UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Escuela Profesional de Ingeniería Química

SEXTO AVANCE

Diseño de Plantas

PI-525/B

“Diseño de una planta piloto para la extracción de colorantes a partir del

achiote”

Docente: Huayta Socantaype, Fredy Vicente

Integrantes:

- Carhuas Córdova, Sergio Jesús

- Hermenegildo Urpe, Óscar Raúl
- Ramos Collas, Davis Cristofer

Fecha de entrega: 07/12/2017

LIMA - PERÚ
INDICE
CAPITULO I: INTRODUCCION....................................................................................2
1.1. Resumen..........................................................................................................2
1.2. Objetivos..........................................................................................................3
Objetivos generales:...................................................................................................3
Objetivos específicos:................................................................................................3
1.3. Hipótesis..........................................................................................................3
1.4. Justificación....................................................................................................3
1.5. Metodología.....................................................................................................3
CAPITULO II: MARCO TEORICO...............................................................................4
2.1. Caracterización.................................................................................................4
2.2. Obtención............................................................................................................4
CAPITULO III: DESARROLLO DEL TRABAJO.........................................................6
3.1. Descripción del Proceso...............................................................................6
3.2. Rendimiento esperado....................................................................................7
CAPITULO IV: BALANCE DE MASA..........................................................................7
4.1. CALCULO DE LA CARGA................................................................................7
4.2. DESENGRASADO DE SEMILLAS...................................................................8
4.3. EXTRACCION DE LAS SEMILLAS DESENGRASADAS...........................8
4.4. TAMIZADO..........................................................................................................9
4.5. LIXIVIACION Y FILTRADO............................................................................9
4.6. EVAPORACIÓN................................................................................................10
4.7. REGENERACION.............................................................................................10
4.8. SECADO..............................................................................................................11
CAPITULO V: BALANCE DE ENERGIA...................................................................14
MOLIENDA...............................................................................................................14
LIXIVIACIÓN Y FILTRADO.................................................................................14
BOMBA......................................................................................................................15
CAPITULO VI: DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS.........................................17
DISEÑO DEL TANQUE DE LIXIVIACIÓN CON AGITACIÓN.......................17
DISEÑO DE MOLINO.............................................................................................23
SECADO....................................................................................................................26
CAPITULO VII: EVALUACION ECONOMICA..........................................................31
DETERMINACIÓN DEL COSTO DE EQUIPOS................................................31
Costo según año...........................................................................................................31
Costo según capacidad................................................................................................31
Coeficientes de equipos:..............................................................................................31

1
 DETERMINACION Y SELECCIÓN DE COSTOS..............................................31
PROCESO DE PRETRATAMIENTO CON FLUIDO SUPERCRITICO
(FSC).......................................................................................................................31
PROCESO DE EXTRACCION CON SOLVENTE...........................................32
DETERMINACION DE MATERIAS PRIMA E INSUMOS...............................33
COSTO DE MATERIA EN RECIRCULACIÓN...............................................33
COSTO DE MATERIAS DE RECUPERACION POR LOTE.........................33
DETERMINACION DE LA MANO DE OBRA....................................................34
DETERMINACION DE LOS SERVICIOS...........................................................35
DETERMINACION DE LOS COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS.............36
DETERMINACION DE LAS VENTAS..................................................................36
DETERMINACION DE LOS COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS.............37
DETERMINACION DEL VAN ECONOMICO Y TIR.........................................37
VAN ECONOMICO..............................................................................................37
DETERMINACION DEL VAN FINANCIERO.....................................................39
CAPITULO VII: IMPACTO AMBIENTAL Y GESTION DE RESIDUOS...................41
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS..........................................................................44

CAPITULO I: INTRODUCCION

1.1. Resumen

El achiote es un árbol que se encuentra en las zonas tropicales del Perú, esta
planta es usada comúnmente de manera empírica y como pigmento si bien sus
raíces no son utilizadas, sus hojas son usadas como medicina natural contra
diversos síntomas al igual que sus semillas. El aprovechamiento industrial del
achiote en la economía peruana es escasa y relativamente nuevo por lo que es
una interesante propuesta para el aprovechamiento de esta materia prima.

Los colorantes son, junto con los saborizantes, los atractivos sensoriales de un
producto de consumo. El constante incremento del uso de productos
biodegradables y sobre todo no tóxicos abre las puertas para la
comercialización de colorantes naturales, colorantes como lo que están
presentes en el achiote. La bixina y norbixina son los carotenoides presentes
en la semilla del achiote encargados de darle el color rojo característico.

De todo lo anterior mencionado se generó la propuesta de extraer el colorante

presente en las semillas del achiote con el propósito de incursionar en el
campo de los colorantes naturales y saludables para el consumo.

2
1.2. Objetivos

Objetivos generales:
 Diseñar y optimizar una planta de extracción de colorante de las semillas
de achiote amigable con el medio ambiente.

Objetivos específicos:
 Extraer de la bixina con el uso de solventes y en el proceso disminuir el
impacto ambiental generando efluentes dentro del estándar de calidad
ambiental impuestos en el país.
 Optimizar añadiendo un pretratamiento de FSC.

1.3. Hipótesis

 Obtener altos rendimientos en base a la capacidad de planta diseñada.

 Obtener una planta sustentable económicamente.

1.4. Justificación

Los colorantes son los aditivos alimenticios que han generado controversia por
parte de los consumidores a lo largo del tiempo. La toxicidad descubierta en
algunos de los colorantes artificiales hace que se conviertan en componentes
inadecuadas para la industria, por ello el uso de colorantes naturales es una
obligación para la fabricación de alimentos de buena calidad.
El colorante extraído de las semillas del achiote es usado como pigmento para
snacks, margarinas, queso, aceites, mantequillas, etc.
Debido a los colores que se generan que van del amarillo al rojo, es un buen
candidato para reemplazar a la controversial tartracina.

1.5. Metodología

Búsqueda bibliográfica (estudios o

investigaciones), nacional e internacional
incluyendo normas

Diseño y planificación de los ensayos para

verificar los objetivos

Desarrollo de Introducción, Descripción de la

materia, el producto y aplicaciones

3
CAPITULO II: ANTECEDENTES

2.1. Obtención
La bixina se obtiene de la capa externa de las semillas del árbol tropical Bixa
Orellana, hallándose uno de sus principales pigmentos en la zona resinosa de
la semilla (M. H. Wallin, 2006). Sus colores varían entre amarillo y rojo, colores
de gran importancia en las industrias alimentaria, farmacológica y cosmética.
En las industrias alimentarias estos pigmentos naturales se utilizan en quesos,
salchichas, carnes y caramelos. (M. Furtado, Dyes, 2003).

Tambien se puede separar con la técnica de inmersión de semillas en aceite

vegetal caliente, soluciones acuosas alcalinas diluidas y solventes, por ejemplo
el pigmento se obtiene por abrasión del exocarpio sumergido en aceite vegetal
caliente (70 ◦C). Este proceso produce pigmentos de suspensiones más
concentradas, pero puede contener productos de degradación, teniendo en
cuenta que, a temperaturas elevadas, el pigmento de achiote se degrada y
forma varios productos.

Industrialmente, el proceso más utilizado es la extracción con una solución

alcalina, usualmente potasio o hidróxido de sodio. Se sabe que este proceso
transforma la bixina en una sal de diácida 'norbixato' que es soluble en agua.
(Thiago Taham, Fernando A. Cabral, Marcos A.S. Barrozo, 2015).
La técnica de extracción con disolvente a baja presión (LPSE) se utiliza en la
industria química y también se denomina lixiviación, decocción o elución (Wang
& Weller, 2006).

También se tiene el método de fluido supercrítico CO2 con diferentes presiones

y temperaturas demostró ser ventajoso para la eliminación de compuestos de
los sistemas complejos de alimentos que los métodos convencionales debido a
los efectos menos térmicos sobre los productos, la alta calidad de los productos
recuperados, el bajo consumo de energía para la recuperación del solvente y la
alta selectividad en el proceso de separación. Estudios mostraron que la
eficiencia de la extracción se mejoró con el aumento de la temperatura y la
presión, el aceite de semilla actuó como co-disolvente en la extracción de
bixina de las semillas y el rendimiento se incrementó significativamente con el
uso de disolventes orgánicos co- disolventes. Consecuentemente de esto se ha
estudiado, como un pretratamiento para desgrasar de semillas de achiote.
Estos estudios pretendieron eliminar una capa lipídica fuertemente asociada a
la bixina en la semilla; la eliminación de la capa lipídica podría aumentar la
recuperación de bixina. (L.M. Rodrigues, 2014), la eliminación de la capa
lipídica durante la extracción de bixina del achiote es el paso más difícil. La
bixina tiene una solubilidad muy baja en dióxido de carbono mientras que la de
los lípidos es muy alta.

La eliminación de los lípidos utilizando dióxido de carbono supercrítico ha

demostrado ser un proceso muy eficiente (C.L.C. Albuquerque, 2012). Además,
como se informa en la literatura (J.Q. Albarelli, 2011) extracción de fluido
supercrítico es una herramienta interesante para el pretratamiento de matriz
sólida.

4
Otra posibilidad es la realización de una operación de molienda para aumentar
la superficie de contacto entre la materia prima y el disolvente. De acuerdo con
Sylvia C. A. (2015) presenta el mejor camino para la inserción de la operación
de molienda, para la molienda de las semillas semi-desgrasadas, con lo que
para el tratamiento de semillas de achiote utilizando etanol como disolvente a
60 ° C y una relación S / F de 8 se obtuvo que para la molienda antes de la
extracción de los pigmentos tenían mayores valores de rendimiento de bixina
que cuando se aplica luego de la extracción.

Figura 1: Diagrama de flujo de la integración de procesos MFM (método de fraccionamiento

mecánico) y LPSE (Extracción por solvente para bajas presiones) para semillas semi-desengrasadas.

Figura 2: Resultado de las Eficiencias encontradas para MFM por partículas.

5
 Figura 3: Resultado del estudio para LPSE usando pequeñas particulas.

2.3. Características
La planta del achiote es un arbusto de rápido crecimiento, que alcanza de
cuatro a seis metros de altura, su aspecto es robusto, con flores muy vistosas y
de color blancas o rosadas según sea la variedad; el fruto es una cápsula de
color pardo
rojizo o amarillo verdoso que contiene de 30 a 45 semillas cubiertas por una
delgada capa o arilo que, por su contenido de Bixina, es de color rojo o
anaranjado y constituye la sustancia tintórea propiamente.

Botánicamente tiene la siguiente clasificación:

 Subdivisión: Angiosperma
 Clase: Dicotiledóneas
 Orden: Parietales
 Familia: Bixáceas
 Género: Bixa

Según el tipo de flores, se pueden considerar dos variedades de achiote,

clasificadas así: la de flores blancas que da cápsulas amarillo-verdosas, con
igual coloración de la tintura y tiene un 10.4% de colorante; y la de flores
rosadas que dan cápsulas rojizas y tiene un 8.2% de colorante (Seminario de
Agronomía, 1975, 1990). Sin embargo, en los mercados nacional y extranjero
no se establece diferencia de precios.

6
2.3. Caracterización

El principal constituyente colorante de la semilla del achiote es la bixina, que se

encuentra en la cubierta exterior de la semilla del fruto, representa más del
80% de los pigmentos presentes, lo cual facilita su extracción.

Las semillas de achiote se componen típicamente de 2,0 a 4,8% de lípidos, 1,0

a 6,3% de pigmentos, 9,6 a 13,3% de humedad, 12,1 a 17% de proteínas, 5,4 a
6,9% de cenizas y aproximadamente 50% de carbohidratos totales, también
contienen carotenoides y compuestos fenólicos (C.L.C. Albuquerque, 2012).
La principal materia colorante de las semillas de achiote es la bixina
apocarotenoide, un éster monometílico dicarboxílico (9'-cis-6,6'-
diapocarotenoide-6,6'-dioato metil hidrógeno) derivado de 9'-cis-norbixina
dicarboxílico ácio. (Scotter, M. J., Wilson, L. A., Appleton, G. P., & Castle, L.
(1998).
Los estudios han demostrado que otra peculiaridad del achiote es que su
fracción lipídica contiene una gran cantidad de alpha – tocotrienol.(B. Tan,
2005).

Estructura de la bixina y norbixina

Tabla 1: Composición química de la semilla del achiote

COMPOSICION QUIMICA (%)

Humedad 8.00-13.00
Proteína 13.00-14.24
Celulosa 13.8
Fibra Cruda 18.48
Almidones 11.45
Carbohidratos totales 39.91
Ceniza 4.50-7.97

7
 Energía 54kcal
Tabla 2: Composición nutricional de la semilla del achiote

COMPOSICION QUIMICA
(mg/100mg)
Calcio 7.00
Fósforo 10
Hierro 1.4
Vitamina A 45
Riboflavina 0.2
Niacina 1.46
Tiamina 0.39
Ácido Ascórbico 12.5

Tabla 3: Composición del pigmento del achiote

COMPOSICION QUIMICA
(mg/100mg)
Proteínas 12.3 - 13.2
Pectina 0.23
Carbohidratos 39.91 - 47.90
Ceniza 5.44 - 6.92
Taninos 0.33 - 0.91
Pentosanos 11.35 - 14.97
Carotenoides 1.21 - 2.30
β-carotenos 6.8 - 11.30 mg

CAPITULO III: DESARROLLO DEL TRABAJO

3.1. Descripción del Proceso

La materia es recepcionada y posteriormente se separan los restos de hojas,

tierras, piedras etc. Se seleccionan las semillas maduras de color pardo rojizo o
amarillo verdoso (Jamilo, 2008) la caracterización se da por la extracción de
tocoferoles con fluidos supercríticos el cual consiste en difusión del fluido
supercrítico de CO2 en la superficie de las semillas del achiote, en esta etapa
no solo se logra extraer los tocoferoles, sino que se considera un
pretratamiento que permite mejorar el rendimiento de la extracción de los
colorantes (Thiago Taham, 2015).

Continuando con el proceso se pasa a la molienda del producto usando una

moledora de cuchillos para luego tamizar recirculando fracciones con un
diámetro de partícula mayor a 300 μm. Posteriormente el producto molido pasa
a un tanque con agitación en donde se mezcla con el solvente etanol para la
extracción por solvente a baja presión (Low-Pressure Solvent Extraction)
separando los sólidos por los fondos y llevando el extracto a una columna de

8
destilación en donde el solvente es recuperado por la parte superior y el
producto final por la parte inferior (Sylvia C., 2015).
3.2. Rendimiento esperado

 Trabajando a las condiciones de S/F= 20 y 60°C se obtiene 49 g de

bixina / 100 g de bixina en semilla, (Sylvia C., 2015).

Tabla 4. Resultado del estudio de Extracción con solvente a baja presión (LPSE) usando partícula
fina

CAPITULO IV: BALANCE DE MASA

4.1. CALCULO DE LA CARGA

Para la producción de bixina se considera un proceso por lotes, considerando 30 días
por mes, un tiempo de carga, descarga y mantenimiento de 180 min y un tiempo de
operación por parte del tanque de 60 min/lote. Obteniéndose un tiempo disponible de
1260 min/día, dando una capacidad de 21 lotes/día (630 lotes/mes).
Ahora para producir 400 TN/mes se tiene una carga de 634.9 Kg de bixina/Lote,
aproximándolo a un valor razonable tendríamos 650 Kg de bixina/Lote

min
( 24∗60−180 )
t disponible dia lotes lotes
Carga= = =21 ≠630
CAD 60 min/lote dia año
TN kg
400 x 1000
mes TN kg kg
=634.9 → 650
lotes lote lote
630
año

9
4.2. DESENGRASADO DE SEMILLAS
 Según el trabajo “Defatting of annatto seeds using supercritical carbon
dioxide”[ CITATION Alb12 \l 10250 ], se aplica un tratamiento con fluido
supercrítico (FSC) para disminuir el contenido de tocoferoles así hacer más eficiente
el proceso de extracción de la bixina.
 Usando los equipos del trabajo “Obtaining bixin from semi-defatted annatto seeds
by a mechanical method and solvent extraction” [ CITATION Alc17 \l 10250 ]
 Se trata una cantidad de 650 kg de semilla, los cuales poseen las siguientes
características:

Tabla 5: Composición de la alimentación

ALIMENTACION (%) (Kg)

BIXINA 4.90 15.925
HUMEDAD 12.30 39.975
CENIZA 6.20 20.150
LIPIDOS 3.70 12.025
PROTEINAS 12.10 39.325
CARBOHID. 60.80 197.600
TOTAL 100.00 325.000

4.3. EXTRACCION DE LAS SEMILLAS DESENGRASADAS

 De la operación con FSC se obtiene un residuo de 313.365 Kg, notándose que se

dicho procedimiento extrae también la bixina pero en un % reducido, teniendo así
una composición de:

Tabla 6: Composición del residuo desengrasado

RESIDUO TOTAL (F) (%) (Kg)

BIXINA 5.009 31.395
HUMEDAD 12.757 79.950
CENIZA 6.430 40.300
LIPIDOS 0.197 1.235
PROTEINAS 12.549 78.650
CARBOHID. 395.20
63.057
0
TOTAL 100.00 626.73
0 0

4.4. TAMIZADO
 Para esta operación se tiene un equipo de molienda y un tamizado, donde se obtiene
un % de finos del 14%.
 Las características del molino son de (uso alimentario) y tamices.
 Obteniéndose el análisis granulométrico siguiente:

10
 Tabla 7: Datos Granulométricos

% de
Tamaño de %bixina/tami %bixina
distribució
partícula (um) z /semilla
n
1000 10 0.70 0.07
700-1000 30 0.7 0.21
500-700 24 0.8 0.192
300-500 22 1 0.22
300 14 6 0.84

4.5. LIXIVIACION Y FILTRADO

 Para la operación de lixiviación se operó en un tanque donde se trabajó con el
solvente Etanol al 96%, el cual en finos posee un % de extracción de bixina del 49%
a las condiciones de 60°C con una relación de solvente-semilla (S/F) de 20 y un
tiempo de operación de 60 min
 Se obtuvo un extracto de bixina con las siguientes características:

Tabla 8: Composición del Extracto

EXTRACTO
(%) (Kg)
DE BIXINA
BIXINA 0.128 15.384
HUMEDA
D 0.618 74.137
11912.88
ETANOL
99.254 4
12002.40
TOTAL
100.000 4

 En la filtración se consideraron pérdidas del 1% del solvente.

 Para la filtración 1 se obtuvo un residuo solido con las siguientes características:

Tabla 9: Composición del residuo sólido de la filtración

RESIDUO SOLIDO
(%) (Kg)
HUMEDO
BIXINA 2.410 15.698
HUMEDAD 0.770 5.014
CENIZA 6.126 39.897
LIPIDOS 0.188 1.223
PROTEINAS 11.956 77.864
391.24
CARBOHID.
60.074 8
120.33
ETANOL
18.476 2
TOTAL 100.00 651.27

11
 0 5

4.6. EVAPORACIÓN
 En la evaporación se trabajaron a las condiciones necesarias para la recuperación de
un concentrado al 99% de solvente y 1% de bixina.
 Obteniéndose lo siguiente:

Tabla 10: Composición del solvente recuperado

SOLVENTE (%) (Kg)

HUMEDAD 0.62% 66.22
99.38
ETANOL
% 10641.50
10707.72
TOTAL
4

De acuerdo a las condiciones anteriores se obtuvo un concentrado de bixina de las

siguientes características:

Tabla 11: Composición del concentrado

CONCENTRAD
(%) (Kg)
O DE BIXINA
BIXINA 1% 15.384
HUMEDAD 1% 7.912
1271.38
ETANOL
98% 4
1294.68
TOTAL
100% 0

4.7. REGENERACION

 Según las condiciones trabajadas se va a requerir una regeneración del solvente

de 11.56%, contándose con el reactivo de etanol al 96%.
 Para el balance se requiere una concentración de 76% lo cual se alcanzará
diluyendo la solución añadiendo 4.184 kg de agua.

Requerimientos

Tabla 12: Composición de la regeneración

REGENERACIO
(%) (Kg)
N
HUMEDAD 23.49 427.247
ETANOL 76.51 1391.71

12
 6
1818.96
TOTAL
3

Reposición

Tabla 13: Composición de la reposición

ETANOL (%) (Kg)

HUMEDAD 4% 57.99
ETANOL 96% 1391.72
TOTAL 100% 1449.70

4.8. SECADO
Para el secado se consideró una extracción de agua del 100% obteniéndose

BIXINA
(Kg)
SOLIDA
BIXINA 15.384

Y como residuo:
Tabla 14: Composición del etanol en el secado

RESIDUO
(%) (Kg)
ETANOL
HUMEDA
D 0.618 7.912
ETANOL 99.370 1271.384
100.00
TOTAL
0 1279.450

13
Ilustración 1: Balance de materia del proceso
Ilustración 2: Balance de Materia del pre-tratamiento
CAPITULO V: BALANCE DE ENERGIA

MOLIENDA

Según la categoría de blandos el Work Index es de: 9 kw-h. 0.6267 t≠0.69 tc

E=10∗wi∗ ( √1do − √1di )

kw−h 1 1
E=0.69tc∗9 ∗( − )
ton √ 300 √ 5500
E=2.50 kw−h

Tiempos Energía (kw-h)

turno 2.50
mes 1048.27
año 12579.29

LIXIVIACIÓN Y FILTRADO

 La condición del tanque de extracción es de una temperatura de 40 ° C, para esto se

debe añadir energía a las corrientes de entrada por medio de intercambiadores, estas
corrientes son: el solvente etanol al 96° y los sólidos provenientes de la molienda.
 Primero se debe tener las respectivas capacidades caloríficas de cada componente:

Solvente:
Tabla 15: Capacidades caloríficas del solvente

Componente C1 C2 C3 C4 C5 CP (J/Kmol.K) CP (J/Kg.K)

Agua 276370 -2090.1 8.125 -0.014116 9.3701E-06 75243.13 4180.17

Alcohol 102604 -139.63 -0.030341 0.0020386 118439.57 2570.97
(Perry Tabla 2-153, 2008)

Los Cp se hallaron usando la formula a 40°C:

A su vez el Cp de la mezcla al 96% de etanol:

Cp=%Etanol∗C petanol +%Agua∗C p agua
Cp=0.96∗2.570+0.04∗4.18
Cp sol =2.635 KJ / Kg. K

Semilla:
 Tabla 16: Capacidad calorífica de la semilla

% Composición
Cp (KJ/Kg.K)
Peso
Carbohidratos 1.424 63.06%
Proteínas 1.549 12.55%
Grasas 1.675 0.197%
Sales/otros 0.837 6.43%
Agua 4.187 12.76%
Semilla 1.684

Siendo:

C psemilla=C p c∗%C +C p p∗%P+C p g∗%G+C p o∗%O+ C p a∗%Agua

C psemilla=1.424∗0.63+1.549∗0.1255+ 0.837∗0.0643+4.187∗0.1276
C psemilla=1.684 KJ / Kg. K
 Así la energía necesitada para calentar la mezcla hasta 40° es:

Q=M∗Cp∗( Tf −Ti )

Q=M sol∗Cp sol∗( Tf −Ti )+ M semilla∗Cpsemilla∗( Tf −Ti )

Q=12534.6∗2.635∗ ( 40−20 ) +626.73∗1.684∗( 40−20 )

17
 Q=660658.83+21102.88

Q=681761.71 KJ

BOMBA

Según la ecuación de Bernoulli para la conservación de la energía:

Consideraciones:
 No existe variación de altura, por tanto: Z1=Z2
 La velocidad no cambia, debido a que las áreas de entrada y salida se conservan, por
tanto V1=V2
 La presión en los tanques es la misma.
 Reemplazando en la ecuación obtenemos la perdida de carga en las tuberías.
 Se asume una tubería con longitud de 15 m y 2’’ de diámetro.

Para el tanque de lixiviación:

Tabla 17: Composición del flujo

%masa Masa (Kg) Volumen (L) Volumen (m3)

Agua 4% 501.38 629.5135687 0.630

Alcohol 96% 12033.22 15205.81821 15.206

12534.60 15835.33178 15.835

18
 Tabla 18: Características del flujo

FLUJO DE SOLVENTE
Volumen (m3) 15.835
Volumen (L) 15835.33
Tiempo (min) 15
Tiempo (s) 900
Flujo (L/s) 17.5948131
Flujo (m3/s) 0.01759481
Velocidad (m/s) 8.68093164

Con los datos anteriores podemos determinar la energía que se requiere añadir al
fluido para permitir su flujo entre los tanques.

Tabla 19: Potencia requerida por la bomba

Nre (2'') 431888

f 0.02012
hL (m) 22.82
P (W) 2'' 3143.0
P (HP) 2'' 4.22

Teniendo la carga requerida por la bomba y el flujo con el que trabajaremos se

procederá a seleccionar una bomba comercial.

Calculo de la Energía eléctrica Requerida

Considerando que la bomba se encontrara operando 1 hora.

tiempo Energía (kw-h)
turno 3143.0
mes 1320.1
año 15840.7

# E total (kw-h)
1 15840.72
3 47522.16

19
CAPITULO VI: DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS

DISEÑO DEL TANQUE DE LIXIVIACIÓN CON AGITACIÓN

A) Calculo del Volumen del tanque

 El tanque tendrá que procesar 501.38 Kg de semilla y 12534.6 Kg de solvente.
Para calcular los volúmenes se deben obtener las densidades de cada componente.

Tabla 20: Densidades de los componentes a 40°C

Densidad Densidad
C1 C2 C3 C4
(mol/dm3) (Kg/m3)
Agua -13.851 0.64038 -0.00191 1.8211E-06 55.31 995.58
Alcohol 1.6688 0.27469 514 0.23178 17.18 791.36
Achiote 760.00

Las densidades del etanol y el agua se determinaron con las siguientes formulas
respectivamente:

M Agua M Etanol MSemilla

Vol= + +
ρagua ρEtanol ρ semilla
626.73 12033.22 501.38
Vol= + +
987.18 771.86 760
3
V Mezcla =16.5 m
Tomando en cuenta un 30% como seguridad

V Tanque =21.44 m 3

B) Medidas del tanque

 El tanque tendrá las dimensiones de uno ordinario según el libro “Procesos de

transporte y operaciones unitarias” de Geankopolis, así el tanque consta de:

20
 Figura 3: Diagrama del tanque de extracción

Donde:
Tabla 21: Dimensiones convencionales de un tanque

Dimensiones del tanque

Da 1
S1
Dt 3
E
S2 1
Da
h2 1
S3
Dt 2
W
S4 0.2
Da
J 1
S5
Dt 12
H
S6 1
Dt

Además se agregara una base cónica con h2 para facilitar la salida de las partículas
sólidas sin que se obstruya y se fijara la agitación constante a 100 RPM[ CITATION
Loa90 \l 10250 ].
Por lo tanto el volumen del tanque seria:
1
2 ∗π∗Dt2
π∗Dt 3
V t= ∗H + ∗h 2
4 4
π∗Dt3 1
V t= + ∗π∗Dt3
4 26

21
 Dt =
√
3 24∗V tanque
7∗π
3
V tanque =21.44 m → Dt=2.86 m

Teniendo el Diámetro del tanque, procedemos a determinar el resto de dimensiones.

Tabla 22: Dimensiones del tanque

Dimensiones del tanque de extracción

Da (Diámetro del impulsor) m 0.953 0.95

Dt (Diámetro del tanque) m 2.860 2.90
H (Altura de tanque) m 2.860 2.90
h2 (Altura de la base cónica) m 1.430 1.40
J (Deflectores) m 0.238 0.24
E (altura del impulsor) m 0.953 0.95
W (altura de las paletas) m 0.191 0.19

2.9 m

1.4 m

2.9 m

Figura 4: Dimensiones del tanque

C) Calculo de la potencia del agitador

 Se utilizara un impulsor de 6 palas rectas a 100 RPM, con las dimensiones anteriores
determinamos el Numero de Reynolds.

Da2∗ρ∗N
N ℜ=
μ
Donde:
Da: Diámetro del impulsor (m)

22
ρ : Densidad del solvente (Kg/m3)
μ : Viscosidad del solvente (Pa.s)
N: Velocidad (RPS)

Tabla 23: Viscosidades de los componentes a 40°C

Viscosidad Viscosidad
C1 C2 C3 C4
(Pa.s) (cp)
Agua -52.843 3703.6 5.866 -5.879E-29 0.000673391 0.67
Alcohol 7.875 781.98 -3.0418 0.000820610 0.82

La viscosidad se calculó con la fórmula:

Reemplazando:

Da = 0.95 m
ρ = 800 Kg/m3
μ = 0.0008147 Pa.s
N = 1.667 RPS
0.952∗800∗1.667
N ℜ=
0.0008147
N ℜ=1476110 Flujo turbulento
Así utilizando la Figura 10.6 del libro “Chemical Process Equipment” de Stanley M. Walas,
hallamos el número de potencia Np.
N p=4
Como el Número de potencia contiene a la Potencia del impulsor
P
N p= 3 5
ρ∗N ∗Da
3 5
P=N p∗ρ∗N ∗Da
3 5
P=4∗800∗1.667 ∗0.95
P=11456 W
P=15.48 HP

Debido a que el tamaño del tanque es considerablemente grande y la potencia un poco

elevada, se decide separar el volumen de semilla y solvente en dos.

Calculando los requerimientos de energía

Considerando que el agitador se encontrara operando durante 1 hora.

23
 Etotal (kw-h)
turno 11.456
mes 4811.5
año 57738.2

D) Diseño de dos tanques de extracción

3
V Tanque = 21.44 m
Separando en dos:
V 1 - Tanque = 10.72 m 3
Siguiendo los mismos pasos que con el tanque más grande, procedemos a determinar
las dimensiones del tanque.

Dt =
√
24∗V tanque
3

7∗π
D t =2.27 m
Teniendo el Diámetro del tanque, procedemos a determinar el resto de dimensiones.

Tabla 24: Dimensiones del tanque

Dimensiones del tanque de extracción

Da (Diámetro del impulsor) m 0.757 0.76

Dt (Diámetro del tanque) m 2.270 2.30
H (Altura de tanque) m 2.270 2.30
h2 (Altura de la base cónica) m 1.135 1.10
J (Deflectores) m 0.189 0.19
E (altura del impulsor) m 0.757 0.76
W (altura de las paletas) m 0.151 0.15

24
 2.3 m

1.1 m

2.3 m

Figura 5: Dimensiones del tanque

Potencia:
0.762∗800∗1.667
N ℜ=
0.0008147
N ℜ=944710 Flujo turbulento

P=4∗800∗1.6673∗0.76 5
P=3754.1 W
P=5.1 HP

25
DISEÑO DE MOLINO

Para la obtención de particulas entre 1- 50 um pueden usarse: molinos de bolas, de discos y de

rodillos.

CARACTERISTICAS DE LA SEMILLA

D (mm) D (in)
Alimentació
5.5 0.217
n
Producto 0.3 0.012

Según la tabla 20-7 del Perry indica que para las características del proceso se requiere
diseñar el tipo de equipo I a K, el cual se encontraría en la operación de desintegración.
Equipos de desintegración según los requisitos.

MOLINO DE MARTILLOS
Molinos de martillo sin clasificadores de aire internos El Mikro-Pulverizer (Fig. 20-46)
(Hosokawa Micron Powder Systems Div.) Es un molino de martillos de alimentación sellada
controlado, de alta velocidad, de descarga de malla, utilizado para una amplia gama de
materiales no abrasivos, cuyas principales aplicaciones son azúcar, negro de humo, productos
químicos, productos farmacéuticos, plásticos, colorantes, colores secos y cosméticos. Para el
rendimiento, consulte la Tabla 20-21. Las velocidades, los tipos de martillos, los dispositivos
de alimentación, las variaciones de la carcasa y las perforaciones de las pantallas son todas
variadas para ajustarse a las aplicaciones, con el resultado de que las finuras y el carácter de la
molienda cubren una amplia gama. Algunas de las rutinas son tan finas como el 99.9 por
ciento a través de una malla de malla 325. El material de alimentación generalmente debe ser
de hasta 4 cm (1a in) o más fino.

26
 Figura 6: Micro pulverizador, molino de martillos. (Hosokawa Micron Powder Systems)

Según la figura , se elegiría el equipo de tamaño Bantam.

Características del molino de martillo

Diámetro del rotor (in) 5
Max (RPM) 16000
Potencia (Hp) ¾-1
Capacidad Promedio (lb/hr) 70-90 (31 – 40 kg/h)

DETERMINACION DEL NUMERO DE MOLINOS

Disposición en paralelo
Carga total es 50 Kg/h
Carga total 50
¿ molinos= = =1.61
Capacidad nominal 31
Se elegirán 2 molinos en serie
Teniendo una capacidad de

MOLINO DE PUAS
El pulverizador Mikro-ACM es un molino de púas con la alimentación que se transporta a
través de los pasadores giratorios y se recicla a través de un clasificador de paletas adjunto. El
rotor clasificador se impulsa por separado a través de un control de velocidad que se puede
ajustar independientemente de la velocidad del rotor pin. Las partículas de gran tamaño son
arrastradas hacia abajo por la corriente de aire de circulación interna y son devueltas al rotor
de pasador para una mayor reducción.

El flujo constante de aire a través del ACM mantiene una temperatura baja razonable que lo
hace ideal para el manejo de materiales sensibles al calor. Las capacidades típicas se dan en la
Tabla 20-23. La fábrica está construida en ocho tamaños: modelo 2 a modelo 400 con motor

27
de accionamiento de 5 a 400 CV y tasas de producción de 0,2 a 36 veces la velocidad de la
tabla 20-26.

El Pulvocron (Hosokawa Bepex Corp.) emplea una o más placas batidoras, alrededor de cuya
periferia están unidos martillos rígidos de metal duro. Se conduce dentro de una carcasa a
espacios libres de pequeñas fracciones de una pulgada, cuya periferia generalmente tiene un
corte en V. El anillo de molienda tiene una provisión para enfriar con líquido en contacto
directo
con su periferia. La alimentación entra alrededor del eje motor y se rompe con las placas
rompedoras. Luego viaja a una cámara de clasificación, en la cual hay un rotor accionado por
separado y controlado con paletas.

 Se seleccionaría según la capacidad de 612 kg/h <> 1346.8 lb/h. Eligiendo la

alimentación cercana tenemos al de 160lb/hr (Material: Cloruro de Sodio)
CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO
Malla 200 <>
Características del molino de puas - Pulvocron
Particulas analiadas 95% / menor a la malla 200
Capacidad Nominal 2000 lb/h
Potencia (Hp) 60

 Dada la capacidad del molino adquirido se requerirá solo 1 molino.

Calculo de la energía requerida

Considerando una operación de 1 hora del molino.

potenci
60 HP
a
44.
energía kw-h
7

Energia (kw-h)
turno 44.70
mes 18774.00
año 225288.00

28
SECADO

DISEÑO DEL SECADOR PARA EL FLUJO 7

La operación consiste en secar la salida del evaporador, el cual contiene una humedad de
0.846 gH2O/g total (5.492g H2O/g bixina)
Según los datos experimentales se hará una aproximación del tiempo de secado usando los
datos para una extracción con agua.
Secador de bandejas para el extracto de achiote
DATOS EXPERIMENTALES
 A=0.08 m2
 Temperatura ambiente: 18°C
 Humedad relativa: 90%
 Temperatura de Secado: 60°C
 Espesor de torta: 0.015m

T(min) W(gr) Wh2O(gr

)
0 330.6 279.68
60 290.6 239.68
120 249.8 198.88
180 213.8 162.88
240 171.7 120.78
300 126.9 75.98
360 96.2 45.28
420 78.7 27.78
480 75.3 24.38
540 60.4 9.48
570 56.4 5.48
590 53.89 2.97

Velocidad de secado por lotes

dW
∗1
dθ
=R
A
Ws∗dX
∗1
dθ
=R
A

29
 Wtotal vs tiempo
350
300 f(x) = - 0.67x + 331.37
R² = 1
250
200
150
100 f(x) = 0x^2 - 0.81x + 308.94
R² = 0.98
50
0
0 100 200 300 400 500 600 700

CALCULO DE LA RAPIDEZ DE EVAPORACION

En el intervalo de <0, 300>min se tiene un a velocidad de secado constante, el cual reduce la
humedad hasta 0.5987 gH2O/g total (1.49 gH2O/g bixina)

d W total d W H 2 O
= =−0.672
dθ dθ
g
v secado=−0.672
min
g
∗1 kg
min min Kg
v secado=0.672 ∗60 =−0.040
1000 g hr hr
kg
0.040
hr kg g
Rc= 2
=−0.504 2
≠−8.4
0.08 m hr∗m min∗m2

En el intervalo de <300, 590> min se tiene una velocidad decreciente, el cual se puede ajustar
a una curva cuadrática, donde se obtiene una función de velocidad lineal.
Y= 0.0006x^2-0.8118x+308.94
Donde
Y: peso total (g)
X: tiempo (min)
g dy
v evap ( )= =0.0012 x−0.8118
min dx

DETERMINACION DEL TIEMPO DE OPERACIÓN PARA EL EXTRACTO DE

BIXINA
VELOCIDAD CONSTANTE
−ws
tc= ( xc−x 1)
A∗Rc
DONDE:
Tc: tiempo de secado

30
A: Área de la bandeja (m2)
Rc: Rapidez de evaporación
Xc= contenido de humedad critica
X1: contenido de humedad inicial.
Según los datos se obtiene que el secado se dará hasta el periodo de velocidad constante,
obteniendo:
 Ws: 15.384 kg
 Xc: 1.49 kg H2O/ kg bixina
 X1: 5.49 kg H2O/ kg bixina

−ws
dt= dx
A∗Rc
−ws
dt= dx
A∗Rc ( x)
gbixina gH 2 O
∗( 1.49−5.49 )
kg g bixina
t 1(min)=−15.384 kg∗1000 2
( m )∗−8.4 g
A
min∗m2

Según la operación tenemos que tener un tempo de operación de 1h por lote el cual se
consideran 45 min debido a los tiempos de mantenimiento por tanto tenemos q diseñar el
equipo con esta condición,
T total: 1hora (60min)
Resolviendo el sistema se obtiene:
2
A=162 .79 m

DETERMINACION DEL CALOR REQUERIDO

El aire ingresa a las bandejas con una temperatura de bulbo seco de 60°C, con un Y=0.04 kg
H2O/kg AS.
La pasta pierde humedad a un ratio de:

Ratiode secado=Rc∗Abandeja∗Nb
Rc= 0.504 kg H2O/h-m2
Aband= 0.85*0.82m2
Nb= 234= 8*30
Ratiode secado=82.20 kg H 2 O/h
Determinación del flujo másico en 1:
Calculo del volumen especifico según:
v H =( 0.00283+0.00456∗Y )∗( T +273 )
Donde
Y1= 0.04 kg H2O/kg AS
T=60°C

31
 3
m
v H =1.004
kgAS
El flujo de aire es igual a:
Q=v∗Abandeja∗e∗Nb
Según el Perry v=3-5 m/s
Q=3∗0.85∗0.038∗1 5∗8
m3
Q=11.63
s
Q
m 1=
vH
3
m
11.63
s kgAS kgAS
m 1= 3
=11.58 =41694.02
m s h
1.004
kgAS
Calculo del Y2
Rs
Y 2=Y 1 +
m1
H2O
82.20 kg
kg H 2O h
Y 2=0.0975 +
kg AS kgAS
41694.02
h
kg H 2 O
Y 2=0.042
kg AS
Del balance de masa
G∗(Y 2−Y 1)=Rs
Rs
G=
Y 2−Y 1
G=2884.2
m3=m1+G
kg AS
m3=44578.2
h
Determinación del calor requerido en el Calefactor
m2∗h 2+G∗h 0=m3∗h 3
Donde:
H0: entalpia específica a las condiciones de entrada (18°C – 90%HR) 48 kJ/kgAS
H2: entalpia especifica en el secador (60°C ) 164.8kJ/kgAS
H3: entalpia de calor requerido en el calefactor
m2∗h 2+G∗h 0
h 3=
m3
kgAS kJ kgAS kJ
41694 ∗164.8 +2884.2 ∗48
h kgAS h kgAS
h 3=
kgAS
44578.2
h

kJ
h 3=157.24
kg AS

32
Contenido de humedad
Y0= 0.0115 kgH2O/kg AS
m2∗Y 2+ G∗Y 0=m3∗Y 3
m2∗Y 2+G∗Y 0
Y 3=
m3

kgAS kgH 2O kgAS kgH 2 O

41694 ∗0.04 + 2884.2 ∗0.0115
h kgAS h kgAS
Y 3=
kgAS
44578.2
h

kg H 2 O
Y 3=0.04
kg AS
Calculo del calor

q=m3∗(h 1−h 3)
kgAS kJ kJ
q=44578.2 ∗(164.8 −157.27 )
h kgAS kg AS
kJ kJ
q t=336876 =93.58
h s
q t 93.58 kJ kJ kJ
q= = =42109.5 =11.70
N 70 h s

DISEÑO DEL SECADOR PARA EL FLUJO 3A

Se utilizaron los datos de la corrida experimental del agua con la bixina considerando en este
caso que la masa solida será la composición de bixina, cenizas, lípidos, proteínas,
carbohidratos y el líquido a evaporar es el etanol y agua, obteniendo del balance de la línea
3A.

3A
% KG KG
FRACCION HUMEDA FRACCION SOLIDA

BIXINA 2.410 15.698 529.93

CENIZA 6.126 39.897
LIPIDOS 0.188 1.223
PROTEINAS 11.956 77.864

CARBOHID. 60.074 391.248

125.346
HUMEDAD 0.770 5.014

ETANOL 18.476 120.332

33
 TOTAL 100.000 651.275

Los cuales según la relación de secado critica se obtiene que X1=0.236 kgH2O/kg bixina,
donde Xc= 1.492 kgH2O/kg bixina, teniendo a X1<Xc por lo cual no se usaran equipos para
su secado.

CAPITULO VII: EVALUACION ECONOMICA

DETERMINACIÓN DEL COSTO DE EQUIPOS
Costo según año

Tenemos la relación de costos según el Towler:

AÑ
COST INDEX
O
2010 532.9
2016 541.7

Costo según capacidad

n
C e=a+b∗S

Coeficientes de equipos:
Costo
unida Smi
EQUIPO Smax a b n
d n
SECADOR m^2 3 20 10000 7900 0.5
3600 0.5
EVAPORADOR VERTICAL m^2 11 640 330
0 5
INTERCAMBIADORES DE CALOR/TUBO EN U m^2 10 1000 28000 54 1.2
12800 8900
FILTRO PLATE AND FRAME m^3 0.4 1.4 0.5
0 0
BOMBAS CENTRIFUGAS L/s 0.2 126 8000 240 0.9
1000 11300 0.6
TANQUE TECHO CONICO m^3 100 3250
0 0 5
1.0
AGITADOR/ PROPELLER kW 5 75 17000 1130
5
MOLINOS DE MARTILLOS t/H 30 400 68400 730 1

34
DETERMINACION Y SELECCIÓN DE COSTOS

PROCESO DE PRETRATAMIENTO CON FLUIDO SUPERCRITICO (FSC)

EQUIPOS CANTIDAD C/u TOTAL

TANQUE CO2 4 5000 20000
ENFRIADOR
Int placas 1 1426.8 1426.8
Condensador 1 575.2 575.2
Total 2002
Bomba 1 13000 13000
Acessorios de la bomba 1 2546.7 2546.7
Motor de induccion 1 406.06 406.06
Transmision sincronica 1 244.98 244.98
Total 16197.74
CALENTADOR ELECT CAST 1 2125.5 2125.5
REGULADOR DE PRESION
BRP principal 1 796.04 796.04
Actuador 1 980 980
BRP secundario 1 716.44 716.44
Total 2492.48
EVAPORADOR (Calentador Electrico) 1 1413.1 1413.1
Condensador
Int placas 1 1796 1796
Condensador 1 1203.92 1203.92
Total 2999.92
TANQUE DE SEPARACION 2 50000 100000
RECIPIENTE DE EXTRACCION 1 3000 3000
53000
TOTAL DE EQUIPOS 200230.74
VAVLVULAS TUBERIAS ETC 80092.296
280323.03
TOTAL INVERSION 6

COSTO DE INSUMOS
R134a 5.882
(USD/Kg) 35
M (Kg) 28238
.2
Total 16610
7
CO2 (USD/Kg) 0.15
M (Kg) 28238
.2

35
 Total 4235.
72
TOTAL 17034
2

PROCESO DE EXTRACCION CON SOLVENTE

EQUIPOS CANTIDAD C/u ($) TOTAL($)

SECADOR
Capacidad de 20
7
m^2 68,288.23 478,017.58
Capacidad de 23
1
m^2 72,140.57 72,140.57
202,169.6
FILTRO PRENSA 1
4 202,169.64
AGITADOR 2 15,700.45 31,400.89
MOLINO 1 31,994.43 31,994.43
INTERCAMBIADOR 2 23,827.85 47,655.69
TANQUES
Lixiviacion 3 18,868.01 56,604.04
Regeneracion 1 8,280.21 8,280.21
BOMBAS 3 15,421.78 46,265.34
TOTAL $974,528.40

DETERMINACION DE MATERIAS PRIMA E INSUMOS

CO2 C2H5OH R134
TANQUE (KG) 22750 12534.6 8389.0625
RECUPERACION (KG) 1137.5 1654.91
COSTO $/KG 0.2 0.7 5.9

COSTO DE MATERIA EN RECIRCULACIÓN

CO2 C2H5OH R134 TOTAL

3412.5 8398.182 49347.4265 61158.10847

COSTO DE MATERIAS DE RECUPERACION POR LOTE

CO2 C2H5OH
RAZON (KG/KG SEMILLA) 1.75 0.193
RECUPERACION (KG) 1137.5 1654.91
COSTO $/KG 0.15 0.67

36
 MATERIA PRIMA DIRECTA USD/ t Achiote
Costo del Achiote 2000
MATERIA PRIMA INDIRECTA USD/t Achiote
CO2 262.5
Etanol 96° 129.176

EQUIPOS
TOTAL, SUELDO
PROCESO USD
FSC 280,323.04
EXTRACCION CON SOLVENTE 974,528.40
CO2+C2H5OH+R134 EN PROCESO 61,158.11
TOTAL 1,316,009.55

COSTOS DIRECTOS
INSTALACION 592,204.30
INSTRUMENTACION 171,081.24
TUBERIAS Y ACCESORIOS 526,403.82
INSTALACIONES ELECTRICAS 118,440.86
EDIFICIOS 329,002.39
DELIMITACIONES 171,081.24
FACILIDADES Y SERVICIOS 736,965.35
TERRENO 52,640.38

COSTOS INDIRECTOS
SUPERVISION E INGENIERIA 460,603.34
COSTOS DE CONSTRUCCION 526,403.82
UTILIDAD DE CONTRATISTA 223,721.62
CONTINGENCIAS 565,884.11

DETERMINACION DE LA MANO DE OBRA

Se consideran el tiempo de trabajo 24H en 3 turnos, con 30 días laborables.

OPERARIOS
COSTO (UDS/h) 1.09
días laborables 30
COSTO UDS /mes 787.04

37
 COSTO x turno 265.00

COSTO UDS /año 9444.4

operarios 12
113333.333
TOTAL UDS /año 2

JEFES
COSTO (UDS/h) 1.93
días laborables 30
COSTO UDS /mes 1388.89
COSTO x turno 462.96

COSTO UDS /año 16666.7

operarios 4
113333.333
TOTAL UDS /año 2

MANO DE OBRA DIRECTA E INDIRECTA

CARGO CANTIDAD SUELDO USD TOTAL SUELDO USD
Operarios 12 9444.4 113333.33
Jefes 4 16666.7 66666.67
TOTAL 180000.00

DETERMINACION DE LOS SERVICIOS

MOLIENDA Energia (kw-h)

turno 2.50
mes 1048.27
año 12579.29

BOMBA Energia (kw-h)

P (W) 2'' 3143
turno 3143.0
mes 1320.1
año 15840.7
# Etotal (kw-h)
1 15840.72

38
 3 47522.16

AGITADOR Etotal (kw-h)

turno 11.456
mes 4811.5
año 57738.2

SECADOR Etotal (kw-h)

turno 11.7
mes 4914.0
año 58968.0

EQUIPOS ENERGIA (kw- ENERGIA (kw-

h/turno) h/año)
MOLIENDA 2.50 12579.29
BOMBA 3.1 47522.16
AGITADOR 11.456 57738.2
SECADOR 11.7 58968.0
TOTAL 28.79 176807.69

HORA NO
HORA PUNTA
PUNTA
COSTO (USD/KW-h) 0.08 0.07
KW-h 14231.93
Total 1145.582322

SERVICIOS
PRODUCCION (Toneladas de Achiote/año) 4800
E. eléctrica (USD/t semilla) 2.96
TOTAL (USD) 14231.93

DETERMINACION DE LOS COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS

Para la estimación de los costos directos e indirectos se usó el método de los factores, los
cuales toman de referencia el costo de equipos de $ 1316009.549

ELEMENTOS FACTORES COSTOS DIRECTOS

INSTALACION 0.45 592204.2972
INSTRUMENTACION 0.13 171081.2414

39
 TUBERIAS Y ACCESORIOS 0.4 526403.8197
INSTALACIONES ELECTRICAS 0.09 118440.8594
EDIFICIOS 0.25 329002.3873
DELIMITACIONES 0.13 171081.2414
FACILIDADES Y SERVICIOS 0.56 736965.3476
TERRENO 0.04 52640.38197

ELEMENTOS FACTORES COSTOS INDIRECTOS

SUPERVISION E INGENIERIA 0.35 460603.3422
COSTOS DE CONSTRUCCION 0.4 526403.8197
UTILIDAD DE CONTRATISTA 0.17 223721.6234
CONTINGENCIAS 0.43 565884.1062

DETERMINACION DE LAS VENTAS

Según la demanda de colorantes de achiote en el mercado se posiciona con 47.9 $/kg

(USD/t Bixina) Colorante (tn)

47930 113.6
(USD/t Residuo solido Residuo solido(t)
1 3883.8
(USD/t tocoferol Tocoferol (t)
60000 171.8

INGRESOS USD
TOTAL $ 15,759,367.75

DETERMINACION DE LOS COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS

USD/año
MATERIA PRIMA DIRECTA 10,416,000.00
MATERIA PRIMA INDIRECTA 1,880,044.80
MANO DE OBRA DIRECTA E INDIRECTA 180,000.00
COSTOS DIRECTOS 2,697,819.58
COSTOS INDIRECTOS 1,776,612.89
EQUIPOS 1,316,009.55
SERVICIOS 14,231.93

cap fijo=costos directos+costos indirectos +equipos

CAP FIJO (85%) (USD/año) 5,790,442.02

CAP TRABAJO (USD/año) 1,021,842.71
INVERSION DE CAPITAL(USD/año) 6,812,284.73

40
DETERMINACION DEL VAN ECONOMICO Y TIR

VAN ECONOMICO

Tasa impuesta 30%

Tasa descuento 20%
Años (n) 10

Depreciación 105,280.76
Valor de Rescate (20%) 263,201.91

41
 Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
16,041,72 16,041,72 16,041,72 16,041,72 16,041,72 16,041,72 16,041,72 16,041,72 16,041,72 16,041,72
Ingresos
8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
11,480,04 11,480,04 11,480,04 11,480,04 11,480,04 11,480,04 11,480,04 11,480,04 11,480,04 11,480,04
Materia Prima
5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
Mano de obra directa 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333

Mano de obra indirecta 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667
Servicios 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232
Gastos de
mantenimiento
11,674,27 11,674,27 11,674,27 11,674,27 11,674,27 11,674,27 11,674,27 11,674,27 11,674,27 11,674,27
Egresos
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
Depreciación 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281
Interes
UN (utilidad neta) - 2,983,519 2,983,519 2,983,519 2,983,519 2,983,519 2,983,519 2,983,519 2,983,519 2,983,519 2,983,519
Depreciación 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281
Inversión (Inv) 6,812,285 - - - - - - - - -
Valor de recupero 315,842

Flujo de caja operativo -6,812,285 3,015,103 3,015,103 3,015,103 3,015,103 3,015,103 3,015,103 3,015,103 3,015,103 3,015,103 3,330,946
Valor actual -6,812,285 2,512,586 2,093,822 1,744,852 1,454,043 1,211,702 1,009,752 841,460 701,217 584,347 537,966
VAN 5,879,462
11,779,55 11,779,55 11,779,55 11,779,55 11,779,55 11,779,55 11,779,55 11,779,55 11,779,55 11,779,55
Costo de producción
7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
Capital de trabajo (15%) 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843
DETERMINACION DEL VAN
VAN 5,879,462

Como el VAN>0 es factible realizar el proyecto

DETERMINACION DEL TIR
TIR= 43%
Como el TIR > TD, es factible realizar el proyecto

DETERMINACION DEL COSTO/BENEFICIO

ING
BENEFICIO =∑ n
(1+TD)

ING i −FNF i
COSTO=∑ n
(1+TD)

FNF=B -
C
B= 67,254,495.70
C= 61,375,033.32
R (B/C)= 1.096

DETERMINACION DEL VAN FINANCIERO

Para lo cual se considera un préstamo de:

INVERSION DE CAPITAL
PRESTAMO 6,812,284.73
INTERES ANUAL 0.05
TIEMPO DE PAGO 10
ANUALIDAD 882,222.04

PERIODO DEUDA AMORTIZACION INTERES TOTAL

0 6,812,284.73
1 6,270,676.92 541,607.80 340,614.24 882,222.04
2 5,701,988.73 568,688.19 313,533.85 882,222.04
3 5,104,866.13 597,122.60 285,099.44 882,222.04
4 4,477,887.40 626,978.73 255,243.31 882,222.04
5 3,819,559.73 658,327.67 223,894.37 882,222.04
6 3,128,315.68 691,244.05 190,977.99 882,222.04
7 2,402,509.43 725,806.25 156,415.78 882,222.04
8 1,640,412.86 762,096.57 120,125.47 882,222.04
9 840,211.46 800,201.39 82,020.64 882,222.04
10 0.00 840,211.46 42,010.57 882,222.04
 Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Ingresos 16,041,728 16,041,728 16,041,728 16,041,728 16,041,728 16,041,728 16,041,728 16,041,728 16,041,728 16,041,728

Materia Prima 11,480,045 11,480,045 11,480,045 11,480,045 11,480,045 11,480,045 11,480,045 11,480,045 11,480,045 11,480,045

Mano de obra directa 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333

Mano de obra indirecta 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667

Servicios 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232

Gastos de mantenimiento

Egresos 12,014,891 11,987,811 11,959,376 11,929,520 11,898,171 11,865,255 11,830,693 11,794,402 11,756,297 11,716,287

Depreciación 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281

Interes 340,614 313,534 285,099 255,243 223,894 190,978 156,416 120,125 82,021 42,011

UN (utilidad neta) - 2,506,659 2,544,572 2,584,380 2,626,179 2,670,067 2,716,150 2,764,537 2,815,344 2,868,690 2,924,704

Depreciación 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281

Inversión (Inv) 6,812,285 - - - - - - - - -

Amortización

Valor de recupero 315,842

Flujo de caja operativo -6,812,285 2,538,243 2,576,156 2,615,964 2,657,763 2,701,651 2,747,734 2,796,121 2,846,928 2,900,274 3,272,131

Valor actual -6,812,285 2,115,203 1,788,997 1,513,868 1,281,714 1,085,733 920,211 780,346 662,104 562,093 528,467

VAN 4,426,452

Costo de producción 12,120,172 12,093,091 12,064,657 12,034,801 12,003,452 11,970,535 11,935,973 11,899,683 11,861,578 11,821,568

Capital de trabajo (15%) 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843

Inversión en CW - - - - - - - - -
DETERMINACION DEL VAN
VAN 4,426,452

Como el VAN>0 es factible realizar el proyecto

DETERMINACION DEL TIR

TIR= 37%

Como el TIR > TD, es factible realizar el proyecto

DETERMINACION DEL COSTO/BENEFICIO

ING
BENEFICIO =∑
(1+TD) n

ING i −FNF i
COSTO=∑
(1+TD)n

FNF=B -
C
B= 67,254,495.70
C= 62,828,043.60
R (B/C)= 1.070

CAPITULO VII: IMPACTO AMBIENTAL Y GESTION DE

RESIDUOS
IMPACTO AMBIENTAL Y GESTION DE RESIDUOS
INTRODUCCION
Dominar el impacto ambiental de la captura de CO2 es muy importante, ya que la reducción
de las emisiones de CO2 no debe ir en relación con otros riesgos ambientales. Un enfoque
para hacer el proceso más económico tanto seguro eficiente, así como del medio ambiente es
encontrar solventes con más características favorables para la captura de CO2.
La captura de CO2 por solvente, al considerar disolventes para el proceso de absorción
química, absorción tasa de CO2, la solubilidad del CO2, el calor de la absorción, la volatilidad
del disolvente y la estabilidad, así como su seguridad ambiental y el precio son los factores
esenciales relacionados directamente con la relación costo eficiencia y el impacto ambiental
del proceso de captura
Generalmente hablando, extracción con fluidos supercríticos tiene la capacidad de producirá
aceite de alta calidad y biomasa, y sc-CO2 se considera un solvente amigable al medio
ambiente que da un bajo impacto ambiental.
EN EL PROCESO
De la producción del colorante de achiote se nota que su proceso llega a generar emisiones
algunas de las cuales pueden llegar a ser contaminantes, sin embargo, esta industria se
caracteriza por ser una eco-industria debido a que sus residuos llegan a degradarse en el
ambiente.
PRODUCTOS PRIMARIOS Y SECUNDARIOS
 Colorante de bixina
 Tocoferoles, venta como aceites
 Residuo sólido (elevado % de carbohidratos) industria ganadera,

CONTAMINANTES
1. EFLUENTES INDUSTRIALES: De las purgas del caldero.
2. EMISIONES
2.1. PERDIDA DE REFRIGERANTE - R134a
Del proceso de condensación del CO2 usado (FSC)
2.2. PERDIDA DE CO2
De la evaporación en cada proceso por evaporación.
Medidas: Trabajar con tanques presurizados y equipos
2.3. PERDIDAS DE C2H5OH
De la evaporación que se da en el proceso de lixiviación, filtración, evaporación y
secado.
2.4. EMISIÓN DE GASES
Del equipo de caldero
De los vehículos de transporte para recepción y distribución.
3. RESIDUOS DE LA BIXINA (CASCARAS, HOJAS, TIERRAS)
Obtenido en la recepción de materia prima y en la filtración

GESTION DE RESIDUOS
EFLUENTES INDUSTRIALES
 Para el tratamiento de los efluentes se tiene planeado implementar un Sistema de
tratamiento de efluentes con los siguientes componentes: Tanque de mezcla rápida, tanque
de floculación, interconexión entre tanque floculador y sedimentador, tanque de
sedimentación, filtro de carbón activado, paletas, filtros, bomba dosificadora y tablero
eléctrico.

RESIDUO SOLIDO
 Los residuos sólidos asimilables son gestionados al interior de la planta, desde su
generación hasta su almacenamiento temporal, siendo muchos de ellos reciclados.
 Se obtiene un producto con una elevada composición de 74% de carbohidratos, sin
embargo, también posee 2.9% de bixina, razón por la cual al gestionar este producto se
busca terciarizar a una empresa tal que se encargue de tratarlos para su posterior
comercialización.
Para los residuos sólidos generados la planta contaría con un sistema de caracterización y
clasificación de los residuos, donde la planta cuente con un lugar apropiado para el
almacenamiento de desechos y materiales antes de su eliminación.

46
PASOS PARA EL TRATAMIENTO DE RESIDUOS SOLIDOS
1. Los residuos sólidos se recolectan en recipientes de plásticos, luego son vaciados en
depósitos mayores o contenedores que se ubican en el área general de residuos.
2. La basura es transportada y desechada por un servicio particular, siendo el recojo
interdiario, de manera que se minimice el olor y prevenga que se convierta en focos de
contaminación.
3. Para la disposición final se da un tratamiento de residuos reaprovechables, los cuales se
destinarán a la venta a través de empresas dedicadas al reciclado de residuos sólidos. y un
tratamiento de residuos no reaprovechables, los cuales serán eliminados en rellenos
sanitarios.
4. La disposición final de los residuos no municipales que genere la actividad industrial,
debe realizarse a través de una EPS-RS /y/o EC-RS debidamente habilitada por la
DIGESA
RESIDUO SOLIDO RIESGO
NO
ACHIOTE
PELIGROSO
PAPEL, CARTON, CARTONCILLO INERTE
PLASTICOS INERTE
ENVASES PET INERTE
BOLSA DE RAFIA INERTE
BOTAS DE JEBE, CAUCHO INERTE
VIDRIO INERTE
MADERAS INERTE
TONERS PELIGROSO
ENVASES DE PINTURA PELIGROSO
LAMPARAS, FLUORESCENTES PELIGROSO
ENVASES DE INSUMOS QUIMICOS PELIGROSO

EMISIONES INDUSTRIALES
Medidas a tomar para controlar las emisiones del proceso.
 Tomar medidas respectivas para el proceso con el fin de disminuir la concentración de las
emisiones, implementándose equipos como chimeneas, scrubbers, para cada proceso que
opere con los solventes y la combustión,
 Hacer el control de los mantenimientos para evitar posibles costos o posibles paradas de
plantas.

ALTERNATIVAS DE SOLUCION
 Capacitación en medio ambiente, en manejo de residuos sólidos peligrosos y no peligrosos
y sobre contingencias ante derrames de productos y/o residuos peligrosos,

47
 Implementar un programa de mantenimiento de maquinarias y equipos, mantenimiento
selectivo de equipos
 Planta de tratamiento de aguas residuales.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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49