Planeación de Requerimiento de Materiales (MRP).

La forma más sencilla de entender la MRP es concentrándose en el proceso de explosión de partes.

Después de describir este proceso más adelante, a través de un ejemplo, se expondrán los elementos restantes
de un sistema de MRP.
Suponga que se manufacturan las mesas del tipo que se muestra en la figura 1. La mesa terminada
consta de un ensamble de una parte superior y una pata. A la vez, el ensamble de la pata posee cuatro patas, dos
rieles cortos y dos largos. En este ejemplo en particular, los ensambles de las patas se construyen
anticipadamente y se almacenan en el inventario. Este procedimiento permite que la mesa se produzca más
rápido, a medida que se reciben las órdenes, en comparación del tiempo que se necesitaría si se ensamblara por
completo a partir de las partes individuales. En las compañías de manufactura, es una práctica común construir
ensambles para el inventario con la finalidad de reducir el tiempo de ciclo total de la producción y ahorrar costos
de preparación de las máquinas.

Figura 1 Ejemplo de la mesa.

La lista de materiales (BOM, bill of materials) para esta mesa se ilustra esquemáticamente en la figura
2. La mesa terminada se presenta al primer nivel de la lista. El ensamble de las patas y el de la parte superior
de la mesa están en el segundo nivel, ya que estas partes se ensamblan en forma conjunta para producir una
mesa terminada. Las piezas que van en el ensamble de las patas se describen en su totalidad en el tercer nivel.
Se supone que las partes de esta mesa se adquieren del exterior; de otro modo, habría un cuarto nivel en la lista
de materiales para la madera utilizada en la elaboración de las patas, los rieles y la parte superior.

Figura 2 Lista de materiales (la cantidad por unidad se muestra entre paréntesis).
 Otro elemento de información indispensable antes de la explosión de las partes son los tiempos de
espera planeados para las partes manufacturadas y compradas, como se observa en la tabla 1. Para propósitos
de planeación, se requiere una semana para ensamblar la mesa terminada desde el ensamble de las patas y la
parte superior. Este tiempo de ciclo planeado incluye al de espera promedio debido a la interferencia con otros
trabajos, el cual es, de ordinario, mucho más prolongado que el de trabajo real. Si se necesitaran las mesas
concluidas sobre una base de prioridades, podrían ensamblarse en algunas horas. De manera similar, la tabla 1
representa que se planearon dos semanas para la compra de la parte superior de la mesa desde el momento en
el que se coloca la orden hasta que la parte superior de la mesa está en la fábrica. Este tiempo de ciclo planeado
podría comprimirse a una cantidad tan pequeña como un día o dos si las partes superiores recibieran una alta
prioridad por parte del proveedor.

Tabla 1 Tiempos de espera planeados.

Ahora, es posible, con la explosión de partes, construir un plan de materiales para las mesas
terminadas y para todas las partes. El plan de materiales resultante se representa en la tabla 2. En este caso, el
programa maestro contiene la demanda para las mesas terminadas: 200 en la semana cuatro, 150 en la semana
cinco y 100 en la semana seis. Estas cantidades se enlistan como necesidades brutas para las mesas completas.
Como se muestra en el plan de materiales, existen 50 mesas disponibles en el momento actual (se supuso que
todas las cifras de la tabla 2 ocurren al inicio de la semana). Así, pueden sustraerse tales mesas disponibles de
las necesidades brutas para llegar a las necesidades netas. Posteriormente, las necesidades netas quedan
compensadas en una semana, debido al tiempo de ciclo planeado para el ensamblado de las mesas, lo cual
conduce a la liberación planeada de las órdenes; por consiguiente, para satisfacer las necesidades brutas del
programa maestro, deben liberarse órdenes de trabajo para ensamblar 150 mesas en la semana tres, 150 en la
cuatro y 100 en la cinco.
A continuación se usan las liberaciones de órdenes planeadas para las mesas a efecto de calcular las
necesidades brutas para las partes superiores y para los ensambles de las patas al siguiente nivel hacia abajo de
la lista de materiales. Las liberaciones finales planeadas para las órdenes de las mesas se transfieren a las
necesidades brutas para las partes superiores y los ensambles de las patas sobre la base de uno por uno, puesto
que se necesita una parte superior y un ensamble de las patas para producir una mesa. El inventario disponible
y las recepciones programadas se sustraen de las necesidades brutas para llegar a las necesidades netas. Éstas
se compensan por el tiempo de ciclo para llegar a las liberaciones planeadas de las órdenes para las partes
superiores y los ensambles de las patas. Observe que, en la tabla 2, ahora se dispone de 50 partes superiores y
se ha programado que llegaran 50 al inicio de la semana dos. La orden programada para 50 partes superiores se
colocó hace una semana de acuerdo con un plan de materiales previo. Ya que se tiene un tiempo de ciclo de dos
semanas, estas partes superiores llegarán al inicio de la semana dos. Todos los materiales disponibles y los
ordenados deben incluirse cuando se hace la explosión de partes.
Tabla 2 Plan de materiales: explosión de partes.

Entonces, las liberaciones planeadas para los ensambles de las patas se utilizan para calcular las
necesidades brutas para las patas, para los rieles cortos y para los largos. Las órdenes planeadas para los
ensambles de las patas se multiplican por cuatro para las patas, por dos para los rieles cortos y por dos para los
rieles largos, para llegar así a las necesidades brutas. Una necesidad bruta a cualquier nivel es el monto de
materiales que se requiere para dar apoyo a las órdenes planeadas al siguiente nivel más alto. El cálculo de
bruto-a-neto y la compensación del tiempo de ciclo se ejecutan para cada una de las tres partes restantes para
llegar a las liberaciones planeadas de las órdenes. Ello completa la explosión de las partes.
La tabla 2 se construyó hacia abajo del programa maestro, un nivel a la vez, a través de la lista de
materiales. El plan de materiales para cada nivel dentro de la lista de materiales se completó antes de desplazarse
descendentemente hacia el siguiente nivel. Para cada parte, las necesidades brutas se reducen en una cantidad
igual al inventario disponible y al inventario ordenado para llegar a las necesidades netas. Éstas quedan
compensadas (anteriormente planeadas) por el tiempo de ciclo para llegar a las liberaciones planeadas de las
órdenes. Mediante el proceso de obtención de cifras netas y de compensaciones, el programa maestro se
convierte en liberaciones planeadas de las órdenes para cada parte requerida.
¿Qué nos indica el plan de materiales de la tabla 2? Primero, que deberíamos liberar de inmediato
órdenes de compra a los proveedores por 50 partes superiores, 50 rieles cortos y 100 rieles largos ya que éstas
son órdenes planeadas al inicio de la semana uno. Asimismo, el plan de materiales proporciona las liberaciones
planeadas de las órdenes para cada semana en el futuro. Si el programa maestro y todas las demás condiciones
permanecen constantes, estas órdenes planeadas se liberarán cuando llegue el momento; por ejemplo: en la
semana dos se planea liberar una orden para el taller a efecto de completar 50 ensambles de patas. Si los
materiales llegan como se planeó, deberá tenerse disponibles las patas y los rieles necesarios para esta orden
del taller: 200 patas, 100 rieles cortos y 100 rieles largos. Además de la orden de trabajo para los 50 ensambles
de patas, se planean liberar, en la semana dos, órdenes de compra para 150 partes superiores, 550 patas, 300
rieles cortos y 300 largos. Dichos materiales serán esenciales para dar apoyo a las órdenes de trabajo futuras de
ensambles de patas y de ensambles de mesas.
Este ejemplo ilustra la construcción de un plan de materiales organizado por fases de tiempo. Todas
las órdenes de compra y las órdenes de trabajo se interrelacionan para brindar los materiales cuando ello sea
necesario. Si los tiempos de espera reales pueden administrarse de modo que se satisfagan los tiempos de espera
planeados, no habrá acumulaciones innecesarias de inventario o tiempos de espera desperdiciados para los
materiales en el taller y las órdenes para la entrega de las mesas terminadas se embarcarán a tiempo.
En efecto, una vez que cualesquiera inventarios iniciales se agotan, el sistema de MRP no planeará un
inventario de productos terminados. Éste es el caso porque se planeó la producción para que sea exactamente
igual a la demanda final, después de ajustar los inventarios disponibles. De la misma manera, luego de que los
inventarios iniciales y las recepciones programadas se agotan, no se planea algún inventario de partes
compradas; en realidad, el sistema de la MRP hace cortes muy estrechos. A menos que se añadan inventarios
de seguridad para las incertidumbres o se añadan inventarios para uniformar los niveles de producción, no se
planeará un inventario excepto la producción en proceso indispensable para el ensamblado o la fabricación. La
lógica de la MRP supone que las partes están disponibles exactamente cuándo se requieren para dar apoyo al
plan de producción.