Ing.

David Acosta Horna

Capitulo 1

Materiales para herramientas de Corte

1.1 Introducción.- Entre los diferentes tipos de materiales usados como herramientas
de corte tenemos desde el acero al carbono hasta el diamante, estos son usados como
herramientas de corte en la industria manufacturera. Es importante estar enterado de las
diferencias que existen entre los materiales de las herramientas de corte, cuales son
estas diferencias, y la correcta aplicación para cada uno de ellos.
La mayoría de fabricantes de herramientas asignan muchos nombres y números
a sus productos. Mientras muchos de los nombres y números pueden parecer similares
la aplicación de estos materiales puede ser enteramente diferente. En la mayoría de
casos ellos proveen herramientas hechas de un material adecuado para una aplicación
dada.
En aplicaciones muy particulares, el mejor material o el más caro material será el
apropiado. Esto no significa que la herramienta más costosa será siempre la mejor. Los
usuarios de las herramientas de corte no pueden permitirse ignorar los constantes
cambios y avances que se están llevando a cabo en el campo de la tecnología de
materiales. Cuando un cambio de herramienta es necesario o se anticipa que se tendrá
que cambiar, una comparación en el desempeño debería ser hecha antes de seleccionar
la herramienta para el trabajo. La óptima herramienta no necesariamente será la menos
costosa o la más costosa, y no siempre será la misma herramienta que fue usada para
ese mismo trabajo la última vez. La mejor herramienta es aquella que ha sido
cuidadosamente elegida para conseguir que el trabajo sea realizado rápidamente,
eficientemente y económicamente.

Una herramienta de corte debería tener las siguientes características a fin de

producir piezas mecanizadas con excelente calidad y económicamente.

Dureza: La dureza y la resistencia de la herramienta de corte deberían ser mantenidas a

elevada temperatura esto es conocido como dureza en caliente.
Tenacidad: La tenacidad de la herramienta de corte es necesaria tanto así que las
herramientas no deberían sufrir falla por fatiga ni fracturarse, especialmente durante
operaciones de corte con muchas interrupciones.

Resistencia al Desgaste: La resistencia la desgaste significa que la herramienta tiene

una aceptable vida antes de necesitar ser reemplazada.

Los materiales de los cuales son hechas las herramientas de corte todas tienen las
características de ser duras y resistentes. Existe una variedad de materiales disponibles
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para las operaciones de maquinado, y la clasificación y uso de estos materiales es

nuestro interés.

Fig Nº1.- a)Dureza de varios materiales de corte como función de la temperatura.

b)Rango de propiedades (Resistencia-tenacidad : Dureza en caliente y resistencia al
desgate)de diferentes grupos materiales.

1.2 Aceros para Herramientas (Tool Steels) y Metales Duros (Cast Alloys).-
Aceros al carbono son los mas viejos de los materiales de corte datan de hace cientos
de años. En términos simples es un acero de alto carbono (acero el cual contiene cerca
de 1.05% de carbono). Este alto contenido de carbono permite al acero ser endurecido
ofreciendo una grande resistencia al desgaste abrasivo. El acero de alto carbono sirvió
para su propósito bien durante muchísimos años. Sin embargo es relativamente
suavizado en bajas temperaturas de corte (300 to 500 degrees F), ahora es raramente
usado como material de corte excepto en limas, sierras de cortar, cinceles etc. El uso del
acero de alto carbono esta limitado a aplicaciones de muy bajas temperaturas de corte.
Aceros Rápidos (High Speed Tool Steel) La necesidad de materiales para
herramientas las cuales deberían soportar altas velocidades de corte así como
temperaturas, guiaron al desarrollo de los aceros rápidos para herramientas. La mayor
diferencia entre los aceros rápidos y el acero de alto carbono esta en la adición de
elementos aleantes para endurecer darle mayor resistencia al acero de alto carbono así
como levar su resistencia al calor (dureza en caliente). Algunos de los más
comúnmente usados elementos aleantes son: el manganeso, el cromo, tungsteno, el
vanadio, el molibdeno, el cobalto, y el niobio (columbio). Cada uno de estos elementos
agregan características muy deseables como dureza elevada dureza en caliente,
capacidad para endurecerse hasta una cierta profundidad (templabilidad), resistencia al
desgaste abrasivo y una buena resistencia (tenacidad).
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Estas características permiten velocidades de mecanizado relativamente altas y

mejora el desempeño en comparación con el acero al carbono.
Los aceros para herramientas mas comunes usados primariamente como
herramientas de corte son divididos en las series M y T. La serie M representa aceros
para herramientas del tipo Molibdeno y la serie T del tipo representa al tipo Tungsteno.
Aunque allí parecen estar una gran cantidad de similaridades entre estos aceros rápidos,
cada uno sirve para un propósito especifico y ofrece significativamente beneficios en
aplicaciones especiales.
Algunos de los aceros rápidos están ahora disponibles en forma de polvos metálicos
(powdered metal PM). La diferencia entre estos y los materiales convencionales es
que el métodos por el cual ellos son hechos.
La mayoría de los aceros rápidos convencionales son colados en lingotes y luego son
trabajados en caliente o frió hacia la forma deseada. Los polvos metálicos como su
nombre lo indica son básicamente polvos. Los mismos elementos que son usados para
preparar los aceros rápidos convencionales son preparados en un polvo muy fino
(generalmente por atomización del estado líquido). Estos polvos muy finos son
cuidadosamente mezclados, después prensados en una matriz a elevadas presiones
para ser finalmente sinterizados en un horno de atmósfera controlada.
Tratamiento superficial a los Aceros Rápidos : Muchos tratamientos superficiales han
sido desarrollados en un intento por extender la vida de la herramienta, reduciendo la
potencia consumida, y controlando otros factores los cuales afectan las condiciones de
operación y costos. Algunos de estos tratamientos han sido usados por muchos años y
han probado tener algún valor. Por ejemplo, el recubrimiento con Oxido Negro (the
black oxide coatings) el cual comúnmente aparece sobre las brocas y machos actúa
como un impedimento contra el fenómeno de adherencia llamado filo recrecido (build-
up) sobre la herramienta. El oxido negro es básicamente una superficie. Uno de los mas
recientes descubrimientos de recubrimientos para los aceros rápidos es el nitruro de
titanio por el método de PVD (physical vapor deposition). El nitruro de titanio es
depositado sobre la superficie en uno de los varios diferentes tipos de horno en
relativamente bajas temperaturas, la cual no afecta significativamente al tratamiento
térmico (endurecimiento) de la herramienta que esta siendo recubierta.
Este recubrimiento es conocido por extender la vida de una herramienta de corte
significativamente o permitir que la herramienta sea usada en operaciones con elevadas
velocidades de corte. La vida de la herramienta puede ser extendida tanto como tres
veces o puede operar a velocidades con un incremento en un 50% de su valor normal
manteniendo la misma vida de la herramienta.
Metales Duros : los elemento aleantes en los aceros rápidos principalmente el cobalto
el cromo y el tungsteno, mejoraron las propiedades de corte de tal forma que los
ingenieros desarrollaron los metales duros, una familia de estos materiales sin hierro.
Una composición típica para esta clase de materiales para herramientas fue 45% de
cobalto, 32% de cromo, 21% de tungsteno y 2% de carbono. El propósito de tal
aleación fue obtener una herramienta de corte con elevada dureza en caliente superior
al acero rápido.
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Cuando se utiliza este tipo de materiales su dureza fragilidad debería ser tenida en
cuenta y un soporte adecuado debería ser proveído siempre. Los metales duros tienen
una alta resistencia a la abrasión y son así muy útiles para cortar materiales duros o con
inclusiones duras.
1.3 Carburo de Tungsteno Cementado: El carburo de tungsteno fue descubierto por
Henri Moissan en 1893 durante una investigación para encontrar el método de cómo
producir diamantes artificiales. Utilizando azúcar y oxido de tungsteno, el derritió esta
mezcla en un horno de arco. El azúcar carbonizado redujo el oxido y carburizo a el
tungsteno. Moissan encontró que el carburo de tungsteno era extremadamente duro,
aproximándose a la dureza del diamantote y excediendo a la dureza del zafiro. Este
carburo era 16 veces más pesado que el agua. El material así obtenido era
extremadamente frágil y seriamente limitada su aplicación industrial.
El carburo de Tungsteno comercial con 6% de cobalto fue producido y
comercializado en Alemania en 1926. La producción del mismo carburo empezó en los
estados unidos en 1928 y en Canada en 1930.
A el mismo tiempo, los carburos duros consistían del carburo de tungsteno
como base y como ligante era utilizado el cobalto. Estos carburos exhibían un superior
desempeño en el mecanizado de fundiciones, materiales no ferrosos y materiales no
metálicos, pero su uso no era aconsejable con el acero.
La mayoría de los subsecuentes desarrollos en los carburos duros han sido
modificaciones de la original patente, principalmente involucran el reemplazo de parte
o todo el carburo de tungsteno con otros carburos especialmente el carburo e titanio y/o
carburo de tántalo. Esto guió al desarrollo de los modernos multicarburos usados como
herramientas de corte permitiendo el mecanizado de alta velocidad del acero
Un nuevo fenómeno fue introducido con el desarrollo de los carburos
cementados, otra vez para hacer posibles las elevadas velocidades de corte. Los
materiales de corte previos del a metalurgia dependían grandemente del tratamiento
térmico para sus propiedades y estas propiedades podían ser destruidas por
tratamientos posteriores. En altas velocidades de corte, y consecuentemente altas
temperaturas, estos productos fallaban. Un conjunto diferente de condiciones existían
con los carburos cementados. La dureza de los carburos es mas grande que la dureza de
la mayoría de los materiales para herramientas de corte a temperatura ambiente y su
habilidad para retener su dureza a elevadas temperaturas, así que son adecuadas para
soportar grandes velocidades de corte.

1.3.1 Manufactura del Carburo

El termino carburo de tungsteno describe una familia de carburos duros usados para
herramientas de corte de metales, matrices de varios tipos, y partes sometidas a
desgaste. En general, estos materiales están compuestos de los carburos de tungsteno,
titanium, tantalumn o alguna combinación de estos, sinterizados o cementados en una
matriz ligante usualmente de cobalto.

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Mezclado (Blending) .- La primera operación después de la reducción del tungsteno a

polvo de metal es el mezclado del tungsteno y el carbón . Aquí 94 partes de tungsteno
por 6 partes de carbono en peso (el cual es agregado en forma de hollín esto es
conocido como lamp black), son mezclados juntos en una recipiente especial el cual
esta continuamente rotando el cual es conocido con el nombre de ball mill. Esta
operación debe ser llevada a cabo bajo una cuidadosa y controlada condiciones a fin de
asegurar la optima dispersión de el carbono en el tungsteno.

Fig Nº2.- Equipo para mezclar

el carburo muy conocido como
ball mill asegura una optima
dispersión de el carbono con
el tungsteno.

A fin de proveer la necesaria resistencia, un agente ligante, usualmente el

cobalto es agregado a el tungsteno en forma de polvo y todo esto es llevado al ball mill
por un periodo de varios días, para formar una mezcla muy intima. Un control
cuidadoso de las condiciones de mezclado y el tiempo, debe ser ejercido para obtener
un producto uniforme y homogéneo. El polvo de carburo de tungsteno mezclado es
mostrado en la figura 1.3

Fig Nº2.- El polvo de carburo

de tungsteno mezclado es
producido por una mezcla de
carburo de tungsteno con cobalto
como ligante.

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Compactado (Compacting): El método mas común involucra el uso de matrices,

hechos de la forma del producto deseado. El tamaño de la matriz debe ser mas grande
que el tamaño del producto final terminado para permitir la contracción final que toma
lugar después del proceso de sinterización. Estas matrices son costosas por lo tanto un
numero lo suficientemente elevado justificarían su manufactura.

Fig Nº2.- Equipo usado para compactar los

carburos conocido con el nombre de pill
press, es usado para producsir carburos con
diferentes formas.

El equipo usado para compactar es conocido como pill press y es mostrado en

la figura 1.4. En la figura 1.5 podemos apreciar diferentes formas que se pueden
obtener.

Fig Nº1.5.- Varios carburos

compactados los cuales son
producidos por matrices
especiales montadas en el pill
press.

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 Ing. David Acosta Horna

Si la cantidad no es lo suficientemente alta, se puede compactar una briqueta, la

cual puede ser cortada después (usualmente después de la pre- sinterización) en
pequeñas unidades y llevadas a la forma requerida, y teniendo siempre presente el
margen que se le debe dar por el fenómeno de contracción. Las presiones ordinarias
usadas en estas operaciones de compactado en frió son de alrededor de 30 000 psi.
Varios carburos preformados son mostrados en la figura 1.6

Fig Nº1.6.- Si la cantidad no es tan alta, las

briquetas pre sinterizadas son llevadas a la
forma requerida.

Un segundo método es el de compactación en caliente de los polvos en matrices

de grafito en la temperatura de sinterización. Después de enfriados las partes tienen una
dureza muy elevada. Debido a que el grafito es costoso, este sistema es generalmente
usado solamente cuando la parte a ser producida es demasiado grande para ser
prensada en frió y sinterizada.

Un tercer método es el usado principalmente para piezas largas, es el llamado

método de presión iso estática. Los polvos son colocados en un recipiente flexible el
cual es suspendido en un deposito conteniendo liquido y sometido a una cierta presión
y completamente cerrado. La presión dentro del liquido es tal que debe causar la
apropiada compactación. Este sistema es ventajoso para compactar piezas grandes
porque la presión actuante sobre los polvos es la misma en todas direcciones,
resultando en una apropiada e uniforme compactación.

Sinterización.- La sinterización del tungsteno- Cobalto (WC-Co) es llevada a cabo con

el cobalto como ligante pero en fase liquida. El material compactado es calentado en
una atmósfera de hidrogeno o en un horno al vació a temperaturas que se encuentran
entre los 2500 a 2900 grados Fahrenheit, dependiendo de la composición. Ambos
tiempo y temperatura deben ser cuidadosamente ajustados en combinación para un
control optimo sobre las propiedades y la geometría. El compactado se contraerá
aproximadamente 16% en sus dimensiones lineales, o 40% en volumen. El grado de
contracción depende de varios factores incluyendo tamaño de la partícula de los
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 Ing. David Acosta Horna

polvos y el grado de la composición. Controlar el tamaño y la forma es más

importante y es menos predecible durante el ciclo de enfriamiento. Esto es
particularmente cierto con aquellos grados de carburos cementados con altos contenidos
de cobalto.

Fig Nº1.8.-
Diagrama
Esquemático de el
proceso de
manufactura de
los carburos de
tungsteno
cementados

Como el
cobalto es menos denso que el tungsteno, eso ocupa una gran parte de el volumen
que seria indicado por el porcentaje de contenido de cobalto y porque el cobalto
contiene generalmente una mas cantidad de
masa en fase liquida, un cuidado extremo es
requerido para controlar y predecir con
precisión la magnitud y dirección de
contracción. Figura 1.7 muestra partes de
carburos siendo cargadas hacia el horno para
su sinterización.

Fig Nº1.7.- Carburos siendo cargados a el

horno, donde son calentados entre 2500 y
2900 ºF.

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Un esquema más detallado de el proceso de manufactura es mostrado en la figura

1.8.

1.3.2 Clasificación de las herramientas de Carburo.- Estos son clasificados en tres

grandes categorías.

Grado Desgaste : Usados primariamente en matrices, maquinas y guías para

herramientas, y en cualquier situación donde la resistencia al desgaste es requerida.

Grado Impacto : También usado para matrices particularmente para estampado y forja,
y en herramientas tales como cabezas fresadoras usadas en minería.

Grado Herramienta de Corte : Estos son divididos en 2 grupos dependiendo de su

aplicación primaria. Si el carburo es usado sobre una fundición la cual es un material
no dúctil, es clasificada como un carburo para fundición. Si el carburo es usado para
cortar acero, un material dúctil, es clasificado como carburo para acero.

Carburo para fundición.- Debe ser mas resistente a cualquier abrasivo. Este requiere
mas resistencia al cratering (termino que significa crecimiento de pequeñas fisuras) y al
calor. Su alta abrasividad causa principalmente desgaste de la parte del filo de la
herramienta. La larga viruta de acero, la cual fluye a través de la herramienta en
elevadas velocidades de corte, causa principalmente cratering y deformación por el
calentamiento de la herramienta. Las características del desgaste de la herramienta
serán vistas en el capitulo 2.
Es importante elegir y usar el correcto tipo de carburo para cada trabajo. Existen varios
factores que hacen a un tipo de carburo diferente a otro y por lo tanto mas apropiado
para una aplicación especifica. El tipo de carburo puede parecer ser similar, pero la
diferencia entre lo correcto y lo erróneo para un cierto trabajo puede significar la
diferencia entre el éxito o el fracaso.
La figura 1.8 ilustra como el carburo es manufacturado usando carburo de tungsteno
con el ligante cobalto. El carburo de tungsteno es el constituyente básico y es a menudo
solo cuando se maquina por ejemplo una fundición. Esto es porque el carburo de
tungsteno puro es extremadamente duro y ofrece la mejor resistencia al desgaste
abrasivo.
Grandes cantidades de carburo de tungsteno son presentadas en todo los grados en dos
grupos de corte y el cobalto es siempre usado como medio ligante. Los elementos más
comúnmente adicionados a el básico carburo de tungsteno son: El carburo de tántalo y
el carburo de titanio.
Mientras algunas de estas aleaciones pueden ser presentadas en el grado de fundiciones
o de herramientas de corte. El carburo de tungsteno es el mas resistente abrasivo t
trabaja mas eficientemente con el abrasivo natural del hierro fundido. La adición de
materiales aleantes tal como el carburo de tántalo y el carburo de titanium ofrece
muchos beneficios.
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La más significativa contribución del carburo de titanio es que reduceel cratering de la

herramienta por consiguiente disminuye la tendencia de la viruta larga a erosionar la
superficie de la herramienta.
La mas significativa contribución de carburo de tantalo es que incrementa la dureza en
caliente de la herramienta la cual, en torno, reduce la deformación termica. Variando la
cantidad de ligante de cobalto en el material grandes efectos ambos en los grados de
fundicion y acero de tres maneras. Cobalto es mas sensitivo a el calor que el carburo
alrededor de el. El Cobaltoes mas sensitivo a la abrasión y a la soldadura de la viruta.
Por lo tanto si el cobalto esta presente la herramienta se ensuaviza, haciendola mas
sensitiva a la deformación por calor, al desgastes abrasivo, y la soldadura de la viruta la
cual causa el cratering. Por otro lado el cobalto es mas resistente que el carburo. Por lo
tanto mas cobalto mejora la resistencia de la herramienta al impacto. La resistencia de
un carburo es expresada en terminos de Esfuerzo de rotura transversal(‘Transverse
Rupture Strength’ TRS)

Figura 1.9. El método usado para medir el Esfuerzo de Rotura transversal (TRS) es
mostrado así como la relación que existe con el contenido de cobalto.

La figura 1.9 muestra como el Esfuerzo de rotura transversal es medido. La tercera

diferencia entre el grado fundición y el grado acero de las herramientas de corte es el
tamaño de grano del carburo. Este tamaño es controlado por el proceso dentro del Ball
Mill. Tres son las excepciones, tales como carburos de grano pequeño, pero
generalmente grano mas pequeño es el más duro. Mientras a grano mas grande tenemos
mayor resistencia (tenacidad.). Grano de carburo a 1500x es mostrado en las siguientes
figuras.

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Figura 1.10. Tamaño de carburo (0.8 micron WC @ 1500×) consistiendo de 90% WC

y 10% Co.

Figura 1.11. Tamaño de carburo (7micron WC @ 1500×) consistiendo de 90% WC y

10% Co.

En el método de clasificación C (figura 1.12), desde el grado C-1 hasta C-4 son para el
hierro fundido y los grados C-5 hasta C-8 para el acero. A mas alto numero en cada
grupo es mas duro y mas bajo numero es mas resistente. Los grados mas duros son
utilizados para operaciones de acabado; el grado mas resistente son usados para
desbastado.

Muchos manufacturadores producen y distribuyen cartas mostrando una comparación

de sus carburos con otros manufacturadotes. Estos no son cartas equivalentes , aunque
ellas pueden indicar una equivalencia con otros manufacturadotes. Cada
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manufacturador sabe que carburo es mejor y solamente el manufacturador de ese

carburo específico puede precisar el lugar que le correspondería en la clasificación C.
Muchos de los manufacturadotes, especialmente los que están fuera de los Estados
Unidos no usan la clasificación tipo C.

Figura 1.12. Clasificación, applicación, caracteristicas, y propiedades tipicas del corte

metalico para los carburos.

1.33 Carburos recubiertos

Mientras los recubrimientos para carburos han estado existido desde la década del 60
ellos no han alcanzado todo su potencial sino hasta mediados de los 70. Como las
productores ganaron experiencia en producir estos recubrimientos, ellos empezaron a
darse cuenta de que el recubrimiento era tan bueno como la base del carburo (conocido
como sustrato).
Es aconsejable considerar carburos recubiertos para la mayoría de aplicaciones. Cuando
los carburos recubiertos, con el correcto filo usado para la correcta aplicación eso
generalmente muestra un mejor desempeño que cualquier carburo no recubierto. La
micro estructura de un carburo recubierto es mostrada a 1500 x de aumento en la figura.

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 Ing. David Acosta Horna

Figura 1.13. Microestructura ode un carburo recubierto a 1500× de aumento (Courtesy

of Kennamental Inc.)

Numeroso tipos de materiales para recubrimientos son usados cada uno para una
aplicación específica. Es importante observar los pro y los contras en la aplicación de
dichos carburos. La mayoría de materiales usados para recubrir son:

 Carburo de Titanio
 Nitruro de Titanio
 Recubrimiento de Cerámico
 Recubrimiento de Diamante
 Carbo – Nitruro de Titanio

En adición, combinaciones de multicapas de estos materiales son usadas. La

microestructura de una multicapa de un carburo recubierto a 1500x de aumento es
mostrada en la figura.

Figura 1.14. Microestructura de una carburo con recubrimiento multicapa a 1500x de

aumento.(Courtesy of Kennamental Inc.)
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En general el proceso de recubrimiento es llevado a cabo mediante Deposición

Química de Vapor. El sustrato es colocado en una cámara con una atmósfera
controlada teniendo una temperatura elevada. El material son el que se va a recubrir es
entonces introducido en la cámara como un vapor químico. Este material es llevado y
depositado sobre la superficie del sustrato por un campo magnético alrededor del
sustrato. Esto toma muchas horas en la cámara para lograr un recubrimiento de 0.0002 a
0.0003 pulgadas sobre el sustrato. Otro proceso es el de Deposición Física de Vapor.

Recubrimiento de Carburo de Titanio: De todos los recubrimientos, el carburo de

titanio es el más extensamente usado. El carburo de titanio es usado sobre muchos
diferentes sustratos para cortar diferentes tipos de materiales. El carburo de titanio
permite el uso de altas velocidades de corte porque tiene una gran resistencia al
desgaste abrasivo y al cratering y alta resistencia al calor.

Recubrimiento Nitruro de Titanio (color oro): El nitruro de titanio es usado sobre

muchos diferentes materiales (sustratos). La ventaja primordial del nitruro de titanio es
su resistencia al cratering. También ofrece un incremento a la resistencia al desgaste
por abrasión y un significativo incremento a la resistencia al calor permitiendo altas
velocidades de corte. También es mas deslizante, permitiendo que la viruta pase sobre
el sin generar fricción.
Recubrimiento de Cerámico (Black Color): El oxido de Aluminio es extremadamente
duro y quebradizo, por lo tanto no es óptimo para cortes interrumpidos, o cuando el
material tiene alguna fase dura o se quiere eliminar la primera capa de una fundición.
Pero eso no quiere decir que no se usara bajo esas condiciones puede susarse muy bien
pero se debera tener en cuenta que estara mas expuesto a falla por fatiga. Aun con estas
limitaciones, el oxido de aluminio es probablemente el mas grande contribuidor en lo
que se refiere a carburos recubiertos. Permite el uso de velocidades de corte muy altas ,
mas que otros carburos debido asu gran resistencia al desgaste, al calor y a su
interacción química.

Recubrimiento de Diamante: Un reciente desarrollo tiene que ver con el uso de

diamante policristalino como recubrimiento para carburo de tungsteno. Los problemas
con respecto a la adherencia de la delgada capa de diamante al sustrato y a la diferencia
de expansión térmica entre el diamante y el sustrato. La delgada capa de diamante ahora
esta disponible ya sea por PVD o el CVD. El carburo recubierto con diamante es
efectivo en maquinado de materiales abrasivos, tales como las aleaciones de aluminio
conteniendo silicio, fibra reforzada, y grafito. Mejorando la vida de la herramienta
tanto como 10 veces sobre otros carburos recubiertos.

Recubrimiento de Carbo – Nitruro de Titanio: (Color Negro Recubrimeinto en

multicapas). Normalmente aparece el Carbo nitruro de titanio como capa intermedia
de 2 o 3 capas de recubriemitos. El rol del carbonitruro de titanio es de neutralidad,
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ayudando a las otras capas a enlazarse como una estructura en forma de sándwich.
Otras multicapas son desarrolladas para el mecanizado efectivo del acero inoxidable y
aleaciones aeroespaciales. Recubrimientos a base de cromo tales como el carburo de
cromo han sido desarrollados para el mecanizado de materiales suaves como el
aluminio, cobre y titanio.
Cuando se compra el costo entre un carburo recubierto y uno sin recubrimiento hay
una pequeña diferencia cuando los beneficios de los grados recubiertos son
considerados. Porque los carburos recubiertos son mas resistentes al desgaste por
abrasión, cratering y al calor por eso su vida se extiende, reduciendo el reemplazo y el
costo. Además permiten una operación en latas velocidades, reduciendo los costos de la
producción.

Todos los carburos tienen un filo redondeado para prevenir el crecimiento en la puntas
del carburo del recubrimiento, cuando se le esta aplicando el proceso. Esto se explica
fácilmente por que en las parte puntiaguadas es donde tiende a acumularse el
recubrimiento durante el proceso. El filo es usualmente muy ligero y en realidad
extiende la vida de la herramienta. Nunca debe afilarse un carburo recubierto.

1.4 Cerámicos y Cermets

El Oxido de Aluminio cerámico por excelencia, para las herramientas de corte fue el
primero en desarrollarse en Alemania cerca de 1940. Mientras los cerámicos fueron
lentamente desarrollados como materiales de corte, avances realizados desde la mitad
de los 70 han mejorado grandemente su utilidad. Cermets son básicamente una
combinación de cerámicos y carburo de titanio. La palabra cermet deriva de los
vocablos cerámico y metal.

Herramientas a base de Ceramicos: Son materiales no metalicos. Esto los coloca en

una categoría enteramente diferente que los HSS y los carburos.
El uso de cerámicos como herramientas de corte tiene ventajas y desventajas. La
aplicación de cerámica esta limitada por su extrema fragilidad. El TRS es muy bajo.
Esto significa que ellos se fracturaran mas rápido cuando los cortes sean pesados o
interrumpidos. Sin embargo la resistencia del cerámico a al compresión es mucho mas
alta que los HSS y carburos

Existen dos tipos básicos de materiales cerámicos; los presionados en caliente y los
presionados en frió. Los cerámicos presionados en caliente usualmente son de color gris,
los granos de oxido de aluminio sonpresionados bajo tremendas presiones y en muy
altas temperaturas para formar un billet (pedazos grande de ceramico). El billet es
cortado al tamaño deseado. Con los presionados en frio usualmente de color blanco los
granos de oxido de aluminio son presionados juntos, bajo grandes presiones pero a una
temperatura baja. Los billets son entonces sinterizados para lograr la union necesaria.
Este procedimientos es similar a la manufactura del carburo, excepto que el material
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ligante que se usa no es metálico. Mientras que ambos tipos tienen dureza similar, el
presionado en frió es ligeramente mas duro y el presionado en caliente tiene mas
TRS. .

Figura 1.15. Varios tamaños y formas de cerámicos presionados en caliente y en frió

(Courtesy Greenleaf Corp.)

La fragilidad o la relativa resistencia de los materiales cerámicos es su mas grande

desventaja cuando ellos son comprados con el HSS o los carburos. Una apropiada
geometría y un preparación de filo puede jugar un rol muy importante en la aplicación
de herramientas cerámicas y ayudar a sobrellevar su debilidad. Algunas de las
desventajas de las herramientas cerámicas son:

 Alta resistencia para ligeros cortes sobre materiales muy duros.

 Extremadamente alta resistencia al desgaste abrasivo y cratering
 Capacidad de correr en velocidades superiores a 2000 SFPM
 Extremadamente alta dureza en caliente
 Baja conductividad térmica

Los cerámicos han sido aleados con zirconio (15%) para incrementar su resistencia.

Muchos de los fabricantes de cerámicos están recomendando el uso de cerámicos para

desbastado así como acabado. La práctica en el taller indican que estas
recomendaciones son muy optimistas. Para usar el cerámico exitosamente, muchos
factores hay que tener en cuenta ; material a trabajar, la capacidad de la maquina y en
general las condiciones correcta de mecanizado. Alta rigidez de la maquina y de los

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 Ing. David Acosta Horna

portaherramientas son demasiado importantes para la aplicación de cerámicos. Estos

tienes gran resistencia (TRS). Además son ofrecidos con geometría positiva y aun con
rompeviruta en su superficie.

Herramientas a base de Ceramicos: Su proceso de producción es similar to el proceso

usado para los cerámicos presionados en caliente. Los materiales aproximadamente
70% de cerámico y 30 de carburo de titanio, son presionados en billets bajo
extremadamente altas presiones y temperatura. Después de la sinterización los billets
son cortados a el tamaño deseado. Después es llevado a operaciones de rectificado para
su tamaño final y la preparación de su filo, completando asi su manufactura.
La resistencia de cermet es más grande que los cerámicos presionados en caliente. Por
eso los cermet se desempeñan mejor en corte interrumpidos. Sin embargo cuando
comparamos los cerámicos sólidos, la presencia del 30% de carburo de titanio en los
cermets hace que baje su dureza en caliente y su resistencia al desgaste abrasivo. La
dureza en caliente y la resistencia al desgaste abrasivo del cermet son altas comparadas
con las del HSS y las de carburo. Su gran resistencia de los cermet permite que sean
disponibles en innumerables geometrías, y ser usadas en estándar portaherramientas
para una gran variedad de aplicaciones. Las geometrías pueden ser positiva/negativa y
con configuraciones de rompeviruta en su superficie.

Ceramicos a base de Nitruro de silicio: Desarrolado en los 70, el (SIN) mitruro de

silicio una base cerámica que consiste en nitruro de silito con adiciones adicones de
oxido de aluminio, oxido de ytrio, y carburo de titanio. Estas herramientas tiene alta
tenacidad, dureza en caliente y buena resistencia al impacto térmico. Sialon por ejemplo
es recomendado para el mecanizado de fundiciones y superaleaciones a base de níkel a
velocidades intermedias de corte.

1.5 Diamante, Nitruro de Boro Cubico y Fibra reforzada.

Los materiales descritos aquí no son comúnmente encontrados. Ellos son usados on
altas velocidades de corte y sistemas de producción para acabado de superficies. Para
completar nuestro conocimiento de materiales para herramientas discutiremos las
aplicaciones generales de estos materiales.

Diamante: Los dos tipos de diamante que son usados como herramientas de corte son
los industriales de grado natural y los sintéticos policristalinos. Sabemos que el
diamante es carbón puro, por lo tanto ellos tiene una afinidad por el carbono de los
metales ferrosos. Por lo tanto no deberían ser usados sobre estos, mas bien seria sobre
materiales no férreos.
Algunos herramientas de corte diamantadas están hechas de una compactación de
cristales (muchos cristales presionados para estar juntos) entrelazados en una base o
matriz de carburo. (Fig 1.16). Estas herramientas de corte a base de diamantes deberían
solamente ser usadas para ligeros acabados o cortes de alta presión sobre una superficie.
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 Ing. David Acosta Horna

Los avances a utilizar deberían ser muy ligeros y las velocidades son usualmente arriba
de 5000 pie por minuto. La rigidez de la maquina herramienta y su montaje es critico
debido a que este tipo de herramientas son extremadamente duras y frágiles.

Nitruro de Boro Cubico .- Es similar al diamante en su estructura policristalina y es

también en lazado a una base de carburo. Con la excepción del titanio, o aleaciones a
base de titanio.

Figure 1.16. Diamante Policristalino enlazado a una base de carburo de varias formas y tamaños y formas (Courtesy of
Sandvik Coromant Co.)

El CBN trabajara efectivamente como herramienta de corte para la mayoría de

materiales de trabajo. Sin embargo el uso del CBN debería ser reservado solo para
materiales muy duros y difíciles de mecanizar, el CBN trabaja a relativas bajas
velocidades alrededor de 600 pies por minuto y tomara pesados cortes con más altos
ángulos de posición que el diamante.

El CBN debería ser considerado como un material de acabado debido a su extremada

dureza y fragilidad. Al igual que para el diamante la rigidez y su montaje son críticos
en esta clase de herramienta.

Whisker Reinforced (Materiales Reforzados).- A fin de mejorar la desempeño y

resistencia al desgaste de las herramientas de corte han aparecido en el Mercado los
whiskers, que es un material compuesto que incluye como base al nitruro de silicio y/o
alumina, reforzado con carburo de silicio (fibras en forma de bigotes Whisker). Estas
herramientas son efectivas en mecanizado de materiales compuestos y no ferrosos, pero
no son apropiados para el mecanizado de hierro o acero.

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