Los SDO dan un
acceso remoto al diccionario de objetos. No existe límite de longitud para un SDO.
Si los datos útiles no se adaptan a la trama CAN, se dividen en varias tramas CAN.
Cada SDO es reconocido.
La comunicación SDO utiliza el modo punto a punto, con un punto actuando como
servidor y el resto como clientes.
• Objetos de gestión de red (NMT)
Los objetos de gestión de red (NMT) cambian o comprueban el estado de los
dispositivos CANopen (C Fig.23). Un mensaje NMT tiene un identificador CAN 0, lo
que proporciona a éste la máxima prioridad.
Un mensaje NMT siempre tiene 2 bytes de datos útiles en la trama CAN. El primer
byte contiene el comando NMT codificado y el segundo byte el ID del nudo
direccionado.
Un dispositivo CANopen empieza en el estado de inicialización cuando se presiona el
botón de ON. Una vez el dispositivo ha completado su inicialización, proporciona un
objeto NMT de arranque para notificar la maestro.
El protocolo de detección de colisiones para supervisar el estado del equipamiento
se implementa con los objetos NMT.
A Fig. 23 Objetos de gestión de red bajo CANopen
• Objetos de función especial (SYNC, EMCY, TIME)
CANopen debe tener un productor SYNC para sincronizar las acciones de los
nodos CANopen. El productor SYNC transmite periódicamente el objeto SYNC.
Este objeto tiene el identificador 128. Ello puede conducir a un retraso provocado
por la prioridad de este mensaje.
Un error interno en un dispositivo puede desencadenar un objeto de emergencia
(EMCY). La respuesta de los clientes EMCY depende de la aplicación. La
norma CANopen define varios códigos de emergencia. El objeto de
emergencia se transmite en una única trama CAN de 8 bytes.
Una trama CAN con el ID CAN 256 y 6 bytes de datos útiles se puede usar
9
para transmitir la hora a varios nodos CANopen.
El objeto de tiempo (TIME) contiene el valor de la fecha y la hora en un objeto de
tipo "Time-Of-Day".
• Sistemas de "perro guardián"
CANopen tiene 2 métodos de supervisión del estado de los dispositivos. Uno es un
gestor de red que, de forma regular, escanea cada dispositivo a intervalos
configurados. Este método es conocido como "node guarding" y presenta el
inconveniente de consumir mucho ancho de banda.
El otro método consiste en el envío regular de un mensaje por parte de cada
dispositivo. Este método ahorra ancho de banda comparado con el anterior.

221
9. Redes industriales

• Longitud de la red y tasa de salida

La longitud está restringida por la tasa de salida debido al procedimiento de
prioridad de bits (C Fig.24).

Salida
1000 800 500 250 125 50 20 10
(Kbps)
Longitud
20 25 100 250 500 1000 2500 5000
máx. (m)
A Fig. 24 Longitud de la red y tasa de salida

Dentro de la documentación sobre CANopen, la máxima longitud más común que

se menciona para 1 Mbps es 40 m, calculada sin aislamiento eléctrico tal y como
se usa en los dispositivos CANopen de Schneider Electric. Cuando se incluye este
aislamiento, la mínima longitud de bus es 4 m para 1 Mbps. Sin embargo, la
experiencia demuestra que, a la práctica, la longitud máxima ronda los 20 m.

A Fig. 25 Límites de longitud en derivaciones

Deben tenerse en cuenta las limitaciones relativas a las derivaciones, establecidas

por los parámetros de la figura 25.
(1) L máx: longitud máxima de una derivación
(2) EL máx. estrella local: valor máximo de la longitud acumulada de las
derivaciones en un mismo punto cuando se utiliza una caja de derivación
multipuerto para crear una topología de estrella local.
(3) Intérvalo min: distancia mínima entre dos cajas de derivación. Longitud máxima
de las derivaciones en un mismo punto. Este valor se puede calcular de forma
individual para cada derivación de la siguiente manera: el intervalo mínimo entre
dos derivaciones es igual al 60% de la longitud acumulada de las derivaciones
en un mismo punto.
(4) EL máx (m) de todos los buses: valor máximo de la longitud acumulada del
conjunto de los intervalos y derivaciones del bus.

222
9. Redes industriales

b Combinaciones según las clases de conformidad

Schneider Electric tiene definidas unas clases de conformidad para dispositivos
maestros y esclavos CANopen similar a la clasificación Ethernet Modbus TCP y los
servicios web. Las clases de conformidad especifican qué sistemas puede soportar
un dispositivo y aseguran la compatibilidad ascendente de las funcionalidades de
cada clase (C Fig.26).

A Fig. 26 Cuadro de elección de las clases de conformidad

223
9. Redes industriales

La tabla 27 muestra las mejores combinaciones de producto posibles basadas en

las clases de conformidad.

Clase de
S10 S20 S30
conformidad
Combinación Restricción de
M10
posible uso
M20
M30
A Fig. 27 Clase de conformidad y las mejores combinaciones de producto

Sin embargo, es posible utilizar un dispositivo esclavo con un maestro de una clase
de conformidad menor (como un S20 con un M10), o un maestro con un esclavo de
clase de conformidad superior (como un M10 con un S20), empleando únicamente
dispositivos soportados por la clase de conformidad más baja.

9.9 La sinergia de Ethernet y CANopen

Un perfil común de comunicación (DS-301) define entre otras cosas la asignación
de los identificadores COB-ID para cada tipo de mensaje.
Los perfiles específicos para cada familia de productos, como E/S digitales
(DS-401), E/S analógicas, variadores de velocidad (DS-402) y encoders,
describen los distintos objetos asociados.
CiA y Modbus-IDA han trabajado de forma conjunta para crear una norma para una
transparencia completa entre CANopen y Ethernet Modbus TCP. El resultado de esta
colaboración es la especificación CiA DSP309-2 que define las normas de
comunicación entre una red Ethernet Modbus TCP y un bus CANopen. La
especificación define los servicios de "mapping" que permiten a los dispositivos
CANopen comunicarse en una red Ethernet Modbus TCP a través de una pasarela
(C Fig.28).
Se puede acceder a la información de un dispositivo CANopen en lectura/escritura.
A Fig. 28  Sinergia Ethernet / CANopen mode for a great many device control functions.

9.10 Bus AS-Interface (AS-I)

b Descripción general
Actualmente, las máquinas incorporan infinidad de sensores y actuadores. Deben
tenerse en cuenta la posibilidad de modernización, el mantenimiento y la seguridad. El
AS-Interface es la red de nivel taller enfocada a la automatización industrial.
AS-Interface transporta señal y potencia en un único cable de dos hilos. Los
componentes conectados a la red pueden ser fácilmente reemplazados para tareas de
mantenimiento. El nuevo dispositivo recibe automáticamente la dirección del antiguo.
AS-Interface es una alternativa económica comparada con el cableado paralelo
entre autómatas y sensores/actuadores.
Toda la gama Schneider Electric cumple con la norma AS-I tal y como la define la
"AS-International Association". Es una tecnología "abierta" compatible con los
productos de los fabricantes de automatismos líderes que garantiza la
intercambiabilidad y la interoperatividad entre productos.
AS-Interface, como se muestra en la (C Fig.29), es un protocolo maduro que,
durante más de 10 años, ha demostrado ser un sistema sencillo y fiable en un gran
número de aplicaciones, incluyendo cintas transportadoras, control de procesos,
plantas embotelladoras, sistemas de distribución eléctrica, carruseles de
aeropuertos, ascensores y producción alimentaria.

224
9. Redes industriales

A Fig. 29 AS-Interface

1 Interface IP20 1 Monitor de seguridad

2 Interface IP67 2 Interface de seguridad
1 Componente de control 1 Alimentación
2 Componente de diálogo 2 Maestro AS-Interface

AS-Interface se identifica con un cable amarillo (C Fig.30) de una forma peculiar

que imposibilita confundir sus dos hilos. Este cable "autocicatrizante" utiliza una
toma de tipo "vampiro" que permite la conexión y el desplazamiento de sensores y
actuadores sin la ayuda de herramientas.
AS-Interface es exclusivamente un bus de campo de tipo maestro/esclavo, siendo el
maestro un PC, un autómata programable o un controlador que recibe información
de sensores y controla los actuadores a través de la instalación. AS-Interface tiene
otros beneficios como una topología libre que le permite funcionar en tecnología de
red en estrella, punto a punto, línea, árbol o anillo.

9
A Fig. 30 Constituyentes del AS-Interface

Durante más de 10 años, AS-Interface fue sólo adecuado para E/S digitales. Algunos
fabricantes disponían de dispositivos analógicos lentos como sensores de
temperatura o sensores de nivel, pero en todos los casos eran productos propietarios
y el número de direcciones (hasta 31) era una restricción importante.
El consorcio AS-Interface ha lanzado una nueva versión (V2). Con ella, el número de
direcciones se ha doblado con posibilidad de hasta 62 E/S digitales por maestro. Pero
el cambio más importante es la capacidad para conectar cualquier sensor o actuador
analógico a cualquier maestro, a través de un AS-Interface. Además es posible mezclar
dispositivos digitales y analógicos. Aunque el número de esclavos se verá reducido, se
puede seguir gestionando el funcionamiento.

225
9. Redes industriales

Esta nueva versión introdujo cambios a nivel diagnóstico. La versión anterior sólo
capaz de detectar fallos de la red. La versión V2 tiene en cuenta todos los fallos
incluyendo defectos en los dispositivos.
Obviamente, el funcionamiento de V2 y V1 en una misma red es incompatible.

b Ventajas de AS-Interface (C Fig.31)

Simplicidad La simplicidad del sistema de cableado es debida a:

• un único cable para conectar todos los
actuadores y sensores de un automatismo;
• gestión integrada de la comunicación.
Reducción de costes Los costes se pueden reducir un 40% debido a:
• tiempos de diseño, instalación, puesta en marcha
y modernización reducidos;
• ahorro de espacio gracias a los dispositivos más
compactos y a la eliminación de elementos
intermedios ya que hay funciones deslocalizadas;
• eliminación canalizaciones de cables de control.
Seguridad AS-Interface ayuda a incrementar la fiabilidad, la
disponibilidad y la seguridad:
• los errores de cableado son imposibles;
• no hay riesgo de malas conexiones;
• gran inmunidad a las interferencias
electromagnéticas;
• las funciones de seguridad de las máquinas se
pueden integrar completamente en AS-Interface.

A Fig. 31 Ventajas de AS-Interface

226
9. Redes industriales

b Los componentes de AS-Interface

These are grouped into families (C Fig.32) For more information, please
refer to the Schneider Electric product catalogues.

Interfaces para Permiten que cualquier dispositivo estándar (sensor, actuador, arrancador, etc.) se conecte a AS-Interface.
productos genéricos Ofrecen una gran libertad de elección y están especialmente adaptados a las modificaciones y mejoras de la
máquina que anteriormente se realizaban con cableado convencional.
Estos interfaces están disponibles para su montaje en armario (IP20) o directamente sobre la máquina (IP67).
Interfaces dedicados Los interfaces dedicados (módulos de comunicación, etc.) se usan para comunicarse con el cable AS-Interface.
y componentes Los componentes dedicados están integrados en un interface que se puede conectar directamente a un cable
AS-Interface. Permiten un cableado rápido, pero la elección no es tan amplia como en el caso de los genéricos.
Maestro Este es el componente central del sistema; su función es gestionar los intercambios de datos con los interfaces y
componentes (también llamados esclavos) de la instalación. Puede soportar:
- 31 interfaces o componentes en versión V1 (tiempo de ciclo 5 ms);
- 62 interfaces o componentes en versión V2 (tiempo de ciclo 10 ms).
El maestro está:
- o bien integrado en un autómata programable, por ejemplo como una extensión,
- o conectado al bus de campo, entonces se trata de una pasarela.
Alimentación de Muy baja tensión de 29,5 a 31,6V para interfaces y componentes alimentados a través del cable AS-Interface.
AS-Interface Está protegido contra sobretensiones y cortocircuitos. Este es único tipo de alimentación que se puede usar en
una línea AS-Interface.
Dado que el cable AS-Interface tiene una corriente limitada, a menudo es necesario añadir una fuente
suplementaria para algunos circuitos, en particular para los actuadores.
Cable plano El cable amarillo conectado a la alimentación asegura dos funciones:
- transmisión de información entre maestro y esclavos;
- alimentación de sensores y actuadores.
El cable negro conectado a la alimentación auxiliar a 24V suministra potencia a los actuadores y sensores con
entradas aisladas.
El perfil mecánico de estos cables imposibilita la inversión de polaridad; los materiales usados permiten una
rápida y fiable conexión de los componentes. Cuando un dispositivo se desconecta, por ejemplo para alterarlo,
el cable recupera su forma inicial por autocicatrizado.
Estos cables soportan una corriente máxima de 8A y están disponibles en dos versiones:
- en caucho para aplicaciones estándar;
- en elastómero termoplástico (TPE) para aplicaciones donde el cable puede ser salpicado por aceite.
Soluciones de La información estándar del proceso se puede transmitir al mismo tiempo y por los mismos medios que la
seguridad AS-Interface información relativa a la seguridad hasta el nivel 4 del estándar EN 60954-1.
(ver capítulo seguridad) La integración en AS-Interface se realiza añadiendo un monitor y componentes de seguridad conectados al
cable AS-Interface. La información de seguridad sólo se intercambia entre el monitor de seguridad y sus
componentes y es transparente para el resto de funciones estándar. Ello significa que un sistema de seguridad
se puede añadir a una red AS-Interface existente. 9
Term. direccionamiento Dado que los componentes están conectados en paralelo al bus AS-Interface, se debe asignar una dirección
diferente a cada uno. Esta función se asegura por un terminal conectado individualmente a cada componente.

A Fig. 32 Los componentes de AS-Interface

227
9. Redes industriales

b Principio de funcionamiento de la red AS-Interface

v Conexión
El sistema de conexión usado se denomina de forma común "toma vampiro". El
conector tiene dos agujas que realizan la conexión eléctrica por perforación del
aislante del cable. Las dos partes del conector son entonces atornilladas de forma
conjunta para obtener una conexión fiable.
Este sistema (C Fig. 33) está estandarizado y permite obtener hasta un grado IP67
en todo tipo de equipamiento.
v Modulación de señal
A Fig. 33 Principio de conexión AS-Interface AS-Interface ha sido diseñado para funcionar sin un conector terminal en cualquier
configuración. El principio de funcionamiento utiliza la modulación de corriente
basándose en la codificación Manchester. Dos inductancias en la alimentación
convierten esta corriente en una onda senoidal. La forma de la onda generada evita
el uso de cables blindados (C Fig.34).
v Longitud de red
La longitud está relacionada con la distorsión de la señal y la caída de tensión. La
longitud máxima entre dos esclavos no debe exceder los 100 m (C Fig.35). Se
puede incrementar esta distancia mediante el uso de repetidores con unos límites:
- no más de dos repetidores por línea,
- la distancia máxima al maestro no debe exceder los 300 m,
- un terminal pasivo extiende la distancia de 100 m a 200 m,
- un terminal activo extiende la distancia 300 m.

A Fig. 34 Forma de onda de tensión y corriente

A Fig. 35 Longitudes límite de la red AS-Interface

228
9. Redes industriales

v Principio del protocolo

El principio de comunicación se basa en un protocolo de un único maestro. El maestro
envia una petición a los esclavos y éstos envian los datos requeridos (C Fig.36).
Cuando todos los esclavos han enviado una respuesta, un nuevo ciclo empieza y así
sucesivamente. El tiempo de ciclo se calcula fácilmente con el número de esclavos.

A Fig. 36 Trama maestro y trama esclavo

AS-Interface tiene varias maneras de garantizar la seguridad de la transferencia de

datos. La señal es comprobada por el receptor; si ésta tiene la forma incorrecta, el
mensaje es descartado. La utilización de un bit de paridad, asociado a un mensaje
corto (7 y 14 bits), garantiza la integridad lógica de la información. El tiempo muerto
del maestro provoca el reconocimiento (C fig.37).

A Fig. 37 Constitución del tiempo de respuesta

La duración de un bit es de 6 ms. A 166,67 Kbits/s, añadiendo el conjunto de los

bites de pausa, el tiempo de ciclo no puede exceder los 5.082 μs.
• Cada ciclo se divide en 3 partes
- intercambio de datos, 9
- gestión del sistema,
- actualización/inserción de un esclavo.

El perfil AS-Interface del maestro determina su capacidad exacta. En general, tiene

las siguientes funciones:
- inicializar el sistema,
- identificar los esclavos conectados,
- enviar los parámetros de los esclavos a éstos,
- comprobar la integridad de los intercambios de datos cíclicos con los esclavos,
- administrar los diagnósticos del sistema (estado de los esclavos, estado de la
alimentación, etc.),
- transmitir todos los fallos detectados al supervisor del sistema (autómata, etc.),
- reconfigurar el sistema si éste sufre alguna modificación.

Los esclavos descifran las solicitudes procedentes del maestro y envian la

respuesta sin retraso. Sin embargo, un esclavo no responderá a una solicitud
incorrecta o inapropiada. La capacidad funcional de un esclavo está definida por su
perfil AS-Interface.

229
9. Redes industriales

b Topología y cableado de AS-Interface

La ausencia de restricciones permite todo tipo de configuraciones de red, algunas
de las cuales se ilustran debajo (C fig.38).

A Fig. 38 Tipos de redes posibles

b Versiones de AS-Interface
La primera versión (V1) ha sido sustituída por la V2.1 que contiene las siguientes
mejoras:
- capacidad para conectar 62 esclavos (el límite de V1 es 31);
- capacidad para transmitir un mensaje de fallo de esclavo sin desconectar éste,
que permanece comunicado cuando la continuidad del servicio es un asunto
crítico;
- soporta esclavos analógicos.

b Perfil AS-Interface
El perfil del equipamiento AS-Interface determina su capacidad. Dos dispositivos
AS-Interface, fabricados por cualquier marca y con la misma función y perfil,
funcionan de forma idéntica en la misma red. Además, son intercambiables en la
red. El perfil se fija en origen en la electrónica del producto mediante dos o tres
caracteres que no se pueden cambiar.
Actualmente, el consorcio AS-I tiene definidos más de 20 perfiles. Se describen
más abajo.

230
9. Redes industriales

La tabla 39 muestra la compatibilidad entre la V1 y la V2.1.

Esclavo V2.1 con Esclavo V2.1 con
Esclavo V1 Esclavo analógico
direcc. estándar direcc. extendido

Compatible pero
Maestro V1 Compatible defectos esclavo No compatible No compatible
no se indican

Maestro V2 Compatible Compatible Compatible Compatible

A Fig. 39 Compatibilidad entre V1 y V2.1

v Perfiles de maestro
Los perfiles maestro definen las capacidades individuales de cada maestro AS-I.
Hay cuatro tipos de perfil: M1, M2, M3, M4, el último es compatible con las
versiones anteriores.
v Perfiles de esclavo
Todos los esclavos tienen un perfil, lo que significa que son vistos como dispositivos
periféricos AS-Interface equipados con ASIC. Los productos dedicados (como los
actuadores inteligentes) y los interfaces (que conectan dispositivos tradicionales a
AS-Interface) están dentro de esta familia. Los perfiles, similiares a tarjetas de
identificación, se definieron para distinguir actuadores y sensores en grandes
categorías. El sistema de perfiles es especialmente útil cuando se trata de sustituir
un esclavo.

9.11 Conclusión
El uso de redes de comunicación en arquitecturas de automatización industrial
incrementa su flexibilidad de tal manera que pueden cumplir los requerimientos para
adaptar máquinas o plantas. Ello implica hacer decisiones que requieren de un
conocimiento específico de las soluciones adecuadas entre una amplia gama de redes
de comunicación. Deben uitlizarse criterios simples: los productos deben ser abiertos,
estandarizados y adecuados.
- Una red abierta, lo contrario a una red propietario, permite la libre elección del
fabricante de dispositivos de automatización.
- Un red estandarizada internacionalmente garantiza su durabilidad y posibilidad de
actualización o mejora.
- Una elección equilibrada entre los requerimientos de la máquina o de la planta y
las prestaciones de la red es la manera de optimizar la inversión.
Este último punto es el que requiere, evidentemente, un conocimiento exacto
de la oferta de redes de comunicación, que tradicionalmente se tenían como 9
complicadas de seleccionar, implementar y mantener. Schneider Electric ha
decidido enfocar su oferta en redes abiertas basadas en normas internacionales
y adaptadas a los requerimientos de todos los niveles de las arquitecturas de
automatización, definiendo clases de implementación para una elección simple y óptima.

231
 capítulo

10 Tratamiento de
datos y software
• Presentación de ejemplos concretos de arquitecturas
(esquemas, productos, y softwares)
• Presentación de un generador de aplicaciones en
un entorno colaborativo

232
10. Tratamiento de Sumario
datos y software

10.1 Definición
3
10.2 Introducción

10.3 Programación, configuración y lenguajes 4

10.4 Categorías de aplicación

5
10.5 Generadores de aplicación (UAG)

10.6 Definición de las principales abreviaturas usadas 6

10

11

12

233
10. Tratamiento de
datos y software

Este capítulo trata de la función de tratamiento vista en el primer capítulo e incluye una
descripción del software industrial y su interacción con los procesos del sistema de
automatización. A diferencia de otros capítulos, no entraremos en detalles en lo que se refiere
a sistemas, lenguajes de programación, etc. Existen un gran número de publicaciones a
disposición del lector.

10.1 Definición
"Automáta programable industrial" (en inglés PLC, "Programmable Logic
Controller") es el nombre que recibe un dispositivo electrónico programable para
controlar sistemas industriales a través de un tratamiento secuencial de datos.
Envia órdenes a los operadores (Parte Operativa o PO) basándose en datos de
entrada (sensores), consignas y un software.
Un autómata programable es un dispositivo similar a un PC y se utiliza para
automatizar procesos como, por ejemplo, controlar las máquinas de una cadena de
montaje en una fábrica. Donde antes se empleaban complicados sistemas
electromecánicos, ahora con un simple autómata basta. Las personas encargadas
de programar éstos dispositivos son los ingenieros de sistemas de automatización.

10.2 Introducción
Los autómatas programables nacieron en la década de los 70. En un principio, fueron
diseñados para asegurar la lógica secuencial requerida para hacer funcionar tanto
máquinas como procesos. Inicialmente, su coste los limitó a grandes sistemas.
Pero el gran desarrollo que experimentarion más tarde reestructuró radicalmente
su función de tratamiento:
- los lenguajes han sido unificados y normativizados; la norma IEC 61131-3
define sus diferentes tipos;
- el enfoque del sistema se ha generalizado y el principio de esquema ha dado
paso a los bloques de función;
- los sistemas digitales se utilizan actualmente de forma amplia para el
tratamiento de datos tanto digitales como analógicos previa conversión A/D;
- el coste de los componentes electrónicos ha caído tanto que pueden usarse
autómatas en vez de relés incluso en sistemas simples;
- los buses de comunicación utilizados para el intercambio de datos son una
alternativa competitiva al cableado convencional;
- la tecnología informática se utiliza cada vez más en sistemas de automatización
industrial;
- los interfaces hombre-máquina también han progresado en ser programables,
de ahí su gran flexibilidad.

234
10. Tratamiento de
datos y software

10.3 Programación, configuración y lenguajes

Un programa de automatización consta de un conjunto de instrucciones que deben
ejecutarse en un orden específico por parte de un procesador. A menudo, la palabra
"programa" se utiliza como sinónimo de "software". Si bien un software consta
básicamente de programas, a menudo requiere ficheros de recursos que contienen
datos de todas las clases que no forman parte del programa.
Aquí es donde entra en juego el término "configurar", que no es "programar". La
configuración completa el software aportando datos que necesita para funcionar.
Como ejemplo, tomemos un sistema de tratamiento de aguas: puede ser desde lo más
sencillo (un programa sencillo para mantener el nivel de agua de un tanque entre
dos límites, abriendo y cerrando una electroválvula) hasta lo más complejo (control
del flujo de entrada y del flujo de salida del tanque para mantener el flujo de agua a un
determinado valor). Una aplicación industrial, como es el caso del tratamiento de
aguas residuales, controlará varios tanques a la vez. Cada tanque deberá cumplir
un conjunto de condiciones, como por ejemplo:
- nivel de agua entre un límite mínimo y un límite máximo;
- factor pH dentro de un rango establecido;
- tener un determinado flujo de salida, etc.

b Lenguajes normalizados
La Comisión Electrotécnica Internacional (CEI, en inglés IEC) ha desarrollado la
norma IEC 61131 para autómatas programables. La tercera parte de esta norma
(IEC 61131-3) define los lenguajes de programación:
• IL ("Instruction List") es muy similar al lenguaje ensamblador, se trabaja lo más
cerca posible del procesador utilizando la unidad aritmética y lógica, sus registros y
acumuladores;
• ST ("Structured Text") es similiar al lenguaje C utilizado en los ordenadores;
• LD ("Ladder Diagram") o escalera se asemeja a los esquemas eléctricos y permite
transformar rápidamente un antiguo programa basado en relés electromecánicos.
Esta forma de programar permite un enfoque visual del problema;
• FBD ("Function Block Diagram") se presenta en forma de diagrama: son una serie
de bloques, conectados entre ellos, que realizan cualquier tipo de función desde la
más simple hasta la más complicada;
• GRAFCET (GRÁFica de Control de Etapas de Transición) es un método de
representación y análisis de un sistema de automatización, en particular muy bien
adaptado a los sistemas secuenciales dado que se puede descomponer en dos etapas.
En la programación de autómatas programables, se puede usar SFC de forma
similar (GRAFCET, con la IEC848, se convirtió en una norma internacional en
1988 bajo el nombre de SFC, "Sequential Function Chart"). Detrás de cada acción
hay un programa asociado escrito en cualquiera de los lenguajes descritos:
IL, ST, LD o FBD.
10

235
10. Tratamiento de
datos y software

10.4 Categorías de aplicación

El progreso tecnológico, impulsado por las necesidades de los usuarios, ha dado
lugar a una amplia gama de autómatas caracterizada por:
- un hardware como la potencia de tratamiento, el número y características de
entradas/salidas, velocidad de ejecución, módulos especiales (control de ejes,
comunicación, etc.);
- un software que, a parte de un lenguaje de programación, tiene unas mejores
funciones y capacidades de comunicación e interacción con otros softwares
de la empresa.
Éstos seran descritos a través de aplicaciones típicas para ayudar a dirigir la elección
del lector. Nuestro consejo es consultar la documentación específica de cada
producto.
En la introducción de esta guía, analizamos el principio de la arquitectura de un
sistema de automatización y las mejores implementaciones, según el perfil del
cliente. Las soluciones descritas pueden dividirse en cuatro categorías:
A - Soluciones "electricista"
Las aplicaciones son simples, autónomas y fijas. Los criterios de elección se
basarán en la facilidad de los productos a usar, en su bajo coste y en la simplicidad
de su mantenimiento.
B - Soluciones "ingeniero de automática / mecánico"
Las aplicaciones son exigentes en lo que a prestaciones mecánicas se refiere (precisión,
rapidez, control de movimiento, etc.). Sus arquitecturas y sistemas de tratamiento
se escogen en función de las prestaciones.
C - Soluciones "ingeniero de automática"
Los automatismos son complejos debido al volumen y la variedad de los datos a
tratar como ajustes, interconexiones entre autómatas programables, número de
entradas/salidas, etc.
D - Soluciones "ingeniero de automática / producción"
Los sistemas automatizados de producción deben integrarse en la arquitectura
informática de la planta. Debe existir interactuar entre ellos e intercambiar datos con
el software de producción y gestión, etc.
En la figura 1, estas categorías se posicionan de acuerdo con las implementaciones
descritas en el primer capítulo de esta guía.

A Fig. 1 Categorías de aplicación y perfiles de usuario

236
10. Tratamiento de
datos y software

b Soluciones "electricista"
Las soluciones simples utilizan una serie de relés electromecánicos para ejecutar
secuencias de automatización. La última generación de pequeños autómatas son
fáciles de programar y usar, y resultan competitivos en precio a partir de un
determinado número de entradas/salidas y ofrecen nuevas capacidades.
Las aplicaciones típicas las encontramos en los siguientes sectores
- industria: máquinas simples y funciones adicionales en sistemas de tipo
descentralizado;
- edificios y servicios: gestión del alumbrado, control de accesos, vigilancia de
las instalaciones, calefacción, ventilación, aire acondicionado.

v Aplicación con un autómata Zelio

Esta configuración se ajusta a las aplicaciones mostradas en la figura 2:
Aplicación Descripción Ejemplo
Mobile pumping station Una aplicación para llenar
y vaciar tanques. El uso de
un variador de velocidad
ayuda a ajustar los grados
de viscosidad en fluídos.

Puerta automática Abrir y cerrar las puertas

de una fábrica.

Ventana eléctrica Controlar el aire en un

centro de jardinería.

A Fig. 2 Ejemplos con un autómata Zelio

En el diagrama (C Fig. 3), el funcionamiento del motor está gobernado por un

A Fig. 3 Aplicación basada en un autómata Zelio variador de velocidad. Para un control "todo o nada", todo lo que requiere es un
contactor asociado a un relé térmico.
Esta unidad consta de:
- un autómata Zelio Logic;
- una fuente de alimentación de CC de 24V Phaseo;
- un variador de velocidad Altivar 11;
10
- un disyuntor motor GV2;
- una columna de señalización XVB;
- un interruptor seccionador Vario VCF.
Las variables del variador de velocidad (tiempo, velocidad, control) se pueden
establecer directamente en el Altivar 11 o con el software Powersuite.
El Zelio se puede programar directamente en el módulo o con el software Zeliosoft
instalado en un PC. Esta última opción se ilustra en la captura de pantalla que se ve
en la figura 4, que muestra un proceso lógico realizada por FDB ("Function Block
A Fig. 4 Captura de pantalla de Zeliosoft Diagram").

237
10. Tratamiento de
datos y software

v Aplicación con un autómata Twido

Este tipo de autómata se utiliza para implementar aplicaciones simples que se
pueden supervisar o controlar de forma remota a través de un módem conectado a
la red telefónica (RTC). La figura 5 presenta algunos ejemplos:

Aplicación Descripción Ejemplo

Ventilación Control de un sistema
de ventilación en un
edificio industrial. La
medida de temperatura
gobierna el arranque y
parada del sistema.
Calefacción Control del sistema de
calefacción del edificio.

Control remoto de una Control de la

fuente infrastructura de una
fuente. El sistema se
controla de forma
remota con un módem.

Control de la limpieza La aplicación controla y

de filtros en una planta limpia el filtro en una
de distribución de agua planta de distribución de
aguas mediante una
secuencia de limpieza
por aire y agua. El
sistema puede también
controlarse via módem.
A Fig. 5 Ejemplos con un autómata Twido

v Esquema típico
El sistema se desarrolla a partir de un autómata Twido (C Fig.6) y se controla y
supervisa a través de un terminal Magelis. La seguridad queda garantizada mediante
un paro de emergencia sobre el interruptor principal.
El cableado se realiza hilo a hilo y el autómata controla el arranque y gestiona los
mensajes del módulo de alarma.

A Fig. 6 Aplicación basada en un autómata Twido

238
10. Tratamiento de
datos y software

Este sistema incluye los siguientes componentes:

Hardware:
- Twido Modular (autómata);
- Phaseo (fuente de alimentación);
- TeSys-U (arrancador controlador);
- Magelis XBT-N (interface hombre-máquina);
- motor trifásico estándar.
Software:
- Twidosoft V2.0;
- Magelis XBTL1003M V4.2.
La captura de pantalla de la figura 7 del software Twidosoft ilustra la programación en
escalera que es reversible en List. El software incluye un gran número de
instrucciones y se usa un navegador integrado para acceder a todos los objetos de
forma directa.

A Fig. 7 Captura de pantalla de Twidosoft

b Soluciones "ingeniero de automática / mecánico"

Algunas aplicaciones requieren prestaciones difíciles de conseguir sin asociar de
forma estrecha las funciones de tratamiento y adquisición de datos, y control de
la potencia. Por esta razón, esta asociación es directamente gestionada por la función
de control de la potencia, ya sea analógica, por buses rápidos o buses
especiales. Este tipo de arquitectura se encuentra en los variadores de
velocidad de motores tanto asíncronos como síncronos (bucle cerrado). 10
La necesidad de asociar un tratamiento secuencial de variables analógicas
y digitales significó que los fabricantes añadieron a los variadores:
- tarjetas de entradas/salidas;
- tarjetas de comunicación;
- tarjetas de tratamiento de tipo autómata programable.
Estas soluciones se pueden usar de forma equitativa en aplicaciones industriales y
en infrastructura.
Ilustraremos esta solución con un variador de velocidad con un autómata integrado.

239
10. Tratamiento de
datos y software

v Tratamiento integrado en un variador de velocidad

La opción de una tarjeta programable (C Fig. 8) se puede emplear para convertir un
variador de velocidad Altivar en una célula de automatización. Esta tarjeta, llamada
"Controller Inside" tiene todas las funciones de un autómata integradas en él:
- el software de programación CoDeSys con capacidad para lenguajes gráficos
normalizados según IEC 61131-3;
- el tratamiento cerca del control del motor para rapidez de movimiento;
- un bus CANopen maestro para gobernar otros variadores de velocidad (Altivar
31, Altivar 61 y Altivar 71) e intercambiar todos los datos necesarios;
A Fig. 8 Altivar 71 con tarjeta Controller Inside - la tarjeta tiene sus propias entradas/salidas y accede a las del Altivar;
- las funciones visualización terminal gráfico se guardan para informar/adaptar;
- la supervisión disponible via Ethernet, Modbus o cualquier otra red de
comunicación.
CoDeSys es una herriamienta de programación en Windows. Soporta los cinco
lenguajes estándar (IEC 61131-3). CoDeSys produce un código nativo para los
procesadores más corrientes y se puede usar en diferentes plataformas de
controladores. Combina la potencia de los lenguajes de programación avanzados
como C y Pascal, con las funciones de los sistemas de programación de los
autómatas.
Diversos fabricantes, entre los que destaca Schneider Electric, lo ha elegido para
la gama Altivar (variadores de velocidad) y Lexium (control de movimiento).

v Aplicación con un ATV71 + Controller Inside

Esta configuración se adapta a las siguientes aplicaciones (C Fig 9).

Aplicación Descripción Ejemplo

Red de infraestructuras Uso en estaciones de
bombeo de agua potable.

Máquinas especiales Diversas aplicaciones:

- enrollador/desenrollador
- máquinas automáticas de
ensamblaje
- máquinas trabajo madera.

Manutención Utilizado en combinación

con equipamiento de
elevación y lanzaderas.

A Fig. 9 Ejemplos con un variador de velocidad ATV71 con tarjeta Controller Inside

240
10. Tratamiento de
datos y software

v Esquema típico
Para ilustrar la solución descrita de una forma más clara, la parte de potencia y
su alimentación no se mostrarán en la figura 10.
En el siguiente esquema, el sistema consta de:
•

A Fig. 10 Aplicación basada en ATV71 + Controller Inside

Hardware:
- tarjeta Controller Inside instalada en un Altivar 71; el variador de velocidad
es el maestro en un bus CANopen;
- variadores de velocidad ATV31 y ATV71 con interface CANopen integrado;
- Servo Lexium05 con interface CANopen integrado. El interface hombre-
máquina está gestionado por un terminal gráfico Magelis XBT-GT y
conectado con la célula de producción con un enlace Modbus;
- entradas/salidas distribuídas Advantys STB.
Software:
10
- PS1131 (CoDeSys V2.3);
- PowerSuite para ATV31, ATV71 y Lexium05;
- Vijeo-Designer V4.30 para Magelis;
- Advantys Configuration Tool V2.0.

b Soluciones "ingeniero de automática"

Los sistemas de automatización actuales requieren un gran número de entradas
y salidas de diferentes tipos. Deben ser capaces de procesar secuencias de
automatización y de proporcionar la información necesaria para la gestión y el
mantenimiento; su complejidad conlleva un diseño y una implementación
largos y costosos. Los fabricantes ofrecen dos soluciones para reducir costes:
- gamas modulares de hardware y software para reducir el coste final de
enseñanza de todas las aplicaciones;
- herramientas de software para impulsar la productividad, gestionar los
registros y facilitar el mantenimiento y las posibles mejoras posteriores.

241
10. Tratamiento de
datos y software

Este tipo de solución de automatización se utiliza en procesos industriales donde

varias máquinas están conectadas entre sí o en infraestructuras. Se muestran
algunos ejemplos en la tabla de la figura 11.

Aplicación Descripción Ejemplo

Manutención Usado en un proceso
con varios sistemas de
cinta transportadora y
que usa info externa.

Máquinas empaquetado, Utilizado para máquinas

máquinas téxtiles, integradas en una línea
máquinas especiales de producción.
.

Bombas y ventiladores Usado para los sistemas

de circulación de agua
y refrigeración
gobernado por
mediciones externas
como flujos de salida.

A Fig. 11 Ejemplos de aplicación en procesos industriales

v Aplicación con un autómata Premium

Nuestra intención no es describir una aplicación de cabo a rabo, sinó ilustrar su
principio de funcionamiento, por lo que daremos una descripción de una parte
significante.
Un autómata Premium (C Fig.12) se usa para controlar una célula de produción
local. Ésta está formada por entradas/salidas Advantys STB, cuatro variadores de
velocidad y módulos de entradas/salidas externos. Cada elemento está conectado
a un bus CAN. Esta implementación se puede expandir fácilmente añadiendo más
variadores de velocidad y entradas/salidas. El autómata está conectado a la célula
de producción a través de un bus Modbus/TCP. Los variadores y motores están
alimentados por una red de 230V CA. Se usa otra fuente para obtener alimentación
a 24V CC.
v Esquema típico (C Fig.12)
Listado de componentes del sistema:
- TSX Premium (autómata),
- Phaseo (fuente de alimentación),
- ATV31 (variador de velocidad),
- Advantys STB (célula de entradas/salidas),
- Advantys FTB IP67 (módulo de entradas/salidas),

A Fig. 12 Aplicación basada en un autómata Premium

242
10. Tratamiento de
datos y software

- motor trifásico de jaula de ardilla.

Software:
- Unity Pro V2.0.2 (autómata),
- Advantys Configuration Software V1.20 (célula de entradas/salidas),
- PowerSuite V2.0 (configuración del variador de velocidad ATV31).
v Unity Pro
Unity Pro es el software común de progamación para la puesta a punto y la explotación
de los autómatas Modicon Premium, Atrium y Quantum. Basado en los estándares
de PL7 y Concept, Unity Pro abre el camino a un conjunto de nuevas funciones
(C Fig. 13) para una mayor productividad y colaboración entre softwares.

A Fig. 13 Captura de pantalla de Unity Pro

• Características principales de Unity Pro

- interfaces gráficos Windows 2000/XP;
- iconos y barras de herramientas "personalizados";
- perfiles de usuario;
- diseño gráfico de configuraciones de hardware;
- convertidores de PL7 y Concept integrados;
- generación automática de variables de sincronización en Ethernet (sistema
Global Data);
- los 5 lenguajes son soportados (IEC61131-3) con editores gráficos;
- integración y sincronización de editores, programas, datos, bloques de
funciones de usuarios;
- reutilización "drag & drop" de objetos de la biblioteca;
- importación/exportación XML y reasignación automática de datos;
- automatización de tareas repetitivas por macros VBA;
- sistema de redundancia Hot Standby "plug & play".
Unity Pro ofrece un conjunto de funciones y herramientas que permiten copiar la
estructura de la aplicación sobre la estructura del proceso o de la máquina.
El programa se divide en módulos funcionales que, ensamblados y
jerarquizados, forman la vista funcional y contienen:
10
- secciones de programa;
- tablas de animación;
- pantallas de operador;
- hipervínculos.
Las funciones básicas, utilizadas de forma repetitiva, pueden ser encapsuladas en
bloques funciones usuario (DFB) en lenguaje IEC61131-3.
Para crear una base referencias aplicativas, Unity Pro soporta bibliotecas de
proyectos y aplicaciones localmente o en el servidor.
Tiene alrededor de 800 funciones estándar, y se puede enriquecer con los estándares
del cliente (variables, tipos de datos, bloques de función).

243
10. Tratamiento de
datos y software

Además incluye:
- variables simbólicas independientes de la memoria física;
- tipos de datos estructurados definidos por el usuario (DDT);
- gestión de versión de los bloques de funciones DDT y DFB en la librería;
- una biblioteca de objetos gráficos preanimados para pantallas de operador;
- protección contra lectura/escritura de los datos de programación para prevenir
modificaciones;
- posibilidad de desarrollo de bloques de funciones en C++ con la opción Unity
EFB Toolkit.
Colocados en librerías en un PC local o en un servidor remoto, los objetos de la
aplicación y sus propiedades son utilizados y compartidos por todos los programas
y cualquier cambio hecho a un objeto de una librería es efectivo en los programas
que lo usan:
- los módulos funcionales pueden reutilizarse en la aplicación o entre proyectos
por importación/exportación XML;
- los bloques de funciones se insertan mediante "drag & drop" desde la librería;
- todas las instancias heredan automáticamente los cambios en la librería (como
escoja el usuario);
- selección y parametrización de los objetos gráficos para pantallas de operador
por "drag & drop".
Dentro de Unity Pro, se integra un simulador de autómatas programables, que se
utiliza para probar la aplicación al máximo antes de la puesta en servicio in situ.
Reproduce de forma exacta el comportamiento del sistema. Todas las
herramientas de puesta a punto se pueden utilizar en la simulación:
- ejecución paso a paso del programa;
- punto de paro y visualización;
- animaciones dinámicas para visualizar el estado de las variables y de la lógica
en la ejecución.
Las pantallas de explotación facilitan la puesta a punto mediante vistas que
representan el estado de las variables en forma de objetos gráficos.
Igual que para la configuración, los módulos específicos de la aplicación tienen
pantallas especiales para su puesta a punto: las funciones disponibles están
adaptadas al tipo de módulo implementado (entradas/salidas digitales y analógicas,
contaje, comunicación, etc.).
Las acciones del operador quedan registradas y archivadas en un archivo de
seguridad estándar de Windows. Los enlaces de hipertexto se usan para enlazar la
aplicación a todos los documentos y herramientas de operación y mantenimiento.
• Herramientas de diagnóstico
Unity Pro incluye una biblioteca de DFBs de diagnóstico de aplicaciones. Ésta está
integrada en el programa y, dependiendo de su función, se utilizan para controlar
las condiciones de seguridad permanentes y el desarrollo del proceso.
Una ventana de visualización muestra todo defecto del sistema y de la aplicación
de forma explícita y cronológica en tiempo real desde la fuente. Un click en la
ventana abre el editor del programa donde sucedió el error (búsqueda de
condiciones que faltan en la fuente).
Los cambios online se pueden agrupar coherentemente en modo local en un PC y
se pueden trasferir directamente al autómata en una operación a incluir en el
mismo ciclo de ejecución.
Los enlaces de hipertexto integrados en la aplicación dan acceso remoto o local a
recursos útiles (documentación, herramientas adicionales, etc.) para minimizar el
tiempo de paro.
Existe una amplia gama de funciones para controlar la explotación:
- registro de las acciones del operador sobre Unity Pro en un archivo securizado;
- perfil del usuario con elección de funciones accesibles y protección con
contraseña.

244
10. Tratamiento de
datos y software

Las pantallas de explotación y las vistas funcionales permiten un acceso gráfico

directo a los elementos de la aplicación (C Fig. 14).
La arquitectura cliente/servidor de Unity da acceso a los recursos de software a
través de los interfaces de programación en VBA, VB o C++; por ejemplo, es el
caso de:
- automatización de tareas repetitivas (configuración, traducción, etc.);
- integración de aplicaciones específicas (generador de código, etc.).
• Intercambio con otros softwares
El formato XML, el estándar universal W3C para el intercambio de datos a través de
internet, se usa como formato fuente de las aplicaciones Unity como por ejemplo
variables, programas, entradas/salidas, configuraciones, etc. (C Fig. 15).
La simple importación/exportación se usa para intercambiar todo o parte de la
aplicación con otro software del proyecto (CAD, etc.).
El "Unity Developer's Edition" (UDE) y sus interfaces de programación en C++,
Visual Basic y VBA se pueden usar para desarrollar soluciones personalizadas
como los interfaces con CAD eléctrico, un generador de variables, un programa de
un autómata o la automatización de tareas de diseño repetitivas. Muchos editores
de software usan UDE para simplificar el intercambio con Unity Pro (C Fig. 16).

A Fig. 14 Pantallas de explotación, vistas funcionales Ámbito Empresa Producto

Electrical CAD ECT Promise
Electrical CAD EPLAN EPLAN
Electrical CAD IGE-XAO SEE Electrical Expert
Electrical CAD AutoDesk AutoCAD Electrical
Electrical CAD SDProget SPAC Automazione
Process Simulation Mynah Mimic
Change Management MDT Software AutoSave
Application Generator TNI Control Build
SCADA/Reporting Iconics GENESIS BizViz Suite
SCADA EuropSupervision Panorama
SCADA Arc Informatique PCVue32
Graphical User Interface ErgoTech ErgoVU
SCADA Areal Topkapi
SCADA Afcon P-CIM
MES Tecnomatix/UGS XFactory
Historian/RtPM OSISoft PI
Web Services Anyware PLC Animator

A Fig. 16 Editores de sofware que utilizan el interface UDE 10

A Fig. 15 Utilización del formato XML

en Unity Pro

245
10. Tratamiento de
datos y software

• Compatibilidad con aplicaciones existentes

Las aplicaciones PL7 y Concept IEC61131 son importadas a Unity Pro por un
convertidor integrado como característica estándar. La actualización del sistema
operativo, proporcionada con Unity Pro, está disponible para la mayoría de los
procesadores de los autómatas Modicon Premium y Quantum.
Los periféricos existentes de E/S, específicos de la aplicación, comunicación y
módulos de buses de campo permanecen compatibles con Unity Pro.

b Soluciones "ingeniero de automática / producción"

Aquí discutiremos arquitecturas complejas que cuentan con varios autómatas que
se comunican entre ellos y con estaciones de trabajo de supervisión (SCADA).
Estas arquitecturas se intercomunican también con los sistemas de gestión de la
empresa.
La optimización del sistema rquiere una visión global para interrelacionar todos los
departamentos del negocio, socios y medios. Podemos distinguir dos tipos de
interacción:
- tiempo real: en la fase de explotación, esto caracteriza el enlace con los
sistemas de gestión de la relación con el cliente (CRM), gestión del stock y
de la producción (MES) y gestión contable para conseguir la optimización de los
flujos;
- colaborativo: las herramientas de software soportan la relación entre los
actores relevantes en las etapas de diseño, construcción, funcionamiento y
mantenimiento para recortar el tiempo y los costes correspondientes a las
herramientas de producción, así como para mejorar la calidad.
Las aplicaciones están tan diversificadas que no es fácil comprender la localización
de cada una de ellas en relación a su entorno. La necesidad de intercambio con
otros softwares conduce a un enfoque colaborativo en toda la empresa.

v Tiempo real y software corporativo

La ilustración de la figura 17 muestra el software que se puede encontrar de forma
más común en un taller o factoría. Se puede separar en cuatro niveles:

A Fig. 17 Los cuatro niveles de la empresa

246
10. Tratamiento de
datos y software

• el nivel de gestión (nivel corporativo) se caracteriza por un enorme flujo de

información. Las normas de la ofimática y de Internet son ahora básicas. El
software se ejecuta en un PC o en servidores más potentes;
• el nivel de taller está caracterizado principalmente por las herramientas de
supervisión y los autómatas que gobiernan el proceso. Ethernet es ahora el
estándar de comunicación entre el ordenador y los autómatas;
• en el nivel de máquina, el concepto de tiempo real condiciona la elección de las
herramientas de comunicación. Las tareas se distribuyen entre PCs industriales y
autómatas, las conexiones se realizan por buses de campo (CANOpen para
Schneider Electric) o por Ethernet asociado a capas de aplicación específicas;
• en el nivel de sensor las conexiones hilo a hilo compiten con el bus AS-Interface,
que es particularmente adecuado a este tipo de uso.
v Diseño y construcción colaborativos
El software del autómata descrito antes se limita a controlar conjuntos concebidos
de forma separada para funcionar como unidades autónomas, aunque se requieran en
en algunos casos enlaces de comunicación.
Se han desarrollado nuevas herramientas alrededor de los software de programación
para tratar con las dificultades que supone trabajar en paralelo en el diseño y en la
construcción. Permiten ayudar a los desarrolladores a simplificar y agilizar su trabajo,
a garantizar el rastreo y a reducir los errores.
En efecto, consideran el ciclo desde la fase de estudio hasta el final de la vida de
una máquina o proceso (C Fig. 18). La gran diversidad de tareas que implica este
ciclo de vida requiere la colaboración interdepartamental. Esta colaboración se
hace posible gracias a herramientas como CAD mecánico y eléctrico, ERP, MES,
SCADA y otros.
En el centro de la oferta de Schneider Electric, Unity Pro y UAG (generador de
aplicaciones) proporcionan una plataforma de automatización (soft y hard) basada en
la apertura y la colaboración entre las herramientas que cubren las diferentes
necesidades desde la fase de estudio hasta el mantenimiento del sistema (C Fig. 18).

A Fig. 18 Las dos plataformas Unity Pro y UAG

10
Dado que ya se ha descrito el software Unity Pro, a continuación describiremos
el funcionamiento del UAG.

247
10. Tratamiento de
datos y software

Se han desarrollado varias herramientas de software adicionales para asegurar la

colaboración. La tabla de la figura 19, que describe sus funciones, estará seguida
de una breve explicación de cómo funcionan.
Los principales estándares en la informática como Ethernet TCP/IP, Web, OPC,
SOAP, XML, etc. se utilizan para facilitar la colaboración vertical en cada nivel
corporativo y ofrecen:
- más información visible en tiempo real;
- interoperatividad entre el proceso y los sistemas de información (como es el
caso de MES, ERP, etc.);
- intercambio con herramientas de diseño como el CAD.
Componentes Función
Unity Pro Taller de desarrollo de aplicaciones monoautómata en
entorno colaborativo
UAG Desarrollo de aplicaciones multiautómata y SCADA
"Unity Application orientado a objetos
Generator" Cumple con la norma ISA S88
UDE Software de desarrollo en los lenguajes informáticos
"Unity Developer Edition" VBA, VB y C++
OFS Servidor OPC de Schneider para interrelacionar los
"OPC Factory System" entornos autómata e informático
Factory Cast Asegura que la información pasa entre el entorno del
entorno web autómata y el entorno informático
CITECT SCADA Software SCADA
AMPLA Software MES
Tarjeta Ethernet Tarjetas que usan servicios Factory Cast
Software para la
configuración y la
parametrización
XBT L1000 Creación de diálogo operador
Vijeo Designer Creación de diálogo operador
Vijeo Look Mini SCADA
Power Suite Configuración de los variadores Altivar, de los
arrancadores Altistar y del arranque motor Tesys U

A Fig. 19 Herramientas de software complementarias

UDE ("Unity Developer’s Edition")

La gama Unity se enriquece con "Unity Developer’s Edition" (UDE), un software
especializado para programadores en VBA, VB or C++. Proporciona acceso a
todos los servidores de objetos en el software Unity Pro para desarrollar soluciones
personalizadas.
UAG ("Unity Application Generator")
UAG es una es una herramienta de diseño basada en un enfoque por módulos
reutilizables (PID, válvula, motor, etc.) y cumple con la norma ISA 88. UAG genera el
código del programa de los autómatas en la arquitectura así como los gráficos del
SCADA. Además, con una entrada única gestiona una base de datos común a todos
los elementos, para asegurar la consistencia de la aplicación.
La entrada de datos única asegura la velocidad y la consistencia entre los dos
entornos.
Con este enfoque de diseño estructurado y modular, UAG ofrece ahorros significativos
en costes de desarrollo, y facilita la validación y el mantenimiento de los proyectos de
automatización.

248
10. Tratamiento de
datos y software

OFS ("OPC Factory System")

OFS, OPC ("OLE for Process Control") adaptado al entorno de Schneider Electric, es
un programa para la comunicación entre el entorno informático y los automatismos
industriales. Se originó con Microsoft, y deriva de DDE; después se pasó de OLE a
OLE Automation a través de la utilización de Windows COM/DCOM ("Component
Object Model/Distributed Component Object Model").
Una fundación, integrada por distribuidores y editores de software, gestiona las
mejoras de OPC y garantiza la compatibilidad ascendente y la interoperatividad entre
los diferentes softwares.
Las mejoras están condicionadas por los siguientes requerimientos industriales:
- interfaces de aplicación basados en estándares abiertos quee ofrecen un acceso
simple y común a los fatos de nivel taller;
- mayor interoperatividad entre las aplicaciones de automatización y control, el
equipamiento de campo y las aplicaciones informáticas;
- arquitectura de múltiples clientes/servidores;
- acceso a un servidor local o remoto;
- flujo de información en tiempo real.
Factory Cast: entorno web
Es un conjunto de herramientas que permiten a las aplicaciones comunicarse por
Internet, y que cumplen los siguientes requerimientos:
- comunicación entre aplicaciones;
- compatibilidad web e Internet;
- utilización de soluciones no propietarias basadas en normas y modelos;
- implentación sencilla.
Las aplicaciones deben ser capaces de comunicarse independientemente de:
- el lenguaje en el que fueron desarrolladas;
- el sistema operativo sobre el que se ejecutan.
La tecnología compatible con Internet está basada en el protocolo XML SOAP
("Simple Object Acces Protocol"), que cohabita con HTTP, y que permite a las
aplicaciones comunicarse entre ellas.
Una descripción estándar de los servicios e interfaces es proporcionada por una
aplicación WSDL ("Web Service Description Language"), que es una biblioteca de
funciones de acceso a los datos estandarizados y autodocumentados.
La combinación de estas tecnologías se conoce como "servicios web" y es
independiente de las plataformas, lenguajes y sistemas operativos.
SCADA: software de supervisión
El SCADA ("Supervisory Control And Data Acquisition") es un software industrial
diseñado para optimizar la gestión de la producción. Se utiliza para controlar un taller
de producción en tiempo real, a partir de las necesidades de producción y los
medios disponibles.
Tarjetas de Ethernet
La gama de tarjetas de Ethernet ofrece modernas arquitecturas abiertas a
las diferentes tecnologías informáticas actuales y proporcionan una serie de
10
herramientas a los usuarios que les permiten realizar sus propias funciones.
Esto permite organizar objetos de forma compatible con MES y ERP IT.

249
10. Tratamiento de
datos y software

10.5 Generadores de aplicación (UAG)

El "Unity Application Generator" (UAG) es tanto un software de diseño como una
herramienta de generación para integrar autómatas y sistemas de supervisión (SCADA)
o los interfaces hombre-máquina (HMI). Para ello, utiliza la técnica de la base de
datos única de los sistemas de control híbrido que combinan las funciones DCS y
de los autómatas. UAG sirve para aplicaciones monoautómata, pero su empleo se
justifica especialmente en aplicaciones multiautómata. Utiliza toda la potencia de
Unity Pro, que asocia con sistemas de supervisión como Monitor Pro.

b Reducción significativa del tiempo de desarrollo

El UAG permite implicar a los desarrolladores con los clientes desde el principio de
todo. Los objetos reutilizables y la facilidad de actualización y prueba pueden reducir
el tiempo de desarrollo del proyecto entre un 20% y un 30% (C Fig. 20), lo que
supone varios meses en proyectos de gran envergadura.

A Fig. 20 Reducción del tiempo de desarrollo

b Característias principales de UAG

- una única entrada para la base de datos autómata/HMI (SCADA);
- utilización y reempleo de objetos de la librería;
- configuración de las aplicaciones del proceso;
- generación incremental para SCADA;
- mapeado global de recursos;
- aplicación autómata (código, variables, configuración, comunicación, etc.);
- SCADA application (symbols, mimic diagrams, variables, attributes,
alarms, etc.);
- gestión de las comunicaciones (Ethernet, ModBus+);
- interface genérico en XML.
Nota: interface genérico "plug-in" = inteface abierto para otros sitemas SCADA

250
10. Tratamiento de
datos y software

b Funcionamiento de UAG
El "Unity Application Generator" se compone de tres herramientas (C Fig.21).

Herramienta Campo Librería

Editor SCoD Librerías Especificación de los módulos de
control, importación DFB o EFB,
especificación de los atributos y
definición de las configuraciones
de pantalla (dentro de UAG).
Personaliz. UAG Personalización Definición de perfiles usuario en el
proyecto incluyendo: reglas para
nombrar, catálogos especificación
hardware, librerías, etc.
Unity Application Proyecto Diseño proyecto, análisis funcional
Generator y generador de aplicaciones.
A Fig. 21 Herramientas UAG

El conjunto de herramientas se representa en la sinopsis de la figura 22.

v Editor de objetos ScoD

El "Unity Application Generator" (UAG) es una herramienta orientada al objeto y
basada en módulos de control. Un módulo de control describe una unidad de
proceso y cubre todos los aspectos de la tarea del automatismo:
- la lógica del autómata;
- la representación para el operador en el sistema de supervisión;
- las propiedades mecánicas y eléctricas de la unidad;
- el mantenimiento y la reparación;
- la representación mutifacetas de estos elementos en UAG, llamada "Smart
Control Device" (SCoD), es el equivalente a los módulos de control según la
norma ISA 88.
La instancia de un control tiene una representación física equivalente que puede
ser:
- un componente real, que se puede extraer e inspeccionar, como un motor, una
válvula, un transmisor de temperatura, etc.;
- un elemento de control utilizado para ajustar otras funciones como un bucle
PID, un temporizador o un contador.
Los módulos de control se definen y usan en librerías tipo; el editor SCoD es la
A Fig. 22 Sinopsis de UAG
herramienta que crea, actualiza y agrupa controles cliente específicos en los
objetos ("Smart Control Device").
La definición de las reglas y de las propiedades en el editor SCoD (basado en el
interface DFB/EFB) incluye:
- el interface gráfico usuario (GUI);
- la configuración obligatoria de la instancia SCoD;
- la configuración opcional de la instancia SCoD; 10
- la herencia de la instancia SCoD;
- las relaciones, simples y complejas, heredadas por el módulo
seleccionado así como por otros ScoDs;
- la definición de los datos transmitidos hacia y desde los HMIs;
- la definición de los datos vinculados al modelo topológico;
- la información específica de los HMIs como alarmas, unidades de medida, etc.;
- los niveles de acceso:
- por módulo referenciado a información específica de los HMIs como
por ejemplo ActiveXs y símbolos;
- por módulo referenciado a información específica del autómata como
por ejemplo DFBs/EFBs;
- la documentación SCoD.

251
10. Tratamiento de
datos y software

Un ejemplo de "Smart Control Device" podría ser una válvula. Una válvula se usa
generalmente como un dispositivo de aislamiento para impedir o permitir el flujo de
un fluído (líquido o gas) en un conducto. Está vinculada a tres señales digitales:
- interruptor de límite abierto o cerrado (2 señales);
- la señal para el actuador.
Existe una gran variedad de válvulas estándar, que van desde las más pequeñas
(que funcionan con solenoides) hasta las más grandes (que funcionan con motores).
A Fig. 23 Editor de objetos SCoD Las propiedades se asignan para cada tipo de válvula desde el interface del
autómata.
Por defecto, la válvula se inserta en modo "Energise-to-Open", si bien el usuario
puede especificar el modo "Energise-to-Close".
El tiempo de funcionamiento "Travel Time-out" debe estar en el intervalo
comprendido entre el valor mínimo y el valor máximo.
La figura 23 muestra una captura de pantalla del editor.
v UAG "Customisation Editor"
Este editor (C Fig. 24) se utiliza para definir un lenguaje común para las diferentes
personas (explotación, automatización, mantenimiento). Describe la lista de
elementos usados y su definición, objetos (SCoD) o interfaces hombre-máquina
(HMI).
La personalización comienza con:
- la lista de librerías de SCoD;
- la lista de módulos de hardware autorizados;
- el nivel de acceso;
- la definición de los nombres de los elementos del proceso;
- las propiedades específicas de HMI o SCADA.
Volviendo al ejemplo de la válvula, el usuario tiene que definirla de forma exacta de
tal manera que no se puede confundir con otra válvula en el sistema. El usuario
estandarizará la estructura de los nombres de los componentes del sistema:
A Fig. 24 UAG "Customisation Editor"
<posición en 4 dígitos> <abreviatura inglesa en 3 dígitos> <tipo de elemento de 1 a
6 dígitos>. Así, cada válvula tendra un nombre único como puede ser "2311VAL4".
Por tanto, todos los elementos pueden definirse por:
- la localización del SCoD correspondiente a la válvula;
- la sección de programa en el autómata;
- los módulos de hardware asociados al autómata, etc.
En las aplicaciones del autómata y del HMI, la estandarización se define para los
operadores y los especialistas de automatismos y del proceso. El proyecto sigue
las normas sin excepción y el personal de mantenimiento se puede entrenar con
herramientas. Conocido el número de válvulas, la gestión del proyecto se facilita.

v Generador de aplicaciones
El "Unity Application Generator" es un programa de diseño y análisis funcional que
genera aplicaciones para autómatas y SCADAs (C Fig. 25).

A Fig. 25 Modelo físico (UAG)

252
10. Tratamiento de
datos y software

Existen dos tareas independientes para generar el modelo físico y el modelo

topológico:
- El modelo físico describe el proceso en una arborescencia de elementos como se
ve en la figura 25.
- El modelo topológico describe el hardware del proceso de automatización, que
incluye los autómatas, las entradas/salidas, las redes, los PCs, etc. como se ve
en la figura 26.

b UAG y la norma ISA88

v Norma ISA 88: organización "avanzada" del control de procesos
El "control avanzado" se centra en el algoritmo básico usado para mejorar el
comportamiento de los dispositivos de control automático. También tiene en
cuenta las perturbaciones organizativas y económicas, y puede llegar a poner en
A Fig. 26 Modelo topológico (UAG)
duda el equipamiento, los métodos y los resultados del proceso de fabricación.
La norma ANSI/ISA-88 ofrece conceptos eficientes para la organización funcional
de aplicaciones para conseguir el grado de robustez requerido para la adaptación
continua de sistemas sujetos a estas restricciones.
Esta norma se centra en varios puntos esenciales:
- la flexibilidad, la reducción de la complejidad y del tiempo de desarrollo, y el
control de los procesos;
- el enfoque objeto y las clases de objeto reutilizables;
- la separación del método y del proceso;
- la separación del control de proceso y el automatismo de los procesos.
Para información detallada sobre esta norma consultar http:// www.s88.nl.
El "Unity Application Generator" usa la terminología de la norma ISA 88 para el
control de lotes en la "parte 1: modelos y terminología". Con la estructura de esta
norma, el usuario de UAG tiene la posiblidad de dividir las tareas de su proceso de
acuerdo con sus propias normas y entonces reconstruir el proceso.

10

253
10. Tratamiento de
datos y software

10.6 Definición de las principales abreviaturas usadas

DCS "Distributed Control System"
HMI "Human Machine Interface"
SCADA "Supervisory Control And Data Acquisition"
UAG "Unity Application Generator"
MES "Manufacturing Execution System", es un sistema informático cuyo objetivo
básico es recoger (en tiempo real) la totalidad o parte de los datos de producción.
Estos datos son entonces usados para realizar diferentes análisis:
- trazabilidad, genealogía;
- control de calidad;
- monitorización de la producción;
- secuenciación;
- mantenimiento preventivo y curativo.
ISA ha normalizado y estandarizado la estructura de MES.
Un MES a menudo se sitúa entre el sistema de automatización industrial y los
sistemas ERP como SAP.
ERP "Enterprise Resources Planning", software para gestionar todos los procesos
en una empresa integrando todas sus funciones como la gestión de RRHH, la
gestión contable y financiera, las herramientas de ayuda en la toma de decisiones,
las ventas, la distribución, los proveedores y el comercio electrónico.
CRM "Customer Relationship Management", un nuevo paradigma en el mundo del
marketing.
El objetivo del CRM es crear y mantener una simbiosis entre la empresa y sus
clientes. En este sistema de relaciones comerciales, la empresa se centra en ganar
la fidelidad del cliente ofreciéndole un servicio de gran calidad que no encontrará
en ningún otro lugar.
La imagen a menudo empleada para ilustrar este concepto es la relación entre un
pequeño comerciante y sus clientes. Los clientes son premiados por su fidelidad,
dado que el comerciante conoce los hábitos de sus clientes y actua de forma
acorde (como, por ejemplo, un panadero que aparta una barra de pan cocida como
a uno le gusta, y le permite pagarla más tarde).

254
 10

255
 capítulo

11 Gestión del
equipamiento
Presentación:
• Etapas de construcción del equipamiento eléctrico
• Reglas de calidad
• Normativa relevante

256
11. Gestión del Sumario
equipamiento

11.1 Diseño del equipamiento

3
11.2 Elección del proveedor

11.3 Diagramas y programas 4

11.4 Programación de la metodología

5
11.5 Elección de la tecnología

11.6 Diseño del equipamiento 6

11.7 Construcción del equipamiento
7
11.8 Montaje

11.9 Ajuste de los dispositivos 8

11.10 Ensayos en plataforma
9
11.11 Instalación del equipamiento

11.12 Mantenimiento del equipamiento

10

11

12

257
11. Gestión del
equipamiento

Los sistemas automatizados utilizan equipamiento que incorpora productos que facilitan la
instalación, cableado y conexión de los componentes de automatización. Estos productos
tienen que cumplir con normativas locales e internacionales, así como normas de seguridad
para la protección de las personas y de las instalaciones.
El equipamiento se construye en 3 fases:
- diseño (esquema, escritura del programa, elección del material, estudio de instalación);
- construcción (ensamblaje, cableado, ensayos, colocación en cofre o armario);
- instalación (cableado, conexionado, puesta en servicio).
Para completar estas tres fases de forma satisfactoria, debe reflexionarse sobre:
- la comprensión de los problemas potenciales que podrían tener un impacto sobre la
seguridad y/o disponibilidad del equipamiento;
- la implementación de acciones preventivas y/o alteraciones en el esquema inicial de
automatización;
- la capacidad de cualquier subcontratación para cumplir con los requerimientos;
- el cumplimiento de las necesidades por parte del equipamiento.
El objetivo de esta sección es describir las reglas para la implementación de componentes de
un sistema de automatización, y los productos de Schneider Electric que pueden usarse para
su construcción.
Una manera de proceder metodológica y una ingeniería con gran experiencia en el desarrollo
de las 3 etapas anteriores, hace posible construír equipamiento fiable y económico.

11.1 Diseño del equipamiento

El éxito en la construcción del equipamiento de un sistema de automatización
depende básicamente de la comprensión del pliego de condiciones.
Las herramientas de diseño, los esquemas dibujados, la elección de
componentes y su instalación difieren según sea la complejidad del sistema y el
tamañp del proveedor de servicios. Además de esto, mientras que una simple máquina
autónoma puede ser equipada adecuadamente por un ingeniero mecánico,
eléctrico o de automática, el equipamiento de máquinas más complejas para
células de producción o la ejecución de procesos a menudo requiere del trabajo de
equipos multidisciplinares. Ello implica la gestión de proyectos, que quedaría fuera
de la temática de esta publicación.

b Pliego de condiciones
El pliego de condiciones de la parte de control debe incluir todos los elementos
requeridos para el proyecto. Están estrechamente ligados a las especificaciones de
la parte operativa (mecánica y actuadores). La información que contiene se usa para:
- escoger la solución a implementar;
- construír el equipamiento en sí;
- realizar ensayos de funcionamiento;
- definir costes y calendarios;
- de referencia para la aceptación.
Para facilitar la comprensión de las necesidades del cliente, es preferible estructurar
las especificaciones como sigue:
- aspectos generales: descripción de la aplicación, normas y recomendaciones,
cualquier restricción material;
- características de la alimentación, etc.;
- uso: disposición de los órganos de control, modos de funcionamiento, etc.;
- características funcionales: funciones a realizar, posibles extensiones, diálogo
hombre-máquina, dispositivos periféricos, etc.;
- ambiente: temperatura, humedad, vibraciones, golpes, ambiente corrosivo,
polvo, etc.;
- software especial: programas de ayuda de diagnóstico, supervisión, protocolos
de comunicación, etc.;
- ajustes: tipo, procedimientos, identificación;
- procedimientos de pruebas de recepción in-situ;
- documentos de acompañamiento;
- cualquier otra información que pueda afectar el proceso de construcción del
equipamiento, como el empaquetado para el transporte.

258
11. Gestión del
equipamiento

11.2 Elección del proveedor

Para construir equipamiento, se aconseja que la persona interesada seleccione un
cuadrista con certificación ISO9000.
La selección de un cuadrista certificado simplificará discusiones, minimizará los
controles intermedios y asegurará un equipamiento al dia, libre de problemas y de
fácil mantenimiento. Ello ayuda a controlar los costes.

b La norma ISO9000
El equipamiento es cada vez más sofisticado, las tecnologías cada vez más críticas
y las dificultades reglamentarias cada vez más severas.
Ello puede dificultar en gran medida el control de acontecimientos debido a su
complejidad.
El interesado deberá asegurarse que, cuando el equipamiento se construya, éste
corresponda exactamente al pliego de condiciones y que se han tomado todas las
precauciones relativas a su realización.
En particular, los cambios inevitables que suceden durante la realización deben ser
comprendidos perfectamente y aplicados por el cuadrista, el equipo involucrado en el
proceso debe tener una formación adecuada y los productos no conformes deben
identificarse y aislarse.
Ello implica el establecimiento de una relación "cliente-proveedor" que tendrá
presencia de forma permanente.
El proveedor debe demostrar su competencia y sus conocimientos técnicos en
cuanto a calidad de la oferta y demostrar el control de los procesos de realización.
El cliente debe asegurarse de la capacidad del proveedor para realizar todas estas
tareas, cosa que sólo una organización rigurosa puede garantizar.
La norma ISO9000 y las certificaciones están diseñadas para facilitar esta relación
cliente-proveedor a través de la gestión de la calidad.

b La gestión de la calidad
La "gestión de la calidad" es lo que una empresa hace para asegurar que el
producto, en este caso el equipamiento construído de acuerdo con las
especificaciones del cliente, cumple con los requerimientos en abandonar el taller
del proveedor.
La manera como una empresa gestiona sus procesos afecta inevitablemente al
producto final. La ISO 9000 se centra en conocer que se ha realizado todo para
asegurar que un producto cumple con los requerimientos del cliente.
The international ISO9000 standard is a generic one covering ISO 9001,
9002 and 9003.
La diferencia entre la ISO 9001, la ISO 9002 y la ISO 9003 radica en el campo de
aplicación:
- La ISO 9001 establece los requerimientos para empresas con un negocio que
va desde el diseño y desarrollo a la producción, instalación y servicios
relacionados;
- La ISO 9002 es la norma para las empresas que no diseñan o
desarrollan. Fija las exigencias para la producción, instalación y
servicios relacionados;
11
- La ISO 9003 es la norma para las empresas que básicamente usan las
inspecciones y los ensayos para asegurarse que los servicios finales
cumplen con los requerimientos especificados.
El cliente escogerá el cuadrista con la empresa que mejor se corresponda a las
exigencias. En este sentido, un certificado ISO 9002 es, a menudo, el mínimo
requisito.
La elección del cliente se hará después de examinar el Manual de Calidad del
proveedor o proveedores implicados Este documento describe la organización y el
sistema de gestión adoptado por la empresa.

259
11. Gestión del
equipamiento

11.3 Diagramas y programas

b Los esquemas de control y potencia

Los esquemas de control y potencia se dibujan normalmente usando un software
de diseño gráfico asociado a una base de datos con símbolos gráficos y esquemas
estándar incluídos.
Los esquemas pueden ser:
- creados totalmente a partir del contenido de esta base de datos;
- o adaptados a partir del esquema de una aplicación similar ya existente.
Los programas de autómatas también se pueden desarrollar con software de ayuda
a la programación.
Los equipamientos complejos utilizan normalmente uno o más automátas
programables multifunción.

b Modos de marcha/paro
Los modos de marcha/paro de un sistema de automatización los analiza el AIADA y se
clasifican en una guía gráfica denominada GDOSM que se utiliza, independientemente
de la tecnología de control, para definir los modos de funcionamiento o estados del
sistema basándose en un vocabulario específico, posibles relaciones entre modos o
estados y condiciones de ampliación.

b Procedimientos de funcionamiento: análisis funcional

Es la descripción analítica del funcionamiento de la máquina:
- marcha de producción normal,
- marchas de preparación o cierre;
- marcha de comprobación, etc.;
- procedimientos de paro;
- archivos de datos de entradas y salidas;
- identificación de operaciones para estructurar la programación de autómatas.
C

b Procedimientos de fallo
Se refieren a los estados de marcha o paro consecutivos a un fallo del sistema:
- paro de emergencia;
- marcha deteriorada, etc.

b Seguridad de funcionamiento
v Exigencias normativas
Representa, en un sistema automatizado, la capacidad de éste para funcionar:
- sin peligro para las personas y las cosas (seguridad);
- sin paro de producción vinculado a un fallo (disponibilidad).
La seguridad debe observarse como un aspecto del análisis de riesgos, la
legislación y la normativa vigente. Se examina a través de un procedimiento de
evaluación de riesgos aplicado con éxito sobre el producto, el proceso (operativa y
control) y el uso. Para más información sobre este tema, por favor dirigirse a las
obras públicadas por el Instituto Schneider Electric de Formación (ISEF).
La legislación europea se basa en la Directiva sobre Maquinaria (89/392/EEC), que
define los requerimientos básicos en lo que a diseño y construcción de máquinas y
de instalaciones industriales se refiere, para su libre circulación por toda la Unión
Europea.

260
11. Gestión del
equipamiento

v Herramientas de análisis
Las herramientas de análisis como el FMECA ("Failure Modes, Effects and Criticality
Analysis") proporcionan un enfoque sistemático a todos los aspectos relacionados con
los fallos para proporcionar soluciones adecuadas.
El FMECA está diseñado para evaluar el impacto o criticalidad de los modos de fallo
en los componentes de un sistema en lo que se refiere a la fiabilidad, mantenibilidad,
disponibilidad y seguridad de éste.
El método FMECA enumera los modos de fallos de los componentes y subconjuntos,
y evalua los efectos en todas las funciones del sistema.
Está ampliamente recomendado en todo el mundo y se usa de forma consistente en
industrias peligrosas (energía nuclear, industria espacial, industria química, etc.) para
hacer análisis preventivos de la seguridad de funcionamiento.
Antes de realizar un análisis FMECA, debe conocerse de forma precisa el sistema y su
entorno. Esta información generalmente se obtiene a partir de los resultados del
análisis funcional, del análisis de riesgo y de la experiencia acumulada.
A continuación, los efectos de los modos de fallo deben ser evaluados. Para encontrar
los efectos en una entidad específica, los componentes que están directamente
intercomunicados con éste (efecto local) se analizan primero, y después gradualmente
hacia el sistema y su entorno (efecto global).
Es importante anotar que cuando una entidad específica es examinada para un modo
de fallo específico, todas las demás entidades se supone que están en condiciones de
funcionamiento nominales.
El FMECA se basa en el hecho comprobado de la no-simultaneidad de fallos.
El tercer paso es clasificar los efectos de los modos de fallo según su nivel de
criticalidad en relación a ciertos criterios de seguridad de funcionamiento predefinidos
para el sistema de acuerdo a los objetivos requeridos (fiabilidad, seguridad, etc.).
Los modos de fallo de un componente o subconjunto se agrupan por el nivel de
criticalidad de sus defectos, y se priorizan de forma acorde.
Esta tipología ayuda a identificar los elementos más criticos y propone las acciones y
procedimientos "estrictamente necesarios" para remediarlos. Este proceso de
interpretación de resultados y recomendación de la implementación es el paso final en
el FMECA.
Para mantener el FMECA a lo estrictamente necesario y controlar el número de
entidades a examinar, se recomienda ejecutar análisis FMECA funcionales. Ello ayuda
a detectar las funciones más críticas y por tanto a limitar el FMECA "físico" a los
componentes que realizan la totalidad o parte de las funciones.
La metodología FMECA asegura:
- una vista diferente del sistema;
- métodos de reflexión, decisión y mejora;
- información a utilizar en estudios de seguridad y acciones correctivas.

11

261
11. Gestión del
equipamiento

11.4 Programación de la metodología

b Problemática de la programación
Cada vez más, la industria utiliza programas informáticos en el ámbito productivo.
Existe tal diversidad de software que situar cada uno de éstos en su entorno
representa una tarea compleja. La necesidad de programas de interface requiere de
un enfoque colaborativo desde el punto de vista de la concepción de una nueva
unidad de producción.
El diseño debe analizarse de principio a fin dado que pretende implementar una
serie de actividades que, iniciándose por una petición de automatización en un
proceso (que puede ir desde una simple pregunta hasta unas especificaciones
completas) acaba en la concepción, escritura, y finalización de programas de
software listos para entregar al cliente.
En términos generales, el diseño de software consta de 3 fases principales:
- análisis funcional o diseño;C
- especificaciones;
- realización.
v Métodos de análisis y de diseño
El objetivo de los métodos de análisis y diseño es la formalización las fases
preliminares del desarrollo del sistema para cumplir los requerimientos del cliente.
Esto empieza con una expresión informal (los requerimientos tal y como los expresa
el cliente completados por expertos en la materia) y un análisis de cualquier sistema
existente.
La fase de análisis sirve para elaborar una lista de resultados esperados en lo que
se refiere a funciones, prestaciones, robustez, mantenimiento, seguridad, capacidad
de extensión, etc.
La fase de diseño sirve para describir, usualmente en lenguaje de modelización, el
funcionamiento futuro del sistema de forma no ambigua para facilitar su construcción.
La tendencia actual en automatización (dirigida por su estrecha relación con las
tecnologías de la información) apunta en la dirección de la programación orientada
a objetos. Ello conduce a varias ventajas: código fiable, posibilidad de reutilización,
protección del conocimiento, calificación y recepción más rápida, etc.
v Herramientas de programación
Todas estas restricciones llevaron a la creación de un taller de software moderno e
innovador diseñado para conseguir los resultados requeridos.
El término "Integrated Development Environment" (IDE) se usa para designar un
conjunto de programas informáticos que permiten, por sí mismos, generar el código
que será utilizado por los autómatas.
Las actividades cubiertas por un IDE comprenden:
- diseño general del proyecto, etapas o fases de construcción;
- convenios para nombrar datos y subconjuntos de programas;
- estructuración de datos;
- ayuda en la escritura de programas en diferentes lenguajes;
- compilación o generación;
- ayuda en las pruebas y seguimiento de las correcciones;
- bibliotecas de subconjuntos que pueden reutilizarse en otros proyectos;
- documentación;
- gestión de las versiones sucesivas o variantes de un mismo programa
programs;
- ayuda en la puesta en servicio.
Un IDE facilita la colaboración de los distintos programadores así como el
mantenimiento posterior a través del uso de métodos comunes.

262
11. Gestión del
equipamiento

11.5 Elección de la tecnología

Las tecnologías disponibles para la construcción de sistemas de automatización
son básicamente electromecánicas, neumáticas o electrónicas (autómatas,
micrordenadores, tarjetas electrónicas estándar o específicas). Las redes y los
buses de campo cada vez tienen más importancia en los automatismos industriales
y condicionan mucho la elección de los componentes.
Para más información acerca de los buses de campo, el lector puede referirse a
Buses de campo, obra publicada por el Instituto Schneider Electric de Formación
(ISEF), y al Cuaderno Técnico 197 El bus de campo: una aproximación al usuario.
Existen tres criterios de elección:
- los criterios de viabilidad, que eliminan las tecnologías que no cumplen con el
pliego de condiciones;
- los criterios de optimización, que minimizan los costes globales durante el ciclo
de vida del equipamiento (compra, implementación, flexibilidad, gestión de
producción, mantenimiento, etc.);
- los criterios económicos, que buscan construir el equipamiento al mínimo coste.
De forma eventual, se puede usar un FMECA preliminar para facilitar la elección de
la tecnología más adecuada.

b Elección de componentes
Deben considerarse una serie de restricciones:
- temperatura ambiente, polvo, vibraciones, etc.
- coordinación de los dispositivos que constituyen las salidas de potencia;
- selectividad entre dispositivos de protección hasta el disyuntor general;
- tiempo de ciclo de la máquina deseado;
- número de ciclos de maniobras;
- categoría de funcionamiento (AC-1, AC-3, etc.);
- normas (petroquímica, eléctrica, marina, etc.).

11

263
11. Gestión del
equipamiento

11.6 Diseño del equipamiento

b Diseño asistido por ordenador (Computer-Aided Design, "CAD")

Las herramientas de software pueden ser de gran ayuda en el ámbito del diseño de
sistemas de automatización. Además de construir el esquema, el diseñador puede
usarlos a lo largo del proyecto, desde el pedido del cliente para la elaboración de
un presupuesto hasta la puesta en servicio y la ayuda en el mantenimiento.
Esta manera de proceder no sólo impulsa la productividad en el diseño del sistema,
sinó que también mejora la calidad de los esquemas y programas y facilita su
actualización.
A continuación se explican las características principales de un software CAD.
v Base de datos de símbolos inteligentes
Cada símbolo tiene un comportamiento (maestro, esclavo), una función eléctrica
(seccionamiento, conmutación, etc.) y unas bornas de conexión. Está vinculado con
una familia de materiales (seccionadores, contactores, etc.) y asociado a un método
de identificación. Admite las referencias variables propuestas por el software o
introducidas por el usuario.
La base de datos además asegura la coherencia de la información y guía al usuario
durante su introducción.
Una base de datos de material con toda la información técnica y comercial facilita
la elección de componentes y el establecimiento de las nomenclaturas,
presupuestos y compras.
Existen unos fondos de planos estándar (definición unifilar, estructura de
automatismo, esquemas de potencia y de control, dimensiones generales,
nomenclaturas, etc.).
También se utiliza una base de datos de esquemas (subconjuntos de salidas de
potencia y control de un motor, movimientos de elevación, etc.).
Esta última base de datos permite responder con rapidez a las licitaciones
(esquemas unifilares) y simplifica la realización de los esquemas.
v Gestión de la información relativa a una instalación eléctrica
- enlaces equipotenciales;
- detección de números ya existentes;
- control de cortocircuitos;
- gestión de borneros;
- referenciado del material;
- composición automática y control de la homogeneidad de las referencias;
- referencias cruzadas;
- gestión de capacidades de contactores auxiliares y de números de bornas;
- ayuda para calcular las dimensiones.

b Cálculo de las dimensiones

Se utilizan tres métodos para definir las dimensiones del equipamiento.
v Método de implantación directo
Este método se aplica a equipamientos de dimensiones reducidas, instalados sobre
placas estándar de fabricantes de dispositivos.
Por ejemplo, los dispositivos se pueden situar directamente sobre una "hoja de
instalación" que reproduce a escala 1 la trama de una placa perforada Telequik®.
De esta manera, se pueden determinar las dimensiones del equipamiento de una
forma rápida y fácil.

264
11. Gestión del
equipamiento

v Método por cálculo de superficies

Es una manera rápida y precisa de calcular las dimensiones del equipamiento.
El procedimiento se basa en calcular la superficie total de los dispositivos del
equipamiento (que se puede encontrar en los catálogos) y multiplicar el total por el
siguiente factor espacial:
- 2,2 para una superficie de hasta 34,2dm2
- 2,5 para una superficie superior a 34,2dm2
En algunos casos, el pliego de condiciones del cliente puede exigir un factor mayor
con tal de dejar espacio para cualquier modificación.
El resultado obtenido da la superficie total útil del equipamiento.
Las reglas de elección, proporcionadas por fabricantes como Telemecanique,
facilitan la búsqueda de las referencias de placas, montantes, perfiles y cofres a
partir de la superficie útil. Estas normas indican también la potencia calorífica que
se puede disipar a través de la superficie exterior.
v Método asistido por ordenador (CAD)
Especialmente indicado para estudios sobre equipamientos de sistemas de
automatización.
El cálculo de la superfície en CAD se realiza a partir de un esquema y de una base
de datos de material.
v Expediente de fabricación
El expediente completo debe compilarse antes de la fabricación. Define:
- la lista de todos los documentos, por un sumario;
- los cofres: instalación, taladros, accesorios, etc.;
- los armarios: instalación, plano del bastidor, accesorios, etc.;
- los puestos de mando: taladros, accesorios, etc.;
- los esquemas eléctricos;
- los programas;
- la nomenclatura del material;
- las dimensiones.

11.7 Construcción del equipamiento

Muchos fabricantes de material eléctrico desarrollan componentes auxiliares de
equipos para la instalación de sus productos. Es el caso del sistema Telequik® de
Telemecanique (C Fig.1).
Este sistema reúne los productos imprescindibles para la realización de un equipo
y asegura una puesta en marcha sencilla y rápida de todos los componentes de
automatización.
Teniendo en cuenta sus características, hemos clasificado los productos que
componen el sistema en cuatro funciones: envolver, estructurar, repartir y conectar.

b La función "envolver"
Para proteger el material de los choques, de la intemperie y para que resista las
condiciones de uso extremas de la industria, los equipos deben ir montados
en cofres o armarios. Además, éstos deben reunir todas las características
necesarias para acortar el tiempo de montaje y de intervención. 11
Dependiendo del grado de protección requerido, cofres y armarios cumplen
con la normativa definida por los códigos IP ("International Protection").
El código IP se describe en el documento 60529 publicado por la Comisión
Electrotécnica Internacional.
A Fig. 1 Placa perforada Telequick® de Utiliza un método alfanumérico para definir el grado de protección que la
Telemecanique envolvente proporciona contra la aproximación de partes peligrosas, la penetración
de cuerpos sólidos extraños y los efectos perjudiciales del agua.

265
11. Gestión del
equipamiento

El primer número de 0 a 6 indica simultáneamente la protección de personas contra

partes peligrosas y la protección contra la penetración de cuerpos extraños.
El segundo, también de 0 a 6, indica la protección contra salpicaduras de agua.
Las letras adicionales indican una protección extra. En el Cuaderno Técnico 166
Envolventes y niveles de protección de Schneider Electric se puede encontrar una
descripción detallada de los códigos IP así como una explicación de la severidad de
las pruebas que se llevan a cabo.
Quien ensambla es el responsable de la conformidad del producto terminado con la
normativa, pero la documentación del fabricante de la envolvente debe especificar
donde deben instalarse los dispositivos para asegurar el IP indicado.
El instalador que conecta (cablea) las envolventes, las fija y en algunos casos
adapta componentes auxiliares (pulsadores, dispositivos de medición, etc.) debe
también asegurarse que el nivel de protección se mantiene.
Schneider Electric ofrece una gran gama de cofres, armarios y componentes que
cumplen con las normas IP (C Fig.2).

b La función "estructurar"
Para que los componentes puedan asociarse mecánicamente, existen gamas de
A Fig. 2 Armario AA3 de Telemecanique
productos especialmente diseñados para montar y fijar correctamente los
componentes de automatización. El ensamblaje de dichos productos constituye la
estructura del equipo. Ofrecen una gran variedad de posibilidades de montaje y,
además, un ahorro importante en la instalación.

b La función "repartir"
v Distribución de energía eléctrica
Cuando se realiza un equipo, la instalación de los productos debe caracterizarse
por la seguridad, la sencillez y por la rapidez de montaje y cableado. El
mantenimiento y las posibles modificaciones del equipo deben poder realizarse
fácilmente interfiriendo lo menos posible en la continuidad de la explotación.
Respondiendo a estos criterios, existen repartidores cuya función básica consiste
en derivar una corriente principal hacia varios circuitos secundarios (ver el catálogo
general de Schneider Electric para más información).
Algunos modelos están diseñados para servir de soporte a los productos, lo que
permite realizar intervenciones bajo tensión.
Es el caso, por ejemplo, de la tecnología TegoPower de Telemecanique (Schneider
Electric) (C Fig.3).

A Fig. 3 Unidades de arranque motor realizadas con la

tecnología TegoPower de Telemecanique

266
11. Gestión del
equipamiento

v Distribución de señal
Los catálogos de los fabricantes ofrecen interfaces y sistemas de conexión para
diferentes señales de control:
- interfaces para señales digitales (CFig.4);
- interfaces para señales analógicas;
- interfaces para sondas de temperatura;
- interfaces de cableado;
- componentes periféricos del automatismo;
- interfaces para bus de campo.
v La función "conectar"
Esta función cubre los productos requeridos para el cableado y la conexión del
A Fig. 4 Interface digital ABS2
equipamiento.
• Bloques de terminales (C Fig.5)
Cumplen con las normas UTE y responden a la mayoría de homologaciones. Se
construyen con nylon de colores lo que les permite ser usados a una gama de
temperaturas que va de -30 a 10°C.
Su resistencia al fuego cumple con la norma NF C 20-455. Se identifican mediante
caracteres en clips que se colocan en barras o pinchos, y están diseñados para
conectar conductores con una sección máxima de 240 mm2.
Cubren todas las necesidades:
- un amplio rango de corrientes, desde algunos amperios (circuitos de control, de
señal, electrónicos, etc.), hasta varios centenares de amperios (conexiones de
potencia);
- bloques multipolares o unipolares fijos o desmontables;
- conexiones con tornillos, pernos, clips, soldaduras o resortes;
- bloques para funciones especiales como soportes de fusibles o de
componentes electrónicos, bornas seccionables, etc.;
- montaje sobre perfiles, placas perforadas o circuitos impresos.
• Terminales de cableado
Utilizar terminales ofrece varias ventajas:
- simplificación del cableado, ya que el encapsulado de la funda de cobre se
realiza automáticamente al apretar la onexión en la borna;
- perfecta resistencia a las vibraciones;
- ausencia de deformación de los hilos flexibles;
- ahorro de tiempo en la ejecución y en la conexión;
4 3
2 1 - lengüetas portarreferencias y referencias iguales con cualquier sección de cable.
6 5
10 9
8 7
Cada lengüeta admite 7 anillos de referencia (letras o números).
10
9
8
7
6
5
4
3
2

Los terminales Telemecanique tienen además:

1

- distinto color en cada sección;

A Fig. 5 Bloque de terminales de Telemecanique - según modelos, 3 longitudes de fundas.
Existen terminales preaislados::
según norma NF C 63-023
- sin portarreferencias para secciones de 0,25 a 6 mm2;
- con portarreferencias integrados para secciones de 0,25 a 6 mm2;
- con portarreferencias extraíbles para secciones de 4 a 50 mm2;
según norma DIN 46228
- color por sección distinto del de la norma francesa;
- sin portarreferencias para secciones de 0,25 a 50 mm2. 11
• Liras y canaletas de cableado
La función de las liras y las canaletas consiste en canalizar los cables para formar
capas horizontales y verticales situadas en el mismo plano que los aparatos.
Todo el cableado se realiza por delante, lo que facilita reparaciones y
modificaciones.
Se fabrican en PVC, y su principal característica es que no comportan ninguna
pieza metálica en contacto con los conductores que contienen.

267
11. Gestión del
equipamiento

• Canaletas (C Fig.6)
Poseen hendiduras laterales marcadas y perforaciones en el fondo. Se fijan vertical
u horizontalmente a unos pies soporte dotados de un dispositivo de fijación cuarto
cuarto de vuelta. Dichos pies soporte se enganchan en los perfiles combinados o
simétricos de 35 mm y en las placas perforadas. Existen canaletas de varias
dimensiones y pueden llegar a contener 700 hilos de 1,5 mm2. Una tapa de cierre
encaja en éstas. El mismo portarreferencias se adapta en ellas y en las liras.

A Fig. 6 Canaletas de Telemecanique

11.8 Montaje
Los componentes de automatismo y de distribución están diseñados para ser
montados en chasis o en bastidor. El objeto de este apartado es recordar unas
definiciones, indicar "trucos" o "reglas del arte", y llamar la atención sobre las
precauciones necesarias para montar los aparatos.

b Bastidor
Es un conjunto compuesto por dos montantes verticales perforados.
El montaje de los equipos, dependiendo del sistema de fijación, se efectúa
enganchándolos o atornillándolos a:
- perfiles horizontales;
- placas perforadas;
- placas compactas;
- un conjunto mixto compuesto por perfiles y placas.
En función de los perfiles o de las placas y, sobretodo, del peso de los equipos, se
recomienda utilizar:
- perfiles combinados o simétricos de 35 m;
- perfiles simétricos de 75 mm;
- montantes en "C" que se usan como soporte en lugar de perfiles horizontales;
- placas perforadas que por detrás llevan un perfil horizontal de refuerzo.
Generalmente los bastidores se montan en cofres o armarios monobloque.

b Chasis
Es el conjunto de uno o varios bastidores yuxtapuestos o colocados uno contra
otro por la parte trasera, sujeto al suelo mediante un dispositivo de travesaño/pie
de bastidor o a la pared por la parte superior de los montantes. El chasis también
puede instalarse en un armario asociable dotado de un juego de barras horizontal
en la parte superior para alimentar cada uno de los bastidores.

b Aparatos montados en puerta o placa

Algunos dispositivos de control o de visualización se montan en las puertas de las
envolventes o en placas. Con el fin de mantener la ergonomía de los aparatos, éstos
deberán colocarse aplicando unas normas que dependen de la naturaleza de los
mismos (control o visualización) y de la elevación con respecto al suelo.
En la disposición se ha de tener en cuenta el número de accesorios a instalar:
- pocos accesorios: se reparten en el eje horizontal de la zona afectada;
- muchos accesorios: se reparten por toda la zona afectada.
Algunas puertas y placas llevan refuerzos o accesorios interiores que limitan las
posibilidades de implantación. Además, hay que medir la profundidad de los
elementos colocados en la puerta con relación a los que van montados en el
bastidor y tener su peso en cuenta.

268
11. Gestión del
equipamiento

b Fijación de los aparatos

De forma general, es conveniente adoptar el siguiente principio para fijar y montar
los equipos sobre bastidores o chasis: todos los aparatos deben poder fijarse o
montarse por el frente ya que en la mayoría de los casos, los equipos se presentan
en cofres o armarios, y resultará más cómodo modificar o añadir aparatos si se
puede acceder a las fijaciones por delante.
KM2
En las figuras 7a y 7b se muestran varios ejemplos de montaje de aparatos.

A Fig. 7a Montaje sobre perfil simétrico

KM1

KM3

KM2

A Fig. 7b Dispositivos atornillados a una placa perforada

11.9 Ajuste de los dispositivos

Para garantizar los niveles requeridos de protección y facilitar el trabajo de los
integradores, Schneider Electric ofrece software y productos para simplificar la
integración de pulsadores de mando e interfaces hombre-máquina (gama TegoDial).
El software ayuda a tener en cuenta la ergonomía, y los equipos de montaje y
fijación permiten reducir notablemente el tiempo de estudio y realización.

b Cableado
El método de cableado denominado "por medio del esquema de circuitos,
representación desarrollada" se basa en la utilización sistemática de las referencias
de las bornas de los aparatos, que están consignadas en el esquema de circuitos.
Se aplica al cableado de circuitos de potencia y de control a base de contactores.
Este procedimiento supone un ahorro de tiempo para el usuario.
El esquema de circuitos se caracteriza por:
- rapidez en la ejecución: ahorro de tiempo en el diseño;
- claridad: representación sencilla de los circuitos eléctricos;
- fácil interpretación: cableado intuitivo;
- eficacia durante la explotación; facilidad de: comprensión, búsquedas,
modificaciones y reparación de averías.
Puede ir acompañado de un plano de disposición o de un esquema
complementario de las conexiones exteriores.
11
b Cablear utilizando el esquema de circuitos
Para cablear tanto el circuito de potencia como el de control, se lee la referencia de
las bornas del aparato en el esquema de circuitos y se realizan las conexiones de
sección adecuada entre las referencias correspondientes en el equipo.
Por ejemplo, se unirán:
- la borna 2 del seccionador Q1 y la borna 1 del relé térmico F1;
- la borna 22 del contacto KM3 y la borna 57 del contacto KA1.

269
11. Gestión del
equipamiento

11.10 Ensayos en plataforma

Los ensayos en plataforma tienen como objeto corregir los posibles errores
cometidos en la construcción del equipo. Es necesario comprobar los siguientes
puntos:
- el material es el mismo previsto en los planos y que está correctamente
montado;
- el cableado es conforme a los esquemas;
- el funcionamiento se ajusta a las especificaciones del pliego de condiciones.
Algunas de estas comprobaciones deben llevarse a cabo con el equipo bajo
tensión, por lo que es importante cumplir las siguientes normas:
- los ensayos en plataforma siempre los llevará a cabo personal cualificado y
habilitado para intervenir en materiales eléctricos bajo tensión;
- se tomarán todas las precauciones habituales para garantizar la seguridad de las
personas, de acuerdo con la legislación vigente.

b Control de conformidad del material

Consiste en realizar un examen del aspecto físico del equipo y comprobar que se
cumplen los siguientes puntos:
- dispone de todos los documentos contractuales (esquema, nomenclatura,
implantación, etc.);
- el material montado en el bastidor es el que se menciona en dichos
documentos;
- la disposición y el montaje del material son los indicados en estos documentos;
- el material no ha sufrido deterioro mecánico;
- las referencias de los distintos elementos están marcadas en los aparatos, y los
elementos montados en las puertas llevan sus etiquetas de referenciado;
- la tensión de todos los aparatos equivale a la tensión de utilización;
- las bombillas de todos los pilotos están colocadas y a su tensión;
- el calibre de los aparatos es el indicado en los esquemas;
- el calibre y el tipo de fusibles es conforme (los montadores de plataformas
suelen instalar fusibles estándar);
- los borneros están debidamente referenciados, montados y que tienen una
sección suficiente para que pueda conectarse con facilidad el cableado exterior.
Hay que asegurarse en particular de que las bornas de masa están debidamente
aisladas de las bornas vecinas (posición correcta de las tapas aislantes);
- se respetan las distancias entre bornas, aparatos y masas, así como los
perímetros de seguridad;
- las características de los distintos componentes se ajustan a su utilización;
- se cumplen las normas de construcción o las especificaciones sobre control.
Este control deberá reflejarse en un documento específico o en el esquema de
implantación, visado por el operador, para probar que dicha operación se ha
efectuado realmente.

b Control del apriete de las conexiones

Antes de proceder al ensayo eléctrico del equipo, se debe comprobar que todas las
conexiones de control y potencia están bien apretadas. Esto es importante ya que
una conexión floja puede provocar distintos incidentes: calentamiento anormal, caída
de tensión, cortocircuito.
A continuación, el operador podrá regular el valor de la corriente de accionamiento
de los relés de protección térmica visualizando, en la pantalla de reglaje de cada
relé, la corriente indicada en el esquema, al lado de la potencia de los motores.

270
11. Gestión del
equipamiento

b Control de aislamiento
La calidad del aislamiento de un dispositivo se mide en megaohmios (= 106 Ω) con
ayuda de un megaohmímetro.
El aislamiento se mide:
- entre dos conductores aislados uno de otro;
- o entre un conductor aislado de la tierra y de las masas por una parte, y las
masas puestas a tierra por otra.
Tras desenchufar los aparatos y los circuitos sensibles, se comprueba el aislamiento del
cableado de cada circuito, entre bornas por una parte, y entre bornas y tierra de
protección por otra. Se comprueba además el aislamiento de los conductores de
los órganos de corte, a ambos lados de los mismos.
La figura 8 indica los valores de tensión que deben utilizarse para medir el
aislamiento y el valor de resistencia de aislamiento que se debe obtener.
Tensión nominal Tensión continua de Resistencia de
del circuito ensayo de aislamiento aislamiento (en MΩ)
< 48 V 250 V Igual o superior a 0,25
Tensión entre
500 V Igual o superior a 0,5
48 y 500 V
Tensión superior a 500 V 1.000 V Igual o superior a 1
A Fig. 8 Tensión de ensayo de aislamiento

b Ensayos dieléctricos
Permiten poner a prueba la rigidez dieléctrica de la aparamenta a una tensión
alternativa definida en función de la tensión nominal de aislamiento del circuito.
La rigidez dieléctrica se expresa por la resistencia a una tensión de ensayo
aplicada entre conductores activos y la masa del bastidor. El ensayo se considera
satisfactorio cuando no se produce descarga eléctrica o derivación.
Se utiliza un puente de descarga eléctrica que libera una tensión alternativa cuyo
valor se puede regular a una frecuencia situada entre 45 y 55 Hz. Este aparato
puede proporcionar una tensión elevada con una corriente muy baja.
Al aplicarla, la tensión de ensayo no debe sobrepasar el 50% del valor indicado en
la figura 9.
Tensión nominal de Tensión de ensayo dieléctrico
aislamiento (valor eficaz)
< = 60 V 1.000 V
Tensión de 61 a 300 V 2.000 V
Tensión de 301 a 660 V 2.500 V
A Fig. 9 Tensión de ensayo dieléctrico

Luego aumenta progresivamente hasta alcanzar en pocos segundos el valor

especificado. Después, la tensión se mantiene durante un minuto.
Cuando el equipo incluye aparatos electrónicos, los ensayos dieléctricos no 11
pueden realizarse a posteriori. Para evitar cualquier destrucción, dichos
ensayos deben realizarse a medida que se va montando y cableando.

271
11. Gestión del
equipamiento

b Comprobación del circuito de potencia

Se hace con el equipo sin tensión y permite asegurarse de que el cableado potencia se
corresponde con el esquema.
En la mayoría de los casos, se realiza utilizando una lámpara-test.

b Comprobación del circuito de control

v Control hilo a hilo
Se suele llevar a cabo con el equipo bajo tensión y su objeto es comprobar que el
cableado del circuito de control es conforme al esquema. También permite verificar
el correcto funcionamiento de los aparatos.
Para realizar los ensayos con la mayor seguridad, se tiene que separar totalmente el
circuito de potencia del de control durante toda la duración de los mismos. Se
recomienda además aislar los conjuntos electrónicos como variadores de velocidad
y autómatas, para evitar la inyección de tensiones que los podría destruir.
El cableado se comprueba "línea a línea". Debe comprobarse la acción de cada
contacto, incluidas las de los contactos exteriores, cortocircuitando las
correspondientes bornas.
Debe controlarse la continuidad de masas.
En los equipos de reducidas dimensiones, el control hilo a hilo puede realizarse sin
tensión, usando una lámpara-test o un ohmiómetro.
v Ensayo de conjunto
El ensayo de conjunto consiste en simular todas las fases de funcionamiento de la
máquina o del proceso, en el orden en el que deben realizarse y en controlar
interrelaciones y seguridades.
Conviene prever una alimentación de potencia suficiente y realizar las
interconexiones y las conexiones en unas placas de ensayos que sustituyen a los
auxiliares de control exteriores por interruptores, pulsadores, etc.
El objeto del ensayo de conjunto es asegurarse de que el funcionamiento del
equipo es el que se describe en el pliego de condiciones.
También permite comprobar las incidencias de una falsa maniobra en el control de
la máquina o proceso, el deterioro de un elemento de control exterior (interruptor
de posición, detector, etc.).
Los programas se cargan en los autómatas y se prueban de la manera más
completa posible simulando entradas digitales por contactos y analógicas por
señales. Esta simulación se utiliza para corregir cualquier error de programación y
para reducir notablemente el tiempo requerido para la puesta en marcha.
Para equipos con variadores de velocidad electrónicos, además de la simulación
debe realizarse un ensayo dinámico con los motores de la instalación o, en su
defecto, con un motor de pruebas que tenga unas características comparables.
Se aconseja redactar una acta o informe de prueba que describa los ajustes
realizados (valores) y las modificaciones efectuadas (programas y material), y que
identifique los elementos que no se ensayaron total o parcialmente.
Este documento facilitará el trabajo de puesta en marcha.
Los esquemas, listados y nomenclaturas se modificarán para reflejar exactamente
el equipamiento que se pondrá en marcha.
Antes de ser expedidos, armarios y cofres son "descableados". Si es necesario, las
partes pesadas serán calzadas para evitar cualquier deformación en el transporte.
Las bases de los armarios deben ser limpiadas de forma concienzuda para evitar
que cualquier cuerpo extraño se introduzca en los dispositivos.

272
11. Gestión del
equipamiento

11.11 Instalación del equipamiento

Todos los aparatos que salen de fábrica son comprobados por especialistas antes
de su expedición, regulados o calibrados con la mayor precisión.
Debe evitarse modificar los reglajes, salvo para los relés de protección y los
contactos auxiliares temporizados cuyo reglaje puede perfeccionarse in situ según
las condiciones de funcionamiento.
Al igual que en los ensayos en plataforma, la instalación in situ comporta tareas que
se realizan bajo tensión, por lo que se aplicarán las mismas normas: intervención de
personal cualificado y habilitado, y cumplimiento de normativa sobre seguridad.

b Instalación
v Al recibir el equipo
Se debe comprobar:
- la ausencia de golpes en las envolventes;
- que la parte móvil de los contactores no ha sufrido ningún tipo de manipulación
o desplazamiento;
- que no se ha introducido ningún cuerpo extraño en el entrehierro del circuito
magnético o entre los contactos;
- que la parte móvil de los contactores y los seccionadores, así como los
dispositivos de disparo de los relés protección, funcionan libremente;
- la eficacia de los dispositivos de cierre (cofres, armarios);
- la estanqueidad de las juntas (para el material estanco);
- el buen estado de los auxiliares de control, de señalización así como de los
aparatos de medida situados en las puertas;
- la presencia de los esquemas, así como también de las instrucciones de
servicio.
Antes de conectar los conductores exteriores:
- comprobar la tensión y la frecuencia de las redes de alimentación de los
circuitos de potencia y control;
- comprobar que el tipo y el calibre de los fusibles y de los relés de protección
están adaptados a los receptores que hay que proteger.
v Fijación y conexión del equipo
- determinar la sección de cables de conexión en función de la corriente en las
máquinas controladas. Para limitar caídas de tensión, aumentar la sección de
hilos y cables que alimentan circuitos de control y potencia cuando la línea
tiene una gran longitud o cuando el control se realiza a muy baja tensión;
- en los conjuntos equipados con prensaestopas, la funda de los conductores
introducirse en la junta de goma del prensaestopas. Al apretar, éste debe
inmovilizar totalmente el cable;
- efectuar las conexiones exteriores siguiendo de forma escrupulosa elx
esquema;
- cumplir con las normas de instalación vigentes. Existe a tal efecto una borna
referenciada en los cofres, los armarios y los auxiliares de control para la
conexión de las masas al conductor exterior de protección;
- se recomienda, en los aparatos que se utilicen en ambientes especialmente
corrosivos o tropicales, aplicar una capa de barniz aislante en las
bornas después de conectarlas.
v Reglaje de los relés térmicos de protección
11
Las regulaciones en amperios corresponden a la corriente absorbida por el
motor. El reglaje se obtiene visualizando, en el potenciómetro de ajuste, el valor que
corresponde a la corriente absorbida (se tiene que leer en la placa de características
del motor la corriente de carga completa que corresponde a la tensión de la
red).
En el caso de un arrancador estrella-triángulo, cuando el relé está directamente
conectado en serie a los devanados del motor, el valor de reglaje debe ser I / √3,
siendo I la corriente absorbida por el motor.

273
11. Gestión del
equipamiento

Al estar compensados los relés de protección térmica, no es necesario corregir el

reglaje en función de la temperatura ambiente, dentro de los límites indicados en
las fichas técnicas.
Este reglaje se realiza, generalmente, en la plataforma y se indica en el informe de
prueba.
Una vez efectuada la conexión de la línea de alimentación y la de todos los
circuitos exteriores de potencia y de control, se puede proceder a los ensayos de
conjunto del equipo, que se realizan en dos fases: ensayos en vacío y en carga.

b Ensayo en vacío
El objetivo es comprobar que todas las conexiones (auxiliares de control y
señalización, captadores, interruptores de seguridad, etc.) se han efectuado
correctamente y son conformes al esquema. Para realizar esta prueba es necesario
cortar la alimentación de todos los receptores:
- sacando de su zócalo los cartuchos fusibles que protegen el circuito de
potencia;
- o poniendo el seccionador general en posición de ensayo, sin cerrar el circuito
de potencia.
Estando alimentado el circuito de control, una acción sobre el auxiliar de control de
arranque debe provocar el cierre del o de los contactores correspondientes y, en
equipos más complejos, el arranque del ciclo automático. En este punto, se
recomienda manejar manualmente los aparatos exteriores, o simular su
funcionamiento, y provocar sistemáticamente y a conciencia todas las anomalías
de control y de funcionamiento con el fin de comprobar la eficacia de los circuitos
de control, interrelación, seguridad y señalización.

b Ensayo en carga
Con el circuito de potencia alimentado, se realiza este ensayo para controlar la
exactitud de conexión y funcionamiento de los distintos receptores. Dicho ensayo
puede completarse por unos tests para comprobar que el automatismo realiza
correctamente el desarrollo de las distintas funciones mecánicas de la instalación.
Una puesta en marcha exitosa es el resultado de sumar la experiencia del operador y
los contenidos del expediente del equipamiento (listados de automatismos,
instrucciones de puesta en servicio, manuales de los dispositivos, etc.).

b Reparación de averías
Dada la variedad de equipos de automatismo, no resulta posible definir un
procedimiento de reparación de averías común a todos los esquemas.
La experiencia y el conocimiento del equipamiento y sus funciones son indispensables
para un reparación de averías eficiente.
El conocimiento de los FMECAs llevados a cabo en la fase de diseño puede ser muy
útil cuando se está buscando la razón de los fallos.

274
11. Gestión del
equipamiento

11.12 Mantenimiento del equipamiento

En la fase de diseño, los FMECAs se usan para definir las operaciones de
mantenimiento y sus intervalos:
- cambio de escobillas en un motor si es el caso;
- limpieza de filtros;
- sustitución de las partes de desgaste;
- provisión de consumibles, etc.
Los dispositivos electrónicos y electromagnéticos prácticamente no requieren
mantenimiento. Sin embargo, deben considerarse algunos puntos importantes.
v El electroimán del contactor
Si el circuito magnético hace ruido, comprobar:
- la tensión de la red de alimentación. Un electroimán vibra cuando está alimentado
por una tensión alternativa inferior que aquella para la que ha sido diseñado;
- que no se ha introducido ningún cuerpo extraño entre las partes fija y móvil del
circuito magnético;
- la limpieza de las superficies rectificadas, que nunca se deben pintar, rascar o
limar. Si están muy sucias, limpiarlas con productos disolventes como la
gasolina o el tricloroetileno.
v La bobina del contactor
Si fuera necesario cambiar una bobina (por ejemplo en caso de cambio de la
tensión del circuito de control), la nueva bobina se definirá en función de la tensión
real de alimentación del circuito de control. Entonces permitirá:
- el cierre del contactor cuando la tensión alcanza el 85% de su valor
nominal;
- la apertura del contactor cuando la tensión se vuelve inferior al 65% de su valor
nominal;
- soportar permanentemente una tensión correspondiente al 110% del valor
nominal.
El deterioro de la bobina puede ser causado por:
- el cierre incompleto del circuito magnético, tras un incidente mecánico o una
tensión del circuito de control inferior al 85% del valor nominal. En CA, esto
acarrea la disminución de la reluctancia del circuito magnético, y en CC,
la ineficacia del sistema de reducción de consumo cuyo contacto no se ha
abierto. También provoca una presión insuficiente en los polos que se calientan
de forma anormal y que pueden soldarse si la corriente que pasa por ellos es la
corriente absorbida por un motor durante el arranque;
- un circuito de control mal adaptado;
- una tensión de alimentación superior al 110 % del valor nominal.
En todos los casos se deteriora la bobina ya que la energía disipada por efecto Joule
es superior a la normal. Para evitar estos incidentes hay que utilizar bobinas
adaptadas a la tensión medida en las bornas de alimentación de los equipos.
v Los polos del contactor
El conocimiento de la potencia controlada y de la categoría de empleo (por
ejemplo, corte de motores de jaula lanzados) permite determinar la durabilidad
eléctrica de los contactos de un contactor o elegirlo en función del número de
maniobras estimadas.
11

275
11. Gestión del
equipamiento

v Bloque de contactores
Los polos de un bloque de contactores no requieren mantenimiento.
Por ejemplo, en la categoría AC-3, un contactor que alimenta el motor de un
compresor que arranca 6 veces por hora y que funciona 24 horas al día tendrá una
vida útil de: 2.500.000 = 17.360 dias, esto es, unos 50 años sin mantenimiento.
Cuando los contactos han ejecutado muchos cortes, dan sensación de desgaste.
La única forma de evaluar el grado de desgaste es comprobar periódicamente la cota de
presión o vigilar, en determinados calibres, el indicador de desgaste general.
Durante la utilización nunca se deben hacer reglajes de la cota de presión. Cuando
ésta se encuentra entre un 20-50 % de la inicial hay que cambiar los contactos.
Tras realizar esta operación:
- es necesario alinear los contactos según la cota inicial de presión;
- es aconsejable limpiar los laterales de la cámara apagachispas, rascándolos;
- es imprescindible revisar el par de apriete de los tornillos.
v Contactos auxiliares del contactor
No requieren ningún mantenimiento ni reglaje, excepto la duración de la
temporización en los contactos auxiliares temporizados.
v Relés térmicos
Sin mantenimiento. En todo caso, el reglaje del valor de la corriente de
accionamiento que depende de la corriente absorbida por el receptor.
v Envolventes
Engrasar periódicamente las bisagras y el dispositivo de cierre.
En cofres y armarios estancos, asegurarse de la eficacia de los dispositivos de
estanqueidad (juntas, prensaestopas, cajas de cables).
Usar un aspirador para la limpieza, nunca aire comprimido.
v Radiadores de dispositivos electrónicos
Los dispositivos que usan componentes electrónicos de potencia disponen de
radiadores, a menudo provistos de ventilación forzada.
Dependiendo de las condiciones ambientales y de la presencia de polvo, hay que
limpiar periódicamente las aletas para evitar que éstas se llenen.

b LO QUE NUNCA HAY QUE HACER

- limar o engrasar los contactos;
- modificar una pieza o sustituirla por una pieza de recambio inadecuada;
- rearmar un relé de protección sin averiguar antes la causa del disparo y
eliminarla;
- cambiar un fusible y volver a poner el equipo bajo tensión sin haber solucionado
el defecto;
- dejar abierto un cofre o un armario sin necesidad, especialmente en ambientes
polvorientos;
- usar disolventes inapropiados.

276
 11

277
 capítulo

12 Eco-diseño
El respeto al medio ambiente debe tener en
cuenta algunos requerimientos, como la
selección de materiales en la fase de diseño, el
consumo energético durante el funcionamiento
y el reciclaje de componentes al final de la vida útil

278
12. Eco-diseño Sumario

12.1 Prefacio
3
12.2 Principales conceptos y directivas

12.3 Normas 4

12.4 Eco-diseño
5
12.5 Ciclo de vida

12.6 Reglas principales del eco-diseño 6

12.7 Conclusión
7
12.8 Aplicaciones

10

11

12

279
12. Eco-diseño

12.1 Prefacio
El término "eco-diseño" es sinónimo de productos (bienes y servicios) diseñados
teniendo en cuenta su incidencia en el medio ambiente.
El eco-diseño es un factor que se integra junto con el resto de factores de diseño
convencionales (pliego de condiciones del cliente, control de costes, viabilidad
técnica, etc.) (C Fig.1).
Esta política implica a diferentes actores en la economía – proveedores,
productores, distribuidores, consumidores y compradores públicos y privados –
que desean ofrecer o escoger productos que presten el mismo servicio pero de una
manera más ecológica y sostenible.
Dado que se situa antes del proceso de toma de decisiones, el eco-diseño es una
política preventiva. Se basa en una actitud global, un enfoque multicriterio al medio
ambiente (agua, aire, suelo, ruido, residuos, energía, materias primas, etc.) que tiene
en cuenta todas las fases del ciclo de vida de un producto: extracción de materias
primas, producción, distribución, uso y retirada del mismo al final de su ciclo de
vida.
Esta doble naturaleza del eco-diseño (multicriterio y múltiples fases) constituye
A Fig. 1 Parámetros de diseño hasta cierto punto su firma.
Los métodos de investigación se pueden describir como profundizados o
simplificados, dependiendo del grado con el que se evalúa el impacto
medioambiental a lo largo del ciclo de vida del producto.
Extracto de la definición de eco-diseño según Ademe (la agencia medioambiental
y energética francesa).
En esta guía, proponemos una metodología general para el eco-diseño que se
puede usar para cualquier nuevo desarrollo de productos o servicios y para nuevas
versiones de productos existentes.

b Introducción
La política de Schneider Electric posibilita una actuación de la empresa responsable
con el medio ambiente. En lo que se refiere a productos y servicios, esto significa
que el eco-diseño tiene que ser parte de cualquier nuevo desarrollo y de cualquier
nueva versión de cualquiera ya existente si queremo mitigar el impacto
medioambiental de nuestros productos a través de su vida útil.
Para alcanzar esta meta, esta guía debe:
- recordar la política medioambiental de Schneider Electric, el principal objetivo
de la cual es promover el respeto a todos los recursos naturales y actuar de
forma positiva y constante para un planeta mejor para todos;
- remarcar las principales normativas europeas que próximamente nos serán de
aplicación, con el fin de anticiparnos;
- proporcionar a los diseñadores una metodología para ayudarles a concebir
productos y servicios ecológicos y sostenibles;
- describir el software EIME disponible de Schneider Electric para diseñadores
para que lo usen en el diseño de proyectos ecológicos y sostenibles.

b Política medioambiental de Schneider Electric

Para Schneider Electric, el comportamiento responsable de la empresa desde el
punto de vista medioambiental, y más ampliamente, social, contribuye a potenciar
la implicación de todos en la toma de decisiones a largo plazo y el apoyo de todos
los socios del grupo: empleados, clientes, proveedores y accionistas.
Así pues, Schneider Electric tiene por objetivo ser una "empresa socialmente
responsable" independientemente de dónde se haya establecido en el mundo. Esto
incluye el cumplimiento de una política medioambiental dinámica y ambiciosa
basada en los siguientes principios:

280
12. Eco-diseño

• La protección medioambiental como parte de la política de gestión

- tomando las medidas necesarias para hacer del respeto al medio ambiente una
parte integral de la cultura común de Schneider Electric y un enfoque natural a
todo nuestro trabajo y a través de la industria;
- promoviendo la protección medioambiental dentro de Schneider Electric, a
través de la concienciación, la formación y la comunicación en línea con la
política medioambiental;
- proporcionando a nuestros clientes y proveedores, así como a nuestros socios,
información relevante.
• El desarrollo industrial ecológico y sostenible
- adoptando un enfoque positivo continuo orientado a mitigar el impacto
ambiental de nuestros productos y servicios a lo largo de toda la vida útil de los
mismos;
- desarrollando nuevos productos, servicios y procesos de fabricación más
ecológicos y sostenibles, incidiendo en una planificación anticipada;
- utilizando nuevas técnicas que ayuden a conservar los recursos naturales y
controlar el consumo energético de nuestros productos;
- diseñando nuestros productos para hacer que sean reciclables al máximo;
- cumpliendo con las directivas actuales y anticipándose a nuevas.
• La certificación ISO 14001 para todos nuestros centros
- adoptando un sistema de gestión medioambiental basado en la norma
internacional ISO 14001;
- construyendo y explotando nuestros centros de acuerdo con la imagen local de
Schneider Electric, cumpliendo con la legislación vigente y, en muchos casos,
yendo más allá,
- eliminando o reduciendo los residuos y mejorando su recuperación;
- mejorando de forma continua los procesos de fabricación actuales para
optimizar su impacto medioambiental.

12.2 Principales conceptos y directivas

b Main concepts
v Desde 1987,el concepto de desarrollo sostenible ha sido una referencia
indiscutible en lo que se refiere a protección medioambiental. Se puede resumir
como sigue:
- es el desarrollo que satisface las necesidades de la sociedad actual, sin poner
en peligro las necesidades de las generaciones futuras.
v El 6º Programa Acción de la UE en Materia de Medio Ambiente
(aplicable durante los próximos diez años), diseñado para implantar el desarrollo
sostenible, se basa en los siguientes principios: precaución, paliar la contaminación
en la fuente y priorizar las medidas preventivas, y finalmente "quien contamina,
paga" (Tratado de Amsterdam).
v El objetivo principal del IPP ("Integrated Product Policy"), una prioridad del
Programa Acción, es:
- en relación con el concepto de desarrollo sostenible, estimular los productos y
servicios ecológicos y sostenibles (eco-diseño, información sobre el ciclo de
vida) y su demanda (sensibilización, comunicación, provisión de materias
primas y servicios necesarios más respetuosos con el medio ambiente).

12

281
12. Eco-diseño

b Principales directivas
Las principales directivas basadas en estos conceptos, actualmente en fase de
discusión en la UE, son:
v EUP ("Energy Using Product"): basada en el concepto IPP, su objetivo es
estandarizar el diseño del equipamiento eléctrico y electrónico para asegurar que su
libre circulación y mitigar su impacto medioambiental a lo largo del ciclo de vida,
asegurando un uso más eficiente de lor recursos y protegiendo el medio ambiente de
forma compatible con el desarrollo sostenible.
v WEEE ("Waste of Electrical and Electronic Equipment")
- Para reducir los residuos del equipamiento eléctrico y electrónico y, de esta
manera, instar al fabricante a recuperarlo y reciclarlo (entre un 70% y un 80%
de su peso) al final de su vida útil.
v RoHS ("Restriction of Hazardous Substances")
- Para restringir el uso de ciertas sustancias consideradas peligrosas para el medio
ambiente y, especialmente, para la salud. Son metales pesados como el plomo
(Pb), el mercurio (Hg), el cadmio (Cd), el cromo hexavalente (Cr6) y retardantes de
llama como es el caso de los polibromodifeniles (PBB) y de polibromodifeniléteres
(PBDE).
Debe evitarse también el uso de otras sustancias que no sean contempladas por esta
directiva. Por otro lado, el PVC ya está en el punto de mira de la UE, si bien ya existen
normativas locales que contemplan su utilización y reciclado.

12.3 Normas
Además de las directivas europeas, existen otras normativas que regulan la
inclusión de aspectos de temática medioaambiental en el diseño de productos. Es
el caso de las normas ISO, NF y EN.

b Normas ISO, NF y EN
- ISO 140xx: conjunto de normas de gestión medioambiental;
- ISO TC 61: aspectos medioambientales sobre plásticos;
- Guía ISO 64: inclusión de aspectos medioambientales en el ámbito de las
normas de producto;
- NF FD X30 310: inclusión de aspectos medioambientales en el diseño;
- EN 13428 to 13432: aspectos medioambientales sobre embalaje.
Esta lista no exhaustiva da una cierta idea de la normativa sobre la inclusión de
aspectos medioambientales en el diseño de productos. Los diseñadores tienen que
considerarlos al mismo nivel que las normas y directivas usuales como:
- DBT: Directiva de Baja Tensión;
- IEC 60 947- 2: norma de equipos de baja tensión – disyuntores;
- IEC 60 947- 4 - 1: norma de contacotres y arranques.
Nota: existen además una amplia legislación estatal que se suma a estas normas y
directivas.
Como empresa responsable medioambientalmente que es, Schneider Electric
desarrolla nuevos productos, servicios y procedimientos de fabricación ecológicos
y sostenibles cumpliendo con las directivas, normas y leyes descritas y además se
adelanta a éstas a través del eco-diseño.

282
12. Eco-diseño

12.4 Eco-diseño
El eco-diseño, una importante característica del desarrollo sostenible como ya se
ha visto, representa un enfoque orientado al cliente que puede definirse de la
siguiente manera:
- productos y servicios diseñados para satisfacer al máximo las necesidades del
cliente y mitigar su impacto medioambiental a lo largo de su ciclo de vida.
Implica un progreso dinámico y continuo que puede, a través del pensamiento
común (técnicas, marketing, formación etc.) hacia arriba, transformar un problema
en una oportunidad. Esta es la estrategia que los fabricantes deben seguir de forma
inequívoca.
Esta estrategia, que debe aplicarse tanto al diseño de nuevos proyectos como a la
mejora de los ya existentes, implica que el diseñador debe utilizar un criterio
suplementario cuando busca soluciones: minimizar el impacto medioambiental a lo
largo de todo el ciclo de vida (C Fig.2).
A Fig. 2 Equlibrio entre los criterios de diseño
Como se estipula en la directiva EUP, la elección de una solución "óptima" que
satisfaga las necesidades del cliente debe tener un equilibrio entre los diferentes
criterios de diseño:
- prestaciones, coste, calidad, medio ambiente, industrialización, etc., así como
cumplir con los criterios de seguridad y salud.

12.5 Ciclo de vida

El objetivo del eco-diseño, como hemos visto, es el diseño de productos y servicios
con un menor impacto medioambiental durante todo su ciclo de vida.
Cómo podemos definir este ciclo de vida?
El ciclo de vida de un producto va "de la cuna a la tumba", esto es, desde la
extracción de materia prima hasta la disposición final, pasando por las fases de
fabricación y ensamblaje, distribución, utilización y recuperación al final de la vida
útil.
Es obvio que cada etapa del ciclo de vida de un producto tiene un impacto sobre el
medio ambiente que debe ser minimizado. Este es el objetivo del eco-diseño, que
tiene que tener en cuenta el conjunto de todas las etapas para evitar que cualquier
mejora en el comportamiento ecológico de de una fase tenga el efecto contrario en
las otras.
Ello requiere un análisis completo y detallado del ciclo de vida (ACV), de tal manera
que se haga la elección correcta. Es aquí donde entra en escena el software EIME.
La fase de recupeación al final de la vida útil puede implicar grandes restricciones y
por ello debe considerarse de forma especial desde el principio del diseño.
Para cumplir con la legislación vigente, la recuperación debe cubrir entre el 70% y
el 80% del producto (en peso) y se puede realizar de diferentes formas:
- reparación o restauración del producto;
- reutilización de partes o subconjuntos;
- reciclaje de materiales;
- valorización energética.
A Fig. 3 Ciclo de vida de un producto
El ciclo de vida de un producto puede resumirse tal y como se ve en la figura 3.

12

283
12. Eco-diseño

12.6 Reglas principales del eco-diseño

En relación con el cumplimiento de las principales normas sobre desarrollo
sostenible, podemos definir una serie de reglas para guiar a los diseñadores en sus
estudios sobre eco-diseño:
- conservación y uso eficiente de los recursos naturales;
- reducción de emisiones (efecto invernadero, ruido, etc.);
- reducción de residuos (fabricación, fin de la vida útil);
- prohibición o uso mínimo de sustancias peligrosas;
- reducción del consumo energético.
Sin embargo, tal y como ya se ha apuntado, estas recomendaciones generales
para crear productos más ecológicos y sostenibles no pretenden sustituir las reglas
de diseño estándar; es más, deben aplicarse junto con éstas para optimizar la
respuesta a las necesidades del cliente con los criterios que se muestran a
continuación:
- prestaciones;
- coste;
- calidad;
- medio ambiente;
- industrialización, etc.
Pero de forma previa a cualquier estudio, es esencial observar cómo optimizar la
función requerida. Esto implica hacerse las siguientes preguntas:
- ¿Cuál es la mejor manera de responder a las necesidades? Esto es, ¿qué
producto o servicio ofrecemos?
- ¿Puede la gama de producto incluir una gama de servicios sostenible?
- ¿Se puede pasar de una oferta de productos a una oferta de servicios?
- ¿Pueden introducirse nuevos conceptos?
- ¿Pueden utilizarse algunos subconjuntos como una parte común a varios
productos o a toda uan gama completa?
- ¿Deberían incluírse nuevas funciones?
- ¿Pueden utilizarse materiales activos?
Una vez que se ha completado la fase de optimización de la función, el siguiente
paso es observar de forma detenida las etapas del ciclo de vida del producto
(elección de materiales, producción, distribución, final de vida útil) sobre las que se
aplican las reglas básicas.

b Elección de materiales
El diseñador puede influir en el impacto medioambiental de un producto a través de la
elección de los materiales que lo compondrán. Por tanto, en línea con las reglas
generales de eco-diseño descritas antes, esta elección debe hacerse con un doble
objetivo: consumo reducido de materias primas y mínimo impacto ambiental de
los materiales usados.
• Reducción de la massa y del volumen de los materiales usados
- optimización del volumen y de la masa de partes y productos,
- reducción del número de partes.
• Elección de materiales no-tóxicos o de baja toxicidad en la extracción,
producción, uso y disposición (fin de vida útil).
• Eleccion de materiales basándose en recursos renovables para ahorrar
recursos naturales no-renovables.
• Elección de materiales que comportan un ahorro energético durante su
extracción, procesado y uso.
• Utilización de materiales reciclados, en este caso el impacto medioambiental
es debido al reciclaje y no a la producción.
• Utilización de materiales reciclados en vista a la recuperación de producto al
final de su vida útil.
Hay que tener en cuenta que el cumplimiento de estos criterios medioambientales no
implica que los materiales escogidos cumplan los requerimientos usuales del producto
en lo que se refiere a factores mecánicos, eléctricos, económicos y de fabricación
(moldeado, recorte, etc.).

284
12. Eco-diseño

b Producción
La fase de producción es una parte importante del del ciclo de vida y nunca debe
ser ignorada en el eco-diseño. Las decisiones de la fase de diseño pueden tener
efectos en los procesos industriales y, por tanto, hay que considerar su impacto
medioambiental.
Es por ello que deben considerarse una serie de criterios de optimización desde el
principio.
• Reducción de las emisiones (agua, suelo, aire)
- elección de métodos de producción que reduzcan las emisiones.
Ejemplo: siempre que sea posible, evitar los tratamientos superficiales
• Reducción del consumo energético en todas las fases de producción
- elección de métodos de fabricación, montaje y ensamblaje que permitan el
ahorro energético.
• Reducción en la cantidad de residuos (mecanizado, recorte, moldeado, etc.)
Ejemplo:
- partes diseñadas para reducir las pérdidas de material;
- reutilización de las rebabas;
- reducción de la chatarra.
• Reducción del número de etapas de producción
- ejemplo: menos partes diferentes.
• Reducción del transporte entre etapas
- menor transporte de planta a planta (partes, subconjuntos),
- menor energí consumida durante el transporte,
- uso de nuevos métodos de producción,
- nuevos métodos con un impacto medioambiental menor que los métodos
convencionales - BAT (Best Available Technique).

b Distribución
La distribución del producto es otra fase del ciclo de vida que puede tener un
impacto sustancial sobre el medio ambiente. Es por ello que es necesario optimizar
los sistemas de embalaje y la distribución por si mísma desde el inicio de la fase de
diseño del producto.
Con esta finalidad, en cumplimiento de las normas EN 13428 a 13432 y el decreto
publicado en 25/07/98, deben aplicarse los siguientes criterios.
• Reducción de la masa y del volumen de embalaje
- reducción del volumen y de la masa de los productos;
- optimización de la función de embalaje.
• Menos embalajes: hacer un embalaje común a varios productos
• Elección de embalaje "verde", que tiene un contenido mínimo de metales
pesados (plomo, cadmio, mercurio, etc.)
• Embalajes diseñados para ser reutilizados o recuperados
- recuperación del 50% al 65% del peso;
- evitar el uso de diferentes materiales (cartón, espuma, etc.).
• Optimización (reducción) del transporte: menores cantidades de masa y
volumen a transportar
• Elección de medios de transporte que utilizan menos combustibles fósiles
Como siempre, cumplir con estos criterios no debe poner en peligro las funciones
básicas del embalaje como son la protección y la seguridad.

12

285
12. Eco-diseño

b Utilización
La utilización del producto es una fase en el ciclo de vida que puede tener un
impacto significativo sobre el medio ambiente, especialmente en lo que se refiere al
consumo de electricidad. De nuevo, existen una serie de criterios a considerar:
• Menor consumo energético cuando se usa el producto
- consumo en contactos eléctricos (resistencia de contactos, soldaduras, etc.) y
biláminas;
- consumo en unidades de control (electroimanes, etc.);
- potencia disipada en componentes electrónicos, etc.
• Reducción de fugas y emisiones
- reducción del ruido;
- minimización de fujas (por ejemplo, SF6).
• Mayor durabilidad del producto
• Mantenimiento y reparaciones más fáciles
- mayor fiabilidad de los productos;
- conexión con el cliente (prealarmas, etc.);
- modularidad de los productos.
Otro punto importante en esta etapa es el uso de combustibles limpios y
renovables si bien el impacto del diseñador no parece decisiva.

b Final de la vida útil del producto

Como ya hemos dicho, la valorización al final de la vida útil del producto tiene que
ser una parte importante de éste (70-80% en peso), y es responsabilidad de su
fabricante. Si este criterio medioambiental se tiene que cumplir con un coste
razonable, el producto debe ser diseñado de tal manera que facilite esta
operación.
Ello implica un serie de criterios.
• Productos fáciles de desmantelar
- evitar el uso de sistemas de ensamblaje que no se pueden desmantelar;
- productos modulares.
• Reutilización de subconjuntos y componentes: escoger productos modulares
• Reparación y restauración (productos de segunda mano)
• Materiales reciclados
- partes de plástico con marcaje (ver la directiva técnica FT 20 050);
- menor diversidad de materiales.
• Elección de materiales no-tóxicos: incineración
• Fácil desmantelamiento de productos tóxicos y/o productos que requieren un
tratamiento especial
• Fácil acceso y rápido desmantelamiento de pilas, relés de mercurio, tarjetas
electrónicas, monitores LCD, etc.
• Dispositivos de seguridad simples en el producto (resortes bajo tensión, etc.)
• Instrucciones de final de la vida útil acompañando el producto
Esta breve lista de criterios de diseño para cada fase del ciclo de vida de un producto
y los ejemplos que los ilustran no pretenden cubrir todos los casos de eco-diseño.
Se han mostrado principalmente como una guía de ayuda al diseñador a lo largo
de todo el proceso.
Además, la división del ciclo de vida del producto en cuatro etapas (elección de
materiales, producción, distribución, utilización y final de la vida útil) no debe hacer
olvidar que el objetivo final es minimizar el impacto medioambiental del producto
desde el principio hasta el final de su ciclo de vida. Es por tanto crucial, como ya
hemos dicho, que la mejora en el comportamiento ecológica de un fase o etapa no
empeore los del resto.
Para conseguir esto se requiere un análisis completo y detallado del ciclo de vida
(ACV). Esta es la función del software EIME (ver más abajo en el documento).

286
12. Eco-diseño

12.7 Conclusión
La política de Schneider Electric incluye el eco-diseño para:
- promover el respeto por todos los recursos natruales;
- mejorar de forma constante y positiva las condiciones medioambientales para
satisfacer a sus clientes y usuarios de productos, sus empleados y las
comunidades donde la empresa está establecida.
Esta política de progreso positivo y constante puede mejorar la respuesta de la
empresa y debe ser vista como una oportunidad. Por tanto, el eco-diseño, el objetivo
del cual es diseñar productos y servicios con un impacto medioambiental reducido a
lo largo de su vida útil y que satisfaga de la mejor forma posible las necesidades
del cliente, será nuestra política general para el desarrollo de cada nuevo
producto y servicio, y para nuevas versiones de los ya existentes.

12.8 Aplicaciones

b Software EIME
El EIME ("Environmental Information and Management Explorer") es una aplicación
para ayudar en el diseño de productos ecológicos y sostenibles. Lo poseen y
controlan Alcatel, Alstom, Legrand, Schneider Electric, así como Thomson
Multimedia.
Se usa para evaluar el impacto medioambiental de un producto desde el principio
hasta el fin de su ciclo de vida y guía a los diseñadores en la elección de materiales
y diseños. Se puede acceder desde cualquier lugar del mundo; su base de datos
(materiales, procedimientos, etc.) es la misma para todos los diseñadores de
Schneider Electric alrededor del mundo.
Las principales características de este software son:
- ayuda en la elección de materiales y procedimientos;
- información sobre el cumplimiento de la normativa vigente;
- evaluación del impacto ambiental (ACV);
- ayuda en la identificación de puntos débiles;
- comparación de dos opciones de diseño.
El perfil medioambiental de un producto construído con EIME representa una base
para la comunicación medioambiental de producto destinada a los clientes.

b Altivar 71: un ejemplo de eco-diseño; perfil medioambiental del

A Fig. 4 Este producto ha ganado un premio por
su contribución al desarrollo sostenible
producto ("Product Environment Profile", PEP)
La gama Altivar 71 (C Fig.4) está diseñada para controlar y variar la velocidad de
rotación de motores asíncronos.
Consta de una gama de productos que va de 0,37 a 18kW con tensiones de
entrada monofásicas o trifásicas de 200 y 500V.
El producto utilizado para este estudio es el Altivar 71 de 0,75kW y 500V (referencia
ATV71 H075N4). Es un producto representativo del resto de la gama, dado que
todos se fabrican con la misma tecnología y a mediante el mismo proceso de
fabricación.
El análisis medioambiental se realizó cumpliendo con la norma ISO 14040 "Gestión
medioambiental: análisis del ciclo de vida, principios y alcance". Cubre todas las
etapas del ciclo de vida del producto.

12

287
12. Eco-diseño

v Materiales constituyentes
En masa, los productos van desde los 2.680 g hasta los 9.000 g. El Altivar 71 de
0,75kW y 500V, pesa 2.680 g sin contar su embalaje. Los materiales que lo
constituyen se pueden ver en la figura 5 :

A Fig. 5 Materiales constituyentes del ATV71

(*) "Others" ("Otros") comprende todos los elementos por debajo del 1%

Todos nuestros departamentos, proveedores y subcontratas han sido informados para

asegurarse de que los materiales usados en el Altivar 71 de la gama de 0,37 a 18kW no
contiene ninguna de las sustancias prohibidas por la legislación vigente (lista disponible
si se pide) cuando es comercializado.
La gama está diseñada para que no requiera pilas ni acumuladores. El lugar donde esta
familia de productos se diseñó está certificada con la ISO 14001 por su proceso de
eco-diseño.

v Fabricación
La gama se fabrica en una planta de Schneider Electric que tiene un sistema de
gestión medioambiental certificado según la ISO 14001.
Una proceso de mejora constante de los procesos reduce reduce el consumo medio
anual de energía eléctrica alrededor de un 5%.
La selección completa de residuos permite alcanzar una tasa de recuperación 99%.

v Distribución
El embalaje se diseña minimizando su peso y volumen, en cumplimiento de la directiva
europea de embalaje 94/62/EC. En este ejemplo, su peso alcanza los 1.080 g, en su
mayoría cartón, además de una bolsa de polietileno reciclable. No se ha utilizado
espuma o grapas.
Los canales de distribución están optimizados por centros de distribución local
cerca de las áreas de comercialización.

v Utilización
La gama de productos Altivar 71 de 0,37 a 18kW no provocan ningún tipo de molestias
que impliquen condiciones de uso particulares (ruido, emisiones). Su consumo
eléctrico depende de las condiciones de puesta en marcha y funcionamiento.
Sus pérdidas energéticas van de 44 W a 620 W. Por ejemplo, para el caso que nos
ocupa, el Altivar 71 de 0,75kW y 500V, las pérdidas son de 44W, esto es, menos del
6% de la energía consumida.

v Final de la vida útil del producto

Al final de su vida útil, los componentes de la gama Altivar 71 de 0,37 a 18 kW debe
ser desmantelada para recuperar sus materiales constituyentes. El potencial de
reciclado de estos productos supera el 80%. Ello incluye metales férricos, aleaciones
de cobre y aluminio, y plásticos marcados.
Los productos de esta gama además contienen tarjetas electrónicas que deben ser
extraídas y enviadas a centros de tratamiento especializados. Cualquier detalle
sobre el final de la vida útil se encuentra en una documentación relacionada con ello.

288
12. Eco-diseño

A Fig. 6 Comparación ACV del impacto de dos
ATV71 de 0,75kW y 500V con y sin
eco-diseño
v Impacto medioambiental
El Análisis del Ciclo de Vida (ACV) se realizó con la versión 1.6 del EIME ("Environmental
Impact and Management Explorer) y su base de datos en versión 5.4 (C Fig.6).
La duración teórica de uso del producto es de 10 años y el modelo de energía
eléctrica usado fue el europeo.
El producto analizado fue un Altivar 71 de 0,75kW y 500V.
El impacto medioambiental se analizó en las fases de fabricación, incluyendo el
procesado de materias primas, distribución y utilización.
El análisis de impacto medioambiental fue realizado comparando el caso de un
producto con eco-diseño y otro sin eco-diseño. El producto con eco-diseño era un
27% menor en masa y un 19% menor en volumen que el producto de la gama
precedente (sin eco-diseño).
Los plásticos utilizados son 100% recuperables debido a la elección del material y
a la nueva arquitectura del producto.
Estas modificaciones han dado como resultado una reducción global del impacto
medioambiental del producto.

b Perfil medioambiental del producto ("Product Environment

Profile", PEP)
v Enfoque del sistema
Los variadores de velocidad ayudan a ahorrar energía optimizando los ciclos de
funcionamiento de motoes eléctricos asíncronos.
En estado transitorio, los productos de la gama Altivar 71 (de 0,37 a 18kW) pueden
reducira más de la mitad el consumo energético de una instalación.
Las cifras citadas antes para el impacto medioambiental sólo son válidas para el
contexto descrito y no se pueden usar como un análisis para una instalación
completa.
v Glosario
• "Raw Material Depletion" (RMD) -agotamiento de los recursos natruales-
Este indicador cuantifica el consumo de materias primas durante la vida útil de un
producto. Se expresa como una fracción de las materias primas extraídas cada año
en relación a las reservas anuales totales.
• "Water Depletion" (WD) -agotamiento del agua-
Este indicador calcula la cantidad de agua potable o agua industrial consumida. Se
expresa en metros cúbicos.
• "Global Warming Potential" (GWP) -calentamiento global-
El calentamiento global es el resultado del aumento del efecto invernadero, que es
un fenómeno provocado por la absorción (por parte de algunos gases) de radiación
solar reflejada por la superficie terrestre. El efecto se mide en gramos de CO2.
• "Ozone Depletion" (OD) -destrucción de la capa de ozono-
Este indicador describe la contribución a la destrucción de la capa de ozono por parte
de ciertos gases.
Se expresa en gramos de CFC-11.
• "Photochemical Ozone Creation" (POC) -creación de ozono fotoquímico-
Este indicador cuantifica el papel de ciertos gases en la creación de ozono
fotoquímico y se expresa en gramos de etileno (C2H4).
• "Air Acidification" (AA) -acidificación del aire-
Ciertas sustancias ácidas en la atmosfera pueden mezclarse con la lluvia, lo
que provoca la lluvia ácida, que puede destruir la masa forestal. 12
El grado de acidificación se calcula utilizando el potencial de acidificación de
la sustancia, y se expresa en moles de H+.

289
 capítulo

M Memorándum
Presentación:
• Leyes fundamentales que rigen el universo de la
electricidad y la mecánica.
• Cuadros de las principales magnitudes.
• Cuadros de unidades de medida y símbolos, y tablas
de conversión entre unidades usuales.
• Regímenes de neutro.

290
M. Memorándum Sumario

Magnitudes y unidades de medida

M.1
3
M.2 Corriente de carga nominal de los motores asíncronos

M.3 Formulario eléctrico 4

M.4 Cálculo de resistencias de arranque

5
M.5 Formulario mecánico

M.6 Formulario fundamental 6

M.7 Regímenes de neutro
7
M.8 Arrastre de las máquinas

M.9 Tablas de conversión entre unidades usuales 8

10

11

12

291
M. Memorándum

M.1 Magnitudes y unidades de medida

Designación Símbolo Designación Símbolo Designación Símbolo Designación Símbolo
magnitud literal unidad de medida magnitud literal unidad de medida

aceleración α radián por segundo rad/s2 masa m kilogramo kg

angular cuadrado momento de un par ToC newton metro N.m
aceleración metro por segundo momento de una M newton metro N.m
en caída libre g cuadrado m/s2 fuerza
aceleración lineal a metro por segundo momento de inercia JoI kilogramo metro kg.m2
cuadrado m/s2 cuadrado
ángulo plano α, β, γ radián rad
grado (de ángulo) ...° peso P newton N
minuto (de ángulo) ...' presión p pascal Pa
segundo (de ángulo) ..." profundidad h metro m
potencia activa P vatio W
capacidad C faradio F
potencia aparente S voltamperio VA
campo magnético H amperio por metro A/m
potencia reactiva Q voltamperio reactivo VAR
constante de tiempo – segundo s
cantidad de calor Q julio J
diámetro d metro m
cantidad de electricidad Q culombio o C o (carga
diferencia de U voltio V eléctrica) amperio hora A·h
potencial
duración de un período T segundo s
radio r metro m
recalentamiento ∆θ kelvin o grado Celsius K o °C reactancia X ohmio Ω
energía W julio J reluctancia R amperio por Weber A/W
espesor d metro m rendimiento η % ✯
flujo magnético φ weber Wb resistencia R ohmio Ω
fuerza F newton N resistividad ρ ohmio metro/metro Ω.m/m2
cuadrado
fuerza electromotriz E voltio V
frecuencia f hercio Hz
superficie (aire) AoS metro cuadrado m2
velocidad de rotación n vueltas por segundo vueltas/s
temperatura Celsius θ grado Celsius °C
temperatura T kelvin K
deslizamiento g % ✯ termodinámica
altura h metro m tiempo t segundo (de tiempo) s
minuto (de tiempo) min
impedancia Z ohmio Ω hora h
inductancia propia L henry H día d
inductancia mutua M henry H tensión U voltio V
inducción magnética B tesla T trabajo W julio J
intensidad de corriente I amperio A
eléctrica
velocidad angular ω radián por segundo rad/s
velocidad lineal v metro por segundo m/s
anchura b metro m
volumen V metro cúbico m3
longitud I metro m

✯ Sin dimensión

Submúltiplos de las unidades Múltiplos de las unidades

Prefijo Símbolo Factor Prefijo Símbolo Factor

anterior a la unidad de multiplicación anterior a la unidad de multiplicación

deci d 10–1 deca da 101

centi c 10–2 hecto h 102
mili m 10–3 kilo k 103
micro µ 10–6 mega M 106
nano n 10–9 giga G 109
pico p 10–12 tera T 1012

Ejemplos: Cinco nanofaradios = 5 nF = 5·10–9 F Ejemplos: Dos megajulios = 2 MJ = 2·106 J

Dos miliamperios = 2 mA = 2·10–3 A Un gigavatio = 1 GW = 109 W
Ocho micrometros = 8 µm = 8·10–6 m Tres kilohercios = 3 kHz = 3·103 Hz

292
M. Memorándum

M.2 Corriente de carga nominal de los motores asíncronos

Motores monofásicos Motores trifásicos 4 polos 50/60 Hz

kW HP 220 V 240 V kW HP 230 V 400 V 415 V 440 V 500 V 690 V

A A A A A A A A

0,37 0,5 3,9 3,6 0,37 0,5 2 0,98 – 0,99 1 –

0,55 0,75 5,2 4,8 0,55 0,75 2,8 1,5 – 1,36 1,21 –
0,75 1 6,6 6,1 0,75 1 3,6 1,9 2 1,68 1,5 –
1,1 1,5 9,6 8,8 1,1 1,5 5,2 2,5 2,5 2,37 2 –
1,5 2 12,7 11,7 1,5 2 6,8 3,4 3,5 3,06 2,6 –

1,8 2,5 15,7 14,4 2,2 3 9,6 4,8 5 4,42 3,8 –

2,2 3 18,6 17,1 3 4 11,5 6,3 6,5 5,77 5 –
3 4 24,3 22,2 3,7 5 15,2 – – – – –
4 5,5 29,6 27,1 4 5,5 – 8,1 8,4 7,9 6,5 –
4,4 6 34,7 31,8 5,5 7,5 22 11 11 10,4 9 –

5,2 7 39,8 36,5 7,5 10 28 14,8 14 13,7 12 –

5,5 7,5 42,2 38,7 9 12 – 18,1 17 16,9 13,9 –
6 8 44,5 40,8 11 15 42 21 21 20,1 18,4 12,1
7 9 49,5 45,4 15 20 54 28,5 28 26,5 23 16,5
7,5 10 54,4 50 18,5 25 68 35 35 32,8 28,5 20,2

22 30 80 42 40 39 33 24,2
30 40 104 57 55 51,5 45 33
37 50 130 69 66 64 55 40
45 60 154 81 80 76 65 46,8
55 75 192 100 100 90 80 58

75 100 248 131 135 125 105 75,7

90 125 312 162 165 146 129 94
110 150 360 195 200 178 156 113
132 180 – 233 240 215 187 135
147 200 480 222 260 236 207 128

160 220 – 285 280 256 220 165

185 250 600 – – – – –
200 270 – 352 340 321 281 203
220 300 720 388 385 353 310 224
250 350 840 437 425 401 360 253

280 380 – – – – – –
315 430 – 555 535 505 445 321
335 450 1080 – – – – –
355 480 – 605 580 549 500 350
375 500 1200 – – – – –

400 545 – 675 650 611 540 390

450 600 1440 800 – – – –
500 680 – 855 820 780 680 494
560 – – 950 920 870 760 549
630 – – 1045 1020 965 850 605

710 – – 1200 1140 1075 960 694

800 1090 – – 1320 1250 1100 –
900 1220 – – 1470 1390 1220 –

293
Fórmulas eléctricas
M. Memorándum

M.3 Formulario eléctrico

Potencia activa Resistencia de un conductor
l
R=ρ
en continua P = UI S
en monofásica P = UIcosϕ
en trifásica P = UI 3cos ϕ
con R : resistencia del conductor en ohmios
con P : potencia activa en vatios ρ: resistividad del conductor en ohmios-metros
U : tensión en voltios (en trifásica, tensión entre fases) l : longitud del conductor en metros
I : corriente en amperios S: sección del conductor en metros cuadrados
cos ϕ: factor de potencia del circuito
Resistividad
Potencia reactiva
ρθ = ρ(1+ α∆θ )
en monofásica Q = UIsinϕ = UI 1− cos 2 ϕ
con ρθ : resistividad a la temperatura θ en ohmios-metros
ρ : resistividad a la temperatura θ0 en ohmios-metros
en trifásica Q = UI 3sinϕ = UI 3 1− cos ϕ 2
∆θ : θ - θ0 en grados Celsius
α : coeficiente de temperatura en grados Celsius a
la potencia menos uno
con Q : potencia reactiva en voltamperios reactivos
U : tensión en voltios (trifásica: tensión entre fases) Ley de Joule
I : corriente en amperios
cos ϕ : factor de potencia del circuito W = RI2t en monofásica
con W : energía disipada en julios
Potencia aparente R: resistencia del circuito en ohmios
I : corriente en amperios
en monofásica S = UI
t : tiempo en segundos
en trifásica S = UI 3
con S : potencia aparente en voltamperios Reactancia inductiva de una inductancia sola
U : tensión en voltios (trifásica: tensión entre fases)
X L= Lω
I : corriente en amperios

con XL : reactancia inductiva en ohmios

Factor de potencia L : inductancia en henrys
ω : pulsación = 2 π f
potencia activa f : frecuencia en hercios
cos ϕ =
potencia aparente

Rendimiento Reactancia capacitiva de una capacidad sola

1
XC =
potencia útil Cω
η =
potencia activa absorbida
con XC : reactancia capacitiva en ohmios
C : capacidad en faradios
Corriente absorbida por un motor ω : pulsación = 2 π f
f : frecuencia en hercios
P
en monofásica I=
Uηcosϕ Ley de Ohm
P
en trifásica I= Circuito de resistencia sola U = RI
U 3ηcosϕ Circuito de reactancia sola U = XI
Circuito de resistencia y reactancia U = ZI
P
en continua I=
Uη con U : tensión en las bornas del circuito en voltios
I : corriente en amperios
con P : potencia activa en vatios
R : resistencia del circuito en ohmios
I : corriente absorbida por el motor en amperios
X : XL o XC reactancia del circuito en ohmios
U : tensión en voltios (trifásica: tensión entre fases)
Z : impedancia del circuito en ohmios
η : rendimiento del motor
cos ϕ : factor de potencia del circuito Para la determinación de Z, véase a continuación.

294
M. Memorándum

Circuitos de resistencias Circuitos de resistencias y reactancias

R1 R2 R3
R XL
R
Z
R = R1 + R2 + R3
R1 Z= R2 + XL2

R2
R XC
R

1 R .R Z
R= = 1 2
1 + 1 R1 + R2
R1 R2 Z= R2 + XC2
R1

R2 R XL XC

R3 Z

R Z= R2 + XL – XC
2

1 R1 . R2 . R3
R= =
1 + 1 + 1 R1 . R2 + R2 . R3 + R1 . R3
R1 R2 R3
R
R1 R3
XL
R2
Z
R
1 R . XL
R .R Z= =
1 + R3 = 1 2 + R3 1 2 2
R2 + XL2
R=
1 + 1 R1 + R2 + 1
R XL
R1 R2

R
Ley de Ohm
XC

U2
=

U 1 R . XC
I=

Z= =
P

2 R R P 1 2
+ 1
2
R2 + XC2
RI U R XC
am
ios P
pe
t
va

UI
rios

R R

PR U XL
oh
s
tio

I
m

l ios
vo
P U2 XC
I P P
RI
I2 Z
=
U

R
=

1 R . XL . XC
Z= =
SIMBOLOS 2 2
1 + 1 – 1 XL . XC2 + R2 XL – XC 2
2
U = Tensión en voltios R XL XC
I = Corriente en amperios
R = Resistencia en ohmios
P = Potencia en vatios

295
M. Memorándum

M.4 Cálculo de resistencias de arranque

Para motores de jaula Para motores de anillos

Resistencia estatórica Resistencia unidad (1)

En trifásica En trifásica
U 333 P
R = 0,055 Ru =
In Ir2
con R: valor óhmico de la resistencia por fase en ohmios con P: potencia nominal en kilovatios
U: tensión de la red en voltios Ir: corriente rotórica nominal en amperios
In: corriente nominal del motor en amperios Ru: en ohmios
I media = 4,05 In o
245 P
Al encargar una resistencia, indíquese: la duración de la puesta bajo Ru =
Ir2
tensión de la resistencia y el número de arranques por hora.
Generalmente solemos considerar 12 arranques por hora de 10 con P: potencia nominal en caballos
segundos cada uno, siendo 2 de ellos consecutivos a partir del Ir : corriente rotórica nominal en amperios
estado frío.
Valor de la resistencia al primer tiempo
Resistencia para arranque estrella-triángulo de 3 tiempos
Ru + r
0,28 U R(1) = –r
R= 1.a punta
In
con R(1): valor de la resistencia por fase
con R: valor óhmico de la resistencia por fase en ohmios Ru: resistencia unidad
U: tensión de la red en voltios r: resistencia interna del motor
In: corriente nominal del motor en amperios 1.a punta: punta de corriente deseada durante el arranque
I media = 1,5 In
Valores intermedios de la resistencia
Al encargar una resistencia, indíquese: el tiempo de acoplamiento
de la resistencia y el número de arranques por hora. R(n–1) + r
R(n) = –r
Generalmente solemos prever 2 arranques consecutivos de 3 punta
segundos espaciados de 20 segundos.
con R(n): valor de la resistencia por fase para ese tiempo
R(n–1): resistencia al tiempo anterior
Autotransformador r: resistencia interna del motor
Punta: punta de corriente deseada al tiempo correspondiente
Durante el arranque

U motor = k U línea Punta al último tiempo

C motor = k2 C
I línea ≠ k2 I R(n–1) + r
Punta =
I motor = k I r
con Punta: punta de corriente obtenida
con k : relación del autotransformador U salida / U línea
R(n-1): resistencia al tiempo anterior
C : par en arranque directo
r: resistencia interna del motor
I : corriente en arranque directo

Al encargar un autotransformador, indíquese: Otra característica

– que se trata de un autotransformador de entrehierro (a ser posible);
– la punta de corriente del motor en arranque directo (indicada por el Ip – Ir
I media = Ir +
fabricante del motor); 3
– el valor de la tensión a la salida con respecto a la tensión de la red,
con I media: corriente térmicamente equivalente
en porcentaje;
Ir: corriente rotórica nominal
– la duración de la puesta bajo tensión del autotransformador y el
Ip: punta de corriente
número de arranques por hora.
Al encargar una resistencia, indíquese: la duración de la puesta bajo
Generalmente solemos prever tomas de 0,55 Un y 0,65 Un y
tensión de la resistencia, el número de arranques por hora y, en su
5 arranques de 8 segundos por hora. Sin características específicas
caso, la posibilidad de frenado a contracorriente.
del motor, tomamos:
Id
= 6.
In (1) La resistencia unidad es el valor teórico de la resistencia por fase
que se incorpora al circuito rotórico para obtener, estando calado el
rotor, el par nominal. Es imprescindible para determinar la resistencia
de arranque.

296
 Fórmulas mecánicas

M. Memorándum

Fórmulas
M.5 mecánicasmecánico
Formulario
Velocidad angular Par nominal
2πn Pn
ω= Tn =
60 ωn
con ω: velocidad angular en radianes por segundo con Tn : par nominal del motor en newtons-metros
n: velocidad de rotación en vueltas por minuto Pn: potencia nominal del motor en vatios
ωn: velocidad angular nominal del motor en
radianes por segundo

Frecuencia de rotación en vacío Par acelerador

Velocidad de sincronismo de un motor asíncrono T a = Tm – T r
2pf 60f
ω= o n= con Ta: par acelerador en newtons-metros
p p
Tm: par motor en newtons-metros
con ω: velocidad angular en radianes por segundo Tr: par resistente en newtons-metros
n: velocidad de rotación en vueltas por minuto
f: frecuencia de la red en hercios
p: número de pares de polos del motor Duración de arranque
Duración de arranque de la velocidad 0 a la velocidad ωn con un
Radio de giro par acelerador constante Ta

cilindro compacto cilindro hueco Jωn Jωn2 1

t= o t=
Ta Pn (Ta/Tn)
r12 r2 r12 + r22
r2 = r2 = con t: tiempo de arranque en segundos
r1 2 r1 2
J: momento de inercia total de las masas en movimiento
con r: radio de giro (motor + carga) en kilogramos-metros cuadrados
r1: radio exterior ωn: velocidad angular nominal en radianes por segundo
r2: radio interior Ta: par acelerador en newtons-metros
Pn: potencia nominal del motor en vatios
Ta/Tn: relación del par acelerador con el par nominal del motor
Momento de inercia de un cuerpo de masa m
En el caso de pares aceleradores que varían con la velocidad,
J = mr2 suelen utilizarse fórmulas prácticas propias de las distintas
aplicaciones con el fin de identificarse con casos de pares
con J: momento de inercia en kilogramos-metros cuadrados aceleradores constantes, para permitir cálculos rápidos aproximados.
m: masa en kilogramos Por ejemplo, en el caso de un arranque rotórico, el par acelerador
r: radio de giro en metros puede asimilarse, para un cálculo aproximado, a un par constante
equivalente:
A veces se expresa con las siguientes fórmulas:
Tm máx. – Tm mín.
MD2 GD2 PD2 Ta = Tm mín. + – Tr
J= o o
4 4 4 3

con

Momento de inercia con relación a la velocidad ω Tm mín.: par motor inmediatamente antes del cortocircuitado de
una sección de resistencia
Tm máx.: par motor inmediatamente después del cortocircuitado
ω2
Jω = J'ω' de dicha sección
ω'2
Tr: par resistente supuestamente constante
con Jω: momento de inercia en kilogramos-metros cuadrados
con relación a la velocidad angular ω
J'ω': momento de inercia en kilogramos-metros cuadrados
con relación a la velocidad angular ω'

297
Fórmulas fundamentales

M. Memorándum

M.6 Formulario
Fórmulas fundamental
fundamentales
Sistema internacional de unidades SI: MKSA
Magnitud Unidades básicas
longitud l = metro m
masa m = kilogramo kg
tiempo t = segundo s
corriente eléctrica i = amperio A

Cinemática (movimiento rectilíneo) Cinemática (movimiento circular)

Longitud l Arco
Θ l

r
l
Θ en radián, con Θ=
r

Velocidad Velocidad angular

dΘ Θ
ω= = en rad/s
dl l dt t
v= = en m/s
dt t 2πn
ω= n en rpm
60

Velocidad
l
v= = rω ω en rad/s
t

Aceleración angular
Aceleración
d2Θ dω
α= = en rad/s2
dv dt2 dt
a= en m/s 2
dt Aceleración tangencial

a T= rα α en rad/s2
a en m/s2

Dinámica (movimiento rectilíneo) Dinámica (movimiento circular)

Fuerza Par
F=m a en N (newton) T=F 3 r en N·m
o J/rad

Fuerza de puesta en movimiento Par de puesta en movimiento r

F=m a C= J dω F
dt
J= momento de inercia en kgm2

Trabajo Trabajo

W=F 3 l en J (julio) W= CΘ en J (Julio)

Potencia Potencia
W Fl P= CΘ = Cω en W (vatio)
P= = = Fv en W (vatio)
t t t
1 julio P= C 2πn N en rpm
1 vatio =
1 segundo 60

Energía Energía

W=1/2 mv2 W= 1/2 mr2 ω2= 1/2 Jω2

la energía cinética se caracteriza por la velocidad del cuerpo la energía cinética se caracteriza por la velocidad del cuerpo

298
 Compendio
M. Memorándum Los regímenes de neutro

M.7 Regímenes de neutro

Regímenes de neutro
L1
En los regímenes de neutro intervienen básicamente:
L2

El neutro L3
Son los puntos neutros de los transformadores HT/MT y MT/BT, así N
como los conductores neutros por los que, en régimen equilibrado,
no pasa ninguna corriente.

Las masas
PE
Son las partes conductoras accesibles de un material eléctrico que
pueden ponerse en tensión en caso de defecto. Toma de tierra
de la alimentación Masas
La tierra
La tierra puede considerarse como un cuerpo conductor con un Esquema TT
potencial que convencionalmente se fija en cero.

Regímenes baja tensión

L1
Existen tres regímenes del neutro en baja tensión definidos por
L2
esquemas y referenciados por dos letras. Se trata de los regímenes
TN (C o S), TT e IT. La primera letra corresponde a la posición del L3
neutro con respecto a la tierra, y la segunda a la situación de las
masas. El significado de cada letra es el siguiente:
T = Tierra N = Neutro I = Impedancia –Z
C = Combinado S = Separado

Esquema TNC PE

Consiste en un neutro conectado a tierra y las masas al neutro. El Toma de tierra

conductor neutro y el de protección están combinados. de la alimentación Masas

Esquema TNS Esquema IT

Consiste en un neutro conectado a tierra y las masas al neutro, pero
en este caso el conductor neutro está separado del de protección.

Esquema TT L1
El neutro está directamente conectado a tierra, al igual que las
L2
masas, y esto mediante dos tomas de tierra separadas.
L3
Esquema IT
PEN
El neutro está conectado a tierra mediante una impedancia o aislado.
Las masas están directamente conectadas a tierra.
Estos distintos regímenes permiten adaptar la protección a los
locales y a los usos, respetando el tiempo de corte, basado en la
duración de la resistencia de un individuo a los efectos de una
Toma de tierra
corriente eléctrica, en función de la tensión de la misma de la alimentación Masas
(normalmente 50 V durante 5 segundos y 100 V durante
0,2 segundo).
Esquema TNC
Las redes de distribución de baja tensión de los abonados pueden
asimilarse al esquema TT, excepto cuando éstos interponen un
transformador de separación que les deja total libertad de elección.
El esquema TT es fácil de aplicar, pero queda restringido a L1
instalaciones de extensión y complejidad limitadas. Se dispara al
L2
primer defecto y ofrece total seguridad.
El esquema IT tiene la particularidad de no dispararse hasta el L3
segundo defecto. Así pues, está especialmente indicado en aquellos
N
casos en los que sea necesaria la continuidad del servicio, lo que
requiere un mantenimiento estricto para detectar el primer defecto e PE
intervenir antes de que se produzca el segundo.
No obstante, el hecho de garantizar la continuidad de la
alimentación sigue sin parecer suficiente a los informáticos, que
prefieren el esquema TNS, incrementando las precauciones y los Toma de tierra
equipos específicos. de la alimentación Masas
El esquema TN representa, con respecto al anterior, un importante
ahorro de instalación. Este régimen es imprescindible con corrientes
Esquema TNS
de fuga importantes.

†
M

299

10
Arrastre de las máquinas

M. Memorándum

Arrastre
M.8
de las máquinas
Arrastre de las máquinas
La máquina acoplada al motor presenta básicamente un El par resistente medio Cr debido a la mecánica y el par
momento de inercia J (kg·m2) al que hay que añadir el del motor, acelerador medio Ca determinan el par motor medio Cd
que a veces es importante. El conocimiento de la inercia total necesario durante el tiempo de arranque.
permite estudiar los regímenes transitorios (arranques y
paradas), pero no interviene en régimen estable. Cd = Cr + Ca

A la inversa, si se ha fijado un par acelerador Ca, el tiempo de

Movimiento de rotación arranque, para Ca constante, se determina por:
Jω
t=
Si la máquina es arrastrada mediante un reductor a la velocidad Ca
n1, su momento de inercia aplicado al motor que gira a la
velocidad n2 se expresa por la fórmula: En la práctica:

( )
n1 22
J (máquina aplicada al motor) = J (máquina) – en corriente continua
n2 Cd = kCn, donde Cn = par nominal del motor
k = coeficiente de sobrecarga del motor. Depende del tiempo de
Movimiento de traslación sobrecarga y de la temperatura inicial. Suele estar comprendido
entre 1,2 y 1,9 (véase catálogo del fabricante de motores). En
Si la máquina, de masa m (kg), se desplaza a la velocidad lineal esta zona, la corriente inducida y el par pueden ser
v (m/s), para la velocidad de rotación ω (rad/s) del motor de sensiblemente proporcionales,
arrastre, el momento de inercia al nivel del eje de arrastre se – en corriente alterna
expresa por la fórmula: Consultar las características de sobrepar y de sobreintensidad,
así como las características de empleo indicadas en el catálogo
con ω = 2 πn
2 2
J (máquina) = m v 2 = m v ·3600 del fabricante.
ω 4 π2 · n2 60

Arranque Parada
Para arrancar en un tiempo impuesto t (paso de la parada a una Si se deja sola la máquina durante el corte de tensión de
velocidad angular ω), el conocimiento del momento de inercia J alimentación, el par de ralentización es igual al par resistente:
permite determinar el par acelerador medio necesario Ca.

ω N ω N
2 1 ω N ω N Cra = Cr
2 1

Cr
Ca Cr

3 0 4 c 0 t 0 C 0 t

Cra = Cr = J dω
Ca (N·m) = J (kg·m)2 dω (rad/s) dt
dt (s)
La parada se producirá al cabo de un tiempo (t) vinculado al
= J (kg·m)2 2πN (rpm) momento de inercia por la relación:
60t (s) J
t= ω si Cr es relativamente constante.
Cr

300
M. Memorándum

Frenado reostático Frenado por recuperación

ω N ω N Cra = Cr + Cf ω N ω N Cra = Cr + Cf
2 1

Cf Cr
Cf Cr

0 C 0 t 0 C 0 t

Si el tiempo de parada es inaceptable, debe aumentarse el par
de ralentización de un par de frenado eléctrico Cf como:
Cra = Cr + Cf = J dω
dt
El frenado puede ser de tipo reostático; no obstante, no hay que
olvidar que su eficacia es proporcional a la velocidad (Cf = kω).
El frenado puede ser por recuperación; se obtiene utilizando
variadores reversibles.
En limitación de corriente, el par de frenado es constante hasta
la parada.
La máquina condiciona el dimensionamiento del motor y del
equipo que deben responder al régimen permanente, pero
también a los regímenes transitorios: arranques frecuentes o
rápidos, sacudidas de carga repetidas.

Sentido de funcionamiento Par y potencia

Velocidad (N) Para determinar correctamente el conjunto motor-variador, es
2.° cuadrante 1.er cuadrante
muy importante conocer la característica par/velocidad de las
distintas máquinas arrastradas.
P.C.% P.C.% C
150 P 150

Par (C) 100 C 100 P

50 50

0 N% 0 N%
0 50 100 150 0 50 100 150
er Figure
Figura 1 Figura 22
Figure
3. cuadrante 4.° cuadrante
N C
P.C.% P P.C.% PC
150 C 150
Este gráfico muestra las 4 posibilidades de funcionamiento
(4 cuadrantes) en el plano par velocidad. 100 100

Se resumen en el siguiente cuadro:

50 50

Rotación La máquina Par Velocidad Producto Cuadrante 0 N% 0 N%

funciona C n C3n 0 50 100 150 0 50 100 150
Figure
Figura 3 Figura 44
Figure
1.er sentido en motor + + + 1
En la práctica, todas las máquinas pueden clasificarse en 4
en generador – + – 2 categorías básicas:
2.° sentido en motor – – + 3 – par constante (figura 1),
– potencia constante (figura 2),
en generador + – – 4 – par creciente linealmente con la velocidad C = kn, variando la
potencia P como el cuadrado de la velocidad (figura 3),
– par creciente como el cuadrado de la velocidad C= kn2,
variando la potencia como el cubo de la velocidad (figura 4).
Un número limitado de máquinas puede tener características de
funcionamiento que son el resultado de la combinación de estas
distintas categorías.

301
M. Memorándum

M.9 Tablas de conversión entre unidades usuales

Longitud
Unidades m in ft yd

1 metro (m) 1 39,37 3,281 1,094

1 pulgada (in. o ") 0,0254 1 0,0833 0,02778

1 pie (ft o ') 0,3048 12 1 0,3333

1 yarda (yd) 0,9144 36 3 1

Superficie
Unidades m2 sq·in sq·ft sq·yd
2
1 metro cuadrado (m ) 1 1550 10,764 1,196

1 pulgada cuadrada (sq·in) (in2) 6,45 10–4 1 6,944 10–3 7,716 10–4

1 pie cuadrado (sq·ft) (ft2) 0,0929 144 1 0,111

2
1 yarda cuadrada (sq·yd) (yd ) 0,8361 1296 9 1

Volumen
Unidades m3 dm3 cu·in cu·ft cu·yd
3
1 metro cúbico (m ) 1 1000 61024 35,3147 1,3079

1 decímetro cúbico (dm3) (litro) 0,001 1 61,024 0,0353 0,0013

1 pulgada cúbica (cu·in) (in3) 1,639 10–5 0,0164 1 5,787 10–4 2,143 10–5

1 pie cúbico (cu·ft) (ft3) 0,0283 28,32 1728 1 0,0370

3
1 yarda cúbica (cu·yd) (yd ) 0,7645 764,5 46656 27 1

Masa
Unidades kg oz lb

1 kilogramo (kg) 1 35,27 2,205

1 onza (oz) 0,028 1 0,0625

1 libra (lb) 0,454 16 1

Presión
Unidades Pa MPa bar psi
2 2 –6 –5
1 pascal (Pa) o newton par m (N/m ) 1 10 10 1,45 10–4

1 megapascal (MPa) o
1 newton por mm2 (N/mm2) 106 1 10 145,04

1 bar (bar) 105 0,1 1 14,504

1 libra fuerza por pulgada cuadrada

1 lbf/in2 (psi) 6895 6,895 10–3 0,06895 1

302
M. Memorándum

Velocidad angular
Unidades rad/s rpm

1 radián por segundo (rad/s) 1 9,549

1 vuelta por minuto (rpm) 0,105 1

Velocidad lineal
Unidades m/s km/h m/min

1 metro por segundo (m/s) 1 3,6 60

1 kilómetro por hora (km/h) 0,2778 1 16,66

1 metro por minuto (m/min) 0,01667 0,06 1

Potencia
Unidades W ch HP ft-lbf/s

1 vatio (W) 1 1,36 10–3 1,341 10–3 0,7376

1 caballo (ch) 736 1 0,9863 542,5

1 horse-power (HP) 745,7 1,014 1 550

1 ft-lbf/s 1,356 1,843 10–3 1,818 10–3 1

Fuerza
Unidades N kgf Ibf pdl

1 newton (N) 1 0,102 0,225 7,233

1 kilogramo-fuerza (kgf) 9,81 1 2,205 70,93

1 libra fuerza (lbf) 4,448 0,453 1 32,17

1 poundal (pdl) 0,138 0,0141 0,0311 1

Energía-trabajo-calor
Unidades J cal kW/h B.t.u.

1 julio (J) 1 0,24 2,78 10–7 9,48 10–4

1 caloría (cal) 4,1855 1 1,163 10–6 3,967 10–3

1 kilovatio-hora (kW/h) 3,6 106 8,60 105 1 3412

1 British thermal unit (B.t.u) 1055 252 2,93 10–4 1

Momento de inercia
Unidades kg·m2 lb·ft2 lb·in2 oz·in2

1 kilogramo metro cuadrado 1 23,73 3417 54675

2
1 libra-pie cuadrado (lb·ft ) 0,042 1 144 2304
2 –4 –3
1 libra-pulgada cuadrada (lb·in ) 2,926 10 6,944 10 1 16

1 onza-pulgada cuadrada (oz·in2) 1,829 10–5 4,34 10–4 0,0625 1

303