UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Escuela Profesional de Ingeniería Química

TRABAJO FINAL

Diseño de Plantas

PI-525/B

“Diseño de una planta piloto para la extracción de colorantes a partir del

achiote”

Docente: Huayta Socantaype, Fredy Vicente

Integrantes:

- Carhuas Córdova, Sergio Jesús

- Hermenegildo Urpe, Óscar Raúl
- Ramos Collas, Davis Cristofer

Fecha de entrega: 22/12/2017

LIMA - PERÚ
INDICE
CAPITULO I: INTRODUCCION................................................................................... 3
1.1. Resumen ......................................................................................................... 3
1.2. Objetivos ......................................................................................................... 3
Objetivos generales: .................................................................................................. 3
Objetivos específicos: ............................................................................................... 3
1.3. Hipótesis ......................................................................................................... 3
1.4. Justificación ................................................................................................... 3
1.5. Metodología .................................................................................................... 4
CAPITULO II: ANTECEDENTES ................................................................................ 4
2.1. Obtención........................................................................................................... 4
2.3. Características .................................................................................................. 6
2.3. Caracterización................................................................................................. 7
CAPITULO III: DESARROLLO DEL TRABAJO ........................................................ 8
3.1. Descripción del Proceso............................................................................... 8
3.2. Rendimiento esperado ................................................................................... 9
CAPITULO IV: BALANCE DE MASA ......................................................................... 9
4.1. CALCULO DE LA CARGA .............................................................................. 9
4.2. DESENGRASADO DE SEMILLAS................................................................ 10
4.3. EXTRACCION DE LAS SEMILLAS DESENGRASADAS ........................ 10
4.4. TAMIZADO ....................................................................................................... 11
4.5. LIXIVIACION Y FILTRADO ......................................................................... 11
4.6. EVAPORACIÓN ............................................................................................... 12
4.7. REGENERACION ............................................................................................ 12
4.8. SECADO ............................................................................................................ 13
CAPITULO V: BALANCE DE ENERGIA .................................................................. 16
MOLIENDA .............................................................................................................. 19
LIXIVIACIÓN Y FILTRADO ................................................................................ 20
BOMBA ..................................................................................................................... 21
CAPITULO VI: DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS ........................................ 23
DISEÑO DE EQUIPOS PARA EL PROCESO DE EXTRACCION POR
SOLVENTES ............................................................................................................ 27
DISEÑO DEL TANQUE DE LIXIVIACIÓN CON AGITACIÓN ..................... 27
DISEÑO DE MOLINO ............................................................................................ 33
SECADO ................................................................................................................... 38
CAPITULO VII: EVALUACION ECONOMICA ........................................................ 43
DETERMINACIÓN DEL COSTO DE EQUIPOS ............................................... 43

1
 Costo según año .......................................................................................................... 43
Costo según capacidad................................................................................................ 43
Coeficientes de equipos: ............................................................................................. 44
DETERMINACION Y SELECCIÓN DE COSTOS............................................. 44
PROCESO DE PRETRATAMIENTO CON FLUIDO SUPERCRITICO
(FSC) ...................................................................................................................... 44
PROCESO DE EXTRACCION CON SOLVENTE ......................................... 45
DETERMINACION DE MATERIAS PRIMA E INSUMOS .............................. 45
COSTO DE MATERIA EN RECIRCULACIÓN ............................................. 45
COSTO DE MATERIAS DE RECUPERACION POR LOTE ....................... 46
DETERMINACION DE LA MANO DE OBRA ................................................... 47
DETERMINACION DE LOS SERVICIOS .......................................................... 47
DETERMINACION DE LOS COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS ............ 49
DETERMINACION DE LAS VENTAS ................................................................ 49
DETERMINACION DE LOS COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS ............ 50
DETERMINACION DEL VAN ECONOMICO Y TIR ....................................... 50
VAN ECONOMICO ............................................................................................ 50
DETERMINACION DEL VAN FINANCIERO ................................................... 52
CAPITULO VII: IMPACTO AMBIENTAL Y GESTION DE RESIDUOS ................ 54
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ......................................................................... 57

2
CAPITULO I: INTRODUCCION

1.1. Resumen

El achiote es un árbol que se encuentra en las zonas tropicales del Perú, esta
planta es usada comúnmente de manera empírica y como pigmento si bien sus
raíces no son utilizadas, sus hojas son usadas como medicina natural contra
diversos síntomas al igual que sus semillas. El aprovechamiento industrial del
achiote en la economía peruana es escasa y relativamente nuevo por lo que es
una interesante propuesta para el aprovechamiento de esta materia prima.

Los colorantes son, junto con los saborizantes, los atractivos sensoriales de un
producto de consumo. El constante incremento del uso de productos
biodegradables y sobre todo no tóxicos abre las puertas para la comercialización
de colorantes naturales, colorantes como lo que están presentes en el achiote.
La bixina y norbixina son los carotenoides presentes en la semilla del achiote
encargados de darle el color rojo característico.

De todo lo anterior mencionado se generó la propuesta de extraer el colorante

presente en las semillas del achiote con el propósito de incursionar en el campo
de los colorantes naturales y saludables para el consumo.

1.2. Objetivos

Objetivos generales:
 Diseñar y optimizar una planta de extracción de colorante de las semillas
de achiote amigable con el medio ambiente.

Objetivos específicos:
 Extraer de la bixina con el uso de solventes y en el proceso disminuir el
impacto ambiental generando efluentes dentro del estándar de calidad
ambiental impuestos en el país.
 Optimizar añadiendo un pretratamiento de FSC.

1.3. Hipótesis

 Obtener altos rendimientos en base a la capacidad de planta diseñada.

 Obtener una planta sustentable económicamente.

1.4. Justificación

Los colorantes son los aditivos alimenticios que han generado controversia por
parte de los consumidores a lo largo del tiempo. La toxicidad descubierta en
algunos de los colorantes artificiales hace que se conviertan en componentes
inadecuadas para la industria, por ello el uso de colorantes naturales es una
obligación para la fabricación de alimentos de buena calidad.

3
El colorante extraído de las semillas del achiote es usado como pigmento para
snacks, margarinas, queso, aceites, mantequillas, etc.
Debido a los colores que se generan que van del amarillo al rojo, es un buen
candidato para reemplazar a la controversial tartracina.

1.5. Metodología

Búsqueda bibliográfica (estudios o

investigaciones), nacional e internacional
incluyendo normas

Diseño y planificación de los ensayos

para verificar los objetivos

Desarrollo de Introducción, Descripción de

la materia, el producto y aplicaciones

CAPITULO II: ANTECEDENTES

2.1. Obtención
La bixina se obtiene de la capa externa de las semillas del árbol tropical Bixa
Orellana, hallándose uno de sus principales pigmentos en la zona resinosa de la
semilla (M. H. Wallin, 2006). Sus colores varían entre amarillo y rojo, colores de
gran importancia en las industrias alimentaria, farmacológica y cosmética. En las
industrias alimentarias estos pigmentos naturales se utilizan en quesos,
salchichas, carnes y caramelos. (M. Furtado, Dyes, 2003).

Tambien se puede separar con la técnica de inmersión de semillas en aceite

vegetal caliente, soluciones acuosas alcalinas diluidas y solventes, por ejemplo
el pigmento se obtiene por abrasión del exocarpio sumergido en aceite vegetal
caliente (70 ◦C). Este proceso produce pigmentos de suspensiones más
concentradas, pero puede contener productos de degradación, teniendo en
cuenta que, a temperaturas elevadas, el pigmento de achiote se degrada y forma
varios productos.

Industrialmente, el proceso más utilizado es la extracción con una solución

alcalina, usualmente potasio o hidróxido de sodio. Se sabe que este proceso
transforma la bixina en una sal de diácida 'norbixato' que es soluble en agua.
(Thiago Taham, Fernando A. Cabral, Marcos A.S. Barrozo, 2015).
La técnica de extracción con disolvente a baja presión (LPSE) se utiliza en la
industria química y también se denomina lixiviación, decocción o elución (Wang
& Weller, 2006).

4
También se tiene el método de fluido supercrítico CO2 con diferentes presiones
y temperaturas demostró ser ventajoso para la eliminación de compuestos de los
sistemas complejos de alimentos que los métodos convencionales debido a los
efectos menos térmicos sobre los productos, la alta calidad de los productos
recuperados, el bajo consumo de energía para la recuperación del solvente y la
alta selectividad en el proceso de separación. Estudios mostraron que la
eficiencia de la extracción se mejoró con el aumento de la temperatura y la
presión, el aceite de semilla actuó como co-disolvente en la extracción de bixina
de las semillas y el rendimiento se incrementó significativamente con el uso de
disolventes orgánicos co- disolventes. Consecuentemente de esto se ha
estudiado, como un pretratamiento para desgrasar de semillas de achiote. Estos
estudios pretendieron eliminar una capa lipídica fuertemente asociada a la bixina
en la semilla; la eliminación de la capa lipídica podría aumentar la recuperación
de bixina. (L.M. Rodrigues, 2014), la eliminación de la capa lipídica durante la
extracción de bixina del achiote es el paso más difícil. La bixina tiene una
solubilidad muy baja en dióxido de carbono mientras que la de los lípidos es muy
alta.

La eliminación de los lípidos utilizando dióxido de carbono supercrítico ha

demostrado ser un proceso muy eficiente (C.L.C. Albuquerque, 2012). Además,
como se informa en la literatura (J.Q. Albarelli, 2011) extracción de fluido
supercrítico es una herramienta interesante para el pretratamiento de matriz
sólida.

Otra posibilidad es la realización de una operación de molienda para aumentar

la superficie de contacto entre la materia prima y el disolvente. De acuerdo con
Sylvia C. A. (2015) presenta el mejor camino para la inserción de la operación
de molienda, para la molienda de las semillas semi-desgrasadas, con lo que
para el tratamiento de semillas de achiote utilizando etanol como disolvente a
60 ° C y una relación S / F de 8 se obtuvo que para la molienda antes de la
extracción de los pigmentos tenían mayores valores de rendimiento de bixina
que cuando se aplica luego de la extracción.

Figura 1: Diagrama de flujo de la integración de procesos MFM (método de fraccionamiento

mecánico) y LPSE (Extracción por solvente para bajas presiones) para semillas semi-desengrasadas.

5
 Figura 2: Resultado de las Eficiencias encontradas para MFM por partículas.

Figura 3: Resultado del estudio para LPSE usando pequeñas particulas.

2.3. Características
La planta del achiote es un arbusto de rápido crecimiento, que alcanza de cuatro
a seis metros de altura, su aspecto es robusto, con flores muy vistosas y de color
blancas o rosadas según sea la variedad; el fruto es una cápsula de color pardo
rojizo o amarillo verdoso que contiene de 30 a 45 semillas cubiertas por una
delgada capa o arilo que, por su contenido de Bixina, es de color rojo o
anaranjado y constituye la sustancia tintórea propiamente.

Botánicamente tiene la siguiente clasificación:

 Subdivisión: Angiosperma
 Clase: Dicotiledóneas

6
  Orden: Parietales
 Familia: Bixáceas
 Género: Bixa

Según el tipo de flores, se pueden considerar dos variedades de achiote,

clasificadas así: la de flores blancas que da cápsulas amarillo-verdosas, con
igual coloración de la tintura y tiene un 10.4% de colorante; y la de flores rosadas
que dan cápsulas rojizas y tiene un 8.2% de colorante (Seminario de Agronomía,
1975, 1990). Sin embargo, en los mercados nacional y extranjero no se establece
diferencia de precios.
2.3. Caracterización
El principal constituyente colorante de la semilla del achiote es la bixina, que se
encuentra en la cubierta exterior de la semilla del fruto, representa más del 80%
de los pigmentos presentes, lo cual facilita su extracción.

Las semillas de achiote se componen típicamente de 2,0 a 4,8% de lípidos, 1,0

a 6,3% de pigmentos, 9,6 a 13,3% de humedad, 12,1 a 17% de proteínas, 5,4 a
6,9% de cenizas y aproximadamente 50% de carbohidratos totales, también
contienen carotenoides y compuestos fenólicos (C.L.C. Albuquerque, 2012).
La principal materia colorante de las semillas de achiote es la bixina
apocarotenoide, un éster monometílico dicarboxílico (9'-cis-6,6'-
diapocarotenoide-6,6'-dioato metil hidrógeno) derivado de 9'-cis-norbixina
dicarboxílico ácio. (Scotter, M. J., Wilson, L. A., Appleton, G. P., & Castle, L.
(1998).
Los estudios han demostrado que otra peculiaridad del achiote es que su fracción
lipídica contiene una gran cantidad de alpha – tocotrienol.(B. Tan, 2005).

Estructura de la bixina y norbixina

7
 Tabla 1: Composición química de la semilla del achiote

COMPOSICION QUIMICA (%)

Humedad 8.00-13.00
Proteína 13.00-14.24
Celulosa 13.8
Fibra Cruda 18.48
Almidones 11.45
Carbohidratos totales 39.91
Ceniza 4.50-7.97
Energía 54kcal
Tabla 2: Composición nutricional de la semilla del achiote

COMPOSICION QUIMICA
(mg/100mg)
Calcio 7.00
Fósforo 10
Hierro 1.4
Vitamina A 45
Riboflavina 0.2
Niacina 1.46
Tiamina 0.39
Ácido Ascórbico 12.5

Tabla 3: Composición del pigmento del achiote

COMPOSICION QUIMICA
(mg/100mg)
Proteínas 12.3 - 13.2
Pectina 0.23
Carbohidratos 39.91 - 47.90
Ceniza 5.44 - 6.92
Taninos 0.33 - 0.91
Pentosanos 11.35 - 14.97
Carotenoides 1.21 - 2.30
β-carotenos 6.8 - 11.30 mg

CAPITULO III: DESARROLLO DEL TRABAJO

3.1. Descripción del Proceso

La materia es recepcionada y posteriormente se separan los restos de hojas,

tierras, piedras etc. Se seleccionan las semillas maduras de color pardo rojizo o
amarillo verdoso (Jamilo, 2008) la caracterización se da por la extracción de
tocoferoles con fluidos supercríticos el cual consiste en difusión del fluido
supercrítico de CO2 en la superficie de las semillas del achiote, en esta etapa no

8
solo se logra extraer los tocoferoles, sino que se considera un pretratamiento
que permite mejorar el rendimiento de la extracción de los colorantes (Thiago
Taham, 2015).

Continuando con el proceso se pasa a la molienda del producto usando una

moledora de cuchillos para luego tamizar recirculando fracciones con un
diámetro de partícula mayor a 300 μm. Posteriormente el producto molido pasa
a un tanque con agitación en donde se mezcla con el solvente etanol para la
extracción por solvente a baja presión (Low-Pressure Solvent Extraction)
separando los sólidos por los fondos y llevando el extracto a una columna de
destilación en donde el solvente es recuperado por la parte superior y el producto
final por la parte inferior (Sylvia C., 2015).
3.2. Rendimiento esperado

 Trabajando a las condiciones de S/F= 20 y 60°C se obtiene 49 g de bixina

/ 100 g de bixina en semilla, (Sylvia C., 2015).

Tabla 4. Resultado del estudio de Extracción con solvente a baja presión (LPSE) usando partícula
fina

CAPITULO IV: BALANCE DE MASA

4.1. CALCULO DE LA CARGA

Para la producción de bixina se considera un proceso por lotes, considerando 30 días
por mes, un tiempo de carga, descarga y mantenimiento de 180 min y un tiempo de
operación por parte del tanque de 60 min/lote. Obteniéndose un tiempo disponible de
1260 min/día, dando una capacidad de 21 lotes/día (630 lotes/mes).
Ahora para producir 400 TN/mes se tiene una carga de 634.9 Kg de bixina/Lote,
aproximándolo a un valor razonable tendríamos 650 Kg de bixina/Lote

9
 𝑚𝑖𝑛
𝑡𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑙𝑒 (24 ∗ 60 − 180) 𝑑𝑖𝑎 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 = = = 21 <> 630
𝐶𝐴𝐷 60 𝑚𝑖𝑛/𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑑𝑖𝑎 𝑎ñ𝑜
𝑇𝑁 𝑘𝑔
400 𝑚𝑒𝑠 𝑥 1000 𝑇𝑁 𝑘𝑔 𝑘𝑔
= 634.9 → 650
𝑙𝑜𝑡𝑒𝑠 𝑙𝑜𝑡𝑒 𝑙𝑜𝑡𝑒
630 𝑎ñ𝑜
4.2. DESENGRASADO DE SEMILLAS
 Según el trabajo “Defatting of annatto seeds using supercritical carbon dioxide”
(Albuquerque, 2012), se aplica un tratamiento con fluido supercrítico (FSC) para
disminuir el contenido de tocoferoles así hacer más eficiente el proceso de
extracción de la bixina.
 Usando los equipos del trabajo “Obtaining bixin from semi-defatted annatto seeds
by a mechanical method and solvent extraction” (Alcazar, 2017)
 Se trata una cantidad de 650 kg de semilla, los cuales poseen las siguientes
características:

Tabla 5: Composición de la alimentación

ALIMENTACION (%) (Kg)

BIXINA 4.90 15.925
HUMEDAD 12.30 39.975
CENIZA 6.20 20.150
LIPIDOS 3.70 12.025
PROTEINAS 12.10 39.325
CARBOHID. 60.80 197.600
TOTAL 100.00 325.000

4.3. EXTRACCION DE LAS SEMILLAS DESENGRASADAS

 De la operación con FSC se obtiene un residuo de 313.365 Kg, notándose que se

dicho procedimiento extrae también la bixina pero en un % reducido, teniendo así
una composición de:

Tabla 6: Composición del residuo desengrasado

RESIDUO TOTAL (F) (%) (Kg)

BIXINA 5.009 31.395
HUMEDAD 12.757 79.950
CENIZA 6.430 40.300
LIPIDOS 0.197 1.235
PROTEINAS 12.549 78.650
CARBOHID. 63.057 395.200
TOTAL 100.000 626.730

10
4.4. TAMIZADO
 Para esta operación se tiene un equipo de molienda y un tamizado, donde se obtiene
un % de finos del 14%.
 Las características del molino son de (uso alimentario) y tamices.
 Obteniéndose el análisis granulométrico siguiente:

Tabla 7: Datos Granulométricos

Tamaño de % de %bixina
%bixina/tamiz
partícula (um) distribución /semilla
1000 10 0.70 0.07
700-1000 30 0.7 0.21
500-700 24 0.8 0.192
300-500 22 1 0.22
300 14 6 0.84

4.5. LIXIVIACION Y FILTRADO

 Para la operación de lixiviación se operó en un tanque donde se trabajó con el
solvente Etanol al 96%, el cual en finos posee un % de extracción de bixina del 49%
a las condiciones de 60°C con una relación de solvente-semilla (S/F) de 20 y un
tiempo de operación de 60 min
 Se obtuvo un extracto de bixina con las siguientes características:

Tabla 8: Composición del Extracto

EXTRACTO
(%) (Kg)
DE BIXINA
BIXINA 0.128 15.384
HUMEDAD 0.618 74.137
ETANOL 99.254 11912.884
TOTAL 100.000 12002.404

 En la filtración se consideraron pérdidas del 1% del solvente.

 Para la filtración 1 se obtuvo un residuo solido con las siguientes características:

Tabla 9: Composición del residuo sólido de la filtración

RESIDUO SOLIDO HUMEDO (%) (Kg)

BIXINA 2.410 15.698
HUMEDAD 0.770 5.014
CENIZA 6.126 39.897
LIPIDOS 0.188 1.223

11
 PROTEINAS 11.956 77.864
CARBOHID. 60.074 391.248
ETANOL 18.476 120.332
TOTAL 100.000 651.275

4.6. EVAPORACIÓN
 En la evaporación se trabajaron a las condiciones necesarias para la recuperación de
un concentrado al 99% de solvente y 1% de bixina.
 Obteniéndose lo siguiente:

Tabla 10: Composición del solvente recuperado

SOLVENTE (%) (Kg)

HUMEDAD 0.62% 66.22
ETANOL 99.38% 10641.50
TOTAL 10707.724

De acuerdo a las condiciones anteriores se obtuvo un concentrado de bixina de las

siguientes características:

Tabla 11: Composición del concentrado

CONCENTRADO
(%) (Kg)
DE BIXINA
BIXINA 1% 15.384
HUMEDAD 1% 7.912
ETANOL 98% 1271.384
TOTAL 100% 1294.680

4.7. REGENERACION

 Según las condiciones trabajadas se va a requerir una regeneración del solvente

de 11.56%, contándose con el reactivo de etanol al 96%.
 Para el balance se requiere una concentración de 76% lo cual se alcanzará
diluyendo la solución añadiendo 4.184 kg de agua.

Requerimientos

Tabla 12: Composición de la regeneración

REGENERACION (%) (Kg)

HUMEDAD 23.49 427.247
ETANOL 76.51 1391.716
TOTAL 1818.963

12
 Reposición

Tabla 13: Composición de la reposición

ETANOL (%) (Kg)

HUMEDAD 4% 57.99
ETANOL 96% 1391.72
TOTAL 100% 1449.70

4.8. SECADO
Para el secado se consideró una extracción de agua del 100% obteniéndose

BIXINA
(Kg)
SOLIDA
BIXINA 38.305

Y como residuo:
Tabla 14: Composición del etanol en el secado

RESIDUO
(%) (Kg)
ETANOL
HUMEDAD 0.618 7.912
ETANOL 99.370 1271.384
TOTAL 100.000 1279.450

BIXINA SOLIDA
(Kg)
BIXINA 15.384
HUMEDAD 1.05632386
ETANOL 21.865181
TOTAL 38.305

13
% RENDIMIENTO DE MP 2.37% % RENDIMIENTO DE MP #¡VALOR! %REGENERACION 2.672%
%RENDIMIENTO SEMILLA DESENGRASADA
2.45% %RENDIMIENTO SEMILLA DESENGRASADA 49.00% TANQUE (%) (Kg)
% RENDIMIENTO DE FINOS #¡DIV/0! % RENDIMIENTO DE FINOS #¡DIV/0! REGENERACION (%) (Kg) HUMEDAD 4.00 487.989
HUMEDAD 0 0.000 ETANOL 96.0 11711.737
ETANOL 100 334.874 TOTAL 100 12199.726
TOTAL 334.874
DESHIDRATACION

5.49 5.493
AGUA 39.701
SOLVENTE (%) (Kg)
HUMEDAD 4 501.384 6B
ETANOL 96 12033.216
TOTAL 100 12,534.60
6C REGENERACION
FILTRADO (%) (Kg) T 20
PERDIDAS (%) (Kg) BIXINA 0.000 0 P 14.7
BIXINA 5.009 15.698 T 20 6A HUMEDAD 4.311 527.690
HUMEDAD 12.757 39.975 P 14.7 ETANOL 95.689 11711.737 RESIDUO ETANOL(%) (Kg)
CENIZA 6.430 20.150 EXTRACTO DE BIXINA TOTAL 100 12239.427 12199.726 BIXINA 0.000 0
LIPIDOS 0.197 0.618 (%) (Kg) HUMEDAD 4.201 2.585
SEMILLA DESENGRASADA PROTEINAS 12.549 39.325 BIXINA 0.125 15.384 ETANOL 95.799 58.949
(%) (Kg) CARBOHID. 63.057 197.600 HUMEDAD 4.306 531.331 60 TOTAL 100.000 61.534
BIXINA 5.009 31.395 TOTAL 100.000 313.365 ETANOL 95.569 11792.552 14.7
HUMEDAD 12.757 79.950 Suponer caida de temperatura de 15°C TOTAL 100.000 12339.267 CONCENTRADO DE BIXINA
CENIZA 6.430 40.300 6D (%) (Kg)
LIPIDOS 0.197 1.235 6 BIXINA 15.40832049 15.384 7A 1.492
PROTEINAS 12.549 78.650 HUMEDAD 3.647081746 3.641
CARBOHID. 63.057 395.200 ETANOL 80.94459776 80.814 84.456 5.49 T 20
TOTAL 100.000 626.730
1A TOTAL 100 99.839 20.69931571 P 14.7
1 MOLIENDA/ TAMIZADO 2 LIXIVIACION/LPSE 3 FILTRACION 1 4 5 EVAPORACION 7 SECADO 8
T 60 <Tinflam T 60 BIXINA SOLIDA
P 10 P 10 T 60 (Kg)
DATOS FINOS (%) (Kg) LIXIVIADO (%) (Kg) RESIDUO SOLIDO HUMEDO
(%) (Kg) P 14.7 BIXINA 15.384
F2/F1 100.00% BIXINA 5.009 31.395 BIXINA 0.122 15.698 BIXINA 0.062 0.314 HUMEDAD 1.05632386
F4/F2 20 HUMEDAD 12.757 79.950 HUMEDAD 4.214 541.359
3A HUMEDAD 1.971 10.028 ETANOL 21.865181
% PERDIDAS EN MOLINOS 50% CENIZA 6.430 40.300 CENIZA 0.157 20.150 CENIZA 3.961 20.150 TOTAL 38.305
%BIXINA/MP 49.00% LIPIDOS 0.197 1.235 LIPIDOS 0.005 0.618 LIPIDOS 0.121 0.618
%SOLVENTE PERDIDO 1 2.00% PROTEINAS 12.549 78.650 PROTEINAS 0.306 39.325 PROTEINAS 7.731 39.325
%RECUPERACION DE BIXINA 10.00% CARBOHID. 63.057 395.200 CARBOHID. 1.538 197.600 CARBOHID. 38.844 197.600
%FILTRACION 99.31% TOTAL 100.000 626.730 ETANOL 93.659 12033.216 ETANOL 47.310 240.664
%ETANOL 96.00% TOTAL 100.000 12847.965 TOTAL 100.000 508.698
%REGENERACION 2.671594949
T 60
Suponer caida de temperatura de 15°C P 14.7 T 20
considerar en el secado P 14.7

SECADO 3C RESIDUO SOLIDO

(%) (Kg)
3B BIXINA 0.122 0.314
CENIZA 7.810 20.150
RESIDUO LIQUIDO LIPIDOS 0.239 0.618
(%) (Kg) PROTEINAS 15.242 39.325
HUMEDAD 4.000 10.028 CARBOHID. 76.587 197.600
ETANOL 96.000 240.664 TOTAL 100.000 258.006 RESIDUO SOLIDO OSCAR
TOTAL 100.000 250.692 TOCOFEROLES DAVIS
PROCESO DE REGENERACION
SERGIO
T 20
P 14.7

Ilustración 1: Balance de materia del proceso

S/F = 35
Extraxto (mg/g Alimentacion) = 35.8
Bixina Extracto (mg/g Alimentacion)0.7
Perdida de CO2 = 0.01

EXTRACTO
(%) (Kg)
CO2 99.798 11363.625
LIPIDOS 0.100 11.408
BIXINA 0.002 0.228 SOLVENTE (S)
EXTRACTO 0.102 11.635 (%) (Kg)
ALIMENTACION (F) OTROS 0.100 11.375 CO2 99.9 22499.9775
(%) (Kg) TOTAL 100.000 11386.635 OTROS 0.1 22.5225
BIXINA 4.90 15.925 TOTAL 100 22522.5
HUMEDAD 12.30 39.975
CENIZA 6.20 20.150 RESIDUOS SOLIDOS
LIPIDOS 3.70 12.025 35 (%) (Kg)
PROTEINAS 12.10 39.325 BIXINA 5.009 15.698
CARBOHID. 60.80 197.600 SOLVENTE (S) HUMEDAD 12.757 39.975
TOTAL 100.00 325.000 (%) (Kg) CENIZA 6.430 20.150
CO2 99.900 11363.625 LIPIDOS 0.197 0.618
OTROS 0.100 11.375 PROTEINAS 12.549 39.325
TOTAL 100.000 11375.000 CARBOHIDRATOS 63.057 197.600
TOTAL 100.000 313.365

SOLVENTE (S)
(%) (Kg) SOLVENTE (S) EXTRACTO + CO2
CO2 99.9 227.2725 (%) (Kg) SOLVENTE (S) EXTRACTO (%) (Kg) EXTRACTO
OTROS 0.1 0.2275 CO2 99.9 22727.25 (%) (Kg) (%) (Kg) CO2 99.798 22727.250 (%) (Kg)
TOTAL 100 227.5 OTROS 0.1 22.75 CO2 99.900 11363.625 CO2 99.798 11363.625 LIPIDOS 0.100 22.815 LIPIDOS 98.045 22.815
TOTAL 100 22750 OTROS 0.100 11.375 LIPIDOS 0.100 11.408 BIXINA 0.002 0.455 BIXINA 1.955 0.455
TOTAL 100.000 11375.000 BIXINA 0.002 0.228 EXTRACTO 0.102 23.270 TOTAL 100.000 23.270
EXTRACTO 0.102 11.635 OTROS 0.100 22.750
OTROS 0.100 11.375 TOTAL 100.00 22773.27
TOTAL 100.000 11386.635

ALIMENTACION (F) RESIDUOS SOLIDOS

(%) (Kg) (%) (Kg)
BIXINA 4.900 15.925 BIXINA 5.009 15.698
HUMEDAD 12.300 39.975 HUMEDAD 12.757 39.975
CENIZA 6.200 20.150 CENIZA 6.430 20.150
LIPIDOS 3.700 12.025 LIPIDOS 0.197 0.618
PROTEINAS 12.100 39.325 PROTEINAS 12.549 39.325
CARBOHID. 60.800 197.600 CARBOHIDRATOS 63.057 197.600
TOTAL 100.000 325.000 TOTAL 100.000 313.365

Ilustración 2: Balance de Materia del pre-tratamiento

CAPITULO V: BALANCE DE ENERGIA

BALANCE DE ENERGÍA DEL PROCESO FSC

Para el balance de energía se considerará solo al CO2 ya que es el fluido que más debe ser
controlado y aporta más (97%).
Para ello se utilizó un diagrama de presión-entalpia para el CO2. Las líneas moradas gruesas
muestran el recorrido térmico del CO2.

Figura 4: Diagrama Presión vs entalpia para el CO2

a) ENFRIAMIENTO
Tabla 15: Balance de energía del Enfriador (FSC)

ENFRIADOR F1 F2

Q1

F1 F2 Q1
T (°C) 20 0
P (bar) 57.3 57.3
H (KJ/Kg) -250 -309
F (Kg) 22750 22750
Energía (KJ) -5687500 -7029750 1342250
 b) PREZURIZACIÓN
Tabla 16: Balance de energía en el Presurización (FSC)

PRESURIZADO
F3
F2
F4
Q2
F2 F3 F4 Q2
T (°C) 0 20 20
P (bar) 57.3 400 400
H (KJ/Kg) -309 -275 -275
F (Kg) 22750 11375 11375
Energía
(KJ) -7029750 -3128125 -3128125 773500

c) CALENTAMIENTO
Tabla 17: Balance de Energía en el calentamiento (FSC)

CALENTADOR F3 F5

Q3
F3 F5 Q3
T (°C) 20 60
P (bar) 400 400
H (KJ/Kg) -275 -203
F (Kg) 11375 11375
Energía (KJ) -3128125 -2309125 819000
TOTAL 1638000

d) TANQUE DE EXTRACCIÓN
Esta energía es la necesaria para compensar una caída de 15°C de temperatura que sufre en el
proceso de extracción. El flujo a la salida se evalúa a 45°C mas no sale a esa temperatura sino
la conserva.

17
 Tabla 18: Balance de Energía en el tanque de extracción (FSC)

TANQUE DE
EXTRACCION
F6

F5
Q4
F5 F6 Q4
T (°C) 60 45
P (bar) 400 400
H (KJ/Kg) -203 -230
F (Kg) 11364 11364
Energía - -
(KJ) 2306815.88 2613633.75 306817.875
TOTAL 613635.75

e) DESPREZURIZADO HASTA 20°C

Tabla 19: Balance de Energía en el Despresurizado

DESPRESRIZADO
HASTA 20°C
F6

F8

F7
F6 F7 F8 Q5
T (°C) 60 60 20
P (bar) 400 400 57.3
H (KJ/Kg) -203 -203 -203
F (Kg) 11363.625 11363.625 22727.25
Energía - -
(KJ) -2306815.88 2306815.88 4613631.75 0

18
 f) EVAPORACIÓN
Tabla 20: Balance de energía de la evaporación

EVAPORACION A T Y
P CTE
F9

F8

F10
Q6
F8 F9 + F10 Q6
T (°C) 20 20
P (bar) 57.3 57.3
H (KJ/Kg) -203 -98
F (Kg) 22727.25 22727.25
Energía -
(KJ) 4613631.75 -2227270.5 2386361.25

g) CONDENSACIÓN

Tabla 21: Balance de energía del condensador

CONDENSACION
F11 F9
Q7
F9 F11 Q7
T (°C) 20 20
P (bar) 57.3 57.3
H (KJ/Kg) -98 -250
F (Kg) 21612.5 21612.5
-
Energía (KJ) 2227270.5 -5403125 3175854.5

PROCESO DE EXTRACCION POR SOLVENTES

MOLIENDA

Según la categoría de blandos el Work Index es de: 9 kw-h. 0.6267 𝑡 <> 0.69 𝑡𝑐

1 1
𝐸 = 10 ∗ 𝑤𝑖 ∗ ( − )
√𝑑𝑜 √𝑑𝑖
kw − h 1 1
𝐸 = 0.69 𝑡𝑐 ∗ 9 ∗( − )
ton √300 √5500

19
 𝐸 = 2.50 𝑘𝑤 − ℎ

Tiempos Energía (kw-h)

turno 2.50
mes 1048.27
año 12579.29

LIXIVIACIÓN Y FILTRADO

 La condición del tanque de extracción es de una temperatura de 60 ° C, para esto se

debe añadir energía a las corrientes de entrada por medio de intercambiadores, estas
corrientes son: el solvente etanol al 96° y los sólidos provenientes de la molienda.
 Primero se debe tener las respectivas capacidades caloríficas de cada componente:
Solvente:
Tabla 22: Capacidades caloríficas del solvente

Componente C1 C2 C3 C4 C5 CP (J/Kmol.K) CP (J/Kg.K)

Agua 276370 -2090.1 8.125 -0.014116 9.3701E-06 75243.13 4180.17

Alcohol 102604 -139.63 -0.030341 0.0020386 118439.57 2570.97
(Perry Tabla 2-153, 2008)

Los Cp se hallaron usando la formula a 60°C:

A su vez el Cp de la mezcla al 96% de etanol:

𝐶𝑝 = %𝐸𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 ∗ 𝐶𝑝𝑒𝑡𝑎𝑛𝑜𝑙 + %𝐴𝑔𝑢𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎
𝐶𝑝 = 0.96 ∗ 2.570 + 0.04 ∗ 4.18
𝐶𝑝𝑠𝑜𝑙 = 2.635 𝐾𝐽 / 𝐾𝑔. 𝐾

Semilla:
Tabla 23: Capacidad calorífica de la semilla

% Composición
Cp (KJ/Kg.K)
Peso
Carbohidratos 1.424 63.06%
Proteínas 1.549 12.55%
Grasas 1.675 0.197%
Sales/otros 0.837 6.43%
Agua 4.187 12.76%
Semilla 1.684

20
Siendo:

𝐶𝑝𝑠𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎 = 𝐶𝑝𝑐 ∗ %𝐶 + 𝐶𝑝𝑝 ∗ %𝑃 + 𝐶𝑝𝑔 ∗ %𝐺 + 𝐶𝑝𝑜 ∗ %𝑂 + 𝐶𝑝𝑎 ∗ %𝐴𝑔𝑢𝑎

𝐶𝑝𝑠𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎 = 1.424 ∗ 0.63 + 1.549 ∗ 0.1255 + 0.837 ∗ 0.0643 + 4.187 ∗ 0.1276
𝐶𝑝𝑠𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎 = 1.684 𝐾𝐽 / 𝐾𝑔. 𝐾
 Así la energía necesitada para calentar la mezcla hasta 50° es:

𝑄 = 𝑀 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑖)
𝑄 = 𝑀𝑠𝑜𝑙 ∗ 𝐶𝑝𝑠𝑜𝑙 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑖) + 𝑀𝑠𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎 ∗ 𝐶𝑝𝑠𝑒𝑚𝑖𝑙𝑙𝑎 ∗ (𝑇𝑓 − 𝑇𝑖)
𝑄 = 12534.6 ∗ 2.635 ∗ (60 − 20) + 626.73 ∗ 1.684 ∗ (60 − 20)
𝑄 = 660658.83 + 21102.88
𝑄 = 681761.71 𝐾𝐽

BOMBA

Según la ecuación de Bernoulli para la conservación de la energía:

Consideraciones:
 No existe variación de altura, por tanto: Z1=Z2
 La velocidad no cambia, debido a que las áreas de entrada y salida se conservan, por
tanto V1=V2
 La presión en los tanques es la misma.
 Reemplazando en la ecuación obtenemos la perdida de carga en las tuberías.
 Se asume una tubería con longitud de 15 m y 2’’ de diámetro.

Para el tanque de lixiviación:

Tabla 24: Composición del flujo

%masa Masa (Kg) Volumen (L) Volumen (m3)

Agua 4% 501.38 629.5135687 0.630

Alcohol 96% 12033.22 15205.81821 15.206

12534.60 15835.33178 15.835

21
 Tabla 25: Características del flujo

FLUJO DE SOLVENTE
Volumen (m3) 15.835
Volumen (L) 15835.33

Tiempo (min) 15
Tiempo (s) 900

Flujo (L/s) 17.594

Flujo (m3/s) 0.01759
Velocidad (m/s) 8.6809
Con los datos anteriores podemos determinar la energía que se requiere añadir al
fluido para permitir su flujo entre los tanques.

Tabla 26: Potencia requerida por la bomba

Nre (2'') 431888

f 0.02012
hL (m) 22.82
P (W) 2'' 3143.0
P (HP) 2'' 4.22

Teniendo la carga requerida por la bomba y el flujo con el que trabajaremos se

procederá a seleccionar una bomba comercial.

Calculo de la Energía eléctrica Requerida

Considerando que la bomba se encontrara operando 1 hora.

tiempo Energía (kw-h)
turno 3143.0
mes 1320.1
año 15840.7

# E total (kw-h)
1 15840.72
3 47522.16

22
 CAPITULO VI: DISEÑO Y SELECCIÓN DE EQUIPOS

DISEÑO DE LOS EQUIPOS DEL PROCESO FSC

TANQUE DE ALIMENTACIÓN

El tanque de alimentación debe ser capaz de soportar la presión de 57 bar y el volumen será
calculado con respecto a la cantidad de CO2 necesario por lote.

CO2
Volumen Densidad
Masa (Kg)
(m3) (Kg/m3)
22750 28.4375 800

Considerando un 10% de volumen adicional el volumen del tanque será de 31.3 metros
cúbicos (32 m3). Las características de los 4 tanques de 800L seleccionados son las siguientes
son las siguientes:

especificaciones D D1( H1( H2( H3( H( DN(

(L) (mm) mm) mm) mm) mm) mm) mm)
8000 2200 2300 1750 2950 320 3350 50

Figura 5: Tanque de almacenamiento de CO2

23
ENFRIADOR DE CO2
Se seleccionó el intercambiador de placas modelo de placas soldadas B12D del fabricante
SWEP y, se requieren 6 placas para poder cumplir con las necesidades de refrigeración.
Para la refrigeración se utilizará refrigerante R134a el cual sigue las siguientes condiciones:

Figura 6: Esquema del intercambiador en el enfriador

En un diagrama de presión-entalpia se trazaron los puntos correspondientes al refrigerante:

Figura 7: Grafica Presión vs Entalpia del R-134a

Para calcular la cantidad de refrigerante que se usará se realiza un balance de energía:

R134a
H entrada H salida
Masa (Kg) Q (KJ)
(KJ/Kg) (KJ/Kg)
8389.0625 1342250 255 415

24
SISTEMA DE BOMBEO
Para transportar el CO2 líquido se seleccionó una bomba triple pistón diseñada para trabajar
con CO2 líquido y alcanzar los 400 bar requeridos del catálogo de bombas del fabricante
CATPUMPS.
La velocidad más cercana a la máxima operación de trabajo de 450 RPM que se puede encontrar
en motores asíncronos trifásicos es de 1200 RPM por lo cual se decidió utilizar un motor modelo
1LA7096-6AA90 L2A del fabricante SIEMENS, el cual ofrece una potencia de 1.1 kW, su
velocidad de trabajo es de 1098 RPM, su carcasa está hecha en aluminio y opera a 220/380
VAC trifásico a 60 Hz.

Para poder alcanzar la velocidad de operación máxima de la bomba se determinó utilizar un

sistema de transmisión de velocidad, el cual, bajo asistencia de las herramientas de selección
del fabricante SKF se determinó que sea del tipo faja sincrónica.

SISTEMA DE CALENTAMIENTO
El sistema de calentamiento se realizará por medio de un calentador de bobina eléctrica que
trabaje a altas presiones. Se calculó la cantidad de calor que debe suministrar con un balance
de energía.
CO2
Masa (Kg) Q (KJ)
22750 1638000

El calentador eléctrico seleccionado es el CAST-3000 del fabricante CAST Aluminum

Solutions que opera a altas presiones y no contamina el flujo del CO2.

TANQUE DE EXTRACCION
Para los procesos dinámicos que se van a realizar se ha elegido un par de tanques que son
multifuncionales de la marca Más allá modelo BYTQG-01 que será reajustado para soportar presiones
de 40 MPa aumentando el grosor de la pared.

REGULADOR DE LA PRESION
Para el caso del regulador principal se ha seleccionado un regulador de contrapresión modelo
26-1700 del fabricante TESCOM que es del tipo cargado mediante resorte y es capaz de regular
niveles de presión desde 3.4 hasta 414 bar según especificación,
Se ha seleccionado un actuador electromecánico especial para el regulador modelo 70-2000 del
mismo fabricante, TESCOM, este actuador, que se acopla al regulador remplazando la perilla
de regulación, permite establecer de forma remota la presión de trabajo del regulador.
Para el caso del regulador secundario se ha seleccionado el mismo tipo de regulador que el
principal (26-1700 TESCOM) pero con una especificación de niveles de presión diferente ya
que la presión de separación se ha fijado en 57.3 bar, por lo cual el rango de niveles de presión
especificados para este regulador es de 0.69 hasta 103 bar.

25
 Figura 8: Reguladores de Presión del FSC

EVAPORADOR ELECTRICO
El sistema de calentamiento se realizará por medio de un calentador de bobina eléctrica que
trabaje a presiones de 57.3 bar. Se calculó la cantidad de calor que debe suministrar con un
balance de energía.

ENTRADA AL
EVAPORADOR
Masa (Kg) Q (KJ)
22727.25 2386361.25

El calentador eléctrico seleccionado es el CAST-1000 del fabricante CAST Aluminum

Solutions que opera a altas presiones y no contamina el flujo del CO2.

SEPARADOR
Para completar la extracción se usará un separador diseñado en otro proceso de extracción con
CO2.
El ingreso de la mezcla de fluido y extracto ingresa con la ayuda de una lanza bridada clase
600 de 1/2” para poder alcanzar la velocidad de separación adecuada y el fluido es recuperado
mediante una brida de salida clase 600 de 1/2” idéntica a la de entrada. Para fines de sujeción
el ciclón cuenta con un par de silletas.
Este separador ciclónico presenta una caída de tensión de 6.7 bar lo cual se debe tener en
cuenta al momento de replantear los estados termodinámicos; por otra parte, cuenta con una
eficiencia de captación mayor al 90% para tamaños de partículas del extracto mayores a 2.3
micrómetros.

CONDENSADOR
Del mismo modo que para el enfriador se ha decidido trabajar con R134a como refrigerante y
utilizar una unidad de condensación del fabricante TECUMSEH para completar el ciclo de
refrigeración del refrigerante. A partir del flujo de calor requerido y la presión de trabajo se ha
determinado que el intercambiador de placas a utilizar sea del modelo de placas soldadas
B12D del fabricante SWEP y además, de acuerdo a su guía de selección, que se requieren 10
placas para poder cumplir con las necesidades. El calor a ser retirado es 3175854.5 KJ.

26
 R134a
H entrada H salida
Masa (Kg) Q (KJ)
(KJ/Kg) (KJ/Kg)
19849.1 3175854.5 255 415

DISEÑO DE EQUIPOS PARA EL PROCESO DE EXTRACCION POR

SOLVENTES

DISEÑO DEL TANQUE DE LIXIVIACIÓN CON AGITACIÓN

A) Calculo del Volumen del tanque

 El tanque tendrá que procesar 501.38 Kg de semilla y 12534.6 Kg de solvente.
Para calcular los volúmenes se deben obtener las densidades de cada componente.

Tabla 27: Densidades de los componentes a 60°C

Densidad Densidad
C1 C2 C3 C4
(mol/dm3) (Kg/m3)
Agua -13.851 0.64038 -0.00191 1.8211E-06 55.31 995.58
Alcohol 1.6688 0.27469 514 0.23178 17.18 791.36
Achiote 760.00

Las densidades del etanol y el agua se determinaron con las siguientes formulas
respectivamente:

MAgua MEtanol MSemilla

Vol= + +
ρagua ρEtanol ρsemilla
626.73 12033.22 501.38
Vol= + +
987.18 771.86 760
3
VMezcla =16.5 m
Tomando en cuenta un 30% como seguridad

VTanque =21.44 m3

27
B) Medidas del tanque

 El tanque tendrá las dimensiones de uno ordinario según el libro “Procesos de

transporte y operaciones unitarias” de Geankopolis, así el tanque consta de:

Figura 3: Diagrama del tanque de extracción

Donde:
Tabla 28: Dimensiones convencionales de un tanque

Dimensiones del tanque

𝐷𝑎 1
S1
𝐷𝑡 3
𝐸
S2 1
𝐷𝑎
ℎ2 1
S3
𝐷𝑡 2
𝑊
S4 0.2
𝐷𝑎
𝐽 1
S5
𝐷𝑡 12
𝐻
S6 1
𝐷𝑡

Además se agregara una base cónica con h2 para facilitar la salida de las partículas
sólidas sin que se obstruya y se fijara la agitación constante a 100 RPM (Loayza
Sevillano, 1990).
Por lo tanto el volumen del tanque seria:
𝐷𝑡 2 1 𝐷𝑡 2
𝑉𝑡 = 𝜋 ∗ ∗𝐻+ ∗𝜋∗ ∗ ℎ2
4 3 4

28
 𝐷𝑡 3 1
𝑉𝑡 = 𝜋 ∗ + ∗ 𝜋 ∗ 𝐷𝑡 3
4 26
3 24 ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝐷𝑡 = √
7∗𝜋
𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒 = 21.44 m3 → 𝐷𝑡 = 2.86 𝑚

Teniendo el Diámetro del tanque, procedemos a determinar el resto de dimensiones.

Tabla 29: Dimensiones del tanque

Dimensiones del tanque de extracción

Da (Diámetro del impulsor) m 0.953 0.95

Dt (Diámetro del tanque) m 2.860 2.90
H (Altura de tanque) m 2.860 2.90
h2 (Altura de la base cónica) m 1.430 1.40
J (Deflectores) m 0.238 0.24
E (altura del impulsor) m 0.953 0.95
W (altura de las paletas) m 0.191 0.19

2.9 m

1.4 m

2.9 m

Figura 9: Dimensiones del tanque

C) Calculo de la potencia del agitador

 Se utilizara un impulsor de 6 palas rectas a 100 RPM, con las dimensiones anteriores
determinamos el Numero de Reynolds.

𝐷𝑎 2 ∗ 𝜌 ∗ 𝑁
𝑁𝑟𝑒 =
𝜇

29
Donde:
Da: Diámetro del impulsor (m)
ρ : Densidad del solvente (Kg/m3)
μ : Viscosidad del solvente (Pa.s)
N: Velocidad (RPS)

Tabla 30: Viscosidades de los componentes a 40°C

Viscosidad Viscosidad
C1 C2 C3 C4
(Pa.s) (cp)
Agua -52.843 3703.6 5.866 -5.879E-29 0.000673391 0.67
Alcohol 7.875 781.98 -3.0418 0.000820610 0.82

La viscosidad se calculó con la fórmula:

Reemplazando:

Da = 0.95 m
ρ = 800 Kg/m3
μ = 0.0008147 Pa.s
N = 1.667 RPS
0.952 ∗ 800 ∗ 1.667
𝑁𝑟𝑒 =
0.0008147
𝑁𝑟𝑒 = 1476110 Flujo turbulento
Así utilizando la Figura 10.6 del libro “Chemical Process Equipment” de Stanley M. Walas,
hallamos el número de potencia Np.
𝑁𝑝 = 4
Como el Número de potencia contiene a la Potencia del impulsor
𝑃
𝑁𝑝 =
𝜌 ∗ 𝑁 3 ∗ 𝐷𝑎 5
𝑃 = 𝑁𝑝 ∗ 𝜌 ∗ 𝑁 3 ∗ 𝐷𝑎 5
𝑃 = 4 ∗ 800 ∗ 1.6673 ∗ 0.955
𝑃 = 11456 𝑊
𝑃 = 15.48 𝐻𝑃

Debido a que el tamaño del tanque es considerablemente grande y la potencia un poco

elevada, se decide separar el volumen de semilla y solvente en dos.

30
Calculando los requerimientos de energía
Considerando que el agitador se encontrara operando durante 1 hora.

Etotal (kw-h)
turno 11.456
mes 4811.5
año 57738.2

D) Diseño de dos tanques de extracción

VTanque = 21.44 m3
Separando en dos:
V1 - Tanque = 10.72 m3
Siguiendo los mismos pasos que con el tanque más grande, procedemos a determinar
las dimensiones del tanque.

324 ∗ 𝑉𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒
𝐷𝑡 = √
7∗𝜋
𝐷𝑡 = 2.27 𝑚
Teniendo el Diámetro del tanque, procedemos a determinar el resto de dimensiones.

Tabla 31: Dimensiones del tanque

Dimensiones del tanque de extracción

Da (Diámetro del impulsor) m 0.757 0.76

Dt (Diámetro del tanque) m 2.270 2.30
H (Altura de tanque) m 2.270 2.30
h2 (Altura de la base cónica) m 1.135 1.10
J (Deflectores) m 0.189 0.19
E (altura del impulsor) m 0.757 0.76
W (altura de las paletas) m 0.151 0.15

31
 2.3 m

1.1 m

2.3 m

Figura 10: Dimensiones del tanque

Potencia:
0.762 ∗ 800 ∗ 1.667
𝑁𝑟𝑒 =
0.0008147
𝑁𝑟𝑒 = 944710 Flujo turbulento

𝑃 = 4 ∗ 800 ∗ 1.6673 ∗ 0.765

𝑃 = 3754.1 𝑊
𝑃 = 5.1 𝐻𝑃

32
DISEÑO DE MOLINO

Para la obtención de particulas entre 1- 50 um pueden usarse: molinos de bolas, de discos y de

rodillos.

CARACTERISTICAS DE LA SEMILLA

D (mm) D (in)
Alimentación 5.5 0.217
Producto 0.3 0.012

Según la tabla 20-7 del Perry indica que para las características del proceso se requiere
diseñar el tipo de equipo I a K, el cual se encontraría en la operación de desintegración.
Equipos de desintegración según los requisitos.

MOLINO DE PUAS
El pulverizador Mikro-ACM es un molino de púas con la alimentación que se transporta a
través de los pasadores giratorios y se recicla a través de un clasificador de paletas adjunto. El
rotor clasificador se impulsa por separado a través de un control de velocidad que se puede
ajustar independientemente de la velocidad del rotor pin. Las partículas de gran tamaño son
arrastradas hacia abajo por la corriente de aire de circulación interna y son devueltas al rotor
de pasador para una mayor reducción.

El flujo constante de aire a través del ACM mantiene una temperatura baja razonable que lo
hace ideal para el manejo de materiales sensibles al calor. Las capacidades típicas se dan en la
Tabla 20-23. La fábrica está construida en ocho tamaños: modelo 2 a modelo 400 con motor
de accionamiento de 5 a 400 CV y tasas de producción de 0,2 a 36 veces la velocidad de la
tabla 20-26.

El Pulvocron (Hosokawa Bepex Corp.) emplea una o más placas batidoras, alrededor de cuya
periferia están unidos martillos rígidos de metal duro. Se conduce dentro de una carcasa a
espacios libres de pequeñas fracciones de una pulgada, cuya periferia generalmente tiene un
corte en V. El anillo de molienda tiene una provisión para enfriar con líquido en contacto
directo

33
con su periferia. La alimentación entra alrededor del eje motor y se rompe con las placas
rompedoras. Luego viaja a una cámara de clasificación, en la cual hay un rotor accionado por
separado y controlado con paletas.

 Se seleccionaría según la capacidad de 612 kg/h <> 1346.8 lb/h. Eligiendo la

alimentación cercana tenemos al de 160lb/hr (Material: Cloruro de Sodio)
CARACTERÍSTICAS DEL EQUIPO
Malla 200 <>
Características del molino de puas - Pulvocron
Particulas analiadas 95% / menor a la malla 200
Capacidad Nominal 2000 lb/h
Potencia (Hp) 60

 Dada la capacidad del molino adquirido se requerirá solo 1 molino.

Calculo de la energía requerida

Considerando una operación de 1 hora del molino.

potencia 60 HP
energía 44.7 kw-h

Energia (kw-h)
turno 44.70
mes 18774.00
año 225288.00

34
DISEÑO DE LOS INTERCAMBIADORES DE CALOR

Intercambiador Linea 6-D:

Datos:
Tabla 32: Parámetros de los fluidos frio y caliente

Fluido Caliente Vapor Fluido Frio Solvente

T1 (°C) 120 t1 (°C) 20
T2 (°C) 120 t2 (°C) 60

Presion (Kpa) 198.67 Densidad (Kg/m3) 788.4184191

HL (KJ/Kg) 503.81 Viscosidad (Pa.s) 0.000685087
Hg (KJ/Kg) 2706.00 Cp (J/Kg°C) 2731.11598
Viscosidad (Pa.s) 0.000278 K (W/m°C) 0.3
K (W/m°C) 0.0273
Cp (J/Kg°C) 2120
Densidad (Kg/m3) 1.128

Flujo (Kg/s) 0.52233 F (Kg/s) 14.039

Q (KJ/s) 1150.260 Q (KJ/s) 1150.260

Se determina el calor de transferencia y la respectiva cantidad de vapor utilizado.

𝑄 = 𝑀𝑠𝑜𝑙𝑣𝑒𝑛𝑡𝑒 ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑡2 − 𝑡1)

𝐽
𝑄 = 1 150 260
𝑠
𝑄
𝑀𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 =
(𝐻𝑔 − 𝐻𝑙)
𝐾𝑔
𝑀𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 = 0.52233
𝑠

Tipo de intercambiador: De coraza y tubo, 2 pasos en los tubos y 1 en la coraza.

Asumiendo un U = 500 J/m2.s.°C

Teniendo:
LMDT (°C) 84.11
R 0
S 0.3
Ft 1

Area = 27.35 m2

35
En base a esto decidimos las dimensiones del intercambiador
Tabla 33: Dimensiones del intercambiador de tubo y coraza

Tubos Coraza
Diámetro (ext) 0.75 pulg 0.01905 m Diametro(int) 0.4572 m
BWG 15 N tubos 282 Kern
Diámetro (int) 0.606 pulg 0.0154 m Bafles 0.2286
Area de flujo 0.289 pulg2 0.00019 m2
Espaciamiento –
Triangular (distancia 0.1875 pulg 0.00476 m
entre tubos)
Largo 6 ft 1.8288 m
a) Fluido Frio: Lado de los tubos:
𝑁°𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠∗𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜(1 𝑡𝑢𝑏𝑜) 282∗𝜋∗(0.0154)2
Área de flujo = = 𝑚2
𝑁°𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 2∗4
𝐴𝑖 = 0.026 𝑚2
Velocidad másica Gt
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜 14.09
Gt = = = 535.08 𝐾𝑔/𝑠.m2
𝐴𝑖 0.026
𝐷𝑖 ∗𝐺𝑡 0.0154∗535.08
Nre = = = 12022.2 Turbulento
𝜇 0.000685

Según Fig.24:

Figura 11: Parámetro Jh de un intercambiador

36
 Jh = 40
Como
ℎ𝑖 . 𝐷𝑖 1
𝐽ℎ = . 𝑃𝑟 −3
𝑘
hi = 1434.949

Corrección:
𝐷𝑖 0.0154
ℎ𝑖𝑜 = ℎ𝑖 ∗ = 1434.94 ∗
𝐷𝑒 0.01907
ℎ𝑖𝑜 = 1159.43 𝐽/𝑠 .m2.°C

b) Fluido caliente: Lado del casco

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜∗𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑏𝑎𝑓𝑓𝑙𝑒𝑠∗𝑒𝑠𝑝𝑎𝑐𝑖𝑜 𝑙𝑖𝑏𝑟𝑒

Area de Flujo =
𝑠𝑒𝑝𝑎𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
0.4572 ∗ 0.2286 ∗ 0.00476 2
𝐴𝑠 = 𝑚
1.25 ∗ 0.01905
𝐴𝑠 = 0.0209 𝑚2
0.52233
𝐺𝑠 = 0.0209 = 24.9 𝐾𝑔/𝑠.m2
𝜋∗0.019052
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑜 4∗(0.5∗(1.25∗0.01905)2 ∗0.86−0.5∗ )
4
De = 4. 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜 = = 0.01354 m
0.5∗𝜋∗0.01905

Correlación del lado del casco (Towler):

0.3333
990 ∗ (990 − 1.1128) ∗ 9.81 0.01354 ∗ 24.9 −1
ℎ𝑜 = 0.95 ∗ 0.58 ∗ ( ) ∗( ) 6
0.52232 0.000278
0.0008 ∗ (1.8288 ∗ 282)
ℎ𝑜 = 3840.8 𝐽/𝑠.m2.°C

c) Coeficiente Global:
ℎ𝑜 ∗ℎ𝑖𝑜 3840.8∗1159.43
Uc = = = 890.59 J/s.m2.°C (limpio - Clean)
ℎ𝑖𝑜 +ℎ𝑜 3840.8+1159.43

Coeficiente Global de diseño

𝑄 = 𝑈𝐷 ∗ 𝐴𝑜 ∗ 𝐹 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝐷
LMTD = 84.11 °C
Ao = N°tubos*π*longitud de tubo*Diametro exterior=282 ∗ 𝜋 ∗ 0.01905 ∗ 1.8288
Ao = 30.86 m2
1 150 260
𝑈𝐷 = 30.86∗1∗84.11 = 443.08 𝐽/𝑠. m2.°C

37
 d) Finalmente Factor de Incrustación:

1 1 1 1
𝑅𝑑 = − = − = 0.00113
𝑈𝐷 𝑈𝐶 443.08 890.59

e) Caída de presión

0.00028 ∗ 3937472 ∗ 6 ∗ 2
𝑃𝑡 =
5.22 ∗ 1010 ∗ 0.606 ∗ 0.777
𝑃𝑡 = 0.24813 𝑃𝑠𝑖

4 ∗ 2 ∗ 0.02
Pr =
0.777
Pr = 0.2009 𝑃𝑠𝑖
PT = 0.4490 Psi = 3093.9 Pa

SECADO

DISEÑO DEL SECADOR PARA EL FLUJO

La operación consiste en secar la salida del evaporador, el cual contiene una humedad de
0.846 gH2O/g total (5.492g H2O/g bixina)
Según los datos experimentales se hará una aproximación del tiempo de secado usando los
datos para una extracción con agua.
Secador de bandejas para el extracto de achiote

DATOS EXPERIMENTALES
 A=0.08 m2
 Temperatura ambiente: 18°C
 Humedad relativa: 90%
 Temperatura de Secado: 60°C
 Espesor de torta: 0.015m

38
 T(min) W(gr) Wh2O(gr)
0 330.6 279.68
60 290.6 239.68
120 249.8 198.88
180 213.8 162.88
240 171.7 120.78
300 126.9 75.98
360 96.2 45.28
420 78.7 27.78
480 75.3 24.38
540 60.4 9.48
570 56.4 5.48
590 53.89 2.97

Velocidad de secado por lotes

𝑑𝑊 1
∗ =𝑅
𝑑𝜃 𝐴
𝑑𝑋 1
𝑊𝑠 ∗ ∗ =𝑅
𝑑𝜃 𝐴

Wtotal vs tiempo
350
y = -0.672x + 331.37
300
R² = 0.9992
250
200
y = 0.0006x2 - 0.8118x + 308.94
150 R² = 0.9775
100
50
0
0 100 200 300 400 500 600 700

CALCULO DE LA RAPIDEZ DE EVAPORACION

En el intervalo de <0, 300>min se tiene un a velocidad de secado constante, el cual reduce la
humedad hasta 0.5987 gH2O/g total (1.49 gH2O/g bixina)

𝑑𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑊𝐻2𝑂
= = −0.672
𝑑𝜃 𝑑𝜃
𝑔
𝑣 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = −0.672
𝑚𝑖𝑛
𝑔 1 𝑘𝑔 𝑚𝑖𝑛 𝐾𝑔
𝑣 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 0.672 ∗ ∗ 60 = −0.040
𝑚𝑖𝑛 1000𝑔 ℎ𝑟 ℎ𝑟

39
 𝑘𝑔
0.040
𝑅𝑐 = ℎ𝑟 = −0.504 𝑘𝑔 <> −8.4 𝑔
0.08 𝑚 2 ℎ𝑟 ∗ 𝑚 2 𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑚2

En el intervalo de <300, 590> min se tiene una velocidad decreciente, el cual se puede ajustar
a una curva cuadrática, donde se obtiene una función de velocidad lineal.
Y= 0.0006x^2-0.8118x+308.94
Donde
Y: peso total (g)
X: tiempo (min)
𝑔 𝑑𝑦
𝑣 𝑒𝑣𝑎𝑝 ( )= = 0.0012𝑥 − 0.8118
𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑥

DETERMINACION DEL TIEMPO DE OPERACIÓN PARA EL EXTRACTO DE

BIXINA
VELOCIDAD CONSTANTE
𝑤𝑠
𝑡𝑐 = − ( 𝑥𝑐 − 𝑥1)
𝐴 ∗ 𝑅𝑐
DONDE:
Tc: tiempo de secado
A: Área de la bandeja (m2)
Rc: Rapidez de evaporación
Xc= contenido de humedad critica
X1: contenido de humedad inicial.
Según los datos se obtiene que el secado se dará hasta el periodo de velocidad constante,
obteniendo:
 Ws: 15.384 kg
 Xc: 1.49 kg H2O/ kg bixina
 X1: 5.49 kg H2O/ kg bixina

𝑤𝑠
𝑑𝑡 = − 𝑑𝑥
𝐴 ∗ 𝑅𝑐
𝑤𝑠
𝑑𝑡 = − 𝑑𝑥
𝐴 ∗ 𝑅𝑐(𝑥)
𝑔𝐻2𝑂
𝑔𝑏𝑖𝑥𝑖𝑛𝑎 (1.49 − 5.49) 𝑔 𝑏𝑖𝑥𝑖𝑛𝑎
𝑡1(𝑚𝑖𝑛) = −15.384 𝑘𝑔 ∗ 1000 ∗
𝑘𝑔 8.4𝑔
𝐴(𝑚2 ) ∗ −
𝑚𝑖𝑛 ∗ 𝑚2

Según la operación tenemos que tener un tempo de operación de 1h por lote el cual se
consideran 45 min debido a los tiempos de mantenimiento por tanto tenemos q diseñar el
equipo con esta condición,

40
T total: 1hora (60min)
Resolviendo el sistema se obtiene:
𝐴 = 162 .79𝑚2

DETERMINACION DEL CALOR REQUERIDO

El aire ingresa a las bandejas con una temperatura de bulbo seco de 60°C, con un Y=0.04 kg
H2O/kg AS.
La pasta pierde humedad a un ratio de:

𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 𝑅𝑐 ∗ 𝐴𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎 ∗ 𝑁𝑏

Rc=0.504 kg H2O/h-m2
Aband= 0.85*0.82m2
Nb= 234= 8*30
𝑅𝑎𝑡𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 82.20 𝑘𝑔 𝐻2𝑂/ℎ
Determinación del flujo másico en 1:
Calculo del volumen especifico según:
𝑣𝐻 = (0.00283 + 0.00456 ∗ 𝑌) ∗ (𝑇 + 273)
Donde
Y1= 0.04 kg H2O/kg AS
T=60°C
𝑚3
𝑣𝐻 = 1.004
𝑘𝑔𝐴𝑆
El flujo de aire es igual a:
𝑄 = 𝑣 ∗ 𝐴𝑏𝑎𝑛𝑑𝑒𝑗𝑎 ∗ 𝑒 ∗ 𝑁𝑏
Según el Perry v=3-5 m/s
𝑄 = 3 ∗ 0.85 ∗ 0.038 ∗ 15 ∗ 8
𝑚3
𝑄 = 11.63
𝑠
𝑄
𝑚1 =
𝑣𝐻
𝑚3
11.63 𝑠 𝑘𝑔𝐴𝑆 𝑘𝑔𝐴𝑆
𝑚1 = 3 = 11.58 = 41694.02
𝑚 𝑠 ℎ
1.004
𝑘𝑔𝐴𝑆
Calculo del Y2
𝑅𝑠
𝑌2 = 𝑌1 +
𝑚1
𝐻2𝑂
kg H2O 82.20 𝑘𝑔
𝑌2 = 0.0975 + ℎ
kg AS 𝑘𝑔𝐴𝑆
41694.02
ℎ
kg H2O
𝑌2 = 0.042
kg AS
Del balance de masa
𝐺 ∗ (𝑌2 − 𝑌1) = 𝑅𝑠
𝑅𝑠
𝐺=
𝑌2 − 𝑌1
𝐺 = 2884.2

41
 𝑚3 = 𝑚1 + 𝐺
kg AS
𝑚3 = 44578.2
h
Determinación del calor requerido en el Calefactor
𝑚2 ∗ ℎ2 + 𝐺 ∗ ℎ0 = 𝑚3 ∗ ℎ3
Donde:
H0: entalpia específica a las condiciones de entrada (18°C – 90%HR) 48 kJ/kgAS
H2: entalpia especifica en el secador (60°C ) 164.8kJ/kgAS
H3: entalpia de calor requerido en el calefactor
𝑚2 ∗ ℎ2 + 𝐺 ∗ ℎ0
ℎ3 =
𝑚3
𝑘𝑔𝐴𝑆 kJ 𝑘𝑔𝐴𝑆 kJ
41694 ∗ 164.8 + 2884.2 ∗ 48
ℎ kgAS ℎ kgAS
ℎ3 =
𝑘𝑔𝐴𝑆
44578.2
ℎ
𝑘𝐽
ℎ3 = 157.24
𝑘𝑔 𝐴𝑆
Contenido de humedad
Y0= 0.0115 kgH2O/kg AS
𝑚2 ∗ 𝑌2 + 𝐺 ∗ 𝑌0 = 𝑚3 ∗ 𝑌3
𝑚2 ∗ 𝑌2 + 𝐺 ∗ 𝑌0
𝑌3 =
𝑚3

𝑘𝑔𝐴𝑆 𝑘𝑔𝐻2𝑂 𝑘𝑔𝐴𝑆 𝑘𝑔𝐻2𝑂

41694 ∗ 0.04 + 2884.2 ∗ 0.0115
ℎ 𝑘𝑔𝐴𝑆 ℎ 𝑘𝑔𝐴𝑆
𝑌3 =
𝑘𝑔𝐴𝑆
44578.2
ℎ
kg H2O
𝑌3 = 0.04
kg AS
Calculo del calor

𝑞 = 𝑚3 ∗ (ℎ1 − ℎ3)
𝑘𝑔𝐴𝑆 kJ 𝑘𝐽
𝑞 = 44578.2 ∗ (164.8 − 157.27 )
ℎ kgAS 𝑘𝑔 𝐴𝑆
𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑞𝑡 = 336876 = 93.58
ℎ 𝑠
𝑞𝑡 93.58 𝑘𝐽 𝑘𝐽 𝑘𝐽
𝑞= = = 42109.5 = 11.70
𝑁 70 ℎ 𝑠

42
DISEÑO DEL SECADOR PARA EL FLUJO 3A

Se utilizaron los datos de la corrida experimental del agua con la bixina considerando en este
caso que la masa solida será la composición de bixina, cenizas, lípidos, proteínas,
carbohidratos y el líquido a evaporar es el etanol y agua, obteniendo del balance de la línea
3A.

3A
% KG KG
BIXINA 2.410 15.698 529.93
CENIZA 6.126 39.897
FRACCION

LIPIDOS 0.188 1.223

SOLIDA

PROTEINAS 11.956 77.864

CARBOHID. 60.074 391.248
125.346
FRACCION

HUMEDAD 0.770 5.014

HUMEDA

ETANOL 18.476 120.332

TOTAL 100.000 651.275

Los cuales según la relación de secado critica se obtiene que X1=0.236 kgH2O/kg bixina,
donde Xc= 1.492 kgH2O/kg bixina, teniendo a X1<Xc por lo cual no se usaran equipos para
su secado.

CAPITULO VII: EVALUACION ECONOMICA

DETERMINACIÓN DEL COSTO DE EQUIPOS

Costo según año

Tenemos la relación de costos según el Towler:

AÑO COST INDEX

2010 532.9
2016 541.7

Costo según capacidad

𝑪𝒆 = 𝒂 + 𝒃 ∗ 𝑺𝒏

43
Coeficientes de equipos:
Costo
EQUIPO unidad Smin Smax a b n
SECADOR m^2 3 20 10000 7900 0.5
EVAPORADOR VERTICAL m^2 11 640 330 36000 0.55
INTERCAMBIADORES DE CALOR/TUBO EN U m^2 10 1000 28000 54 1.2
FILTRO PLATE AND FRAME m^3 0.4 1.4 128000 89000 0.5
BOMBAS CENTRIFUGAS L/s 0.2 126 8000 240 0.9
TANQUE TECHO CONICO m^3 100 10000 113000 3250 0.65
AGITADOR/ PROPELLER kW 5 75 17000 1130 1.05
MOLINOS DE MARTILLOS t/H 30 400 68400 730 1

DETERMINACION Y SELECCIÓN DE COSTOS

PROCESO DE PRETRATAMIENTO CON FLUIDO SUPERCRITICO (FSC)

EQUIPOS CANTIDAD C/u TOTAL

TANQUE CO2 4 5000 20000
ENFRIADOR
Int placas 1 1426.8 1426.8
Condensador 1 575.2 575.2
Total 2002
Bomba 1 13000 13000
Acessorios de la bomba 1 2546.7 2546.7
Motor de induccion 1 406.06 406.06
Transmision sincronica 1 244.98 244.98
Total 16197.74
CALENTADOR ELECT CAST 1 2125.5 2125.5
REGULADOR DE PRESION
BRP principal 1 796.04 796.04
Actuador 1 980 980
BRP secundario 1 716.44 716.44
Total 2492.48
EVAPORADOR (Calentador Electrico) 1 1413.1 1413.1
Condensador
Int placas 1 1796 1796
Condensador 1 1203.92 1203.92
Total 2999.92
TANQUE DE SEPARACION 2 50000 100000
RECIPIENTE DE EXTRACCION 1 3000 3000
53000

44
 TOTAL DE EQUIPOS 200230.74
VAVLVULAS TUBERIAS ETC 80092.296
TOTAL INVERSION 280323.036

COSTO DE INSUMOS
R134a (USD/Kg) 5.88235
M (Kg) 28238.2
Total 166107
CO2 (USD/Kg) 0.15
M (Kg) 28238.2
Total 4235.72
TOTAL 170342

PROCESO DE EXTRACCION CON SOLVENTE

EQUIPOS CANTIDAD C/u ($) TOTAL($)

SECADOR
Capacidad de 20 m^2 7 68,288.23 478,017.58
Capacidad de 23 m^2 1 72,140.57 72,140.57
FILTRO PRENSA 1 202,169.64 202,169.64
AGITADOR 2 15,700.45 31,400.89
MOLINO 1 31,994.43 31,994.43
INTERCAMBIADOR 2 23,827.85 47,655.69
TANQUES
Lixiviacion 3 18,868.01 56,604.04
Regeneracion 1 8,280.21 8,280.21
BOMBAS 3 15,421.78 46,265.34
TOTAL $974,528.40

DETERMINACION DE MATERIAS PRIMA E INSUMOS

CO2 C2H5OH R134
TANQUE (KG) 22750 12534.6 8389.0625
RECUPERACION (KG) 227.2725 334.87
COSTO $/KG 5 0.7 5.9

COSTO DE MATERIA EN RECIRCULACIÓN

CO2 C2H5OH R134 TOTAL

3412.5 8398.182 49347.4265 61158.10847

45
COSTO DE MATERIAS DE RECUPERACION POR LOTE

CO2 C2H5OH
RAZON (KG/KG SEMILLA) 1.75 0.193
RECUPERACION (KG) 1137.5 1654.91
COSTO $/KG 0.15 0.67

MATERIA PRIMA DIRECTA USD/ t Achiote

Costo del Achiote 2000
MATERIA PRIMA INDIRECTA USD/t Achiote
CO2 1748.25
Etanol 96° 345

EQUIPOS
TOTAL, SUELDO
PROCESO USD
FSC 280,323.04
EXTRACCION CON SOLVENTE 974,528.40
CO2+C2H5OH+R134 EN PROCESO 61,158.11
TOTAL 1,316,009.55

COSTOS DIRECTOS
INSTALACION 592,204.30
INSTRUMENTACION 171,081.24
TUBERIAS Y ACCESORIOS 526,403.82
INSTALACIONES ELECTRICAS 118,440.86
EDIFICIOS 329,002.39
DELIMITACIONES 171,081.24
FACILIDADES Y SERVICIOS 736,965.35
TERRENO 52,640.38

COSTOS INDIRECTOS
SUPERVISION E INGENIERIA 460,603.34
COSTOS DE CONSTRUCCION 526,403.82
UTILIDAD DE CONTRATISTA 223,721.62
CONTINGENCIAS 565,884.11

46
DETERMINACION DE LA MANO DE OBRA
Se consideran el tiempo de trabajo 24H en 3 turnos, con 30 días laborables.

OPERARIOS
COSTO (UDS/h) 1.09
días laborables 30
COSTO UDS /mes 787.04
COSTO x turno 265.00

COSTO UDS /año 9444.4

operarios 12
TOTAL UDS /año 113333.3332

JEFES
COSTO (UDS/h) 1.93
días laborables 30
COSTO UDS /mes 1388.89
COSTO x turno 462.96

COSTO UDS /año 16666.7

operarios 4
TOTAL UDS /año 113333.3332

MANO DE OBRA DIRECTA E INDIRECTA

CARGO CANTIDAD SUELDO USD TOTAL SUELDO USD
Operarios 12 9444.4 113333.33
Jefes 4 16666.7 66666.67
TOTAL 180000.00

DETERMINACION DE LOS SERVICIOS

MOLIENDA Energia (kw-h)

turno 2.50
mes 1048.27
año 12579.29

BOMBA Energia (kw-h)

P (W) 2'' 3143
turno 3143.0
mes 1320.1
año 15840.7

47
 # Etotal (kw-h)
1 15840.72
3 47522.16

AGITADOR Etotal (kw-h)

turno 11.456
mes 4811.5
año 57738.2

SECADOR Etotal (kw-h)

turno 11.7
mes 4914.0
año 58968.0

EQUIPOS ENERGIA (kw- ENERGIA (kw-

h/turno) h/año)
MOLIENDA 2.50 12579.29
BOMBA 3.1 47522.16
AGITADOR 11.456 57738.2
SECADOR 11.7 58968.0
TOTAL 28.79 176807.69

HORA NO
HORA PUNTA
PUNTA
COSTO (USD/KW-h) 0.08 0.07
KW-h 14231.93
Total 1145.582322

SERVICIOS
PRODUCCION (Toneladas de Achiote/año) 4800
E. eléctrica (USD/t semilla) 2.96
TOTAL (USD) 14231.93

48
DETERMINACION DE LOS COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS

Para la estimación de los costos directos e indirectos se usó el método de los factores, los
cuales toman de referencia el costo de equipos de $ 1316009.549

ELEMENTOS FACTORES COSTOS DIRECTOS

INSTALACION 0.45 592204.2972
INSTRUMENTACION 0.13 171081.2414
TUBERIAS Y ACCESORIOS 0.4 526403.8197
INSTALACIONES ELECTRICAS 0.09 118440.8594
EDIFICIOS 0.25 329002.3873
DELIMITACIONES 0.13 171081.2414
FACILIDADES Y SERVICIOS 0.56 736965.3476
TERRENO 0.04 52640.38197

ELEMENTOS FACTORES COSTOS INDIRECTOS

SUPERVISION E INGENIERIA 0.35 460603.3422
COSTOS DE CONSTRUCCION 0.4 526403.8197
UTILIDAD DE CONTRATISTA 0.17 223721.6234
CONTINGENCIAS 0.43 565884.1062

DETERMINACION DE LAS VENTAS

Según la demanda de colorantes de achiote en el mercado se posiciona con 47.9 $/kg

(USD/t Bixina) Colorante (tn)

47930 282.9
(USD/t Residuo solido Residuo solido(t)
1 3883.8
(USD/t tocoferol Tocoferol (t)
60000 171.8

INGRESOS USD
TOTAL 23,872,151.70

49
DETERMINACION DE LOS COSTOS DIRECTOS E INDIRECTOS

USD/año
MATERIA PRIMA DIRECTA 10,416,000.00
MATERIA PRIMA INDIRECTA 1,880,044.80
MANO DE OBRA DIRECTA E INDIRECTA 180,000.00
COSTOS DIRECTOS 2,697,819.58
COSTOS INDIRECTOS 1,776,612.89
EQUIPOS 1,316,009.55
SERVICIOS 14,231.93

𝒄𝒂𝒑 𝒇𝒊𝒋𝒐 = 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝒅𝒊𝒓𝒆𝒄𝒕𝒐𝒔 + 𝒄𝒐𝒔𝒕𝒐𝒔 𝒊𝒏𝒅𝒊𝒓𝒆𝒄𝒕𝒐𝒔 + 𝒆𝒒𝒖𝒊𝒑𝒐𝒔

CAP FIJO (85%) (USD/año) 5,790,442.02

CAP TRABAJO (USD/año) 1,021,842.71
INVERSION DE CAPITAL(USD/año) 6,812,284.73

DETERMINACION DEL VAN ECONOMICO Y TIR

VAN ECONOMICO

Tasa impuesta 30%

Tasa descuento 20%
Años (n) 10

Depreciación 105,280.76
Valor de Rescate (20%) 263,201.91

50
 Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Ingresos 23,872,152 23,872,152 23,872,152 23,872,152 23,872,152 23,872,152 23,872,152 23,872,152 23,872,152 23,872,152

Materia Prima 19,648,452 19,648,452 19,648,452 19,648,452 19,648,452 19,648,452 19,648,452 19,648,452 19,648,452 19,648,452

Mano de obra directa 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333

Mano de obra indirecta 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667

Servicios 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232

Gastos de mantenimiento

Egresos 19,842,684 19,842,684 19,842,684 19,842,684 19,842,684 19,842,684 19,842,684 19,842,684 19,842,684 19,842,684

Depreciación 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281

Interes

UN (utilidad neta) - 2,746,931 2,746,931 2,746,931 2,746,931 2,746,931 2,746,931 2,746,931 2,746,931 2,746,931 2,746,931

Depreciación 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281

Inversión (Inv) 6,812,285 - - - - - - - - -

Amortización

Valor de recupero 315,842

Flujo de caja operativo -6,812,285 2,778,515 2,778,515 2,778,515 2,778,515 2,778,515 2,778,515 2,778,515 2,778,515 2,778,515 3,094,357

Valor actual -6,812,285 2,315,429 1,929,524 1,607,937 1,339,947 1,116,623 930,519 775,433 646,194 538,495 499,756

VAN 4,887,572

Costo de producción 19,947,965 19,947,965 19,947,965 19,947,965 19,947,965 19,947,965 19,947,965 19,947,965 19,947,965 19,947,965

Capital de trabajo (15%) 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843

Inversión en CW - - - - - - - - -
DETERMINACION DEL VAN
VAN 4,887,572

Como el VAN>0 es factible realizar el proyecto

DETERMINACION DEL TIR
TIR= 39%
Como el TIR > TD, es factible realizar el proyecto

DETERMINACION DEL COSTO/BENEFICIO

𝑰𝑵𝑮
𝑩𝑬𝑵𝑬𝑭𝑰𝑪𝑰𝑶 = ∑
(𝟏 + 𝑻𝑫)𝒏

𝑰𝑵𝑮𝒊 − 𝑭𝑵𝑭𝒊
𝑪𝑶𝑺𝑻𝑶 = ∑
(𝟏 + 𝑻𝑫)𝒏

FNF=B - C
B= 100,083,329.63
C= 95,195,757.59
R (B/C)= 1.051

DETERMINACION DEL VAN FINANCIERO

Para lo cual se considera un préstamo de:

INVERSION DE CAPITAL
PRESTAMO 6,812,284.73
INTERES ANUAL 0.05
TIEMPO DE PAGO 10
ANUALIDAD 882,222.04

PERIODO DEUDA AMORTIZACION INTERES TOTAL

0 6,812,284.73
1 6,270,676.92 541,607.80 340,614.24 882,222.04
2 5,701,988.73 568,688.19 313,533.85 882,222.04
3 5,104,866.13 597,122.60 285,099.44 882,222.04
4 4,477,887.40 626,978.73 255,243.31 882,222.04
5 3,819,559.73 658,327.67 223,894.37 882,222.04
6 3,128,315.68 691,244.05 190,977.99 882,222.04
7 2,402,509.43 725,806.25 156,415.78 882,222.04
8 1,640,412.86 762,096.57 120,125.47 882,222.04
9 840,211.46 800,201.39 82,020.64 882,222.04
10 0.00 840,211.46 42,010.57 882,222.04
 Año 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ingresos 23,872,152 23,872,152 23,872,152 23,872,152 23,872,152 23,872,152 23,872,152 23,872,152 23,872,152 23,872,152
Materia Prima 19,648,452 19,648,452 19,648,452 19,648,452 19,648,452 19,648,452 19,648,452 19,648,452 19,648,452 19,648,452

Mano de obra directa 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333 113,333

Mano de obra indirecta 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667 66,667

Servicios 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232 14,232
Gastos de mantenimiento
Egresos 20,183,298 20,156,218 20,127,784 20,097,927 20,066,579 20,033,662 19,999,100 19,962,810 19,924,705 19,884,695
Depreciación 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281
Interes 340,614 313,534 285,099 255,243 223,894 190,978 156,416 120,125 82,021 42,011
UN (utilidad neta) - 2,270,071 2,307,983 2,347,792 2,389,590 2,433,479 2,479,562 2,527,949 2,578,755 2,632,102 2,688,116
Depreciación 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281 105,281
Inversión (Inv) 6,812,285 - - - - - - - - -
Amortización

Valor de recupero 315,842

Flujo de caja operativo -6,812,285 2,301,655 2,339,568 2,379,376 2,421,174 2,465,063 2,511,146 2,559,533 2,610,339 2,663,686 3,035,542

Valor actual -6,812,285 1,918,046 1,624,700 1,376,954 1,167,619 990,653 840,978 714,319 607,081 516,240 490,257

VAN 3,434,562
Costo de producción 20,288,579 20,261,499 20,233,064 20,203,208 20,171,859 20,138,943 20,104,381 20,068,090 20,029,986 19,989,975
Capital de trabajo (15%) 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843 1,021,843
Inversión en CW - - - - - - - - -
DETERMINACION DEL VAN
VAN 3,434,562

Como el VAN>0 es factible realizar el proyecto

DETERMINACION DEL TIR

TIR= 33%

Como el TIR > TD, es factible realizar el proyecto

DETERMINACION DEL COSTO/BENEFICIO

𝑰𝑵𝑮
𝑩𝑬𝑵𝑬𝑭𝑰𝑪𝑰𝑶 = ∑
(𝟏 + 𝑻𝑫)𝒏

𝑰𝑵𝑮𝒊 − 𝑭𝑵𝑭𝒊
𝑪𝑶𝑺𝑻𝑶 = ∑
(𝟏 + 𝑻𝑫)𝒏

FNF=B - C
B= 100,083,329.63
C= 96,648,767.87
R (B/C)= 1.036

CAPITULO VII: IMPACTO AMBIENTAL Y GESTION DE RESIDUOS

IMPACTO AMBIENTAL Y GESTION DE RESIDUOS
INTRODUCCION
Dominar el impacto ambiental de la captura de CO2 es muy importante, ya que la reducción de
las emisiones de CO2 no debe ir en relación con otros riesgos ambientales. Un enfoque para
hacer el proceso más económico tanto seguro eficiente, así como del medio ambiente es
encontrar solventes con más características favorables para la captura de CO2.
La captura de CO2 por solvente, al considerar disolventes para el proceso de absorción química,
absorción tasa de CO2, la solubilidad del CO2, el calor de la absorción, la volatilidad del
disolvente y la estabilidad, así como su seguridad ambiental y el precio son los factores
esenciales relacionados directamente con la relación costo eficiencia y el impacto ambiental del
proceso de captura
Generalmente hablando, extracción con fluidos supercríticos tiene la capacidad de producirá
aceite de alta calidad y biomasa, y sc-CO2 se considera un solvente amigable al medio ambiente
que da un bajo impacto ambiental.
EN EL PROCESO
De la producción del colorante de achiote se nota que su proceso llega a generar emisiones
algunas de las cuales pueden llegar a ser contaminantes, sin embargo, esta industria se
caracteriza por ser una eco-industria debido a que sus residuos llegan a degradarse en el
ambiente.
PRODUCTOS PRIMARIOS Y SECUNDARIOS
 Colorante de bixina
 Tocoferoles, venta como aceites
 Residuo sólido (elevado % de carbohidratos) industria ganadera,

CONTAMINANTES
1. EFLUENTES INDUSTRIALES: De las purgas del caldero.
2. EMISIONES
2.1. PERDIDA DE REFRIGERANTE - R134a
Del proceso de condensación del CO2 usado (FSC)
2.2. PERDIDA DE CO2
De la evaporación en cada proceso por evaporación.
Medidas: Trabajar con tanques presurizados y equipos
2.3. PERDIDAS DE C2H5OH
De la evaporación que se da en el proceso de lixiviación, filtración, evaporación y
secado.
2.4. EMISIÓN DE GASES
Del equipo de caldero
De los vehículos de transporte para recepción y distribución.
3. RESIDUOS DE LA BIXINA (CASCARAS, HOJAS, TIERRAS)
Obtenido en la recepción de materia prima y en la filtración

GESTION DE RESIDUOS
EFLUENTES INDUSTRIALES
 Para el tratamiento de los efluentes se tiene planeado implementar un Sistema de
tratamiento de efluentes con los siguientes componentes: Tanque de mezcla rápida, tanque
de floculación, interconexión entre tanque floculador y sedimentador, tanque de
sedimentación, filtro de carbón activado, paletas, filtros, bomba dosificadora y tablero
eléctrico.

RESIDUO SOLIDO
 Los residuos sólidos asimilables son gestionados al interior de la planta, desde su generación
hasta su almacenamiento temporal, siendo muchos de ellos reciclados.
 Se obtiene un producto con una elevada composición de 74% de carbohidratos, sin
embargo, también posee 2.9% de bixina, razón por la cual al gestionar este producto se
busca terciarizar a una empresa tal que se encargue de tratarlos para su posterior
comercialización.
Para los residuos sólidos generados la planta contaría con un sistema de caracterización y
clasificación de los residuos, donde la planta cuente con un lugar apropiado para el
almacenamiento de desechos y materiales antes de su eliminación.

PASOS PARA EL TRATAMIENTO DE RESIDUOS SOLIDOS

1. Los residuos sólidos se recolectan en recipientes de plásticos, luego son vaciados en
depósitos mayores o contenedores que se ubican en el área general de residuos.

55
2. La basura es transportada y desechada por un servicio particular, siendo el recojo
interdiario, de manera que se minimice el olor y prevenga que se convierta en focos de
contaminación.
3. Para la disposición final se da un tratamiento de residuos reaprovechables, los cuales se
destinarán a la venta a través de empresas dedicadas al reciclado de residuos sólidos. y un
tratamiento de residuos no reaprovechables, los cuales serán eliminados en rellenos
sanitarios.
4. La disposición final de los residuos no municipales que genere la actividad industrial, debe
realizarse a través de una EPS-RS /y/o EC-RS debidamente habilitada por la DIGESA
RESIDUO SOLIDO RIESGO
ACHIOTE NO PELIGROSO
PAPEL, CARTON, CARTONCILLO INERTE
PLASTICOS INERTE
ENVASES PET INERTE
BOLSA DE RAFIA INERTE
BOTAS DE JEBE, CAUCHO INERTE
VIDRIO INERTE
MADERAS INERTE
TONERS PELIGROSO
ENVASES DE PINTURA PELIGROSO
LAMPARAS, FLUORESCENTES PELIGROSO
ENVASES DE INSUMOS QUIMICOS PELIGROSO

EMISIONES INDUSTRIALES
Medidas a tomar para controlar las emisiones del proceso.
 Tomar medidas respectivas para el proceso con el fin de disminuir la concentración de las
emisiones, implementándose equipos como chimeneas, scrubbers, para cada proceso que
opere con los solventes y la combustión,
 Hacer el control de los mantenimientos para evitar posibles costos o posibles paradas de
plantas.

ALTERNATIVAS DE SOLUCION
 Capacitación en medio ambiente, en manejo de residuos sólidos peligrosos y no peligrosos
y sobre contingencias ante derrames de productos y/o residuos peligrosos,
 Implementar un programa de mantenimiento de maquinarias y equipos, mantenimiento
selectivo de equipos
 Planta de tratamiento de aguas residuales.

56
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

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components and colored thermal degradation products by high-performance
liquid chromatography with photodiode array detection. Journal of Agricultural
and Food Chemistry, 46(3), 1031–1038.
12. M. Furtado, Dyes: food industry chooses natural dyes, Chemicals and
Derivatives Magazine 421 (2003) 1–10 (in Portuguese).
13. B. Tan, Appropriate spectrum vitamin E and new perspectives on desmethyl
tocopherols and tocotrienols, J. American Nutraceutical Association 8 (2005)
35–42.
14. S. C. Alcázar-Alay, J. F. Osorio-Tobón, T. F-Carneiro, M. A. Meireles, Obtaining
bixin from semi-defatted annatto seeds by a mechanical method and solvent
extraction: Process integration and economic evaluation, In Food Research
International, Volume 99, Part 1, 2017, Pages 393-402.
15. T. Taham, F. A. Cabral, M. A. Barrozo, Extraction of bixin from annatto seeds
using combined technologies, In The Journal of Supercritical Fluids, Volume
100, 2015, Pages 175-183.

57
 16. Bailey. (2005). Bailey's industrial oil and fats products. New Jersey: Wiley-
Interscience.
17. Ramalho, R. S. (1983). Tratamiento de aguas residuales. Quebec, Canada:
Editorial Reve
18. Sylvia C. A., Felipe O. T., Tânia F. C., Angela A. M., Obtaining bixin from semi-
defatted annatto seeds by a mechanical method and solvent extraction: Process
integration and economic evaluation, In Food Research International, Volume
99, Part 1, 2017, Pages 393-402.

ANEXO:
ESPECIFICACION DE EQUIPOS

Tanque de agitacion
Multifuncional tanque de extracción - Serie TQG

Technical parameters
Multifuncional tanque de extracción--Serie TQG El equipamiento puede ser utilizado para
industrias tales como las de medicinas tradicionales de China, las de alimentos y las químicas.
Se puede realizar diferentes operaciones tecnológica tales como las decocciones de agua a
presión normal y bajo presión, decocción , remojo , reflujo térmico , los efectos de
percolación de circulación forzada , la extracción de aceite aromático y reciclaje de solventes
orgánicos y otras operaciones del proceso, etc. Se caracteriza por un periodo corto de
extracción y es muy fácil para manejar. Además de eso, se instala un sistema de limpieza CIP
en el interior del tanque que cumple con el estándar GMP.

Los equipos auxiliares abarcan: anti-espumador, condensador, refrigerador, filtrador,

separador de aceite-agua, bomba para soluciones de fármaco.

Tanque Z-10
Volumen (L) 11 000
Presión diseñada del interior (Mpa) 0.09
Presión diseñada de camisa (Mpa) 0.3
Presión de aire comprimido 0.6 – 0.7
Diámetro de boca de alimentación (mm) 500
Área de calentamiento (m2) 12
Área de condensación (m2) 20
Área de enfriamiento (m2) 3
Área de filtro (m2) 6
Diámetro de Purga (mm) 1200
Energía consumida (Kg/h) 850

58
Intercambiadores de Calor
Intercambiador de coraza y tubo

Es ampliamente utilizado en el intercambio de calor de fluidos de la industria química,

alimentos, y tejido de profesión.

De acuerdo con el procedimiento diferente, tipos de materiales: 316L y 304.

Condición de ámbito aplicable y no es fácil de contaminación, es especialmente adecuado

para la transferencia del agua de refrigeración, calefacción, vapor de condensación, secado en
polvo en la fabricación profesión a la inyección de drogas, purificación de agua en el proceso
de preparación biológica, así como para el aumento y la disminución de la temperatura de
líquido en medicina.
También se puede hacer un diseño especial de acuerdo con el material y especial a requisito
del cliente, fabricación de intercambiadores de calor 1-200 m².

Longitud efectiva
especificación (m2) OD (mm) peso (kg)
(mm)
0.5 800 159 60
1 800 159 90
1.5 1200 208 138
2 1200 220 155
3 1400 300 236
5 1200 300 260
10 1600 400 390
15 2400 400 560
20 2600 400 800
30 3200 450 1005
40 3500 500 1310
50 4000 500 1620

59
Bomba Centrifuga
Adecuado para uso en aplicaciones civiles y agrícolas. La altura, la eficiencia y la capacidad
de servicio continuo hace que estas bombas sean ideales para usar en actividades tales como
inundación y riego por aspersión, agua de lagos, ríos y pozos, o para cualquier cantidad de
agua en aplicaciones industriales donde se tiene altas tasas de flujo y se requiere una carga
media a baja.
La bomba debe instalarse en un entorno cerrado o al abrigo de las inclemencias del tiempo.

60