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Sistemadebombeomecanico Proyecto 2 161103073258 PDF
Sistemadebombeomecanico Proyecto 2 161103073258 PDF
1. INTRODUCCIÓN
El bombeo mecánico convencional nació prácticamente a la par con la industria petrolera, cuando
el Coronel Drake; perforó un pozo que era de su pertenecía ubicado en Pennsylvania
aproximadamente en 1859.
Pero no por ser el sistema más viejo y el más usado, esto quiera decir que sea el más simple, más
barato y el mejor conocido por todos por su diseño. Al contrario, su complejidad mecánica en
comparación con los otros sistemas de levantamiento artificial, lo hace a que este expuesto a mayor
cantidad de esfuerzos y por este motivo, es el que mayor atención requiere durante su operación.
Esta desventaja que se acaba de mencionar, es la que causa que el sistema se vuelva ineficiente en
cuanto a la tasa de producción y hace que se vuelva costoso en comparación a los otros sistemas,
ya que a pesar de que su inversión inicial es más baja que los otros sistemas, los costos de
mantenimiento por las causas antes mencionadas, hacen que pierda ventaja en relación a los otros
sistemas.
Pero esto no significa que el sistema de bombeo mecánico sea malo, estos problem as tienen
solución y es su función del ingeniero de producción, hacer un seguimiento continuo del sistema,
minimizando por ende los costos de producción por barril producido.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
El diseño del sistema de bombeo mecánico por varillas tiene por objeto transmitir la energía desde
la superficie hasta la profundidad en donde se encuentra ubicada la bomba y el fluido, a fin de
elevarlo hasta la superficie. Considerando que el yacimiento posee una determinada presión, la cual
es suficiente para que el petróleo alcance un determinado nivel en el pozo.
La gran limitante para el diseño de este sistema de levantamiento artificial ha sido siempre l a
profundidad, no obstante con los avances tecnológicos y los nuevos materiales que están surgiendo,
se están construyendo unidades de bombeo con mayor capacidad de carga y con varillas de alta
resistencia para poder llegar a mayores profundidades.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
El sistema consiste en un ensamblaje del equipo de superficie y de fondo, que eleva el fluido de la
formación a superficie por la acción reciproca de una unidad de bombeo en superficie, que levanta
y baja la sarta de varillas para accionar la bomba de fondo.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Equipos de superficie
Equipos de subsuelo.
Como su nombre lo indica, son las partes del sistema que podemos observar a simple vista y que se
encuentran a nivel del suelo. El equipo de superficie está constituido por un motor primario, el cual
proporciona la energía que acciona a su vez la unidad de bombeo. Mediante la acción de bandas y
una caja de engranajes se reducen las velocidades y el movimiento rotacional, se transforma en
movimiento rectilíneo a través de la manivela, la biela y el balancín, todo este proceso sucede
coordinadamente. El movimiento se transmite a la sarta de varillas la que a su vez hace trabajar a la
bomba de subsuelo.
Se examinará cada componente del sistema para entender cómo trabaja y como afecta el resto del
sistema.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
La unidad motriz es típicamente un motor eléctrico o a gas. La mayoría de las unidades motrices son
motores eléctricos. Motores a gas son usados en locaciones sin electricidad. La función de la unidad
motriz es suministrar la potencia que el sistema de bombeo necesita. La unidad motriz afecta el
consumo de energía y las cargas de la caja de engranaje. Los hp del motor dependen de la
profundidad, nivel de fluido, velocidad de bombeo y balanceo de la unidad. Es importante entender
que el tamaño de la unidad motriz puede tener un impacto significativo en la eficiencia del sistema.
En la mayoría de los campos petroleros los motores están usualmente sobre dimensionadas. Esto
garantiza que estarán disponible suficientes caballos de fuerza en el sistema pero al pre cio de bajar
la eficiencia. Motores eléctricos alcanzan sus eficiencias más altas cuando las cargas están cercanas
a la potencia de la etiqueta (Placa del motor). Cuando un motor esta poco cargado la eficiencia es
menor.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Los motores eléctricos y a gas son componentes de bajo torque y altos rpm. La variación de
velocidad de la unidad motriz afecta la caja de engranaje, las cargas en las cabillas y también la
velocidad de bombeo. Variaciones de velocidad altas del motor reducen el torque neto en la caja de
engranaje. Por ejemplo, en la carrera ascendente donde la barra pulida soporta las mayores cargas,
el motor desacelera. Debido a esta reducción de velocidad, la inercia de los contrapesos (resistencia
al cambio en velocidad) ayuda a reducir el torque de la caja de engranaje liberando energía kinetica
almacenada. Esto también reduce las cargas picos en la barra pulida reduciendo la aceleración de la
barra pulida. En la carrera descendente la unidad acelera resultando en cargas mínimas sobre la
barra pulida. Por lo tanto, variaciones de velocidad altas en la unidad motri z "aplanan” las cartas
dinamográficas al compararse con unidades motrices de baja variación de velocidad. Esto resulta en
rangos bajos de tensión y por ende en disminución de la fatiga en las cabillas.
Los motores eléctricos para bombas de cabillas son principalmente motores de inducción de tres
fases. NEMA D (Nacional Electrical Manufacturers Association) clasifica los motores según el
deslizamiento y las características de torque durante el arranque.
Motores eléctricos especiales con deslizamiento mayor al 13% son denominados motores de ultra
alto deslizamiento. Estos son diseñados para variaciones altas de velocidad y pueden ayudar a
reducir los torques picos en la caja de engranaje y las cargas de las cabillas. Puedes calibrar los
motores ultra de alto deslizamiento en diferentes modos dependiendo del deslizamiento y torque
en el arranque deseado. El modo en bajo torque ofrece los más bajos torque en la arrancada y las
variaciones de velocidad más grandes. El modo de alto torque ofrece los mayores torque en la
arrancada y las variaciones de velocidad más bajas. Motores de Ultra alto deslizamiento usualmente
tienen un modo medio o bajo-medio con características entre los modos de bajo y alto torque.
Un dimensionamiento correcto del motor de ultra alto deslizamiento podría tener una variación de
velocidad de hasta un 50%. Usualmente esto resulta en torques más bajos en la caja de engranaje y
cargas en las cabillas comparado a sistemas con unidades motrices de bajo deslizamiento. Un motor
ultra de alto deslizamiento debe ser correctamente dimensionado y aplicado para las condiciones
correctas del pozo para reducir el torque a través de las variaciones altas de velocidad. Un motor
sobre diseñado puede no cargarse lo suficiente para variar la velocidad y podría realmente
comportarse como un motor NEMA D.
Existen dos tipos de motores a gas. Motores de baja velocidad con uno o dos cilindros, y motores
multicilindros de alta velocidad. Motores de baja velocidad tienen velocidades de 700 rpm o
menores y alto torque. Motores multicilindros pueden tener altas variaciones de velocidad (hasta
un 35%) más que motores de baja velocidad.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Motores de gas típicamente queman gas rentado y son generalmente más baratos que operar
motores eléctricos. Sin embargo, los costos de capital y el mantenimiento son usualmente más altos
que para motores eléctricos.
La función de la caja de engranaje es convertir torque bajos y altas rpm de la unidad motriz en altos
torque y bajas rpm necesarias para operar la unidad de bombeo. Una reducción típica de una caja
de engranaje es 30:1. Esto significa que la caja de engranaje reduce los rpm a la entrada 30 veces
mientras intensifica el torque de entrada 30 veces.
7.1.2.1. CONTRAPESOS
Si la caja de engranaje tuviera que suplir todo el torque que la unidad de bombeo necesita para
operar, su tamaño debería ser demasiado grande. Afortunadamente, al usar contrapesos, el tamaño
de la caja de engranaje puede ser minimizado. Los contrapesos ayudan a reducir el torque que la
caja debe suministrar.
Estos ayudan a la caja durante la carrera ascendente cuando las cargas en la barra pulida son las
más grandes. En la carrera descendente, la caja de engranaje levanta los contrapesos con la ayuda
de las cargas de las cabillas, quedando listos para ayudar nuevamente en la carrera ascendente. En
otras palabras, en la carrera ascendente, las contrapesas proporcionan energía a la caja de
engranaje (Al caer). En la carrera descendente estos almacenan energía (subiendo). La condición
operacional ideal es igualar el torque en la carrera ascendente y descendente usando la cantidad
correcta del momento de contrabalanceo. Cuando esto ocurre la unidad esta Balanceada. Una
unidad fuera de balance puede sobrecargar el motor y la caja de engranaje. Esto puede resultar en
fallas costosas y pérdidas de producción si no se corrige a tiempo.
Para determinar si la unidad esta balanceada, debe hacerse un análisis de torque o registrar un
gráfico de amperaje del motor en la carrera ascendente y descendente.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
La barra pulida conecta la unidad de bombeo a la sarta de cabillas y es la única parte de la sarta que
es visible en la superficie. Como su nombre lo dice, la barra pulida tiene una superficie lisa y brillante.
La superficie de la barra pulida previene el desgaste de las empacaduras de la prensa estopa. Las
varillas pulidas son fabricadas bajo las especificaciones API 11B, cumpliendo con las normas ISO
9001/APIQ1.
Elaboradas con material de acero de aleación carbón, manganeso, cromo, molibdeno, cuentan con
acabado espejo (basado en especificaciones API SPEC 11B).
Las empacaduras del prensa estopa están diseñadas para prevenir fugas de fluido.
Si el pozo no produce suficiente petróleo para mantener lubricada la barra pulida entonces un
lubricador es usualmente instalado encima de la prensa estopa. Este lubricador prevendrá daños en
la prensa estopa y la barra pulida con la constante lubricación.
Las empacaduras del prensa estopa son apretadas para prevenir fugas en el cabezal. Pero, si se
aprietan demasiado, podrían incrementarse las pérdidas de potencia en la barra pulida resultando
en una mala interpretación de la carta dinagráfica por la distorsión de las cargas sobre la barra
pulida. La función principal de la barra pulida es soportar el peso de la sarta de cabillas, bomba y
fluido. Por lo tanto, la barra pulida experimenta cargas más altas que cualquier otra parte de la sarta.
Las líneas de flujo conectan el cabezal del pozo con el separador.
Altas presiones en la línea pueden resultar en altas cargas en la barra pulida y una baja en la
eficiencia. Estas cargas adicionales en la barra pulida dependerán del diámetro del pistón. Mientras
más grande sea el tamaño del pistón, más grande será el efecto de la presión de la línea de flujo en
el sistema
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Este dispositivo sirve para conectar el block colgador a la varilla pulida, estas grampas pueden ser
de uno, dos o tres tornillos, incrementándose, por supuesto la seguridad, con el aumento del
número de los mismos. Es recomendable el uso de un solo tornillo para pozos someros y conforme
aumenta la profundidad es preferible la utilización de grampas con mayor número.
Características:
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
El mayor cuidado que hay que tener con las grampas es usar el tamaño adecuado a la barra pulida
y asegurarse que la grampa no tenga estrías en los puntos de contacto para evitar dañar la barra
pulida.
En muchos casos, los operadores usan un solo cuerpo de la grampa cuando se va a colocar la celda
de carga.
Esta práctica puede ocasionar que la barra se corra.
Es importante, sobre todo en las viejas instalaciones, que las grampas sean del mismo tipo
Mecanismo de seguridad que se localiza en la parte superior del árbol de válvulas, sobre la Tee de
flujo de 3”Ø y cuya función principal es la de contener los fluidos para que no se manifiesten a su
exterior.
La función principal del estopero es sellar sobre la superficie de la varill a pulida por medio de los
hules sellos construidos con elastómero resistente al rozamiento, la diferencia del estopero y del
preventor, son los hules sellos que son necesarios cambiar cada vez que se presente desgaste y que
deben tener el ajuste debido, para evitar la fuga de aceite que se presenta en la parte superior de
éste, cuando la U.B.M. está operando. En la operación de cambiar los sellos, se suspende la
operación de la unidad y se cierran los Rams del preventor, para poder trabajar con facilidad en el
estopero.
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Esta conexión no es más que una unión entre el preventor (BOP), el estopero preventor y la línea
de producción. Tiene las siguientes dimensiones: 3” x 3” x 2” con salida lateral de 1” y tapón ciego,
la presión de trabajo máxima es de 3 000 psi, el material del cual está formado es acero al carbón.
Existen también otros varios tipos de unidades tales como las de bajo perfil, de carreras largas (tales
como Rotaflex), y otras unidades de geometría inusual. Sin embargo, la mayoria de los pozos son
bombeados con los tres principales tipos de unidades mencionadas.
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Este tipo de unidades tiene el reductor de engranes colocado en la parte trasera con apoyo a la
mitad del balancín, se aprecia el apoyo cerca del centro, el esfuerzo del motor principal aplicado en
el extremo del balancín y la resistencia de la carga del pozo está aplicada en el extremo opuesto del
balancín. La rotación de los contrapesos hace que el balancín pivotee sobre el eje del rodamiento
central, realizando en la varilla pulida un movimiento reciprocante a través de sus diferentes
conexiones. Los contrapesos localizados en la manivela, son bloques pesados de hierro fundido.
Estos contrapesos pueden moverse a lo largo de la manivela para producir mayor o menor efecto
de contrapeso.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Ventajas:
Desventajas:
2. Podría requerir cajas de engranaje más grandes que otros tipos de unidad (Especialmente con
cabillas de acero).
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Aparte de las ventajas de diseño y eficiencia con las que cuenta este tipo de unidad, tiene más
aplicaciones, principalmente para el bombeo profundo, en bombeo de altos volúmenes con carreras
largas, en bombeo de crudos pesados, etc.
La unidad Aero balanceada se fabrica hasta el tamaño A-2560D-470-240. Esta unidad tiene 240 pulg.
de carrera máxima con un torque de 2,560,000 lbs-plg, o sea, casi el doble de capacidad de torque
que la más grande unidad Mark II.
Ventajas:
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Desventajas:
1. Son más complicadas y requieren mayor mantenimiento (compresor de aire, cilindro de aire).
2. La condensación del aire en el cilindro puede constituir un serio problema.
3. La caja de engranaje podría dañarse si el cilindro pierde la presión de aire.
Las unidades Mark II basan su geometría en tres características, las cuales reducen el torque y la
carga con respecto a una unidad Convencional. Estas son:
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
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Esta es la llamada unidad con montaje frontal, en la cual se distinguen las siguientes características
de diseño
El contrapeso, que está colocado directamente encima del reductor. Esto produce una carrera
ascendente y descendente de 195º y 165º respectivamente. Asimismo, la carrera ascendente de
195º reduce la aceleración cuando la carga es máxima y, por lo tanto, se reduce la carga máxima en
la varilla pulida. Otra ventaja de colocar el contrapeso hacia delante, es que se obtiene una ventaja
mecánica al levantar la carga y se reduce la ventaja mecánica durante la carrera descendente, es
decir, el factor máximo de torque durante la carrera ascendente se disminuye y durante la carrera
descendente se incrementa.
Los contrapesos están colocados en forma descentrada (con un cierto ángulo) en la manivela.
Con las modificaciones anteriores, se consigue que la unidad trabaje igual durante la carrera
ascendente y descendente de la varilla pulida y al mismo tiempo se reduzcan las carreras.
Además, se obtiene un sistema de unitorque que produce una reducción del torque máximo
requerido hasta en un 40%.
Ventajas:
2. Podría costar menos (-5%, -10%) comparada con el siguiente tamaño en una unidad
convencional.
Desventajas:
1. En varias aplicaciones, no puede bombear tan rápido como una unidad convencional debido a
su velocidad en la carrera descendente.
2. Solo puede rotar en sentido anti horario.
3. En caso de existir golpe de fluido podría causar más daño a la sarta de cabillas y la bomba.
4. Puede colocar la base de la sarta de cabillas en severa compresión causando fallas por pandeo.
5. Puede experimentar torques más altos que las unidades convencionales cuando se usan cabillas
de fibra de vidrio, además, de la posibilidad de colocarlas en compresión.
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Esta unidad combina longitud máxima en el recorrido de la bomba y requisitos mínimos de la altura
lo que le permite operar continuamente en sistemas de riego activo. La unidad es especialmente
adecuada para aplicaciones especiales donde se debe reducir al mínimo el impacto visual con su
"perfil bajo" el diseño.
Características y ventajas
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Este tipo de unidades opera con contrapesos de hierro, al igual que las unidades de balancín, pero
su diferencia es que el contrabalanceo es de trayectoria vertical, diseñada para altos volúmenes de
producción y tiene una carrera fija hasta de 306 pulgadas según la uni dad, manejando así
velocidades más lentas y carrearas más largas.
Características y ventajas:
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Esta unidad también es conocida como unidad hidráulica (aunque opera también de manera
neumática), su funcionamiento es un poco más complejo, estas unidades se clasifican de acuerdo al
tipo de montaje, carrera y motor con el que pueden operar.
La manera más precisa de encontrar la mejor geometría de unidad para una aplicación dada es usar
programas predictivos de computadora tales como el RODSTAR. Con estos programas se puede
modelar la unidad de bombeo usando kinematica (características de movimiento) de manera muy
precisa, de la misma forma te permite comparar el comportamiento de diferentes unidades de
bombeo para aplicaciones especificadas. También permite evaluar que sentido de rotación es mejor
aplicarle a la manivela (En sentido de las agujas el reloj o en contra del sentido de las agujas) .
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
El instituto Americano identifica de acuerdo con la geometría y forma de la estructura, tres clases
de unidades de bombeo mecánico: Convencional, Neumático, Mark II. De la misma manera el API
ha desarrollado un método estándar para describir las unidades de bombeo. Es como sigue:
Tipo:
C: si es una unidad convencional
B: si su contrapeso está en el balancín
A: si es una unidad balanceada por aire
M: si es una unidad Mark II
Constituye la parte esencial de este sistema, está restringido por el diámetro de la tubería de
revestimiento, y esto puede representar limitaciones a su diseño. Transmite la energía necesaria
para levantar fluido del pozo, sirviendo como elemento conector entre la cara del pozo y la unidad
de superficie. Sin este equipo sería imposible la extracción del fluido de un yacimiento, cuya energía
no es la suficiente para producir por flujo natural.
La bomba de subsuelo
La sarta de varillas
Tubería de producción
Otros accesorios
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Definición:
la función de la bomba de subsuelo es levantar fluido desde el nivel del pozo hasta la superficie e
impulsarlo por la línea de flujo hasta el punto de recolección. Básicamente las bombas de subsuelo
utilizadas son las bombas de barril y se dispone de muchas variaciones en los diseños de los
diferentes elementos de la misma. De acuerdo a las condiciones de los pozos se utilizará alguno de
los tipos de bombas de subsuelo disponibles.
Funcionamiento:
en la carrera ascendente el peso del fluido en el Tubing cierra la válvula viajera, siendo el fluido
almacenado en el barril desplazado por el pistón hacia la superficie; creando una depresión sobre
la válvula fija, ocasionando la apertura de la misma y por consiguiente el ingreso del fluido desde el
revestidor al interior del barril. En la carrera descendente el fluido contenido en el barril ejerce una
presión contra el pistón que baja, provocando la apertura de la válvula viajera y el cierre de la válvula
fija, pasando el fluido contenido en el barril hacia la parte superior del pistón, hasta llegar al punto
muerto inferior. En ese momento comienza la carrera ascendente volviendo a cumplirse el ciclo.
Elementos principales:
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Barril:
Existen diferentes tipos de barriles para bombas de subsuelo, estos pueden ser estacionarios o
móviles, de paredes delgadas para pozos someros a medianamente profundos o paredes gruesas
para mayores profundidades, con anclaje de fondo o anclaje superficial, barriles tipo cámara
(Tubing) o tipo camisa (liner).
Pistón:
Los pistones para bombas de subsuelo pueden ser de acuerdo a su configuración lisos, de copa, de
sucesión de anillos, estriados, etc. Y de acuerdo al material se clasifican en metálicos y no metálicos.
Algunas características importantes son: los pistones metálicos son de redondez precisa en la
superficie exterior y puede ser de acero, cromo o níquel plateado y metal pulverizado (aleación de
boro, cromo y silicio). Estos últimos son recomendados para condiciones abrasivas, pero donde no
existan problemas de ácido sulfúrico.
Los pistones de copa comúnmente se utilizan en barriles con bombas de tubería de producción.
Comúnmente se fabrican las copas de lona impregnada de brea, caucho o plástico, la aplicación de
estos pistones esta restringida a poca profundidad y han ido desapareciendo del mercado.
Los pistones de composición de anillos consisten en un numero grande de anillos de tela y caucho
en ranuras individuales cortadas en un mandril de metal. Tampoco son muy recomendables a menos
que sea para poca profundidad. La longitud de un pistón puede determinarse fácilmen te aplicando
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
una regla empírica que determina un pie de pistón por cada 1000 pies de profundidad. Una longitud
de 6 pies es satisfactoria para más de 6000 pies.
Válvulas:
Las válvulas en una bomba de subsuelo son partes criticas; cada válvula debe operar con cada
carrera de la bomba, alternadamente, así la válvula fija permite el llenado del barril y la válvula
viajera la descarga del fluido, abriendo con la restricción mínima de fluido y cerrando para no
permitir perdidas. Fallas en las válvulas son la caída más común de fallas en las bombas. La
especificación 11AX del API para válvulas de bola y asiento no especifica los materiales de
manufactura, sin embargo, solo se controlan tres dimensiones. La bola y el asiento de una válvula
son hechos como un par, y estos no deben ser intercambiados con la bola y asiento de otra válvula.
El diseño API para válvulas de bola es el más comúnmente utilizado en bombas de subsuelo.
Para prematuro desgaste de válvulas en pozos con problemas de arena se recomienda utilizar
válvulas y asientos de mayor dureza como son los de carburo de tungsteno o también un doble
juego de válvulas y de esta manera, aunque se deposite arena en una de las válvulas, el cierre será
asumido por la otra, evitando una violenta descarga de fluido a través de la primera incrementando
la vida útil de la bomba.
Anclaje de fondo:
Otro elemento que pueda considerarse como parte constitutiva adicional de las bombas de subsuelo
es el anclaje de fondo. Su función es anclar y sellar la bomba a la tubería de producción y puede ser
del tipo de copas y de tipo mecánico. El primero utiliza plástico o un material similar para que
funcione como sello y el segundo se utiliza para condiciones extremas de temperatura donde el de
copas no es recomendable.
Las dos principales categorías de bombas de subsuelo son tipo tubería (tubing pumps) y de tipo
insertos o varillas (insert pumps) que se especifican en la norma API 11AX, su diferencia radica en la
forma como está instalado el barril de trabajo en el pozo.
Las bombas son tanto de pared gruesa como de pared delgada. Las de pared delgada son utilizadas
en pozos poco profundos debido a su capacidad limitada de las paredes a los esfuerzos. Barriles de
pared gruesa son utilizados en pozos más profundos o bombas de diámetro grande que necesitan
soportar grandes cargas de fluido. La profundidad máxima de asentamiento depende de cual tipo
de bomba es:
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Son aquellas que van introducidas en la tubería de producción y conectadas a la sarta de varillas,
usualmente el barril, el pistón y las válvulas se fabrican en un solo ensamblaje y la bomba se ancla
en el niple de asiento. Se clasifican así mismo de acuerdo al barril.
En la siguiente figura se muestra la sección transversal de una bomba RHA durante el recorrido
ascendente. Su barril de trabajo se mantiene en su lugar, en la parte superior del conjunto de la
bomba, una posición de asentamiento preferida en la mayoría de las instalaciones de bombeo, el
pistón de la bomba RHA es metálico.
Otras bombas en esta categoría son las RWA, con un barril de pared delgada y un pistón metálico, y
las RSA, con barril de pared delgada y un pistón flexible.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Ventajas:
Desventajas:
Dada la posición del ancla superior. La parte externa del barril queda con una presión de
succión, mientras que la parte interna queda expuesta a una alta presión hidrostática de la
columna de líquido en la tubería de producción, el mayor diferencial de presión a través de
sus paredes puede deformar, o incluso, reventar el barril, especialmente si es una pared de
tipo delgado,
En la carrera descendente, el barril queda expuesto a elevadas cargas tensoras ocasionadas
por el peso de la columna de líquido que es aguantada por la válvula fija. La resistencia
mecánica del barril, por consiguiente, limita la profundidad con la cual se puede utilizar
dichas bombas.
La varilla de la válvula se puede desgastar por la fricción contra su guía y puede convertirse
en un aclope débil en la sarta de varillas.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Comparando con las bombas de barril viajero, esta bomba no tiene más partes y por
consiguiente, los costos iniciales son mayores.
La sección transversal de una bomba RHB durante el recorrido ascendente se observa en la figura
siguiente. Esta bomba es la que primero se debería considerar para el trabajo en pozos profundos.
El barril de trabajo esta agarrado a la tubería, en la parte inferior del conjunto de la bomba, lo cual
tiene ventajas definidas en pozos profundos. Las bombas RHB tienen pistones metálicos y barriles
de pared gruesa. Las bombas RWB tiene un barril con pared delgada y las bombas RSB tiene un barril
de pared delgada y un pistón flexible.
Ventajas:
El exterior del barril siempre esta abajo presión hidrostática ejercida por la columna de
líquido en la tubería de producción. En consecuencia, el diferencial de presión a través de
la pared del barril es mucho menor que en las bombas con ancla superior, haciendo que el
barril quede menos propenso a un daño mecánico. Por consiguiente, esta bomba se puede
utilizar en regiones más profundas que las bombas de varillas de anclaje superior.
El empleo de esta bomba es aconsejable en pozos con bajos niveles de fluidos porque se
puede poner a funcionar muy cerca del fondo del pozo, el punto más profundo del
mecanismo de bombeo, será el niple de asentamiento.
La válvula fija es usualmente más grande que la válvula viajera y esta característica asegura
una entrada regular a la bomba. La tendencia a la espumación de los fluidos del pozo
también se reduce.
En los pozos desviados, el barril puede pivotar sobre el niple de asentamiento, lo cual reduce
el desgaste.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Desventajas:
La válvula fija, situada en la parte superior del pistón, es más pequeña que la válvula viajera. Las
bombas con pared delgada están codificadas con las letras RWT y aquellas con un pistón flexible con
las letras R.S.T.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Ventajas:
El barril viajero mantiene el fluido en movimiento alrededor del ancla, evitando que la arena
y otros solidos se asiente entre el niple de asentamiento y el ancla. Po lo tanto. El conjunto
para deducir la bomba usualmente está libre de problemas.
Esta bomba es recomendada para el bombeo intermitente de pozos arenosos ya que la
arena no se puede quedar entre el pistón y el barril durante los periodos de cierre.
La conexión entre la sarta de varillas y el barril viajero es más fuerte que entre la varilla de
la válvula y la sarta de varillas en las bombas con barril estacionario.
Tiene una instrucción resistente, con menos partes que las bombas con barril estacionario
y menos costosos.
Desventajas:
El tamaño de la válvula es limitado porque se fija al barril. Es una válvula relativamente más
pequeña que ofrece una alta resistencia al flujo del fluido, permitiendo que el gas se separe
de la solución, originando así una deficiente operación de la bomba en los pozos gasíferos.
En los pozos profundos, la elevada presión hidrostática que actúa sobre la válvula fija, en el
recorrido descendente, podría ocasionar el doblamiento del tubo extractor y se puede
originar un exceso desgaste entre el pistón y el barril. Esto limita la longitud del barril que
se puede usar en pozos profundos.
El bombeo de fluidos altamente viscosos no es recomendado ya que la válvula fija puede
producir una caída de presión o a la entrada de la bomba.
Las bombas de tubería representan el tipo más antiguo de bombas de succión y tienen una
construcción muy simple. Su ventaja inherente sobre los otros tipos de bombas, es su relativamente
mayor capacidad de bombeo ya que tienen un barril más grande. Una representación esquemática
de una bomba de tubería se aprecia en la figura siguiente. Presenta una bomba con un pistón
metálico diseñado por el API con el código TH: la misma bomba, pero con un pistón flexible esta
codificado con TP.
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Ventajas:
Bomba mucho más grande en una tubería dada, con diámetros internos el barril de ¼ de
pulgada más pequeños que el diámetro interno de la tubería. Estos barriles permiten un
mayor volumen de fluido que cualquier otro tipo de bomba.
Tiene una construcción mucho más fuerte. El barril es una parte integral de la tubería y así,
puede soportar grandes cargas. La sarta de varillas está directamente conectada al pistón,
haciendo que la conexión sea más confiable que en las bombas de varilla.
Las bombas de tubería de producción usualmente son menos costosas que las de varillas ya
que tienen menos partes.
Los mayores tamaños de las válvulas permiten menos perdidas de presión en la bomba, así
que también es posible la producción de fluidos viscosos.
Desventajas:
Las operaciones de limpieza de un pozo usualmente requieren que la tubería sea retirada;
los altos costos de reparación de la bomba son los mayores inconvenientes de las bombas
de tubería de producción.
Las bombas de tubería de producción funcionan muy deficientemente en pozos gasíferos.
El espacio muerto relativamente grande (el espacio entre la válvula fija y la válvula viajera
al final del recorrido), ocasiona una pobre acción de la válvula y una baja eficiencia de la
bomba.
La profundidad de levantamiento puede verse limitada por las grandes cargas de fluido
asociados con las mayores áreas del pistón y se podría requerir el empleo de varillas de
succión de alta resistencia. A mayores profundidades, se espera que se presente una
excesiva perdida de recorrido del pistón dado los mayores estiramientos de la tubería y la
varilla.
En el diseño y operación de un sistema de bombeo mecánico, una de las primeras y más importantes
consideraciones es la selección de la bomba de subsuelo. Esto quiere decir, la selección del tamaño
de la bomba, longitud de la carrera y los golpes por minuto para proveer la tasa de producción
deseada, además de la selección de un adecuado diseño de bombeo, lo cual garantizara una
operación confiable con un mantenimiento mínimo, de acuerdo a las condiciones existentes en los
pozos.
En los inicios de la industria petrolera era sencillo seleccionar una bomba subsuperficial porque la
consideración más importante entonces era maximizar su tamaño de acuerdo al del Tubing. Existía
solo un diseño disponible que era una bomba de Tubing con un soft-pack.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Con el pasar del tiempo la profundidad llego a ser un factor a considerarse, y se comenzaron a
utilizar las bombas insertables y crecieron en número las diseñadas para ofrecer un trabajo más
eficiente para diferentes condiciones en el pozo.
El Instituto Americano del Petróleo (API) ha desarrollado un método para designar las bombas de
subsuelo. La designación API proporciona una manera concisa para describir las bombas. La figura
siguiente muestra como el código de la bomba es definido usando un ejemplo. En este ejemplo el
código de la bomba representa una bomba de 1-1/4” y tubería de 2-3/8”. Es una bomba de cabilas
insertables con barril estacionario, pared gruesa, anclada en el fondo, y un ensamblaje de
asentamiento de copas. El barril es de 10 pies de longitud, tiene un pistón de cuatro pies, y una
extensión de dos pies de longitud.
RSA: cabillas, barril estacionario de pared delgada, anclada en el tope, pistón de la bomba tipo
empacadura suave.
RSB: cabillas, barril estacionario de pared delgada, anclada en el fondo empacadura suave.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
RST: cabillas, barril viajero de pared delgada, anclada en el fondo, empacadura suave.
La sarta de Varillas es la parte más vital del Sistema de Bombeo Mecánico ya que proporciona el
vínculo entre la unidad de Bombeo en la superficie y la bomba de subsuelo. El comportamiento de
la sarta de Varillas puede tener un impacto fundamental sobre la eficiencia del levantamiento del
fluido y su eventual falla origina una pérdida total de la producción. Por consiguiente, una Sarta de
Varillas diseñada apropiadamente no solo asegura buenas condiciones de operación, sino que
también puede reducir considerablemente los costos totales de producción.
La Sarta de Varillas está compuesta de varillas de succión individual, conectada unas con otras, hasta
alcanzar la profundidad requerida de bombeo. Las primeras instalaciones de bombeo usaron postes
de madera, con acoples finales en acero para facilitar la unión entre las varillas. Luego, con la
perforación de pozos más profundos, se requirió mayor resistencia de las varillas, y a principios de
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
siglo hicieron su aparición las varillas de acero sólido con extremos forjados para acomodar roscas
hembras o macho, un diseño que hasta la fecha no ha cambiado. Los avances más importantes en
los métodos de la fabricación de la varilla de succión durante los últimos años son la aplicación de
un tratamiento al calor para mejorar la resistencia a la corrosión, mejores construcciones en el pin
y el empleo de rodillos en lugar de cortes para hacer precisas las roscas. Las varillas de Acero,
diferentes a las del tipo sólido, también quedaron disponibles, así como también, la varilla de
succión hueca o tubo de varilla, la varilla continua y la varilla flexible.
Las varillas generalmente son fabricadas 100% acero. Existen sartas parcialmente en acero y fibra
de vidrio, las cuales son utilizadas en locaciones con problemas de corrosión, para reducir cargas en
la unidad de bombeo, para evitar comprar unidades excesivamente grandes o para incrementar la
tasa de producción. La longitud de varillas más común en acero es 25-30 pies y en fibra de vidrio es
37.5 pies, por lo cual la segunda reduce el número de acoples y hace que la sarta sea más ligera. La
varilla de acero sólido es el tipo de varilla más utilizado y ha sido estandarizada por el American
Petroleum Institute desde 1926 como será descrito en la siguiente sección. De acuerdo con la última
especificación API 11B, las varillas de succión vienen en presentaciones de 25 o 30 pies (7.6 o 9.1
metros) de largo. Los diámetros de la varilla van desde ½ pulgada a 1 1/8 de pulgada con
incrementos de 1/8 de pulgada.
Su diseño consiste en seleccionar la sarta más ligera y por lo tanto más económica, sin exceder el
esfuerzo de trabajo de las propias varillas.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
El material de las varillas de Succión en acero normalmente tiene un contenido de Hierro de más
del 90%. Los elementos de aleación son agregados para incrementar la resistencia, dureza y mejorar
los efectos de los tratamientos metalúrgicos y combatir la corrosión. Los aceros utilizados para la
fabricación de las varillas son Aceros al carbono y Aceros de Aleación. Los Aceros al Carbono
contienen Carbono, Manganeso, Silicio, Fósforo y Azufre. Los Aceros de Aleación contienen
elementos adicionales, además de los anteriores. Los diversos fabricantes ofrecen distintas
composiciones bajo numerosos nombres comerciales.
Tabla. Propiedades Químicas y Mecánicas de los materiales de una varilla de succión API de acuerdo
con la especificación API 11B.
Clases de Varillas:
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De acuerdo con el API Especificación 11B, las varillas grado K, son fabricadas con acero tipo AISI A-
46XX aleación Níquel-Molibdeno de baja resistencia, el cual tiene una resistencia aceptable al
ataque de H2S, y sólo deberá ser sometido a cargas en el rango de 25.000 a 28.000 psi de trabajo.
Dado su contenido de níquel, el grado K es considerablemente más costoso que el grado C, pero
igual puede ser utilizado en algunas aplicaciones especiales.
Las varillas grado C, corresponden a un acero al Carbono -Manganeso tipo AISI 10XX o 15XX, siendo
el más económico de todos los grados disponibles y el de menor resistencia a la corrosión. Su empleo
se limita a aquellos diagramas de cargas con límites entre los 30.000 y 33.000 psi de trabajo. Este
tipo de material debe ser protegido con inhibidores químicos si se va a exponer en ambientes
corrosivos.
En la categoría grado D, el API estipula tres tipos de acero a saber; en acero al Carbono-Manganeso
tipo AISI 10XX o 15XX con una resistencia de 36.000 a 38.000 psi de trabajo, en acero aleado al
Cromo-Molibdeno tipo AISI 41XX de alta resistencia, con un rango entre 40.000 y 45.000 psi de
trabajo y en acero especial cuya composición química debe tener un contenido mínimo de cromo,
níquel y molibdeno de 1.15% en la mezcla. Todas las varillas grado D deben ser protegidas de fluidos
corrosivos.
Las varillas de fibra de vidrio están disponibles en resinas de poliéster y en resinas de ésteres vinílicos
con vidrio y se fabrican mediante un proceso conocido como extrusión por estirado. El éxito de su
rendimiento está en la conexión. Su carga máxima está en el rango de 35.000 a 38.000 psi de trabajo.
Los diámetros externos para las varillas de acero varían de 5/8" a 1-1/2", mientras que las de fibra
de vidrio se proveen en diámetros externos de 7/8" a 1-1/4".
Bomba desgastada
Golpe de fluido
Unidad desbalanceada
Mal diseño del tamaño del motor
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Cabillas partidas
Fuga en tubería
Fallas en la bomba
Fallas en la caja de engranaje.
9. DINAGRAMA
El bombeo mecánico sigue siendo el método de levantamiento artificial más utilizado. Los métodos
para analizar el desempeño del sistema de bombeo mecánico se basan en el desarrollo del
dinamómetro realizado por Gilbert1 y Fagg2, donde la carga en la varilla lisa se registra gráficamente
en función de su posición, para generar una gráfica que representa el trabajo hecho en superficie
por la unidad de bombeo mecánico para cada carrera de la bomba.
Los primeros dinamómetros fueron utilizados a principios de los años veinte, desde entonces, tanto
el hardware como los métodos de evaluación han mejorado considerablemente haciendo que la
medición simultánea de diversos parámetros dinámicos (kilovatios de entrada, factor de potencia,
torque del motor, torque de la caja reductora, velocidad, aceleración, carga, etc.) sea
económicamente posible, es así que las primeras y más importantes interpretaciones cualitativas,
se han convertido en métodos de análisis exactos, sofisticados y altamente confiables.
La característica básica del dinamómetro electrónico es que los transductores electrónicos (en lugar
de los dispositivos mecánicos o hidráulicos) son utilizados para medir las cargas del pozo y los
desplazamientos de la varilla. Un dinamómetro de este tipo permite no sólo elaborar las cartas
dinamométricas de superficie, sino también, suministra datos básicos para construir las cartas
dinamométricas de fondo.
Los desarrollos más recientes se han concentrado en refinar las técnicas de interpretación de las
características de esta curva de carga-desplazamiento para lograr un análisis detallado del sistema,
dentro de estos desarrollos cabe mencionar:
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Si las cargas máxima y mínima de la barra lisa están dentro de la capacidad de la unidad de
bombeo y de las varillas
Existen dos tipos de Dinagramas, Dinagrama de superficie y Dinagrama de fondo, siendo este último
el más adecuado y más fácil de interpretar ya que su forma depende únicamente de los que esté
pasando en la bomba.
Para entender la forma de un Dinagrama de fondo es necesario comprender las condiciones físicas
en las que está operando el barril, el pistón y las válvulas en el ciclo de bombeo.
Figura. Grafica que muestra los dos tipos de Dinagramas y las posiciones de donde son construidos
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Algunas de las diferencias de estos dos tipos de Dinagramas radican en que el Dinagrama de
superficie de pende de factores como:
Profundidad de la bomba
Diseño y material de la sarta de varillas
Velocidad de bombeo
Tipo de unidad de bombeo
Tipo de motor
Condiciones de operación de la bomba
En la actualidad se cuenta con Dinamómetros digitales con software que calculan un Dinagrama de
fondo a partir de un Dinagrama de superficie.
A. Carrera ascendente
B. Fin de la carrera ascendente e inicio de la carrera descendente
C. Carrera descendente
D. Fin de la carrera descendente e inicio de la carrera ascendente
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Se ha determinado que la toma de cartas dinamométricas es útil para detectar los problemas que
existen en el campo cuando el sistema de bombeo mecánico no produce y también para encontrar
las posibles soluciones. La interpretación consiste en un análisis cualitativo de la carta donde
además se pueden jugar con algunos parámetros de diseño. Por lo tanto, cualquier variación de
alguno modificará la carta dinamométrica correspondiente.
Existe una serie de síntomas que permiten confeccionar un diagnostico eficiente al pozo que se
estudia complementándose en la mayoría de los casos con la medición de nivel usando el ecómetro
9.2.1. Proceso para identificar las partes de un “Downhole Card” y sus problemas.
1.- Aprenderse todas las formas de los problemas que puede presentar la bomba
de subsuelo.
2.- Saber identificar las partes de un "Downhole card" y los problemas que pueden
cambiar su forma.
Para la segunda opción se debe comprender las partes que conforman la carta:
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Las siguientes gráficas muestran las cartas dinamométricas de fondo y su respectiva interpretación,
para ocho casos que se encuentran con alta frecuencia.
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Durante el bombeo la tubería de producción suele sufrir el efecto del pandeo, que en ocasiones
afecta significativamente la eficiencia de la bomba, por lo cual es necesaria la instalación de l ancla
de tubería. La figura 1 muestra una carta dinamométrica, de una prueba realizada a un pozo el cual
tiene la tubería anclada:
El dinagrama de fondo muestra una gráfica que se asemeja bastante a un rectángulo, esto se debe
a que la bomba está presentando un muy buen llenado, y además a que la tubería se encuentra
anclada. Del dinagrama anterior se puede decir que el pozo se encuentra operando en óptimas
condiciones.
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Por lo general existen diseños en los que la producción no se equipara con la restauración del pozo
y se puede presentar un golpe de fluido por no poseer un buen nivel en el pozo, es decir que el
pistón no se llena en su totalidad y cuando el pistón baja pega un golpe fuerte en el fluido.
La figura 3, muestra una carta dinamométrica que representa un severo golpe de fluido.
Dependiendo de las facilidades que se tengan en el campo se pueden recomendar tres posibles
soluciones para este caso:
Las bombas se encuentran diseñadas para manejar el bombeo de líquido y no de gas, por lo cual se
presentan problemas cuando el gas penetra en la bomba, este causa un efecto llamado bloqueo por
gas, que disminuye la eficiencia de bombeo, este caso se ilustra en la figura 4.
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En este caso el problema se debe al bloqueo de la bomba por compresión de gas, el cual reduce
significativamente el llenado de la bomba. Para este problema una solución sería dejar la salida del
revestimiento abierta, si con esta medida no es suficiente, debe analizarse la viabil idad de instalar
un separador de gas.
Otro problema que se presenta con bastante frecuencia es la pérdida de carga debida a fugas en la
válvula viajera, la figura 5 muestra una carta dinamométrica en la que se evidencia este problema:
La carta dinamométrica anterior presenta una gran pérdida de carga en la válvula viajera, que se
puede notar claramente al inicio y al final de la carrera ascendente.
De igual manera que la válvula viajera, la válvula fija puede presentar fugas, este es el caso que
ilustra la figura 6.
Este dinagrama muestra un mal funcionamiento de la válvula fija, el cual afecta significativamente
el llenado de la bomba.
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Este caso presenta simultáneamente la falla de ambas válvulas y puede verse en la figura 7:
En este caso se presenta mal funcionamiento de las válvulas de la bomba, tanto la fija como la
viajera, debido a este mal funcionamiento en la carta dinamométrica se encuentran curvaturas en
la parte superior e inferior, correspondientes a las perdidas en la válvula viajera y a la fija
respectivamente.
Este problema se debe ya sea al rompimiento de la varilla o a que la sarta de varillas se haya
desenroscado. La carta típica que se presenta en este caso se muestra en la figura 8:
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Actualmente existe en Bolivia campos antiguos que se encuentran en estado de producción por
recuperación primaria con ayuda de sistemas de levantamiento artificial, el bombeo más utilizado
en Bolivia es el Gas Lift, pero también se cuenta con algunos pozos con Bombeo Mecánico, a
continuación, se muestra los campos y pozos que producen actualmente con este tipo de bombeo
y otros.
NUMERO DE SISTEMA DE
CAMPO POZOS
POZOS LEVANTAMIENTO
TTR-6, TTR-
TATARENDA 2 11(cerrado) Gas Lift
CAR:2-9-55-61-81-
CARANDA 6 Gas Lift
1002LC
BERMEJO 3 7-10-34 Bombeo Mecánico
BERMEJO 1 2 Bombeo PCP
4-6-7-8-12-14-15-16-19-
TORO 13 Bombeo Mecánico
24-29-31-39
TORO 1 25 Bombeo PCP
SRB-NO-X1, SRB-NO-
SURUBI NO 3 Gas Lift
X2, SRB-NO-3H
CBT-002, CBT-004,
CAMBEITI 4 CBT-008, CBT- Gas Lift
011(cerrado)
SRB: A1, B2, C1, C3st,
SURUBI 11 C4, C5, C7-PTC, C8- Gas Lift
ST, D2, D3, D4st.
PLM: B2, B4E, B5, C4,
PALOMA 7 Gas Lift
C5, C6, C7.
SRB-BB-X101-PTC,
SRB-BB-X103, SRB-
SURUBI BB 6 BB-X104 LC, SRB-BB- Gas Lift
105, SRB-BB-109,
SRB-BB-110
MGD:14, 16, 24, 30, 31,
MONTEAGUDO 7 Gas Lift
40, 1003 (cerrado)
LPS-X1(cerrado), LPS-
LOS PENOCOS 2 Bombeo Mecánico
X3D
LOS PENOCOS 1 LPS-4 Gas Lift
LA PEÑA 1 LPÑ-13 Gas Lift
CAMIRI 2 CAM-003, CAM-079 Bombeo Mecánico
CAM: 56, 57, 68, 80,
89,105, 114, 122, 134,
CAMIRI 13 Gas Lift
162, 166, 167, 175,073,
123.
LCS-01:A, LCS-02:ST,
LOS CUSIS 9 Gas Lift
LCS-03:D, LCS-04:T ,
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LCS-05:D, LCS-07:D,
LCS-10:HST , LCS-
11:D, LCS-12:H
PJS-01:H, PJS-02:T,
PJS-04:T, PJS-07:T,
PJS-08:T, PJS-10:T,
PJS-11:T (cerrado), PJS-
PATUJUSAL 13 Gas Lift
12:H, PJS-13:H, PJS-
14:H, PJS-15:H, PJS-
16:D, PJS-18:D (parado
transitoriamente)
CARRASCO FW 2 CFW-02:T, CFW-03:T Gas Lift
HSR-04:T, HSR-05:T,
HUMBERTO SUAREZ
4 HSR-08:T(cerrado), Gas Lift
ROCA
HSR-10:T (cerrado)
PJO-01:H, PJO-02:H
PATUJUSAL OESTE 2 Gas Lift
KNN-02:Xptc (parado
transitoriamente), KFW-
KANATA NORTE 3 01:T (parado Gas Lift
transitoriamente), KNN-
04:H
KANATA 1 KNT-04:H Gas Lift
El pozo camiri-03 (CAM-3) considerado uno de los pozos más antiguos de Bolivia, desde el 7 de mayo
de 1930 sigue produciendo hasta la actualidad con el sistema de Bombeo mecánico, es un pozo de
943 metros de profundidad, petróleo de 52,6 grados API. Actual mente está en declinación, pero aun
aporta entre 20 y 21 barriles diarios de petróleo.
Las fallas mecánicas son bastante frecuentes y pueden ser originadas por un diseño inapropiado,
mal manejo en la localización, torques fuera de rango, prácticas obsoletas o cualquier combinación
de todas.
Se debe evitar dañar las cabillas cuando están en la localización y revisarlas cuidadosamente antes
de bajarlas al pozo.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
La carga friccional que se genera entre el pin y la caja mediante el torque aplicado ayuda a mantener
la conexión apretada pero si ese torque es insuficiente, las cargas cíclicas causarán que la conexión
se vaya aflojando gradualmente hasta que ocurra la falla total.
Sin embargo, no todas las fallas de conexiones se deben a un torque insuficiente porque en muchos
casos el torque excesivo, cajas y pines con roscas dañadas y pobre lubricación y limpieza de las
roscas son causales de gran parte de este tipo de falla.
Es importante recordar que el torque adecuado es prácticamente el primer paso para evitar fallas
futuras de conexiones.
De todas las fallas que se han enumerado, las originadas por el diseño y corrosión son las que
pueden estar bajo el control directo del Optimizador.
Casi la mitad de las fallas de las cabillas se debe a la corrosión pero es muy poco lo que se habla
sobre ella especialmente porque en la mayoría de las empresas, el control de corrosión se ejecuta
por organizaciones separadas.
La Corrosión es el resultado destructivo de una reacción electro-química entre el acero y el ambiente
operacional donde actúa.
En forma simple, la corrosión es la forma que tiene la Naturaleza de revertir un material de alta
energía (acero) hecho por el hombre, a su estado natural como mineral de hierro.
El hierro elemental del acero se combina con humedad o ácidos para formar otros compuestos tales
como: óxido de hierro, sulfuro de hierro, carbonato de hierro (siderita), etc.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
El agua está presente en varias formas y concentración en los fluidos de los pozos considerados
como corrosivos y la mayoría tiene cantidades considerables de impurezas y gases disueltos.
Por ejemplo, gases ácidos como el dióxido de carbono (CO 2) y el sulfuro de hidrógeno (H2S) que se
encuentran en la mayoría de los pozos petroleros, son altamente solubles por lo cual tienden a
disolverse rápidamente en el agua bajando su pH.
La corrosividad del agua es función de la cantidad en solución de estos dos gases y mientras más
bajo sea el pH, más corrosiva es el agua en presencia del acero.
El ambiente pozo abajo es corrosivo por naturaleza y en varios grados de intensidad hasta el punto
que algunos fluídos que se consideran corrosivos, no son catalogados como tales mientras la rata
de corrosión (pérdida de grosor en mils por año) se mantenga en niveles tolerables.
Sin embargo, la mayoría de los pozos productores están plagados por problemas de corrosión y
ningún fabricante puede producir una cabilla que pueda ser inmune totalmente a la corrosión, la
cual, si no es posible eliminar, se puede controlar.
Todas las cabillas, cualquiera que sea su grado, deben protegerse mediante el uso de programas de
control de corrosión.
Algunos grados de cabillas, debido a que pueden tener diferentes combinaciones de aleaciones,
composición y acabado pueden ser capaces de alargar su vida útil en ambientes inhibidos.
Las cabillas de alta resistencia a la tensión deben ser protegidas en mayor grado que las normales
debido a que son atacadas mas fácilmente.
En todo caso, siempre se debe consultar a los especialistas en control de corrosión cuando deba
usarse este tipo de cabillas en ambientes corrosivos.
El CO2 se combina con el agua para formar ácido carbónico y se reduce el pH.
Este acido es muy agresivo con el acero y se tiene como resultado grandes áreas con pérdidas muy
rápidas de metal.
Este tipo de corrosión se reconoce porque los hoyos que forma son red ondos y profundos con
bordes afilados.
Generalmente los hoyos se interconectan a través de largos canales y sus bases pueden tener capas
de escama de carbonato de hierro, un depósito de color gris generado por el CO 2.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Los huecos formados por este tipo de corrosión son pequeños, redondos y profundos con bordes
biselados y generalmente están esparcidos aleatoriamente por toda el área de la cabilla.
Las superficies de la cabilla y los huecos están cubiertas con una escama de color negro, bien
adherida, de sulfuro de hierro el cual es altamente insoluble y catódico para el acero que tiende a
acelerar la rata de corrosión.
Otro problema causado por el H2S es la pérdida de resistencia a la tensión causada por el hidrógeno
y origina que el área de la fisura presente una apariencia granular o quebradiza.
El punto de inicio de la fisura puede o no ser visible sin que se note la presencia de fatiga de material
en la superficie de la cabilla.
Aunque es un ácido débil, cualquier indicio de H2S acompañado por trazas de agua en el sistema es
justificación suficiente para iniciar rápidamente un programa de control de corrosión.
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Los cloruros aumentan la probabilidad de que las cabillas fallen por corrosión debido a que, por una
parte, la corrosividad del agua aumenta cuando la concentración de cloruros aumenta y, por la otra,
porque dificultan la acción protectora de los inhibidores.
En aguas con grandes concentraciones de cloruros la corrosión es más agresiva en cabillas de acero
al carbono que con aleaciones.
Los huecos generados por este tipo de corrosión tienden a cubrir toda el área de la cabilla y no son
profundos, de fondo plano, con forma irregular y bordes afilados.
La gestión eficaz de las fallas en función de los costos, empieza con la prevención y el
momento de detener la próxima falla es ahora.
rescatar y colgar el pozo después de una falla de una varilla de bombeo.
hacer el análisis preciso de la causa raíz de falla, y la implementación de medidas de acción
correctiva para impedir la repetición de la falla. se necesita una base de datos capaz de
averiguar el historial de los servicios del pozo.
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CARRERA ASCENDENTE
En la carrera ascendente, cuando el pistón comienza a moverse hacia arriba, la válvula viajera cierra
y levanta las cargas del fluido. Esto genera un vacío en el barril de la bomba que causa la apertura
de la válvula fija permitiendo que el fluido proveniente del yacimiento llene la bomba
CARRERA DESCENDENTE.
En la carrera descendente, cuando el pistón comienza a moverse hacia abajo, la válvula fija se cierra
y el fluido en el barril de la bomba empuja la válvula viajera abriendo esta. El pistón viaja a través
del fluido que se ha desplazado hacia la bomba durante la carrera ascendente, luego el ciclo se
repite.
Sin la acción de las válvulas no sería posible la producción, si la válvula fij a no abre, el fluido no
entraría a la bomba, si la válvula viajera no abre entonces el fluido no entraría a la tubería.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Para una buena selección del equipo a utilizar es necesario conocer datos que soporten la decisión,
entre estos datos podemos citar: la tasa de producción esperada, las cargas a soportar por las
cabillas, las cargas en la caja de engranajes de la unidad de bombeo, costos de energía, aporte del
yacimiento, etc. A continuación, se describen algunos de los factores más importantes a considerar:
Las bombas de subsuelo pertenecen a la familia de las bombas de desplazamiento positivo, del tipo
reciprocante. Estas bombas son colocadas en el fondo del pozo, a profundidades que oscilan entre
200 y 7000 pies. La bomba de subsuelo es el primer elemento que se debe considerar al diseñar una
instalación de bombeo mecánico para un pozo, ya que de acuerdo al tipo, tamaño y ubicación. Se
dimensionan el resto de los componentes del sistema.
En la siguiente figura observa los caudales manejados por bombeo mecánico en función de la
profundidad. En él se muestra que la cantidad de fluido maneado es inversamente proporcional a
la profundidad, estamos hablando que a 1000 pies de profundidad estaríamos en capacidad de
manejar hasta 4000 barriles de fluido por día, en cambio para profundidades por encima de 7000
psi, apenas manejaríamos hasta 500 barriles de fluido diario.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
Los sólidos pueden generar efectos indeseables en la bomba, llegando al punto de paralizar el
movimiento del pistón en el barril y a su vez crear incrementos de esfuerzos en cabillas y en la unidad
de bombeo. Esto es debido a que la bomba de subsuelo es un conjunto de componentes metálicos
en movimiento con un ajuste especifico.
De manera sencilla podemos representar la sarta de cabillas como un elemento de alta esbeltez,
siendo la esbeltez la relación que existe entre la longitud del elemento y e l ancho de su sección
transversal, es decir, la longitud de la sarta de cabilla es mucho mayor que su diámetro, por ejemplo,
los órdenes de magnitud están en el orden de 2000 pies para la longitud de la sarta comparado con
1 pulgada (0,083 pies) para el diámetro.
Esto hace que la sarta de cabillas se comporte como un cuerpo flexible y su movimiento este
influenciado por la inercia que se genera a partir del movimiento transmitido desde la unidad de
bombeo. En este sentido el sistema de bombeo mecánico es se nsible a la profundidad. Y se debe
tomar en cuenta al momento de diseñar.
El análisis económico soporta el diseño de un sistema de levantamiento artificial, ya que evalúa los
costos de la inversión con respecto a la producción del pozo y asegura un flujo positivo de caja en la
operación.
Estos factores darán dimensión al equipo de superficie y a la sarta de cabilla. Los mismos se
calcularán a partir del potencial del pozo, la cantidad de flujo manejado y el diámetro de la bomba.
Cuando se realiza un diseño en levantamiento artificial es importante tomar en cuenta cual debe
ser la prioridad de diseño, es decir, si se requiere una configuración para la máxima producción de
fluidos, o si se necesita una configuración con el óptimo consumo de energía. Esto es válido cuando
los costos de energía afectan de manera sensible la rentabilidad del proyecto.
Por ejemplo, si la prioridad es minimizar los costos de energía, se puede utilizar bombas más grandes
y velocidades de bombeo menor, pero a su vez, bombas más grandes incrementan las cargas en las
cabillas y los torques en la caja de engranajes, por lo tanto, se requiere de unidades de bombeo más
grande, por supuesto incide en los costos de inversión. Por otra parte, si se quiere utilizar bombas
de menor dimensión, pero con igual producción, es necesario aumentar la velocidad y la carrera de
bombeo, esto incrementa el consumo de energía, pero podría reducir el requerimiento del tamaño
de la unidad de bombeo. Básicamente se tiene un compromiso entre eficiencia. Carga en la cabilla
y el tamaño de la unidad de bombeo.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
PROCEDIMIENTO
En resumen, el cálculo de las RP 11L requiere de los siguientes pasos principales:
1. Recolección de datos, estos pueden ser de una instalación existentes o de datos calculados.
2. Cálculo de los parámetros adimensionales independientes.
3. Utilizando las gráficas API, obtener los parámetros adimensionales dependientes.
4. A partir de los parámetros adimensionales dependientes se determinan los parámetros
operacionales del sistema.
A continuación, se presenta un ejemplo de la aplicación del método.
Unidad de bombeo: convencional
Longitud de carrera en superficie: 100 Pulg.
Combinación de cabillas: 7/8” x 3/4”
Profundidad de la bomba: 6000 pies
Diámetro del pistón: 1,25 Pulg.
Velocidad de bombeo: 11 gpm
Gravedad específica del fluido: 0,8
Tubería de producción: anclada
Calcular las cargas, esfuerzos, potencia, contrabalanceo requerido y el torque para un pozo con
éstas características de bombeo.
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Sistemas de elevación artificial – “Bombeo Mecánico”
SOLUCIÓN:
a) Para una bomba con pistón de 1.25 Pulg. De diámetro y una combinación de cabillas de 7/8”
y 3/4” el método de API sugiere la siguiente distribución de tamaños de cabillas.
30.6 % de 7/8” 1825 ft
69.4 % de 3/4” 4175 ft
Total 6000 ft
b) El peso de las cabillas en el aire (Wr) es igual a 1.814 lbs/ft, (este dato también se encuentra
en el tabulado en el boletín). Entonces, el peso total de la sarta (w) será.
Como la sarta de cabillas está sumergida en un fluido con gravedad especifica de 0.8, su
peso será inferior debido a la flotabilidad.
El peso total de la sarta de cabillas flotadas (Wrf) será:
Wrf= W (1-0.128*(G))
Wrf= 10884 *(1-0.128*0.8)
Wrf= 9769 Lbs.
Dónde:
Wrf= Peso total de las cabillas flotadas (lbs.)
W= Peso total de las cabillas en el aire (lbs.)
G= gravedad específica del fluido (adim.)
c) La carga del fluido sobre la bomba (Fo), depende de la gravedad específica del fluido
propiamente dicho, la profundidad del levantamiento y el diámetro.
Fo = 0.340*G*D2*H
Fo= 0.340 *0.8*1.252*6000
Fo= 2550 lbs.
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Donde;
Fo= carga del fluido sobre la bomba
d) El cálculo del estiramiento de las cabillas adimensional, (Fo/SKr), es una de las relaciones
claves para determinar una carga dinagráfica parecida. La constante elástica de la sarta de
cabillas, es un valor tabulado en el reporte. Esto es.
1/Kr= Er*L
1/Kr= 0.812*10-6*6000 = 0.0049 Pulg/Lbs.
Esto significa que los 6000 pies de cabillas se estiraran 4.87*10-3 Pulg. Por cada libra aplicada
sobre ella.
Ahora se puede calcular la relación adimensional del estiramiento.
Esto quiere decir que los 6000 ft de cabillas se estiraran alrededor de 12.5 % de la carrera
de superficie, cuando levanten 2550 Lbs. De carga de fluido.
Dónde:
SP= Carrera del pistón.
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Despejando
No`= (24500*Fc) /L
No`= (24500*1.077) /6000 = 44 cpm.
Significa que la sarta vibrará naturalmente a razón de 44 ciclos por minuto si esta fija en el
tope y libre en el fondo.
Dónde;
Fc= Factor de corrección de frecuencia.
N/No`= coeficiente entre la velocidad de bombeo y la frecuencia natural.
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f) En la figura 2.3 se muestra una gráfica que permite obtener una relación adimensional
(F1/SKr), para calcular la carga máxima en la barra pulida, utilizando los factores
adimensionales conocidos.
N/No`= 0.25 y Fo/SKr= 0.125
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MPRL= Wrf-F2
MPRL= 9769-3082 = 6687 Lbs.
Dónde:
MPRL= Carga mínima en la barra pulida.
La importancia del cálculo de ésta carga mínima es la siguiente:
Si la carga es negativa, se requiere unas consideraciones diferentes de diseño; por ejemplo,
una velocidad de bombeo más baja. Esto se explica, porque las cabillas no bajarían lo
suficientemente rápido en las carreras descendente; por lo tanto, produciría un fuerte golpe
en el sistema elevador/espaciador, lo cual se traduce en daños sobre el equipo mecánico.
Esto es conocido como “problemas de seno”. Este golpe puede ser imperceptible, pero
afectará la eficiencia de bombeo.
El rango entre las cargas máximas y mínimas en la barra pulida, gobiernan los límites de
esfuerzos impuestos sobre la sarta de cabillas, y son factores claves en la fatiga y vida útil
de la misma.
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De esta grafica usando los factores N/No`=0.25 y Fo/SKr= 0.125 obtenemos 3.2 %
Luego tenemos.
Ta= 1+0.032*((0.478-0.3) /0.1) = 1.057
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CBE= 1.06*(Wrf+0.5*Fo)
CBE= 1.06*(9769+0.5*2550) = 11707 Lbs.
Dónde:
CBE= Contrabalance efectivo.
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Entonces:
Dónde:
PRHP= Potencia requerida para mover la barra pulida.
Esto indica que la potencia necesaria para mover las cargas del pozo, soportada por la
barra pulida es de 10.8 HP, debido a las cargas cíclicas del motor, perdidas mecánicas en la
caja de engranaje y estructuras de la unidad de bombeo. Se deberá seleccionar un motor
con potencia doble a la calculada.
Entonces.
Potencia requerida por el motor= 2*10.8 = 21.6 HP.
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