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TECNOLOGICO INDUSTRIAL Y DE
SERVICIOS No. 50
MECANICA
TURNO MATUTINO
MAQUINAR PIEZAS
MECÁNICAS CON TORNO CNC
CUARTO SEMESTRE DE LA
ESPECIALIDAD EN
MECÁNICA
REALIZÓ:
ENERO 2011
CAPÍTULO I
GENERALIDADES DEL
TORNO MIRAC
Capítulo I: Generalidades del Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 2
Introducción.
En la industria tanto nacional como transnacional se ha tenido un aumento exponencial en cuanto al
uso de máquinas herramienta de Control Numérico (CN) debido a su alto índice de reproducibilidad,
además de los elevados estándares de calidad en las piezas terminadas.
Es por esto que una las asignaturas más importantes de la Carrera de Técnico Mecánico que se
imparte en el CBTis o. 50 es la de Maquinar Piezas Mecánicas en Torno de Control Numérico, que
pretende sentar las nociones básicas en los alumnos de cuarto semestre de la especialidad, en la
programación y operación de máquinas herramienta de Control Numérico (CN).
Se debe hacer mención que en el mercado existe una gran variedad de máquinas herramienta de
Control Numérico (CN) con características propias en cuanto a programación, mantenimiento y
operación por lo que los egresados deberán adaptarse a las condiciones específicas de cada una de
ellas, sin embargo al tener las bases firmes en cuanto a la programación y operación de un tipo de
máquina es mucho más fácil y rápido dicha adaptación.
Torno Mirac.
El torno Mirac es una de las máquinas herramienta que utilizan Control Numérico (CN) más
prácticas y didácticas empleadas para la capacitación de personal, este tipo de máquina funciona con
un post procesador de tipo FANUC, que a su vez utiliza códigos ISO G y M para su programación.
El torno Mirac tiene una torreta de trabajo de hasta 8 estaciones (dependiendo del modelo)
generalmente con cuatro estaciones para maquinados exteriores y cuatro para maquinados interiores,
aunque esto puede variar de acuerdo a las necesidades y requerimientos de la empresa. Tiene un
rango de velocidades que van de los 0 – 5000 rpm como máximo, además de un avance que va de 0
– 1200 mm/min, que puede ser programado en mm/min o mm/rev según se requiera al momento de
estar manufacturando, la capacidad máxima en cuanto a la abertura del chuck es de 50 mm (2 pulg)
de diámetro, si se requiere emplear el telescopio de la máquina se recomienda utilizar barra de hasta
Los materiales más empleados, debido a la capacidad de la máquina, son: Aluminio. Latón, Bronce,
Acrilico, Nylamid y en general materiales suaves o blandos, también se puede maquinar acero pero
bajo condiciones muy controladas.
Herramienta de corte
Los movimientos de la herramienta de corte se realizan sobre los ejes “x” y “z” de manera conjunta
o individual en cada eje. Cuando la herramienta “penetra” a la pieza se indica un movimiento
negativo en los ejes correspondientes, cuando la herramienta se “aleja” o “retira” de la pieza se da
un movimiento positivo en los ejes. Esto se muestra en la siguiente figura.
x(+)
Ø pza
(x0, z0)
Eje "z" (Mov. longitudinal)
z(-) z(+)
Sujeción
x(-)
Eje generatriz de la pza
Movimientos de la herramienta de corte a lo largo de los ejes “x” y “z” en el torno Mirac
Por otro lado los movimientos que se deben programar en el torno Mirac sobre el eje “x” son de tipo
diametral, es decir, se indica el valor del diámetro al que se requiere que la nariz de la herramienta
de corte llegue, comenzando por el diámetro exterior y llegando hasta el eje generatriz de la pieza o
eje de simetría, que en este caso será el valor de CERO (x0), también para cuestiones de careado o
refrentado en la pieza se puede programar un valor para el diámetro negativo, por ejemplo x-2, con
lo cual se indica que la nariz de la herramienta de corte pasará el eje generatriz de la pieza hasta una
posición por debajo de este.
Eje "x" (Mov. transversal)
x(+)
(x18)
(x0, z0)
Ø 25
(x-18)
Sujeción
x(-)
Eje generatriz de la pza
(z-50) (z5)
Sujeción
Comentarios introductorios
Preparación de la máquina
Comentarios introductorios.
Son todos aquellos comentarios que indican las características generales del programa, así como los
datos del programador, se programan por medio de un paréntesis abierto antes del comentario
(texto) y en el software de simulación aparecerá de color rojo, el paréntesis se puede o no cerrar para
concluir el comentario, para abrir un nuevo comentario es necesario abrir otro paréntesis. Los
comentarios solamente actúan como “notas” u “observaciones” en la programación pero no
intervienen en ningún aspecto de esta.
Los comentarios que deberá llevar un programa de Control Numérico (CN) dependerán de las
características que el programador quiera indicar al momento de presentar el trabajo, así como de las
necesidades de la empresa. Para cuestiones prácticas en la asignatura Manufactura Asistida por
Computadora se indican los comentarios mínimos que deberá contener un programa de Control
Numérico (CN).
(Nombre del alumno, comenzando por los apellidos Paterno, Materno y Nombre
(Asignatura
(Grupo
(Sección
(Nº de lista
(Nº de PC
(Nombre del Profesor
(Nombre de la Práctica o Ejercicio
(Fecha de realización
(Material de trabajo
(Velocidad de corte Vc =
(Billet X= Z=
Todos los programas de Control Numérico (CN) deben tener una identificación o etiqueta en cada
uno de los bloques que se estén programando para que al momento de realizar una revisión o
adecuación sea más fácil de localizar el bloque correspondiente. Se recomienda utilizar la
nomenclatura N010, N020, N030, . . ., etc., para cada uno de los bloques programados.
Para “preparar” el torno Mirac, antes de comenzar a maquinar se emplea la estructura básica
siguiente:
Los bloques anteriores se emplean como base para iniciar el maquinado de la pieza, esta parte del
programa se da por terminada cuando la herramienta de corte llega al punto seguro en donde se
comenzará el maquinado, se recomienda que este punto seguro se establezca 2 o 3 mm alejado de la
cara frontal y a la altura del diámetro de la pieza, como se muestra en la figura siguiente.
(xØ, z3)
Ø
(x0, z0)
Sujeción
Introducción.
Un a vez que se han establecido las bases fundamentales de la máquina de Control Numérico (CN)
Mirac, es necesario definir los códigos o comandos básicos empleados para generar u obtener la
geometría de la pieza. Se establecen las características generales de cada comando y un ejemplo de
aplicación.
Sistema Absoluto
Es el sistema de referencia que toma como valor de movimiento la posición (x0, z0) en el plano
cartesiano, para cualquier desplazamiento siempre es necesario observar esta referencia como base.
Los movimientos de la herramienta se pueden realizar en cualquiera de los cuatro cuadrantes que
conforman el plano cartesiano, tomando valores tanto positivos como negativos aunque siempre
respetando la posición (x0, z0).
En el torno de Control Numérico (CN) Mirac el Sistema Absoluto se reconoce cuando los valores de
las posiciones se indican con las letras x y z, no es necesario colocar un código extra para hacer el
cambio de sistema como sucede en otras máquinas de Control Numérico (CN).
Cuando se hace la “preparación” de la máquina para comenzar el maquinado hasta llegar al punto
seguro se debe programar en Sistema Absoluto ya que se conoce la referencia “HOME” de la
máquina, hecha de fábrica, una vez en este punto es posible comenzar a programar en Sistema
Absoluto, Sistema Incremental o una combinación de ambos.
x
(x25, z5)
(x25, z-12.5)
(x10, z10)
(x0, z0)
z
Sistema Incremental
En este sistema se toma como referencia de inicio para cada nueva posición la posición inmediata
anterior, por lo tanto se tendrán un número infinito de posiciones y nuevos sistemas de referencia,
tal y como se muestra en la figura siguiente.
x
(x15, z-5)
(x-5, z17.5)
En el torno de Control Numérico (CN) Mirac el Sistema Incremental se reconoce cuando los valores
de las posiciones se indican con las letras u y w, de igual manera que para el Sistema Absoluto de
referencia no es necesario colocar un código extra para hacer el cambio de sistema.
Ø25
(x0, z0) (x0, z0)
Para las condiciones de maquinado, dependiendo del material a trabajar, se establecen los siguientes
criterios para el avance (F) de la herramienta:
Al momento de realizar la programación se debe indicar cual es el avance para los códigos que así lo
requieran, sin embargo si el programador no especifica el avance de la herramienta de corte, la
máquina “toma” el último avance programado, si no se ha establecido ningún avance de corte, la
máquina toma como valor por default 100 mm/min.
Ø25
35
En este caso la herramienta se desplaza desde el punto de referencia de la máquina (HOME) hasta la
posición del punto seguro que tiene coordenadas (x25, z3), una vez que se ha establecido en este
punto, la herramienta se desplaza con un avance controlado de 120 mm/min sobre el eje “x” para
llegar a las coordenadas (x23, z3) empleando el código G01, una vez colocada en esta coordenada
realiza otro movimiento con avance controlado (120 mm/min) pero ahora cortando material
(cilindrando) hasta llegar a la posición (x23, z-35), se levanta hasta la nueva posición (x25, z-35)
para finalmente regresar al punto seguro con un movimiento rápido (G00).
Para las condiciones de maquinado, dependiendo del material a trabajar, se siguen los criterios de
avance establecidos anteriormente.
Capítulo II: Códigos básicos para el Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 16
35
2
(x23, z3)
R2
En este caso la herramienta se desplaza desde el punto de referencia de la máquina (HOME) hasta la
posición del punto seguro que tiene coordenadas (x25, z3), una vez que se ha establecido en este
punto, la herramienta se desplaza con un avance rápido sobre el eje “x” para llegar a las
coordenadas (x23, z3) empleando el código G00, una vez colocada en esta coordenada realiza un
movimiento con avance controlado (120 mm/min) con el código G01 cortando material (cilindrando)
hasta llegar a la posición (x23, z-33), una vez que llega a esta coordenada se programa el código
Capítulo II: Códigos básicos para el Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 17
G02 para realizar el radio en sentido horario (SH), mostrado en el dibujo, es necesario definir las
coordenadas de destino (x25, z-35) así como el radio del arco a realizar (R2) y el avance de corte (F
50 mm/min), finalmente la herramienta regresa al punto seguro con un movimiento rápido (G00).
Para las condiciones de maquinado, dependiendo del material a trabajar, se siguen los criterios de
avance establecidos anteriormente.
35
2
(x23, z3)
Ø25
(x0, z0)
R2
En este caso la herramienta se desplaza desde el punto de referencia de la máquina (HOME) hasta la
posición del punto seguro que tiene coordenadas (x25, z3), una vez que se ha establecido en este
punto, la herramienta se desplaza con un avance rápido sobre el eje “x” para llegar a las
coordenadas (x23, z3) empleando el código G00, una vez colocada en esta coordenada realiza un
movimiento con avance controlado (120 mm/min) con el código G01 cortando material (cilindrando)
hasta llegar a la posición (x23, z-33), una vez que llega a esta coordenada se programa el código
G03 para realizar el radio en sentido anti horario (SAH), mostrado en el dibujo, es necesario definir
las coordenadas de destino (x25, z-35) así como el radio del arco a realizar (R2) y el avance de corte
(F 50 mm/min), finalmente la herramienta regresa al punto seguro con un movimiento rápido (G00).
Careado (refrentado).
Este proceso se realiza cuando la pieza se encuentra “irregular” o con un acabado pobre debido a la
herramienta empleada para cortar el tejo de trabajo. También se emplea para obtener una superficie
más regular y tener una mejor y más fácil relación entre la herramienta y la pieza al momento de
obtener los puntos de referencia (offset) a emplear en el maquinado.
Se debe utilizar, de preferencia, una herramienta de corte derecha que se posiciona 2 o 3 mm por
arriba del diámetro nominal y a la altura de la cara frontal de la pieza, como se muestra en la figura
siguiente.
Capítulo II: Códigos básicos para el Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 19
(x = Ø+3)
Ø
Posición de la herramienta para el careado en el torno Mirac
Una vez posicionada la herramienta se procede a desplazarla, con un movimiento rápido, a lo largo
del eje “z” 0.5 a 1.0 mm, dependiendo de que tan irregular sea la cara frontal, para posteriormente
dar un movimiento de corte con avance controlado hasta pasar 1 o 2 mm el eje generatriz de la pieza,
esto para asegurar que se va a cortar completamente la cara frontal, se retira la herramienta de la
pieza y se regresa al punto seguro de inicio del maquinado, dependiendo de que tan irregular se
encuentre la pieza se realiza este procedimiento 2 o 3 veces más hasta dejar una superficie
completamente regular. El procedimiento anterior se indica en la secuencia siguiente con códigos G
y M.
Tronzado.
Otra de las operaciones básicas en las máquinas no sólo de Control Numérico (CN) sino también en
las de tipo convencional es la referente al tronzado, para lo cual se emplea una herramienta de corte
conocida como “cuchilla” esta se puede obtener de un buril convencional afilado de tal manera que
se tenga la forma que se muestra en la figura o una cuchilla especifica empleada para el tronzado
h h h
La operación de tronzado se lleva acabo una vez que se han terminado todas las operaciones a
realizar en la pieza para obtener el perfil especificado en el plano de trabajo. Se trabaja con un
avance controlado de 10 a 30 mm/min, dependiendo del material de la pieza a utilizar.
Para iniciar con el tronzado se posiciona la cuchilla 2 o 3 mm por arriba del diámetro nominal de la
pieza, además de asegurarse de colocarla en el eje “z” a la altura de la longitud total de la pieza
Capítulo II: Códigos básicos para el Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 21
terminada, dependiendo del modelo de máquina a emplear, se utiliza como referencia la cara
derecha o izquierda de la cuchilla para la posición.
3
(x28, z58)
Ø 25
(x0, z0)
55
Careado inicial.
Esta operación se realiza cuando se van a maquinar una serie de piezas de manera continua por lo
que es necesario emplear una barra larga para garantizar la continuidad del maquinado.
Esta pieza tiene un “sobrematerial” (d) en la parte frontal que es necesario eliminar, en este caso
refrentar o carear, este “sobrematerial” dependerá del espesor que tenga la cuchilla de corte
empleada para tronzar la pieza, generalmente el espesor es de 2 a 3 mm.
También es necesario determinar cual es la longitud total de trabajo de la pieza, incluyendo la parte
correspondiente al tronzado, esto con el fin de programar un punto de referencia para la primera
posición de la herramienta de corte.
d=h
Ø
Ø/3
(x0, z0)
longitud de trabajo
Una vez establecidos todos los elementos anteriores, se hace la “suposición” de que el punto cero
(z0) de la cara frontal de la pieza será aquella que no tenga el “sobrematerial”, por lo tanto la parte
frontal del “sobrematerial” se indica como la posición z = d = h (espesor de la cuchilla de
tronzado), como se indica en la siguiente figura.
Capítulo II: Códigos básicos para el Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 24
d=h
z=d=h
(x0, z0)
longitud de trabajo
d=h
(x = Ø/4, z = d = h)
Ø/3
Ø
(x0, z0)
longitud de trabajo
Una vez realizada esta operación se retira la herramienta en el eje “z” de la pieza y se posiciona de
tal manera que se pueda comenzar a refrentar el “sobrematerial” para eliminarlo y dejar la cara
completamente uniforme.
Capítulo II: Códigos básicos para el Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 25
En esta operación de careado inicial se utiliza otro concepto que es el de “paro programado” con el
código M00, este código detiene la secuencia de maquinado de manera indefinida hasta que el
operario oprima un botón para indicar la continuación del ciclo. Se emplea para hacer revisiones,
limpieza de la viruta, ajustes, etc., ya que la operación se detiene completamente y se puede abrir la
guarda de seguridad del torno Mirac sin ningún riesgo.
Introducción.
Los ciclos son códigos que “repiten” una o varias secuencias de maquinado, son empleados para
reducir el número de bloques a programar y para facilitar el generar un programa de una pieza muy
compleja en una secuencia relativamente sencilla, se pueden emplear combinados con los códigos
básicos explicados en el Capítulo II.
4 G00 1
G01 G00
3 2
G01
Es importante indicar que para todos los ciclos, de acuerdo a sus características particulares, se debe
posicionar primero la herramienta en el lugar en donde se va a iniciar el maquinado, en este caso
para el ciclo G90 se posiciona a la altura del diámetro nominal y 2 o 3 mm por delante de la cara
Capítulo III: Ciclos empleados para el Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 28
frontal de la pieza, esto con el fin de evitar que la herramienta golpee a la pieza al momento de
iniciar su movimiento. Una vez posicionado se procede a programar el ciclo con la secuencia que se
indica a continuación:
N070 G00 X Z ,
X = posición de la herramienta antes de comenzar el maquinado (diámetro)
Z = posición de la herramienta antes de comenzar el maquinado (2 o 3 mm por
delante de la cara frontal de la pieza)
N080 G90 X Z F ,
X = posición final de la herramienta después del maquinado (diámetro)
Z = posición final de la herramienta después del maquinado (longitud)
F = avance de corte del ciclo
35
(x25, z3)
Ø25
Ø23
(x0, z0)
Otra de las ventajas que tienen los ciclos es que una vez finalizada la operación la herramienta
regresa al punto original de donde partió, por lo que no es necesario volver a posicionar para
continuar maquinando ya que se puede tomar el mismo punto de partida.
El ciclo G90 puede ser programado tanto en Sistema Absoluto como en Sistema Incremental, con la
única diferencia que para las posiciones en el eje “x” en el primer sistema se toman valores
diametrales y para el segundo se toman valores radiales.
Capítulo III: Ciclos empleados para el Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 29
Cuando se tienen planos inclinados en las piezas se puede utilizar el ciclo G90 para maquinar este
tipo de piezas, también se realizan en una sola programación cuatro movimientos dos de avance
rápido y dos con avance controlado (movimiento de corte), pero ahora con una inclinación que
puede ser positiva o negativa como se muestra en la figura.
4 G00 1 4 G00 1
G01 G00
G00 G01
3
G01 G01 2
R(-) R(+)
2 3
Movimientos de la herramienta de corte con el ciclo G90 en un plano inclinado en el torno Mirac
Este código de igual manera puede ser programado tanto en Sistema Absoluto como en Sistema
Incremental, pero ahora se coloca un valor extra que es R el cual indicará el valor en formato
incremental de la inclinación (desnivel) en el eje “x” del corte, este valor será positivo o negativo
dependiendo del sentido de la inclinación. Para este caso se debe cuidar el avance de corte de la
herramienta ya que esta va cortando en los dos ejes de manera simultánea por lo que el avance debe
ser menor.
Capítulo III: Ciclos empleados para el Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 30
35
(x25, z3)
Ø25
Ø20
(x0, z0)
Ejemplo de maquinado con el ciclo G90 para un plano inclinado en el torno Mirac
2 G00 1
G01 G00
3 4
G01
Para el ciclo G94 la posición inicial de la herramienta debe ser a la altura de la cara frontal y 2 o 3
mm por encima del diámetro nominal de la pieza, esto con el fin de evitar que la herramienta golpee
a la pieza al momento de iniciar su movimiento. Una vez posicionado se procede a programar el
ciclo con la secuencia que se indica a continuación:
N070 G00 X Z ,
X = posición de la herramienta antes de comenzar el maquinado (2 o 3 mm por
encima del diámetro nominal)
Z = posición de la herramienta antes de comenzar el maquinado (cara frontal)
N080 G94 X Z F ,
X = posición final de la herramienta después del maquinado (diámetro)
Z = posición final de la herramienta después del maquinado (longitud)
F = avance de corte del ciclo
Capítulo III: Ciclos empleados para el Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 32
(x28, z1)
Ø25
(x0, z0)
El ciclo G94 también puede ser programado tanto en Sistema Absoluto como en Sistema
Incremental y de igual manera para las posiciones en el eje “x” en el primer sistema se toman
valores diametrales y para el segundo se toman valores radiales.
N270 G70 P Q F ,
P = bloque en donde inicia la definición del perfil a maquinar
Q = bloque en donde termina la definición del perfil a maquinar
F = valor del avance para la herramienta de corte
El código G71 realiza un cilindrado definido por el perfil del contorno a obtener de la pieza, es
necesario determinar los puntos finales que definan el contorno para programar las posiciones a las
que llegara la herramienta, el ciclo realiza los cortes (cilindrado) con desbastes sucesivos y de
manera escalonada a lo largo del eje “z”, una vez desbastado todo el contorno la herramienta realiza
un recorrido definiendo completamente el perfil que estaba previamente marcado, esto se muestra en
la siguiente figura.
(x = Ø, z = 2 o 3 mm)
Ø
(x0, z0)
El ciclo debe ser programado con una combinación de los sistemas absoluto e incremental para lo
cual se distinguirán, como ya se menciono anteriormente, con las letras x y z para el absoluto y u y
w para el incremental además de otros parámetros que se indican en la secuencia de maquinado.
Para definir el perfil del ciclo es necesario primero posicionar la herramienta de corte en un punto
seguro antes de comenzar el maquinado, se debe programar además un código extra que hace
referencia al cálculo de las rpm para cada operación de cilindrado sobre el perfil de la pieza, ya que
conforme el diámetro a maquinar va cambiando las revoluciones a emplear también van cambiando,
por lo tanto el código G96 se emplea para que el ciclo automáticamente calcule y cambie las
revoluciones de acuerdo al diámetro a maquinar. La secuencia de bloques a emplear para definir
completamente el ciclo se detalla a continuación, siendo los últimos dos los que definen realmente el
perfil y las operaciones de maquinado de la pieza.
N070 G00 X Z ,
X = posición de la herramienta antes de comenzar el maquinado (diámetro)
Z = posición de la herramienta antes de comenzar el maquinado (cara frontal)
N090 G71 U R ,
U = valor de la profundidad de corte (radial) en cada pasada de la herramienta
R = valor de retracción de la herramienta sobre el eje “x”
N100 G71 P Q U W F ,
P = bloque en donde inicia la definición del perfil a maquinar
Q = bloque en donde termina la definición del perfil a maquinar
U = valor de sobrematerial en el eje “x” para acabado
W = valor de sobrematerial en el eje “z” para acabado
F = avance global de la herramienta de corte para el ciclo
Capítulo III: Ciclos empleados para el Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 35
El código G72 realiza un cilindrado definido por el perfil del contorno a obtener de la pieza, es
similar al código G71 aunque la principal diferencia es que ahora los cortes se hacen sobre el eje
“x” por lo cual la herramienta esta refrentando, también es necesario determinar los puntos finales
que definan el contorno para programar las posiciones a las que llegara la herramienta, el ciclo
realiza los cortes (refrentado) con desbastes sucesivos y de manera escalonada, una vez desbastado
todo el contorno la herramienta realiza un recorrido definiendo completamente el perfil que estaba
previamente marcado, esto se muestra en la siguiente figura.
(x = Ø + 2 o 3 mm, z0)
(x0, z0)
De igual manera que para el ciclo G71, el ciclo G72 debe ser programado con una combinación de
los sistemas absoluto e incremental. La secuencia de bloques a emplear para definir completamente
el ciclo se detalla a continuación, siendo los últimos dos los que definen realmente el perfil y las
operaciones de maquinado de la pieza.
Capítulo III: Ciclos empleados para el Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 36
N070 G00 X Z ,
X = posición de la herramienta antes de comenzar el maquinado (diámetro)
Z = posición de la herramienta antes de comenzar el maquinado (cara frontal)
N090 G72 W R ,
W = valor de la profundidad de corte (longitudinal) en cada pasada de la herramienta
R = valor de retracción de la herramienta sobre el eje “z”
N100 G72 P Q U W F ,
P = bloque en donde inicia la definición del perfil a maquinar
Q = bloque en donde termina la definición del perfil a maquinar
U = valor de sobrematerial en el eje “x” para acabado
W = valor de sobrematerial en el eje “z” para acabado
F = avance global de la herramienta de corte para el ciclo
El código G73 realiza un cilindrado paralelo constante al perfil definido de la pieza, de tal manera
que los cortes siempre son en ambos ejes por lo que el avance debe ser menor al empleado en los
otros dos ciclos.
Capítulo III: Ciclos empleados para el Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 37
(x = Ø, z = 2 o 3 mm)
Ø
(x0, z0)
El ciclo G73 debe ser programado sistema incremental, la secuencia de bloques que definen
completamente el ciclo se detalla a continuación.
N070 G00 X Z ,
X = posición de la herramienta antes de comenzar el maquinado (diámetro)
Z = posición de la herramienta antes de comenzar el maquinado (cara frontal)
N090 G73 U W R ,
U = valor de la profundidad de corte (radial) en cada pasada de la herramienta
W = valor de la profundidad de corte (longitudinal) en cada pasada de la herramienta
R = valor de retracción de la herramienta sobre los ejes “x” y “z”
N100 G73 P Q U W F ,
P = bloque en donde inicia la definición del perfil a maquinar
Q = bloque en donde termina la definición del perfil a maquinar
Capítulo III: Ciclos empleados para el Torno Mirac Ing. Julio Meléndez Pulido 38