Workover Guia

vien
-Octava versión-
Instructor:
EDELBERTO HERNÁNDEZ TREJOS
5 Y 6 de Noviembre de 2005
Centro Internacional de Negocios LA TRIADA
Bucaramanga – Colombia
NEW GAS AND OIL LTDA.

OPERACIÓN, DISEÑO, CONSTRUCCIÓN Y ASESORIAS EN GAS, PETRÓLEO Y AGUA
CURSO DE OPERACIONES DE WORKOVER - OCTAVA VERSION -
CURSO OPERACIONES DE WORKOVER

- OCTAVA VERSION -
INSTRUCTOR
ING. EDELBERTO HERNÁNDEZ TREJOS
CENTRO INTERNACIONAL DE NEGOCIOS LA TRIADA

5 Y 6 DE NOVIEMBRE DE 2005
BUCARAMANGA – COLOMBIA
INSTRUCTOR ING. EDELBERTO HERNÁNDEZ TREJOS

CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
OPERACIONES DE WORKOVER COMUNES
1. TIPO DE UNIONES Y FLANGES
2. SARTA DE PRODUCCIÓN Y ELEMENTOS TUBULARES
3. LOGÍSTICA EN OPERACIONES DE WORKOVER
4. CORTADOR INTERNO DE CASING TIPO A-1S
5. JUNK MIL Y TAPPER MIL, MODELOS A1
6. CUCHARAS DESVIADORAS
7. ENSANCHADORES DE HUECO
8. JUNK BASKET SUB
9. RABO DE RATA Y DE COLLARS
9.1. DRILLING JARS
10. RASPADORES DE CASING
11. JUNTAS DE SEGURIDAD (SAFETY JOINT)
12. SPEARS
13. KNUKLE JOINT
14. PRUEBAS DE REVESTIMIENTO (LEAK – OFF)
15. OPERACIONES DE BACK – OFF. USOS. HERRAMIENTAS Y
PROCEDIMIENTOS
16. REPARACIÓN DE COLAPSOS. OPERACIÓN Y HERRAMIENTA
17. OPERACIONES DE PESCA DE CABLE (SAND LINE)
18. LIMPIEZA DE ARENA EN POZOS CON ARENAMIENTO CONTINUO
19. PRUEBAS DRILL STEAM TESTING. USOS. CABLES.
CONSIDERACIONES Y EQUIPO. OPERACIÓN.
20. OPERACIONES DE SUABEO. HERRAMIENTAS. ENSAMBLE DE
HERRAMIENTAS. PROCEDIMIENTO. INFORMACIÓN.

21. GENERALIDADES SOBRE EMPAQUES Y RETENEDORES. FORMA

DE USO Y CLASES.
22. EMPAQUE PERMANENTE MODELOS “D” Y “DB”
23. EMPAQUE PERMANENTE BAKER MODELO “DA”
24. EMPAQUE BAKER MODELO “F-1. FB-1. FA. FAB. FA-1. FAB-1”
25. EMPAQUE BAKER MODELO “KB”
26. EMPAQUE BAKER MODELO “SABL-3 Y SAB-3”
27. EMPAQUE PERMANENTE EZ SV – DRILL
28. EMPAQUE RECUPERABLE BAKER MODELO R-3
29. EMPAQUE RECUPERABLE MODELO A-3 Y AL-2
30. EMPAQUE RECUPERABLE BAKER MODELO G
31. EMPAQUE RECUPERABLE BAKER MODELO MR-1
32. EMPAQUE RECUPERABLE BAKER MODELO A-5
33. EMPAQUE RECUPERABLE BAKER MODELO AD-1
34. EMPAQUE RECUPERABLE BAKER MODELO RTTS
35. EMPAQUE RECUPERABLE BAKER FULL – BORE, MODELO C
MANEJO DE POZO
1. GENERALIDADES
2. ACUMULACIONES EN LOS POZOS
3. LIMPIEZA DE LOS POZOS
4. REACONDICIONAMIENTO (WORKOVER)
5. EXCLUSIÓN DE ARENAS
6. COMPLETAMIENTO DEL POZO
7. EXCLUSIÓN DE AGUAS
BIBLIOGRAFÍA
ANEXOS

INTRODUCCIÓN
Con el nombre de Workover se denomina toda una serie de trabajos

algunos de regular periodicidad realizada a los pozos con el fin de
mantener su producción en valores más o menos constantes. También se
acostumbra dentro de este término incluir los trabajos de completamiento o
recompletamiento del pozo y estimulaciones.
Como son muchas las causas de baja productividad de los pozos, los
problemas tratables o trabajables son los que a menudo exigen los trabajos
de Workover, tales como problemas de la formación cerca al pozo,
problemas de las perforaciones y liners rasurados y los problemas de
equipos de producción.
Como siempre deberá tenerse una buena historia de producción al cual se

le planea hacer el Workover. Usando dicha historia se debería diseñar el
trabajo a realizar en forma lógica y tratando siempre de ahorrar al máximo
el tiempo de equipo (taladro) necesario para tales operaciones y así
minimizar costos.

OPERACIONES DE WORKOVER COMUNES
a- Lavado de arena
b- Empaquetamiento con grava.
c- Cañoneo y/o recañoneo.
d- Reparación de colapsos.
e- Taponamiento de rotos en el Casing y búsqueda de los mismos
f- Pruebas DST.
g- Lavado de perforaciones.
h- Operaciones de swabeo.
i- Acidificaciones.
j- Fracturamiento.
k- Corrida y cementación de liners.
l- Squeezes.
m- Cambios de bombas de subsuelo, válvulas de gas lift, de varillas.
n- Operaciones de pesca (tuberías, cables, llaves, conos, empaques y/o
cuñas, etc.).

1. ESPECIFICACIONES API DE ALGUNAS FLANGES
DIAM. OD. ESPESOR No. TORNILLO SERIE RING

FLANGES HUECOS DIAM. X
LOG.
3/16
6 X 2000 14 2 12 1 X 7 3/8 600 45
13/16
10 X 2000 20 2 16 1 ¼ x 9 600 53
¼
15/16
12 X 2000 22 2 20 1 ¼ x 9 600 57
½
5/16
16 X 2000 27 3 20 1 ½ x 10 600 65
¾
7/8
20 X 2000 32 3 24 1 5/8 x 12 600 73
¼
6 X 3000 15 2 ½ 12 1 1/8 x 8 900 45

¾
1/16
10 X 3000 21 ½ 3 16 1 1/8 x 10 900 53
7 /16
12 X 3000 24 3 20 1 3/8 x ¾ 900 57
15/16
16 X 3000 27 ¾ 3 20 1 5/8 x 12 900 66
¼
3/4
20 X 3000 33 ¾ 4 20 2 x 15 1/4 900 74
5/8
6 X 5000 15 ½ 3 12 1 3/8 x 11 1500 46
¼
10 X 5000 23 4 11/16 12 1 7/8 x 14 1500 54
3/8
7/16
12 X 5000 25 ½ 5 16 2 x 16 1500 58
7/8
14 X 5000 29 ½ 5 16 2 ¼ x 18 1500 63
9 X 2000 49
9 X 3000 49
11 X 3000 53

FORMAS COMUNES DE ESPECIFICAR ELEMENTOS TUBULARES

YADITAMENTOS USADOS EN ÁRBOLES DE NAVIDAD.
¾ Válvula de compuerta de 4” x 2000, flanchada

¾ Válvula de compuerta de 4” x 2000, roscada.
¾ Válvula de bola de 4” x 2000, flanchada.
¾ Válvula de Mariposa de 6" x 2000, flanchada.
¾ Válvula de Tapón (pulg.) 4” x 2000, flanchada.
¾ Cruz de espárragos de 3 x 2”, serie 600.
¾ Codo de 90 o, serie 600 2” x 1”, roscado.
¾ Codo de 450, serie 600 2” x 1”, roscado.
¾ Tapón (Bull pulg.) de 2” x 3000.
¾ Tee de salidas rascadas 2" x ½” x 1”, serie 600.
¾ Tapón de cabeza hexagonal 2” de alta.
¾ Tapón de cabeza redonda.
¾ Unión universal de 2” x 3000, salidas roscadas.
¾ Ye (Y) roscada de 1” x 200.
¾ Ye (Y) flanchada de 3” de alta.
¾ Cruz roscada de 3” x 3” x 2000 psi.
¾ Cople roscado de 2” x 2000.
¾ Espárragos de ½” x 10”.
¾ Tornillo (bolt) de ½” x 10”.
¾ Stud bolt de ½” x 10”.
¾ Tornillo (bolt) de 1/2" x 10".
¾ Stud bolt de 1/2"' x 10".
¾ Tuerca (Nut) de 1/2" de alta.
¾ Nipple de 4" roscado de Alta.
2. ALGUNAS SARTAS DE PRODUCCIÓN USADAS Y ELEMENTOS

TUBULARES.
SARTA DE VARILLAS TÍPICA (Bombeo Mecánico).
Normalmente puede utilizarse una sarta como la siguiente:

Bomba de subsuelo + varillas de ¾” + varillas de 7/8” + varillas de 1”.
SARTA DE PRODUCCIÓN PARA BOMBEO MECÁNICO
Tapón de 2 7/8” + Tubo de 2 7/8” + ancla de gas (tubo ranurado) +

Niplesilla + Tubos de 2 7/8.
SARTA PARA GAS LIFT
Niple campana o tubo ranurado corto + empaque (puede ser modelo G)

+ Niplesilla + Tubo de 2 7/8 + Mandril para gas lift + 8 Tubos de 2 7/8 +
Mandril + Tubería de 2 7/8.
OTROS TIPOS DE UNIONES DE TUBERÍAS USADAS EN WORKOVER
UNION TIPO EQUIVALENCIA
3 ½ Reed Wide Open (ROW) 3 ½ IF

4 ½ SH
4 Reed Wide Open 4 ½ XH

5 Double SL (stream
line)
5 ½ MO
NC – 46
4 ½ Reed Wide Open 4 ½ IF

5 XH
NC- 50
Tubing 2 7/8 (ROW) ID, COPLE OD, COPLE, INCH

2, 7/8, ROW 2 7/16” 4 1/8
2 7/8 REED OPEN HOLE 2 7/16” 3 ¾
2 7/8 AMERICAN OPEN HOLE 2.151” 3 7/8
CONEXIONES DE KELLY'S COMUNES
CUADRADAS
DIAM. (Plug) UNION SUP. (Izq.) UNION INF PESO (Lbs) LONG. (Pies)
3 ½ 4 ½ Reg. 3 ½ IF 1.320 40-46
4 ¼ 6 5/8 Reg. 4 ½ IF 1.820 40-46-54
5 ¼ 6 5/8 Reg. 5 ½ FH 2780 40-46-54
6 6 5/8 Reg. 6 5/8 Reg. 3.700 40-46-54

HEXAGONALES
3 ½ 4 ½ Reg. 2 7/8 IF 1.200 40-46

4 1/4 6 5/8 Reg. 3 ½ IF 1.740 40-46-54
5 ¼ 6 5/8 Reg. 4 ½ IF 2.550 40-46-54
6 6 5/8 Reg. 5 ½ IF 3.040 40-46-54
3. LOGÍSTICA DE OPERACIONES EN ALGUNOS TRABAJOS A POZOS
ALGUNOS TRABAJOS A POZOS
Identifique el pozo y profundidades correctas
Descargue el pozo hasta que muera
Llenar con un buen fluido de

completamiento
Instalar preventoras de varillas
Sacar varillas y bombas
Llenar el pozo
Retirar el árbol de navidad e instalar BOPS

5

Llene el pozo Baje tubería con

con un buen empaque y niplesilla
12 fluido. (intervalo aislado).
Déle remojo si Acidificar.

usa retardados.
Circule en reversa. Swavear.
Ponga el pozo en producción.

Mate nuevamente el Calcule ¨J¨.
Pozo.
Saque tubería de trabajo y

Empaque.
Baje sarta de producción

y quite BOP¨S. Instale el árbol
de navidad.
Pruebe bomba de subsuelo en

superficie (Si es bombeo mecánico).
Instale preventora de varillas y

baje bomba.
Pruebe con 100 Psi la Ponga el pozo en

bomba en el fondo. producción.

11
Fracturar?
Acidificar
No
Baje tuberías + 12
empaques +
Niplesilla para aislar el
Intervalo
Fracture
Circule en
reversa por Deje relajar
debajo del presión hasta
empaque, no por cero sin
Encima Backflow
Swavear el
Chequear el índice J. Matar el pozo.
pozo
Saque sarta de trabajo.
Baje sarta de producción.

Llene el pozo Baje tubería con

con un buen empaque y niplesilla
12 fluido. (intervalo aislado).
Déle remojo si Acidificar.

usa retardados.
Circule en reversa. Swavear.
Ponga el pozo en producción.

Mate nuevamente el Calcule ¨J¨.
Pozo.
Saque tubería de trabajo y

Empaque.
Baje sarta de producción

y quite BOP¨S. Instale el árbol
de navidad.
Pruebe bomba de subsuelo en

superficie (Si es bombeo mecánico).
Instale preventora de varillas y

baje bomba.
Pruebe con 100 Psi la Ponga el pozo en

bomba en el fondo. producción.

Bajar con cuello dentado

7 hasta fondo con tubería
conejeada y medida,
Lavando en reversa o directa
Baje con raspador y broca a

fondo, para chequear
colapso
Si N
Pudo llegar o
Saque cuello A fondo? 10
dentado.
Baje liner rasurado y Baje con washpipe de 1¨ y

Empaquete con grava. toque fondo de liner.
Circule en reversa desde el

Saque la washpipe. Bajar fondo del liner y lave posible
sarta de producción. arena. Chequee el
empaquetamiento.

Si
Baje bloque de impresión Colapso?
10 30
No
Baje raspador a fondo Pescar
Si
Haga prueba de Casing roto.

50 casing.
40
Continué operaciones.

Repare colapso con Baje con

Tapper Mill en tamaños raspador a
30 50
progresivos de diámetro. fondo.
Haga squeezes y/o tapones.
40
Baje con raspador y broca, Haga prueba de

limpie y seque. inyección y/o
seca.
Si
Hay rotos?
40
No
Continué operaciones.

4. CORTADOR INTERNO DE CASING TIPO A – 1’ S
Este tipo de cortador interno se utiliza siempre y es recomendable con

el spider y el elevador correspondiente. Es muy versátil para cortar el
revestimiento en forma correcta y completamente radial.
Generalmente se establece de antemano la profundidad a las cuales se va

a cortar casing. Este tipo de cortador reduce los problemas de cortes al
azar y los problemas de revestimientos concéntricos. La herramienta
solo corta inicialmente pequeños diámetros para así hacer cama o camino
de trabajo. Después de esto un simple cambio de cuchillas te hacer un
corte mas profundo y total. De ese modo obtiene un corte preciso a la
profundidad deseada.
La herramienta tiene mayor variedad de tamaños de cuchillas que

cualquier otra herramienta, lo cual reduce los costos y tiempos de viaje.
Después de situar la herramienta a la profundidad deseada, las cuchillas se

expanden hidráulicamente por simple presión de bomba.
Hecho esto se procede a rotar la sarta para hacer el trabajo de corte. Las
cuchillas son carburo de tungsteno y tienen una buena durabilidad.
El procedimiento requiere hacer todos los cortes uno enseguida de otro

sosteniendo desde el principio el casing con el spider y safety clamps
luego se baja a pescar con spear y así ir recuperando trazos de casing ya
cortados hasta recuperarlo todo.
La diferencia de cortar con esta herramienta es la uniformidad en el

corte, comparándolo con los cortes hechos con explosivos.
5. JUNK Y TAPER – MILLS (TIPO A-1)
Son muy usados para limar o moler tubería dañada que ha quedado
como pescado entre el pozo. El cuerpo de la herramienta es
fabricado a partir de especial aleación de acero para larga duración,

dureza y abrasión. Las caras de la herramienta están revestidas con

partículas de carburo tungsteno.
En forma general el taper-miller usado es usado para recuperar

revestimiento colapsado, pues su forma punteada lo hace muy versátil en
este caso. También para abrir ventanas en el casing cuando se desea
En algunas técnicas.
Existen además otras herramientas demoledoras especiales para

demoler tuberías drill-pipe y drillCollars en una acción muy semejante a la
Junk mill.
Por su lado los junk mill son comercializados en dos tipos, el regular (moler
conos principalmente) y el Heavy Duty.
Todas estas herramientas para millar permiten la circulación de fluido.
La operación de reparar colapsos con el taper mill a menudo requiere ir

cambiando su de tamaño de éste, iniciando con tamaños pequeños.
6. CUCHARAS DESVIADORAS (WHIP STOCKS)
Esta herramienta es muy usada para alterar el curso de un pozo y

colocarlo en una dirección deseada. Es utilizada en perforación
direccional para orientación del pozo, enderezamiento de huecos
curvados, o para Sidetracking.
Consiste generalmente de dos secciones principales (la sección inferior

es el ancla o sección de asentamiento. Unida a esta por medio de un
pin, está la sección cóncava alargada).
La sección cóncava es diseñada de tal modo que la cara cóncava y su

alargada forma dirige las brocas o mills, lejos de las cucharas creando una
ventana o un nuevo hueco.

La sección inferior o ancla tiene un mecanismo que coloca firmemente sus

cuñas de tal modo que la cuchara no se mueva.
Existen seis (6) tipos diferentes de cuchara:
- Bottom trip: Este tipo debe ser usado en fondo sólido, tal como
retenedores.
- Cement Type: Usada para perforación direccional.
- Section Type: Usado debajo de sartas de casing pero en hueco
abierto.
- Collar Trip W/Hinge: Usado para abrir ventanas en casing.
- Bottom Trip W/Hinge: Usado igual que el Bottom Trip.
- Bottom Trip without Hinge.
7. ENSANCHADORES DE HUECO (UNDER REAMER)
Esta herramienta que tiene una punta en su parte inferior y en la parte

superior la conexión en pin, han sido desarrollados para cortar hueco en
forma rápida en cualquier tipo de formaciones.
Posee dos (2) patas y en cada una un cono de corriente, que sirven para
ensanchar el hueco. Para cambiar diámetros de hueco o ensanchar,
simplemente se cambian los eslabones y pistón de ese modo se
economiza patas.
Es diferente al ensanchador dual en su construcción y en los conos usados.

La punta de la herramienta generalmente es calzada con diamante
para hacerlo más resistente.
Esta herramienta es corrida entre el pozo hasta la profundidad deseada

y las paras cortadoras se abren por efecto de la presión de bomba, la cual
se va aumentando gradualmente hasta que las patas abren su máximo
diámetro y aseguran automáticamente. El resto de trabajo es igual que
perforando común y corriente. Terminado el trabajo se para el bombeo y
la herramienta se saca del pozo normalmente.

Las patas cortadoras son de fácil y rápido cambio cuando se desea. Debe
notarse que las patas abren y cierran dentro del pozo sin necesidad de
sacar la herramienta.
Muy semejante a esta herramienta es el ensanchador dual con la diferencia

de que el dual va conectado en la parte inferior a una broca. Su operación
es semejante a la anterior herramienta.
8. JUNK BASKETS SUB
Esta herramienta es usada para recoger pedazos de chatarra que están en

el fondo del pozo procedentes de dientes de broca, pedazos de cono,
pedazos de empaques u otras chatarras. Se suministra como Full Strength
para trabajo duro, por este motivo la camisa exterior no va soldada sino
enteriza.
Esta herramienta generalmente se corre entre el pozo encima de una

broca, junk mill o taper mill.
La operación de pesca con esta herramienta se basa simplemente en ir

moliendo la chatarra y al mismo tiempo bombeando y parando de bombear.
9. TAPER TAPS Y DIE COLLARS
Son herramientas demasiado simples en su construcción, pero muy

efectivas en operaciones de pesca principalmente para tuberías.
Sus dientes generalmente maquinados en “V” y en forma rústica permiten

un agarre efectivo y penetrar bastante entre el pescado. Ambas
herramientas permiten circular mientras está operando.
9.1 LI- DAILEY DRILLING JARS
Con el nombre de martillos (JARS) se distingue la herramienta que se

utiliza en las sartas con el fin de acelerar el impacto o crear impacto a la

sarta para tensionar fuerte la misma. Este efecto de tensionar y golpear

generalmente se usa cuando la tubería está pegada, es decir, en
operaciones de pesca. Se conocen generalmente dos tipos de martillos: El
Drilling Jars que puede usar la sarta y rotar todo el tiempo ( sartas de
perforación ) y el Fishing Jars que se usa o se baja solamente con sartas
de pesca.
La Compañía Bowen Oil Tools fabrica dos tipos de martillos:
Uno mecánico y otro hidráulico. Para usarlos en conjunto se recomienda

colocar el mecánico inmediatamente debajo del hidráulico y juntos.
El esquema adjunto ilustra (figura No. 5), la forma de la herramienta y sus

Posiciones comunes para el caso del Li-Dailey Drilling Jars.
Generalmente en el cuerpo de la herramienta se encuentran grabados las

especificaciones o valores para golpear hacia arriba (Upstroke), y hacia
abajo (Down stroke).
La posición intermedia (Cocked position) que equivale a un sitio intermedio

en la carrera del pistón, es el sitio de carga hidráulica donde está listo para
golpear hacia arriba o hacia abajo.
Para el transporte de estas herramientas se debe estar seguro que

esa en posición stretched, es decir, el pistón en la posición alargada.
Además se acostumbra colocar una grapa en el cuello o carrera para
evitar que cambie de posición por algún accidente. Este
procedimiento se recomienda por razones de seguridad, pues así se evita
que se dispare en superficie o en un Sitio donde no se desea.
Como el LI-Dailey Drilling Jars hace parte integral de las sartas comunes de
perforación, su ubicación dentro de misma deberá hacerse con cuidado,
pues solo se requerirá que se dispare cuando se necesite en caso de
pegas y no cuando está perforando o en viajes.
Si por algún error de manejo este se llegara a dispara durante los viajes
ocasionaría muy fácilmente accidentes al personal y de pronto otras fallas.
Igualmente si durante la perforación con la broca en el fondo se llegara a

disparar fácilmente se arrancarían los conos de la broca y otras fallas

mecánicas ocurrirán.
Con base en los anteriores comentarios, la sarta de perforación (BHA)

deberá permitir que al colocarle peso a la broca, dicho peso no afecte
directamente el martillo Es decir deberá tenerse por debajo del martillo
suficientes Drill Collars para colocarle peso a la broca, pero tampoco
demasiado que durante la sacada de tubería tensionen el martillo hacia
abajo y lo hagan disparar.
Como un ejemplo ilustrativo de la forma de trabajo con esta herramienta,

analizamos el siguiente caso:
- Martillo tipo: Li-Drilling Jars

- Upstroke: 90000 lbs
- Dow stroke: 40000 lbs
- Operación: perforación.
- Peso de Drill Collars encima del martillo: 10000 lbs
- Peso sobre la broca: 160000 lbs
- Peso de Drill Collars debajo del martillo: 40000 lbs
- Peso sobre la broca: 30000 lbs
- Peso Total de la sarta (BHA) 10000 + 40000 = 50000 lbs
Con las condiciones anteriores al colocar sobre la broca 30.000 Lbs de

peso el martillo no se disparará hacia abajo, pues se dispone de 40. 000
Lbs (10.000 extras) para aplicar sobre la broca y no al martillo.
Continuamos el análisis del ejemplo; al sacar la tubería se estará aplicando

40.000 Lbs de tensión al martillo, con lo cual no se disparará hacia arriba
(40000<90000).
Ahora analizamos el caso en que la sarta anterior se quedara pegada entre

el hueco y una posición por debajo del martillo; la operación del martillo
para golpear hacia arriba y hacia abajo requerirá de lo siguiente:
Para golpear hacia arriba: Tensionar las tuberías hasta que el indicador de
peso marque 160.000 + 10.000 + 90.000 = 260.000 Lbs.

Para disparar hacia abajo: Bajar la sarta para colocar peso que el indicador
(Martin-Decker) muestre un valor de 160.000 + 10.000 - 40.000 = 130.000
lbs.
De todos modos bien sea para disparar hacia arriba o hacia abajo deberá
colocarse el martillo en. La posición de cock (carga), según se desee.
En algunas ocasiones las pegas de tubería se presentan por un sitio arriba
del martillo (quedando el martillo atrapado) y de este modo la herramienta
no trabajará. También existen ciertos martillos que solo golpean hacia
abajo los cuales se conocen con el nombre de Bumper - sub.
El Li-Dailey Drilling Jars, se puede chequear en superficie (entre el hueco y

en la rotaría) para verificar si hay fugas de aceite hidráulico, que impiden
su buen funcionamiento. Para esto se sostiene el martillo con las cuñas,
pendiendo del resto de la sarta. Se coloca una parada de tubería encima
de él sostenida con el elevador. Se le da media (1/2) vuelta de
torque a la izquierda a la parada de tuberías y se levanta dicha
parada aproximadamente 18 pulgadas (carrera del pistón). Se vuelve a
bajar las 18 pulgadas y así sucesivamente se repite el proceso,
observando si hay fugas de aceite por los huecos que retienen el
aceite. Si hay fugas el martillo deberá cambiarse o repararse. Esta
operación de darle torque a la izquierda permite tener e martillo en la
posición stretched al tensionarlo, pues en esta posición es que se debe
bajar al pozo y también para transportarlo.
10. RASPADORES DE CASING (SCRAPER)
Esta herramienta es bastante utilizada en Workover para remover

obstrucciones de las paredes internas del casing, tales como: costras de
cementos, costras de rocas, parafinas y escamas, y además pequeñas
deformaciones metálicas del casing, debidas a operaciones de cañoneo
e inicios de colapsos. Generalmente antes de bajar empaques en
operaciones de Workover es necesario calibrar el casing con esta
herramienta.
La construcción de la herramienta permite trabajarlo bien sea con rotación

ó con reciprocación. Las cuchillas que deben ser adaptadas para cada
diámetro de casing, están dispuestas de tal modo que cubren los 360.

Generalmente se corre con la caja hacia abajo y si se desea se coloca

debajo de él una broca, por razones practicas se recomienda en forma
general que se trabaje reciprocándolo únicamente.
11. BCWEN SAFETY JOINTS
Estas juntas de seguridad se componen de dos (2) piezas

desenroscables una a otra que suministran un medio positivo para soltar
cuando se desea. Transmite el torque total en cualquier dirección y
puede soportar peso y tensión. No existe ningún movimiento entre las
dos (2) piezas, ni facilidad de partirse. Externamente la parte inferior es
conexión en pin y la superior en caja. Tiene dos (2) pequeños
empaques internos uno arriba y otro abajo.
Existen juntas de seguridad para cada tubería; o sea existen para drill pipe,
tubing y wash pipe.
Cuando se está entre el hueco y se desea soltar simplemente, se gira la

tubería a la izquierda, se sostiene el torque y se le pone peso hasta que
revienta; generalmente se trabaja colocando el peso normal de la sarta.
Para volver a enroscar se baja hasta que las dos (2) secciones
hagan contacto, se aplica un poco de peso, se rota a la izquierda una o dos
vueltas, y finalmente se rota hacia la derecha hasta que el torque
incremente considerablemente, probando así que están agarradas las dos
secciones.
12. BOWEN RELEASING SPEARS
TIPO ITSO
Esta herramienta es muy usada para pescar internamente tuberías,

generalmente drill pipe y tubing. Es demasiado versátil y segura en su
operación, de fácil manejo para agarrar el pescado dentro del hueco y
también para soltarlo cuando se desea.

Se compone principalmente de un mandril, una grapa, un ring y una tuerca.

La conexión del mandril o tope de la herramienta posee roscas API, como
se desee. Por su parte la tuerca puede ser tipo bola o de Pin si se
desea conectar algo más debajo
OPERACIÓN:
Para ensamblar la herramienta total atornille la grapa dentro del mandril

girándola hacia la izquierda. Deslice o introduzca el ring por la parte
inferior del mandril hacia arriba y coloque la tuerca asegurando así la
grapa.
Antes de bajar la herramienta entre el pozo atornille la grapa hacia abajo

contra el ring, tan abajo como sea posible. En esta posición la
grapa comprimirá y no agarrará las tuberías suficientemente evitando así
que se accione antes de tiempo.
Para agarrar el pescado cuando el spears ha llegado a la profundidad

deseada (tope del pescado), se rota la tubería suficientemente a la
derecha para mover el mandril una vuelta completa hacia la izquierda.
De este modo el mandril girará hacia abajo a través de la grapa, quedando
así la grapa agarrando el pescado. Finalmente se tensionará la sarta
quedando el área externa de la grapa agarrando la pared interior del
pescado.
Para soltar el spears golpea hacia abajo la sarta y luego rotar dos o tres
vueltas hacia la derecha. Finalmente se tensiona la sarta quedando libre el
spears; sin embargo es recomendado que la sarta sea rotada a la derecha
lentamente mientras se está sacando de spears.
Existe además los spears de circunferencia total (Full circle) el cual

contiene cuñas en toda la circunferencia lo que da mayor área de agarre.
Para soltar este tipo de spears simplemente se gira la sarta a la derecha.

KNUCKLE JOINTS
La compañía Bowen construye este tipo de herramienta que se usa para

pescar en pozos donde el pescado esta escondido entre cavernas o debajo
de puentes (si es hueco abierto) o en pozos entubados cuando el casing es
grande comparado con la tubería a pescar. Cuando se pesca con overshot
ésta va encima de él y en una sarta normal de pesca, la secuencia normal
es junta de seguridad, Bumper-sub, drilling jars, knuckle joint.
PRUEBA DEL REVESTIMIENTO CASING LEAK-OFF
En operaciones de Workover es muy normal hacer este tipo de pruebas por

diferentes razones tales como:
a. Después de haber hecho reparaciones de colapsos con

Tapper mill pudo haberse roto el Casing.
b. En pozos viejos pueden existir rotos por avanzada corrosión.
Debe aclararse que los rotos en Casing son causantes de aportes de arena
y/o arcillas desde la formación hacia el pozo, lo cual acarrea graves
problemas en muchos casos.
La prueba del Casing se puede realizar por intervalos aislados usando un

retenedor y un empaque recuperable.
El método consiste en sentar el empaque recuperable lo más abajo posible

y presionar bombeando por entre la tubería con presiones de 500 a 2000
Psi. Se presionan unos 5 o 10 minutos y se observa si la presión se
mantiene o no. En esa misma posición sin desasentar el empaque, pero
después de liberar la presión, se presiona por el anular para chequear el
intervalo que queda encima del empaque recuperable hacia arriba hasta
chequear todo el casing e identificar todos los rotos.
OPERACIONES DE BACK – OFF
Con este nombre se conoce la operación de recuperar tuberías que han

quedado pegadas entre el pozo. Existen dos formas de hacerlo:

- Convencional (string shot)

- Mecánico.
El tipo de operación mecánica requiere de la experiencia del operador más

que de principios mecánicos y muy pocas veces da buenos resultados y
casos extremos empeora la situación.
Este tipo de operaciones de back-off se pueden realizar tanto en hueco

abierto (perforación) como en hueco entubado.
La operación de back-off convencional requiere para su realización el uso
de la unidad de wire line (camión), barras de pesos, varillas metálicas y
cuerdas explosivas (prime-cord).
La operación se basa en el principio mecánico de enroscar o desenroscar

tuberías; teniendo en cuenta que para poder desenroscar dos tubos que
estén unidos no debe existir ninguna tensión entre los hilos que forman la
unión. De esta manera si los tubos están tensionados es muy difícil
desenroscarlos.
El back-off convencional aprovecha también la fuerza de impacto que

genera la explosión de las cuerdas, las cuales al explotar aceleran la fuerza
necesaria para desenroscar; algo muy similar al efecto del golpear con un
martillo las uniones entre los tubos.
PROCEDIMIENTO:
- Ubique el sitio exacto donde realizará el back-off. Será la unión entre

dos
- tubos cualesquiera a una profundidad definida
- Prepare el número de cuerdas de prime-cord que va a utilizar,
generalmente dos o tres cuerdas (esto depende del tipo de carga),
amarre dichas cuerdas a la varilla metálica.
- Conecte la varilla metálica al CCL y éste al cable (wire line).
- Baje el conjunto anterior entre las tuberías que están entre el pozo hasta
la profundidad que ya se ha definido; teniendo cuidado de colocar el
centro de la carga al frente de la unión por donde se desea desenroscar
(usando el CCL).
- De acuerdo a la profundidad que se ha definido establezca el número de
vueltas (torque) a la izquierda que va a usar para iniciar el back-off,

generalmente se usa de 3/4 a 1 vueltas por cada 1000 pies; si fuera

back-off mecánico.
- Coloque la tubería en el peso normal, es decir, el indicador de peso
deberá mostrar una lectura igual al peso de la tubería que se va a
recuperar solamente.
- Con la rotaria o con llaves gire la tubería a la izquierda un número de
vueltas igual al que previamente estimó, y sostenga dicho torque.
- Cierre el circuito en el camión con lo cual las cuerdas harán explosión
en el fondo, notándose inmediatamente en superficie que el torque se
ha liberado (las llaves se han soltado).
- Si se notó que las llaves se aflojaron, esto indica que hubo éxito y que la
tubería se desenrosco correctamente. De pronto es necesario completar
la desenroscada total de los tubos en forma manual usando las llaves.
- Si no se notó que las llaves aflojaron (el torque se mantuvo), será
necesario repetir la operación con mas cuerdas o mas torque inicial. A
veces también se requiere trasmitir dicho torque para que la baje hasta
el sitio deseado.
- Muchas veces y generalmente en perforación, esa operación requiere
trasmitir el torque todo el tiempo, de lo contrario el torque se quedara en
los primeros tubos de arriba ocasionando que al hacer la explosión la
tubería no desenrosque y peor, en otros casos se desenrosca por donde
no se desea.
- Como ilustración general supongamos el caso de un back-off a 10.000
pies de una tubería que pesa 220.000 lbs; para lo cual se puede hacer
lo siguiente:
2. Tensión máxima 300.000 lbs

3. Tensión mínima 250.000 lbs
4. Número de cuerdas 4 (prime-cord)
5. Número de vueltas
(Torque) 3/4 x 10 ≈ 7
PROCESO
Bajar las cuerdas y el cable hasta los 10.000 pies (frente a la Unión).
Tensionar hasta 300.000 lbs gire dos vueltas a la izquierda y sostenga el
torque; baje la tubería hasta 250.000 lbs, levante hasta 300.000 lbs, baje
hasta 250.000 lbs, repetir esto hasta que el torque afloje; coloque otras dos
vueltas a la izquierda y transmite el torque tensionando y bajando la tubería
en estos rangos hasta que el torque afloje. Continúe repitiendo esta
operación hasta obtener las 7 vueltas diseñadas, finalmente cierre el
circuito y haga la explosión con lo cual el torque liberara totalmente.

Debe aclararse que operaciones de back-off el uso de demasiada carga

puede dañar las uniones de las tuberías además cuando se esta
transmitiendo el torque nunca se debe bajar la tubería al peso normal pues
se desenroscara fácilmente y de pronto por un sitio no deseado.
REPARACIÓN DE COLAPSOS
Para esta operación en forma general se requiere de las siguientes

herramientas:
- Tapper Mill
- Uno o dos drillcollars
- Tuberías (tubing o drill pipe), no es muy recomendable el uso de tubing
EUE, es mejor usar working tubing.
La operación consiste en bajar una sarta conformada por el tapper mill más
drill collars más tuberías. El tapper mill deberá tener un diámetro externo
aproximadamente igual o ligeramente mayor al orificio o diámetro
defectuoso del casing.
Después de situar el tapper mill sobre el colapso se procede a colocar

rotación a la sarta lentamente (60 a 80 RPM) y a la vez colocándole peso
de 200 a 1.000 lbs. Es decir esta operación se realiza en forma suave o
lenta; se trabaja de esta manera todo el tiempo hasta lograr superar el sitio
del colapso, es decir hasta que la sarta baje libremente.
Después de superado el colapso se saca la sarta nuevamente y se baja la

misma sarta ya no con tapper mill sino con el raspador (casing scrapper)
para verificar que este pase libremente por el sitio del colapso. Si pasa
libremente el colapso esta totalmente reparado, en caso contrario hace falta
corregirlo aun más; para lo cual es necesario bajar con otro tapper mill de
mayor diámetro y repetir la operación cuantas veces sea necesario a través
del sitio del colapso.
Algunos operadores acostumbran usar un solo tapper mill de un diámetro

máximo igual al “drift día meter” del casing, para así ahorrar tiempo s de
viajes con diferentes diámetros de tapper. Sin embargo como la operación
exige un trabajo duro de la herramienta contra el casing es muy normal que

ha necesidad de sacar el tapper para recubrirlo periódicamente de mas

tungsteno, pues este se desgasta demasiado.
Por otro lado, no se hace mención acerca de circular el pozo mientras se

repara el colapso, debido a que muchos pozos no retornan el fluido
bombeado (generalmente agua). Debe recordarse además que el imán o
magnetos no atraen el tungsteno, solamente recogen partículas o limaduras
de casing (acero).
Finalmente es bueno anotar que el Flat-bottom Junk mill cuando se usa

para reparar colapsos, en muchos casos deteriora más el casing, pues lo
desgarra.
Cuando se reparan colapsos generalmente queda roto el casing.
OPERACIONES DE PESCA DE CABLE (SAND LINE)
Durante las operaciones de Workover que exigen el uso de la línea sand

line tales como swabeo, tomas de profundidad y otras, siempre es
necesario tener en cuenta la resistencia a la tensión que resiste esta línea,
bien sea que esté nueva o ya usada; pues es un dato limitante en algunas
operaciones. Debido al trabajo continuo a que se somete esta línea, a
veces se revienta ocasionando operaciones de pesca con el
correspondiente peligro de accidentes al personal.
Generalmente esta línea se revienta estando dentro de la tubería tubing y

en raros casos entre el casing: al caer dentro de los tubos la inercia misma
del cable y la forma como esta enrollado en el Sand-drum hacen que este
se acomode dentro de las tuberías en forma desordenada y en espiral.
Cuando la línea cae dentro del casing, dado de que éste tiene un diámetro
grande comparado con el tubing, el acomodamiento dentro del casing es
mas desordenado y complejo que entre el tubing; haciendo mas difícil
pescarlo cuando cae entre el casing. Además el tubing en un caso extremo
se puede sacar, lo que no ocurre con el casing, esta es la razón de usar la
niplesilla siempre o un obstáculo similar en las sartas de tubing, aunque no
se tenga bombeo mecánico.

Existen dos clases de pescadores de cable o arpón para tales operaciones

como son el externo y el interno, los cuales se pueden bajar con varillas
(pumping rods) o tubería.
La operación de pesca consiste en bajar el arpón hasta donde encuentre

obstáculo (pues no se sabe donde estará el cable). Colocar un poco de
peso (200 a 1.000 lbs), rotar un poco a la derecha la sarta hasta obtener
torque, sostener dicho torque y sacar la sarta, la cual contendrá la punta del
cabe. Tomar la punta del cable y asegurarla con otro o una Manila, pasar
la Manila por una polea de la corona de la torre y finalmente recuperar el
cable.
Aunque la operación parece sencilla, a veces es bien difícil la pesca y

entonces será necesario sacar el tubing para poder recuperar la punta del
cable.
Es bueno tener presente que para poder enganchar el cable en el arpón (si
este es el tipo externo), se debe tener o dejar capacidad para que los
ganchos pasen por delante del cable, es decir que se cumpla.
(OD) arpón + (OD) cable = (ID) tubería
18. LIMPIEZA DE ARENAS EN POZOS CON ARENAMIENTO

CONTINUO
La producción de arena en pozos productores de petróleo o gas y también

en los pozos inyectores, es un problema permanente en la industria del
petróleo. El control o prevención del arenamiento de pozos es una rama o
una técnica bien establecida y estudiada en la ingeniería de petróleos y son
muchos los métodos que existen para tal fin.
En forma general se usa la limpieza de arenas en el caso en que se va a

hacer un control definitivo del arenamiento usando liners ranurados; lo cual
exige tener el fondo del pozo (desde las perforaciones hacia abajo) al
menos durante uno o dos días bien limpio, durante este tiempo se estará
realizando los trabajos de bajar el liner, lo cual requiere que el fondo del
pozo este libre.

Existen varios métodos de limpieza de arenas cada uno con sus

correspondientes consideraciones, ventajas y desventajas.
Uno de estos métodos y bastante usado es el método de circulación, la cual
puede ser en directa o en reversa según el caso. Una forma de hacerlo en
forma lógica puede ser la siguiente:
- Bajar con el cuello dentado que tenga un diámetro externo menor que el
diámetro interno del casing. Este cuello dentado se baja con tubería
tubing o drill pipe únicamente. Esta sarta se baja hasta el tope de
arenas (obstáculo).
- Empezar a circular bombeando agua o un fluido que tenga mas
capacidad de arrastre pero compatible con la formación (para no causar
daño) y al mismo tiempo que la arena se va levantando arrastrada por el
fluido se va bajando la sarta.
- Se continua realizando esta operación hasta la profundidad deseada o
hasta que no salga mas retorno de arenas en superficie.
- Cuando esta operación se realice en ciertas condiciones, tales que el
espacio anular entre la sarta y el casing o el liner es muy estrecho es
recomendable hacer la circulación en reversa, pues la arena puede
sedimentarse en el espacio anular y pegarse a la tubería. Un ejemplo
de este caso es trabajar con sarta de lavado de 1 1/4" entre un liner
de 2 7/8”.
- Si durante la operación de lavado de arenas se observa retornos de
arcilla y sobre todo cuando ya se ha alcanzado el fondo, es muy posible
que existan rotos en el casing que deberán remediarse.
- Si durante la operación de lavado no se obtiene retorno de fluidos; es
decir, el pozo se toma todo el fluido bombeado a alta rata, este
procedimiento de limpieza por circulación deberá cambiarse por los
métodos de bomba.
- Si el pozo retorna algo del fluido bombeado, es decir, no retorna
totalmente; se puede pensar que esta tomando por las perforaciones o
existe un roto en el casing: muchas veces el pozo no toma sino en el
momento en que se destapan las perforaciones, pues el cuello dentado
ha retirado las arenas que las mantenía taponadas.
- De todas maneras cuando se han hecho reparaciones de colapso por
encima de las perforaciones, o cuando se ha notado retorno de arcilla o
también cuando el pozo toma fluido por encima de las perforaciones;
será necesario probar el casing para ubicar rotos posibles.
- Finalmente después de hacer todo el lavado hasta el fondo se deberá
bajar con raspador para retirar costras y otros obstáculos de las paredes
del casing.
Cuando los pozos arenados no retornan por más que se incremente la tasa
de bombeo es necesario usar la bomba Cabins o Minco. Algunos

operadores utilizan estas bombas solo cuando la altura de arenas que se

va a retirar del fondo del pozo es inferior a 150 pies, cualquiera sea el pozo.
Estas bombas se bajan entre el pozo con la línea de suabeo y se trabajan

por efecto de pistón e impulso que golpea contra el banco de arena: en
forma general están compuestas de un barril y un pistón.
19. PRUEBAS DST DE POZOS
Como es bien sabido las pruebas Drill Steam Testing (DST) son pruebas
muy comunes que se hacen a los pozos y hacen parte del completamiento
del mismo, pues su propósito es ayudar a evaluar el potencial del pozo o
zona en particular. Toda esta información obtenida de la prueba junto con
otros datos ayudan a determinar si el completamiento del pozo es rentable
o no.
Dado que las pruebas generalmente son costosas la prueba se deberá

correr de modo que se obtenga la máxima información en el menor tiempo.
Además estas pruebas DST se pueden correr en hueco abierto (Con
muchas limitaciones) o generalmente en hueco entubado.
PRUEBAS EN HUECO ABIERTO
Generalmente no se recomienda por el alto riesgo que representan hacerlo

y se debe considerar algunos apartes como son:
- ¿Ha existido algún problema al hacer viajes tales como puentes, pate
perros, o sobre tensiones?
- ¿Hubo alguna perdida de circulación?
- ¿Existen washauts (cavernas)?
- ¿Es el hueco inestable? Lo cual implica que de pronto se puedan pegar
las herramientas.

PRUEBAS EN HUECO ENTUBADO
Al igual que en hueco abierto es necesario como información la siguiente:
- ¿Existen perforaciones o intervalos abiertos por encima de la zona a

probar?
- ¿Han realizado algún squeezes por encima de la zona a probar?
- ¿Hay buen cemento donde se va a sentar el empaque?
OTRAS CONSIDERACIONES
En hueco abierto es demasiado complicado sentar empaques si existen

formaciones blandas. Cuando las formaciones son duras es fácil el
asentamiento de empaques, o cuando hay micro fracturas.
Cuando existen interrogantes o dudas sobre el tipo de roca donde se va a

sentar el empaque por causa de su dureza es bueno bajar dos (2)
empaques, sin embargo al sentarlos en tandem puede crearse un colchón
presurizado entre ellos que tratara de desasentarlos después.
COLCHÓN DE AGUA O NITRÓGENO
Estos colchones son generalmente usados en las pruebas por cuatro

razones.
- Proteger el tubing o drill pipe del colapso

- Evitar que las arenas in consolidadas abran cavernas cuando se abre la
válvula.
- Servir de alivio al abrir la válvula, pues se crea presión diferencial.
- Para tener como controlar el pozo con un mínimo de riesgo.
El colchón en ningún momento deberá matar el pozo del todo, pues

indicaría una prueba seca; por lo tanto los colchones usados deberán ser
mínimos.

Herramientas usadas.
Generalmente existen tres tipos de sartas usuales.
- Para hueco abierto probando la zona inferior.

- Para hueco abierto aislando con empaques el intervalo.
- En hueco entubado.
EQUIPO DE SUPERFICIE
Existen diferentes formas de arreglar en superficie las conexiones para la

prueba. Las figuras adjuntas muestran dichos arreglos. Generalmente se
especifican estos arreglos como series o rangos de presión y se
suministran en rangos de 1500 a 2000 psi. Las figuras adjuntas muestran
un conjunto de fondo típico para pruebas.
PROCEDIMIENTO GENERAL DE PRUEBA
1. Bajar la sarta de prueba (conjunto de fondo) con todas las herramientas

y registradores de presión y temperatura, colchón, etc.
2. Sentar el empaque.
3. Generalmente se debe diseñar de modo que haya igual número de
periodos de flujo y de cierre. La prueba termina en cierre.
4. Generalmente se diseña que el tiempo de cierre sea igual al doble del
tiempo de flujo.
5. Se acostumbra usar el primer periodo de flujo de una duración igual a
30 minutos o más. Sin usar el choque.
6. Después de haber bajado todas las tuberías y sentado al empaque se
deben hacer las conexiones de superficies y manifolds.
7. Cada que se desee cambiar el diámetro del choque deberá tenerse en
ese momento flujo estable. (q = cte.)
8. Los cambios de orificio del “Daniels” deberán hacerse solo para que las
agujas muestren bien sobre la carta. Es decir para que se pueda leer
bien.
9. El primer flujo del pozo generalmente no se pasa por el separador de
prueba, sino por el general. El manómetro del manifold de prueba
indicará si el separador de prueba resiste todo el flujo o no. Sino resiste
esa presión habrá que trabajar con el separador general o by pasearlo
hacia los tanques y quemadero.

10. Si durante el flujo se desea cambiar choques tome siempre datos de

presión, temperaturas y tiempos: haga los cambios de choques en
forma ascendente o sea de mayor a menor, (no al azar)
11. Si durante la prueba se llenan los tanques, pase todos los fluidos
directamente a la piscina de lodos.
12. El quemadero no debe estar junto a la piscina sino bien lejos.
13. El tanque de recibo deberá aforarse de antemano, aunque existen
medidores de flujo.
14. Debe preparase todo para tomar muestras de gas y liquido para su
análisis posterior.
15. Deben de prepararse tablas como la siguiente que permitan tener toda
la información de la prueba.
a. Flujo inicial
OD” (Chokes) =
OD” (Orificio) =
T (hra-min) ∆t (min) P. choke (psi) Inch agua Q (bls) Psep (psi) T
0 X X x x X x
1 X X x x X x
2 X X 5 x X x
5
10
b. Cierre inicial
c. Segundo flujo
T (hra-min) ∆t (min) P. choke (psi) Inch agua Q (bls) Psep (psi) T
0 X X x x X x
1 X X x x X x
5 X X 5 x X x
10

15
18 X X x x X x
OPERACIÓN DE SWABEO (ACHICAMIENTO)
Es una operación muy común en el campo y que generalmente tiene como

propósito el limpiar o destapar perforaciones y estimular el pozo, al quitarle
el peso de la columna hidrostática que ocupa el tubing.
El trabajo consiste o tiene como objeto retirar fluidos que contiene el tubing.
La operación se realiza en los pozos usando el equipo (rig) y tanques de
almacenamiento, tubería tubing o drill pipe y un empaque recuperable.
Entre las parte de tubería y cerca al empaque deberá colocarse una
niplesillla o algo que obstruya el paso de herramientas u objetos como
mandriles.
Herramientas convencionales usadas:
Lo que comúnmente se llama equipo de swabeo, se compone en forma

general de:
a. Sand drum y sand line generalmente de 9/16”, 5x7 que hacen

parte del Rig.
b. Hydraulic Wire line Oil saver que contiene insertos o bushings,
que a su vez aseguran y presionan el Oil saver Rubber.
- Compuerta (gate) o tapa de Oil saver.
- Releasing attachment, que mecánicamente acopla con el
oilsaver por medio de unos balines.
- (2) válvulas master colocadas verticalmente.
- Un a conexión en cruz, roscada generalmente colocada en
medio de las válvulas master.
- Nipples de extensión.
- Reducción o botella para conectar los niples a la tubería
(tubing).
- Un Rope Socket para anclar allí el cable por medio de un
nudo o soldadura de magnesio y plomo.
- Un swivel Rope socket.

- Barra de swabeo (sinker bar).

- Mandrel sub (que conecta la barra de mandriles).
- Juego de mandriles para swabeo.
- Copas de swabeo en cada mandril y según el tipo de
tubería usada.
- Lower mandril o base de mandriles.
Ensamble de herramientas.
1. Bajar tubería (tubing o drill pipe) a fondo con empaque recuperable.

Sentar empaque arriba de las perforaciones.
2. Instale en orden riguroso de abajo hacia arriba desde la rotaria y
sobre el primer tubo de tubing lo siguiente (botella o reducción (LP-
tubing) + niples LP + válvula master + cruz + válvula master + unión
de golpe + lubricador + releasing attachment)
3. Tomar la punta del cable (Sand Line) y pasarlo por el oil saber y
también por el rope socket.
4. Hacer nudo a la punta del cable y pegarlo con la magnolia fijamente
dentro del rope socket.
5. Enroscar el swivel rope socket al rope socket.
6. Enrosque la Sinker bar al swivel rope socket.
7. Enrosque la Sinker bar al mandrel sub.
8. Instale en cada mandril una copa de swabeo, acóplelos a la cabeza
de los mandriles.
9. Levante todo lo anterior con el Sand line, e introdúzcalos por el
releasing attachment.
10. La longitud del tubo lubricador en todo caso deberá ser mayor que la
longitud de (mandriles + Sinker bar + Swivel rope socket + rope
socket).
11. El diámetro de todo el equipo de cabeza (válvulas master +
lubricador + releasing attachment) debe ser mayor que el del tubing.
12. Coloque las marcas con hilos (cabulla o fibra) que identifiquen sobre
el cable (sand line) la distancia desde la rotaria hasta el sand drum,
para no ir a estrellarse el rope socket con el oil saber durante la
operación. Son prevenciones.
13. Coloque más marcas sobre el cable que indiquen profundidad de
trabajo o profundidad del último mandril.
14. Es recomendable no meterse más de 500 pies por debajo del nivel
de fluido, pues queda muy pesada la columna para el cable.
15. El nivel de fluido dentro de la tubería se detecta por la distensión o
seno que experimenta el cable al dejar bajar el conjunto de barras
rápido entre el pozo.

La siguiente tabla muestra como se puede llevar durante la operación, para

mayor información requerida.
# viajes Nivel Fluido (ft) Altura Liq. tanque Profundidad (ft)

1 500 2 1100
2 1000 3 1200
3 1100 4 1500
4 1300 5 1600
5 1400 6 1700
16. Cuando en cualquier momento se note en los tanques que el pozo

empieza a fluir sin necesidad de más viajes, saque rápido las copas
hasta que todo el conjunto esté por dentro del lubricador y encima de la
válvula master superior y ciérrese dicha válvula. El pozo fluirá (por la
válvula lateral solo). En ese momento se debe medir el nivel del tanque
(fluido) y contabilizar tiempos y rata de producción.
17. terminado el swabeo y si el pozo produjo, es necesario seguramente
circularlo en reversa con fluido pesado para matarlo y así poder quitar el
árbol de swabeo.
18. Como las copas de swabeo se desgastan se deberán chequear cada
10 o 20 viajes y cambiarlos si es el caso. La unión de golpe instalada
en la base del lubricador hace fácil y rápido la operación de cambio de
copas.
19. La línea de flujo que va desde la cruz llevando el fluido del pozo deberá
conducir a un separador de gas situado antes que el tanque.
20. En muchos casos después de ir sweatband el nivel del fluido desciende
gradualmente hasta quedarse prácticamente seca la tubería por dentro.
Es decir el pozo no responde y en ese caso tratar de sacar l empaque
sin igualar columnas hidrostáticas es bien complicado.
21. Debe recordarse que si el pozo responde y el empaque no asienta es
difícil que produzca. Por el contrario si es un pozo seco aunque el
empaque no asiente: al swabearlo saldrá fluido también del anular, pero
se secara finalmente.
22. Durante el Swabeo a medida que se saca el cable se deberá estar
bombeando aceite hidráulico por medio de la bomba hidráulica hacia Oil
saver, para evitar lluvia de fluidos en el equipo.
23. Las figuras No. 1 y 2 ilustran un equipo de swabeo.
24. En resumen la operación consiste en bajar las copas de swabeo por
debajo del nivel de fluido y luego sacar rápido, para que las copas
saquen el fluido que esta encima de ellos.

Ese proceso se repite varias veces.
EMPAQUES
Para los trabajos de completamiento y de producción de pozos se hace

necesario a diario el uso de estos elementos que en general se colocan
entre el casing por diferentes razones y usando distintas formas de
asentamiento.
Componentes Generales.
- Sección metálica (colgador, cuñas)

- Sección de caucho, neopreno y/o poli esteres (sello o empaques)
Tipos o clases de empaques.
- Permanentes y/o retenedores usados para completar pozos.

- Recuperables. Usados para trabajos temporales o reacondicionamiento
de pozos.
Mecanismos de asentamiento.
- Tensión y/o peso.

- Hidráulicos
- Eléctricamente accionados.
Algunos empaques permanentes comunes
- Baker modelo D
- Baker modelo F-1
- Baker modelo KB
- Baker modelo N
- Baker modelo DE
- Baker modelo “SAB-3”, y también SABL-3
- Baker modelo S-2
- Baker modelo DA
- Empaque EZ-SV-Drill

Empaques recuperables comúnmente usados.
- Baker modelo R-3, de simple y doble agarre

- Baker retrieval D
- Baker modelo G
- Baker unloading sub.
- Baker modelo C-1
- Baker modelo AD-1
- Baker modelo FH
- Full bore
- Empaque RBP
- Empaque RTTS
22. EMPAQUE PERMANENTE MODELO “D” Y “DB”
Es un empaque ampliamente usado en operaciones de producción.

También se usa como retenedor o tapón puente en operaciones de
squeeze y pruebas de pozos.
Componentes principales.
- Dos (2) sets de cuñas opuestas unas a otras, en completa

circunferencia y full- strength
- Un elemento sellante que resiste altas presiones (cauchos).
El asentamiento del empaque se puede realizar con cable eléctrico o con

SLICKING. Para retirarlo es necesario molerlo con herramientas (milling
tools). El modelo “DB” difiere del modelo “D” en la guía, caja y pin.
23. EMPAQUE PERMANENTE BAKER MODELO “DA”
Es un empaque igual en versatilidad al modelo D y en su uso. Difiere del

modelo “D” en cuanto el “DA” tiene una pared sellante mas larga. Es bien
usado en completamientos múltiples o cuando se desea mantener un buen
clearance entre el empaque.

De sus componentes principales al igual que el modelo “D” es importante

notar que posee unos rines expandibles elásticos, que conectan al casing al
momento de sentarlo.
Para su asentamiento y retiro del pozo el proceso es igual que el modelo

“D”.
24. EMPAQUES BAKER MODELOS “F-1”, “FB-1”, “FA”, “FAB”, “FA-1”,

“FAB-1”
Todos estos empaques en general trabajan y se usan al igual que el

modelo “D”. Ademas, son muy pocas las diferencias: aun en su
configuración.
25. EMPAQUES BAKER MODELO “KB”
Todos los empaques Baker modelo “KB” que son perforables son idénticos
en diseño y operación al modelo “D”. Sin embargo el modelo “KB” es único
en tamaños para casing de 10 3/4, 13 3/8.
EMPAQUE BAKER “SABL-3” Y “SAB-3”
Estos tipos de empaques son las versiones hidráulicas de los empaques

“DAB” y “FAB”. Para correrlo, en el pozo se baja con tubing y usando el
ancla modelo K-22 para conectar tubing-empaque. Es muy versátil para
pozos direccionales con ángulo grande de drift (α). Esta diseñado hasta
para 10.000 psi de presión diferencial.
Asentamiento- se hace correctamente la conexión de abajo hacia arriba

así: Empaque-ancla modelo K-22 – Tubing y se sitúa en profundidad.
Se aplica presión a la sarta a través del tubing sobre el fondo donde existe
un elemento sellante correctamente preestablecido y colocado muy cerca al
primer tubo de tubing. Se presiona durante unos dos minutos y luego el
elemento sellante se saca o se bombea en reversa para recuperarlo según
su tipo.

Elementos sell antes usados.
- Baker Shear out ball Seat sub

- Baker modelo “E” hidrotip pressure sub
- Wire line blanking plug seated in a nipple
** Se presiona más o menos con 2.500 Psi.

Para retirar el empaque es necesario molerlo.
EMPAQUE PERMANENTE EZ SV – DRILL
Este construido de hierro modificado que lo hace muy fácil de perforar o

moler cuando se desee. Es muy usado como retenedor en operaciones de
squeeze para aislar los intervalos a cementar. Posee una válvula de contra
presión deslizable que sirve para control de niveles de fluido. Dicha válvula
abre y cierra para permitir el bombeo. El empaque consiste básicamente de
dos sets de cuñas opuestas unas a otras y unos cauchos como el elemento
sellante situados entre las cuñas.
El asentamiento del empaque se puede realizar con tubería o wire line.

Para retirarlo generalmente se perfora con broca y raspador.
EMPAQUE RECUPERABLE BAKER MODELO R-3
Es un empaque muy versátil para uso temporal en operaciones de

Workover (estimulación y pruebas, cuando no se presentan
altas presiones)
Componentes generales.
- Válvula de bypass
- Un set de cuñas
- Un juego de tres (3) cauchos como elemento sellante.
Versiones existentes
- Simple agarre

- Doble agarre (double grip)
Asentamiento: El empaque se baja con tubería al fondo, se levanta y al

mismo tiempo se rota hacia la derecha y luego se pone un poco de peso.
Al colocar mas peso se cierra el empaque y la válvula de bypas también.
Desasentamiento: Se tensiona la sarta y el empaque queda libre. No es

necesario rotar.
Al levantar la sarta, la válvula de bypas se abre y permite así circulación a

través de los cauchos y alrededor.
Se puede colocar hasta “7000” lbs. De peso para asentarlo.
EMPAQUE RECUPERABLE BAKER MODELO “A-3” Y “AL-2”
Estos empaques son diseñados de tal modo que combinen el propósito de

recuperables y permanentes.
Asentamiento: para asentar el empaque se le coloca un poco de peso

mientras se rota la tubería a la derecha, así el mandril suelta las cuñas e
inicia el asentamiento.
Luego se colocan de 6.000 a 7.000 lbs. De peso para asentar las cuñas
superiores (las cuales miran hacia abajo) e inicia así la comprensión de los
cauchos. Después se coloca de 10.000 a 12.000 lbs. De tensión a la sarta,
con lo cual se asientan las cuñas inferiores. Finalmente se colocan de
6.000 a 10.000 lbs. De peso para que el mandril comprima totalmente los
cauchos y selle el anular, si no se dispone de suficiente peso de tubería se
puede rotar a la izquierda para asegurar el sello anular.
Desasentamiento. Se aplica tensión de 3.000 a 6.000 lbs. Y rotación a la

derecha unas 8 ó 10 vueltas hasta que se observe que la tubería se
mueve hacia arriba. Se continua rotando a la derecha varias veces hasta
observar que la herramienta esta libre.

EMPAQUE RECUPERABLE BAKER MODELO “G”
Es un empaque sencillo y compacto que asienta con peso, se usa solo en

producción; o combinado con otros como unloading subs y/o “hold downs”,
para workovers.
Componentes Generales
- Cuñas convencionales
- Un caucho sellante
- Junta de seguridad para emergencias de desconectar
- Puede usarse como empaque de tensión (sin la junta de seguridad)
cuando se desee colocarlo al revés.
Asentamiento: Se corre el empaque con tubería hasta la profundidad

deseada y un pie mas abajo. Luego se levanta un pie. Se rota la tubería
hacia la derecha 1/4 de vuelta. Finalmente se aplica peso para que asiente
y selle el anular.
Desasentamiento: Tensionar la tubería solamente si el empaque se

mueve nuevamente más abajo y se asienta por accidente, rotar 1/4 de
vuelta a la izquierda para liberarlo.
Nota: El unloading sub modelo S es una herramienta que permite igualar

las presiones del anular y tubing. Esta diseñada para colocarse encima de
empaques que asientan con peso y funciona muy sencillo. Cuando se
tensiona la válvula abre y cuando se coloca peso se cierra.
EMPAQUE RECUPERABLE BAKER MODELO MR-1
De este empaque existen dos versiones de doble y simple agarre. La

versión de doble agarre tiene además de cuñas el hold own hidráulico.

EMPAQUE RECUPERABLE BAKER MODELO A-5
Es un empaque de buen comportamiento y manejo y tipo dual. Usado

bastante en costa afuera. Su buen trabajo lo hace casi de uso rutinario en
casos de posos desviados y completamientos múltiples. Es casi 100%
efectivo en el trabajo.|
Componentes generales.
- Un set de cuñas
- Tres (3) cauchos
- Hold own
Asentamiento: Se asienta al presurizar hidráulicamente la tubería contra un

elemento sellante colocado en el fondo (Baker hidrotrip pressure sub u
otro). Al presionar por el tubing con un diferencial de 1400 psi relativa al
anular, pero a favor del tubing, expone los pistones de asentamiento a la
presión hidrostática. Se presiona así más o menos durante 3 minutos para
asegurarse de la máxima exposición a presión para iniciar el sello.
Desasentamiento: Se tensiona la sarta sin rotar para así reventar los rines.
De ese modo la parte inferior del empaque se mueve hacia abajo liberando
las cuñas y las fuerzas de empaquetamiento. Finalmente se saca la tubería.
EMPAQUE RECUPERABLE BAKER MODELO AD-1
Es un empaque económico de tensión y muy compacto: debido a que es

un empaque de tensión se utiliza a menudo cuando no se dispone se peso
suficiente para otros empaques. Además es recomendable así para pozos
poco profundos. En configuración es muy similar al modelo “G”.
Asentamiento: Se corre el empaque con tubería hasta la profundidad

deseada, bajando rápido al final. Ser rota la tubería a la izquierda 1/4 de
vuelta. Finalmente se tensiona quedando sentado.

Desasentamiento: Baje la tubería mas o menos un pie o más para liberar la

tensión que tenia impuesta. Rotar la tubería a la derecha 1/4 de vuelta para
que suelten las cuñas y liberarlo.
Como forma alternativa de liberar el empaque se puede en emergencias

tensionar de 13.000 a 100.000 lbs. Y de ese modo se revientan los seguros
y caen quedando sueltos. Al sacar la tubería salen pegados al bottom-sub.
Otra forma alternativa cuando se pega el empaque y definitivamente no
sale, es girar la tubería a la izquierda para que se partan las roscas del top-
sub y recuperar almenos la tubería.
EMPAQUE RECUPERABLE “RTTS”
Es un empaque demasiado versátil utilizado para operaciones de

esqueeze, prueba de pozos y estimulaciones.
Para sentarlo se rota la sarta hacia la derecha y se le coloca peso al

empaque. Además de las cuñas de asentamiento el empaque posee otras
mas largas en el hold own para sentarlo cuando se impone presión hacia
arriba o sea desde abajo. Posee además una válvula de circulación de dos
(2) posiciones que permite circulación por encima de los cauchos cuando
se desee. También permite este empaque bajar a cañonear a través de él.
Esta herramienta también posee una junta de seguridad situada encima de
los cauchos que trabaja como un candado por movimientos hacia arriba y
abajo al tiempo que se gira la tubería a la izquierda, en intervalos de una
vuelta cada vez. Los tamaños de este empaque que generalmente se
ofrecen a la industria, varían desde 2 7/8 hasta 13 3/8.
Para operaciones de prueba de pozos se usa una válvula auxiliar que va

colocada arriba del empaque y permite correr la tubería seca o con algún
colchón de fluido dentro de ella. También para estas operaciones de prueba
se acostumbra a utilizar el hidrospring Retrievable valve tester (HRVT), que
permite realizar la prueba y luego cañonear, hacer squeezes o estimular si
desea, sin viajes adicionales ; dicha válvula también se instala encima del
empaque.

EMPAQUE RECUPERABLE BAKER FULL-BORE, MODELO C
Esta herramienta es muy usada para squeezes y estimulación y posee el

full-bore (tiene una pared > drift posible de usar).
Componentes generales
- Dos (2) sets de cuñas opuestas, unas para agarrar arriba y otras hacia
abajo.
- Se puede circular con las cuñas superiores agarradas
- Sistema de sello hidráulico de tres (3) cauchos.
El empaque es esencialmente diseñado para cuando la presión diferencial

se presenta de abajo hacia arriba. Generalmente se usa acompañado del
unloading-sub Baker up-strain (part 675-05) colocando el empaque
inmediatamente debajo de este, que cierra al tensionar al igual que el
empaque, Es buena practica bajarla abierta al pozo. Al igual que otros
unloading-Subs. Su uso es para igualar presiones anular-tubing.
Asentamiento: al girar a la derecha la tubería y colocarle peso sientan las

cuñas superiores únicamente: si se gira a la derecha la tubería y se
tensiona sueltan las cuñas de arriba y agarran las de abajo y también
comprimen los cauchos sellando así el anular: Si después de sentado y
tensionado se baja al peso muerto de la tubería, se liberan los cauchos
dejándolo agarrado solamente de las cuñas , permitiendo así el paso de
flujo si se desea circular (circula a través de las cuñas en el anular). Si
estando allí en el peso muerto se le coloca mas peso se abre la unloading –
sub sin que se desasienten las cuñas totalmente (sobre todo) las
superiores, que agarran con peso).
Desasentamiento: Se gira a la izquierda una vuelta más o menos la

tubería, se coloca peso. Se continúa moviéndolo hacia arriba y abajo hasta
sentirlo libre.
37. EMPAQUE RECUPERABLE BAKER “BRIDGE PULG.” MODELO C
También denominado retenedor o tapón puente. Es muy versátil

utilizándolo como fondo temporal. También existe la versión en modelo “B”

que difiere mucho de él. Como es un retenedor solo sirve para utilizarlo
como fondo, pues no es circulable, al igual que el EZ-SV-Drill.
Componentes Generales
- Un set de cuñas opuestas unas a otras (unas arriba y otras abajo, que
previenen el deslizamiento del mismo por diferencial de presión en
cualquier sentido)
- Dos (2) copas de caucho que sellan el anular al flujo
- Una varilla de pesca
- Una cabeza de recobro o pesca (retraining head) para correrlo
- Un centralizador en la parte inferior
Asentamiento: Se corre en el pozo con solo tuberías. Se gira la sarta de 3 o

4 vueltas a la izquierda y se colocan de 3000 a 5000 lbs de peso
manteniendo el torque de la tubería (no dejando devolver las llaves) así
asientan las cuñas y se comprimen los cauchos para que selle. Como no se
dejo que se devolviera el torque, levante la tubería para soltar la llave
pescante quedando así en el fondo el RBP.
Si se duda que no este el RBP sentado y en el sitio que se desea, o sea

para probar si quedo allí; levante 20 pies mas arriba y trate de sentarlo;
con el torque se dará cuenta si aun estaba en la sarta.
Desasentamiento: Bajar con el retraiving head (llave pescante) a solo peso

y colocarle unas 6000 lbs. Girar la sarta a la derecha, sostenga el torque y
tensione
.
Si no sale fácil circule por la llave pescante bien y vuelva a trabajarlo.

Recuerde que la varilla solo resiste 25.000 lbs. De tensión
aproximadamente.

MANEJO DE LOS POZOS
1. GENERALIDADES
El manejo de los pozos comprende el estudio, planeación y realización de

todos los trabajos que permiten obtener de ellos la máxima producción
económica.
Los pozos deben mantenerse libre de arena, arcilla, sales inorgánicas y

acumulaciones de parafina. Se debe evitar o reducir la entrada de arena,
agua y gas por medio de trabajos de exclusión realizados técnicamente, si
el pozo inevitablemente produce agua se deben poner en práctica los
métodos más aconsejables para reducir la tendencia a formar emulsiones.
El control sobre la rata de producción y presión obedece principalmente a
las condiciones peculiares de cada yacimiento, pero para controlar la
entrada al pozo de fluidos y sólidos indeseables es importante tener en
cuenta la proximidad de la cuña de agua y la capa de gas.
Lógicamente, los métodos de control utilizados en el manejo de los pozos

cuando las presiones son altas y el flujo es natural son diferentes de los
usados cuando la presión de formación es baja y se tienen sistemas
artificiales de producción.
2. ACUMULACIONES EN LOS POZOS
La mayor parte de la energía consumida para movilizar el aceite y el gas

desde el yacimiento hasta el pozo se gasta en la vecindad inmediata de
este. La resistencia ofrecida al flujo aumenta todavía más si los poros
naturales se obstruyen parcialmente o totalmente con partículas finas de
arena o arcilla, precipitados minerales o hidrocarburos sólidos. El efecto
perjudicial de estas sustancias no se limita a la pared del pozo, sino que al
entrar al revestimiento pueden acumularse en forma progresiva
aumentando en forma excesiva la energía necesaria para movilizar los
fluidos dentro de un yacimiento que produce por flujo natural depende en
buena parte del control que se tenga para prevenir o remover esas
acumulaciones.

La acumulación más común es la ocasionada por arena. Algunas

formaciones petrolíferas están formadas por arenas no consolidadas,
desprovistas de material cementante secundario, de tal manera que todo el
bloque de arena se derrumba o fluye dentro del pozo con aceite.
Otras están parcialmente cementadas y sufren desintegración variable por

efecto de flujo de aceite y gas a través de ellas. En muchos casos aún
estas formaciones muy bien cementadas, el efecto erosional de los fluidos
desprende y arrastra partículas de arena, las cuales pasan a través de los
poros de tamaño mayor y llegan hasta el pozo, en donde se acumulan, a
menos que el sistema de producción empleado permita sacar ese material
a superficie. A menudo las formaciones productivas constan de una serie
de capas alternas de arcilla y arena. Si los estratos arenosos no están
consolidados se pueden desintegrar fácilmente en la vecindad del pozo
debido a las mayores velocidades de flujo, y los granos sueltos de arena
son arrastrados dentro del pozo, facilitando el derrumbe de las capas
arcillosas contra el revestimiento y el bloqueo parcial o total de zona
productiva.
3. LIMPIEZA DE LOS POZOS
La limpieza de pozos puede definirse como la remoción desde el fondo del

pozo hasta la superficie de materiales sólidos cuya presencia reduce la
productividad y dificulta las operaciones de producción. Los sistemas
empleados dependen del tipo de acumulación, y para el efecto pueden
dividirse en acumulaciones de sólidos en general, principalmente arena, y
acumulación de parafina.
A – ACUMULACIÓN DE SÓLIDOS
El sistema que debe emplearse en cada caso en particular depende de la

dureza y compactación de los sólidos acumulados principalmente, y del
equipo disponible. Los métodos comunes se enumeran a continuación:
- Succión (Swabbing): Para fluidos con alta concentración de sólidos.

- Achique (Bailing): Para acumulaciones blandas, utiliza achicador (Bailer)
similar a los empleados en perforación a percusión, o bomba especial.
- Circulación: Para acumulaciones semiduras; utiliza aceite, agua salada
o lodo base aceite como fluido circulante.

- Perforación: Para acumulaciones duras y compactas; requiere el uso de

broca, y un fluido circulante como en el caso anterior
B – ACUMULACIONES DE PARAFINA
En un pozo de petróleo, especialmente que es de tipo parafínico, la cera

parafina se puede separar del petróleo crudo y depositarse en los poros de
la formación,
En las perforaciones del revestimiento en las ranuras u orificios de los

“Liners”, en las tuberías de producción, y en el equipo y líneas superficiales.
Antes de estudiar los métodos para remover esas acumulaciones se da un

resumen de las características principales y las causas de su formación.
Características: Consistencia variable de jalea a cera dura (Ozoquerita)

color amarillo pardo; punto de fusión mayor que el de la parafina comercial
(mayor de 120º F); menos soluble en los solventes del petróleo; algunas
veces se presenta contaminada con pequeñas cantidades de agua, aceite,
arena, arcilla, sales inorgánicas precipitadas, formando emulsiones en
algunos casos.
Causas:
- Enfriamiento del aceite resultante de la rápida expansión del gas

asociado.
- Reducción de presión, lo cual reduce la solubilidad de los hidrocarburos
sólidos en las formas líquidas.
- Presencia de agua, la cual tiende a ocasionar emulsificación, también
ayuda a la depositación y acumulación de parafina.
- Evaporación de los constituyentes mas livianos del petróleo por acción
del gas natural.
Métodos para removerla:
- Uso de solventes como: benzol, gasolina, agentes químicos orgánicos

solubles en aceite (Solventes Dowell rojo, verde pardo y blanco). El

benzol y la gasolina se pueden replantear par aumentar la solubilidad de

la parafina fundiéndola (fluidos transportadores de calor).
- Aplicación del solvente: bombeándolo a través de la tubería de
producción o del espacio anular, vaciando en la cabeza del
revestimiento, bajándolo por medio de un achicador (Bailer), o
inyectándolo en la formación. Si se emplean pre-calentados debe
usarse achicador, y sacarlos del pozo rápidamente por medio de
achicamiento o bombeo para evitar solidificación de la parafina de
nuevo.
- Aplicación directa del calor:
- Vapor sobrecalentado bombeado directamente dentro del pozo;
- Métodos químicos para generar calor:
CaC2 + H2O Æ C2H2 + CaO + Calor

NaOH + Al (limaduras) H2O Æ Calor
Na2O2 + H2O Æ Calor
Estos métodos son claros y ventajosos solamente en casos especiales.
- Método de Ignición directa en el fondo del pozo de una mezcla de aire y

gas;
- Uso de explosivos;
- Calentamiento eléctrico.
- Uso de raspadores especiales tipo cuchilla.
4. REACONDICIONAMIENTO (WORKOVER)
Se denominan así todos los trabajos que se realizan en un pozo con

posterioridad a las operaciones de terminación o completamiento.
Comprende:
- Trabajos para excluir arena, gas o agua.

- Trabajos de estimulación (acidificaciones y Fracturaciones).
- Recompletamientos.
- Apertura o cañoneo de arenas adicionales en una misma zona;
- Cambio de zona productiva (aislamiento de una y cañoneo de otra);
- Producción simultanea en varias zonas (abriendo zonas adicionales a
producción).

5. EXCLUSIÓN DE ARENAS
La exclusión de arenas se refiere a los trabajos que se realizan en los

pozos con el fin de evitar o reducir los problemas de arenamiento.
MÉTODOS PRINCIPALES
Técnica tipo puente:

Uso de tubos rasurados o malla;
Empaquetamiento con grava o arena;
Empaquetamiento con cáscaras de nuez o coco recubiertas con plástico.
Los factores más importantes que se deben considerar en la técnica tipo

puente son el tamaño de los granos, los fluidos y las técnicas de
completamiento.
Consolidación de granos sueltos por medio de resinas y plásticos. En este

caso los factores más importantes son la permeabilidad y la temperatura de
la formación.
consideraciones generales
Análisis de tamiz. El factor dominante para exclusión de arenas por medio

de la técnica tipo puente es generalmente el diámetro de los granos de
arena del 10% acumulado por peso. Obtenido en el análisis de mallas. Con
este valor se selecciona la abertura o ranura de los “Liners” o “Screens”, o
el tamaño de la arena o grava que se deba emplear. Sin embargo puede
ser prudente reducir el ancho de la ranura o el tamaño de la partícula
cuando la arena tiene una proporción grande de granos finos.
6. COMPLETAMIENTO DEL POZO.
Técnica de completamiento. La tendencia a producir arena puede reducirse

aumentando el área de formación abierta a producción, por medio de
Fracturamiento, manteniendo las perforaciones abiertas, o aumentando la
longitud de intervalo perforado u hoyo abierto. Generalmente en más
económico utilizar las técnicas de exclusión de arenas durante el

completamiento inicial del pozo que después de que se presenta un

problema severo de arenamiento. Sin embargo, es necesario estar seguro
de que el problema realmente existe.
Fluido de completamiento. El fluido de completamiento más económico es

agua salada de formación, o agua salada de cloruro de calcio para evitar el
hinchamiento de las arcillas. También pueden usarse fluidos especiales
como emulsiones aceite en agua o lodos base aceite.
Tasa de flujo. Aunque la técnica y el fluido de completamiento son

importantes, la tasa a la cual se induce el flujo puede también iniciar la
producción de arena. Cuando se cañonea con presión diferencial entre la
formación y el pozo, esta debe ser pequeña. Las operaciones de succión
(swabbing) presentan un peligro potencial en áreas que producen arena
debido a las tasas de producción instantánea. En pozos de “Gas-Lift” o
cualquier otro medio artificial de producción debe evitarse descargar los
pozos a tasas altas.
TUBOS (“Liners”) RANURADOS O MALLAS
Tamaño de la ranura u orificio. Experimentos realizados con esferas de

acero determinaron que una ranura dos veces el tamaño del diámetro de
las bolas ocasionaría la formación de un puente de las esferas sobre la
ranura. Esta determinación ha llegado a ser la fórmula aceptada para
determinar el tamaño de la ranura usando el diámetro de las partículas de
arena en el 10% acumulado por peso. Por ejemplo si este valor es 0.01
plgs., la ranura u orificio debería ser de 0.02 plgs.
Tipos. De acuerdo con la dirección de la ranura y el sistema de fabricación,

los “Liners” pueden ser de cuatro tipos, así: Ranura horizontal, ranura
vertical, malla de alambre enrollado, pre-empacado con grava, arena
gruesa o bolas de cristal.
Importancia de los fluidos de completamiento. No debe usarse lodo

convencional, si se ha usado este tipo de lodo durante la perforación, debe
reemplazarse por otro fluido (agua salada, lodo base, aceite, etc.) y lavar la
cara de la formación de cualquier sedimento antes de asentar el “Liners”.
Se puede permitir que el pozo fluya hasta cuando el lodo y el sedimento

hayan sido removidos, y luego se asienta el “Liners” y se pone el pozo en

producción de nuevo.
Uso de tubo lavado. (WASH PIPE). Esta herramienta se baja en el extremo

de la tubería de producción y se extiende por dentro y a lo largo del “Liners”
permitiendo circulación a través de una válvula de contra-presión colocada
en su parte inferior, e impidiéndola a través de las ranuras del “Liners”
mientras se lava la formación.
Espacio libre “liners” – Hoyo (Clearance). Este espacio debe ser tan
pequeño como sea posible para evitar el bloqueo parcial o total de las
ranuras o mallas por acción de arcillas que se derrumban.
Localización.
En hoyo abierto extendiéndose por debajo del revestimiento; en este caso

se tendrá muy poco efecto adverso sobre la productividad del pozo.
Dentro del revestimiento opuesto a las perforaciones; esta posición puede

reducir la productividad particularmente en arenas de baja permeabilidad;
además el “Liners” estará sometido a una acción de chorro de las
perforaciones abiertas hasta cuando se forme un puente de arena estable
entre el “Liners” y el revestimiento, lo que hace aconsejable una baja
velocidad de fluido al principio.
Suspendido en el extremo inferior de la tubería de producción; si se coloca

en frente de las perforaciones actuará como un “Liners” interior
convencional, pero si se coloca encima de las mismas puede llegar a ser
perjudicial porque únicamente ayuda a formar un tapón de arena dentro del
revestimiento.
Como parte permanente en el extremo del revestimiento (Sarta

Combinada); este sistema no se aconseja en áreas con mucha producción
de arenas, pues no puede sacarse cuando las circunstancias lo requieran.

Limpieza de los “Liners”
Explosión pequeña (string shot); limpia por una fuerza de adentro hacia
fuera del “Liners”, y por la vibración generada.
Lavado a presión; usa copas especiales de caucho para aislar las ranuras y
presión de bomba para limpiar de adentro hacia afuera.
Succión o lavado hidrostático; usa las mismas copas de caucho y utiliza la

cabeza hidrostática del fluido en el espacio anular para hacerlo pasar a
través de las ranuras de afuera hacia adentro del “Liner”.
TABLA I. ESCALAS TYLER Y ESTANDAR(EQUIVALENCIAS)

TYLER ESTANDAR MILÍMETROS PULGADAS
5 5 3.96 .156
6 6 3.33 .132
7 7 2.79 .110
8 8 2.36 .093
9 10 1.98 .098
10 12 1.65 .065
12 14 1.40 .055
14 16 1.17 .046
16 18 .991 .039
20.0328 20 .833
24.0276 25 .701
28.0232 30 .589
32.0195 35 .495
35.0164 40 .417
42.0138 45 .351
48.0116 50 .295
60.0097 60 .246
65.0082 70 .208
80.0069 80 .175
100.0058 100 .147
115.0049 120 .124
150.0041 140 .104
170.0035 170 .088
200.0029 200 .074
250.0024 230 .061

D – EMPAQUETAMIENTO CON GRAVA O ARENA
Relación tamaño de grava a tamaño de partículas de arena de la

formación.
Una de las primeras consideraciones al diseñar un buen trabajo de

empaquetamiento con grava es determinar la relación correcta de tamaño
de los granos de grava a tamaño de las partículas de arena de la
formación. Experimentalmente se ha determinado este valor como cuatro o
seis a uno. Por ejemplo, si el diámetro de los granos de arena para el 10%
acumulado por peso es de 0.01 pulgadas de la grava a usar debe tener un
diámetro de 0.04 a 0.06 pulgadas.
En cuanto al “Liner”, en las operaciones de empaquetamiento con grava,

las ranuras solo requieren ser lo suficientemente pequeñas para impedir el
paso de los granos de grava. En la práctica se emplean los siguientes
tamaños:
Ranura (pulg.) Diámetro de Grava (pulg.) Malla No. (Tyler aprox.)

0.020 0.04 – 0.06 14
0.018 0.03 – 0.04 20
0.016 0.02 – 0.03 28
Sin embargo en muchos casos es conveniente usar ranuras de 0.01

pulgadas, con el fin de obtener un mayor factor de seguridad,
especialmente cuando el pozo produce fluidos corrosivos.
Espesor del empaquetamiento.
Se ha comprobado que el espesor del empaquetamiento no necesita ser

muy grande para bloquear exitosamente la entrada de la arena, y que un
espesor igual a 4 o 5 veces el diámetro de los granos de grava se
considera satisfactorio. Sin embargo, se requiere que el empaquetamiento
que ocurre bajo condiciones normales de producción, se acostumbra dejar
una reserva de grava en el espacio anular entre el revestimiento y la parte
superior de l “Liner” (Liner ciego).

Colocación de la grava.
Esta operación representa una de las mayores fuentes de dificultad. La

existencia de un sedimento o “Cake” sobre la formación forma una barrera
impermeable entre dos caras permeables (la formación y la grava),
reduciendo apreciablemente la producción. En empaquetamiento sin “Liner”
rasurado (a través de perforaciones) se requiere que el fluido transportador
de la grava se de tipo penetrante (agua de formación) con el fin de que
penetre efectivamente en la formación y forme un empaquetamiento
apretado detrás del revestimiento.
Cañoneo del revestimiento.
El tamaño de las perforaciones es importante cuando se va a empacar

detrás del revestimiento (sin “Liner”). En pozos viejos se recomienda
recañonear con bala o chorro a un tiro por pie para obtener orificios de
tamaño mayor que permita el paso de la grava.
Métodos de empaquetamiento con grava
- Dentro del revestimiento y usando “Liner”.

- En hoyo desnudo y usando “Liner”.
- Sin “Liner” (Sand Parking).
- Uso de colgadores (Hager's) y empaques.
- Aplicaciones especiales.
Dentro del revestimiento y usando “Liner”.
Método de circulación y reversa. Es el método más antiguo y todavía en

uso en algunas áreas. Como regla general para aplicar este método y los
que se describen posteriormente, la primera operación que ha de realizarse
es lavar las perforaciones en el revestimiento por medio de una herramienta
lavadora especial; luego se baja el “Liner” con tubería de cola y se produce
el empaquetamiento bombeando la mezcla de grava y fluido por el espacio
anular mientras se recobra por la tubería de producción el fluido limpio.

Las desventajas de este método son: puede producir taponamiento de las

ranuras del “Liner” con las incrustaciones o suciedades del revestimiento,
presenta atascamientos ocasionales de la tubería de producción, requiere
tiempo considerable.
Método de flujos cruzados (Cross Over). En este método la mezcla de

grava y fluidos se bombea por dentro de la tubería de producción o de
perforación hasta llegar a la herramienta “Cross Over Tool” donde se
produce una desviación en la dirección de los flujos; el fluido bombeado por
la tubería al espacio anular por debajo del “Cross Over Tool” y el retorno
obtenido a través de la tubería pasa de cola para al espacio anular por
encima de la misma herramienta.
Este tiene un empaquetamiento para aislar el espacio anular arriba y abajo

del sitio de asentamiento. En este método lo mismo que el anterior usan el
“liner” ciego a unos 40 pies aproximadamente por encima de la sección
ranurada, unos orificios denominados “Tell Tale Holes” los cuales se usan
para indicar cuando se ha terminado el trabajo de empaquetamiento por el
aumento instantáneo que se produce en la presión de inyección. Además
un extremo de la tubería les impide arrastrar suciedades del espacio anular
que podrían tapar las ranuras.
Método de lavado hacia abajo (Wash Down). Consiste esencialmente en

las siguientes operaciones: Lavado de perforaciones inyección a presión de
la mezcla grava fluido para llenar todas las cavidades exteriores al
revestimiento, bajada del “Liner”, Lavado en circulación directa, hasta el
punto deseado, soltada de la tubería que ha servido para bajar el “Liner”:
después de que la grava se ha sedimentado en espacio anular. Las
ventajas de este método son: Se llenan todas las cavidades detrás del
revestimiento y por lo tanto se pueden evitar taponamientos por derrumbes
de arcilla, se produce una sedimentación diferencial de la grava, es decir, el
material grueso se deposita primero en el fondo y el material fino (suciedad,
incrustaciones, etc.) quedan depositados frente al “Liner” ciego.
Método medio viaje (Half Trip). Como su nombre lo indica la operación

completa se realiza con una sola bajada de tubería. Para este método se
conecta la herramienta para lavar perforaciones a la válvula de contra
presión colocada en la parte inferior del “Liner”, y todo el conjunto de
herramientas, es decir, “Liner”, tubería de cola o lavado, colgador y
empaque (equipo opcional), se baja al pozo en un solo viaje. El proceso
general puede resumirse así: Se desplaza el lodo por circulación directa

con agua de formación o agua salada, se lavan las perforaciones y la

formación circulando en reversa, se desconecta la herramienta lavadora
aplicando presión en el espacio anular y rotación a la derecha a la tubería y
se empuja por debajo de las perforaciones, se coloca a grava bombeándola
por la tubería de producción y la tubería de cola que se extiende a través de
la válvula de contra presión, se baja el “Liner” por medio de un mecanismo
de ranura en forma de T aplicando peso y torque a la derecha; finalmente si
se quiere, se puede sacar la tubería de cola con un equipo de cable.
En Hoyo desnudo y usando “Liner”
Se puede usar cualquiera de los métodos descritos anteriormente, pero los

más usados, al igual que cuando el trabajo se hace dentro del
revestimiento, son los métodos de lavado hacia abajo y flujos cruzados.
Procedimiento para el método “Was Down”. Se desplaza el lodo con agua

salada, se lavan las paredes de la formación, se coloca la grava
rápidamente en el fondo del pozo y se baja el “Liner” por medio de
circulación directa hasta el sitio exacto. Para lograr un mayor espesor del
empaquetamiento es conveniente ensanchar el hoyo usando herramientas
especiales. Cuando es necesario emplear lodo en el trabajo de
empaquetamiento es conveniente utilizar el método “Croos Over”, pero se
requiere que el contenido de arena del lodo sea muy bajo. Además,
después de empacar el pozo, el “Liner” y la grava se deben lavar bien con
agua salada.
Sin “Liner” (Sand Packing).
En este tipo de trabajo la arena se desplaza para situarla totalmente por

fuera de las perforaciones de revestimiento.
Procedimiento. Usando tubería de producción, unión y empaque de

circulación se inyecta a presión (con o sin ruptura de formación) la arena en
un fluido transportador a través de las perforaciones en el revestimiento; se
limpia el pozo del exceso de arena y se pone de nuevo en producción. Este
método utiliza esencialmente las mismas herramientas y la misma técnica
que los trabajos de facturación hidráulica, pero las presiones de inyección
son generalmente bajas.

Uso de los colgadores (Hangers) y empaques.
Estas herramientas permiten sostener el “liner” del revestimiento y aislar el

espacio anular entre ellos, pero en la mayoría de los trabajos puede
omitirse.
La reserva de grava de unos 25 a 40 pies que se deja en el espacio anular

cierra el paso de los fluidos y hace el oficio de empaque. Este podría
resultar necesario en los casos que se pierda la reserva antes mencionada,
para dirigir el flujo o producción del pozo a través de las ranuras del “Liner”.
El uso de colgadores se ha considerado por cuanto después de haber

hecho el trabajo de empaquetamiento el “Liner” queda firmemente
asegurado.
Aplicaciones especiales.
Canalizado de agua y gas. Si un pozo ha producido suficiente arena para

formar un canal en la zona de agua o de gas, el empaquetamiento con
grava generalmente alivia el problema puesto que rellena los canales con la
grava y ayuda a regular el flujo de fluidos.
Métodos. Existen dos métodos para la aplicación de los trabajos de

empaquetamiento con cáscaras de nuez.
Uso de un fluido penetrante (con alguna perdida de filtrado) y bajas

presiones de inyección, para permitir que las cáscaras de nuez se retengan
en la cara de la arena a medida que el fluido se infiltra en la formación.
Uso de las altas presiones durante el bombeo de la mezcla, para fracturar

la formación y colocar las cáscaras de nuez en la fractura creada, en donde
actúa como medio filtrante e impide que la facturación se cierre, este
método es especialmente aplicable cuando existe bloqueo de la formación
o de las perforaciones del revestimiento con el lodo usado durante las
operaciones de perforación por estar taponadas con el lodo no tomen la
mezcla y den paso posteriormente a la arena suelta de la formación, se ha
usado un “Liner” de aluminio dentro del revestimiento para obtener un anillo

de cáscaras en el espacio anular, y conseguir así que todas las

perforaciones queden cubiertas por el empaquetamiento. Este “Liner”
puede ser trasladado posteriormente si se desea.
A primera vista el método de empaquetamiento con cáscaras de nuez

impregnadas en plástico, parece ser el método de exclusión de arena casi
perfecto, pues permite formar un lecho filtrante para retener la arena con
características de permeabilidad, resistencia y durabilidad altas. Sin
embargo el éxito no se ha logrado en proporción esperada.
De acuerdo con la experiencia, hay menos probabilidades de éxito usando

el primer método (sin fracturar la formación), particularmente cuando el
trabajo se realiza durante el completamiento inicial del pozo, aunque el
cañoneo se halla efectuado con el pozo lleno de fluido limpio (diferente de
lodo). Los resultados pueden ser mejores cuando se ha producido arena, lo
cual permite la colocación de una cantidad mayor de cáscaras de nuez.
Características favorables de la cáscara de nuez.
Afinidad con el plástico no endurecido. Experimentalmente se ha

comprobado que las cáscaras de nuez tienen gran afinidad de la arena por
el plástico, es mucho menor y por lo tanto puede ser limpiado por el paso
del fluido.
Empaquetamiento irregular y de alta permeabilidad. Otra característica

importante de las partículas de cáscara de nuez es que el
empaquetamiento obtenido es bastante irregular de alta permeabilidad.
Ensayos de laboratorio han demostrado que la permeabilidad de las
partículas sin plástico es inferior a cuando han sido cementadas por medio
del plástico:
Materiales Permeabilidad (Darcy's)

Arena de Ottawa (20 – 40 mallas) 100 - 130
Cáscaras de Nuez (20 – 40) 160 - 180
Cáscaras de Nuez 20 – 40 Cementadas 300 - 700
con plástico

La alta angularidad de las partículas y la regularidad del arreglo de las

mismas una vez que han sido cementadas por el plástico presentan
características interesantes en cuanto a permeabilidad y retención de arena
fina, tal como se verá más adelante.
Densidad baja. La densidad de las cáscaras de nuez es aproximadamente

la mitad de la densidad de la arena o grava y por consiguiente una libra de
material ocupa un volumen igual al doble del ocupado por una libra de
grava. En general la permeabilidad del empaquetamiento con cáscaras de
nuez depende de las presiones aplicadas para su desplazamiento; a altas
presiones se obtiene menor permeabilidad debido a que el
empaquetamiento obtenido es más compacto.
Características del plástico y del agente catalítico. El mejor plástico

encontrado para la cementación de las partículas de cáscaras de nuez en
un Fenol Formaldehído el cual puede usarse con temperaturas de fondo
que varían entre 70 y 280°F.; sus propiedades no se alteran en presencia
de los fluidos de la formación (agua salada crudo).
El agente catalítico permite controlar el tiempo de endurecimiento del

plástico, de acuerdo a la temperatura de fondo.
El empaquetamiento obtenido tiene resistencia a la tensión y compresión

de 150 a 2000 psi. Respectivamente.
Ensayos de laboratorio. Han permitido comprobar la bondad del

empaquetamiento con cáscaras de nuez impregnadas de plástico. El
siguiente experimento de laboratorio es un ejemplo típico de las
investigaciones que se han realizado:
Se prepararon varios corazones usando cáscaras de nuez de 20 – 30

mallas y se les determinó la permeabilidad obteniendo valores entre 300 y
500 Darcy's. Enseguida se bombeo a través de ellos con arena fina en
suspensión para simular una rata de 200 BPD para 10 pies de formación
durante cuatro años. Inicialmente pasó la arena de mallas 140 – 325, pero
al cabo de muy poco tiempo se retuvo absolutamente toda la arena, y esto
indica que la arena de mayor tamaño retenida por el filtro ayuda a retener la
arena más fina. La permeabilidad remanente en los corazones fue de 4 a
10 darcys, valor altamente satisfactorio.

Procedimiento de aplicación. Para los trabajos de empaquetamiento con

cáscaras de nuez se usan las mismas herramientas que se emplean en los
trabajos de fracturación hidráulica (básicamente tubería de cola, empaque y
unión de circulación).
El procedimiento en general es como sigue:
- Se desplaza el lodo con un fluido limpio (aceite, agua salada);

- Se asienta el empaque y se bombea crudo por dentro de la tubería para
establecer la rata de inyección y la presión requeridas. Si el pozo
produce agua, debe bombearse un poco más de crudo con el fin de
desplazar el agua que pueda existir en los alrededores del
revestimiento;
- Se bombea la mezcla de cáscaras de nuez impregnadas en plástico
dispersas en aceite, controlando la presión y la rata de inyección de
acuerdo con el tipo de empaquetamiento deseado;
- Se desplaza la mezcla anterior con aceite crudo hasta colocarla
ligeramente por fuera de las perforaciones (Screenout);
- Al finalizar el trabajo de inyección se descarga lentamente la presión
hasta obtener un equilibrio;
- Se deja el pozo quieto para lograr el endurecimiento del plástico;
- Si queda exceso de cáscaras de nuez dentro del revestimiento, se
limpia por circulación reversa o perforación;
- Se pone el pozo de nuevo a producción para evaluar la efectividad del
tratamiento.
- En pozos que han producido gran cantidad de arena, se requieren
grandes volúmenes de mezcla. Por eso para reducir los costos del
tratamiento, se acostumbra inyectar primeramente una mezcla de arena
y aceite para tratar de llenar las cavernas que puedan existir, y luego se
bombea la mezcla de cáscaras de nuez impregnadas en plástico y
aceite.
Ventajas.
- De fácil aplicación: similar a los trabajos de facturación hidráulica y usa

las mismas herramientas;
- Puede obtenerse considerable aumento en la producción;
- Aplicable a pozos productores de varias zonas;
- Como ordinariamente no se requieren el uso de “Liners”, se eliminan los
costosos trabajos de pesca.

F – CONSOLIDACIÓN DE GRANOS SUELTOS
Principio. Este tratamiento consiste en inyectar a la formación ciertos

compuestos químicos (resina plástica, solvente, catalizador) con el objeto
de cementar o consolidar los granos de arena entre sí. Su costo es mayor
que el de los métodos descritos anteriormente, pero desarrolló para
aplicarlo en aquellos pozos en los cuales los problemas de arenamiento no
podían ser resueltos satisfactoriamente por los métodos convencionales.
Para tener éxito en esta clase de trabajos se requiere que las perforaciones
no estén taponadas y que la formación sea limpia y permeable. El
taponamiento de las perforaciones impide la entrada de la resina plástica a
la formación, y si la presión diferencial destapa esas perforaciones el
arenamiento es inminente. Este tratamiento debe aplicarse preferiblemente
antes de que se inicie el problema de los arenamientos.
Compuestos usados:
Resina plástica o plástico. Los más usados son el tipo Fenolitico,

compuestos de dos materiales, Formaldehído y Fenol, el Cresol puede
sustituir total o parcialmente el Fenol en pozos de baja temperatura. La
resina plástica liquida impregna los granos de arena y los consolida
formando una red permeable y durable. Después de endurecido, el plástico
es inerte y no lo afectan los fluidos producidos (agua, aceite y gas) ni los
fluidos usados en el tratamiento de estimulación, tampoco demuestra
ablandamiento con la temperatura del pozo.
Cada plástico tiene un rango de temperatura para su correcto uso. Si para

un caso particular existen varios que llenen el requisito de temperatura, la
selección puede basarse en la resistencia comprensiva deseada o la
técnica de aplicación a usarse.
En general, el plástico que va a usarse debe tener un tiempo de

endurecimiento tan corto como sea posible, pero también debe tener un
margen de seguridad sobre el tiempo necesario para colocarlo en la
formación hasta una distancia radial de 3 pies desde la pared del pozo.
Experimentalmente se ha comprobado, que en cualquier caso, la cantidad
mínima recomendada para la consolidación de las arenas es de 50 galones
de resina plástica por pie de formación.

Solvente. Es miscible con la resina líquida y asegura la permeabilidad de la

estructura una vez consolidada, variando su valor de acuerdo con la
relación solvente – plástico. También sirve como agente adelgazante para
facilitar el bombeo del plástico. Si se quiere asegurar una mayor
permeabilidad de la arena consolidada se puede lavar la red estructural
formada con un aceite liviano, con el fin de arrastrar el exceso a los granos
de arena no tratados.
Catalizador. Tiene por objeto controlar el tiempo de bombeo plástico –

liquido, variando la cantidad de catalizador usado, en el tiempo en el cual la
resina plástica puede bombearse fácilmente se puede controlar en un rango
de dos a cuatro horas (o por un tiempo mayor en algunos casos
especiales) a temperaturas entre 100 y 210°F. Además actúa como un
agente humectante para facilitar la adherencia del plástico a los granos de
la arena.
Características de los pozos que deben considerarse al diseñar un trabajo

de consolidación de granos sueltos:
- Presión de fondo. Junto con la permeabilidad efectiva, la presión de

fondo afecta la capacidad de producción del pozo y la presión necesaria
para inyectar los materiales de consolidación. En algunos pozos la
presión puede ser suficientemente alta para influir en la selección de la
clase de equipo necesario para inyectar el plástico.
- Temperatura de fondo. Esta característica es especialmente importante
puesto que los tiempos de espesamiento (bombeo) y fraguado del
plástico están enteramente controlados por la temperatura del pozo y la
cantidad de catalizador usado.
- Historia de producción. Permite ayudar a determinar la capacidad
productiva actual del pozo, la resistencia original de la arenisca
productiva y las posibles causas para que el pozo produzca arena.
- Historia de los trabajos de estimulación y remedio (Acidificaciones,
Fracturaciones, Limpiezas, Cementaciones Forzadas, etc.). Esta
información puede ser valiosa para preparar el pozo y para diseñar un
trabajo con mejores probabilidades de éxito.
- Análisis de los corazones o registros. Permite disponer de información
referente a las propiedades físicas de la formación (porosidad,
permeabilidad), espesor de la zona productiva, saturación de agua, etc.
- Estado mecánico. Es una información necesaria para la programación
de todos los trabajos que deben realizarse en un pozo. Comprende
tanto tamaño y tipo de tubería de revestimiento y de producción,
profundidad del collar flotador y la tubería de producción, clase y

profundidad de asentamiento de empaques, retenedores, tapones o

herramientas especiales, intervalos abiertos a producción.
Preparación de los pozos.
Formación y perforaciones limpias. Esto se logra por medio de acidificación;

inyección de solventes para parafina o asfalto; inyección de fluidos livianos
no viscosos (Kerosene, aceite diesel) en aquellos pozos que producen
crudos viscosos, con el fin de asegurar una liga fuerte entre el plástico y la
arena.
En general, delante de todos los tratamientos de consolidación de arena se

recomienda inyectar un aceite refinado liviano con el objeto de buscar la
máxima limpieza de la formación. Si no se dispone de este tipo de aceite,
puede emplearse petróleo crudo.
Inyección previa de arena. Cuando el pozo ha producido mucha arena,

antes del tratamiento de consolidación se debe inyectar un volumen
suficiente de arena de tamaño similar al producido por el pozo, usando
preferiblemente aceite como fluido transportador. El tamaño de arena más
usado oscila entre 90 y 190 mallas.
Equipo necesario. Para la aplicación de este tratamiento no se requiere

equipo especial, y en la mayoría de los casos puede hacerse utilizando la
tubería de producción solamente. Sin embargo, debe utilizarse unión de
circulación, empaque y tubería de cola en los siguientes casos:
- Cuando la presión de inyección esperada exceda la presión máxima que

resiste la tubería de revestimiento.
- Cuando la presión de formación es tan baja que el pozo no permanece
lleno durante el tratamiento;
- Cuando hay peligro de contaminación de la resina plástica con fluidos
del espacio anular;
- Cuando se tienen otros intervalos abiertos en la parte superior o inferior
de la zona a tratar (en este último caso se requiere el uso de un
retenedor o un empaque inferior)

Procedimiento general.
- Se desplaza el fluido del pozo con aceite limpio para evitar la

contaminación del plástico con agua o lodo.
- Con la tubería de producción situada a los alrededores del pozo con
petróleo y desplazar el agua que pueda existir en la vecindad;
- Se bombea el plástico hasta situarlo en el fondo de la tubería y en el
espacio anular por encima de las perforaciones superiores
- Se cierran las válvulas de la cabeza del pozo (espacio anular) y se
inyecta a presión en la formación la cantidad remanente de plástico;
- Se inyecta crudo por la tubería y el espacio anular para desplazar el
plástico totalmente fuera del pozo hacia la formación.
TABLA II
Tamaño orificio, Malla No. (escala Tyler) Peso, gramos % parcial % acumulado
Pulgadas
0.093 8
0.046 14 15 1.5 1.5
0.0328 20 20 2.0 3.5
0.0232 28 55 5.5 9.0
0.0195 32
0.0164 35 70 7.0 16.0
0.0116 48 210 21.0 37.0
0.0082 65 270 27.0 64.0
0.0058 100 230 23.0 87.0
0.0029 200 100 10.0 97.0
fondo 30 3.0 100.0
7. EXCLUSIÓN DE AGUAS
Uno de los factores que afectan considerablemente la eficiencia de

producción es la entrada de agua de formación a los pozos,
simultáneamente con el petróleo; lo que hace necesario excluirla por todos
los medios posibles.
El agua puede entrar a un pozo de petróleo desde estratos situados encima

de las formaciones productivas (aguas superiores, debajo de las arenas
inferiores), o ser producida por la misma formación que produce el petróleo
(agua de la cuña). El problema de producción de agua puede presentarse

en cualquier etapa de la vida productiva del pozo, pero es más frecuente

que se presente o se haga más crítico hacía la etapa productiva final
cuando el pozo produce por medios artificiales.
El agua que entra a un pozo se puede sacar rápidamente para evitar que
se acumule en el fondo, ocasionando una contra presión excesiva contra la
formación productiva que impide la entrada del aceite y gas, y satura la
vecindad inmediata del pozo con agua alternando la permeabilidad efectiva
y produciendo daños en la formación.
A – CAUSAS PARA LA ENTRADA DE AGUA
Canalizadores. El agua se puede canalizar por detrás del revestimiento

desde un acuífero hasta una formación productiva, y los dos fluidos tienen
acceso al pozo desde las perforaciones del revestimiento.
Esta canalización puede presentarse por varias causas: defecto en la
cementación primaria, destrucción del anillo aislador del cemento por
acción de aguas sulfatadas, producción excesiva de arena creando
cavernas que facilitan el derrumbe de formaciones segregadoras de arcilla
superadyacentes.
Escapes en el revestimiento. Puede originarse principalmente por

corrosión producida por agua con alto contenido de sulfatos. Además,
algunas herramientas empleadas en trabajos de terminación y
reacondicionamiento pueden dañar las tuberías de revestimiento.
Yacimientos de empuje por agua. (Water Drive). En los yacimientos que

poseen una cuña de agua activa la cual constituye la fuente principal de
energía para producir petróleo, es inevitable que el agua vaya invadiendo el
yacimiento a medida que el petróleo se produce originando la mayoría de
las cosas progresivas con el aumento lógico en el volumen del agua
producida, hasta que finalmente la producción de acetileno es económica
debido a los grandes volúmenes de agua que se hace necesario manejar.
Es evidente que en este tipo de yacimientos si se quiere producir el
petróleo es necesario producir el agua conjuntamente con él. Existen
técnicas de producción que permiten ejercer un cierto control sobre la
producción de agua.

Falla en los sistemas de exclusión primarios. Un sistema de aguas

puede tener éxito durante un tiempo limitado para luego fallar y dar origen
de nuevo al problema. Tal es el caso por ejemplo de los empaques,
tapones de cemento y cementaciones forzadas deficientes.
B – LOCALIZACIÓN DEL SITIO DE ENTRADA
- Comparando con los análisis de agua obtenidos durante las

perforaciones o las pruebas de formación;
- Mediante estudio detallado de los registros eléctricos;
- Por el estudio del Registro de cementación (Cement Bond Log);
- Tomando la medida de resistividad de los fluidos dentro del pozo por
medio de dos electrodos y un cable transmisor de corriente directa.
C- REMEDIOS
Los remedios o sistemas de control para excluir el agua que se está

produciendo en un pozo dependen del sitio de entrada, y su relación con
las formaciones productivas; consisten esencialmente en el uso de
retenedores y la aplicación de trabajos de cementación forzada (Squeezes).
Retenedores de cemento.
Consisten esencialmente en un cuerpo metálico, un empaque de caucho

central y dos juegos de cuña hacia los extremos colocados en sentido
opuesto, lo que permite que la herramienta una vez se agarre al
revestimiento no pueda moverse en ninguna dirección. El cuerpo del
retenedor puede ser de hierro colado para instalaciones permanentes, o de
magnesio cuando se prevé la necesidad de retirarlo en un futuro inmediato,
pues este último tipo es fácilmente perforable.
Los retenedores se bajan al pozo con la tubería de perforación o de

producción y se asientan con ayuda de una herramienta especial (Setting
Tool), resisten altas presiones diferenciales, forman un sello efectivo entre
el espacio anular y la sección inferior.

También puede usarse solo, como tapón puente, adicionándolos con

algunos accesorios. En este último caso puede tenerse una máxima
seguridad contra pases o escapes vaciándoles encima un poco de cemento
por medio de un achicador (Bailer).
El uso de retenedores solos o en combinación con cementaciones

forzadas, es el sistema preferido para aislar formaciones acuíferas
inferiores. Como se verá más adelante, también pueden usarse en
combinación con otras herramientas para aislar aguas intermedias o
superiores por medio de cementación forzada.
Cementaciones forzadas. Consisten en inyectar a la formación un volumen

calculado de lechada de cemento, alcanzando presiones máximas que
pueden estar por debajo o por encima de la presión de la formación. En el
primer caso la cementación forzada se llamará a baja presión, y en
segundo a alta presión.
Herramientas requeridas. El conjunto de herramientas requeridas para cada

trabajo depende del estado mecánico del pozo, la disponibilidad y la
preferencia de cada operador. En general, pueden emplearse las siguientes
combinaciones de abajo hacia arriba:
- Retenedor, empaque especial retractible y unión de circulación

(Empaque tipo “Full Bore”);
- Tapón puente retractible, empaque especial retractible y unión de
circulación;
- Retenedor y unión de circulación;
- Empaque especial retractible y unión de circulación.
- Técnica de cementación a alta presión.

BIBLIOGRAFÍA
Composite Catalog 1982.
Geo Vann. “Engineering Well Completions”.1982.
Baker Packers Catalog. 1990 – 1992.
L.E. Buzarde. Production Operations. Course One. “Well Completions”.
Historias de Reacondicionamiento de Pozos de Compañías ECOPETROL y

Hocol.
Uren, L.C. “Petroleum Production Engineering, Exploration”.
Transactions AIME “Well completions No. 5”.
Buzarde. L.E. “Production Operations Course I Well Completions” AIME

Video- Tape Course. 1972.

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Centro Internacional de Negocios LA TRIADA

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CURSO OPERACIONES DE WORKOVER

CENTRO INTERNACIONAL DE NEGOCIOS LA TRIADA

INSTRUCTOR ING. EDELBERTO HERNÁNDEZ TREJOS

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21. GENERALIDADES SOBRE EMPAQUES Y RETENEDORES. FORMA

INSTRUCTOR ING. EDELBERTO HERNÁNDEZ TREJOS

Con el nombre de Workover se denomina toda una serie de trabajos

Como siempre deberá tenerse una buena historia de producción al cual se

INSTRUCTOR ING. EDELBERTO HERNÁNDEZ TREJOS

OPERACIONES DE WORKOVER COMUNES

INSTRUCTOR ING. EDELBERTO HERNÁNDEZ TREJOS

1. ESPECIFICACIONES API DE ALGUNAS FLANGES

DIAM. OD. ESPESOR No. TORNILLO SERIE RING

6 X 3000 15 2 ½ 12 1 1/8 x 8 900 45

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FORMAS COMUNES DE ESPECIFICAR ELEMENTOS TUBULARES

¾ Válvula de compuerta de 4” x 2000, flanchada

2. ALGUNAS SARTAS DE PRODUCCIÓN USADAS Y ELEMENTOS

SARTA DE VARILLAS TÍPICA (Bombeo Mecánico).

Normalmente puede utilizarse una sarta como la siguiente:

SARTA DE PRODUCCIÓN PARA BOMBEO MECÁNICO

Tapón de 2 7/8” + Tubo de 2 7/8” + ancla de gas (tubo ranurado) +

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Niplesilla + Tubos de 2 7/8.

SARTA PARA GAS LIFT

Niple campana o tubo ranurado corto + empaque (puede ser modelo G)

OTROS TIPOS DE UNIONES DE TUBERÍAS USADAS EN WORKOVER

UNION TIPO EQUIVALENCIA

3 ½ Reed Wide Open (ROW) 3 ½ IF

4 Reed Wide Open 4 ½ XH

4 ½ Reed Wide Open 4 ½ IF

Tubing 2 7/8 (ROW) ID, COPLE OD, COPLE, INCH

CONEXIONES DE KELLY'S COMUNES

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3 ½ 4 ½ Reg. 2 7/8 IF 1.200 40-46

3. LOGÍSTICA DE OPERACIONES EN ALGUNOS TRABAJOS A POZOS

ALGUNOS TRABAJOS A POZOS

Identifique el pozo y profundidades correctas

Descargue el pozo hasta que muera

Llenar con un buen fluido de

Instalar preventoras de varillas

Sacar varillas y bombas

Retirar el árbol de navidad e instalar BOPS

INSTRUCTOR ING. EDELBERTO HERNÁNDEZ TREJOS

Llene el pozo Baje tubería con

Déle remojo si Acidificar.

Circule en reversa. Swavear.

Ponga el pozo en producción.

Saque tubería de trabajo y

Baje sarta de producción

Pruebe bomba de subsuelo en

Instale preventora de varillas y

Pruebe con 100 Psi la Ponga el pozo en

INSTRUCTOR ING. EDELBERTO HERNÁNDEZ TREJOS

Saque sarta de trabajo.

Baje sarta de producción.

INSTRUCTOR ING. EDELBERTO HERNÁNDEZ TREJOS

Llene el pozo Baje tubería con

Déle remojo si Acidificar.