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Ferrocarril:
Mina (0.35- 0.5 % C) Fe3C
RENFE: Consumos de acero
• Mercancias (0.5- 0.6 % C) Acero ferrítico……………………………………………………………………….40 %
• Talgo (0.65- 0.7 % C), Acero ferritoperlítico…………………………………………………………….25 %
• Ave (0.77- 0.8 % C) Acero perlítico………………………………………………………………………15 %
Aceros de media y alta aleación
Un acero soldable tiene un % C 0.25 y el no soldable mayor (Inoxidable, herramientas, aplicaciones especiales)……………..20 %
Entre los materiales estructurales, el acero ocupa un lugar preponderante tanto en la industria de la energía —oleoductos, gasoductos, tendidos
eléctricos,—como de la construcción (edificios, plataformas marinas, recipientes, etc) y del transporte ya sea naval, aéreo o terrestre
(ferrocarriles y automoción). Las grandes producciones de acero se destinan fundamentalmente a hierros comerciales y barras corrugadas para
construcción, tirantes para hormigón armado, almas de acero para conductores eléctricos, vigas y toda suerte de perfiles largos —entre ellos
railes de ferrocarril—, planchas y chapas para construcción de barcos, plataformas marinas, tanques de almacenamiento, tuberías, carrocerías de
automóvil, vagones, calderería, etc.
Para esas aplicaciones se requieren aceros de composición meramente hierro y carbono, sin elementos de aleación, más baratos por tanto que
los aceros aleados, y consecuentemente con escasa templabilidad: se utilizan con la estructura micrográfica que corresponde al diagrama de
equilibrio Fe-C.
Los aceros "binarios" —de solo Fe y C— resultan ser:
• plenamente ferríticos (si %C<0.0218%)
• erritoperlíticos (para %C entre 0.1%-0.5%)
• perlitoferriticos (si el carbono está comprendido entre 0.5% y 0.77%)
• cementitoperliticos (%C>0.77, hipereutectoides)
Con frecuencia se agrupan bajo una denominación genérica de "aceros al
carbono“(*) y se encuadran en:
• Aceros de bajo carbono (<0.25 %C),
• Aceros de medio carbono (0.25-0.6 %C)
• Aceros de alto carbono (>0.6 % C).
b.- No soldables: da lugar a la formación de martensita tetragonal (menos tenaz y, por tanto, más frágil) (% C > 0.25)
Hay dos tipos:
(i) F + P (Ferritoperlítico). Chapas de alta resistencia con ciertas propiedades de antiadherencia. Se pueden conformar
en frío por trefilado (para obtener alambres y derivados)
(ii) En el estado de Temple+Revenido se pueden fabricar chapas de alta resistencia (C> 0.45 %). El proceso tiene un
alto coste
ACEROS FERRÍTICOS (EXTRA LOW CARBON: C < 0.0218)
1.- El límite elástico y la carga de rotura por tracción aumentan con el contenido en carbono.
12 Nf= % de nitrógeno libre —no combinado a modo de nitruros o carbonitruros—
R e ( MPa) 54 32(% Mn) 83Si(%) 17 d 354 N f solubilizado en la ferrita; valor que tiene un marcado efecto en el aumento del
C C límite elástico y, además, es muy desfavorable por lo que respecta a la tendencia
Rm ( Acero) 800 500 f ( ) 800 500 1 1 300 500 1 300 650C1 a la estricción y a la posibilidad de envejecimiento del acero.
0.77 0.77
La expresión de Rm toma en consideración además del contenido de carbono
(expresado como porcentaje de perlita): el tamaño de grano ferritico —diámetro
12
R m ( MPa) 295 28(% Mn) 83Si(%) 4(% perlita) 8d d (en mm)—, la influencia de la fricción interna y el endurecimiento de la ferrita
por elementos en solución sólida.
2.- Su alargamiento antes de rotura por tracción —su deformabilidad en frío—, así como su tenacidad —la temperatura ITT ºC—, disminuyen al
aumentar el porcentaje de carbono
ITT C 19 44(% Si) 700 N f 2.2(% Perlita) 11.5d 1/2
3.- Existe cierta correlación entre su resistencia a tracción Rm y su dureza Brinell (HB). En definitiva una y otra orientan sobre la resistencia que el
acero opone a ser deformado: Rm a la deformación por tracción y HB a la deformación —localizada— por compresión. Puede admitirse que la
equivalencia entre ambas —las dimensiones de la dureza Brinell se expresan en Kg/mm2— viene determinada por: HB= 0.303Rm (Rm en MPa).
Los aceros de bajo contenido de carbono (%C< 0.08%C) —poco resistentes— resultan blandos. Suelen denominarse "dulces" (del francés "doux",
blandos) o "suaves"(del inglés "mild"). Los aceros de medio carbono, semiduros o duros y los de alto carbono extraduros.
Los aceros hipoeutectoides con más de 0.30 %C son difíciles de deformar en fase alfa —se dice que "no son deformables en "frio" (por debajo de
la temperatura A1)— debido a su elevada proporción de perlita. En cambio los aceros de contenido inferior a 0.1 %C pueden ser deformados en
frío a pesar de su estructura bifásica ferritoperlítica —poca perlita cuando %C>0.0218— o ferritocementitica (sin nada de perlita cuando
C<0.0218 %C).
Macroestructura de los lingotes de acero según el grado de desoxidación
Según la práctica de la desoxidación, los aceros suelen denominarse:
- Calmados ("killed")
- Semicalmados ("semikilled")
- Efervescencia interrumpida ("capped")
- Efervescentes ("rimmed")
- Aceros colados al vacío.
El acero líquido lleva gases disueltos —nítrogeno, oxígeno, hidrógeno— que luego confieren propiedades negativas al sólido. El oxígeno es el más
relevante. A cada temperatura el contenido de oxígeno en el acero líquido aumenta cuanto menor es el %C del acero, debido a los equilibrios
químicos que se establecen entre el FeO, Fe, C, O. Así, por ejemplo, a 1600 ºC el % de oxigeno en equilibrio es solamente 0.005 % para aceros de
carbono superior a 0.3 %C. Para aceros de 0.2 % es de 0.02 % de oxígeno y para aceros de menos de 0.15 %C considerablemente mayor (0.05 a
0.1 %).
En el acero liquido, el oxígeno y el carbono disueltos reaccionan para dar monóxido de carbono que tiende a desprenderse del líquido y desoxidar
al acero. La saturación en CO del líquido es mayor a medida que desciende la temperatura ya que el equilibrio químico se desplaza en el sentido
de la formación de óxido de carbono. Si el contenido en carbono es muy bajo (<0.04 %C) el oxígeno no puede eliminarse del líquido a modo de
óxido de carbono debido a la insuficiente cantidad de C.
En aceros desde 0.04 % hasta 0.15 %C la emisión gaseosa puede ser abundante y permitir la desoxidación espontánea del líquido. Si se aprovecha
esa posibilidad de desoxidación —sin recurrir a agentes desoxidantes— el acero recibe el nombre de efervescente ("rimmed). La efervescencia, a
modo de hervido, no se produce instantáneamente al llenar el lingote sino cuando comienza la solidificación y, con ella, el brusco descenso de
solubilidad de los gases disueltos en el líquido. Además, al formarse CO, el oxígeno y el carbono que lo integran se eliminan del fundido en
proporción a sus respectivos pesos atómicos. Por ello la concentración de oxígeno en el acero líquido decrece más rápidamente que el contenido
de carbono.
Esto, como es lógico, influye en el ritmo de desprendimiento gaseoso posterior. Todo ello hace que los aceros efervescentes son solamente aptos
para colada en lingotera.
ACEROS CALMADOS (se utilizan cuando se requiere una estructura homogénea)
Se llama ACERO CALMADO al desoxidado en grado suficiente como para evitar el desprendimiento de gas durante la solidificación. Esto
puede lograrse mediante la adición de agentes externos desoxidantes como pueden ser el ferrosilicio y/o aluminio a la cuchara, para
transformar el oxígeno presente en el acero liquido de la cuchara en inclusiones no metálicas (silicato y/o de alúmina). Se utiliza poco en
aceros de bajo carbono. En éstos, al ser grande la cantidad de oxígeno disuelta en el líquido, el acero resulta "sucio" por la gran cantidad de
inclusiones (Los tratamientos en "cuchara" permiten, hoy en día, desgasificar, eliminar y/o globulizar inclusiones en los aceros). Es una posible
alternativa a la efervescencia o a la desgasificación al vacío (es decir, exponiendo el metal fundido a una baja presión ambiental para quitar
todo el oxígeno disuelto, sin necesidad de agentes desoxidantes).
Todos los aceros de 0.30 %C son de tipo calmado, puesto que en ellos la cantidad de oxígeno
disuelto en el liquido, por su equilibrio con C, es pequeña. Por tanto, el desprendimiento
gaseoso en la solidificación no alcanza los niveles que darían los tipos semicalmado, de
efervescencia interrumpida y efervescente. Por el contrario, pueden ser del tipo calmado los
aceros de bajo carbono (salvo que tengan tanto oxígeno disuelto, que haga falta una gran
cantidad de desoxidante. lo que encarece el proceso y además produce gran numero de
inclusiones). Mediante colada en vacio es posible obtener aceros calmados de bajo C.
En cambio resulta ventajosa la adición de los desoxidantes: que por la pequeña cantidad
existente de oxigeno disuelto darán pocas inclusiones. Al calmar con aluminio se elimina también
el nitrógeno a modo de AIN y los aceros son resistentes al envejecimiento.
Complementariamente, al no producirse efervescencia, la solidificación se realiza "con intercara
estacionaria" y la segregación global es muy inferior a la de los aceros efervescentes y a la de los
aceros semicalmados.
La cabeza del lingote calmado con desoxidantes es ligeramente cóncava y presenta
macrorrechupe en la zona superior. Habitualmenle se suelen impedir esos defectos mediante el
empleo de mazarotas que alojen el rechupe. De todas maneras estos aceros suelen obtenerse en
la actualidad por colada continua. El progreso de esta técnica y la ausencia de Morfología de lingotes con
desprendimientogaseoso durante la solidificación ha desplazado, en buena medida a la colada en
diversos grados de desoxidación.
lingotes de los aceros calmados.
ACEROS SEMICALMADOS (“SEMIKILLED”)
Reciben el nombre de aceros semicalmados aquéllos con
más oxígeno disuelto que los aceros calmados. Son
calmados parcialmente con ferrosilicio y algo de aluminio,
pero dejando un resto de oxígeno disuelto suficiente para
reaccionar con el C y producir un ligero desprendimiento de
CO que compense aproximadamente el rechupe.
En esos aceros de bajo carbono, incluso en los de C<0.04 %, y, por tanto, de muy alto contenido de oxígeno disuelto en el líquido la desoxidación
puede lograrse alternativamente sin recurrir a la efervescencia: efectuando bajo vacío la colada del acero. Esa colada en vacío permite el
desprendimiento del oxigeno del líquido antes de llenar el molde o lingotera en que va a solidificar. Esta técnica tiene además la ventaja de
eliminar además otros gases disueltos (nitrógeno, hidrógeno).
Cuando la emisión gaseosa es muy grande —y esto sucede en aceros con un alto contenido de oxígeno en el líquido y un porcentaje en carbono
inferior a 0.15 %C— cabe utilizar ese abundante desprendimiento de gases para lograr una piel o periferia del lingote muy pura. Sin embargo, si
el contenido en carbono es muy bajo, inferior a 0.04 %; resulta insuficiente para dar monóxido de carbono por combinación con el oxígeno y,
aunque la cantidad de oxígeno en el fundido es grande, no se produce una adecuada efervescencia, por esa imposibilidad de formación del CO.
Estos aceros efervescentes se cuelan sin adición de desoxidantes al horno y sólo con pequeñas adiciones a la cuchara para ajustar el grado de
efervescencia deseado. En efecto, el grado de efervescencia puede variar.
La efervescencia, a modo de hervido, no se produce instantáneamente al llenar el lingote, sino cuando comienza la solidificación y, con ella, el
brusco descenso de solubilidad de los gases disueltos en el líquido. Además, al formarse CO, el oxígeno y el carbono que lo integran se eliminan
del fundido en proporción a sus respectivos pesos atómicos. Por ello, la concentración de oxígeno en el acero líquido restante decrece más
rápidamente que el contenido en carbono. Esto, como es natural, influye en el ritmo del desprendimiento gaseoso posterior.
ACEROS EFERVESCENTES
En aceros demasiado efervescentes, por no haber ajustado el oxígeno adecuadamente, también se forman burbujas en cabeza y pie, pero
escapan con facilidad. La efervescencia excesiva libera la casi totalidad del gas; apenas aparecen sopladuras, y las formadas no llegan a
compensar el rechupe, que aparece como en los aceros calmados (figura V.16.8).
ACEROS EFERVESCENTES
Si se tiene en cuenta el proceso de su formación, se comprende que
los aceros efervescentes, no se obtienen por colada continua, sino
que se cuelan siempre en lingotera. La piel de los lingotes
efervescentes es muy pura y presenta un excelente comportamiento
al trefilado, muy buena resistencia a la corrosión después de
estañado o pintura, y otras propiedades ventajosas.
Conviene que la piel sea ancha, pues si las sopladuras de piel llegan a
alcanzar la periferia, se oxidan y causan defectos periféricos durante
la laminación del lingote.
En general, puede decirse que la efervescencia durante la solidificación aumenta la segregación química debido a la agitación
del líquido. Por ello, LA SEGREGACIÓN en el interior de lingotes de acero de efervescencia interrumpida es, a igualdad de
tamaño, menor que en los aceros efervescentes, aunque mayor que en los aceros semicalmados.
Entre los cuatro tipos considerados - calmados, semicalmados, de efervescencia interrumpida y efervescentes -, los aceros
calmados son los que producen menor grado de segregación, no envejecen a temperatura ambiente y, por laminación
pueden obtenerse texturas favorables para embutición.
ACEROS BAJOS EN CARBONO (C<0.25 %C)
La mayor parte de todo el acero fabricado es bajo en carbono. Este tipo de acero no responde al tratamiento térmico para formar martensita
y es endurecible por acritud. LA MICROESTRUCTURA CONSISTE EN FERRITA Y PERLITA. Como consecuencia, estos aceros son relativamente
blandos y poco resistentes, pero con extraordinaria ductilidad y tenacidad. Además, son de fácil mecanizado, soldables y baratos.
Se utilizan para fabricar carrocerías de automóviles, vigas (en forma de I, canales y ángulos) y láminas para construir tuberías, edificios,
puentes y latas estañadas.
ACEROS BAJOS EN CARBONO / Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA) (aceros microaleados)
Otro grupo de aceros bajos en carbono está constituido por los aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA, High Strength Low Alloy), que
contienen elementos de aleación como cobre, vanadio, níquel y molibdeno en concentraciones combinadas de aproximadamente el 10 % en
peso y poseen mucho mayor resistencia mecánica que los aceros bajos en carbono. Se aumenta la resistencia por tratamiento térmico y el
límite elástico excede de 480 Mpa. Además son dúctiles, hechurables y mecanizables: en las tablas 1a y 1b se han listado algunos. En el
ambiente atmosférico, los aceros HSLA son más resistentes a la corrosión que los aceros al carbono, a los que suelen reemplazar en muchas
aplicaciones donde la resistencia mecánica es crítica: puentes, torres, columnas de soporte de altos edificios y recipientes a presión.
Son aceros con muy bajo carbono (típicamente por debajo del 0.2 % en peso de C), y alrededor de un 1 % en peso o menos de elementos
tales como Mn, P, Si, Cr, Ni, Mo, y pequeñísimas cantidades Nb, V y Ti. Estos aceros son laminados en caliente de forma controlada para
obtener una estructura de grano muy fino, con valores elevados del límite elástico y la resistencia, junto con una baja temperatura de
transición dúctil-frágil.
Las tablas 1a y 1b indican las composiciones y las propiedades mecánicas de varios aceros bajos en carbono, respectivamente. Estos aceros
suelen tener un límite elástico de 275 MPa, una resistencia a la tracción comprendida entre 415 y 550 MPa y una ductilidad del 25 % EL
Tabla 1a.-Composiciones 5 aceros bajos en carbono y 3 aceros de baja aleación y alta resistencia Tabla 1b.- Características mecánicas de material laminado en caliente y aplicaciones
típicas de aceros de bajos en carbono y aceros de alta resistencia y baja aleación
ACEROS MEDIOS EN CARBONO
Los aceros medios en carbono tienen porcentajes en
carbono comprendidos entre 0.25 y 0.6 %. Estos aceros
pueden ser tratados térmicamente mediante
austenización, temple y revenido para mejorar sus
propiedades mecánicas. Se suelen utilizar en la
condición de revenidos, con microestructura de
martensita revenida.
Un acero al carbono con un 0.40 % en peso Tabla 2a.- Sistema de designación AISI/SAE y UNS y tramos de composición para
de C es un acero 1040, mientras que un acero aceros al carbono y aceros de baja aleación
con un 1.45 % en peso de Cr y un 1.5 % en
peso de C es un acero 52150.
ACEROS MEDIOS EN CARBONO
Con el fin de uniformar las aleaciones férreas y no férreas se utiliza el sistema numérico uniformado (UNS), que consiste en una letra, como
prefijo, seguida de un número de cinco cifras. La letra indica la familia metálica a que pertenece la aleación. La designación UNS de estos
aceros empieza con una G seguida por el número AISI/SAE; el quinto dígito es un cero. La tabla 2b contiene las características mecánicas y las
aplicaciones típicas de estos aceros, después de templados y revenidos.
Tabla 2b.- Aplicaciones típicas e intervalo de propiedades mecánicas de aceros al carbono y templados en aceite y revenidos
1.-ACEROS HIPOEUTECTOIDES (0.0218 < C < 0.77 %).Mayor aplicación ingenieril
Tienen una estructura de granos de fase α-
proeutectoide circundando a las colonias de perlita.
Inician su transformación alotrópica en A3.
Germen reactor: Fase α –proeutectoide. La nucleación tiene lugar
de forma heterogénea en las juntas de grano y puntos triples.
Entre A3 y A1 va creciendo la fase α en virtud de la expulsión de
C de la fase γ. A 727 ºC la fase γ tiene un 0.77 % de C. Se verifica A3
la reacción eutectoide (0.77 % C ) (0.023 % C ) Fe C
727 ºC 3
PERLITA
Se forman colonias de perlita. La matriz es ferrita proeutectoide.
En aceros binarios forjados o laminados en caliente, la ferrita
proeutectoide aparece como matriz de manera clara (en forma
de red o malla que contornea a la perlita) cuando C < 0.55 %. Para
0.55<C<0.77 %, no suele adoptar esa forma, sino que se
presentan cristales entremezclados en las colonias de perlita.
Photomicrograph of a 1.4 wt % C
steel having a microstructure
consisting of a white proeutectoid
cementite network surrounding
Schematic representations of the microstructures for an iron– the pearlite colonies.x1000
carbon alloy of hypereutectoid composition C1 (containing
between 0.76 and 2.14 wt% C), as it is cooled from within the
austenite phase region to below the eutectoid temperature.
ACEROS DE ALTA ALEACIÓN
Se consideran aceros de alta aleación aquellos en los que el total de elementos de aleación distintos del carbono superan el 5 % en peso. La adición
de esos elementos encarece el acero, y sólo se justifica por la mejora sustancial de ciertas propiedades. Así, los aceros inoxidables requieren la
adición de aleantes para evitar ser dañados por un ambiente corrosivo. En los aceros de herramientas los elementos aleantes se añaden con el fin
de obtener la dureza requerida para aplicaciones de mecanizado.
ACEROS INOXIDABLES
Los aceros inoxidables resisten la corrosión (herrumbre) en muchos ambientes,
especialmente en la atmósfera. El cromo es el principal elemento de aleación, en
una concentración mínima del 12 %. La denominación de “inoxidables” hace
referencia a su comportamiento en medio acuoso. En ese medio el hierro puro
tiende a pasar a la forma iónica. En cambio, para contenidos en Cr superiores al 12
%, el Fe se reviste de un film de óxido con alto contenido en Cr, de espesor inferior
a 10 nm y, por tanto, invisible, que lo pasiva: modifica la posición del Fe en la serie
electromotriz y su comportamiento pasa a ser catódico. Para producir el óxido
protector, el acero inoxidable ha de estar expuesto a agentes oxidantes.
Por otro lado, la invisible película protectora resulta también resistente a los ácidos oxidantes y a numerosas soluciones salinas. Si resultara
dañada la película pasiva vuelve a reconstruirse con tal de que el ambiente sea suficientemente oxidante y el oxígeno pueda entrar en
contacto con la aleación. La película, en cambio, no resiste frente a ácidos reductores.
La resistencias la corrosión mejora con adiciones de níquel y molibdeno. Las adiciones de los elementos de aleación en concentraciones
significativas producen dramáticas alteraciones en el diagrama de fases hierro-carburo de hierro. Los aceros inoxidables se clasifican en
función de la microestructura constituyente: martensítica, ferrítica o austenítica.
Familias de aceros inoxidables
(a).- Cr < 12 % (por ejemplo, Cr=4.3 %). Usos para conseguir aceros con suficiente resistencia al ataque químico.
(b).- Cr > 12 %
1.- Cr > 25 %. Aceros superferriticos: muy refractarios. Llevan el mínimo de % C posible
Aplicación: bandas continuas Dwight-Lloyd
Riesgo: formación de fase γ promueve la Fragilización de materiales
2.- Cr ≈12-14 %.
-Aceros inoxidables ferríticos: estructura bruta de moldeo grande. Bajo % C
Aplicaciones: potas, fregaderos,... Son susceptibles de atracción magnética
- Aceros inoxidables martensiticos. El % C es mayor. Se usan donde la dureza y el inoxidabilidad son exigidas (bisturis)
(c).- 18 %Cr-8 %Ni. Aceros austeniticos. Usados en revestimientos internos de recipientes a presión. Son resistentes a la
corrosión. Debido al Ni, no se deben usar en presencia del S (existe mucha afinidad entre ellos)
ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS
Los aceros inoxidables ferríticos son esencialmente aleaciones binarias hierro-cromo que contienen alrededor de un 12 a un 30
% de cromo. Se llaman ferríticos porque su estructura permanece en su mayor parte ferrítica (BCC, hierro tipo ) en
condiciones normales de tratamiento térmico. Como el cromo tiene la misma estructura cristalina BCC que la ferrita , puede
extender la región de fase , y suprimir la región de fase . Como resultado, se forma un “lazo ” en el diagrama de fases hierro-
cromo y lo divide en regiones FCC y BCC. Los aceros inoxidables ferríticos , puesto que contienen más del 12 % de cromo, no
pasan de la transformación FCC a BCC y se enfrían desde altas temperaturas como soluciones sólidas de cromo en hierro-.
El tratamiento térmico de los aceros inoxidables martensíticos destinado a aumentar resistencia y tenacidad, es básicamente el
mismo que para los aceros al carbono y los de baja aleación. Es decir: la aleación es austenizada, enfriada lo suficientemente
rápido como para producir una estructura martensítica y después, tratada para reducir tensiones y aumentar la tenacidad. La alta
templabilidad de las aleaciones de hierro –del 12 al 17 % de cromo- evita la necesidad de temple por agua y permite una
velocidad de enfriamiento más lenta para producir la estructura martensítica.
Cuando el contenido en carbono de las aleaciones hierro-cromo se incrementa hasta un 1 % de carbono, el lazo se hace mayor.
En consecuencia, las aleaciones hierro-cromo con alrededor de un 1 % de carbono pueden contener sobre un 16% de cromo y
ser capaces aún de producir una estructura martensítica por austenización y temple.
Los aceros rápidos presentan gran dureza en caliente y se utilizan para mecanizar a gran velocidad.
ACERO F+P FORJADO
ACERO F+P BRUTO DE MOLDEO + NORMALIZADO
FUNDICIONES
Las fundiciones son aleaciones férreas con un contenido en carbono superior al 2.11 % (C de saturación de la austenita a la temperatura
eutéctica). Sin embargo, en la práctica, la mayoría de las fundiciones contienen entre 3 y 4.5 % C y otros elementos de adición.
La observación del diagrama de fases Fe-Fe3C revela que las aleaciones comprendidas en este tramo de composiciones funden a temperaturas
incluidas entre 1150 y 1300°C, considerablemente más bajas que los aceros. Por este motivo las fundiciones funden y se moldean con facilidad.
Además, algunas fundiciones son frágiles y el moldeo es la técnica de conformación más conveniente.
3 4.5
Laminares
De grafito compacto. Se obtienen por nodulación defectuosa
Grises no aleadas
Nodulares: se les añade Mg para que el C(g) desarrolle un hábitat globular con
Fundiciones grises nodulizados con Mg (No puede contener elementos carburígenos como el Cr)
Con frecuencia en piezas de gran masividad pueden encontrarse ambas eutécticas al finalizar la solidificación: ledeburita en las zonas externas de
la pieza, y eutéctica de grafito y austenita en el centro enfriado más lentamente. Por tanto, para un líquido de composición próxima a 4,3% de C
existen, dos posibilidades de solidif icación eutéctica, según se siga el diagrama estable o bien el diagrama metaestable.
Figura 1.-
Las secciones gruesas pueden Diagrama metaestable Fe-C.
tener una sola capa superficial de
fundición blanca que se ha
"enfriado" durante el moldeo,
mientras que en el interior,
donde la velocidad de
enfriamiento es más lenta, se
forma fundición gris.
Figura 2.-
Diagrama estable Fe-C.
El fundido no solidifica instantáneamente al alcanzar la correspondiente temperatura; se requiere un cierto tiempo para la nucleación del grafito, o bien de la
cementita, rectores de la solidificación.
La cinética de formación de la cementita es más rápida que la de agrupación de átomos de carbono para formar grafito: en la aparición de cementita interviene la
afinidad entre carbono y hierro para dar el compuesto intermetálico Fe3C, por lo que ésta se logra en menos tiempo que el grafito.
Se comprende que un líquido binario (compuesto solamente por Hierro y Carbono) solidifique habitualmente en forma de ledeburita (cementita y austenita), en
lugar de formar la eutéctica de grafito + austenita. Para lograr esta eutéctica serían necesarios unos enfriamientos tan lentos que posibilitaran, en un intervalo de
sólo 6 ºC, a temperaturas comprendidas entre 1154 ºC y 1148 ºC, tiempos de permanencia suficiente para lograr la agrupación de átomos de carbono en forma de
grafito. Así, si el descenso de temperatura es rápido y se alcanzan temperaturas inferiores
a 1148 ºC antes de que puedan formarse el grafito y la austenita, el fundido daría cementita ledeburítica: además de ser posible su aparición a temperaturas
inferiores a 1148 ºC, la afinidad química entre el Hierro y el Carbono, para formar cementita, posibilita la rápida formación de ésta.
En realidad, para lograr la formación de grafito en el caso de líquidos eutécticos y enfriamientos industriales, aunque sean lentos, se hace necesaria la utilización de
componentes, llamados "GRAFITIZANTES", tales como Si, P, Al, Ni, Cu (en orden de mayor a menor eficiencia).
La presencia de estos elementos en el líquido resulta eficaz por un efecto de DILUCIÓN y un efecto de AFINIDAD. Al diluir los preagrupamientos
entre átomos de Fe y C, necesarios para la formación de núcleos de cementita, se retarda la cinética de formación de ésta y se posibilita la aparición de grafito. Por
otro lado algunos elementos -como el Si, P, Al- con afinidad por el Fe (para dar siliciuros, fosfuros, aluminuros) añaden al simple efecto de dilución antes citado, una
tendencia a formar con el Fe los preagrupamientos propios de estos compuestos, y con ello importunan los preagrupamientos de Fe y C necesarios para formar
cernentita.
Los ferrosilicios, y también algunos compuestos llamados " INOCULANTES"- tales como siliciuros de Calcio, aleaciones de Zirconio, de Estroncio, etc- aceleran la
formación del grafito al facilitar la nucleación heterogénea de éste, sin ser propiamente grafitizantes.
La inoculación provoca la multiplicación y afino de las partículas de grafito; y da origen, además, a la formación de un mayor número de células eutécticas. Algunos,
como el Mg o el B, pueden originar una morfología esferoidal de grafito, en vez de su forma habitual que es laminar.
La eficacia de los inoculantes desaparece con el tiempo, por lo que, después de la inoculación, conviene colar la fundición lo antes posible.
Los elementos con aptitud para formar carburos más estables que la cementita, o para estabilizar a ésta como carburo complejo, -tales como Ti, Zr, Ni, V, W, Mo, Cr,
Mn-, reciben el nombre de "ANTIGRAFITIZANTES". La presencia de estos elementos en el líquido resulta desfavorable para la formación del grafito (se forman
preferentemente carburos}; y, por tanto, son perjudiciales para la formación de la eutéctica de grafito + austenita.
Las fundiciones "altamente aleadas con Cr", utilizadas por su buena resistencia a la abrasión, a la corrosión y a las altas temperaturas, son fundiciones sin grafito
(blancas).
FUNDICIONES
Los diagramas de equilibrio Fe- Fe3C y Fe-C carbono son
La cementita (Fe3C) es un compuesto metaestable y, en algunas prácticamente idénticos en la región rica en hierro. La figura
circunstancias, se disocia a dos componentes en ferrita y grafito, de también abarca la región del 100 % C, donde el grafito
acuerdo con la reacción Fe C 3Fe C grafito sustituye a la cementita de 6.7% C.
3
La tendencia a la grafitización (formación de grafito) se regula mediante
la composición y la velocidad de enfriamiento. La presencia de silicio,
en porcentajes superiores al 1 %, facilitan la grafitización, al igual que la Las temperaturas eutéctica y eutectoide
velocidad más lenta de enfriamiento durante la solidificación. En la para el sistema Fe-Fe3C son 1148 y 727 ºC,
mayoría de las fundiciones el carbono aparece como grafito y la respectivamente en lugar de los 1154 y
microestructura y las propiedades mecánicas dependen de la 738 °C del sistema Fe-C.
composición y del tratamiento térmico. El Silicio es
el principal agente grafitizante. El Aluminio, por ejemplo, es un
grafitizante enérgico; pero su adicción disminuye la colabilidad
y suele producir, también, defectos superficiales en las piezas.
Figura 1
Dendritos de la fase γ
FUNDICIONES BLANCAS HIPOEUTÉCTICAS
A 727 ºC la austenita de 0.77 % C pasa a perlita (rayada) formada por
fase α y Fe3C (cementita eutectoide)
(*) La austenita es la suma de la primaria y eutectica y la cementita
es suma de la eutectica y la formada por pérdida de solubilidad de C
en la austenita, llamada cementita secundaria o proeutectoide.
Al bajar la temperatura
de 727 ºC (**), la fase
α pierde solubilidad y
forma la cementita
(Fe3C) terciaria, la cual
precipita
Estas fundiciones, a diferencia de las hipoeutécticas, tendrán como constituyente primario o disperso, agujas de Fe3C
(cementita primaria) formadas antes de la solidificación de la eutéctica.
FUNDICIONES BLANCAS
EN GENERAL:
(a) Son preferibles las fundiciones blancas hipoeutecticas
(b) Todas presentan poco alargamiento en el ensayo de tracción
(c) Muy resistentes a la abrasión (resistentes al desgate)
(d) Las más “tenaces” son las fundiciones blancas hipoeutecticas
(e) Como desventaja es que no son mecanizables (no se pueden trabajar).
El diagrama Fe-C no distingue la obtención de acero por
siderurgia integral o por acería eléctrica. La necesidad de calor
para alcanzar el estado liquido un acero aumenta a medida
que se incrementa el contenido de C.
Horno alto → Arrabio (pig iron)→Convertidor → Acero liquido→ Colada → Continua o lingotera
O2 ↑
La laminación para obtener distintos perfiles es necesario hacerla en caliente ( T > TAUSTENIZACIÓN). Cuando el %C es bajo puede hacerse el
conformado en frío. Luego hay aceros para deformación en caliente y en frío.
Prácticamente todas las funciones blancas industriales son hipoeutécticas. Pueden tener contenido bajo en elementos de aleación, para favorecer
la templabilidad. Entre estas señalamos por su interés la fundición Ni-Hard que templa fácilmente; dado el alto contenido en Ni aparecerá además
de martensita gran cantidad de austenita retenida. En condiciones de trabajo esta austenita retenida puede pasar -por acritud- a martensita.
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // FUNDICIONES GRISES
(solidifican sin formación de ledeburita, dando como constituyentes ferrita y grafito, en lugar de cementita. )
El diagrama metaestable se denomina así porque hay uno más estable
- Diagrama Fe-C estable: diagrama entre 0 y 100 % de C (grafito – austenita)
- Diagrama Fe-C metaestable: entre 0 y 6.67 % de C (cementita – austenita)
En el diagrama estable las fundiciones que aparecen se denominan
fundiciones grises , debido al color grisáceo de la fractura (por la presencia de
grafito) en contraposición a las fundiciones blancas (fractura blanquecina).
Fundición blanca: Matriz de ledeburita, ya que a 1148 ºC en el diagrama
metaestable se tiene:
(2.11 % C ) Fe C (6.67 % C ) (1)
Liq (4.3 % C )
1148 ºC 3
La lámina de grafito, así envuelta, crece habitualmente por sus extremos; salvo que estos resultaran también recubiertos por austenita debido a
una rápida formación de ésta. Así, por ejemplo, para una gran velocidad de enfriamiento, la célula eutéctica resulta ser una pequeña laminilla de
grafito -denominado tipo D-, envuelto por austenita.
Figura 2.- a) Crecimiento del grafito
El grafito crece en sentido longitudinal. La distinta cinética de formación eutéctico en láminas alabeadas
de la fase γ y del grafito, da lugar a una estructura de solidificación formando una roseta. b) Detalle de
similar a la “rosa del desierto” (láminas dobladas = roseta, figura) una sección transversal.
El crecimiento de las láminas, habitualmente por sus extremos, con aparición de nuevas ramas durante su crecimiento, origina una superficie
alabeada; similar a una roseta, envuelta por austenita (Figura 2). La célula eutéctica así solidificada recibe el nombre de "roseta eutéctica".
Como es lógico, en el interior de un líquido eutéctico aparecen al cabo del tiempo varios núcleos de
grafito cuyo desarrollo proporciona otras tantas células eutécticas. Su número y morfología dependerá
de la velocidad de nucleación del grafito y de las velocidades de crecimiento cooperativo del grafito y
austenita. En definitiva dependerá de la velocidad de enfriamiento del líquido.
Para enfriamientos lentos del líquido eutéctico aparecerán pocos núcleos de grafito. En consecuencia se
producirán pocas células eutécticas, y éstas serán de gran tamaño. Además, la roseta de grafito
alcanzará mayores grosores de lámina al no haberse visto precozmente envuelta por austenita durante Figura 1.- Modo de crecimiento
su crecimiento en espesor, habida cuenta que la lenta velocidad de enfriamiento comporta también una de grafito esferoidal
menor velocidad de solidificación de la austenita.
La adición de esos inoculantes al líquido para esferoidización del grafito, produce subenfriamiento de la
eutéctica estable, por lo que las fundiciones esferoidales han de tener contenidos en Silicios más altos
que las fundiciones grises laminares.
Si los enfriamientos fueran tan rápidos
que produjeran una precoz envuelta del
grafito durante su crecimiento, se
impediría la formación de rosetas.
NOTA: el eutéctico en el diagrama estable, por el uso de grafitizantes se produce con un contenido en C que cumple:
Si P < 4.3 hipoeutectica
Se puede usar el diagrama Fe-C estable para fundiciones Ceq C > 4.3 hipereutectica
con un valor de C equivalente dado por: 3 3
(Transforma el Si y el P en C) = 4.3 eutectica
Tanto para las fundiciones hipoeutécticas como para las eutécticas y las
hipereutécticas los constituyentes de la estructura micrográfica al término de la
solidificación estable son iguales: UNA MATRIZ DE AUSTENITA Y GRAFITO Figura 1.- Evolución de
DISPERSO EN EL INTERIOR DE ESA MATRIZ. Esa peculiar estructura micrográfica la estructura durante la
justifica, varias propiedades comunes a estos materiales. Entre otras su solidificación de una
capacidad de amortiguar vibraciones y un comportamiento mecánico similar al fundición gris
de materiales metálicos pero con pequeñas cavidades taponadas por grafito. hipereutectica
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // TIPOS DE GRAFITO
El último grafito es el ESFEROIDAL (pequeñas esferas). Estructura tetragonal dispuesta en sectores
debido a la nucleación heterogenea (grafito laminar), que en conjunto da una esfera. Con técnicas
de inoculación evitamos la formación de fundiciones grises laminares, pasando a esferoidales o
ductiles (mayor alargamiento antes de la rotura). Para esto en la solidificación intentamos
favorecer la nucleación heterogénea.
Grafito esferoidal
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // FUNDICIONES GRISES
Los contenidos de carbono y de silicio de la fundición gris varían entre
2.5 a 4.0 y 1.0 a 3.0%, respectivamente. En la mayoría de las
fundiciones grises el grafito aparece como escamas o láminas, dentro
de una matriz de ferrita o de perlita. La microestructura de una
fundición gris típica se reproduce en la figura 1 y en la figura 2. El
nombre fundición gris procede del color de la superficie fracturada, el
cual se debe a la presencia de estas escamas.
Las fundiciones grises presentan algunas propiedades muy características y útiles, como por ejemplo la efectividad en el amortiguamiento de la
energía vibracional, que se representa y compara con la del acero en la figura 1. Las bancadas para máquina y equipos que vibran se suelen
construir de fundición gris. Además, la fundición gris tiene alta resistencia al desgaste. Por otro lado, a la temperatura de colada, tienen, elevada
fluidez, lo que permite moldear piezas de formas intrincadas y también presentan poca contracción. Finalmente, la fundición gris es uno de los
materiales metálicos más baratos.
En estas fundiciones esferoidales bainíticas pueden lograrse sin dificultad niveles promedios de
resistencia a tracción de 1000 MPa, con límite elástico de 750 MPa y tenacidad, sobre probeta
DVM, de 15 Julios a temperatura ambiente.
Para lograr la estructura bainítica, de modo uniforme en todo el espesor de la pieza, se utiliza el
tratamiento isotérmico de "austempering" cuyo ciclo de tratamiento se esquematiza en la figura.
Las temperaturas de austenización no suelen superar los 900 ºC. El tamaño de grano austenítico de la fundición crece poco con la temperatura,
pero la austenita se estabilizaría con el paso del tiempo, haciéndose más refractaria a la transformación por enfriamiento. La austenización debe
hacerse en hornos de sales, o en hornos de atmósfera controlada, debido a los riesgos de decarburación inherentes a toda fundición.
Las piezas se calientan a unos 900 ºC y se mantiene ésta temperatura durante unos 30 - 45 minutos, lo cual, para los espesores de pieza
utilizados habitualmente, consigue la plena austenización. Por otro lado mayores tiempos podrían dar lugar a la precipitación de silicarburos.
El enfriamiento se realiza a temperatura constante, comprendida ésta entre 250-400 ºC, en horno de sales, habitualmente durante 45 minutos.
Conviene que esa temperatura isotérmica para la transformación bainítica en ningún caso exceda de 450 ºC, para evitar la aparición de
estructuras perlíticas. Aunque a fin de lograr tenacidades aceptables -en piezas tales como cigüeñales, montantes de manguetas, manivelas, etc-
es preferible que la temperatura isotérmica sea más bien alta, por ejemplo 370 ºC, para obtener bainita superior. Parece comprobado que la
bainita superior confiere mejores ductilidades, aunque su dureza y resistencia sean inferiores, que la bainita inferior.
Al formarse las agujas de ferrita - constitutivas, junto con los carburos, de la bainita superior-, parte de los átomos de carbono expulsados de las
agujas alfa precipitan en los flancos de éstas en forma de ultramicrocarburos, pero otra parte no llega a precipitar porque el Silicio presente
dificulta la formación de carburos, sino que emigra a la austenita contigua: la "recarbura", y de ese modo la hace más estable. Con ello se
consigue que el aumento de austenita residual, así localizado, mejore la resiliencia y el alargamiento a temperatura ambiente, aunque disminuya
ligeramente la resistencia.
Mediante austemperizados con enfriamiento isotérmico a temperaturas próximas a 370 °C pueden obtenerse 1000 MPa de carga de rotura a la
tracción y 800 Mpa de límite elástico con alargamientos del 10 al 15 %.
Austemperizando a unos 250 °C llegan a alcanzarse, en cambio, 1500 MPa de resistencia y 1300 MPa de límite elástico, con alargamientos de 5-8
%, lo cual resulta atrayente para aplicaciones en que - interesando ambas propiedades- deba anteponerse a la tenacidad la resistencia al
desgaste: por ejemplo en algunos tipos de engranajes.
En cualquier caso, logicamente, las estructuras obtenidas -y por tanto las propiedades-, dependerán de la forma y posición de la curva TTT de la
fundición. Hay que recordar que cuanto más próxima al origen de tiempos esté su curva TTT menor es la templabilidad.
La templabilidad de la fundición debe ser suficiente para que cada pieza, tanto en su periferia como en el núcleo, pueda alcanzar la temperatura
de austemperizado sin que la austenita haya comenzado a transformarse todavía. Es decir, en el tiempo transcurrido entre la salida del horno de
austenización y su introducción en el horno de austemperizado.
Pero no conviene una gran templabilidad: para que los tiempos de transformación isotérmica de la austenita no resulten excesivos; por eso los
contenidos de Niquel no acostumbran a ser superiores a 2.5 %. En definitiva la fundición esferoidal para austemperizado debe ser de media
aleación y con carbono equivalente ligeramente hipereutectoide. Se recomienda entre 3.6 y 3.8 %C. El contenido de Silicio de 2.5 a 3%; no más
pues favorecería la ferritización de la matriz austenítica; por otra parte, las agujas de ferrita bainítica con más de 3 % de Silicio en solución sólida
favorecen la fractura frágil.
En cuanto al Magnesio residual éste, tras haber proporcionado una correcta esferoidización, deberá estar próximo a 0, 04%.
Para evitar la ferritización directa convienen, además de Níquel, otros elementos gammágenos en solución sólida. El Manganeso, que además es
carburígeno, debe limitarse, por ese motivo, a 0,3%. A este respecto el Cobre, gamágeno y no carburígeno, resulta interesante en porcentajes
próximos a 0.6 %; este contenido es tan eficaz frente a la ferritización como un 1.5 % de Manganeso o un 1.5 % Niquel. No interesan proporciones
superiores a 0.8 % el Cobre porque éste podría precipitar en la matriz y ello es desfavorable.
Finalmente, entre las composiciones recomentadas se admite hasta 0.04 % máximo de Fosforo y 0.04% máximo de Azufre.
Compromiso entre solidificación estable y metaestable
Una misma fundición, dependiendo de las condiciones de enfriamiento, puede solidificar como fundición gris -con estructura de austenita y
grafito- o bien como fundición blanca, por solidificación metaestable, con ledeburita como constituyente matriz. La solidificación estable
comporta siempre lentas velocidades de enfriamiento del líquido. La velocidad de enfriamiento depende de múltiples y variados factores, tales
como temperatura de colada, calor latente de solidificación, difusividad térmica del molde, modalidad de refrigeración de éste, etc.
Para iguales condiciones de refrigeración, como por ejemplo moldeo en coquilla y enfriamiento al aire, el descenso de temperatura de la
masa líquida será más lento,-y por tanto será más probable la solidificación estable - cuanto mayor sea el tamaño de la pieza. O, por decirlo
más exactamente, cuanto mayor sea el módulo de masividad de la pieza (V/A), siendo V el volumen de la pieza, y A la superficie).
Por tanto, si se desea evitar el blanqueo en pieza de pequeño espesor (pequeño valor de (V/A)), se precisarán mayores contenidos de silicio.
Por otro lado, para piezas de igual valor de (V/A) los contenidos en silicio deberán ser mayores cuanto menor sea el contenido en C de la
fundición. De igual modo se justifica que en fundiciones de contenido alto en C los % de silicio puedan variar entre límites más amplios.
Si en lugar de elementos grafitizantes adicionamos Cr, Mo, W (elementos carburigenos) se favorecerá la formación de ledeburita. Por tanto,
para la obtención de fundiciones grises interesa la adición de elementos grafitizantes.
A fin de controlar la influencia de las variaciones locales de sección, sobre la tendencia al blanqueo de una determinada fundición, suelen
emplearse probetas en escalera como la de la Figura 1.
Para ilustrar sobre la influencia del tamaño
se indica, a modo de ejemplo sobre esa
Mixtos (grafito+ledeburita)
figura, una estimación de las estructuras
que podrían obtenerse a partir de una
misma fundición líquida. Lógicamente para
una fundición de igual contenido en carbono
y mayores contenidos de Silicio puede
obtenerse fundición gris incluso en las zonas
Figura 1.-Probeta en escalera para
determinar la sensibilidad de una de menor espesor de la probeta en escalera.
fundición al espesor.
FUNDICIONES ATRUCHADAS
(Solidifican en parte siguiendo el diagrama estable y, en parte, siguiendo el metaestable).
Se denominan fundiciones atruchadas porque presentan, simultáneamente, grafito y ledeburita; de ahí su coloración moteada, parcialmente
blanca parcialmente gris.
La fundición se denomina "atruchada" cuando su microestructura presenta simultáneamente grafito y ledeburita (como puede verse en la
Figura 1). Recibe aquel nombre por unos r-flejos, similares a escamas de pescado, visibles en la sección de una probeta metalográfica pulida
y atacada con nital, cuando se observa a simple vista.
Las que tienen matriz perlitica son susceptibles a hinchamiento por calentamiento: no debe usarse porque la cementita de la matriz se
puede descomponer en C+3Fe (con hinchamiento).
FUNDICIONES MALEABLES
Las fundiciones maleables son aleaciones férreas que en estado bruto de solidificación eran fundiciones blancas y que, por recocidos adecuados,
modifican su estructura para dar un producto relativamente tenaz y dúctil. De ahí reciben su nombre. El tratamiento térmico de maleabilización
tiene por objeto descomponer toda la cementita (la ledeburítica y la perlítica) en átomos de Fe y de C. Por ello, para poder "maleabilizar“ piezas
de fundición blanca, éstas deben ser de pequeño espesor (no superior a 20 mm). Así se posibilita que dichos átomos de C, y también los disueltos
en solución sólida de inserción dentro del Hierro, puedan difundir hasta la periferia de la pieza y oxidarse allí dando CO2. Supongamos una pieza
bruta de colada de estructura totalmente blanca en todo su espesor. Por recocido adecuado podríamos:
- Fe3C → CO + Feα
- Austenita → CO + Feα
•Si la composición química de la pieza en fundición blanca fuera suficientemente alta en Si podríamos, -es otra modalidad-, por recocido
apropiado, obtener la grafitización de la estructura, según las reacciones
En estas consideraciones anteriores, se apoya el principio de obtención de las fundiciones maleables; que aprovechando la facilidad de moldeo
(colabilidad) de las fundiciones, por medio de recocidos apropiados, transforman su estructura para dar un producto relativamente tenaz y dúctil.
Es indispensable que las piezas brutas de colada tengan estructura blanca en todo su espesor; de no ser así el grafito obtenido al solidificar se
presentaría en forma de láminas, que no podrían ser eliminadas por tratamiento térmico y disminuirían las características mecánicas de las
piezas; además, deben ser hipoeutécticas, para no tener que eliminar excesivo carbono.
FUNDICION MALEABLE EUROPEA (de corazón blanco).
El proceso de maleabilización es fundamentalmente un recocido oxidante (Figura). Antes del
tratamiento térmico las piezas de fundición blanca suelen ser embaladas en cajas juntamente
con material que proporcione oxígeno, como por ejemplo el óxido de Hierro. Después se
calienta a una temperatura de 950°C-1050 ºC y se permanece durante un tiempo comprendido
entre 75 y 100 horas. Con ello se intenta descomponer toda la cementita en átomos de C y de
Fe. Simultáneamente se pretende, también, decarburar el Fe(), que a la temperatura de
tratamiento puede llegar a tener en solución sólida entre 1.4 y 1.7% de C.
La composición química de la fundición blanca de la que se parte, suele estar
comprendida entre los siguientes límites,
El tiempo de permanencia 5 - 20 horas (tanto más tiempo cuanto Ciclo de tratamiento térmico para
menor sea el contenido en el elemento grafitizante Si). la obtención de fundición
maleable americana
Los enfriamientos se realizan a diferente velocidad según sea el tipo de matriz que se
busca en cada caso. Si bien, en todos los casos, el enfriamiento desde T1 hasta 760 °C
suele hacerse tan rápidamente como lo permita la inercia térmica del horno.
La matriz, por ser ferrítica, es dulce y muy maleable; permite ángulos de plegado importantes y posee una excelente maquinabilidad; esta propiedad viene mejorada
aún por la presencia de grafito, que permite el desprendimiento rápido de las virutas; al mismo tiempo se asegura una lubricación de la cara de corte de la
herramienta.
Fundición maleable americana, de matriz perlítica
La composición química de la aleación es similar a la anterior. El recocido grafitizante también es similar. La matriz perlítica puede obtenerse
directamente después del tratamiento para maleabilización mediante enfriamiento en corriente de aire desde 760-780 ºC (Más rápido que en el
caso de la fundición de matriz ferrítica). La austenita eutectoide se transformará en perlita. Cuando el enfriamiento entre T1 y la temperatura 760
°C-780 °C es muy lento pueden aparecer áreas desfavorables de ferrita, por ferritización directa, en el entorno del grafito nodular. Este
enfriamiento puede ser también hecho en forma de temple al que sigue después un revenido: de esta forma se obtienen las buenas
características mecánicas –de resistencia y tenacidad- de la martensita revenida.
Las propiedades de las fundiciones maleables americanas perlíticas y las de las ferríticas guardan, entre sí, una relación semejante a la existente
entre aceros perlíticos y aceros ferríticos. Las fundiciones maleables perlíticas difieren de las fundiciones maleables ferríticas de corazón negro
como los aceros de contenido medio en carbono difieren de los aceros dulces: son más resistentes, más duras y menos dúctiles.
Las fundiciones perlíticas presentan gran capacidad para amortiguar vibraciones, son algo menos mecanizables que las ferríticas, tienen
excelente resistencia al desgaste, y proporcionan un aceptable comportamiento a esfuerzos alternados que llegarían a producir fatiga. Además
de sus características mecánicas y de la posibilidad de tratamiento térmico de bonificado, poseen una estructura relativamente uniforme, buena
rigidez y resistencia a la fatiga.
La fundición americana perlítica puede tratarse térmicamente. Por ejemplo, después de austenización permite temple en aceite. Los tiempos
para revenido de la martensita así formada suelen ser de 2 horas, o más, para conseguir uniformidad. También resulta posible globulizar la
cementita de una fundición perlítica mediante recocido subcrítico; estas estructuras de perlita globular, obtenidas con menos coste, compiten en
sus aplicaciones con las de martensita revenida; aunque, obviamente, son menos tenaces que ésta.
La facilidad de moldeo que presentan las fundiciones, unida a las excelentes propiedades que pueden lograrse tras la maleabilización que produce
grafito nodular, justifica el amplio campo de sus aplicaciones industriales. Estas fundiciones resultan a veces competitivas con los aceros en partes
de maquinaria agrícola, en elementos para ferrocarriles y en piezas varias para automoción -engranajes, bielas, pistones, árboles de levas, y en
general formas complejas- obtenidas ventajosamente por solidificación frente a una conformación más cara, por forja, requerida habitualmente
por el acero.
DIAGRAMA Fe-C ESTABLE // PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES GRISES
(a) No tienen ledeburita. Cuando aparece la ledeburita las aleaciones son resistentes a la mecanización, por ello las
fundiciones grises no se pueden mecanizar.
(b) Para que un acero sea inoxidable debe tener Cr (> 12 %), pasa de anódico a catódico (se situa por debajo del H).
Ninguna fundición gris puede tener un contenido en Cr mayor del 12 %, ya que el Cr es carburigeno y por mucho Si que
adicionaramos no obtendríamos grafito. Aunque no sea inoxidable en medio acuoso, la resistencia a la corrosión en
medio acuoso es buena, ya que el grafito mantiene unidos en superficie a los óxidos de hierro evitando que continue la
corrosión en el Fe.
(c) Mejor conductividad térmica que los aceros, pues el grafito es muy conductor. Por esto se usan para fabricar lingoteras,
donde la disipación de calor (Q) es más rápida que en la lingotera férrea (↑ %C ↑ % grafito ↑ disipación de calor ,
luego es mejor que C+(Si/3)+(P/3) sea mayor que 4.3).
(d) Resisten bien a compresión y mal a tracción (≈140-400 MPa). Es material estructural a compresión (3 o 4 veces tracción),
pero no a tracción
(e) Dureza (fenómeno local de resistencia a la deformación). En los aceros hay una correlación dureza-resistencia a la
tracción. Dicha relación no existe para las fundiciones grises laminares. La unión grafito-metal hace que la dureza no sea
proporcional a la resistencia a la tracción.
(f) Estanqueidad. Se usan para tuberías de liquidos o gases donde interesa que no haya fugas (↑ %C ↑ % grafito). El
grafito tiene diferente coeficiente de contracción que la matriz, aparecen zonas de porosidad que se puede interconectar
(si alcanzan el centro de la tubería, hay fugas). Interesa, por tanto, que: ↑ %C ↑ estanqueidad ↓porosidad
(g) Carga de rotura. Se expresa en KSI (clase de fundición). ↑ %C ↓ Rm, debido a la mayor cantidad de grafito y, por
tanto, de entallas. Para los aceros ↑ %C ↑ Rm.
PROPIEDADES DE LAS FUNDICIONES GRISES
1.- Presentan poco rechupe (1 %), menor que los aceros y las fundiciones blancas. Esto se debe a que la temperatura T E el
C(g) aparece en gran volumen, llegando el líquido a taponar las oquedades. Expansión grafítica en la reacción eutéctica.
En la reacción eutéctica el germen reactor es el C (Grafito) en láminas. Al ser el liquido incompresible, lo empuja rellenando el
posible microrechupe.
2.- Comportamiento mecánico. Las láminas de C(g) actúan como elementos amortiguadores de vibraciones. Tienen buena
capacidad de amortiguamiento (bancadas de apoyo de máquinas herramientas). El alargamiento total (AT) es bajo, no son
aptas para el conformado(AT ≈ 1 %). Tienen baja tenacidad (capacidad de absorber energía antes de la rotura): ECVM = 5-12 J
(pequeña energía absorbida)
Para solicitación e impacto aguantan más que las fundiciones blancas.
Rm(tracción)= 1400 Mpa (baja, la mitad del valor de la ferrita a tracción)
Rm(compresión) = Muy alta
3.- Buenas propiedades térmicas. El C(g) es buen conductor térmico y eléctrico (aplicaciones en horno eléctricos, sartenes,
radiadores,…). Tienen gran resistencia a la fatiga (choque) térmica (pastillas de freno de trenes)
Fatiga térmica:
ET ; T
El C(g) gana y cede rápidamente el calor, consiguiendo que ΔT baje, con lo que no se generan tensiones (baja la propensión a
rotura por origen térmico). De ahí la aplicación en tambores de ferrocarril y lingoteras.
Fundición Ni-Hard
200X.
FUNDICIÓN GRIS LAMINAR
FUNDICIÓN SILAL