UNIVERSIDAD DE LAS AMÉRICAS PUEBLA

Departamento de Ingeniería Química, Alimentos y Ambiental

Maestría en Ingeniería Química

EXTRACCIÓN DE ACEITE LUBRICANTE USADO EN EQUIPOS DE BOMBEO Y

GENERACIÓN ELÉCTRICA CON PROPANO SUPERCRÍTICO

Manuel Delfín Calderón Cisneros

Asesor: Dr. José Rafael Espinosa y Victoria

2012
 DEDICATORIA

A mí querida esposa Sandra por brindarme su apoyo y fortaleza diarios para la

culminación de los objetivos propuestos.

A mis hijos Daniel Andrés y Camila Estefani por ser parte fundamental en mi vida.

A mis queridos padres por su confianza y bendiciones recibidas.

II 
 
 AGRADECIMIENTOS

Primeramente agradezco a Dios por ser mi luz y guía en todo momento de mi vida.

A la Empresa EP Petroecuador y el Senescyt por fomentar el desarrollo profesional del personal

de la empresa.

A las autoridades y funcionarios del Instituto de Estudios del Petróleo (IEP) de EP Petroecuador
quienes realizaron las gestiones necesarias para la ejecución del programa de Maestrías.

Al Dr. René Lara jefe del Departamento de Ingeniería Química, Alimentos y Ambiental de la
Universidad de las Américas Puebla, Dra. María Elena Sosa e Itzel por facilitarme los recursos y
las instalaciones de los laboratorios para el desarrollo de la tesis.

A la Dra. María Eugenia Bárcenas por su apoyo incondicional en el tiempo de permanencia en la

ciudad de Puebla, como profesora y coordinadora de la Maestría en Ingeniería Química de la
Universidad de las Américas Puebla.

A los profesores de la Maestría en Ingeniería Química de Universidad de las Américas Puebla

con especial aprecio para el Dr. René Reyes y la Dra. Nelly Ramírez.

Al Dr. Arturo Trejo por apoyo en la investigación bibliográfica en el Instituto Mexicano del
Petróleo (IMP), sus sugerencias y consejos recibidos para la operación del equipo de extracción
supercrítica.

A los compañeros de la Maestría Luis, Sol y Neto por compartir gratos momentos especialmente
Ale, Edgarín y Ramoncito por su ayuda en las pruebas del laboratorio.

De manera especial al Dr. Rafael Espinosa por dirección en este trabajo de investigación, los
conocimientos impartidos, ante todo su amistad, sus consejos y confianza brindadas durante todo
este tiempo.

III 
 
 CONTENIDO

1.  INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 2 
2.  OBJETIVOS ............................................................................................................................. 4 
2.1  OBJETIVO GENERAL ........................................................................................................ 4 
2.2  OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................................ 4 
3.  HIPÓTESIS ............................................................................................................................... 4 
4.  REVISIÓN Y ANÁLISIS DE INVESTIGACIÓN BIBLIOGRÁFICA .................................. 5 
4.1.  LUBRICANTES ................................................................................................................... 5 
4.2.  FUNCIONES DE LOS ACEITES LUBRICANTES ............................................................ 5 
4.3.  OBTENCIÓN DE LA BASE LUBRICANTE ...................................................................... 6 
4.3.1.  ESQUEMA GENERAL DE UN COMPLEJO DE LUBRICANTES ............................... 7 
4.3.2.  DESCRIPCIÓN DEL COMPLEJO ................................................................................... 7 
4.3.3.  DESTILACIÓN AL VACÍO DE LUBRICANTES .......................................................... 8 
4.3.4.  DESASFALTADO CON PROPANO ............................................................................... 8 
4.3.5.  EXTRACCIÓN CON SOLVENTES .............................................................................. 10 
4.3.6.  EXTRACCIÓN CON FURFURAL ................................................................................ 11 
4.3.7.  DESPARAFINADO ........................................................................................................ 12 
4.3.8.  DESPARAFINADO CON SOLVENTES ....................................................................... 13 
4.3.9.  HIDROTERMINADO ..................................................................................................... 14 
4.4.  ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LAS BASES LUBRICANTES.......................... 15 
4.5.  ACEITES LUBRICANTES SINTÉTICOS ........................................................................ 15 
4.6.  ADITIVOS PARA ACEITES LUBRICANTES ................................................................ 16 
4.6.1.  CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS ........................................................................ 17 
4.7.  DESCRIPCIÓN DE LOS GRUPOS DE BOMBEO DE EP PETROECUADOR .............. 25 
4.7.1.  ACEITE LUBRICANTE DE LOS GRUPOS DE BOMBEO ......................................... 27 
4.8.  ACEITES LUBRICANTES USADOS ............................................................................... 28 
4.8.1.  CARACTERIZACIÓN DE UN ACEITE LUBRICANTE USADO .............................. 28 
4.9.  REGENERACIÓN DEL ACEITE LUBRICANTE USADO ............................................. 29 
4.9.1.  PROCESO CONVENCIONAL ÁCIDO-ARCILLA ...................................................... 30 

IV 
 
4.9.2.  PROCESO MEINKEN .................................................................................................... 30 
4.9.3.  PROCESO SELECTO PROPANO ÁCIDO-ARCILLA ................................................. 31 
4.9.4.  PROCESO SELECTO PROPANO-HIDROTERMINADO ........................................... 31 
4.9.5.  PROCESO KTI (Kinetics Technology International) ..................................................... 32 
4.9.6.  PROCESO BERK ............................................................................................................ 32 
4.9.7.  PROCESO PROP ............................................................................................................ 33 
4.9.8.  EXTRACCIÓN CON SOLVENTE ............................................................................... 33 
4.10.  FLUIDOS SUPERCRÍTICOS ......................................................................................... 34 
4.10.1.  EXTRACCIÓN CON FLUIDOS EN ESTADO SUPERCRÍTICO ................................ 36 
4.10.2.  CLASIFICACIÓN DE LOS FLUIDOS SUPERCRÍTICOS .......................................... 37 
5.  PROCEDIMIENTO Y METODOLOGÍA EXPERIMENTAL .............................................. 38 
5.1.  EQUIPO DE EXTRACCIÓN SUPERCRÍTICA ................................................................ 38 
5.2.  DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO DE EXTRACCIÓN SUPERCRÍTICA ............................ 38 
5.2.1.  SECCIÓN DE ENTRADA O ALIMENTACIÓN .......................................................... 38 
5.2.2.  SECCIÓN DE EXTRACCIÓN ....................................................................................... 42 
5.2.3.  SECCIÓN DE RECUPERACIÓN .................................................................................. 45 
5.2.4.  EQUIPOS DE APOYO ................................................................................................... 47 
5.3.  REACTIVOS Y MATERIALES ........................................................................................ 49 
5.4.  PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DEL EQUIPO DE EXTRACCIÓN
SUPERCRÍTICA ........................................................................................................................... 50 
6.  ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS ................................................................... 52 
6.1.  ENSAYOS EXPERIMENTALES ..................................................................................... 52 
6.1.1.  PRIMER ENSAYO A 373.15 K (100°C) y15.86 MPa (2300 psi)................................. 53 
6.1.2.  SEGUNDO ENSAYO A 388.15 K(115°C) y15.86 MPa(2300 psi) .............................. 57 
6.1.3.  TERCER ENSAYO A 403.15 K (130°C) y 15.86 MPa (2300 psi) ............................. 59 
6.1.4.  CUARTO ENSAYO A317.15 K (100 °C) y 17.24 MPa (2500 psi) ............................ 61 
6.2.  PRUEBAS DE CALIDAD EN EL ACEITE EXTRAÍDO ................................................. 63 
6.3.  RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE CALIDAD AL ACEITE EXTRAÍDO ............. 64 
7.  CONCLUSIONES .................................................................................................................. 68 
8.  RECOMENDACIONES ......................................................................................................... 69 

V 
 
9.  BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 70 
10.  APÉNDICE ......................................................................................................................... 72 

VI 
 
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Especificaciones técnicas de bases lubricantes parafínicas para uso automotor (INEN,
1995) ............................................................................................................................................... 15 
Tabla 2. Especificaciones técnicas del aceite Gulf Mar Select 430 (EP Petroecuador, 2011) ....... 27 
Tabla 3. Ensayos comunes para aceites lubricantes usados ( Paz, 2001 ) ...................................... 29 
Tabla 4. Propiedades de solventes supercríticos comúnmente utilizados (Paz, 2001) .................. 35 
Tabla 5. Propiedades especiales de los fluidos supercríticos ( Yépez, 2010) ................................ 36 
Tabla 6. Ensayo a 100°C y 2300 psi .............................................................................................. 54 
Tabla 7. Análisis gravimétrico primer ensayo ............................................................................... 57 
Tabla 8. Ensayo a 115°C y 2300 psi .............................................................................................. 58 
Tabla 9. Análisis gravimétrico segundo ensayo ............................................................................. 59 
Tabla 10. Ensayo a 130°C y 2300 psi ............................................................................................ 59 
Tabla 11. Análisis gravimétrico tercer ensayo ............................................................................... 60 
Tabla 12. Ensayo a 100°C y 2500 psi ............................................................................................ 62 
Tabla 13. Análisis gravimétrico cuarto ensayo .............................................................................. 63 
Tabla 14. Ensayos de calidad para el aceite usado y aceite extraído ............................................ 67 
Tabla 15. Datos para calibración flujo 89.65 ml/min ..................................................................... 78 
Tabla 16. Datos para calibración flujo 220.5 ml/min ..................................................................... 78 
Tabla 17. Datos para calibración flujo 348.6 ml/min ..................................................................... 79 

VII 
 
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Esquema general del complejo de lubricantes ................................................................. 7 

Figura 2. Procesos principales en un complejo de aceites lubricantes ............................................ 7 
Figura 3. Grupos de bombeo estación Faisanes Poliducto Esmeraldas-Quito (Villagomez, 2006)
 ........................................................................................................................................................ 25 
Figura 4. Motores diesel grupos de bombeo estación Faisanes ((Villagomez, 2006) ) ................ 26 
Figura 5. Diagrama de fases P, T para el propano puro ............................................................... 35 
Figura 6. Diagrama del equipo de extracción con propano supercrítico (Realización propia, 2012
) ....................................................................................................................................................... 38 
Figura 7. Cilindro de propano marca Gas Innovations ................................................................. 39 
Figura 8. Válvula de bola de alta presión ...................................................................................... 40 
Figura 9. Termocompresor ............................................................................................................ 40 
Figura 10. Bomba de alta presión .................................................................................................. 41 
Figura 11. Sensor y medidor de temperatura ................................................................................ 43 
Figura 12. Válvula de aguja .......................................................................................................... 43 
Figura 13. Celda de extracción ...................................................................................................... 44 
Figura 14. Controlador de temperatura ......................................................................................... 44 
Figura 15. Manómetro de la celda de extracción .......................................................................... 45 
Figura 16. Válvula de reducción de presión .................................................................................. 46 
Figura 17. Celda de recolección .................................................................................................... 46 
Figura 18. Medidor de flujo de burbuja ........................................................................................ 47 
Figura 19. Equipo experimental de extracción supercrítica .......................................................... 54 
Figura 20. Aceite lubricante usado y aceite extraído .................................................................... 55 
Figura 21. Aceite extraído en la celda de recolección .................................................................. 56 
Figura 22. Empaque luego del proceso de extracción ................................................................... 56 
Figura 23. Gráfico % Rendimiento vs temperatura ....................................................................... 61 
Figura 24. Porcentaje de rendimientos de extracción de los ensayos experimentales .................. 63 
Figura 25. Resultados de viscosidades cinemáticas a 40°C .......................................................... 65 
Figura 26. Resultados de viscosidades cinemáticas a 100°C ........................................................ 65 
Figura 27. Resultados del índices de viscosidad ........................................................................... 66 
Figura 28. Resultado del análisis de la concentración metales ..................................................... 67 
Figura 29. Diagrama de carga de propano .................................................................................... 73 
Figura 30. Empaque arena tratada ................................................................................................. 75 
Figura 31. Carga de muestra de aceite lubricante usado en la celda de extracción ...................... 75 
Figura 32. Diseño del medidor de flujo de burbuja ....................................................................... 77 
Figura 33. Curva de calibración escala 0 a 50 ml ......................................................................... 79 
Figura 34. Curva de calibración escala 50 a 100 ml ..................................................................... 80 

VIII 
 
Figura 35. Curva de calibración escala 0 a 100 ml ....................................................................... 80 

IX 
 
 RESUMEN

El presente trabajo de investigación se enfoca en el estudio experimental de las propiedades

extractivas del propano en condiciones supercríticas aplicadas como una alternativa para la
regeneración de la base lubricante de aceites usados, ésta investigación se llevó a cabo en un
equipo experimental de extracción supercrítica instalado en los laboratorios de la Universidad de
las Américas Puebla, diseñado por el Instituto Mexicano del Petróleo IMP, se realizaron cuatro
ensayos, los cuales fueron efectuados en condiciones de temperatura y presión de 373.15 K y
15.86 MPa, 388.15 K y 15.86 MPa, 403.15 K y 15.86 MPa y finalmente 373.15 K a 17.24 MPa,
se reportan los análisis gravimétricos en los que se determinó que para el cuarto ensayo de
condiciones de temperatura y presión de 373.15 K a 17.24 MPa se obtiene el mayor rendimiento
de extracción con un valor de 89.49%, además se realizaron pruebas de laboratorio para
determinar la calidad del aceite regenerado, las cuales establecen que todas las muestras de aceite
extraído corresponden a una base lubricante media de acuerdo con la Norma Técnica Ecuatoriana
NTE INEN 2029:1995.

1 
 
 1. INTRODUCCIÓN
 

Se conoce que al Ecuador ingresan anualmente alrededor de 20 millones de galones de aceites

lubricantes, de los cuales únicamente un 2% se conoce su disposición final como combustible
alterno (Almeida, 2010). Los aceites lubricantes usados son considerados residuos peligrosos
debido a los hidrocarburos presentes, aditivos y los componentes propios de su degradación. Una
pequeña cantidad de este residuo puede contaminar grandes cantidades de agua, así como causar
esterilidad en el suelo si el vertido se llega a realizar irresponsablemente. Una práctica común
para la disposición de los aceites lubricantes usados, es utilizarlos como combustible en hornos
de las empresas cementeras. Esta desafortunada práctica ocasiona contaminación del aire debido
a la generación de gases de combustión provenientes de los elementos contenidos en los aceites
lubricantes usados. En la Gerencia de Transporte y Almacenamiento de EP Petroecuador se
obtienen cantidades considerables de aceite lubricantes usados en la operación de equipos de
bombeo y generadores eléctricos, estos residuos se almacenan temporalmente en cada estación,
para posteriormente ser inyectados al Oleoducto Transecuatoriano (SOTE).En muchos países,
como en el caso de la Unión Europea se han adoptado legislaciones especiales para la recolección
y regeneración de los aceites lubricantes usados. El proceso de regeneración permite recuperar la
base lubricante, eliminando los contaminantes que causan la degradación del mismo, este proceso
se puede llevar a cabo a través de diferentes técnicas. Uno de los procesos generalmente
utilizados, es el proceso ácido-arcilla, del cual se conoce que EP Petroecuador, a través de la
Unidad de Investigación y Desarrollo Tecnológico (UIDT) y la Facultad de Ingeniería Química
de la Universidad Central del Ecuador, desarrollaron un programa de investigación para la
regeneración de aceites lubricantes usados, el cual inicia con los estudios y el diseño de la planta
de tratamiento en el año 2002 y actualmente se encuentra operando en la ciudad de Loja desde
Septiembre del 2008 con una capacidad de procesamiento de 150 galones por día(Almeida,
2010). Estos procesos y otros utilizados en la actualidad para la regeneración del aceite, aunque
ofrecen la recuperación de la base lubricante, generan problemas de contaminación ambiental.
La extracción con fluidos supercríticos es una técnica que día a día viene ganando un espacio en
diversos campos tales como la industria de alimentos, farmacéutica, ambiental, petrolera etc. esto
se debe, a que los fluidos supercríticos no dejan residuos químicos. En estas condiciones los
fluidos supercríticos poseen una alta difusividad y una baja viscosidad lo cual aumenta el

2 
 
rendimiento de la extracción, debido a la rápida penetración de estos fluidos al interior de los
poros de la matriz y además porque se puede manipular la selectividad extractiva durante la
operación, variando las condiciones de temperatura y presión, las cuales modifican la
solubilidad del fluido.

Es por ello que en el presente trabajo de investigación se pretende realizar el estudio experimental
de las propiedades extractivas del propano supercrítico aplicadas a los hidrocarburos presentes en
los aceites lubricantes usados. La extracción supercrítica con propano permitirá eliminar la mayor
cantidad de contaminantes presentes en el aceite lubricante usado, tales como, partículas de
carbón y metal, ácidos orgánicos o inorgánicos originados por oxidación, compuestos de azufre y
restos de aditivos: fenoles, compuestos de cinc, cloro y fósforo.

El proceso de extracción en condiciones supercríticas es una alternativa limpia y con alta

viabilidad técnica (Ávila-Chávez, 2009)y puede ser utilizada a mayor escala con el propósito de
que la base lubricante sea extraída y reutilizada para la formulación de un nuevo aceite lubricante
que cumpla con las especificaciones técnicas requeridas por el equipo del cual tuvo origen.

Esta investigación se llevará a cabo en un equipo experimental de extracción supercrítica

instalado en los laboratorios de la Universidad de las Américas Puebla, diseñado por el Instituto
Mexicano del Petróleo IMP. El objetivo principal de este proyecto es recuperar la base lubricante
de aceites lubricantes usados en equipos de bombeo y generación eléctrica mediante extracción
supercrítica con propano.

3 
 
 2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

 

Recuperar la base lubricante de aceites lubricantes usados en equipos de bombeo y

generación eléctrica mediante extracción supercrítica con propano.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Diseñar y construir una celda de extracción supercrítica.

- Determinar el rendimiento en la extracción de la base lubricante con propano
supercrítico a diferentes condiciones de presión y temperatura.
- Realizar pruebas de laboratorio para determinar la calidad de la base lubricante
extraída.

3. HIPÓTESIS
 

Es posible la regeneración del aceite lubricante usado mediante el proceso de extracción en

condiciones supercríticas con propano.

4 
 
 4. REVISIÓN Y ANÁLISIS DE INVESTIGACIÓN BIBLIOGRÁFICA

4.1. LUBRICANTES

Un lubricante es una sustancia o mezcla de ellas que ejerce su acción entre dos superficies
(una de las cuales o ambas se encuentra en movimiento), a fin de disminuir la fricción y el
desgaste. Un lubricante provee de una película protectora la cual permite suavizar el contacto
entre ambas superficies. Los aceites lubricantes en general están conformados por un 80% de
aceite base y 20% de aditivos.

4.2. FUNCIONES DE LOS ACEITES LUBRICANTES

Los aceites lubricantes son materiales colocados en medio de partes en movimiento con el
propósito de brindar enfriamiento (transferencia de calor), reducir la fricción, limpiar los
componentes, sellar el espacio entre los componentes, aislar contaminantes y mejorar la
eficiencia de operación (Stepina and Vesely, 1992).

En resumen, las principales funciones de los aceites lubricantes son:

- Disminuir el rozamiento.
- Reducir el desgaste.
- Disipar el calor (refrigerar).
- Facilitar el lavado (detergencia) y la dispersión de las impurezas.
- Minimizar la herrumbre y la corrosión que puede ocasionar el agua y los ácidos
residuales.
- Transmitir potencia.
- Reducir la formación de depósitos duros (carbono, barnices, lacas, etc.).
- Sellar.

5 
 
 4.3. OBTENCIÓN DE LA BASE LUBRICANTE

El primer paso en el procesamiento de aceites lubricantes es la separación en las unidades de

destilación de crudo de las fracciones individuales de acuerdo a las especificaciones de
viscosidad y rango de ebullición. Las materias primas más pesadas de los aceites lubricantes
están incluidas en el fondo de las torres fraccionadoras de vacío en conjunto con asfaltenos,
resinas y otros materiales no deseados.

Las materias primas de los aceites lubricantes provenientes de la mayoría de los crudos
contienen componentes que no tienen características deseadas en los aceites lubricantes
finales. Por lo tanto, deben eliminarse o reconstituirse mediante procesos tales como
extracción líquido-líquido, cristalización, “hidrocracking” selectivo y/o hidrogenación.

Las características indeseables incluyen altos puntos de escurrimiento, cambios en la

viscosidad con la temperatura (bajo índice de viscosidad), pobre estabilidad al oxígeno, pobre
color, altos puntos de enturbiamiento, alta acidez orgánica, y altas tendencias a formar carbón
y lodos. Los procesos que se utilizan para mejorar estas características son:

- Desasfaltado: para reducir las tendencias a formar carbón y lodos.

- Extracción con solventes: para mejorar el índice de viscosidad.
- Desparafinado con solventes: para disminuir los puntos de escurrimiento y
enturbiamiento.
- Hidrotratamiento: para mejorar el color, la estabilidad al oxígeno y disminuir la acidez
orgánica.

Por cuestiones económicas, la secuencia del proceso generalmente es en orden de

desasfaltado, extracción con solventes, desparafinado, y finalizado. Sin embargo, los procesos
de desparafinado y finalizado pueden invertirse. Por lo general, los procesos aumentan su
costo y complejidad en este mismo orden.

6 
 
 4.3.1. ESQUEMA GENERAL DE UN COMPLEJO DE LUBRICANTES
 

 
Figura 1. Esquema general del complejo de lubricantes

4.3.2. DESCRIPCIÓN DEL COMPLEJO

Al sistema completo que derivará en la obtención de los lubricantes para la venta,

generalmente se lo denomina complejo de lubricantes. Arbitrariamente se puede dividir al
complejo en dos partes, plantas básicas y de refinación, como puede verse en la Figura 2,
agregándose la unidad de mezclas, lugar donde se realizan las mezclas de los cortes
básicos para lograr la calidad final, de acuerdo a cada clase de lubricante elaborado.

TOPPING

PLANTAS  BÁSICAS VACÍO LUBRICANTES

DESASFALTADO CON PROPANO (PDA)

EXTRACCIÓN DE AROMÁTICOS

PLANTAS DE REFINACIÓN DESPARAFINADO

HIDROTERMINADO
 
Figura 2. Procesos principales en un complejo de aceites lubricantes

7 
 
 4.3.3. DESTILACIÓN AL VACÍO DE LUBRICANTES

El crudo reducido proveniente de topping se carga en la torre de vacío. El crudo reducido

contiene la base del aceite lubricante y una porción muy pequeña de fuel oil pesado para
ser usado como reflujo en la torre de vacío.

El primer objetivo en la fabricación de aceites lubricantes, es la separación inicial de

productos livianos y la separación de destilados parafínicos y “cylinder stock” (aceite
grado cilindro para motor), sin ninguna descomposición o ruptura (cracking) de las
fracciones lubricantes, por ello la torre de vacío se utiliza para separar los destilados
parafínicos y “cylinder stock” a menor temperatura. La torre de vacío, produce por cabeza
fuel oil, el cual es despachado como un producto final o enviado a otra área de la
destilería para ser procesado o mezclado. Los dos productos principales de la torre de
vacío, son: destilado parafínico (con un intervalo de punto de ebullición de 357 ºC a 510
ºC), el cual es extraído cercano a la mitad de torre, y el “cylinder stock” se extrae por el
fondo.

Ambas corrientes contienen cantidades convenientes de constituyentes para aceites

lubricantes, y son interesantes que integren los productos finales. El destilado parafínico
es cargado directamente a la unidad desparafinadora. El producto de fondo (cylinder
stock) es cargado en la unidad desresinadora o desasfaltadora. Las materias primas
básicas para la fabricación de los aceites lubricantes son el destilado parafínico y el
llamado “cylinder stock”, aunque algunas refinerías producen grandes cantidades de
residuos, a partir de las cuales se pueden producir diferentes tipos de lubricantes de grado
motor.

4.3.4. DESASFALTADO CON PROPANO

Las corrientes de destilado más livianas para producir cortes base de aceites lubricantes
pueden enviarse directamente a unidades de extracción con solventes, pero el fondo de
vacío requiere desasfaltado para removerle los asfaltenos y las resinas antes de enviarlo a
extracción con solventes. En algunos casos, las corrientes destiladas de alto punto de
8 
 
 ebullición también pueden contener suficiente cantidad de asfaltenos y resinas que
justifiquen este proceso. El propano es el solvente empleado por excelencia para el
desasfaltado, pero puede también usarse con etano o butano para ajustar las propiedades
del solvente. El propano tiene propiedades como solvente inusuales. En el rango de 40 a
60 ºC, disuelve muy bien las parafinas, pero esta solubilidad disminuye con el aumento de
la temperatura hasta la temperatura crítica del propano (96.7 ºC), donde todos los
hidrocarburos se vuelven insolubles. En el rango de 40 a 96.7 ºC, los asfaltenos de alto
peso molecular y las resinas son ampliamente insolubles en propano. La alimentación se
pone en contacto con entre 4 y 8 volúmenes de propano líquido a la temperatura de
operación deseada. La fase de extracto contiene entre 15 y 20% en peso de aceite siendo
el resto solvente. Cuanto más pesada sea la alimentación, mayor será la relación
propano/aceite requerida.

La fase de refinado contiene entre 30 y 50% en volumen de propano y no es una

verdadera solución sino una emulsión de material asfáltico precipitado en propano. Como
en la mayoría de los otros procesos de refinería, la sección de extracción básica del
proceso es relativamente simple, consistiendo en una torre cilíndrica con bafles de hierro
arreglados en filas horizontales escalonadas o bafles perforados utilizando flujo
contracorriente de aceite y solvente. Algunas unidades utilizan contactores de discos
rotativos para este propósito.

El propano se inyecta en el fondo de la torre de extracción, y el fondo de la torre de vacío

entra cerca del tope de la torre de extracción. A medida que el propano sube por la torre,
disuelve el aceite del residuo y lo lleva hacia arriba. Entre el punto de alimentación del
residuo y la cima de la torre, existen serpentines de calentamiento que aumentan la
temperatura de la fase extracto propano-aceite por lo tanto se reduce la solubilidad del
aceite en propano. Esto causa que algo del aceite salga de la fase extracto creando una
corriente de reflujo. El reflujo escurre hacia abajo de la torre e incrementa el grado de
separación entre la porción de aceite del residuo y la porción de asfaltenos y resinas. La
fase de asfaltenos y resinas deja el fondo de la torre y constituye la fase de refinado, la
mezcla propano-aceite que sale por cabeza es el extracto.

9 
 
 El sistema de recuperación de solvente de este proceso, al igual que todos los procesos de
extracción de solventes, es mucho más complicado y costoso de operar que la sección de
tratamiento. Se utilizan técnicas de evaporación “flash” en dos etapas o supercríticas para
recuperar el propano de las fases de refinado y extracto. En los sistemas “flash”, la
primera etapa se opera a elevadas presiones, suficiente para condensar los vapores de
propano con agua de enfriamiento como medio de intercambio calórico. En la torre de alta
presión de refinado, la espuma y el arrastre de asfalto puede ser un problema serio. Para
minimizar esto, la torre “flash” opera a cerca de 290 ºC para mantener la viscosidad del
asfalto en un nivel razonablemente bajo.

La segunda etapa despoja el propano remanente en el refinado y en el extracto a presión

cercana a la atmosférica. Este propano se comprime y condensa antes de ser retornado al
acumulador de propano.

La torre de desasfaltado de propano opera a una presión suficientemente alta como para
mantener el solvente en fase líquida. Eso es usualmente alrededor de 500 psig. El asfalto
recuperado del refinado puede ser mezclado con otros asfaltos para hacer combustibles
pesados o utilizado como alimentación de la unidad de “coking”. El aceite pesado
recuperado del residuo de vacío se llama “bright stock”. Es un producto de alta
viscosidad, que posteriormente procesado, se utiliza para la formulación de aceites
lubricantes pesados para camiones, automóviles, y aviones.

4.3.5. EXTRACCIÓN CON SOLVENTES

Existen tres solventes utilizados en la extracción de aromáticos de las materias primas

para aceites lubricantes. Los solventes son furfural, fenol y N-metil-2-pirrolidona (NMP).
El propósito de la extracción con solventes es mejorar el índice de viscosidad, la
resistencia a la oxidación y el color del corte base de aceite lubricante y reducir las
tendencias de formar carbón y lodos mediante la separación de la porción aromática de las

10 
 
 porciones nafténicas y parafínicas de la materia prima. El furfural es el solvente selectivo
más utilizado.

4.3.6. EXTRACCIÓN CON FURFURAL

La unidad de extracción con furfural es muy similar a la de desasfaltado con propano

salvo en la sección de recuperación de solvente, que es más compleja. El corte base para
el aceite (proveniente de la unidades de vacío y desasfaltado) se introduce en un extractor
continuo a contracorriente a una temperatura que es función de la viscosidad de la
alimentación; cuanto mayor sea la viscosidad, mayor será la temperatura a utilizar. La
unidad de extracción es generalmente una torre empacada con anillos raschig o un
contactor de discos rotatorios con un gradiente de temperatura desde cabeza hasta fondo
de 30 a 50 ºC. La temperatura de cabeza es función de la temperatura de miscibilidad del
furfural y del aceite. Está por lo general en el rango de 105 a 150ºC.

La fase de aceite es una fase continua, y la fase con furfural disperso pasa a través del
aceite. El extracto se recicla con una relación de 0.5:1 para mejorar la eficiencia de
extracción. Las relaciones furfural/aceite varían desde 2:1 para cortes livianos hasta 4.5:1
para cortes pesados. Las pérdidas de solvente normalmente son menores a 0.02% en peso
de los caudales de refinado y extracto. El furfural se oxida fácilmente por lo tanto se
mantienen corrientes de gas inerte en el sistema para reducir la oxidación y la
polimerización. Algunas veces se utilizan torres de desaireación para eliminar el oxígeno
disuelto en la alimentación. El furfural está sujeto a “cracking” térmico, por lo que las
temperaturas de pared del equipo de intercambio calórico deben controlarse
cuidadosamente para evitar polimerización del furfural y ensuciamiento en los
intercambiadores.

El furfural se elimina de las corrientes de refinado y extracción mediante un “flash” y un

despojador con vapor. El furfural forma un azeótropo con agua y esto genera un sistema
único de recuperación de furfural. El furfural se purifica en la torre destilando por la
cabeza al azeótropo furfural-agua que condensado se separa en una capa rica en agua y en

11 
 
 otra rica en furfural. La capa rica en furfural se recicla a la torre como reflujo y el furfural
de la capa rica en agua se separa mediante un despojador con vapor. Los vapores de
cabeza del despojador formados por el azeótropo, se condensan y retornan al separador
furfural-agua. El fondo de la torre de furfural es una corriente pura de furfural, que se
envía al tanque acumulador de furfural.

Las variables operativas más importantes de la unidad de extracción con furfural son: la
relación furfural/aceite, la temperatura de extracción, y la relación de reciclo del extracto.
La relación furfural/aceite tiene el mayor efecto en la calidad y el rendimiento del
refinado, mientras que la temperatura se selecciona de acuerdo a la viscosidad el aceite y a
la temperatura de miscibilidad. La relación de reciclo del extracto determina el punto de
rechazo del aceite y el grado de separación de los aromáticos, naftenos y parafinas.

4.3.7. DESPARAFINADO

Todos los cortes para aceites lubricantes, excepto aquellos provenientes de crudos
altamente nafténicos, deben ser desparafinados o en caso contrario no fluirán
adecuadamente a temperatura ambiente. El desparafinado es uno de los procesos más
importantes y difíciles en la manufactura de aceites lubricantes. Existen dos tipos de
procesos en uso actualmente. Uno utiliza la refrigeración para cristalizar las parafinas y
solventes para diluir la porción de aceite suficientemente para permitirle una rápida
filtración para separar la parafina del aceite. El otro proceso utiliza hidrocraqueo selectivo
para romper las moléculas de parafinas en hidrocarburos más livianos.

La parafina es el producto que mayores problemas provoca en la manufactura de aceites

lubricantes. Su presencia en los lubricantes hace que el mismo no fluya libremente a bajas
temperaturas, sin embargo, una vez separado, es un producto valioso de la refinería.

12 
 
 4.3.8. DESPARAFINADO CON SOLVENTES

El desparafinado con solventes es el aprovechamiento más común para separar la parafina

y su ventaja radica en que cargas livianas y pesadas pueden ser cargadas alternativamente
en la unidad de desparafinado con solvente. Usualmente, la metiletil cetona (MEK), y
solventes aromáticos, tales como el tolueno, son los más utilizados. La MEK hace que la
parafina en el aceite solidifiquen, mientras que el tolueno se usa para disolver el aceite,
este es el principio de los procesos de fabricación y separación de parafina por inyección
de solvente y enfriamiento.

La mezcla de solvente, a una temperatura cuidadosamente controlada, se agrega en

cantidades medidas a las cargas livianas y pesadas que contienen parafinas de forma tal
que el enfriamiento produce la adecuada cristalización de la parafina. El aceite, la
parafina, y la mezcla de solvente se enfrían más allá de la temperatura a la cual se produce
el punto de derrame del aceite desparafinado. Esta operación es completada en
intercambiadores de calor de pared doble. Se utiliza amoníaco o propano como
refrigerante, el filtrado frío se bombea a través del intercambiador para maximizar el
intercambio de calor. La mezcla enfriada es luego filtrada en filtros rotativos de vacío, en
donde se mantienen uniformemente una tasa constante de alimentación fría.

Dentro del filtro, un tambor gira dentro de la mezcla de aceite, parafina y solvente. La
parafina de la mezcla forma una costra en el exterior del tambor y se lava continuamente
con solvente enfriado para desplazar el aceite en la torta de parafina. Antes que la torta de
parafina se separe, ésta se seca y se desprende con una corriente de gas frío.

La solución de parafina, y la solución de aceite son destiladas para separar el solvente

(para ser reutilizado) y proveer así parafina libre de solvente y aceite. Así, los dos
productos son parafina libre de aceite y un aceite libre de parafina. El aceite libre de
parafina debe pasar luego por una etapa de finalización para mejorarle su color y la
estabilidad del color. La parafina libre de solvente se utiliza como carga del “cracking”

13 
 
 catalítico o bien pasa a una etapa de desaceitado antes de venderse como parafina
industrial.

El aceite lubricante fabricado después de separar la parafina del destilado parafínico es el

“neutral stock”, el cual tiene una viscosidad algo menor que un SAE 10. El aceite
lubricante fabricado después de separar la parafina del “cylinder stock” es el “bright
stock”, el cual tiene una viscosidad un poco mayor que un SAE 70.
Los solventes son utilizados para precipitar hidrocarburos con un alto punto de fusión,
para reducir la viscosidad de la fracción lubricante a la temperatura de cristalización y
facilitar así la operación de filtración de la parafina. Un solvente desparafinado ideal
debería caracterizarse por tener las siguientes características:

- Buena solubilidad de las fracciones lubricantes de alto peso molecular.

- Mínima diferencia entre la temperatura de filtración y el punto de escurrimiento del
aceite desparafinado.

4.3.9. HIDROTERMINADO

El hidroterminado de los cortes base para aceites lubricantes desparafinados es necesario

para remover compuestos químicamente activos que afectan el color y la estabilidad del
color de los aceites lubricantes. La mayoría de las operaciones de hidrotratamiento
utilizan catalizadores Co-Mo. Los compuestos orgánicos nitrogenados afectan seriamente
el color y su estabilidad, y su eliminación es el principal requerimiento para esta
operación.

El flujo de proceso es el mismo que el de una unidad típica de hidrotratamiento. Los

rendimientos de aceite terminado rondan el 98% de la alimentación de aceite
desparafinado.

14 
 
 4.4. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LAS BASES LUBRICANTES

Luego de obtenido el aceite lubricante son necesarios varios ensayos de laboratorio para
verificar su calidad, los cuales dependen del tipo de base lubricante y luego de satisfacer las
especificaciones técnicas el aceite base estará listo para entrar al proceso de adición de
aditivos y así cumplir su función característica. A continuación se describen en la Tabla 1 los
principales requisitos de calidad para los diferentes tipos de bases de aceites lubricantes
vírgenes y re-refinadas para uso automotor de acuerdo con la Norma Técnica Ecuatoriana
NTE INEN 2029.

Tabla 1. Especificaciones técnicas de bases lubricantes parafínicas para uso automotor (INEN, 1995)

ESPECIFICACIÓN UNIDAD LIVIANA MEDIA PESADA CILINDRO MÉTODO

PARAFÍNICO DE
ENSAYO
Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx. Mín. Máx.
Viscosidad cSt 2 6.1 > 6.1 21.1 > 21.1 40.1 > 40.1 55 NTE
cinemática INEN 810
a 100 °C
Índice de viscosidad 92 95 95 70 ASTM
D 2270
Punto de °C 185 210 250 250 NTE
inflamación INEN 808
Punto de °C -12 -8 -8 -3 NTE
escurrimiento INEN
1982
Color ASTM 2 3.5 6.5 ASTM
D 1500
Acidez total mg KOH 0.06 0.06 0.06 0.1 ASTM
D 974
Contenido de % m/m 0.1 0.1 0.1 0.1 ASTM
cenizas D 482
Contenido de agua %V 0.01 0.01 0.01 0.01 ASTM
D 95
Policíclicos %P 3 3 3 3 IP 346
Aromáticos
 

4.5. ACEITES LUBRICANTES SINTÉTICOS

Los ingenieros automotrices en los últimos años han comenzado a apreciar la importancia del
lubricante como parte integrante del sistema mecánico total. Por lo tanto se da mucha

15 
 
 atención en las propiedades físicas del lubricante, así como su rendimiento. Una ventaja
importante de los aceites con base lubricante sintética es que pueden hacerse a medida para
realizar el trabajo. Es posible construir moléculas de características tales como baja
volatilidad, estabilidad a la oxidación y estabilidad térmica, tener un índice de viscosidad que
no varíe a altas temperaturas, ser compatible con los materiales de construcción y afectarlos
mínimamente. Los hidrocarburos utilizados como lubricantes sintéticos son los polímeros de
etileno, propileno y butileno y a veces miembros más altos de la serie (de masa molecular
comprendida entre 250 y 50.000 g/mol).

En la literatura internacional aparecen reportados como lubricantes sintéticos los siguientes:

- Polialfaolefinas
- Polialquilenglicoles
- Poliolésteres (Mortier, Malcolm y Orszulik, 2010).

4.6. ADITIVOS PARA ACEITES LUBRICANTES

 

Los aditivos son sustancias químicas que se añaden en pequeñas cantidades a los aceites
lubricantes para proporcionarles o incrementarles propiedades, o para suprimir o reducir otras
que le son perjudiciales.

Las exigencias de lubricación de los modernos equipos y grandes máquinas en general, así
como los motores de combustión interna de muy altas revoluciones y pequeño cárter, obligan
a reforzar las propiedades intrínsecas de los lubricantes, mediante la incorporación de aditivos
químicos.

Los aditivos se incorporan al aceite lubricante en diversas proporciones desde

concentraciones muy bajas en partes por millón hasta 20% en masa, en algunos aceites de
motor

16 
 
 4.6.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ADITIVOS
 

Los clasificación de los aditivos se realiza considerando las propiedades sobre las que
actúa, es decir sobre las propiedades físicas, químicas y fisicoquímicas.

4.6.1.1. ADITIVOS QUE ACTÚAN SOBRE LAS PROPIEDADES FÍSICAS

a) MEJORADORES DEL ÍNDICE DE VISCODIDAD

Los modificadores de viscosidad, o mejoradores del índice de viscosidad, como

fueron conocidos en principio, comprenden una clase de compuestos que mejoran las
características de viscosidad-temperatura del lubricante. Esta modificación de las
propiedades reológicas resulta en un incremento de la viscosidad a todas las
temperaturas. El incremento en la viscosidad es más pronunciado a altas temperaturas,
lo cual mejora sensiblemente el índice de viscosidad del lubricante.

Los modificadores de viscosidad son generalmente polímeros orgánicos solubles en

aceite con pesos moleculares en el rango de 10.000 a 1.000.000. La molécula del
polímero en solución es hinchada por el lubricante, y el volumen de la molécula así
hinchada determina el grado al cual el polímero incrementa la viscosidad. Cuanto más
alta es la temperatura, más grande es el volumen y más grande el efecto espesante del
polímero.

Los polímeros conocidos mejoradores del índice de viscosidad son:

- Poli-isobutenos
- Copolímeros de alquil metacrilato
- Copolímeros de alquil acrilato
- Copolímeros de vinil acetato alquil-fumarato
- Poliestireno alquilatado

17 
 
 b) DEPRESORES DEL PUNTO DECONGELACIÓN

Cuando un aceite procedente de crudos parafínicos se le somete a temperaturas bajas,

sufre un cambio notable en su estado físico consistente en una congelación total. Esto
es debido al alineamiento natural de los hidrocarburos que componen la masa de
aceite, provocando la cristalización a bajas temperaturas de la parafina presente en las
fracciones de estos tipos de lubricantes.

Los depresores del punto de congelación son productos químicos que modifican el
proceso de cristalización de la parafina, de tal modo que el aceite puede escurrir a baja
temperatura.

Los tipos de depresores que se utilizan actualmente son polímeros de los siguientes
tipos:

- Polímeros y copolímeros de alquil metacrilato.

- Poliacrilamidas.
- Copolimeros de vinil carboxilato-dialquilfumaratos.
- Poliestireno alquilatado.
- Polímeros y copolímeros de alfa-olefinas.

4.6.1.2. ADITIVOS QUE ACTÚAN SOBRE LAS

PROPIEDADESQUÍMICAS

a) ANTOXIDANTES

Mucho antes de que el mecanismo de oxidación de hidrocarburos se investigue a

fondo, los investigadores habían llegado a comprender que algunos aceites
proporcionan una mayor resistencia a la oxidación que otros. Esta característica se
debe a la presencia de antioxidantes naturales, que variaban dependiendo de la
naturaleza del crudo o las técnicas de refinación. Se encontró que algunos de estos
antioxidantes naturales contienen azufre o grupos funcionales que contienen
nitrógeno. Por lo tanto, no es de extrañar que, determinados aditivos que son

18 
 
 empleados para dar propiedades especiales al aceite, sean productos químicos que
contienen azufre y proporcionan estabilidad antioxidante adicional. Seguidamente se
identificó que los fenoles poseen características similares los cuales permitieron el
desarrollo de fenoles sulfurados. Posteriormente se identificaron que ciertas aminas,
algunas sales metálicas de fósforo y ácidos de azufre tienen propiedades
antioxidantes. Actualmente numerosos antioxidantes para aceites lubricantes han sido
patentados y se describen en la literatura, casi todos los lubricantes contienen por lo
menos un antioxidante y otros aditivos para mejorar su desempeño. Desde que se
reconoció que la oxidación es la principal causa de degradación del aceite, este
aspecto es considerado el más importante para mejorar la resistencia de los
lubricantes a la oxidación.

La oxidación produce especies nocivas, lo que eventualmente compromete las

funciones designadas de un lubricante, acorta su vida útil, y en un grado más extremo,
ocasiona daños en los componentes lubricados de la máquina. La oxidación se inicia
con la exposición de los hidrocarburos con el oxígeno, la temperatura y se puede
acelerar en gran medida por la presencia de metales de transición como el cobre,
hierro, níquel, etc. El motor de combustión interna es un reactor químico excelente
para catalizar el proceso de oxidación, el calor y las partes metálicas del motor actúan
como catalizadores de oxidación efectiva. Así, el aceite del motor en funcionamiento
es probablemente más susceptible a la oxidación que otros tipos de degradación de
los aceites lubricantes. Por esto, los antioxidantes son el aditivo clave que protege la
degradación de los aceites lubricantes utilizados en motores y en aplicaciones
industriales.

Varias clases de antioxidantes de gran eficacia se han desarrollado y utilizado a lo

largo de los años en aceites de motor, transmisión automática de fluidos, aceites para
engranajes, aceites para turbinas, aceites de compresor, grasas, fluidos hidráulicos y
fluidos para trabajos el metal.

Los aditivos antioxidantes utilizados más frecuentemente en la actualidad en aceites

de motor son:

19 
 
 - Ditiofosfatos de zinc (también efectivo como inhibidor de corrosión).
- Fenoles bloqueados (cuales el grupo hidróxilo está bloqueado estéricamente).
- Aminas: N-fenil-alfa-riaftilamina N-fenitetrametil diamino difenilmetano ácido
antranílico
- Ditiofosfatos metálicos, especialmente de zinc
- Ditiocarbonatos metálicos, principalmente de zinc.
- Terpenos sulfurizados.
- Terpenos fosfosulfurizados. De los tipos de inhibidores de la corrosión, los de
mayor uso comercial son los ditiofosfatos de zinc.

b) INHIBIDORES DE CORROSIÓN

El término de inhibidor de corrosión se aplica a los productos que protegen los

metales no ferrosos, susceptibles a la corrosión, presentes en un motor o en los
mecanismos susceptibles a los ataques de ácidos contaminantes presentes en el
lubricante. Por lo general, los metales no ferrosos en un motor se encuentran en los
rodamientos.

Los primeros aditivos inhibidores de corrosión que se emplearon fueron mezclas de

mono, di, triorganofosfitos, obtenidos mediante la reacción de alcoholes o
hidroxiésteres con tricloruro de fósforo. En 1945 la mayoría de inhibidores a base de
fosfitos se sustituyeron por compuestos de azufre y fósforo, los cuales se siguen
empleando hasta la fecha.

c) ADITIVOS ANTIHERRUMBRE

El término antiherrumbre se usa para designar a los productos que protegen las
superficies ferrosas contra la formación de óxido. Tales como los utilizados en
turbinas, trenes de laminación, circuitos hidráulicos, calandras, etc., el aceite utilizado
debe soportar la presencia de agua, libre y/o disuelta en el mismo, dicha agua procede
en la mayoría de los casos por condensación, esta conduce a la formación de
herrumbre en las superficies de hierro o acero de los sistemas que contienen el aceite.
Lo mismo sucede en el interior de cárter o alojamientos para el aceite de engranajes,
20 
 
 cojinetes, compresores, motores de explosión, etc. Los aditivos antiherrumbre son
comúnmente sulfoncitos, aminas, ácidos grasos y sulfonatos.

4.6.1.3. ADITIVOS QUE ACTÚAN SOBRE LAS PROPIEDADES

FISICOQUÍMICAS

a) ADITIVOS DETERGENTES

Como aditivos detergentes se entienden aquellos productos capaces de evitar o reducir

la formación de depósitos carbonosos en las ranuras de los motores de combustión
interna cuando operan a altas temperaturas, así como la acumulación de depósitos en
faldas de pistón, guías y vástagos de válvulas.

Como aditivos antiácidos, alcalinos o súper básicos (que de todas estas formas se
denominan), se entienden aquellos productos generalmente del tipo detergente, que
poseen una reserva alcalina capaz de neutralizar los ácidos fue se originan de la
combustión del azufre presente en el combustible.

Los aceites de motor se ven expuestos a operar bajo la acción de elevadas

temperaturas, que tienden a originar cambios en la naturaleza química del aceite,
dando lugar a productos de oxidación. Estos productos, insolubles en el aceite,
aparecen como diminutas partículas y llegan a aglomerarse o a depositarse en las
partes internas del motor.

Comúnmente los grupos polares presentes en las moléculas de detergente son: el

sulfonato, fenato y carboxilato. Sin embargo, los aditivos que contienen grupos
funcionales salicilatos y tiofosfatos también se utilizan en ciertas ocasiones.

b) ADITIVOS DISPERSANTES

El término dispersante se reserva para designar aquellos aditivos capaces de dispersar

los lodos húmedos originados en el funcionamiento frío del motor. Suelen estar
constituidos por una mezcla compleja de productos que no se quemaron en la
combustión como es el caso del carbón, óxidos de plomo y agua.
21 
 
 Los dispersantes recubren a cada partícula de una película por medio de fuerzas
polares, que repelen eléctricamente a las otras partículas, evitando que se aglomeren, o
sea, que actúan como acción complementaria de los detergentes que ejercen cierta
acción dispersante sobre los lodos del cárter, pero solamente operan cuando las
temperaturas del motor son las normales. Para bajas temperaturas del motor, la
investigación se orientó hacia el desarrollo de compuestos orgánicos.

Un gran desarrollo en el campo de los aditivos fue el descubrimiento de los

dispersantes sin cenizas. Estos materiales se pueden categorizar en dos grandes tipos:
dispersantes poliméricos de alto peso molecular usados para formular aceites
multigrado y aditivos de bajo peso molecular que se usan cuando no es necesaria una
modificación de la viscosidad. Estos aditivos son mucho más efectivos que los tipos
metálicos para controlar los depósitos de barros y barnices que resultan de una
operación intermitente a baja temperatura en motores de gasolina.

Los compuestos útiles para este propósito se caracterizan por un grupo polar ligado a
una cadena hidrocarbonada de un relativo alto peso molecular. El grupo polar
generalmente contiene uno o más de los siguientes elementos: nitrógeno, oxígeno y
fósforo. Las cadenas solubilizantes son generalmente de un peso molecular mayor que
las utilizadas en los detergentes; sin embargo en algunos casos son bastante similares.

Los aditivos dispersantes que han tenido aceptación comercial son:

- Alquenil succinimidas de cadena larga N-sustituidas

- Esteres de alto peso molecular Los materiales de interés comercial en esta área
incluyen productos formados por la esterificación de olefinas sustituidas de ácidos
succínicos con alcoholes alifáticos. La olefina sustituyente en los ácidos tiene al
menos 50 átomos de carbono alifáticos y un peso molecular entre 700 y 5.000. Un
ejemplo de tales materiales es el producto de reacción del etilenglicol con un
anhídrido succínico sustituido.

22 
 
 - Bases de Mannich a partir de fenoles alquilados de alto peso molecular. Se forman
por la condensación de un fenol alquil-sustituido de alto peso molecular, una
alquilen poliamina, y un aldehído tal como formaldehido.
- Dispersantes poliméricos. Estos dispersantes sin cenizas pueden servir para la
función dual de dispersante y modificador de viscosidad. Tienen dos
características estructurales diferentes: aquellas que son similares a los materiales
empleados como modificadores de viscosidad y aquellas de los compuestos
polares (que imparten propiedades dispersivas).

c) ADITIVOS FORMADORES DE PELÍCULA

Son compuestos que, siendo solubles con el aceite, presentan una fuerte polaridad. Tal
es el caso de los ácidos animales y vegetales, los cuales permiten en condiciones de
lubricación límite, disponen sus moléculas para adherirlas a la superficie metálica
mediante fuerzas de tipo electrostático e incluso químicas, protegiéndolas cuando
existen fuertes cargas o presiones en las superficies metálicas que se deslizan entre sí.
Se utilizan en lubricación de guías, trenes de laminación y en ciertos tipos de
engranajes.

d) ADITIVOS ANTIDESGASTE

El desgaste es la pérdida de metal con el subsiguiente cambio de los espacios entre las
superficies móviles. Si continúan, resultará en un mal funcionamiento del equipo.
Entre los principales factores causantes de desgaste son el contacto metal-metal, la
presencia de abrasivos, y el ataque de ácidos corrosivos.

El contacto metal-metal puede ser prevenido adicionando compuestos formadores de

películas que protejan la superficie, bien por absorción física o por reacción química.
Los ditiofosfatos de zinc se usan ampliamente para este propósito y son
particularmente efectivos para reducir el desgaste en los árboles de levas. Otros
aditivos contienen fósforo, azufre, o combinaciones de estos elementos.

23 
 
 e) ADITIVOS PARA PRESIONES EXTREMAS

Como aditivos de extrema presión son aquellos productos químicos capaces de evitar
el contacto destructivo metal-metal, una vez que ha desaparecido la película clásica de
lubricante de una lubricación hidrodinámica. Cuando esto ocurre, se dice que
llegamos a una lubricación límite.

Esencialmente, todos los aditivos deberán contener uno o más elementos, tales como
azufre, cloro, fósforo o sales carboxílicas capaces de reaccionar químicamente con la
superficie del metal bajo condiciones de lubricación límite.

La facilidad o actividad con que un aditivo para presiones extremas puede reaccionar
químicamente con la superficie del metal, determina en gran medida la aplicación del
mismo aceites de corte, engranajes normales, aceites de turbinas, etc.

En condiciones de operación no tan severas, tal es el caso del aceite de motor, se

utiliza como aditivo de extrema presión el ditiofosfato de zinc, que tiene también
propiedades valiosas como antioxidantes, anticorrosivo, etc.

f) ADITIVOS ANTIESPUMANTES

En los aceites de motor, la presencia de espumas puede resultar en una reducción de la

presión del aceite que conduce a daños en el motor, en particular para los ajustadores
hidráulicos o por accionamiento hidráulico de inyectores. El arrastre del aire es otro
problema, esto puede llevar a la ruptura de la película de aceite en los rodamientos.
Para las formulaciones de aceite simple, un inhibidor de espuma puede no ser
necesario. Sin embargo, aumenta la estabilidad de la espuma a medida que se añade
más aditivos al lubricante. Esto ha hecho necesario el uso de antiespumantes, los más
comúnmente usados son:

- Polímeros de Dimetilsiloxano
- Copolímeros de Alquilmetacrilato
- Copolímeros de Alquilacrilatos

24 
 
 g) ADIT
TIVOS EMU
ULSIONAN
NTES

Estos se emplean enn los aceites que se destinan a laa lubricación de maquiinaria
expuesta al
a agua, puees se forma una
u emulsiónn perfecta con ésta, evittado que el aceite
a
sea desplaazado o lavado, estos aditivos
a mejoran la estaabilidad de las
l emulsionnes al
descenderr la tensión interfacial del sistemaa y protegerr las gotas de
d agua conn una
película in
nterfacial. Estas
E formacciones de em
mulsiones soon generalm
mente indeseeables
para cualq
quier otro mecanismo,
m p lo que sólo
por s se recom
miendan en casos especciales,
pues una emulsión estable
e reduuce el podeer lubricantee, favorece la formacióón de
herrumbree y si existenn filtros de aceite,
a éstos se
s obstruyenn(Paz, 2001).

4.7. DESCRIPC
D IÓN DE LO
OS GRUPO
OS DE BOM
MBEO DE EP
E PETROE
ECUADOR
 

s describenn las caracterrísticas más importantes en los mootores de bombeo

A conntinuación se
que operan
o en laa Gerencia de
d Transportte y Almaceenamiento, de acuerdo a la inform
mación
dispoonible de la estación
e de bombeo
b Faisanes del Polliducto Esmeeraldas-Quitto.

La esstación cuen
nta con tres grupos de bombeo
b imppulsados a diesel
d para la línea prinncipal,
comoo se indica en
n la Figura 3,
3 los cuales están formaados por doss primarios y uno de reppuesto
alineaados para op
peraciones enn serie, etiquuetados P –301, P – 302 y P – 303 reespectivamennte.

 
Figura 3. Grrupos de bombeeo estación Faissanes Poliducto Esmeraldas-Quito (Villagomeez, 2006)

25 
 
 Estoss grupos cueentan con unna bomba Guinard de 5 etapas, Modelo DVMX
X 4610C conn una
capaccidad de diseeño de 17100 GPM (388 m3/h) a unaa presión dee descarga de
d 1777 psi. Estas
bombbas son del tiipo de cámarra dual con conexiones
c d descarga de 4 y 6 pullgadas ANSII 900.
de
Los cojinetes
c quieren de luubricación foorzada. Los acoplamienttos son de tiipo engranaje con
req
separradores. Los sellos mecáánicos son del
d tipo de reesorte múltipple Flexiblokk RRNCB 90
9 SB
BSTM
ML. Cada un
na de ellas cuenta
c d conmutaadores de vibbración Robbert Shaw modelo
con dos
365-A
A7.Cada bom
mba está acctivada por un
u motor a diesel de laa Motoren-W
Werke Mannnheim
(MW
WM) Modelo TBD 440-88K, el cual se
s muestra en
e la Figuraa 8. La bom
mba y el mottor de
diesell esta conecttados a travéés de una caj
aja de velociddad (multipllicador). Estte motor diessel de
8 cilindros en lín
nea es turbo cargado y esta
e calibraddo para renddir 1200 HP a 900 rpm a una
alturaa de 1.400 msnm.
m a 18 ºC
C de temperaatura.

 
Figurra 4. Motores diesel
d grupos de bombeo estacióón Faisanes (Viillagomez, 20066)

El aceite que lubricaa la caja de velocidades

v circula graccias a una bomba
b activaada por un motor
m
eléctrico de 3 HP y es
e enfriado por
p el combuustible diesell entrante meediante una carcasa
c y unn tubo
intercambbiador. El co
ombustible pasa
p a travéss del lado del tubo y el aceite
a lubricaante a través de la
carcasa. Los
L motores diesel son arrancados
a con aire compprimido. El sistema de arrancado
a poor aire

26 
 
consiste de dos motores eléctricos de 15 HP que impulsan los compresores WP 100 tipo L y dos
recipientes de almacenamiento de aire comprimido montados sobre estantes. Cada compresor es
de dos cilindros y dos etapas. La presión de operación máxima es de 427 psi(Villagomez, 2006).

4.7.1. ACEITE LUBRICANTE DE LOS GRUPOS DE BOMBEO

 

De igual forma se dispone de información sobre el aceite utilizado en los motores Alco y
Caterpillar del Sistema de Oleoducto Transecuatoriano (SOTE) y se trata de un aceite
Gulf Mar Select 430 que en este caso utilizan petróleo crudo de máximo 1% de azufre
como combustible de funcionamiento. Este aceite lubricante tiene una vida útil de 1.200
horas para el caso de los motores Alco y 1.500 horas para los motores Caterpillar.

Sus principales características y especificaciones técnicas se presentan en la siguiente

Tabla 2.

Tabla 2. Especificaciones técnicas del aceite Gulf Mar Select 430 (EP Petroecuador, 2011)

ENSAYO MÉTODO ASTM ESPECIFICACIONES

(Valor típico)
Grado SAE 40
Certificación API CF
Gravedad específica 1298 0.890 - 0.905
Viscosidad a 40°C, cSt 445 136 - 147
Viscosidad a 100°C, cSt 445 14.0 - 15.0
Índice de viscosidad 2270 95 - 100
Punto de inflamación, °C 92 225 - 240
Punto de inflamación, °F 93 415 - 445
Punto de fluidez °C 97 -12 máx.
T.B.N. mg KOH/g 3896 30
Cenizas sulfatadas, % peso 874 3.8
Ca, % Wt Espectrofotometría 1.160
Zn, % Wt Espectrofotometría 0.134
P, % Wt Espectrofotometría 0.121
 

27 
 
 4.8. ACEITES LUBRICANTES USADOS

Después de su uso, el aceite lubricante adquiere concentraciones elevadas de metales pesados

producto principalmente del desgaste del motor o maquinaria que lubricó y por contacto con
combustibles. Además, se encuentran con frecuencia solventes clorados en los aceites usados,
provenientes del proceso de refinación del petróleo, principalmente por contaminación
durante el uso (reacción del aceite con compuestos halogenados de los aditivos) o por la
adición de estos solventes por parte del generador. Dentro de los compuestos que
principalmente figuran son tricloroetano, tricloroetileno y percloroetileno. La presencia de
compuestos clorados, junto con altas concentraciones de algunos metales pesados constituyen
la principal preocupación de los aceites usados.

Los aceites lubricantes sufren una descomposición luego de cumplir con su ciclo de operación
y por esto es necesario reemplazarlos. Después del uso de un aceite queda hollín en el
interior, éste es una parte de hidrocarburo parcialmente quemado que existe como partícula
individual en el aceite, los tamaños de estas partículas varían de 0.5 a 1.0 micras y
generalmente se encuentran muy dispersas por lo cual es muy difícil filtrarlas.

Durante la combustión en el interior de los motores algunos materiales en el combustible,

como el sulfuro, pueden convertirse en ácidos fuertes, éstos se condensan en las paredes del
cilindro llegando al aceite, el cual transporta los ácidos a las paredes de los cilindros y
desgastan estas piezas metálicas. La descomposición de los aceites de motor se debe
especialmente a una reacción de oxidación. La oxidación de los hidrocarburos en fase liquida
algunas veces es una reacción de radicales en cadena.

4.8.1. CARACTERIZACIÓN DE UN ACEITE LUBRICANTE USADO

Las pruebas establecidas para aceites se pueden dividir en dos clases: la primera de ellas
agrupa a todas aquellas que evalúan las características físicas o químicas del lubricante
tales como viscosidad, índice de viscosidad, color, componentes, gravedad específica, etc.

28 
 
 La segunda clase de ensayos sirve para evaluar las cualidades del lubricante en operación,
observando y midiendo los efectos producidos en el motor durante un tiempo programado
de prueba.

La caracterización consiste en medir las propiedades más representativas que tienen los
aceites lubricantes. Es importante conocer la naturaleza y extensión del grado de
contaminación o deterioro de dicho lubricante.

Las propiedades generalmente a ser medidas en un proceso de caracterización de un aceite

usado se presentan en la Tabla 3.

Tabla 3. Ensayos comunes para aceites lubricantes usados (Paz, 2001)

ENSAYO MÉTODO ASTM

Viscosidad cinemática a 40°C, cSt 445
Viscosidad cinemática a 100°C, cSt 445
T.B.N. mg KOH/g 97
Punto de inflamación, °C 92
Contenido de agua, %V 95
Agua y sedimentos (BSW) , %V 1796
Contenido de azufre, % Wt 4294
Mg, % Wt 5185
Fe, %Wt 5185
Ca, % Wt 5185
Zn, % Wt 5185
P, % Wt 5185

4.9. REGENERACIÓN DEL ACEITE LUBRICANTE USADO

 

La regeneración de aceites usados es la operación mediante la cual se obtienen de los aceites

usados un nuevo aceite base comercializable. Casi todos los aceites usados son regenerables
aunque en la práctica la dificultad y el costo hacen inviable la regeneración de aceites usados
con alto contenido de aceites vegetales, aceites sintéticos, agua y sólidos.

Un proceso típico de regeneración de aceites lubricantes está dividido en tres fases:

29 
 
 - Pretratamiento: Esta fase consiste en eliminar una parte importante de los contaminantes
del aceite usado, como son: el agua, los hidrocarburos ligeros, los lodos, las partículas
gruesas, etc. Cada proceso emplea un método determinado o incluso una combinación de
varios.
- Regeneración: En esta fase se eliminan los aditivos, metales pesados y fangos asfálticos.
Éste punto es el paso principal de cada método, cada uno de ellos obteniendo al final un
aceite libre de contaminantes con una fuerte coloración que lo hace inviable
comercialmente, por esto es necesario incluir una última etapa de acabado.
- Acabado: Dependiendo del objetivo final del aceite dependerán los métodos usados en
esta etapa. Dependiendo del proceso empleado pueden existir o no todas las fases.

4.9.1. PROCESO CONVENCIONAL ÁCIDO-ARCILLA

 

La carga de lubricante usada es sometida a una evaporación de aquellos productos ligeros

como agua e hidrocarburos del rango de la gasolina. Después de este paso previo la carga
se trata con ácido sulfúrico obteniéndose un rendimiento de 85% aproximadamente en
relación con el producto tratado. El resto constituye un desecho aceitoso y ácido. El
producto obtenido después del tratamiento ácido es enviado a filtración con arcilla y cal,
para mejorar su color y su acidez. En éste proceso de filtración se obtiene un desecho del
3 al 4 por ciento constituido por una mezcla de aceite ácido y arcilla. En la siguiente etapa
el aceite se fracciona para separar destilados livianos del tipo gas-oil y así obtener
finalmente la base lubricante. El proceso tiene un rendimiento global de 70% en peso.

4.9.2. PROCESO MEINKEN

La carga de aceite usado es previamente deshidratada para eliminar el agua existente y

otros contaminantes de bajo punto de ebullición. Posteriormente el aceite se pasa a través
de una unidad de “termocraking”, la cual permite reducir los desechos, por el tope de esta
unidad se obtiene un destilado que unido al producto de la unidad de vacío, formaran
después de la redestilación el "spindle oil". El producto de salida de la unidad de
“termocraking” se bombea a la unidad de tratamiento ácido, en la cual se pone en contacto

30 
 
 con el ácido sulfúrico, obteniéndose de esta operación el aceite ácido, resultante del
tratamiento y un desecho ácido, el cual representa el 10.5% en peso en relación a la carga.
Este aceite ácido se lleva a la unidad de vacío donde se despoja de la fracción de gas oil y
finalmente se trata en la unidad de filtración-neutralización, donde se obtiene un básico de
alta calidad.

El rendimiento de la planta es del 70% en peso con relación a la carga sin contar un 12%
de gas oil obtenido como producto secundario, el cual se utiliza como combustible. Este
proceso es el más difundido mundialmente por su versatilidad y eficiencia.

4.9.3. PROCESO SELECTO PROPANO ÁCIDO-ARCILLA

Es una modificación del proceso ácido-arcilla convencional. En este proceso, se incluyen

nuevas unidades con el objeto de disminuir el consumo de ácido sulfúrico y por
consiguiente la producción de desechos.

El rendimiento del proceso en relación con la carga es 79.5% en peso y un 6% de gas oil,
y el volumen de residuos se limita a un 5%.

4.9.4. PROCESO SELECTO PROPANO-HIDROTERMINADO

Este proceso tiene como fin producir bases de alta calidad, sin dejas desechos como el
proceso selecto propano ácido-arcilla. La carga de aceite usado, alimenta a la unidad de
pretratamiento, para eliminar agua e hidrocarburos livianos, esta carga pretratada, se
bombea a la unidad de selecto propano, en la cual se preparaba los destilados con
propiedades lubricantes y un residuo de hidrocarburos pesados, que pueden usarse como
combustible.

Los destilados obtenidos se bombean a la unidad de hidrotratamiento, en donde son

hidrogenados. Las bases hidrogenadas se destilan en tres cortes, los cuales se filtran y
almacenan. Las bases obtenidas del tipo "spindle oil", neutral y “bright-stock” representan
un 83.2% en peso con relación a la carga, se obtiene además un 6% de gas oil, 1.5% de
gas combustible y un 5% de combustible pesado.

31 
 
 4.9.5. PROCESO KTI (Kinetics Technology International)

Este proceso fue desarrollado por Kinetics Technology International y consiste en las
siguientes etapas:

Pretratamiento y destilación al vacío: el aceite usado es deshidratado y son eliminados

parte de los hidrocarburos livianos, subsiguientemente el aceite se envía a una torre de
destilación al vacío, donde se extraen los livianos remanentes por la cabeza y
contaminantes diversos por el fondo. Esto último es considerado de suma importancia
para minimizar el consumo de hidrógeno en el hidrotratamiento posterior del aceite, la
destilación al vacío produce bases lubricantes en el rango deseado para su posterior
tratamiento. Un diseño especial de la torre permite la obtención de altos rendimientos de
destilado, con mínimo de arrastre de compuestos asfálticos en los cortes, con el objeto de
evitar el envenenamiento prematuro y excesiva deposición de coque en el catalizador de
hidrogenación. Los productos livianos separados pueden ser usados como combustibles.
El fondo contiene metales, productos de polimerización y materiales asfálticos, que se
pueden mezclar con residuos de refinería para la manufactura de asfalto.

Hidroterminado: estabiliza el color y olor en los aceites, produce bases lubricantes con
las especificaciones deseadas.

4.9.6. PROCESO BERK

Este proceso incorpora un primer paso de deshidratación para eliminar agua e

hidrocarburos livianos, seguido por una precipitación de lodos que se consigue con el uso
del solvente 2-propanol-metilcetona-1-butanol con una relación de aceite de 3:1. Este
paso provee una recuperación promedio de la base 95% en peso con una reducción de
cenizas del 75%. Posteriormente el aceite extraído con solvente se pone en contacto con
arcilla para mejorar el color y el olor.

Finalmente se realiza el hidrotratamiento que es el paso más complejo y más costoso con
la ventaja de generar un mínimo de subproductos.

32 
 
 4.9.7. PROCESO PROP

El aceite usado se pone en contacto con una solución de fosfato diamónico, los metales
(excepto el zinc ditiofosfato) reaccionan con el fosfato para producir fosfatos insolubles
en agua y en aceite.

El aceite sale de éste proceso convertido en una emulsión que contiene aproximadamente
el 1% de los sólidos, esta emulsión se trata mediante un tratamiento térmico que produce
la degradación de una cantidad apreciable de éste compuesto de fósforo y a la vez produce
la aglomeración de los sólidos dispersos, los cuales se separan posteriormente por
filtración.

El aceite desmetalizado y deshidratado se mezcla con hidrógeno en caliente utilizando

níquel-molibdeno, éste tratamiento remueve compuestos de azufre, nitrógeno y cloro. El
aceite se hace circular a través de un lecho de arcilla, que tiene como fin la
descomposición de los ácidos sulfónicos y mejorar el color y el olor del aceite obtenido.

Finalmente se lleva a cabo un proceso de limpieza para remover la fracción de

combustibles restantes, esta operación permite controlar el punto de inflamación del aceite
purificado.

Esta es una de las tecnologías usadas en la regeneración de lubricantes que no produce

contaminación (ya que no usa ácidos o solventes en el tratamiento), no requiere
destilación al vacío, no cambia la estructura de los hidrocarburos que constituyen el aceite
y los contaminantes se retiran de forma tal que no contaminan el ambiente.

4.9.8. EXTRACCIÓN CON SOLVENTE

Esta técnica es uno de los procesos más económicos y más eficientes en la recuperación
de aceites usados. Este proceso reemplaza el proceso de ácido-arcilla produciendo un lodo
orgánico útil en lugar de un lodo tóxico. El proceso consiste en mezclar el aceite usado y
el solvente en proporciones adecuadas para asegurar una completa miscibilidad de la base
lubricante en el solvente. El solvente debe retener los aditivos y las impurezas orgánicas

33 
 
 que normalmente se encuentran en los aceites usados, estas impurezas floculan y
sedimentan por acción de la gravedad. Al final se recupera el solvente por destilación para
propósitos de reciclaje.

Este proceso es capaz de remover entre 10-14% del aceite usado como contaminante, lo
cual corresponde a la cantidad de aditivos e impurezas que normalmente se encuentran en
el aceite usado. La etapa más crítica en el diseño de éste proceso es desarrollar el tipo
apropiado de solvente, los parámetros de extracción y la relación de solvente/aceite. El
sistema debe tener la capacidad de separar el máximo posible de lodos del aceite usado y
al mismo tiempo perder la mínima cantidad de base lubricante en los lodos.

El aceite usado se guarda en un tanque con fondo cónico para permitir la sedimentación
de partículas grandes, se deja en el tanque por 3 días para homogenizarlo. Una mezcla de
aceite usado y solvente (se recomienda usar: 2-propanol, MEK o 1-butanol) se agita a
275rpm durante 15 minutos, estas condiciones aseguran un mezclado adecuado. La
mezcla se deja sedimentar por 24 horas, después de esto se lavan los lodos usando 2-
propanol y n-hexano, éste proceso de lavado remueve un 95% del aceite intersticial
presente en los lodos. Siguiendo el proceso de lavado los lodos se llevan al horno por 5
minutos a 100º C para evaporar el exceso de solventes. Las pérdidas del aceite se calculan
como el peso de los lodos húmedos antes de lavarlos menos el peso de los lodos secos
sobre el peso del aceite adicionado en la mezcla.

4.10. FLUIDOS SUPERCRÍTICOS

Para entender de mejor manera lo que es un fluido supercrítico se muestra en la Figura 5 un

diagrama de fases para propano como sustancia pura. Las líneas continuas entre las fases
sólida, líquida y vapor representan las condiciones en donde las fases que separan pueden
coexistir. Se pueden apreciar dos puntos especialmente importantes en este diagrama y que
son característicos de cada sustancia, el punto donde las tres líneas convergen, denominado
punto triple, y el punto donde la curva de vaporización finaliza, denominado punto crítico
(369.85 K, 4.25 MPa). Así, el punto crítico marca el límite donde la fase líquida y vapor
pueden estar en equilibrio (Yépez, 2010).

34 
 
 Figura 5. Diagrama de fases P, T para el propano puro

El área amarilla demarca la zona denominada región del fluido supercrítico, por lo tanto
un fluido supercrítico se define como una sustancia sometida a condiciones de presión y
temperatura por encima de sus valores críticos. En la Tabla 4 se muestran las propiedades
críticas de componentes puros comúnmente utilizados como fluidos supercríticos.

Tabla 4. Propiedades de solventes supercríticos comúnmente utilizados (Paz, 2001)

FLUIDO Presión Temperatura Densidad

(Mpa) (°C) (g/cm3)
Dióxido de carbono 7.38 31.1 0.468
Etano 4.88 32.2 0.203
Etileno 5.04 9.3 0.200
Propano 4.25 96.7 0.220
Propileno 4.62 91.9 0.230
Benceno 4.89 289.0 0.302
Tolueno 4.11 318.6 0.290
Clorotrifluorometano 3.92 28.9 0.580
Triclorofluorometano 4.41 196.6 0.554
Óxido nitroso 7.10 36.5 0.570
Amoniaco 11.28 132.5 0.240
Agua 22.05 374.2 0.272

En condiciones supercríticas, el fluido posee propiedades fisicoquímicas, termodinámicas

y de transporte que son intermedias entre aquellas de los líquidos y los gases.

35 
 
 4.10.1. EXTRACCIÓN CON FLUIDOS EN ESTADO SUPERCRÍTICO
 

Es una operación unitaria que aprovecha el poder disolvente de fluidos a temperaturas y

presiones por encima de sus valores críticos. Un fluido supercrítico es cualquier fluido a
una temperatura superior a la temperatura crítica tiene propiedades intermedias entre un
líquido y un gas. En la Tabla 5 se muestran las principales características:

Tabla 5. Propiedades especiales de los fluidos supercríticos (Yépez, 2010)

GAS F.S. LÍQUIDO

PROPIEDAD
Densidad, (g/cm3) 0.001 0.3 1.0
Viscosidad (g/cm.seg) 0.02 0.1 1.0
Coeficiente de difusión 0.1 0.001 0.00005

Estas propiedades incrementan el poder como disolvente de un fluido supercrítico y le

proporciona mayor poder penetrante en el material a extraer. Entonces los disolventes
supercríticos son superiores a los líquidos en cuanto a la capacidad de penetrar en los
microporos de una estructura sólida y son superiores a los gases en cuanto a su difusión.
Cumplen un amplio rango de temperatura crítica, tamaño molecular y polaridad. Este
proceso extractivo conjuga las ventajas de la destilación y de la extracción con líquidos,
superando a cada una de ellas, ya que permite lograr una determinada selectividad
controlada en el proceso extractivo, la cual es muy sensible a las variaciones de presión y
temperatura del solvente elegido; el extracto queda virtualmente libre de solvente
residual; los fluidos supercríticos pueden usarse para vaporizar sustancias no volátiles y
termolábiles a temperaturas moderadas; se reduce el requerimiento energético en
comparación con la destilación; la baja viscosidad y la alta difusividad proporcionan
ventajas sobre las velocidades de transporte del disolvente; el extracto puede ser
fraccionado en numerosos componentes aún si ellos tienen volatilidades semejantes.
Leves cambios en la temperatura y la presión en la zona crítica provocan grandes cambios
en la densidad del disolvente y de este modo en su poder disolvente. Existen dos tipos de
extracción con fluidos supercríticos uno a presión controlada y otro a temperatura
controlada. Ambos tipos se realizan en dos etapas, la extracción y la separación.

36 
 
 a) A presión controlada. El disolvente comprimido a una determinada presión disuelve
el soluto en un recipiente de extracción. Luego la solución es expandida en la etapa de
separación para precipitar el extracto, y finalmente el disolvente es recomprimido para
ser reciclado.

b) A temperatura controlada. Se diferencia del anterior en la etapa de separación ya

que en este caso el extracto es precipitado calentando la solución para disminuir la
densidad del disolvente. La densidad se aumenta luego para reciclar mediante un
enfriamiento isobárico. Este proceso es altamente eficiente energéticamente debido a
que el calor se transfiere directamente entre las etapas de calentamiento y
enfriamiento, y en la proximidad de condiciones isobáricas minimiza la energía de
compresión. Entonces una vez finalizada la etapa de extracción deberá realizarse la
separación del disolvente. En la región supercrítica ocurre lo que se denomina
condensación retrógrada, en donde un vapor supercrítico puede condensar al disminuir
la presión, y un líquido puede dar burbujas (gas) al ser comprimido, en este caso
ocurre una evaporación retrógrada. Todo esto genera inmiscibilidad entre las
sustancias, que es lo que finalmente se aprovecha para contrarrestar la formación de
azeótropos, y permite separar adecuadamente el disolvente del extracto.

4.10.2. CLASIFICACIÓN DE LOS FLUIDOS SUPERCRÍTICOS

a) De baja temperatura crítica. Se utilizan para productos naturales, para la industria

alimentaria, farmacéutica, en general para compuestos de bajo y mediano peso molecular.
Ejemplos dióxido de carbono, etileno, propano.

b) De alta temperatura crítica. Se aplican en la recuperación y tratamiento y/o

procesamiento de carbón, petróleo y derivados. Ejemplos hexano, metanol, tolueno, etc.

37 
 
 5 PROCE
5. EDIMIEN
NTO Y ME
ETODOL
LOGÍA EX
XPERIME
ENTAL

5.1. EQUIPO
E DE
E EXTRAC
CCIÓN SUP
PERCRÍTIC
CA

El dispositivo exp
perimental empleado
e enn el presentee estudio es una modificcación basadda en
arregloos experimeentales reporrtados en trabbajos previoos del Laborratorio de Teermodinámicca del
área de investigaciión en termoofísica del Innstituto Mexxicano del Peetróleo (IMP
P).

 
Figura 6. Diagrama del equiipo de extraccióón con propano supercrítico (R
Realización prop
pia, 2012)

5.2. DESCRIPC
D IÓN DEL EQUIPO
E DE
E EXTRAC
CCIÓN SUP
PERCRÍTIC
CA

El equuipo de extraacción superrcrítica está montado coon tubing dee acero inoxxidable unidoo con
conecttores NPT de
d igualmennte ¼ de pulggada y sopoorta presionees de hasta 34.47
3 MPa (5.000
psig), el equipo see divide en trres seccioness principaless: la sección de entrada o alimentación, la
seccióón de extraccción y la seccción de recuuperación.

5..2.1. SECC
CIÓN DE EN
NTRADA O ALIMENTACIÓN
 

Enn esta seccción se enccarga princippalmente deel suministrro del fluiddo de extraacción
(ppropano) quee posteriorm
mente va haccer convertiddo a condiciiones superccríticas, en la que
see encuentran
n los siguienttes componeentes de acueerdo al diagrrama de la Fiigura 6.

38 
 
 5.2.1.1. CILINDR
RO DE PRO
OPANO (1)

El cilindrro de propanno adquiridoo para el ennsayo de exttracción supercrítica es de la

marca Gaas Innovationns de tipo LP
P-20 de 20 libras con una
u pureza de 99.83 %, posee
p
una presió
ón de 125 pssi.

 
Figura 7. Cilindro de propano marcaa Gas Innovatioons

5.2.1.2. VÁLVULA
A DEL TAN
NQUE (2)

Válvula de
d aguja accoplada al cilindro,
c quue permite la
l dosificacción del proopano
mediante un conector roscado conn acople cónnico.

5.2.1.3. ERA (3)

MANGUE

Mangueraa especial reesistente a hidrocarburo

h os volátiles de 1 metro de longitudd con
conectores en los exxtremos parra tubería de
d ¼ de puulgada, presión máxim
ma de
operación
n 200 psi.

5.2.1.4. A DE BOLA
VÁLVULA A (4)

d globo maarca Boston de ¼ de puulgada de bronce acoplaada después de la

Válvula de
válvula deel cilindro prresión máxim
ma 150 psig.

39 
 
 5.2.1.5. VÁLVULA
A DE BOLA
A DE ENTR
RADA AL TERMOCO
T OMPRESOR
R (5)

Válvula de
d globo de alta
a presión marca
m Worcester de acerro inoxidable serie 466-T
T con
conectores de ¼ de puulgada.

 
F
Figura 8. Válvu
ula de bola de alta
a presión

5.2.1.6. TERMOC
COMPRESO
OR (6)

Es una ceelda cilíndricca construidaa de acero innoxidable 3116, de 13.5 cm

c de altura y 9.7
cm de diáámetro, con volumen
v intterno de 9977.62cm3, posee un sello de
d teflón y puede
p
ser desmo
ontada en forrma de bridaa resiste pressiones por arrriba de 3.000 psig.

 
Figura 9.
9 Termocomprresor

40 
 
 5.2.1.7. CINTA DE
E CALENT
TAMIENTO
O (7)

Cinta fabrricada de siilicón de 60 cm de longgitud y 1.2 cm de anchho se utilizaa para

envolver el
e termocom
mpresor y laa válvula redductora de presión,
p funcciona conecttado a
un reóstatto para lograar variar la teemperatura, voltaje
v 120 V.
V

5.2.1.8. MANÓME
ETRO DEL
L TERMOC
COMPRESO
OR (8)

Manómetrro analógicoo de marca Dewit,

D con un rango dee presión dee 0-3.000 psig, se
encuentraa acoplado all termocomppresor y regisstra la presióón del mismoo.

5.2.1.9. VÁLVULA
A DE ALIV
VIO DE PRE
ESIÓN

Válvula de
d seguridadd marca Swaagelok se ajuusta para preesiones de 0 a 2.500 psig, se
abre automáticamentee cuando laa presión enn el termocoompresor sobbrepasa el límite
l
establecid
do.

5.2.1.10. BOMBA DE
D ALTA PRESIÓN
P (110)

Bomba dee alta presióón marca Suupercritical Fluid

F Technnologies Inc.. modelo SF
FT-10
Supercritiical Fluid Puump. Con inntervalo en flujo
fl de 0.01 a 24 ml/minn y en presióón de
0-10.000 psi
p (0 a 68.99 MPa). Conn pantalla parra registrar la
l presión dee succión, prresión
de salida y flujo del lííquido.

Figura 10. Bomba

B de alta presión
p

41 
 
 5.2.2. SECCIÓN DE EXTRACCIÓN

En esta sección es en donde toman contacto la matriz a extraerse y el fluido en las

condiciones supercríticas de temperatura y presión deseadas. Tiene los siguientes
componentes:

5.2.2.1. BAÑO CALENTAMIENTO (11)

Recipiente cilíndrico de acero inoxidable de dimensiones 15 cm de altura y 35 cm de

diámetro en donde es colocado aproximadamente 10 litros de aceite con el fin de
alcanzar temperaturas por encima del punto de ebullición del agua, el aceite soporta
una temperatura máxima de 180°C.

5.2.2.2. RESISTENCIA DE CALENTAMIENTO

Resistencia comercial doméstica para 12 litros de agua de 127 V y 800 W, es

conectada en el controlador de temperatura para su funcionamiento.

5.2.2.3. SERPENTÍN (12)

El serpentín de tubing es de acero inoxidable de ¼ de pulgada de aproximadamente 10

m de longitud, su función es calentar previamente al fluido a la temperatura requerida
antes que el fluido ingrese a la celda de extracción y alcance la condición supercrítica.

5.2.2.4. SENSOR MEDIDOR DE TEMPERATURA (13)

El sensor de temperatura se encuentra sumergido en el baño de aceite y está acoplado

a un termómetro digital, marca ASL F200 Precision Thermometers. El termómetro
digital puede registrar temperaturas de -50°C hasta 250°C, con una exactitud de
±0.01°C y resolución de 0.001°C.

42 
 
  
Figgura 11. Sensorr y medidor de temperatura

5.2.2.5. VÁLVULA
A DE ENTR
RADA A LA
A CELDA DE
D EXTRA
ACCIÓN
UPERCRÍTIICA (14)
SU

d aguja de acero inoxiddable para conexión

Válvula de c N
NPT ¼ de puulgada, de marca
m
Ham-Let con límite de
d presión de
d 5.000 psi a 21°C. See encuentra instalada
i enntre el
serpentín y la celda dee extracción supercríticaa.

 
Figura 12. Válvula de aguja
a

5.2.2.6. MOTOR AGITADOR

A R (15)

Equipo marca
m Arrow Engineeringg Co. Inc. modelo
m AAI77073 a 115 V con regullación
de velocid
dades, se enncuentra acooplado a unna paleta de acero inoxiidable, facillita la
homogeniización de laa temperaturaa ajustada enn el baño de aceite.

43 
 
 5.2.2.7. CELDA DE
D EXTRAC
CCIÓN O DE
D EQUILIIBRIO (16)

La celda de
d extracciónn cilíndrica está fabricadda en acero inoxidable
i 3
316, con diám
metro
interno dee 3 cm y altuura de 58.8 cm, d 36.6 cm3. La celda tieene la
c con una capacidad de
entrada en
n la parte infferior de la celda
c para acoplar
a conexxiones NPT de ¼ de puulgada
una tapa roscada
r con sello de tefflón en la quue es acopladda la salida para tubing ¼ de
pulgada. Posee un orrificio que permite la inserción deel sensor deel controlador de
temperatu
ura.

 
Figura 13. Celda de extraacción

5.2.2.8. OLADOR DE
CONTRO E TEMPER
RATURA (117)

Equipo de control PID digital de

d alta senssibilidad maarca Digi-Seense Temperrature
Controllerr R/S de la Cole-Parmeer para 120 V. Sirve com
mo fuente de
d energía paara la
resistenciaa de calenntamiento y posee un conector para acoplaar el sensoor de
temperatu
ura. Tiene paantalla para registro
r del “set
“ point” y la temperattura de operaación.

Figura 14. Con

ntrolador de tem
mperatura

44 
 
 5.2.2.9. MANÓME
ETRO DE LA
L CELDA
A DE EXTR
RACCIÓN(118)

Este equip
po es un meedidor digitaal de presiónn marca Crystal Engineeering Corporration
modelo XP2i
X para mediciones
m d hasta 100.000 psi coon una resoolución de 1 psi.
de
Utilizado para registraar la presiónn de operacióón en la celdaa de extracciión.

 
Figu
ura 15. Manóm
metro de la celdaa de extracción

5..2.3. SECC
CIÓN DE RE
ECUPERACIÓN

Enn esta sección se separaan el extracto del fluidoo disolventee, cambiandoo las condicciones
teermodinámiccas supercrítticas a las condiciones
c de presiónn y temperattura ambienntales.
Tiiene los sigu
uientes compponentes:

5.2.3.1. VÁLVULA
A DE REDU
UCCIÓN DE
D PRESIÓN (19)

Válvula marca
m Cole--Parmer de escala de enntrada de 0 a 4.000 pssig con escaala de
salida de 0 a 60 psig, ajustada dee fábrica parra reducir la presión de descarga
d hassta 50
psig. Perm
mite disminnuir la pressión del fluuido que see encuentraa en condicciones
supercríticcas hasta una presión mááxima de 60 psig, con essto se consiggue que la prresión
no destruy
ya la celda de recoleccción y se loggre estabilizzar el flujo de propano a las
condicion
nes requeridaas.

45 
 
  
Fiigura 16. Válvu
ula de reducción de presión

5.2.3.2. BAÑO FR
RIO (20)

Es una cu
ubeta con aggua y hielo a una tempeeratura aprooximada de 5°C que peermite
s obtienen en la
reducir laa evaporacióón de compuuestos hidroocarburos liggeros que se
celda de recolección
r d vidrio.
de

5.2.3.3. CELDA DE
D RECOLE
ECCIÓN (221)

La celda de recoleccción o de vidrio es donnde se sepaaran el solutto del disollvente

d 88 cm3.
supercríticco, está fabricada en viddrio Pyrex. Su capacidadd interna es de

 
Figura 17.. Celda de recollección

46 
 
 5.2.3.4. MEDIDOR DE FLUJO DE BURBUJA (22)

Equipo de vidrio diseñado y calibrado para la medición de flujo de salida del fluido
solvente de hasta 700 ml por minuto. Consta de tres escalas de medición en donde se
registra el tiempo desplazamiento de la burbuja. Utiliza una solución jabonosa para la
generación de burbujas. Se encuentra acoplado a la salida de la celda de recolección.

 
Figura 18. Medidor de flujo de burbuja

5.2.3.5. MECHERO BUNSEN (23)

Utilizado para quemar el propano que se desprende del soluto en la celda de

recolección.

5.2.4. EQUIPOS DE APOYO

5.2.4.1. REGULADOR DE VOLTAJE

El regulador de voltaje es de la compañía Staco Energy Products, modelo 3PN1010V.

Mantiene el voltaje de alimentación constante para los equipos eléctricos que son
parte principal del equipo de extracción supercrítica.

47 
 
 5.2.4.2. VARIADOR DE INTENSIDAD DE CORRIENTE

Es utilizado principalmente para regular el flujo de corriente a la cinta de

calentamiento de marca Staco Energy Products modelo 3PN1010, funciona a 120 V
tiene una escala de 0 a 100%.

5.2.4.3. BALANZA ANALÍTICA

Utilizada para medir la masa de la muestra de aceite lubricante usado que va a

extraerse en el equipo de extracción supercrítica y permite el cálculo del rendimiento
por gravimetría, de marca Shimatzu modelo LIBROR AEV-210 de capacidad máxima
de 200 gramos y de sensibilidad 0.0001 gramos.

5.2.4.4. BÁSCULA

Utilizado para medir la masa de carga de propano líquido en el termocompresor y

permite el cálculo del consumo de propano en la experimentación. De marca Toledo
Honest Weight modelo 3180 de capacidad 20 kg y sensibilidad 50 g.

5.2.4.5. EQUIPO ROTAVAPOR

Equipo utilizado para reducir la cantidad de agua y los hidrocarburos volátiles

presentes en el aceite lubricante usado, de marca BUCHI modelo RE 111 acoplado a
equipo de vacío.

5.2.4.6. EXPLOSÍMETRO

Equipo detector de compuestos orgánicos volátiles (VOC), utilizado como elemento

de seguridad para la detección de fugas de propano en el equipo de experimentación
de extracción supercrítica, de marca MSA Mine Safety Appliances Company, modelo
2A.

48 
 
 5.2.4.7. CRONÓMETRO

Equipo marca Control Company modelo 1045CC, utilizado para medir los tiempos
que tarda la burbuja en recorrer las líneas de calibración del medidor de flujo y
posteriormente determinar el flujo de propano en ml/min. Tiene una sensibilidad de
0.01 segundos.

5.3. REACTIVOS Y MATERIALES

 

Propano

El propano utilizado tiene una pureza del 99.83%. Las especificaciones técnicas del propano
utilizado en los ensayos experimentales se detallan en el Apéndice F.

Aceite lubricante usado

La técnica de regeneración por extracción supercrítica de un aceite lubricante usado es útil

para cualquier tipo de aceite por lo que para esta investigación se dispone de un aceite
automotriz usado multigrado 20W50. Las especificaciones técnicas de un aceite lubricante
nuevo se especifican en el Apéndice G.

Para los ensayos se utiliza una muestra representativa de aceite usado de un volumen
aproximado de 500 cm3, se lo coloca en el equipo rotavapor a una temperatura de 50 °C con
una presión de vacío de 47 mmHg por 30 minutos con la finalidad de retirar el agua y los
hidrocarburos ligeros presentes por degradación en el aceite lubricante.

Empaque

Se utiliza empaque de tubing de acero inoxidable de ¼ de pulgada y de 0.7 cm de longitud

promedio y arena pretratada que no atraviese un tamiz de 425 micras.

49 
 
 5.4. PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN DEL EQUIPO DE EXTRACCIÓN
SUPERCRÍTICA
 

El proceso de extracción se inicia con el suministro de propano de alta pureza (99.8%) desde
el cilindro (1) hacia el termocompresor (6) (ver apéndice A) y la carga de la muestra de aceite
usado en la celda de extracción (16) (ver apéndice B). Luego de montan y ajustan en el
equipo, luego se procede a encender el controlador de temperatura (17) ajustando la
temperatura requerida para el baño termostático (11), se enciende el agitador del baño (15).
Al mismo tiempo se enciende el reóstato ajustando a 70% para que empiece a calentar la cinta
de calentamiento (7) colocada en el termocompresor. Cuando temperatura de baño
termostático alcanza la condición deseada se procede a purgar el aire en el sistema abriendo y
cerrando la válvula de bola (9), esto con el fin de que pase solamente una pequeña cantidad
de propano por el sistema (80 psi) y desplace a todo el aire presente en el sistema, luego se
abren la válvulas lentamente en el orden (14) y (19) para que se evacué y purgue a un flujo
no superior a 1000 ml/ min, utilizando el medidor de burbuja (22), el propano desechado se
quema en el mechero (23), en seguida se abre definitivamente la válvula (9) y se continúa el
calentamiento hasta que el propano almacenado en el termocompresor alcance una presión
entre 750 y 1500 psi, (presión de succión mínima para operar la bomba supercrítica 750 psi).
Alcanzada la presión del termocompresor se ajustan los parámetros de la bomba y se presiona
RUN. Posteriormente cuando el propano en la celda de extracción llega a la presión
supercrítica deseada se considera que todo el equipo se encuentra en condiciones de
operación y se inicia la extracción con alimentación de propano continuo, para ello se abre
lentamente la válvula de reducción de presión (19) y se controla el caudal de propano
mediante el medidor de flujo de burbuja (22). La válvula reductora de presión (19) es
recubierta con cinta de calentamiento que a su vez necesita de un reóstato ajustado a 30%
para que tenga una temperatura aproximada de 35 °C y no se produzcan taponamientos por el
hielo generado el dicha válvula. El propano supercrítico atraviesa por el serpentín (12)
sumergido en el baño térmico (11) hasta llegar a la celda de extracción en donde ocurre la
transferencia de masa y se extrae la base lubricante de la muestra de aceite usado. El material
solubilizado pasa a través de la válvula (19) en donde se separa el propano en forma gaseosa
y el aceite extraído se desliza por las paredes de la celda de recolección (21), la cual se

50 
 
 encuentra en un baño frío (20). La celda de recolección es previamente tarada para
posteriormente medir el peso final recolectado de aceite extraído. El propano desprendido del
aceite es quemado en el mechero bunsen (23).

Cuando el tiempo de extracción ha concluido se procede a apagar el controlador de

temperatura (17), seguido de bomba supercrítica (10) y finalmente se cierra la válvula de bola
del termocompresor (9). En este momento se inicia el desalojo total de la celda de extracción
(16) tratando de no sobrepasar los 1000 ml /min.

51 
 
 6. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS
 

El diseño y construcción de la celda de extracción es efectuado bajo la patente del Instituto

Mexicano del Petróleo (IMP), con un volumen interno de36 cm3 en acero inoxidable 316. La
operación experimental de la celda de extracción se realiza con base en pruebas de detección de
fugas a condiciones de temperatura y presión similares a las que se van a usar en la extracción.

Para el diseño de medidor de flujo de burbuja se considera que el flujo máximo a medir es de 700
cm3 por minuto, con un diámetro interno de 2 cm, escalas de 0 a 50 cm3 y 0 a 100 cm3 y el
tiempo necesario para que las mediciones de la velocidad de desplazamiento de la burbuja sea
mayor a 10 segundos. Con estas consideraciones se elabora un esquema del equipo con las
dimensiones encontradas. Posteriormente se envía el diseño a un taller de construcción de
equipos de vidrio. Para la validación del medidor de flujo se realizaron ensayos de comparación
con dos medidores de flujo digitales y se elaboraron curvas de calibración como se puede
observar en el Apéndice D.

Las pruebas de rendimiento de extracción de la base lubricante se las realizarán manteniendo una
presión constante superior a la crítica de 15.86MPa (2300 psi) en tres temperaturas por arriba de
la crítica de 373.15 K, 388.15 K y 403.15 K (100, 115 y 130°C). Posteriormente de acuerdo a los
resultados de los rendimientos de extracción obtenidos se realizó un ensayo a 373.15 K (100°C)
de temperatura y una presión de 17.24 MPa (2500 psi).

6.1. ENSAYOS EXPERIMENTALES

La primera prueba realizada en el equipo de extracción supercrítica previo a la ejecución de

las corridas experimentales fue la de detección de fugas, en todas las tuberías y conexiones
del equipo de extracción supercrítica, esto consistió en la operación del equipo en las
condiciones supercríticas promedio de los ensayos experimentales, se utilizó una solución
jabonosa y un equipo (explosímetro) para detectar presencia de compuestos volátiles
orgánicos en este caso propano.

52 
 
 Es importante indicar que en todas las corridas experimentales se realizaron muestreos
periódicos con el explosímetro como medida de seguridad personal y de las instalaciones del
laboratorio.

6.1.1. PRIMER ENSAYO A 373.15 K (100°C) y 15.86 MPa (2300 psi)

 

Se inicia el primer ensayo pesando 9.1446 gramos de muestra tratada del aceite usado y se
lo dispone en la celda de extracción con empaque tubing, en este intento inicial en la
sección de alimentación se conecta el cilindro de propano, un compresor y el
termocompresor, al momento de purgar el aire en todo el sistema de inmediato se observa
arrastre del aceite usado en la celda de recolección, luego se apaga todo el sistema y se
desmonta para limpieza y nueva carga de muestra.

Para prevenir el arrastre del lubricante usado se utiliza arena tratada y nuevamente se
ensambla la celda con un nuevo peso de 4.6793 gramos de aceite usado, en este nuevo
intento se mantiene cerca de cuatro horas con el compresor encendido, para alcanzar
presiones del propano sobre los 700 psi en el termocompresor y debido a presión baja de
succión del compresor no es posible llegar a las condiciones de operación del equipo de
extracción supercrítica.

Para contrarrestar este inconveniente se decide instalar dos válvulas de bola de alta
presión en el termocompresor y cargar el propano con el cilindro invertido como se
detalla en el apéndice A. Con el termocompresor lleno de propano líquido es necesario
calentarlo mediante el acoplamiento de una cinta de calentamiento conectado a un
variador de intensidad de corriente (reóstato) fijado la perilla en 70%. Con esto se hace
posible alcanzar la presión de succión de la bomba supercrítica. En la siguiente Figura 19
se puede apreciar la configuración final el equipo experimental de extracción supercrítica.

53 
 
  

Figura 199. Equipo experrimental de extrracción supercrrítica

Paara esta corrrida se ajustta la bomba de alta pressión en 23000 psi para laa corrida, prresión
m
máxima de seeguridad 24000 psi y flujjo de bombeeo de 1 ml/m
min. Los dattos registraddos en
essta corrida see presentan a continuacióón en la Tabbla 6.

Tabla 6. Enssayo a 100°C y 2300

2 psi

MEDICIIÓN PRESIÓN
P PRESIÓ ÓN TEMPPERATURA TEMPERATU URA FLUJO DE
(horaa) TERMOCOMPRESO
OR CELDA A DE CE
ELDA DE BAÑO SALIDDA
(psi) EXTRACCIÓN EXT
TRACCIÓN TÉRMICO O PROPAANO
(psi)) (°C) (°C) (ml/miin)

15:50:00 1150 53 97.30 95.920 0

16:00:00 450 485 96.50 99.960 0
16:10:00 480 553 104.90 109.226 0
16:20:00 510 501 102.80 101.150 0
16:30:00 530 519 98.80 96.550 0
16:40:00 600 577 97.10 101.187 0
16:50:00 645 629 104.30 110.200 0
17:00:00 650 625 104.00 102.500 0
17:10:00 620 600 98.40 96.090 0
17:20:00 650 685 97.00 101.000 0
17:30:00 700 805 103.20 109.900 0
17:40:00 725 702 103.80 102.720 0

54 
 
 17:50:00 740 715 98.80 96.020 0
18:00:00 750 878 96.80 101.300 0
18:10:00 760 10722 101.70 109.100 0
18:20:00 780 992 105.30 107.200 0
18:30:00 800 780 101.20 98.620 0
18:40:00 800 885 96.50 98.800 0
18:50:00 815 11700 102.10 109.770 0
19:00:00 835 10555 105.20 106.400 0
19:15:00 825 10488 98.80 97.000 0
19:25:00 820 18477 97.00 101.700 0
19:30:00 810 22799 105.00 109.000 0
19:40:00 820 25000 103.00 105.845 72.122
19:50:00 820 22833 103.60 101.820 103.003
20:20:00 810 22444 104.80 109.900 150.34
21:00:00 790 21733 101.90 109.030 175.54
21:15:00 780 21899 102.10 99.771 186.38
21:30:00 750 22000 96.50 99.170 200.998
21:45:00 740 21744 105.20 109.400 198.19

Como se obseerva en la Taabla 6 la extrracción en alimentación

a n continua dee propano innicia a
laas 19:40, el tiempo de extracción es de dos horas
h y el flujo
f de sallida promeddio de
prropano es dee 155.22 mll/min. La prrimera gota que se obseerva de aceiite extraído en la
ceelda de recolección aparrece a las 222:36, es deciir a los 56 min
m de iniciaado el ensayyo. El
prroducto obteenido de la extracción
e tiiene aparienccia translúciida de color rojo en conntraste
coon la del aceeite lubricantte usado, tal como se pueede apreciar en la siguiente Figura 20.
2

Figuraa 20. Aceite lub

bricante usado y aceite extraíd
do

55 
 
  

Figuraa 21. Aceite extraído en la celd

da de recoleccióón

A desmontarr la celda dee extracciónn (Figura 222) se observva el empaquue seco, libbre de
Al
acceite y comp
pletamente sucio con parrtículas finas de carbón,, lo que indica que la materia
coontaminante del aceite degrado
d se reetiene en el empaque
e de arena y tubiing que se uttilizó,
ess decir que el
e empaque mejora la transferencia de masa perrmitiendo quue el propanno en
esstado supercrrítico extraiiga el aceitee lubricante libre
l de impuurezas.

Figuraa 22. Empaque luego del proceeso de extraccióón

56 
 
 Posteriormente con los datos obtenidos se realiza el análisis gravimétrico del ensayo,
como se describe en la Tabla 7.

Tabla 7. Análisis gravimétrico primer ensayo

PESOS PESO PROPANO EN PESO DE LA %

EL CELDA DE RENDIMIENTO
TERMOCOMPRESOR RECOLECCIÓN EXTRACCIÓN
(g) (g)

Inicial 367.9 124.8885 85.68

Final 159.3 128.8978
Diferencia 208.6 4.0093

Del análisis de la Tabla 7 se desprende que la corrida utilizó 208.6 gramos de propano
(56.7% peso) del inicialmente cargado en el termocompresor y el rendimiento obtenido de
la extracción es del 85.68%.

6.1.2. SEGUNDO ENSAYO A 388.15 K (115°C) y 15.86 MPa (2300 psi)

 

Luego de desmontar detenidamente la tubería y los accesorios que se utilizaron en la

prueba anterior, se realiza la limpieza con tolueno y etanol anhidro, se verifica que todo el
sistema se encuentre perfectamente limpio para evitar contaminación cruzada. Para la
segunda prueba se utiliza un peso de muestra de aceite lubricante usado pretratado de
5.8444 gramos, el controlador de temperatura se ajusta en 115 °C. Las condiciones de
ajuste de la bomba supercrítica son iguales al ensayo anterior excepto la del flujo de
bombeo se aumenta a 1.5 ml/min con el fin de que llegue en menor tiempo a las
condiciones de operación. Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla 8.

57 
 
 Tabla 8. Ensayo a 115°C y 2300 psi

MEDICIÓN PRESIÓN PRESIÓN TEMPERATURA TEMPERATURA FLUJO DE

(hora) TERMOCOMPRESOR CELDA DE CELDA DE BAÑO SALIDA
(psi) EXTRACCIÓN EXTRACCIÓN TÉRMICO PROPANO
(psi) (°C) (°C) (ml/min)

12:50:00 325 349 112.20 116.500 0

13:00:00 500 496 116.70 123.721 0
13:10:00 600 615 119.30 121.000 0
13:20:00 675 670 115.40 112.600 0
13:30:00 750 732 111.30 111.700 0
13:40:00 875 859 116.40 123.110 0
13:50:00 900 886 119.60 123.680 0
14:00:00 900 842 116.20 113.610 0
14:10:00 840 1004 111.20 111.600 0
14:20:00 825 1431 114.60 121.150 0
14:30:00 840 1764 119.00 124.480 0
14:40:00 850 1978 118.30 117.000 0
14:50:00 850 2325 113.50 110.390 0
15:00:00 860 1923 112.00 115.900 218.270
15:10:00 850 2044 117.80 124.370 316.400
15:20:00 850 2301 117.10 115.690 266.200
15:30:00 850 2291 113.20 110.260 254.596
15:40:00 850 2329 112.20 116.680 242.310
15:50:00 850 2261 119.40 124.030 223.960
16:00:00 850 2300 119.70 121.390 243.410
16:10:00 850 2031 115.00 111.961 234.620
16:20:00 840 2298 111.80 110.230 259.817
16:30:00 840 2266 113.80 119.700 212.194
16:40:00 840 2197 119.60 124.060 252.900
16:50:00 825 2212 118.30 116.760 225.102
17:00:00 800 2280 114.00 110.840 246.540

Como se observa en la Tabla 8 la extracción en alimentación continua de propano

empieza a las 15:00, el tiempo de extracción es de dos horas y el flujo de salida promedio
de propano es de 245.87 ml/min. Se observa también una reducción considerable del
tiempo para alcanzar las condiciones de operación.

La primera gota que se observa de aceite extraído en la celda de recolección aparece a las
15:42, es decir a los 42 min de iniciado el ensayo. En la Tabla 9 de describe el análisis
gravimétrico del ensayo.

58 
 
 Tabla 9. Análisis gravimétrico segundo ensayo

PESOS PESO PROPANO EN PESO DE LA %

EL CELDA DE RENDIMIENTO
TERMOCOMPRESOR RECOLECCIÓN EXTRACCIÓN
(g) (g)

Inicial 424.2 124.8899 80.57

Final 232.1 129.5989
Diferencia 192.1 4.709

Del análisis de la Tabla 9 se desprende que la corrida utilizó 192.1 gramos de propano
(45.29 % peso) del inicialmente cargado en el termocompresor y el rendimiento obtenido
de la extracción es del 80.57%.

6.1.3. TERCER ENSAYO A 403.15 K (130°C) y 15.86 MPa (2300 psi)

 

Para la tercera prueba se utiliza un peso de muestra de aceite lubricante usado pretratado
de 5.0184 gramos, el controlador de temperatura se ajusta en 130 °C. Las condiciones de
ajuste de la bomba supercrítica con un flujo de bombeo de 1.3 ml/min. Los resultados
obtenidos se muestran en la Tabla 10.

Tabla 10. Ensayo a 130°C y 2300 psi

MEDICIÓN PRESIÓN PRESIÓN TEMPERATURA TEMPERATURA FLUJO DE

(hora) TERMOCOMPRESOR CELDA DE CELDA DE BAÑO SALIDA
(psi) EXTRACCIÓN EXTRACCIÓN TÉRMICO PROPANO
(psi) (°C) (°C) (ml/min)

12:10:00 125 121 129.70 132.200 0

12:20:00 186 226 130.60 132.410 0
12:30:00 500 439 128.60 130.001 0
12:40:00 710 723 128.60 133.991 0
12:50:00 900 885 132.20 137.863 0
13:00:00 970 959 132.30 134.398 0
13:10:00 1040 1020 127.20 127.593 0
13:20:00 1150 1250 128.60 134.582 0
13:30:00 1050 1469 133.00 138.875 0
13:40:00 1020 1538 132.70 134.042 0
13:50:00 1150 1705 126.50 126.522 0
14:00:00 1200 2284 127.10 132.437 0

59 
 
 14:10:00 1000 2220 132.80 138.909 0
14:20:00 1080 2326 131.70 131.917 164.060
14:30:00 1070 2281 126.80 126.391 121.707
14:40:00 1100 2356 127.30 133.011 142.019
14:50:00 1100 2252 133.50 138.630 247.950
15:00:00 1100 2245 132.50 133.156 199.789
15:10:00 1100 2249 127.10 126.348 103.637
15:20:00 1050 2304 127.90 133.823 212.872
15:30:00 1020 2305 133.60 137.832 120.181
15:40:00 1020 2298 131.80 131.996 196.549
15:50:00 1000 2286 125.70 127.125 177.464
16:00:00 1000 2243 128.20 134.315 167.450
16:10:00 1000 2226 133.40 138.588 256.313
16:20:00 1000 2260 132.70 134.141 155.741
16:30:00 1000 2252 126.70 126.188 187.340

Como se observa en la Tabla 10 la extracción en alimentación continua de propano

empieza a las 14:20, el tiempo de extracción es de dos horas y el flujo de salida promedio
de propano es de 175.22 ml/min. La primera gota que se observa de aceite extraído en la
celda de recolección aparece a las 15:30, es decir a los 70 min de iniciado el ensayo. En la
Tabla 11 de describe el análisis gravimétrico del ensayo.

Tabla 11. Análisis gravimétrico tercer ensayo

PESOS PESO PROPANO EN PESO DE LA %

EL CELDA DE RENDIMIENTO
TERMOCOMPRESOR RECOLECCIÓN EXTRACCIÓN
(g) (g)

Inicial 439.2 140.4914 73.96

Final 237 144.2028
Diferencia 202.2 3.7114

Del análisis de la Tabla 11 se desprende que la corrida utilizó 202.2 gramos de propano
(46.04 % peso) del inicialmente cargado en el termocompresor y el rendimiento obtenido
de la extracción es del 73.96%.

60 
 
 Luego de obtenidos los resultados de los tres ensayos se realiza un gráfico del porcentaje
de rendimiento de extracción en función de la temperatura de cada ensayo, como se puede
ver en la Figura 23.

%  Rendimiento vs temperatura
88
86
84
% Rendimiento

82
80
78
76
74
72
370 375 380 385 390 395 400 405
Temperatura, K
 

Figura 23. Gráfico % Rendimiento vs temperatura

De lo observado en la Figura 23 se desprende que el porcentaje de rendimiento de

extracción tiende a disminuir mientras se aumenta la temperatura de ensayo, es decir que
se verifica esta tendencia de acuerdo con la literatura investigada. Por lo que se decide
realizar un siguiente ensayo a 317.15 K (100 °C) y aumentar la presión a 17.24 MPa
(2500 psi), con la finalidad de aumentar el rendimiento de extracción.

6.1.4. CUARTO ENSAYO A317.15 K (100 °C) y 17.24 MPa (2500 psi)

Para la cuarta prueba se utiliza un peso de muestra de aceite lubricante usado pretratado
de 5.0299 gramos, el controlador de temperatura se ajusta en 100 °C. Las condiciones de
ajuste de la bomba supercrítica con un flujo de bombeo de 1.0 ml/min. Los resultados
obtenidos se muestran en la Tabla 12.

61 
 
 Tabla 12. Ensayo a 100°C y 2500 psi

MEDICIÓN PRESIÓN PRESIÓN TEMPERATURA TEMPERATURA FLUJO DE

(hora) TERMOCOMPRESOR CELDA DE CELDA DE BAÑO SALIDA
(psi) EXTRACCIÓN EXTRACCIÓN TÉRMICO PROPANO
(psi) (°C) (°C) (ml/min)

10:40:00 313 359 97.70 97.540 0

10:50:00 438 478 96.70 98.522 0
11:00:00 600 662 103.80 110.255 0
11:10:00 660 677 104.60 109.208 0
11:20:00 670 661 102.20 102.596 0
11:30:00 650 647 97.20 97.355 0
11:40:00 780 807 98.80 104.428 0
11:50:00 900 882 104.10 109.032 0
12:00:00 900 894 102.10 103.355 0
12:10:00 960 954 97.10 97.515 0
12:20:00 1010 1100 97.30 100.980 0
12:30:00 1100 1315 102.90 109.327 0
12:40:00 1090 2005 102.30 103.199 0
12:50:00 1050 2500 99.70 99.499 225.675
13:00:00 1070 2421 97.90 102.708 269.833
13:10:00 1050 2455 102.90 102.165 278.889
13:20:00 1050 2483 103.70 105.857 221.545
13:30:00 1000 2450 99.30 99.075 178.892
13:40:00 1000 2500 97.20 100.530 150.824
13:50:00 1000 2484 101.40 107.744 119.115
14:00:00 1000 2484 104.20 108.773 164.461
14:10:00 950 2460 102.20 102.911 199.341
14:20:00 950 2500 97.20 97.427 187.963
14:30:00 1000 2440 102.50 108.837 163.957
14:40:00 1000 2396 103.20 104.530 196.550
14:50:00 1000 2492 100.30 103.200 173.543
15:00:00 1000 2459 97.60 101.149 204.698

Como se observa en la tabla 12 la extracción en alimentación continua de propano

empieza a las 12:50, el tiempo de extracción es de dos horas y el flujo de salida promedio
de propano es de 195.38 ml/min. La primera gota que se observa de aceite extraído en la
celda de recolección aparece a las 13:50, es decir a los 60 min de iniciado el ensayo. En la
Tabla 13 de describe el análisis gravimétrico del ensayo.

62 
 
 Tabla 13. Análisiss gravimétrico cuarto
c ensayo

PE
ESOS PES
SO PROPANO EN PESO
O DE LA %
EL CEL
LDA DE RENDIMIENTO
R O
TER
RMOCOMPRESOR RECOL
LECCIÓN E
EXTRACCIÓNN
(g) (g)

Inicia
al 414.7 1400.4895 89.49
Final 237 1444.991
Diferencia 177.7 4.5015

D análisis de
Del d la Tabla 13
1 se despreende que la corrida utiliizó 177.7 gramos de proopano
(442.85 % peso
o) del iniciaalmente cargado en el terrmocompressor y el renddimiento obtenido
dee la extracció
ón es del 89.49%.

Fiinalmente en
n la Figura 24
2 se puedenn apreciar toddos los renddimientos de extracción de
d los
cuuatro ensayo
os experimenntales realizzados, enconntrándose ell valor más alto en el cuarto
c
ennsayo.

Ensayos experiimentale
es
100 85.68 89.49
80.57
% Rendimiento

73.96
80
60
40
20
0

Figura
a 24. Porcentajee de rendimienttos de extraccióón de los ensayoos experimentalles

6.2. PRUEBAS
P DE
D CALIDA
AD EN EL ACEITE EXTRAÍDO
E
 

Para la caracterizzación del aceite

a lubriccante extraíddo se reportan los resulltados de coolor y
aparieencia mediaante observación visuaal. Así mism
mo se repoortan las sigguientes pruuebas
consideradas las más
m importaantes, las cuaales son:

63 
 
 a) Determinación de la viscosidad
 

El ensayo de viscosidad se realiza según el método ASTM D 445 utilizando viscosímetros

Cannon Fenske No. 100 y 350 sumergido en un baño a las temperaturas de 40°C y
100°C. Debido a que en este ensayo se debe disponer de al menos 7 cm3 de muestra y en
cada extracción se obtuvo 4 cm3 aproximadamente, se decide realizar pares de mezclas
considerando la temperatura. De ahí que se procede a mezclar la muestra extraída 1 con 4
y la muestra obtenida en la extracción 2 con 3, solamente para este ensayo.

b) Determinación del índice de viscosidad

 

El ensayo de índice de viscosidad se lo realiza de acuerdo a la norma ASTM D 2270

procedimiento A o procedimiento B, según el caso.

c) Determinación de metales
 

El ensayo para la determinación de metales en el aceite lubricante extraído se lo realiza

según el método EPA 3030 para la digestión de aceites y EPA 6010 el cual utiliza un
equipo de análisis de plasma acoplado inductivamente (ICP) y los metales identificados
son Calcio, Magnesio y Zinc.

6.3. RESULTADOS DE LAS PRUEBAS DE CALIDAD AL ACEITE EXTRAÍDO

 

En la Figura 25 se puede observar el decrecimiento de los valores de viscosidad cinemática a

40°C, comparado con el valor inicial de la viscosidad cinemática del aceite usado.

64 
 
 P
Prueba de  viscosidad
d a 40°C
140
120.99
9

Viscosidad a 40°C, cSt
120
100
80 62.95 63.53 63.53
3 62.95
5
60
40
20
0

Muestraas
 
Figura 25.
2 Resultados de
d viscosidades cinemáticas a 40°C
4

D igual form
De ma en la Figura 26 se puede observar el decrrecimiento de
d los valorres de
viiscosidad cin
nemática a 100°C, compparado con ell valor iniciaal de la viscoosidad cinem
mática
deel aceite usad
do.

P
Prueba de v
viscosidad
d a 100°C
16
13.78
Viscosidad a 100°C, cSt

14
12
10 8.35 8.32 8.32 8.35
5
8
6
4
2
0

Muestraas
 
Figura 266. Resultados de viscosidades cinemáticas
c a 100°C

A continuació
ón se presenttan los resulttados obteniidos del cálculo de índicee de viscosiddad
(F
Figura 27) paara los ensayyos experimeentales realizzados en donnde se obserrvan una
diisminución en
e su valor comparado
c con el valor encontrado
e e el aceite usado.
en u

65 
 
 P
Prueba índ
dice de visccosidad
11
12 111

Índice de viscosidad
11
10
10
08
10
06
10
04
10
02 101 101
10
00 99 99
9
98
9
96
9
94
9
92

Muestras
 
Figu
ura 27. Resultaados del índicess de viscosidad

Loos datos obttenidos de la

l viscosidadd cinemáticaa a 100 °C y el índice de viscosiddad se
coomparan con
n los valores de la Tabbla 1 referenntes a la norrma NTE IN
NEN 2029 de
d los
reequisitos parra bases paraafínicas vírgenes y re-refinadas de uso
u automotoor, lo que inndican
quue el aceite extraído
e en todos
t los enssayos correspponden a unna base paraffínica media.

Loos resultado
os obtenidos en el análissis de conceentración de metales (Caalcio Magneesio y
Ziinc) como se
s aprecia en
e la Figurra 28 indicaan una dism
minución coonsiderable en
e su
cooncentración
n comparadoos con los daatos obtenidoos en el aceitte lubricantee usado iniciaal.

66 
 
 Análisis de metales
1800
0   Aceite usado 
1600
1   Primer ensayo 
1400
Concentración, ppm

2  Segundo ensayo 
1200
3  Tercer ensayo 
1000
4   Cuarto ensayo 
800

600

400
Calcio, ppm
200
Magnesio, ppm
0
0 1 2 3 4 5 Zinc, ppm

Muestras  
Figura 28. Resultado del análisis de la concentración metales

Finalmente en la Tabla 14 se muestra un resumen de todos los resultados obtenidos en las

pruebas de laboratorio (ver Apéndice E) realizadas a los aceites extraídos
correspondientes a los cuatro ensayos realizados, así como también incluyen datos del
aceite lubricante usado.

Tabla 14. Ensayos de calidad para el aceite usado y aceite extraído

PARÁMETRO MÉTODO Aceite Primera Segunda Tercera Cuarta

lubricante extracción extracción extracción extracción
usado
Apariencia visual turbio- claro y claro y claro y claro y
obscuro brillante brillante brillante brillante
Color visual negro rojo rojo rojo Rojo
Viscosidad cinemática a ASTM D 445 120.99 62.95 63.53 63.53 62.95
40 °C, cSt
Viscosidad cinemática a ASTM D 445 13.78 8.35 8.32 8.32 8.35
100 °C, cSt
Índice de viscosidad ASTM D 2270 111 101 99 99 101
Calcio, ppm EPA 6010 1641.73 630.497 539.135 467.963 428.901
Magnesio, ppm EPA 6010 353.628 149.225 124.061 116.050 97.399
Zinc, ppm EPA 6010 786.94 26.405 157.187 98.366 102.073

67 
 
 7. CONCLUSIONES

1. El diseño y construcción de la celda de extracción bajo la patente del Instituto Mexicano

del Petróleo (IMP) permitió obtener resultados satisfactorios en la extracción de aceite
lubricante usado.
2. Los ensayos de extracción realizados manteniendo una presión constante de 2300 psi
demuestran que al incrementar la temperatura por encima de temperatura crítica decrece
el porcentaje de rendimiento de la extracción.
3. El mayor porcentaje de rendimiento de extracción 89.49% se obtuvo para la condición de
100°Cy 2500 psi, sin tomar en cuenta en el análisis gravimétrico las pequeñas cantidades
de aceite extraído que se quedaron en la válvula de reducción de presión y no pudieron ser
cuantificadas.
4. En todas las corridas experimentales se observa que el color y la apariencia del aceite
extraído cambia de un color negro turbio típico de un aceite lubricante usado a un color
rojo, claro y brillante, lo que indica que muchos contaminantes se quedaron retenidos en
el empaque de la celda de extracción.
5. Los datos obtenidos de viscosidad cinemática a 40°C y a 100°C disminuyen en
comparación con los datos de la muestra de aceite lubricante usado original.
6. Los valores de los análisis en todas las corridas de viscosidad cinemática a 100°C y de
índice de viscosidad se encuentran dentro las especificaciones de la Norma Técnica
Ecuatoriana NTE INEN 2029 de los requisitos para una base lubricante parafínica media.
7. Los valores de los análisis de metales para la muestras de aceite lubricante extraído
señalan una disminución considerable en la concentración de los mismos, comparados
con los datos de concentración de la muestra de aceite usado inicial.
8. Las concentraciones más bajas de los metales Calcio, Magnesio y Zinc se obtuvieron en la
condición de 100°C y 2500 psi (cuarto ensayo).
9. En la Norma Técnica Ecuatoriana NTE INEN 2029 no se especifica como requisito el
contenido de metales. Por lo tanto los ensayos de laboratorio realizados cumplen con las
especificaciones para una base lubricante media para uso automotor que ha sido
regenerada mediante extracción supercrítica con propano.

68 
 
 8. RECOMENDACIONES
 

1. Es necesario se obtenga mayor volumen de aceite extraído en cada condición fijada, con
la finalidad de realizar todos los ensayos calidad establecidos en la NTE INEN 2029 y de
este modo ratificar que la extracción supercrítica con propano ha sido exitosa.
2. Realizar ensayos de extracción supercrítica con propano manteniendo la condición de
temperatura constante de 100°C e incrementando a presiones superiores a 2500 psi para
establecer si continúa la tendencia de reducción en la concentración de metales.
3. Implementar el sistema de recirculación de propano en el equipo experimental de
extracción supercrítica lo que permitirá el ahorro de recursos y la posibilidad de realizar
repeticiones en las futuras investigaciones.

69 
 
 9. BIBLIOGRAFÍA

 
 

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70 
 
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71 
 
 10. APÉNDICE

APÉNDICE A

PROCEDIMIENTO DE CARGA DE PROPANO EN EL TERMOCOMPRESOR

Se pesa en la báscula el termocompresor vacío, incluidos válvulas de bola de entrada (5) y salida
(9) para conocer su peso inicial. Se coloca al termocompresor en una nevera a -40 °C por
aproximadamente 2 horas para disminuir pérdidas por evaporación. Se prepara al cilindro de
propano (1) instalando válvula de bola (4) y manguera. Cuando el termocompresor está frio se
llevan a un lugar ventilado para luego proceder a la carga como sigue:

a) Se invierte el cilindro de propano, se lo coloca en un lugar más alto que el

termocompresor para facilitar el flujo del propano líquido.
b) Se conecta el cilindro invertido al termocompresor (con las válvulas (5) y (9) cerradas) se
ajusta fuertemente para evitar fugas.
c) Se abre la válvula de salida del termocompresor (9) y entrada (5).
d) Inmediatamente se abre la válvula de bola (4) para permitir que el propano líquido fluya
hacia el termocompresor.
e) El propano líquido empieza desplazando al aire del termocompresor se mantiene esta
operación hasta que se observa evaporación de propano puro formando una nube blanca.
f) Al observar la nube blanca se deja que continúe el flujo de propano hasta que empieza un
leve goteo en la válvula de salida (9).
g) Rápidamente se cierran las válvulas de bola en el orden (9), (5) y (4).
h) Se desmonta el cilindro del termocompresor y se deja hasta que alcance la temperatura
ambiente.
i) Se seca el termocompresor lleno y se pesa en la báscula obteniéndose el peso final.
j) Se realiza el calcula la masa de propano cargado por diferencia de pesos obtenidos.

72 
 
  

Figura 29. Diagrama de carga de propano

73 
 
 APÉNDICE B

PROCEDIMIENTO PARA LA CARGA DE MUESTRA EN LA CELDA DE

EXTRACCIÓN

La celda de extracción o celda de equilibrio es de acero inoxidable 316, posee un volumen total
interno de 0.036 litros, consta de una tapa roscada y un sello de teflón para asegurar hermeticidad
a las presiones de operación. Se utiliza como empaque arena tratada y trozos de tubing de 1/4 de
acero inoxidable. Para la limpieza de la celda se utiliza tolueno seguido de etanol anhidro para
eliminar hidrocarburos de ensayos anteriores. Para la carga de la muestra de aceite usado en la
celda se siguen los siguientes pasos:

a) Se cubre el fondo de la celda con una capa de empaque tubing.

b) En la balanza analítica se pesan 15 gramos de arena tratada y se colocan en la celda
alternando los espacios con empaque tubing de manera que se deja libre el tope de la
celda aproximadamente 1 cm.
c) El espacio dejado es completado con empaque de tubing.
d) Con una jeringa de 10 ml se succiona la muestra de aceite usado y se pesa en la balanza
analítica.
e) El contenido de la jeringa se descarga en la superficie del empaque de la celda de
extracción procurando que la masa sea 5 ± 0.5 gramos.
f) Se obtiene el peso final de la jeringa para el cálculo del peso de muestra de aceite usado
por diferencia de masas medidas.
g) Se coloca el sello de teflón y la tapa roscada ajustándola fuertemente.
h) Se instala la celda en el baño de aceite ajustando los conectores NPT de la tubería de
acero inoxidable.

74 
 
  
Figura 30. Empaque
E arenaa tratada

 
Figurra 31. Carga dee muestra de aceeite lubricante usado en la celd
da de extracción
n

75 
 
 APÉNDICE C

TRATAMIENTO DEL EMPAQUE DE ARENA

Se utilizó como empaque arena tratada con la finalidad de prevenir el arrastre del aceite usado y
mejorar la trasferencia de masa de la extracción. Para asegurar que el empaque de arena sea un
material inerte se realiza el siguiente tratamiento:

a) Se recolecta aproximadamente 500 gramos de arena de construcción tamizada y se coloca

en un secador de bandejas a 70 °C hasta eliminar humedad.
b) La arena seca se coloca en un vaso de precipitación, añadiendo ácido clorhídrico al 20 %
en volumen.
c) La arena y el ácido se coloca en una plancha de calentamiento manteniendo en ebullición
por aproximadamente 20 minutos.
d) Se retira, se deja enfriar y se realiza varios enjuagues con agua desmineralizada, para
retirar el ácido presente en la arena.
e) Se procede al secado a la misma temperatura en un secador de bandejas.
f) Se realiza el tamizado en el equipo vibratorio para eliminar partículas de arena de menos
de 425 micras y se recolecta el material que queda en la superficie del tamiz para ser
utilizado en los ensayos de extracción supercrítica.

76 
 
 APÉNDICE D

PROCEDIMEINTO PARA EL DISEÑO Y VALIDACIÓN DEL MEDIDOR DE FLUJO

DE BURBUJA

Para el control del flujo de propano gaseoso en el proceso dinámico de extracción supercrítica es
fue necesario diseñar un medidor de flujo de burbuja en vidrio, cuya escala permita realizar
mediciones con flujo bajas y de hasta 1000 ml/ min. Para ello se tomaron como consideraciones
de diseño, el tiempo que tarda la burbuja en atravesar las líneas de referencia sea entre 10 y 20
segundos, que el flujo en la escala de 0 a 100 ml sea de 700 ml/min y para evitar rompimiento de
la burbuja el diámetro del cilindro de vidrio sea de 2 cm. Los cálculos para el diseño se realizaron
en una hoja excel como se observa en la Figura 32.

Figura 32. Diseño del medidor de flujo de burbuja

77 
 
Para la validación de las mediciones se utilizaron dos medidores de flujo digitales de marca
Agilent y Varian como equipos de comparación, que establecieron las medidas de valor real de
tres flujos diferentes. Los flujos establecidos fueron de 89.65, 220.5 y 348.6 ml/ min. Se
realizaron siete repeticiones mediciones de tiempo para la escala de 0 a 50 ml, de 50 a 100 ml y
de 0 a 100 ml. Se realizaron los cálculos correspondientes y se construyeron tres curvas de
calibración para dichas escalas. Se estableció la desviación de la medida del flujómetro de vidrio
utilizando una ecuación que satisfaga dicho comportamiento experimental.

Tabla 15. Datos para calibración flujo 89.65 ml/min

VOLUMEN 0-50 ml VOLUMEN 50-100 ml VOLUMEN 0-100 ml FLUJÓMETRO

t, seg V, ml Flujo, ml/min t, seg V, ml Flujo, ml/min t, seg V, ml Flujo, ml/min Agilent Varian
29.67 50 101.1122346 29.86 50 100.4688547 59.53 100 100.7895179 89.8 89.5
29.89 50 100.3680161 30.14 50 99.535501 60.03 100 99.95002499 89.8 89.5
29.99 50 100.0333444 30.16 50 99.46949602 60.15 100 99.75062344 89.8 89.5
29.92 50 100.2673797 30.3 50 99.00990099 60.22 100 99.63467287 89.8 89.5
30.02 50 99.93337775 30.29 50 99.04258831 60.31 100 99.48598906 89.8 89.5
30.05 50 99.83361065 30.38 50 98.74917709 60.43 100 99.2884329 89.8 89.5
30.08 50 99.73404255 30.57 50 98.13542689 60.65 100 98.928277 89.8 89.5
promedio 100.1831437 promedio 99.20156356 promedio 99.68964831 promedio 89.65

Tabla 16. Datos para calibración flujo 220.5 ml/min

VOLUMEN 0-50 ml VOLUMEN 50-100 ml VOLUMEN 0-100 ml FLUJÓMETRO

t, seg V, ml Flujo, ml/min t, seg V, ml Flujo, ml/min t, seg V, ml Flujo, ml/min Agilent Varian
12.14 50 247.1169687 11.8 50 254.2372881 23.94 100 250.6265664 221 220
11.93 50 251.4668902 12.01 50 249.7918401 23.94 100 250.6265664 221 220
12.05 50 248.9626556 12.11 50 247.7291495 24.16 100 248.3443709 221 220
12.12 50 247.5247525 12.04 50 249.1694352 24.16 100 248.3443709 221 220
11.66 50 257.2898799 12.17 50 246.5078061 23.83 100 251.7834662 221 220
11.86 50 252.9510961 12.1 50 247.9338843 23.96 100 250.4173623 221 220
12.08 50 248.3443709 12.26 50 244.6982055 24.34 100 246.5078061 221 220
promedio 250.5223734 promedio 248.581087 promedio 249.5215013 promedio 220.5

78 
 
 Tabla 17. Datos para calibración flujo 348.6 ml/min

VOLUMEN 0-50 ml VOLUMEN 50-100 ml VOLUMEN 0-100 ml FLUJÓMETRO

t, seg V, ml Flujo, ml/min t, seg V, ml Flujo, ml/min t, seg V, ml Flujo, ml/min Agilent Varian
7.61 50 394.218134 7.76 50 386.5979381 15.37 100 390.3708523 350 348
7.58 50 395.7783641 7.76 50 386.5979381 15.34 100 391.1342894 350 347
7.64 50 392.6701571 7.67 50 391.1342894 15.31 100 391.9007185 350 347
7.68 50 390.625 7.76 50 386.5979381 15.44 100 388.6010363 350 347
7.55 50 397.3509934 7.79 50 385.1091142 15.34 100 391.1342894 350 347
7.58 50 395.7783641 7.73 50 388.0983182 15.31 100 391.9007185 350 347
7.61 50 394.218134 7.76 50 386.5979381 15.37 100 390.3708523 350 347
promedio 394.377021 promedio 387.2476392 promedio 390.773251 promedio 348.6

Escala 0‐50 ml
400
y = 0.880x + 0.994
350 R² = 1
Flujo verdadero, ml/min

300
250
200
150
100
50
0
0 100 200 300 400 500
Flujo observado ml/min
 

Figura 33. Curva de calibración escala 0 a 50 ml

79 
 
 Escala 50‐100 ml
400
y = 0.898x ‐ 0.605
350 R² = 0.999

Flujo verdadero, ml/min 300

250

200

150

100

50

0
0 100 200 300 400 500
Flujo observado ml/min
 

Figura 34. Curva de calibración escala 50 a 100 ml

Escala 0‐100 ml
400
y = 0.889x + 0.192
350 R² = 0.999
Flujo verdadero, ml/min

300

250

200

150

100

50

0
0 100 200 300 400 500
Flujo observado ml/min
 

Figura 35. Curva de calibración escala 0 a 100 ml

80 
 
 APÉNDICE E

81 
 
 APÉNDICE F

82 
 
 APÉNDICE G

83