Ingenieria en

Metalurgia
Extractiva

Equipos utilizados en lixiviación

NOMBRES:
CARRERA:
ASIGNATURA:
PROFESOR:
FECHA:
SECCIÓN:
1 INTRODUCCIÓN

2 OBJETIVOS
3 CHANCADOR GIRATORIO
Las chancadoras giratorias son usadas principalmente para chancado primario, aunque se
fabrican unidades para reducción más fina que pueden usarse para chancado secundario. La
chancadora giratoria consiste de un largo eje vertical o árbol que tiene un elemento de molienda
de acero de forma cónica, denominada cabeza, el cual se asienta en un mango excéntrico. El árbol
esta normalmente suspendido de una araña y a medida que gira normalmente entre 85 y 150 rpm,
describe una trayectoria única en el interior de la cámara de chancado fija debido a la acción
giratoria de la excéntrica, al igual que en la chancadora de mandíbula, el movimiento máximo de
la cabeza ocurre cerca de la descarga.

Esto tiende a aliviar el atorado debido al hinchamiento, y la maquina trabaja bien en chancado
libre. El árbol esta libre para girar en torno a su eje de rotación en el mango excéntrico, de modo
que durante el chancado los trozos de roca son comprimidos entre la cabeza rotatoria y los
segmentos superiores del casco, y la acción abrasiva en dirección horizontal es despreciable.

En cualquier sección cuadrada de la maquina hay en efecto dos sets de mandíbulas, abriéndose
y cerrándose. Debido a que la chancadora giratoria chanca durante el ciclo completo, su capacidad
es mayor que la de una chancadora de mandíbulas de la misma boca y generalmente se prefiere
en aquellas plantas que tratan tonelajes grandes de material. En minas que tienen capacidades
de chancado sobre 1000 tc/h, se seleccionan siempre chancadoras giratorias.

Las chancadoras giratorias grandes frecuentemente trabajan sin mecanismos de alimentación y

se alimentan por camiones. Si la alimentación contiene demasiados finos puede que haya que
usar un tamiz de preclasificación (grizzly) pero la tendencia moderna en las plantas de gran
capacidad es trabajar sin grizzlies si el mineral lo permite. Esto reduce el costo de la instalación y
reduce la altura desde la cual cae el mineral, minimizando así el daño a la araña de centrado.

El casco exterior de la chancadora es construido de acero fundido o placa de acero soldada. El

casco de chancado está protegido con revestimientos o cóncavos de acero al manganeso o de
fierro fundido blanco (Ni-duro) reforzado. Los cóncavos están respaldados con algún material de
relleno blando, como metal blanco, zinc o cemento plástico, el cual asegura un asiento uniforme
contra la pared.

La cabeza está protegida con un manto de acero al manganeso. El manto está respaldado con
zinc, cemento plástico o más reciente, con resina epóxica. El perfil vertical con frecuencia tiene
forma de campana para ayudar al chancado de material que tiene tendencia al atorado.
El mango excéntrico, en el cual calza el árbol esta hecho de acero fundido con revestimientos
reemplazables de bronce.

El tamaño de las chancadoras giratorias se especifica por la boca (ancho de la abertura de

admisión) y el diámetro del manto. Así, una chancadora giratoria de 60x 89, tendrá un ancho de
admisión de 60 pulg y un manto de 89 pulg de diámetro. El ángulo de mordida en este tipo de
chancadora normalmente es mayor que al de mandíbulas, generalmente 25°.

En las siguientes imágenes se puede apreciar el chancador primario giratorio:

En la siguiente tabla se detallarán sus aspectos técnicos:

Modelo Alto (H) Ancho(W) Peso Kw/hp Capacidad Razón de Work

Mm(pulg) mm(pulg) ton Potencia Ton/hrs reducción Index
máxima (kwh/ton)
S 60-89 7169(282) 6299 570.9 750/1006 2000 7.5- 10 0.83
(248)

4 CHANCADOR DE CONO
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es el
diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción del
material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de chancado para realizar
mayor reducción de este en su paso por la máquina. El eje vertical de la chancadora de cono es
más corto y no está suspendido como en la giratoria sino que es soportado en un soporte universal
bajo la cabeza giratoria o cono. Puesto que no se requiere una boca tan grande, el casco
chancador se abre hacia abajo lo cual permite el hinchamiento del mineral a medida que se reduce
de tamaño proporcionando un área seccional creciente hacia el extremo de descarga. Por
consiguiente, la chancadora de cono es un excelente chancador libre. La inclinación hacia afuera
del casco permite tener un ángulo de la cabeza mucho mayor que en la chancadora giratoria,
reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo entre los miembros de chancado.
Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro esta tiene un revestimiento escalonado
lo cual permite una alimentación más gruesa que la de cabeza corta. Los tamaños pueden variar
desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para aberturas de salida de 2 1/2
pulgadas. La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede ser hasta 5 veces la de
una chancadora primaria que debe soportar mayores esfuerzos de trabajo. También operan a
mayor velocidad. El material que pasa a través de la chancadora está sometido a una serie de
golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora
giratoria que se mueve lentamente.

La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la chancadora y
el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco cuando está en la
posición completamente abierta. Esto permite que los finos chancados sean descargados
rápidamente, dejando lugar para alimentación adicional.

En la siguiente imagen se puede apreciar el chancador de cono secundario:

En la siguiente tabla se muestran los datos técnicos del chancador secundario:

Modelo Alto (H) Ancho(W) Peso Kw/hp Capacidad Razón de Work rpm

Mm(pulg) mm(pulg) ton Potencia Ton/hrs reducción Index

máxima
(kwh/ton)

HP 800 4057 3500 64.1 550/750 1000 2.6- 3 1.25 250

(160) (138)
5 CHANCADOR DE CONO CABEZA CORTA
Es el tipo más común de chancadora de cono en operación. Se comercializa en dos tipos: cono
estándar para chancado secundario normal y cono cabeza corta para chancado terciario. Ellas
difieren principalmente en la forma de las cavidades de chancado. La chancadora de cono
estándar normalmente se usa en chancado secundario. La chancadora de cono estándar tiene un
revestimiento escalonado lo cual permite una alimentación más gruesa que la de cabeza corta. En
estas máquinas el tamaño de admisión es relativamente grande, varia de 4 a 8 pulgadas en los
modelos grandes de 7 pies hasta 2 1/2 a 4 pulgadas en los modelos pequeños de 2 pies. En
cuanto al tamaño del producto, éste varia de 4 a 3/4 pulgadas (100 mm a 19 mm) según el tamaño
de la máquina. Un valor típico para una máquina de 7 pies es lograr un producto bajo las 2
pulgadas.

La chancadora de cono de cabeza corta, normalmente se utiliza como chancador terciario o en

una cuarta etapa de chancado. Sin embargo, es posible usarla en algunos casos como chancador
secundario.

La chancadora de cono cabeza corta tiene un ángulo de cabeza más agudo que la estándar, lo
cual ayuda a prevenir atoramiento debido al material más fino que procesa. También tiene abertura
de alimentación más pequeña (máximo alrededor de 4 pulgadas), una sección paralela mayor en
la sección de descarga, y entrega un producto de 1/8 a 1 pulgadas (3 a 25 mm). La sección paralela
entre los revestimientos de la descarga es una característica de todas las chancadoras de cono y
es incorporada para mantener un control estrecho del tamaño del producto.

Los chancadores terciarios normalmente operan en circuito cerrado con una zaranda vibratoria.

Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de revestimiento para generar
distintas cavidades de chancado, adaptándose a varios tipos de alimentación: fina, media gruesa
v extra gruesa. AI seleccionar el tipo de cavidad debe cuidarse de obtener un diseño que permita
que los tamaños mayores de la alimentación entren a la chancadora de manera eficiente.
En la siguiente imagen se muestra un chancador terciario o de cono cabeza corta:

En la siguiente tabla se da a conocer los datos técnicos del chancador de cono cabeza corta:

Modelo Alto (H) Ancho(W) Peso Kw/hp Capacidad Razón de Work

Mm(pulg) mm(pulg) ton Potencia Ton/hrs reducción Index

máxima
(kwh/ton)

GP 500 2573 2240 23.3 300/400 650 5.26-6 0.27

(101) (88)
6 TOLVAS DE ALIMENTACIÓN

6.1 Tolvas de gruesos.

Las tolvas de gruesos son depósitos que sirven para almacenar el mineral bruto que viene de la
mina y así alimentar las chancadoras en forma regular.

Generalmente estas tolvas de gruesos son de concreto armado, tienen forma cuadrada que
termina en un cono piramidal provista en la parte superior de una parrilla rustica construida de
rieles, sirven para recibir el mineral que nos entrega la mina. Las tolvas de gruesos tiene una
capacidad aproximada de 300- 400 TMH, esta capacidad depende principalmente de las
características del mineral (humedad, granulometría).

Las parrillas de la tolva sirven para impedir el paso de mineral grande dentro de la tolva, a fin de
evitar problemas en el alimentador, correa transportadora y en la chancadora primaria. Los rieles
están a una distancia de 8” de ancho y 12” de largo, es decir son parrillas estacionarias de 8” x 12”
de luz.

7 ASPERSORES
Los aspersores están diseñados para optimizar la recuperación de metales y minimizar el consumo
de productos químicos. Los aspectos críticos del diseño de las pilas de lixiviación son la
profundidad del mineral como se nombraba anteriormente y la presencia de agua/solución y las
condiciones locales del terreno.

En las pilas de lixiviación separan capas de material de textura gruesa y fina durante la colocación
de material. Las soluciones de lixiviación separan capas de material de texturas gruesa y fina
durante la colocación de material. Las soluciones de lixiviación fluyen más rápidamente en las
capas más conductivas, dejando potencialmente zonas sin lixiviar dentro de la pila. A medida que
aumenta la tendencia hacia pilas de mayor tamaño y profundidad, esta condición se hace más
prevalente y da como resultado canalización dentro de pilas.

Los procesos de lixiviación que utilizan métodos de goteo dependen del punto de origen de
aplicación de la solución, lo que promueve la canalización.

Por otra parte los métodos de aspersión aplican la solución uniformemente sobre grandes
superficies, a modo de lluvia suave, maximizando el contacto entre la solución y el mineral y
minimizando al mismo tiempo el potencial de canalización o taponamiento.

Con este método logra un 90% de uniformidad, es el método más eficaz para lograr un contacto
total entre la solución y la superficie de agregado. Frecuentemente los aspersores se instalan
directamente sobre sitios de goteos tapados, para completar el ciclo de lixiviación o suministrar un
lavado final.

En las siguientes imágenes se podrán identificar los tipos de aspersores utilizados:

Tamaños de boquillas.

Beneficios de la tecnología

 Opera a presiones bajas ahorrando costos de energía

 Brinda una uniformidad de distribución de más del 90% en una superficie completa de 360°
con una aplicación suave.
 Ofrece la versatilidad de que se puede trasladar y usar repetidamente.
 Brinda una confirmación visual de uniformidad que no la puede dar una aplicación por
goteo en superficie.
 Caudales y dosis de aplicación fácilmente ajustables.
 Tiene entre 1/3 o la mistad del costo de sistema de goteo
 Puede instalarse directamente en sistemas de goteos existentes.
 Diseños de aspersores de baja presión.
 Tienen un esparcimiento de 20 pie x 23 pies (6mx7m) entres aspersores y laterales.
 El costo de materiales y mano de obra puede variar significativamente en estos dos
sistemas.
Comparación Goteo y asperción.
Diseño irrimaker para un pad de lixiviación de 100m x 100m (328 pies x 328 pies)

La siguiente tabla muestra datos técnicos de los diferentes aspersores:

En las siguientes imágenes se pueden apreciar los distintos implementos :

8 ACOPIO
9 CORREAS TRANSPORTADORAS

10 HARNERO GRIZZLY
El material muy grueso es usualmente cribado en una parrilla, que en su forma más simple,
consiste en una serie de barras paralelas colocadas sobre una estructura. Algunas parrillas
emplean cadenas en lugar de barras y algunas son sacudidas o vibradas mecánicamente para
ayudar a la alimentación del material requerido y a la salida del material sobremedido. El uso más
común de las parrillas en el proceso del mineral es para la alimentación del chancador primario.
Si el triturador primario tiene un producto de 10 cm, entonces la alimentación se pasa sobre una
parrilla con un espaciamiento de 10 cm entre las barras para “escalpar” o remover finos.

Las barras de una parrilla están usualmente inclinadas en un ángulo de 20° a 50°, mientras mayor
es la inclinación, mayor es el paso del material, pero su eficiencia es menor.

10.1 Especificaciones técnicas.

11 HARNERO VIVRATORIO

12 INNOVACIÓN
La importancia de las correas transportadoras en la minería ha crecido de sobremanera los últimos
años, es por esto por lo que en los últimos 15 años se han enfocado empresas en usar tecnologías
en estas correas para poder tener beneficios económicos.

En las correas transportadoras es necesario poner énfasis en tres conceptos “críticos “que serían
la certificación que podemos recibir de estas, ya sea para correas nuevas o para correas con
cuatro o cinco años en bodegas, la confiabilidad y la eficiencia energética de estas.

Pero los avances en estas correas no se han detenido es por eso que como innovación a nuestra
problemática del proceso es la correa transportadora “st-10000” ya que esta cuenta con sensores
, motorización vía internet y la más destacada “las nociones de confiabilidad en el transporte del
mineral” lo cual hacemos llamado con esto al grado de predictibilidad sobre la posible falla de una
correa transportadora. Esto es de gran ayuda, ya que anteriormente las correas paraban cuando
el sensor de corte actuaba. En cambio, hoy día, aplicando los conceptos de “confiabilidad” , es
posible predecir situaciones de riesgo y detener los sistemas antes que se produzca la falla,
evitando los daños a componentes del transportador y previniendo el riesgo de los operadores.
Por lo tanto, el ahorro en tiempo y dinero resulta mucho mayor.

Cabe destacar que hoy en día el medio ambiente es otro de las problemáticas , es por eso que
con estas correas transportadoras se puede evitar el uso de camiones eliminando la necesidad de
usar neumáticos, de mantener los caminos, de tener cuatro operadores por maquinas, además de
evitar las emisiones de polvo y de ruido.
De esta manera nuestra correa transportadora tiene una línea de rodillos que permite ahorrar entre
un 20% y 30% de energía, esto se debe a que tiene una tecnología de mejoramiento en los sellos,
ejes y en la forma que se unen mantos y tapas.

13 BIBLIOGRAFÍA
http://procesaminerales.blogspot.cl/2012/08/chancadoras-giratorias.html