BALANCEO DE LINEAS

PROBLEMA 1.
Una planta de ensamble final, produce una unidad manual de dictado, existen
400 minutos disponibles para producir la unidad manual en esta planta, y la demanda
promedio es de 80 unidades por día. El ensamble final requiere de seis tareas
separadas. La información relacionada a estas tareas, está registrada en la siguiente
tabla. ¿Qué tareas deben ser asignadas a las varias estaciones de trabajo? R= La
tarea 1, 2, 4 y 5 deben signarse a la estación #1, la tarea 3 debe ser asignada a la
estación 2 y la tarea 6 debe ser asignada a la estación 3.
Y ¿Cuál es la eficiencia total de la línea de ensamble? R= La eficiencia de la línea es
de 87 %.
Realice el diagrama de precedencia. Tiempo de reubicación 5min.

Tarea Tiempo Precedencia

(minutos)
1 1 ----
2 1 1
3 4 1,2
4 1 2,3
5 2 4
6 4 5
Datos:
Jornada= 400 Minutos
Demanda= 80 unidades diarias
Tiempo total de producción= 13 Minutos
Tiempo de reubicación= 5 min.

( )
( )( )

( )( )

( )( )
 ( )( )

( )( )

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

1 1 2 4

1 2 4 5 6

1
Estación # 1 =5 Min. Tiempo total= 13
Minutos
Estación # 2 =4 Min.

Estación # 3 = 4 Min.

PROBLEMA 2.
Una línea de ensamble, cuyas actividades se muestran en la gráfica, tiene un
tiempo de jornada laboral de 8 hrs. con 30 min. para comer, donde la demanda de
producto a entregar diariamente es de 500 unidades. Dibujar el diagrama de
precedencia y encontrar el número mínimo de estaciones de trabajo. Luego arreglar las
actividades en las estaciones de trabajo, con el fin de balancear la línea. Tiempo
reubicación 1.5min. ¿Cuál es la eficiencia de línea?

Tarea Tiempo Precedencia

(minutos)
A 5 ----
B 3 A
C 4 B
D 3 B
E 6 C
F 1 C
G 4 D,E,F
H 2 G
 DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

6 4 2

5 3 4 E G H

A B C

Datos:
Jornada= 450 Minutos
Demanda= 500 unidades diarias
Tiempo total de producción=28 Minutos
Tiempo de reubicación= 1.5 min.

( )
( )( )

( )( )

Una vez que se tiene el diagrama de precedencia se puede encontrar el menor

número de estaciones necesarias. De tal manera que quedarían 5 líneas.
 DIAGRAMA DE PRECEDENCIA

6 4 2

5 3 4 E G H

A B C

F
Tiempo total= 28 Minutos

Estación # 1 =5 Min. Estación # 3 =5 Min.. Estación # 5 =6 Min..

Estación # 2 =6 Min. Estación # 4 =6 Min.

De esta manera la línea quedaría mucho más balanceada.

PROBLEMA 3.
Suponga que los requerimientos de producción del problema anterior se
incrementen a un 15 % y se necesite una reducción del tiempo de ciclo en un 3 %.
Balancear esta línea una vez más, utilizando el nuevo tiempo de ciclo. Haga sus
comentarios después de haber obtenido los nuevos resultados.

Datos del problema 2:

Jornada= 450 Minutos
Demanda= 500 unidades diarias
Tiempo total de producción=28 Minutos
Tiempo de reubicación= 1.5 min.

( )

( )
 ( )
( )( )

( )( )

COMENTARIOS: Al aumentar la demanda y disminuir el tiempo de ciclo, aumenta

el número de estaciones y hay una incongruencia en los datos del ciclo, porque
al sacar el tiempo de ciclo de dos formas diferentes en una me sale .78 y en otro
me sale .97.

PROBLEMA 4.
Hay una línea de ensamble manual para un producto cuya demanda anual es de
100,000 unidades, se usará un transportador de movimiento continuo con unidades de
trabajo conectadas. El tiempo de contenido del trabajo son 55 minutos. La Línea
funcionará 50 semanas por año, 5 turnos/semana y 8 hrs./día. Con base en
experiencias anteriores, supóngase que la eficiencia de línea es de 85%. Tiempo de
reubicación de 3min.
Determine a) La cantidad de trabajadores requeridos por estación y c) El valor mínimo
ideal de estaciones de trabajo.

Datos:
Jornada= 120,000 Minutos
Demanda= 100,000 unidades anuales
Tiempo total de producción= 55 Minutos
Tiempo de reubicación = 3 min.

( )( )

( )( )
 ( )( )

( )( )

Desde la estación #1 a la 22 es el mismo número de operarios requeridos

( )( )

Así sucesivamente hasta llegar a la estación # 22, debido a que es la cantidad de

tiempo (min.) 2.5 que se requiere.
PROBLEMA 5.
Una nueva planta pequeña de herramienta eléctrica será ensamblada en una
línea de flujo de producción. El total de trabajo de ensamble del producto ha sido
dividido dentro de un mínimo de elementos de trabajo. El departamento de ingeniería
de procesos ha desarrollado los tiempos estándares basados en trabajos anteriores
similares. Esta información se muestra en la tabla de abajo. La demanda de producción
será de 120, 000 unidades por año, en 50 semanas por año y 40 hrs. a la semana, esto
reduce a una salida de línea de 60 unidades/hr. o 1 unidad/min.
Aplique la metodología completa para lograr un balanceo de líneas para este proceso,
asignando un tiempo de reubicación de 5 minutos.

Tarea Tiempo Precedencia

(minutos)
1 .2 ----
2 .4 ----
3 .7 1
4 .1 1,2
5 .3 2
6 .11 3
7 .32 3
8 .6 3,4
9 .27 6,7,8
10 .38 5,8
11 .5 9,10

Datos:
Jornada= 120,000 Minutos
Demanda= 120,000 unidades anuales
Tiempo total de producción= 3.88 Minutos
Tiempo de reubicación= 5 min.

( )
( )( )

( )( )
 DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
.32

.7

3 .11 .27

6 9

.2

11 .5
.1

4 8

.6

2 5 10

.4 .3 .38

Estación # 1 =1 Min. Estación # 3 =.98Min.

Tiempo total= 3.88Minutos

Estación # 2 =1.02 Min. Estación # 4 =.88 Min.
PROBLEMA 6.
Mientras McGwire Bicycle Co., termina los planes para su nueva línea de ensamble,
identifica 25 tareas diferentes en el proceso de producción. La vicepresidenta de
operaciones se enfrenta a la tarea de balancear la línea y hace una lista de
precedencias y proporciona la lista de las estimaciones de tiempos para cada paso. Su
meta es producir 1000 bicicletas durante una semana de trabajo estándar de 40 horas.
a) Balancee esta operación, agrupando en estaciones de trabajo en la forma más
óptima.
b) ¿Qué pasa si la empresa cambia la semana de trabajo a 41 horas?

TIEMPO
TAREA Orden
(seg)
K3 60 ------
K4 24 K3
K9 27 K3
J1 66 K3
J2 22 K3
J3 3 ------
G4 79 K4,K9
G5 29 K9,J1
F3 32 J2
F4 92 J2
F7 21 J3
F9 126 G4
E2 18 G5,F3
E3 109 F3
D6 53 F4
D7 72 F9,E2,E3
D8 78 E3,D6
D9 37 D6
C1 78 F7
B3 72 D7,D8,D9,C1
B5 108 C1
B7 18 B3
A1 52 B5
A2 72 B5
A3 114 B7,A1,A2

a) Datos:

Jornada= 144 000 Segundos

Demanda= 1000 unidades semanales
Tiempo total de producción= 1462 Segundos
Tiempo de reubicación= 5 min.
 ( )
( )

( )( )

Diagrama de precedencia
24

K4 79 126

27 G4 F9

60 K9 29
72
.
66 G5 18
K3
D7
J1 66
. E2

22 18

J2 F3 E3 B7
78
32 109
D8

F4 D6
37
92 53
D9 B3 72
52

A1 A3
3 21 78 108

J3 F7 C1 B5 114

A2

72

Tiempo total= 1462 Segundos

Est.# 1 =157 Seg. Est.# 4=144 Seg. Est.# 7 =109 Seg.

Est.# 2 = 145 Seg. Est.# 5=162 Seg. Est.# 8 =150 Seg.. Est.#10=132 Seg.

Est.# 1 =157 Seg. Est.# 6= 150 Seg. Est.#9 =160 Seg.

 b) Datos:

Jornada= 147 600 Segundos

Demanda= 1000 unidades semanales
Tiempo total de producción= 1462 Segundos
Tiempo de reubicación= 5 min.

( )
( )( )

( )( )

Al aumentar de 40 hrs. A 41 hrs de jornada, la eficiencia de la línea fue de 98%

PROBLEMA 7.
Con los siguientes datos que describen un problema de balance en la compañía
Kate Moore, desarrolle una posible solución con un tiempo de ciclo de 3 minutos.
 ¿Cuál es la eficiencia de la línea?
 ¿Cuántas unidades se producirían en 480 minutos/dia?
 Realice el diagrama de precedencias y agrupe en estaciones de trabajo.

TAREA TIEMPO DE PRECEDENCIA

EJECUCIÓN
EN MINUTOS
A 1 -----
B 1 A
C 2 B
D 1 B
E 3 C,D
F 1 A
G 1 F
H 2 G
I 1 E,H
Datos:
Jornada= 480 Minutos
Demanda= 160 unidades diarias (este valor se sacó al dividir )
Tiempo total de producción= 13 Minutos

( )
( )( )

( )( )

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
2

B 3

E
1

D
1 1

A I

1 2
1
F H
G

Estación # 1 = 3 Min. Estación # 3 = 3 Min.

Tiempo total= 13 Minutos

Estación # 2 = 4 Min. Estación # 4 = 3 Min.
PROBLEMA 8.

La siguiente tabla detalla las tareas necesarias para que la empresa Liscio Industries,
fabrique una aspiradora industrial totalmente portátil. En la tabla los tiempos son dados
en minutos. Los pronósticos de la demanda indican la necesidad de operar con un
tiempo de ciclo de 10 minutos.
TAREA TIEMPO DE PRECEDENCIA
EJECUCIÓN
EN MINUTOS
A 5 -----
B 1.5 -----
C 3 B
D 4 C
E 3 B
F 2 A,E
G 3 -----
H 3.5 D,F,G
I 2 H
J 2 I

a). Dibuje la red adecuada para este producto.

DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
3
4
C
1.5 D

3 2
2 2
E
F H I J

5
3.5
A

Estación #1 = 9.5 Min. Estación # 3 = 9.5 Min.

Tiempo total= 29 Minutos

Estación # 2 = 10 Min.
b). Que tareas se asignan a que estación de trabajo y cuánto tiempo muerto se
observa?
En la estación #1 se realizan la tarea B,A,G y el tiempo muerto es de 0.5 min.
En la estación #2 se realizan la tarea C, E, D no hay tiempo muerto.
En la estación #3 se realizan la tarea F, H, I, J el tiempo muerto es de 0.5 min.

c). Analice la forma en que se mejoraría el balanceo para lograr el 100% de

se tendrá que aumentar en 1 min una tarea, dando como resultado 30 min. Y al hacer
la división resultaría que la línea está trabajando al 100%...

( )
( )( )

Tiempo total de producción= 29 Minutos

( )
( )( )

( )( )

( )( )

( )( )

( )( )