DESHIDRATACION DEL GAS

MEDIANTE ABSORCION Y
ADSORCION

OBJETIVOS

Los operadores y supervisores estarán en condiciones de:

 Aplicar las propiedades de absorción y adsorción en la

deshidratación del gas natural.

 Verificar las operaciones que se realizan en el sistema de

deshidratación, en la regeneración y la separación en frío del
agente deshidratante.

 Desenvolverse con eficiencia en el seguimiento del proceso y

lograr una optimización.
 DESHIDRATACION DEL GAS MEDIANTE ABSORCION Y
ADSORCION

CONTENIDOS

 Deshidratación
o Definición de deshidratación
o Principios de deshidratación
o Agentes deshidratantes
o Glicoles

 Adsorción
o Hidratos
o Control de hidratos
o Materiales usados como adsorbentes
o Alumina
o Sílica gel
o Tamices o mallas moleculares
o Plantas de adsorción
o Operación de una planta de deshidratación por tamices moleculares

 Absorción
o Tipos de glicoles
o Descripción de una planta típica con trietilen glicol
o Separador de entrada – Absorbedor
o Regulador – condensador de vapor – columna de destilación
o Rehervidor – tanque acumulador
o Tanque de expansión – filtros

 Descripción de una planta con Monoetilen Glicol

o Problemas operacionales en una planta con monoetilen glicol
o Oxidación
o Descomposición térmica
o Control de PH
o Contaminación con sales
o Presencia de hidrocarburos
o Sedimentos
o Espuma
o Filtrado de la solución
 Deshidratación

 Definición.-

El agua en estado de vapor existe en el gas, esta cantidad se puede medir con equipos
adecuados llamados medidores de punto de roció. Este parámetro se puede referir tanto a
los hidrocarburos líquidos como al agua, y el operador deberá tener la habilidad necesaria
para distinguir los depósitos de gasolina con respecto al agua

La presión, temperatura y la composición de la mezcla de hidrocarburos inciden en el

comportamiento del sistema y en la cantidad de agua que puede retener, así a presión
constante, a medida que se enfrié un volumen dado de gas natural, su capacidad de
retención disminuye.

El análisis de la cantidad de agua que se puede retener el gas natural saturado a diversas
condiciones de presión y temperatura, es el objetivo de este estudio. Permitiendo apreciar el
contenido de vapor de agua que transporta el gas, siempre que este completamente
saturado. Se mide en libras por cada millón de pies cúbicos de gas natural a condiciones
normales (14.7 lpca y 60 °F), a la presión y temperatura a la cual se encuentra la mezcla de
hidrocarburos.

 Principios

La tecnología del gas y la industria petrolera operan con fluidos gaseosos y líquidos en
contacto íntimo que luego necesitan ser acondicionados, separados y tratados para su
utilización.

Estos tratamientos se pueden considerar bajo dos grandes grupos:

1. Si ha de ser transportado una cierta distancia dentro del yacimiento (o hasta la

Planta de Tratamiento), deberá ser “acondicionado para el transporte”;
entendiendo por tal, ponerlo en condiciones óptimas para lograr una máxima
eficiencia en su transporte y no tener inconvenientes y problemas durante el mismo.
2. Asimismo, para su utilización interna, ya sea como combustible o materia prima
para procesos posteriores más complejos. Según la utilización que se haga del gas y
las condiciones en que se produce, tendrá o no que ser sometido a “procesos de
tratamiento”, entendiendo por tal eliminar del gas todo aquel elemento
contaminante o impurezas que no admitan los equipos donde se utilizará, o estén
por encima de los valores admitidos por normas y reglamentaciones.

El acondicionamiento es una tarea inevitable, ya que el gas proveniente de baterías o

plantas separadoras de petróleo se encuentra con contenidos de agua y gasolina. Si la
eficiencia de los separadores es baja o si tienen problemas de descarga, contendrá también
petróleo líquido. Estos componentes pueden estar gasificados y mezclados con el resto del
gas natural, pero a determinadas condiciones de presión y temperatura pueden condensar y
pasar al estado líquido.
Además, como ocurre en algunos de los yacimientos, es necesario calentar el hidrocarburo
para poder desplazarlo (viscosidad) o evitar obstrucciones (hidratos); lo que produce la
evaporación de los hidrocarburos más livianos, y cuando esto ocurre antes de un separador,
éstos derivados livianos saldrán por la parte superior del separador en forma de gas y luego,
con el enfriamiento natural dentro de las líneas de gas, se condensará pasando al estado
líquido, lo que traerá problemas en el transporte, o en los equipos que lo consuman.

Si se pretende tener un transporte de gas por gasoductos internos, eficiente y sin

interrupciones, será imprescindible acondicionarlo.

El tratamiento en cambio, dependerá de los posibles contaminantes presentes en el gas, del

aprovechamiento y estabilización de los licuables comerciales, condiciones contractuales o
especificaciones de venta.

Componentes del Gas

El componente predominante del gas natural es el metano con cantidades más pequeñas de
otros hidrocarburos. La siguiente tabla brinda ejemplos de algunos pocos componentes
comunes del gas natural y su fase y uso luego del Tratamiento.

Hidrocarburos:

No Hidrocarburos:
Los pentanos y los hexanos se muestran en la tabla como componentes de condensado. El
condensado también incluye líquidos más pesados que el hexano. Los butanos también
pueden estar presentes en el condensado.

El gas entonces, tanto proveniente de producción asociada con petróleo como el producido
por pozos gasíferos, no debe ser utilizado como combustible sin previamente extraerle los
hidrocarburos pesados (líquidos), debido a que el gas se encuentra saturado en agua y
contiene además otros hidrocarburos líquidos que lo convierten en un flujo bifásico con la
posterior interferencia tanto en el transporte como en su utilización.

El gas natural de pozos gasíferos tal como se lo recibe en la separación, es una mezcla de
hidrocarburos de diferentes encadenamientos cuyo principal componente es el metano (80
al 90%) y el resto puede llegar a tener componentes hasta del orden de C 8. Además es
probable que se encuentre saturado en
agua. Para mayor claridad se puede decir
que el gas obtenido puede no tener
ningún líquido bajo ciertas condiciones
de presión y temperatura y ese mismo
gas, dentro de las líneas de consumo en
la operación, puede contener tanta
cantidad de agua y/o gasolina que
presenta serias dificultades para ser
usado, particularmente en áreas con
inviernos muy fríos.

Lo que ocurre se explica si se considera

el cambio de estado de los hidrocarburos
livianos, ante variaciones de las
condiciones de presión y temperatura a
las que se ve sometida.

Como ejemplo gráfico, se observa

claramente el comportamiento de los
posibles componentes de la mezcla, a
presión constante de una atmósfera, si la
temperatura es considerada la variable.
Se han resaltado en rojo, los componentes que podrían cambiar de estado, ante una simple
variación de la temperatura ambiente.
Se han resaltado en verde, los componentes que, en condiciones normales “atmosféricas” se
encontrarían en estado gaseoso; y en negro en estado líquido.

Al líquido condensado se lo llama “gasolina”, elemento comercial y muy útil, siempre que
esté separado del gas, del agua y estabilizada.

En mayor o menor medida, el gas producido se encuentra conteniendo agua, y mediante la

siguiente tabla puede estimarse la cantidad de agua a distintas presiones y temperaturas. Se
determina en Libras por MMCFD (millón de pie cúbico día).

En éstas condiciones es previsible que se sucedan inconvenientes de transporte y consumo,

que consecuentemente traerán aparejados grandes perjuicios de carácter operativo. Se
plantea entonces la necesidad de su acondicionamiento.
En Yacimientos extensos, el acondicionamiento del gas se comienza a realizar en el propio
Campo, antes de su arribo a las Plantas de Tratamiento. En los que las distancias son
menores, la tarea normalmente se centraliza en las instalaciones de Tratamiento.

Sistema agua + hidrocarburo liquido

El agua presente en el gas, bajo ciertas condiciones de presión, baja temperatura, flujo en
torbellinos y en presencia de algunos hidrocarburos más pesados, provoca la formación de
hidratos.

El gráfico presentado anteriormente, que da el contenido de vapor de agua en un gas

húmedo en función de la temperatura y presión, permite asimismo estimar que si la
temperatura decrece para una presión dada, también decrece el agua requerida para la
saturación del gas y se producirá entonces una condensación de esa agua por saturación del
gas cuando este es enfriado.

Los hidratos son sistemas sólidos cristalinos agua + hidrocarburos, que tienen la
particularidad física de presentarse como sólidos en temperaturas aún superiores a 0°C.

En un principio existía la creencia de que el hidrato era el resultado de la congelación del

agua existente en el gas. Se ha comprobado que los vapores de agua e hidrocarburos
(gasolina) se combinan para formar el hidrato (4 a 1), el que bajo ciertas condiciones puede
formarse a temperaturas aún por encima del punto de congelación del agua.

Los factores que afectan la velocidad de formación del hidrato son, entre otras: la
composición del gas, altas velocidades de flujo, pulsación de la presión, pequeños cristales,
y la existencia de lugares apropiados para su acumulación y expansión.

Dado que para la formación de hidratos es necesaria la presencia de agua líquida, pudiendo
predecir la temperatura a la que aparecerá el agua líquida ayudará también a predecir la
formación de los hidratos.

Esta característica, provocada de exprofeso operativamente, contribuye al

acondicionamiento del gas; ocurrida fuera de control o accidentalmente, puede manifestar
se en la formación de sólidos en el transporte o proceso.

Los hidratos solidificados ocasionan graves perjuicios en los conductos y válvulas pues
producen taponamientos que disminuyen y hasta llegan a interrumpir el pasaje de gas.

El siguiente gráfico puede ser usado para estimar la formación de hidratos en varios gases a
distintas gravedad específica según la presión y la temperatura a la que está sometida la
mezcla.

Las acciones que se pueden tomar para evitar la formación de los hidratos son:

a. Separar el agua de los hidrocarburos líquidos o viceversa.

b. Modificar las condiciones de presión.
c. Llevar el punto de rocío del agua por debajo de la temperatura de operación.
d. Introducir sustancias que bajan la temperatura de formación de hidratos (inhibidores).
e. Elevar la temperatura del gas (calentar).

Una vez formado el hidrato, para producir su disolución no queda otra alternativa que
disminuir la presión que se ejercía sobre la mezcla. Tal operación trae consecuentemente la
necesidad de sacar de servicio equipos o líneas de conducción, con pérdida del gas
venteado a la atmósfera y el perjuicio económico por la interrupción en el suministro.

La gasolina, además de combinarse en la formación de hidratos, se condensa a lo largo de

los conductos creando también problemas en el transporte, que si bien no llega a
interrumpir el suministro provoca considerables pérdidas de carga y por lo tanto
disminución en el caudal transportado, a energía de compresión constante o aumento de
dicha energía para mantener el suministro. No deben descartarse tampoco los graves
inconvenientes que puede ocasionar en los compresores u otros sistemas (mediciones), la
presencia de estos condensados.

Parámetros operativos

Tanto el agua como la gasolina, si se encuentran en estado de vapor en el seno del gas, no
ocasionan mayores inconvenientes; éstos se presentan cuando algunos de los elementos
citados se condensan.

Por lo tanto, desde el punto de vista operativo, no interesa tanto conocer las cantidades
máximas admisibles de vapores en el gas, tanto sea de agua como de gasolina, sino saber a
qué presión y temperatura se produce la condensación.

Esta temperatura es la que se llama “Punto de Rocío” y se define de la siguiente manera:

«Punto de rocío es la temperatura a la cual condensa la primer gota de líquido cuando a

una mezcla constituida por un vapor y un gas se la enfría a presi6n constante».

De lo anteriormente expuesto surge que dos son los parámetros a fijar y son los
denominados:

a) Punto de Rocío de Agua.

b) Punto de Rocío de Hidrocarburos.

Ambos son medidos en grados centígrados.

Siempre debe indicarse la presión a que corresponde la temperatura de rocío, de lo

contrario se tendrá una indeterminación.

Es de destacar que los valores citados son sólo ejemplos, y susceptibles a variaciones según
sea en época estival o invernal. En esta última es cuando mayores deben ser los controles,
no sólo por las bajas temperaturas a que está sometido el gas sino también porque es
cuando se tiene mayor demanda.

En el transporte de importantes gasoductos y a fin de asegurar la calidad del gas inyectado,

se efectúan controles periódicos de los puntos de rocío de agua e hidrocarburos. Tal control
no solo brinda el conocimiento de los puntos de rocío, sino que mediante el mismo es
posible evaluar las condiciones de trabajo de las plantas acondicionadoras. Además, en el
caso de tener varias corrientes que aporten a un mismo gasoducto, conociendo los distintos
valores se pueden adoptar decisiones que permitan aceptar alguna desviación parcial, si de
resultas de la mezcla surgen valores encuadrados dentro de las especificaciones de
transporte.

La medición de campo se efectúa mediante el método de Bureau of Mines, que consiste en

la determinación directa mediante un aparato, de los puntos de rocío de agua e
hidrocarburos.
Dicho instrumento tiene una cámara de presión para contener el gas, con su correspondiente
válvula para controlar el pasaje de mismo. Un visor de plástico transparente permite la
observación del interior de la cámara y de un espejo sobre el cual se produce la
condensación del vapor contenido en el gas, cuando al mismo se lo enfría gradualmente
mediante la expansión del gas propano en una cámara adyacente.

El punto de rocío será la temperatura leída simultáneamente cuando se observa la

condensación sobre el espejo, a la presión a que esté sometido el gas en ese momento.
Cuanto menor sea el contenido de agua, menor va a ser la temperatura a la que inicie la
condensación, a igual presión.

Existen en el mercado otros instrumentos electrónicos que dan con alta precisión
directamente el dato de temperatura y cantidad de agua contenida, por unidad de volumen
de gas.

El contenido de agua en el gas que deba ser transportado por gasoductos y destinado a la
venta, está regido por normas de aceptación internacional. Algunos límites se colocan en no
aceptar más de 1,5 litros de agua por cada 10.000 metros cúbicos de gas, o lo que es lo
mismo en unidades inglesas, 7 libras de agua por cada millón de pies cúbicos de gas
(MMCF).

Determinación del Punto de Rocío

El gas en su flujo tiene como se ha visto contenidos de agua y gasolina. La gasolina, se

supone que ha sido retenida y eliminada por el proceso de condensación al que fue
sometida, luego le quedará el agua que será necesario eliminar.

El primer paso para saber de que manera o en que magnitud contiene agua, es conocer la
cantidad de agua por unidad de volumen de gas y una forma de determinarlo, es mediante
la lectura del punto de rocío o dew point del gas.

El punto de rocío será entonces, el momento en que el agua contenida en el gas comienza a
condensarse en valores de presión y temperatura conocidos.
Como ejemplo, el aparato medidor de este parámetro se compone de un visor, un espejo y
un gas refrigerante en una cámara de expansión de tal manera que se hace pasar el flujo del
gas a medir frente al espejo y se refrigera bajando lentamente la temperatura (se lee en el
termómetro instalado en contacto con el espejo) hasta que se comience a empañar el espejo.

La presión y la temperatura de ese momento es precisamente la medición del punto de

rocío, que es el punto donde se inicia la condensación bajo esas condiciones.

Con cualquiera de los métodos, se podrá determinar el tipo y forma de tratamiento o bien la
eficiencia del mismo, en una planta deshidratadora de gas en operación.
El contenido de agua aceptable para la comercialización y el transporte, está regido por
normas de asociaciones internacionales y por convenios entre empresas.

De todas formas se pueden tomar valores conocidos como un límite máximo de 7 libras de
agua por cada millón de pies cúbicos de gas o en el sistema decimal 0,15 cm3 de agua por
cada metro cúbico de gas o 1,5 litros de agua por cada 10.000 metros cúbicos de gas.

Observando nuevamente la tabla de la Página 6, que representa el contenido de agua en el

gas natural a distintas temperaturas y presiones, se explica las variaciones que sufre el
punto de rocío del vapor de agua en el gas con la temperatura (depresión del punto de
rocío).

Se puede observar que la temperatura del punto de rocío del vapor de agua en el gas es la
misma que la temperatura de saturación para una dada presión.

Nuevamente, si se tiene un flujo de gas a 1000 PSI y a 100ºF, el contenido de agua es de 62

lb./MMCF y si manteniendo la presión, y el contenido de agua pasa a ser de sólo
7lb./MMCF la temperatura del punto de rocío ahora es de 33ºF.

Entonces el equipo deshidratador, al reducir el contenido de agua de 62 a 7 lb./MMCF ha

sido capaz de bajar el punto de rocío de 100°F a 33ºF.

Visto de otra manera, si se requiriera operativamente bajar el punto de rocío de un flujo de

gas como el del ejemplo, a 33°F, se debería provocar un contacto que absorviera 65 libras
de agua por cada millón de pié cúbico de gas.

Por lo tanto y resumiendo, dados un caudal, temperatura y presión iniciales, y presión y

temperatura finales; es posible determinar por éste procedimiento la cantidad de agua a
absorber, para eliminar la posibilidad de presencia de la misma en estado liquido, en el
resto del proceso.

Tomando como ejemplo el siguiente caso:

 Caudal de gas a deshidratar: 1.8 MMCFD (1.800.000 pie3/día)

 Punto de rocío del gas a la entrada de la torre de contacto: 40 ºF
 Presión de operación: l00 psi.

Si se adopta el valor limite de 7 lb. agua/MMCF, se desarrolla:

1. Contenido de agua del gas a la entrada; (del gráfico) 40 0F y 100 psi, indica que el gas
puede contener 67 Lb. agua/MMCF.

2. Punto de rocío del gas a la salida; del gráfico para 7 Lb. agua/MMCF y 100 psi, se
obtiene: -15 ºF.

Depresión del punto de rocío 40 - (-15) = 55ºF.

Agua a eliminar: 67 – 7 = 60 Lb. agua por MMCF

Más adelante veremos cómo es el proceso de eliminación del agua del gas, mediante la
utilización de los glicoles y cómo calcular el caudal y el volumen del glicol a utilizar.

Características de los Glicoles

Por su alta capacidad higroscópica (afinidad con el agua) se utilizan glicoles para la
deshidratación del gas natural. Esta capacidad está directamente relacionada con la
concentración de la solución agua-glicol.

El glicol es un producto químico orgánico, de la familia de los alcoholes, que naturalmente

tiene gran avidez por el agua; es prácticamente imposible mantenerlo en máxima pureza en
contacto con el ambiente porque absorbe la humedad del aire. Esta importante propiedad es
aprovechada para estos procesos de deshidratación, porque además son muy estables, con
una elevada temperatura de degradación, de tal manera que los convierten en óptimos para
ponerlos en contacto con gases reteniendo el agua contenida en cualquiera de sus formas.

Existen tres compuestos glicoles muy utilizados, el etilenglicol, el dietilenglicol y el

trietilenglicol. La temperatura máxima a la que se puede someter el etilenglicol y el
dietilenglicol, es de 165°C (328°F) y para el trietilenglicol este valor es de 205°C (404°F),
temperaturas que deben respetarse rigurosamente en la operación cuando se regenera el
glicol, porque de no ser así se degradaría cambiando su estructura química inutilizándose
como absorbente.
La concentración del glicol no debe estar por debajo del 98,5% y el estado óptimo
de máximo rendimiento es de 99,5. En el caso que tuviera 98,5%, el 1,5% restante será
contenido de agua, con la consecuencia de la disminución, en la misma medida, de la
capacidad de absorción.

La concentración estará directamente relacionada con la eficiencia del regenerador de glicol

húmedo.

El dietilenglicol (DEG) fue el primer glicol que halló aplicación comercial en la

deshidratación de gas natural. Este compuesto otorga una buena depresión del punto de
rocío y tiene la habilidad para absorber agua en un amplio rango de concentraciones. Sin
embargo tiene ciertas limitaciones para lograr las concentraciones requeridas.

En cambio, con el trietilenglicol (TEG) concentraciones del 97,5% al 98,5% son fácilmente
obtenibles, dada la mayor temperatura de ebullición que tiene respecto a los otros dos,
además de la conveniencia de tener también una mayor temperatura de degradación.

Es común que las ventajas del T.E.G. sobre el D.E.G. hagan que aquel sea el favorito en los
procesos de deshidratación con glicoles, no obstante y dadas sus características y costo, se
ha establecido el uso del T.E.G. para procesos por Torre de Contacto, y el M.E.G. para los
efectuados por Inyección.
 DESHIDRATACION MEDIANTE ABSORCION

La puesta en contacto del gas a deshidratar con el absorbente, requiere de un recipiente

denominado “torre de contacto”, que por conveniencia operativa se construye con el
aspecto de un separador bifásico vertical, como se observa en la figura siguiente.

Su tamaño estará en función del volumen de gas a tratar, del diseño interior y de la cantidad
de agua a extraer; en definitiva el tamaño determinará el tiempo de contacto glicol - gas.

En algunos casos, la torre dispone de un sector inferior que cumplirá la función de

depurador de la corriente de gas de entrada, a fines de asegurar la eliminación de líquidos
en el flujo de contacto.

En la siguiente figura se puede observar un esquema simplificado de un diagrama de flujo

de una planta de tratamiento de gas por glicol por absorción en torre de contacto.

Flujo del gas húmedo: Saliendo del separador ya sin condensados, la corriente de gas
húmedo se introduce en la torre de contacto por un nivel inferior y se la hace circular
ascendiendo y pasando por lechos de relleno o bandejas de burbujeo, diseñadas
especialmente para que el gas tome contacto íntimo con el glicol.
El gas se mezcla en cada una de las bandejas con la solución de glicol, cediendo al mismo
el vapor de agua que contenga.

Una vez que ha cedido el agua al glicol, el flujo de gas seco pasa a través de un eliminador
de niebla en la parte superior del absorbedor para dejar pequeñas partículas de líquido
arrastrado y abandona el equipo como gas seco, pasando previamente por un
intercambiador de calor para enfriar el glicol que ingresa.

En la figura de la página siguiente, también se observan detalles de una “copa” y de una

“bandeja de burbujeo”, donde el gas es obligado a pasar a través del lecho líquido del glicol
de manera de establecer entre ambos un contacto íntimo y facilitar la absorción del agua
por el glicol.

Flujo de glicol pobre o seco: El glicol proveniente de la Planta Regeneradora, entra a la

torre por la parte superior, intercambiando calor inicialmente para adecuarse a la
temperatura de operación, luego va circulando hacia abajo pasando por rebase de bandeja
en bandeja, tomando contacto íntimo con el gas y quedándose con el contenido de agua.

Flujo de glicol rico o húmedo: Es tomado a menor temperatura del fondo de la torre de
absorción y descargado generalmente por un mecanismo de controlador de nivel y válvula
de descarga, hacia la Planta Regeneradora, donde debe ser tratado para eliminarle el
contenido de agua a fin de poder ser utilizado nuevamente en la torre de contacto, de
manera de tener un ciclo de operación continuo. Para ello se lo bombea a través de una
serie de equipos donde básicamente se lo somete a una temperatura superior al punto de
ebullición del agua como para que la misma se desprenda en estado de vapor.

El glicol, que se mantiene en estado líquido debido a que su temperatura de ebullición es

muy superior a la del agua, es nuevamente acondicionado para su reutilización.
Absorción Física por Inyección

El tipo de instalación que se describirá a continuación permite cumplir los dos objetivos del
acondicionamiento simultáneamente, la deshidratación y el desgasolinaje, y son las
llamadas «Dew Point” o Plantas de Ajuste de Punto de Rocío.
Básicamente el proceso consiste en provocar la condensación del vapor de agua y de los
hidrocarburos pesados mediante enfriamiento. Observando las curvas temperatura de rocío
del agua se ve claramente que la condensación se favorecerá a altas presiones.
Es evidente que esta sencilla operación necesita de otro agente a efectos de impedir la
formación de hidratos en la instalación al reducir considerablemente la temperatura del gas,
a tal fin se utilizan los glicoles, por su doble acción, como absorbente y como
anticongelante.
Atendiendo las bajas temperaturas de trabajo el más apto es el monoetilenglicol. Soluciones
al 70% son altamente higroscópicas y de muy bajo punto de congelamiento. Se puede decir
que prácticamente soluciones que oscilen entre el 60% y 80% no congelan.
Por lo general en éste tipo de Plantas, se encuentran instalados intercambiadores Gas-Gas
que optimizan el rendimiento de la misma, calentando el gas de salida merced al
enfriamiento del gas de entrada.
Una solución de monoetileneglicol pobre, es inyectada antes y en el intercambiador gas-
gas.
El gas es dirigido a un enfriador (chiller) que constituye el evaporador de un ciclo
frigorífico, donde se lo lleva por debajo del punto de rocío establecido para su inyección a
gasoducto.
El líquido posteriormente es extraído en un separador de alta presión de tres fases
comúnmente llamado trifásico o separador de frío, donde la fase gaseosa constituye el
llamado gas residual seco que se envía a gasoducto o al proceso restante.

La fase líquida se subdivide en dos, una constituida por la solución glicol-agua y la restante
por gasolina, debido a la inmiscibilidad de ambos y su apreciable diferencia de densidad,
son fácilmente separables.

La corriente de glicol enriquecido con agua es enviada a la Planta Regeneradora o

Rectificadora, donde a presión atmosférica y mediante la entrega de calor, se la despoja del
agua absorbida.

La gasolina obtenida en estas condiciones contiene apreciable cantidad de hidrocarburos

livianos, como ser propano y butano, razón por la cual se los debe eliminar de la misma,
transformándola en gasolina estabilizada.

El propano y butano se puede inyectar a gasoducto ó separarlos para su utilización como

gas licuado de petróleo.

La experiencia ha mostrado que este tipo de instalación es muy confiable y ofrece

resultados satisfactorios.

Los problemas más comunes son más bien de carácter mecánico y fácilmente solucionables
a saber:

a.- Deficiente pulverizaci6n del glicol en su inyección, con lo que no se consigue un

contacto intimo glicol-gas. Debe revisarse el diseño del inyector o su control periódico. En
algunas oportunidades, el desplazamiento de carbón activado de los filtros de la Planta
Regeneradora, origina el taponamiento de los inyectores.

b.- Problemas de separación de condensado en el separador trifásico, generando arrastres de

condensados y glicol al circuito posterior. Esta dificultad se mejora no sobrepasando los
caudales de diseño, evitando disminuir el tiempo de residencia de los fluidos en el
separador y respetando los adecuados niveles de operación.

Los dos sistemas de absorción por contacto del flujo de gas con el TEG en la torre, o por
inyección de MEG en el flujo, para un posterior enfriamiento, separación y recuperación;
requieren de estar complementados con un sistema que regenere éste producto absorvedor,
separando y eliminando la mayor parte del agua contenida.

Ambos equipos de rectificación o Planta Regeneradora son similares, y se basan en elevar

la temperatura de la mezcla hasta valores suficientes para evaporar el agua y no el glicol,
eliminando el agua en forma de vapor.
Planta y Proceso de Regeneración de Glicol

En la siguiente figura se puede observar, en el recuadro inferior resaltado, un esquema de la

Planta Regeneradora de Glicol, como parte de un proceso de absorción por inyección.

Para la regeneración del glicol, el mismo es bombeado previamente a través de un

condensador de reflujo enfriador en el tope de la columna de condensación para condensar
parte de los vapores que son descargados, pasando luego a través de una serpentina de
precalentamiento produciendo un intercambio de calor glicol-glicol, donde el glicol seco
concentrado es enfriado y el glicol húmedo es precalentado, reduciéndose así la carga del
calentador y evitando una ebullición violenta.

En la siguiente figura, se esquematiza el flujo descripto de recuperación de glicol, para una

Planta de una sola columna.
Luego pasa a través de un filtro, y por último es inyectado por la parte superior de una torre
o columna de destilación donde en primer lugar es parcialmente extraída o absorbida el
agua por el contacto producido en la contracorriente con los vapores que se producen en el
reboiler y luego, aprovechando la diferente temperatura para el cambio de estado físico que
tienen el agua y el glicol, se produce la vaporización del agua debido a la temperatura de
este proceso.

En algunos casos o diseños, se utilizan dos torres por donde pasa el glicol a regenerar:

1) Una torre llamada torre ciega donde ingresa el glicol previamente calentado y donde se
separa parte del agua que sale al exterior en forma de vapor.

2) Otra torre, llamada torre de destilación en la que el glicol entra en contacto a contra
corriente con los vapores de agua y pequeñas cantidades de vapores de glicol y gasolina
generados en el calentador. El glicol que fuera arrastrado con el vapor que sube, se
condensa en la sección de productos de cabeza y vuelve al calentador. El vapor no
condensado deja la parte superior de la columna y es enviado al tanque de eliminación.

En el siguiente esquema se observa un corte de ambas torres y del calentador de glicol.

Como se ha visto anteriormente, la temperatura de degradación de cualquiera de los
glicoles mencionados está muy por encima del punto de ebullición del agua.
Por ejemplo, calentando si es trietilenglicol, hasta unos 193°C (380°F), el agua saldrá por la
torre de destilados en forma de vapor y el glicol rebasará por el vertedero al tanque de
reserva.

El glicol así regenerado cae por un vertedero en el calentador y de allí al acumulador, de

donde es enviado a la torre de contacto en donde ingresa a través de un intercambiador
(glicol-gas) de calor para enfriarse y comenzar nuevamente el ciclo.

En circuitos instalados en Plantas de tratamiento, cómo por ejemplo las Plantas de Ajuste
de Punto de Rocío, se observa en la linea de glicol rico y posterior al precalentamiento del
mismo (antes de los filtros); la presencia de un separador o "flash tank" que contribuirá a
despojar el gas asociado al glicol rico, proveniente del proceso de absorción.

En los siguientes esquemas se puede observar el detalle del conjunto en diversas variables.
Variables de Operación

La presión y la temperatura son parámetros que influyen en la absorción; se puede decir

como regla general que altas presiones y bajas temperaturas son las condiciones más
favorables.

No obstante hay ciertas limitaciones que es menester considerar:

Temperatura: una condición que es de suma importancia en la calidad del proceso es la de

conservar las características físicas optimas del glicol, las que se ven afectadas por la
temperatura a lo largo de la operación.

A presión constante y considerando que al gas se lo recibe saturado en agua, a mayor

temperatura el contenido de vapor de agua en el gas aumenta. Por lo tanto, cuanto mayor
sea la temperatura de proceso, mayor será la cantidad de agua que debe eliminar la torre y
mayor será la depresión del punto de rocío. Pero si la temperatura aumenta mucho el glicol
será arrastrado por el flujo de gas y el retenedor de niebla será superado, con la consecuente
pérdida del producto por la línea de gas. Por otro lado bajar la temperatura del proceso
tampoco es aconsejable ya que si la temperatura baja los 10°C (50°F) el glicol tiende a
formar espuma y la viscosidad aumenta, a tal punto que el gas formará canales que no
permitirán un buen contacto, reduciendo la eficiencia del proceso. El rango óptimo de
temperatura se ubica entre 10°C y 38°C (50°F y 100°F).

Presión: la presión tiene un marcado efecto sobre la viscosidad. Por ejemplo a 1000 psi (70
Kg/cm2) la viscosidad del D.E.G. se hace 3 a 4 veces la viscosidad que tiene a presión
atmosférica. Esto significa que para una concentración dada del glicol a la entrada, la
velocidad de circulación del mismo debe ser aumentada en el absorbedor, para compensar
la pérdida en la eficiencia del plato a causa de su mayor viscosidad. En consecuencia, a
medida que aumentan las presiones, la circulación del glicol no es una función directa del
contenido de agua en el gas, sino del cambio de las condiciones físicas.

Concentración del glicol: El glicol que sale de la torre de contacto (glicol húmedo) se
deshidrata en la planta rectificadora de glicol para luego volver al ciclo. Cuanto más
concentrado (seco) sea el glicol que entra a la torre de contacto, mayor será la eficiencia de
deshidratación del gas. El grado de deshidratación del glicol que pueda lograrse, depende
en primer lugar de las especificaciones de diseño de la planta de glicol. Así por ejemplo,
tendremos plantas cuyo diseño garantiza una eficiencia de concentración del glicol de: 98,5
%; 99,0 %; 99,5 %; etc. Esto significa que si la eficiencia de una planta de glicol es de 98,5
%, la concentración de glicol será 98,5 % y el resto, 1,5 %, es agua incorporada al glicol en
el proceso (que la planta no elimina).

Conocida entonces la eficiencia de la planta, podrá determinarse si la misma trabaja de

acuerdo a las especificaciones de diseño. Para ello se realiza un análisis de determinación
de agua; la muestra de glicol se debe tomar a la salida del tanque de glicol seco.
Otros factores que influyen en el grado de deshidratación del glicol son la capacidad de
tratamiento de la planta que está relacionada con el caudal de circulación del glicol y la
temperatura del calentador.

Para lograr una concentración adecuada del trietilenglicol, la temperatura del calentador
debe mantenerse entre 375 0F y 390 0F. Es importante controlar el valor máximo de
temperatura para evitar la degradación del TEG, la que se inicia a los 404 ºF. Es una
condición de suma importancia en lo que hace a la regeneración, observar un adecuado
funcionamiento proporcional de los sistemas de control de temperatura del regenerador. Un
funcionamiento si/no del controlador del mismo (que no es otra cosa que un Calentador
Directo), propondrá momentos de máximo rendimiento del quemador, con serias
posibilidades de degradación del glicol circulante, merced a las altas temperaturas
generadas en el área inmediata al tubo de fuego.

Caudal de circulación de glicol: Cuando se conoce la concentración del glicol y el número

de platos de burbujeo que tiene la torre de contacto, la depresión del punto de rocío del gas
saturado es función de la velocidad de circulación del glicol. Las torres de contacto
estándar tienen 4 a 8 platos de burbujeo. La circulación del glicol varía de 3 a 5 galones por
libras de agua en el gas. El valor práctico es 3 gal/lb de agua a eliminar. En general es más
favorable aumentar la concentración del glicol que el caudal de circulación. Esta
determinación depende de la capacidad de absorción del glicol, o dicho de otra forma el
TEG puede retener 1 libra de agua cada 3 a 5 galones.

Continuando con el ejemplo de la página 19, donde teníamos que eliminar un total de 60
libras de agua, calculemos ahora el total de circulación de glicol.

Total de agua a eliminar por día: 1.800.000 pie 3/ día de gas x 60 lb./MMCF gas = 108 lb.
De agua/día

Caudal de circulación del glicol: adoptando el valor práctico de 3 gal/lb. agua se obtiene:
Q glicol = 3 gal/Lb. agua x 108 Lb agua/día = 324 gal. glicol / dia.

Q glicol = 324 / 24 = 13.5 gal / hora

Con el dato de 13,5 gal/hora se puede recurrir al gráfico de caudales de la bomba

suministrado por el fabricante y determinar los golpes por minuto a que debe trabajar la
misma para mantener dicho caudal horario de glicol en el sistema. En caso de no contarse
con los gráficos de la bomba, el caudal puede determinarse intercalando en el sistema un
medidor de caudal del tipo de desplazamiento positivo, por calculo conociendo la carrera y
diámetro del pistón, o contrastando la misma en servicio contra un recipiente calibrado.

Como comentario final respecto a este tipo de plantas es de destacar su simplicidad de

operación, ya que las mismas requieren de una mínima atención y no necesitan de personal
permanente de operación. Es conveniente un control diario de la temperatura de
regeneración y del caudal, y semanalmente del Ph y de la concentración del glicol.
PROCESAMIENTO DE GAS POR ABSORCION DE ACEITE

Principio físico

Este sistema también llamado de absorción refrigerada, además de acondicionar el punto

de rocío, permite mediante un absorbente, separar en cascada, todos los pesados.

La absorción implica contactar el gas crudo

comprimido con un hidrocarburo líquido
llamado aceite seco o en un absorbedor donde
los componentes presentes en el gas de
disuelvan en el aceite seco.

Los componentes más pesados se disuelven más

fácilmente y el aceite puede contener más de
ellos que los componentes más livianos, pero
algunos de los componentes más livianos
también son absorbidos.

La masa de gas, llamada gas residual, abandona

la parte superior del absorbedor al tiempo que
los componentes absorbidos se van con el
petróleo rico proveniente del fondo del
absorbedor.

Absorción refrigerada

Hablaremos del funcionamiento de una planta de tratamiento de gas por absorción

refrigerada, que es un modelo de planta muy utilizada a pesar de que se han producido
avances hacia el sistema de turboexpansión.

El gas llega a la planta desde las baterías, donde supuestamente ya pasó por los separadores
de líquido de dichas instalaciones.

Al ingresar en la planta, se le inyecta glicol y vuelve a pasar por un tren de separadores, que
básicamente se diseñan en función de las presiones a manejar y a los caudales a tratar. Aquí
se le retiene el líquido que pueda traer en su seno, principalmente hidrocarburos
condensados en la línea de conducción.

Desde los separadores el gas ingresa al sistema de enfriamiento, donde previo un

intercambio gas-gas, se dirige a los chiller, equipos con un enfriador de primera especie
como el propano, en los cuales debe alcanzar una temperatura de diseño que normalmente
está entre los –30 a –40°C.
Si el proceso de deshidratación no fue realizado con anterioridad, aquí para evitar la
formación de hidratos de gas en esta etapa de enfriamiento, se inyecta a la corriente de gas,
antes de su ingreso a los intercambiadores, monoetilenglicol, finamente pulverizado. Con
esto se consigue un íntimo mezclado y una consiguiente depresión en el punto de rocío del
gas (desestimado en el croquis anterior).

El glicol inyectado se recuperará en un separador de tipo bifásico, donde se forman dos

fases liquidas: una de los hidrocarburos condensados en el enfriamiento, y otra de la mezcla
glicol-agua. Dichos hidrocarburos son arrastrados por la corriente gaseosa hacia la torre
absorbedora ó de absorción.

La mezcla glicol-agua pasa a los regeneradores donde, mediante calentamiento, se evapora

parte del agua hasta lograr la concentración deseada.

Para obtener la correcta pulverización del glicol debe atenderse a la diferencial de presión
de diseño (del orden de las 150/200 psi), entre la presión de inyección y la presión de la
corriente gaseosa. Valores mayores ó inferiores a este, ocasionan un mal mezclado y este
produce una disminución en la depresión del punto de rocío logrado en el gas. Como
consecuencia de ello habrá problemas de formaciones de hidratos de gas en los equipos.

El gas enfriado y los hidrocarburos condensados pasan a la torres absorbedora donde se

ponen en contacto con una contracorriente de absorbente, previamente enfriado en los
chiller, mediante la refrigeración con propano.

Por la cabeza de la torre absorbedora sale gas residual despojado de los hidrocarburos
licuables, propano y superiores. De allí el gas pasa por los intercambiadores gas-gas y
luego, previa etapa de separación va al gasoducto de venta ó consumo, ó en su defecto de
contarlo la planta a Reinyección, como gas excedente.

El absorbente usado es generalmente un corte de kerosene obtenido en topping primario de

crudo. Dado que el absorbente debe respetar la curva de destilación de diseño además del
punto seco y el peso molecular, es de fundamental importancia, que dicho producto sea lo
más aproximado al fluido de diseño.

El absorbente rico que sale del fondo de la torre de absorción, pasa luego a la etapa de
despojamiento de los hidrocarburos absorbidos mediante una serie de fraccionamiento en
cascada.

Primeramente pasa por un tanque de flasheo, donde mediante una caída de presión, se
produce una vaporización instantánea, lo que facilita la liberación del exceso de metano y
etano que indefectiblemente quedan ocluídos en el absorbente.

Las corrientes gaseosa y liquida que salen del tanque flash, van separadamente como
alimentación del cono superior de la torre deetanizadora. Allí también va una carga de
absorbente pobre y enfriado y cuya función es reabsorber los vapores de propano y
superiores que llegan a la cabeza de la torre, y que se ha desprendido como consecuencia
del calentamiento que sufre el absorbente rico en el fondo de la deetanizadora.
La torre deetanizadora trabaja como una fraccionadora que destila etano y más livianos por
cabeza. Su alimentación proviene de los dos afluentes del tanque de flash y el absorbente
pobre de cabeza actúa como reflujo frío. La calefacción de fondo se logra a través de
intercambiadores y de un rehervidor.

La corriente gaseosa de cabeza de la deetanizadora, compuesta por metano y etano, se

utiliza como gas combustible para todas las necesidades de la planta. Como este gas esta en
media presión (alrededor de 284/355 PSI), el excedente se suele comprimir para llevarlo a
la presión de entrada a gasoducto, dado que es gas de venta.

El fondo de la deetanizadora, que es absorbente rico despojado solo de metano y etano,

pasa como carga a la torre fraccionadora donde es despojado de la totalidad de los
componentes absorbidos.

La temperatura de fondo es conseguida a través de un circuito que permite la circulación de

un efluente por los hornos de calefacción.

Los productos destilados por la cabeza son condensados y parte pueden enviarse como
reflujo refrío, mientras que el resto va como alimentación de la torre depropanizadora. La
torre depropanizadora destila por cabeza todo el propano absorbido, mientras que el
producto de fondo, butano y superiores, pasa como carga a la torre debutanizadora. En esta
última se destila todo el butano por cabeza y por el fondo se recupera la gasolina
estabilizada.

El propano, butano y la gasolina son almacenados, previa medición para su transferencia de

venta. Todos los productos deberán estar en especificación internacional de venta.

Características del absorbente

La eficiencia del sistema en gran medida estará dada por las características y calidad del
absorbente, por lo cual es válido mencionar algunas variables:

 La absorción de un determinado componente en el absorbente, está dada por las

constantes de equilibrio de los componentes en la fase vapor y liquido.
 Estas constantes son función de la presión y temperatura de cada plato.
 La masa absorbida es directamente proporcional al caudal del absorbente.
 El equipo en el que la operación se lleva a cabo debe estar diseñado para permitir el
correcto contacto entre fases. Las velocidades del gas y del liquido deben ser tales
que no se produzca la inundación de los platos de la columna, ni el arrastre del
liquido por excesiva velocidad del gas. Debe mantenerse limpio para mantener la
sección de paso del fluido.
 Asimismo el absorbente debe ser el adecuado para el proceso y aquel para el que
fue diseñado.
 Su calidad, en cuanto a mantener su capacidad de absorción, y estar libre de
contaminantes que puedan disminuirla debe permanecer constante en el proceso.
Caudal del absorbente

El coeficiente de absorción para un componente dado se indica como:

L
A Donde:
K *V

L: Caudal molar del absorbente; V: Caudal molar del gas; K: Constante de equilibrio

Aquí se puede observar que si V se mantiene constante, es necesario mantener el caudal de

absorbente para tener la capacidad de absorción deseada.

Una disminución en el caudal de absorbente conlleva directamente a una disminución en la

capacidad de absorción en el sistema, que se mantiene en primera instancia en el
componente determinante del diseño.

Esto e se puede observar muy claramente en cualquier ensayo real, donde al disminuir el
caudal de absorbente, baja inmediatamente el porcentaje recuperado.

Velocidad en la torre

Es muy importante mantener la corriente de los fluidos en el equipo por debajo de la

velocidad que produciría la inundación de los platos y el consiguiente arrastre de líquido
por el gas.

La velocidad superficial de los fluidos en la torre se define como el caudal volumétrico

sobre sección transversal de flujo real.

Asimismo se define a la velocidad de inundación aquella por encima de la cual el flujo

adecuado no puede mantenerse, esto esta relacionado con las densidades de las dos fases
por la ecuación:

V f  C f *  D1  D g  D g 

Donde Cf; es función del tipo de bandeja.

En ensayos realizados prácticamente se pueden confirmar algunos datos importantes:

1. La densidad del absorbente no influye en gran medida a la velocidad de inundación.

2. Cuanto menor es la densidad del gas (mayor temperatura), mayor es su velocidad en
la torre y esta puede sobrepasar la velocidad de inundación.
3. Un ensuciamiento en la torre puede resultar en una menor sección transversal de
flujo, por lo tanto una mayor velocidad del gas, y esta puede sobrepasar la velocidad
de inundación produciendo arrastre de absorbente.
Calidad del absorbente

La capacidad de absorción entonces, es función de las constantes de equilibrio, el equilibrio

es similar para los componentes livianos dentro de determinado rango de absorbentes.

En el cálculo de diseño de la torre de absorción, un valor muy importante es el PM del

absorbente y su consecuente curva de destilación.

Normalmente por razones de mercado no siempre es probable encontrar un absorbente que

responda a la curva ó valores de diseño.

Por ensayos realizados se puede sostener que cobra mayor importancia el rendimiento de la
destilación que el punto seco del absorbente, ya que todo lo que no puede destilarse son
contaminantes que impiden la absorción.

Por otra parte un elevado punto seco del absorbente, hace más dificultoso su enfriamiento
en los chiller, pudiendo no alcanzar las temperaturas adecuadas; esto origina también una
mayor temperatura en la torre de absorción, en consecuencia disminuye la densidad del gas
y el consiguiente arrastre de liquido, con lo cual un aumento de densidad del absorbente va
acompañado de una disminución en el JP1 que puede ingresar a la torre, finalizando este
ciclo con la consecuente pérdida de producción de Propano.

Problemas comunes

Lo siguientes son algunos de los conceptos más comunes que pueden afectar el rendimiento
de la torre absorbedora, en consecuencia el rendimiento de la producción de propano:

 La disminución en el rendimiento de propano se debe a deficiencias en la absorción.

 Respetar las condiciones de diseño es fundamental para el normal funcionamiento
del sistema.
 La calidad del absorbente se ve empeorada a través del tiempo por el ingreso de
contaminantes con el gas.
 Acumulación de suciedad en el equipo.

Suciedad en el sistema:

En los fluidos producidos en las distintas áreas, se encuentra como contaminante las
parafinas.

Cuando por deficiencia en al separación en las baterías las parafinas llegan a la planta de
tratamiento, estas se depositan en los separadores y; las que se encuentran disueltas o
suspendidas en la gasolina precipitan en los intercambiadores gas-gas y pueden llegar por la
alta velocidad del gas en los tubos del chiller a la torre de absorción. Estas parafinas llegan
al equipo absorbedor y al JP1. Un calentamiento de estos enfriadores lo disuelve.
El JP1, que tiene afinidad con los HC pesados (como se dijo, de C4 en adelante todos se
absorben 100% en las condiciones de proceso), absorbe y disuelve estas parafinas hasta
saturarse, dado que normalmente no pueden separarse en la torre fraccionadora.

El resto de estas parafinas se depositan en la torre absorbedora y el equipo de enfriamiento

a medida que la planta recupera sus temperaturas normales de operación.

Un leve calentamiento en el sistema que se encuentra sucio, trae como consecuencia:

 Las parafinas llegan a la torre absorbedora, disminuyendo la sección libre por la que
el gas circula, se produce así un aumento en la velocidad del gas y una disminución
en el caudal de absorbente, dado por el arrastre producido.
 Las parafinas precipitadas entorpecen el efectivo contacto de las dos fases (tapan los
casquetes y disminuyen la altura del plato).
 El absorbente que contiene parafinas, ha perdido porcentualmente algo de su
capacidad de absorción. Podría pensarse esto como “las partículas que se encuentran
suspendidas tienen un efecto de “pantalla” sobre la absorción”, entorpeciendo el
contacto molecular de los fluidos.
 En los sistemas de enfriamiento de JP1, también se produce la precipitación de la
parafina que éste contiene (en el primer ciclo de enfriamiento posterior a un paro),
disminuye así la capacidad del intercambio, y el JP1 no puede enfriarse a la
temperatura óptima de operación; además de disminuir su capacidad de absorber
propano, calienta el gas, con el consiguiente aumento de velocidad y arrastre de
liquido.

Puede llegarse así a una condición de operación en que la planta se estabiliza funcionando
en condiciones de menor absorción de propano y si estas situaciones se continúan
repitiendo, incrementa obviamente el bajo rendimiento de la planta.

Alternativas de solución

Es de fundamental importancia intentar evitar el arrastre de parafinas desde las baterías.

Para ello se pueden recalcular ó modificar los separadores.

Los separadores pierden capacidad al irse acumulando en ellos la parafina, no reteniendo

luego los líquidos. Además es probable que las parafinas sean arrastradas como sólidos por
el gas, con lo cual no son retenidas en el separador.

Algunas alternativas de solución son las siguientes:

 Aislar los separadores en batería y calefaccionarlos, intentando que las parafinas se

separen con los líquidos.

 Si esto no fuera suficiente, se deberá instalar un equipo de filtrado del gas de

manera tal de retener los sólidos que pudieran ser arrastrados.
 Verificar que el absorbente se adecue a las especificaciones de diseño.

 Si el producto absorbente es transportado desde otro lugar, deberá hacerse en

camiones que normalmente transporten JP1, ó combustibles más livianos, nunca
más pesados.

 En el proceso el JP1 deberá ser regenerado continuamente, ya que como el

regenerador funciona por evaporación y posterior condensación del JP1, es
excelente para eliminar cualquier impureza sólida ó líquida que se purgará por el
fondo.

 El caudal de JP1 que ingrese a la torre deberá ser siempre el teórico, nunca por
debajo, por los problemas que acarrea. (valor estipulado en el manual de operación).

 Respetar también la temperatura del JP1 de ingreso a la torre.

 Los controles de laboratorio deberán ser:

1. Control del JP1 recepcionado.

2. Filtrado y curva de destilación del JP1 de proceso.

3. Cuando el caudal ó temperatura de absorbente no sean los requeridos,

realizar cromatografía de la torre de absorción.

4. Cuando se necesite variar el caudal de producción de C3, realizar

cromatografía de la torre de absorción.

5. Instruir a todos los operadores de Planta y Campo sobre la importancia de

los parámetros operativos, a efectos de analizar en conjunto las
consecuencias que se ocasionan con las variaciones en los parámetros que
gobiernan la operación.

6. Contenido de agua en los hidrocarburoS

 DESHIDRATACION POR ADSORCION

Hidratos.-

Los hidratos son compuestos sólidos que se forman como cristales tomando la apariencia
de la nieve, se forman por una reacción entre el gas natural y el agua y su composición es
aproximadamente un 10% de hidrocarburos y un 90% de agua. Su gravedad específica es
de 0.98 y flotan en el agua pero se hunden en los hidrocarburos líquidos.

La formación de hidratos en el gas natural ocurrirá si existe agua libre y se enfría el gas por
debajo de la temperatura llamadas “de formación de hidratos”

Este estudio nos permitirá estimar las condiciones de temperatura y presión a las cuales el
gas natural saturado con agua podría formar hidratos. El GPSA presenta en su bibliografía
ayudas para poder determinar los mismos.

El proceso de adsorción es una forma de adhesión entre una superficie sólida y el vapor de
agua que aparece como una capa muy delgada, y se sostiene según la propiedad de
atracción de los materiales y las características particulares de los mismos.

La cantidad de agua adsorbida, varía con la naturaleza varía con la naturaleza y el área
superficial del desecante utilizado.

Los desecantes más efectivos, son los que tienen una alta relación entre el área superficial y
su volumen. Probablemente, a ésta característica se sume que parte del agua se condense y
sea retenida en los canales capilares en el interior del desecante (condensación capilar).

Procesos de Adsorción

En general éste tipo de instalaciones están equipadas inicialmente con un separador de

entrada, utilizado para interceptar y separar los líquidos presentes en el flujo, evitando
inconvenientes en el proceso que puedan reducir la capacidad del adsorbente.

La corriente principal de gas pasará por una de las dos Torres de Secado, tomando contacto
con el desecante que permitirá la remoción de los vapores de agua.
Otro flujo de reciclo o regeneración, pasará a contracorriente por la segunda Torre, donde
el agua adsorbida en el ciclo anterior por la misma, será barrida por el gas caliente
(generalmente un 10% de la corriente principal, y entre 350° F a 450°F, dependiendo del
tipo de desecante utilizado) hacia un enfriador y un posterior separador del agua
condensada.

Alternativamente entonces, una Torre está adsorbiendo los vapores de agua del flujo
principal, mientras en la otra se está regenerando el desecante. Controladores cíclicos o
temporizadores, permiten el cambio automático de las torres según un programa horario
establecido.

Basados en las características y métodos mencionados, son dos las variables generalmente
utilizadas por aspectos prácticos y económicos. La principal diferencia, radica en el punto
dónde se toma el gas para el flujo de regeneración.

En el siguiente esquema la corriente principal fluye a través de una válvula reductora de

presión, la cual controla el flujo del gas de regeneración, induciendo una caída de presión
en la corriente principal.

35
El flujo principal entonces, continúa hacia la torre seleccionada (en éste caso la N°1),
donde se adsorberán los vapores de agua, para seguir su curso hacia el resto del proceso.

El flujo de regeneración por su parte, es tomado aguas arriba de la válvula reductora, y por
diferencia de presión con el sector aguas abajo, circula hacia ésa conexión pasando por un
calentador primero, la otra torre (N°2) en contracorriente permitiendo la remoción de la
humedad retenida anteriormente, para condensarla a su posterior paso por un enfriador, y
finalmente separarla en un depurador desde donde será eliminada.

El gas ya sin presencia de agua en estado líquido, se reciclará hasta la conexión

mencionada, aguas debajo de la válvula reductora de presión.

En otra de las posibilidades particulares del proceso (figura en la página siguiente), el gas
de regeneración es tomado de la salida de gas seco de la torre en uso, calentado, circulado
por la torre a regenerar, posteriormente enfriado y separada el agua, para ser comprimido y
reinyectado a la entrada del sistema.

El siguiente croquis, refleja la mencionada modalidad.

36
Desecantes y Aplicaciones

Se pueden utilizar varios productos adsorbentes, cuya selección dependerá del tipo de
problemas y de las condiciones de operación.
Los desecantes granulares son generalmente sílica gel o alúmina activada. El primero es un
material altamente silíceo en forma de partículas sumamente irregulares, con densidad
variable de 45 a 55 Lb/pié3.

Las capacidades de adsorción son variables, pudiendo inicialmente retener 20 libras de

agua por cada 100 libras de desecante. Sin embargo, ésta capacidad decrece rápidamente al
10% y de allí lentamente hasta que llega el momento de su reemplazo.

La duración de los desecantes dependerá de la aplicación a que se los someta. Bajo

condiciones ideales puede durar hasta 10 años, bajo condiciones muy rigurosas puede
requerir de su reemplazo en el término de menos de un año.
Se debe considerar, que además de dañarse con los hidrocarburos pesados, las capas
desecantes pueden ser contaminadas con SH2 en presencia de oxígeno y NH3 en presencia
de CO2.

El sistema es aplicable cuando se pretende un contenido de agua menor a 1 libra por millón
de pies cúbicos standard. Observando un cuidadoso diseño, pueden obtenerse Puntos de
Rocío cercanos a los –90°F.

PLANTAS DE ADSORCION

PROCESAMIENTO CRIOGENICO DEL GAS

Características del Sistema

La relativamente alta recuperación del etano puede llevarse a cabo a través de la

combinación de baja temperatura y circulación de aceite seco en una planta de absorción.

Otros tipos de proceso para el fraccionamiento no usan el sistema de equilibrio por reflujo
de productos condensados.

El más importante de ellos es el sistema criogénico. El significado de la palabra de por sí

identifica al proceso como transformaciones sobre la base de enfriamientos. La principal
característica de estos sistemas es el concepto denominado “split-vapor”, que consiste en
dividir la corriente de gas de entrada al proceso (feed gas) para generar reflujo en las torres
demetanizadora o deetanizadora.

Para dar un ejemplo del funcionamiento del sistema se describirá una columna
demetanizadora que no posee reflujo de condensados externos y opera con muy bajas
temperaturas.

37
Si bien el diseño de la torre depende de muchos aspectos relacionados con los volúmenes y
la calidad de los distintos componentes, se puede decir que el rendimiento, la eficiencia y la
pureza del producto obtenido por este sistema tienen un mejor resultado que los obtenidos
por el proceso común de reflujo.

Las bajas temperaturas se pueden obtener mediante el principio de turbo expansión o por
enfriamiento en cámaras de refrigerantes tipo chillers.

La figura de la página siguiente muestra el proceso criogénico en una torre demetanizadora

con la composición del porcentaje molar en cada etapa.

El ingreso en la columna de fraccionamiento se produce en diferentes lugares en función de

la temperatura necesaria de tratamiento. Tal como se puede apreciar en la figura, la
eliminación del metano por la parte superior se producirá con el ingreso a contracorriente
del flujo en la parte superior con –166 ºF de temperatura, en la parte media con –137 ºF y
en la parte más baja del ingreso con –32 ºF.

Por la parte inferior o fondo de torre se obtendrá líquido en equilibrio sin componente de
metano a una temperatura de 8 ºF. La composición y porcentaje molar de componentes se
indica claramente en cada tramo del ingreso a la torre demetanizadora.

Observando el aspecto técnico fundamental del proceso de fraccionamiento, permite

determinar la importancia del equilibrio de los parámetros físicos, tanto en el punto de
condensación (rocío) como en el punto de evaporación (burbuja)y este se podrá mantener si
el volumen de reflujo y el tiempo de contacto entre el líquido descendente y el gas
ascendente en la columna es el adecuado.

Desde el punto de vista operativo, es de suma importancia conocer el volumen de reflujo

necesario para un equilibrio perfecto y la composición de las bandejas o sistema de
contacto dentro de la torre. También es de suma importancia mantener los circuitos, libres
de sólidos e impurezas efectuando un mantenimiento adecuado

38
Turboexpansión

Bajo determinadas circunstancias entonces, resulta económico procesar el gas para una alta
recuperación del etano utilizando sólo temperaturas extremadamente bajas con presión
moderada como las plantas criogénicas; las que son prácticas y económicas para la
industria de procesamiento de gas natural con el desarrollo del turbo expander.

39
Este tipo de proceso resulta más apropiado en aquellos casos donde el gas de alta presión se
encuentre disponible y el uso final del gas a baja presión y relativamente cerca del punto de
procesamiento.
En este sistema más moderno y de alto rendimiento, mediante turbinas se logra una
expansión, logrando temperaturas muy bajas, lo cual permite la más eficiente separación de
todos los pesados, logrando una calidad comercial excelente de cualquier producto.

A medida que el gas de alimento fluye a través del expansor, se despresuriza y enfría. Allí
trasmite un empuje al compresor, mediante el desbalance provocado por las diferencias de
presión entre la succión del compresor y la descarga del expansor.
El límite entre ambas presiones generalmente no debe exceder las 20 psi. Para diferenciales
mayores se requerirá de un conjunto de trabajo en etapas.

En el esquema de una planta que se observa en las próximas páginas, se puede determinar
los valores de trabajo como:
 Entrada al expansor aproximadamente 700 psi y – 65 °F.
 Salida del expansor 215 psi y – 135 °F. Hacia la entrada de la torre demetanizadora.
 Entrada al compresor aproximadamente 200 psi. Proveniente de la salida de gases
de cabeza de la torre demetanizadora, por varios intercambiadores donde entrega
frío recibiendo calor.
 Descarga del compresor estimada en 250 psi, para un posterior enfriado,
compresión y comercialización.

40
EJEMPLO SIMPLIFICADO DE UNA PLANTA REAL CON
APROVECHAMIENTO DEL PROCESO CRIOGENICO

41
Se destaca en el equipamiento, la importancia del sistema de lubricación, y la particularidad
y requerimientos del gas de sello.

La mayoría de los problemas observados en la experiencia con éstos equipos, proviene de

éstos dos rigurosos requerimientos, tanto como de las pulsasiones del flujo o las vibraciones
del equipo.

42
Tamiz Molecular

El servicio de éste sistema de adsorción y filtrado mediante cedazos adecuados al

requerimiento en particular, es generalmente aprovechado en las plantas de tratamiento de
gas licuado o turboexpanders.

Es utilizable a muy bajas temperaturas, requiriendo bajos contenidos de agua (no se usa
para líquidos) y logrando puntos de rocío de – 150 °F, y aún menores con diseños
especiales y una estricta atención a los parámetros de trabajo.

Si bien el costo de éste sistema es mayor que otros como el similar de alúmina activada,
debe ser considerado cuando la mezcla debe llegar a concentraciones mínimas de gases a
remover.

El rendimiento es mucho menos dependiente de la temperatura del flujo, requiriendo menor

cantidad de calor y temperatura para su regeneración.

Es un tipo de alúmina con silicatos que puede ser utilizado para la retención de otros
componentes del gas como es el H2S, COS o mercaptanos.

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ANEXOS

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