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CAP13 Tratamientos Térmicos Superficiales PDF
CAP13 Tratamientos Térmicos Superficiales PDF
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Estructura y Propiedades de las Aleaciones-Facultad de Ingeniería-UNLP
Capítulo 13: Tratamientos térmicos superficiales
Figura 13. 1- Efecto de la velocidad de avance de la llama en la penetración de un acero 1505 forjable.
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Capítulo 13: Tratamientos térmicos superficiales
carburos gruesos, tal como en un acero 1042 en la condición de recocido o aceros con
microestructuras esferoidizadas gruesas o carburos aleados, requieren temperaturas más altas
para solubilizar los carburos que los aceros con microestructuras más finas. Las temperaturas
de austenizado demasiado altas, sin embargo, pueden resultar en el crecimiento del grano
austenítico. Una consecuencia interesante del corto tiempo de austenizado para el
endurecimiento superficial por inducción es el desarrollo de valores de durezas por encima de
las normalmente esperadas para la martensita templada. Esta mayor dureza es a veces llamada
superdureza (ver Fig. 13.4) y puede ser el resultado de la martensita formada en un grano muy
fino de austenita imperfecta producida por el corto tiempo del tratamiento de austenizado
usado en el endurecimiento superficial por inducción.
Figura 13. 2- Diagramas esquemáticos del campo magnético y de corrientes inducidas producidas por distintos
tipos de bobinas.
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Figura 13. 3- Cambios en la temperatura Ac3 en un acero 1042 en función de la microestructura y velocidad de
calentamiento.
Figura 13. 4- Superdureza producida por endurecimiento por inducción comparada con la producida por
endurecimiento convencional en horno (curva sólida inferior).
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PCO
K (Ec.13.2)
aC PCO2
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donde PCO y PCO2 son las presiones parciales de CO y CO2, respectivamente y aC es la actividad
del carbono. La actividad del carbono está relacionada con el porcentaje en peso de carbono
en la austenita por el coeficiente de actividad del carbono (fC) de acuerdo con la siguiente
ecuación:
8918
log K 9 ,1148 (Ec. 13.4)
T
1 PCO2
%enpesoC (Ec. 13.5)
Kfc PCO2
CH 4 C 2H 2 (Ec. 13.6)
CO H 2 O CO 2 H 2 (Ec. 13.7)
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(austenita con contenido de carbono dado por Acm a una dada temperatura) es uno. Para
austenita con menor concentración de carbono que la de saturación, se asume que la actividad
es proporcional al grado de saturación. Por ejemplo, si el contenido de carbono de saturación
de la austenita es 1.33%, se necesita conocer las presiones parciales de CO y CO2 que
mantendrán el 1% C en la austenita, la actividad será igual a 1.00/1.33=0.75. La suposición
parece ser válida para aceros sin alear o de bajo contenido de Ni y dentro del 10% para aceros
de mayor aleación. En la literatura se pueden encontrar curvas basadas en el enfoque de
Harris relacionadas a los contenidos de CO y CO2 requeridos para mantener distintos
contenidos de carbono a distintas temperaturas de cementación. La Fig. 13.5 muestra tales
curvas para 975ºC. Como se muestra, se requieren mayores contenidos de CO que de CO2
para la cementación, especialmente para altos contenidos de carbono en la superficie.
Figura 13. 5- Porcentajes de equilibrio de monóxido de carbono y dióxido de carbono requeridos para
mantener varias concentraciones de carbono a 975ºC en aceros al carbono y ciertos aceros de baja aleación.
La ecuación 13.7 da el equilibrio entre CO, CO2, H2O y H2 y se usa para el control y
determinación del potencial de carbono en la atmósfera de cementación. Para este último
propósito, se usan frecuentemente medidas del contenido de H2O o CO2. El CO2 se mide
por análisis infrarrojo. Para determinar el contenido de H2O en la atmósfera se usa el punto
de rocío que se define como la temperatura, a una dada presión, a la cual la mezcla de gas
precipitará su contenido de humedad. Más recientemente, el potencial de C se determina por
medidas de la presión parcial de O2. Una vez que se conoce el contenido del O2, los
contenidos de CO y CO2 pueden determinarse por la siguiente reacción de equilibrio:
CO 1 2 O2 CO 2 (Ec. 13.8)
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Las curvas de las Fig. 13.6 y 13.7 fueron calculadas por medio de la solución de Van-
Ostrand-Dewey de la ecuación de difusión:
Cc Cs X
erf Dt (Ec. 13.9)
Co Cs 2
donde Cs es la concentración superficial del carbono mantenido por el potencial de carbono
en la atmósfera; C0 es el nivel inicial de carbono en la aleación Fe-C previo a la cementación;
D es el coeficiente de difusión del carbono en la austenita; Cc es la concentración de carbono
en función de la distancia desde la superficie; t es el tiempo luego del comienzo de la
cementación. Se asumió que el coeficiente de difusión es independiente de la composición y
tiene un valor promedio Dcγ= 0.12 exp(-32000/RT) [cm2/s]. El coeficiente de difusión en
realidad varía con la concentración de carbono de la austenita.
La ecuación 13.9 muestra los principios básicos de la difusión involucrados en la
cementación y es muy idealizada con respecto a la práctica comercial. En particular, el
coeficiente de difusión en los aceros varía no sólo con el porcentaje de carbono sino también
con el contenido de aleantes, una situación para la cual Goldstein y Moren desarrollaron
modelos matemáticos los cuales incorporan el efecto de otros elementos aleantes sobre el
proceso de difusión. Aparte de esta reciente aproximación, las ecuaciones basadas sobre
análisis empíricos de la ecuación 13.6 por Harris probaron ser adecuadas para aceros sin alear
y aleados. A cualquier temperatura, la ecuación 13.9 se reduce a:
Figura 13. 6- Concentración de carbono en una aleación Fe-C en función de la distancia calculada para varios
tiempos de cementación a 925ºC asumiendo que el coeficiente de difusión es independiente de la composición.
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Figura 13. 7- Concentración de carbono en una aleación Fe-C en función de la distancia calculada para varias
temperaturas para 8 h de cementación asumiendo que el coeficiente de difusión es independiente de la
composición.
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Tabla 13. 2- Composición, tamaño de grano y templabilidades de algunos aceros para cementado.
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causó alguna aglomeración de carburos y, por lo tanto, reduce su efecto perjudicial sobre la
iniciación de fisuras por fatiga.
Figura 13. 9- Microestructura adyacente a la superficie de un acero 8620 cementado a 1050ºC, templado en
aceite desde 845ºC y recalentado a 845ºC.
Figura 13. 10- Ejemplo de oxidación intergranular de la superficie a lo largo de los bordes de grano auténticos
en un acero cementado.
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Figura 13. 11- Tensión versus ciclos a la falla para aceros 8620 y 4615 con cementación gaseosa.
Figura 13. 12- Perfiles de tensiones residuales para los aceros 8620 y 4615 con cementación gaseosa.
Figura 13. 13- Alto contenido de austenita en un acero 8620 cementado a 1050ºC y enfriado a 845ºC antes del
temple.
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Figura 13. 14- Red de cementita de una probeta del acero EX 24 cementado a 1050ºC, templado en aceite y
recalentado a 845ºC.
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Figura 13. 15- Microfisuras en la martensita de un acero 8620 cementado de grano grueso.
Figura 13. 16- Tensión máxima aplicada versus ciclos hasta la falla (curva S-N) para probetas de fatiga de
cuatro puntos de un acero 8620 con tres tratamientos distintos de cementación.
El estudio del acero de grano grueso 8620 cementado también revela varias
características de la fractura de aceros cementados. La Fig. 13.17 muestra los orígenes de
fracturas por fatiga en probetas cementadas con temple directo y con doble recalentamiento.
La fisura por fatiga de la probeta de temple directo (Fig. 13.17a) se inició en microfisuras o
por fragilización de los bordes de grano de la austenita primaria. La fisura por fatiga estable
fue bastante lisa (área dentro del semicírculo de rayas) pero por la sobrecarga y la rápida
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Capítulo 13: Tratamientos térmicos superficiales
tamaño proporcional a la relativa baja tenacidad a la fractura de los aceros de alto carbono
endurecidos, 20 a 27 MP m . Cuando se alcanza el tamaño crítico de fisura se desarrolla una
fractura por sobrecarga, típicamente con una gran fracción de fractura intergranular, el modo
de fractura característico del estado microestructural propicio para la nucleación y crecimiento
de este modo de fisura por fatiga.
El tipo de fractura por fatiga de alta tensión se desarrolla sobre muchos ciclos de
tensión, típicamente en defectos de la superficie, inclusiones u óxidos, en contraste con el
inicio inmediato de la fisura en borde de grano en los primeros ciclos de carga. Entonces, las
condiciones microestructurales que resisten la deformación plástica y previenen la fisuración
en borde de grano – a saber, contenido bajo de austenita retenida y tamaño de grano fino
austenítico, que se traduce en finas mezclas de austenita retenida y martensita revenida –
previenen la nucleación de fisuras por fatiga (es decir, contribuyan a altos límites de fatiga) o
retrasan el inicio de las fisuras por fatiga a niveles de tensiones muy altos. Los roles que juegan
el tamaño de grano austenítico y la austenita retenida en la fatiga de alto ciclo fue claramente
demostrado por Pacheco. La Fig. 13.20 muestra los resultados de ensayos de fatiga de flexión
realizados en probetas cementadas con gas y plasma en un acero SAE 8719. Los altos límites
de fatiga se correlacionan con tamaños de grano austeníticos finos (Fig. 13.21) y contenidos
bajos de austenita retenida (Fig. 13.22). Los efectos de los dos parámetros microestructurales
en los límites de fatiga se muestran en la Fig. 13.23.
Figura 13. 17- Inicio de fisuras por fatiga de un acero 8620 de grano grueso cementado (a) directamente
templado desde la temperatura de cementación a 927ºC y (b) recalentado a 788ºC luego de la cementación.
Ambas probetas fueron revenidas a 145ºC. Micrografías electrónicas de barrido.
Figura 13. 18- Superficies de fractura por sobrecarga del recubrimiento en un acero 8620 cementado (a)
templado directamente luego del cementado a 927ºC y (b) recalentado a 788ºC. Ambas probetas fueron
revenidas a 145ºC. Micrografías electrónicas de barrido.
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Figura 13. 19-Tensiones residuales en función de la distancia a través del espesor de probetas de acero cromo-
carbono cementados y sin cementar.
Figura 13. 20- Tensión versus ciclos a fatiga por flexión en un acero 8719. Las probetas fueron cementadas con
gas o plasma y temple directo o recalentamiento después del cementado según indique.
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Figura 13. 21- Límites de fatiga en función del tamaño de grano austenítico en un acero 8719 cementado y
endurecido como se indica.
Nitrurado
El nitrurado es un tratamiento térmico superficial de endurecimiento que introduce
nitrógeno en la superficie del acero mientras éste se encuentra en la fase ferrítica. El nitrurado
se asemeja a la cementación en que se altera la composición superficial pero el nitrógeno se
agrega a la fase ferrita mientras en que la cementación a la austenita. El hecho de que el
nitrurado no involucre un calentamiento dentro del campo austenítico y el temple posterior
para formar martensita significa que puede realizarse con un mínimo de distorsión y excelente
control dimensional.
Los aceros para nitruración son generalmente aceros de medio carbono que contienen
fuertes formadores de nitruros tales como Cr, Al, V, Mo. El aluminio especialmente, que ya
fue tratado con respecto al control de tamaño de grano austenítico, es un fuerte formador de
nitruros y se usa en cantidades entre 0.85% y 1.5% en aceros para nitrurar. Previo al
nitrurado, los aceros son austenizados, templados y revenidos. El revenido se realiza entre 540
y 750 ºC, rango por encima del cual se realiza el nitrurado. El revenido por encima de la
temperatura de nitruración genera una estructura de la cubierta que será estable durante el
nitrurado.
La nitruración gaseosa se realiza con gas de amoníaco, el cual se disocia en la
superficie del acero de acuerdo con la siguiente reacción:
NH 3 N 3H (Ec. 13.11)
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Figura 13. 22- Límites de fatiga en función de la austenita retenida en el acero 8719 cementado y endurecido
como se indica.
Figura 13. 23- Límites de fatiga en función del tamaño de grano austenítico y la austenita retenida en el acero
8719 cementado.
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Figura 13. 25- Concentración de amoníaco en mezclas de amoníaco-hidrógeno y rangos de temperatura para la
formación de varias fases Fe-N.
La nitruración puede ser de una o dos etapas. El proceso de una etapa se realiza a una
temperatura de 500 a 525ºC con un 15 a 30% de disociación del amoniaco, es decir, con una
atmósfera que contiene 70 a 85% de amoniaco, que es la fuente de nitrógeno. Este proceso
produce la fase γ’ frágil. El proceso de dos etapas minimiza el espesor de la capa blanca. La
primer etapa es similar a la descrita anteriormente, pero en la segunda etapa la disociación se
incrementa entre 65 a 85% de modo tal que se reduce el contenido de NH3 en la atmósfera
que suministra el N a la superficie de acuerdo con la reacción representada en la ecuación
13.11. Como resultado el nitruro de hierro no crece tan rápidamente y de hecho se disuelve a
medida que suministra nitrógeno al interior del acero. Los tiempos de nitrurado son bastante
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Figura 13. 26- Capa blanca y zona de difusión en un acero nitrurado. El acero es Nitralloy 135 Modified
conteniendo 0.4% C, 1.6% Cr, 0.35% Mo y 1.13% Al. La microestructura base es martensita revenida con 30
HRC de dureza.
Carbonitruración
La carbonitruración es un tratamiento térmico de endurecimiento superficial que
introduce C y N en el acero en la fase austenítica. Este tratamiento es similar a la cementación
en que se cambia la composición de la austenita y aumenta la dureza superficial por temple
por la formación de martensita. La dureza superficial en la cabonitruración depende tanto de
la formación de nitruros como de la formación de martensita.
El proceso de carbonitruración utiliza una atmósfera que contiene amoníaco más un
gas rico en carbono o un hidrocarburo líquido vaporizado que es la fuente de carbono como
en el cementado. El amoníaco se disocia sobre la superficie del acero e introduce N atómico.
Dado que el nitrógeno inhibe la difusión del carbono más el hecho de que la carbonitruración
se realiza a temperaturas más bajas (700-900ºC) y tiempos más cortos que la cementación, da
como resultado un bajo espesor de capa (0.075 a 0.75 mm). A mayores temperaturas, la
descomposición del amoníaco es demasiado rápida limitando el suministro de nitrógeno. Las
temperaturas bajas del carbonitrurado no se usan frecuentemente a causa del peligro de
explosión y las estructuras frágiles formadas a bajas temperaturas. Sin embargo, se desarrolló
una variante de carbonitrurado a baja temperatura, llamada nitrocarburación austenítica. Este
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Nitrocarburación ferrítica
Otro tipo de endurecimiento superficial que involucra la introducción de carbono y
nitrógeno dentro del acero es la nitrocarburación ferrítica. En contraste con la
carbonitruración pero similarmente al proceso de nitruración, el carbono y el nitrógeno se
agregan a la fase ferrítica a una temperatura por debajo de Ac1. El efecto de este proceso es la
formación de una delgada capa monofásica del carbonitruro ε, un compuesto hexagonal
ternario de Fe-N-C, formado entre 450 y 590ºC.
La capa de carbonitruro ε tiene excelentes propiedades antidesgaste y antiagarre con
un mínimo de distorsión. Esta capa puede formarse en aceros baratos con microestructura de
ferrita y perlita, mejorando marcadamente su resistencia al desgaste y a la fatiga. La Fig. 13.28
muestra los perfiles de dureza de varios aceros sometidos a un tratamiento de
nitrocarburación ferrítica en fase gaseosa. Son evidentes la muy elevada dureza y la poca
penetración del recubrimiento producidas por el proceso en aceros aleados, aún en aceros sin
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Figura 13. 28- Perfiles de microdureza en varios tipos de aceros luego de la nitrocarburación ferrítica gaseosa.
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Figura 13. 29- Capas de los compuestos (arriba) y perfiles de concentración (abajo) de una nitrocarburación
gaseosa de hierro a 570ºC por 15 h.
Figura 13. 30- Capas de compuestos en secuencia como en la Fig. 13.29 de hierro con nitrocarburación gaseosa
a 570ºC por 24 h.
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