UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

ÁREA ACADÉMICA DE INGENIERÍA QUÍMICA

LABORATORIO DE OPERACIONES UNITARIAS II

PI135 B
“SECADO POR ASPERSIÓN”
Docente:
- Ing. Neira Montoya, Enrique
Integrantes:
- Barrios Huallpa, Adrian 20130128A
- Carhuas Córdova, Sergio 20130387G
- Ortiz Guzmán, Rommel 201555522E
- Reyes Martel, Mario
Fecha de entrega: 19/04/2018
LIMA
2018
 ÍNDICE

1.OBJETIVOS .............................................................................................................................. 1
2.FUNDAMENTO TEÓRICO...................................................................................................... 1
3.PARTE EXPERIMENTAL........................................................................................................ 1
3.1.Datos Experimentales .......................................................................................................... 6
3.2.Eficiencia del secado ........................................................................................................... 6
3.3.Determinación del flujo de aire ........................................................................................... 7
3.3.1.Usando el balance de humedad y la carta psicométrica ............................................... 8
3.3.2.Usando el balance de humedad y el balance de Energía .............................................. 8
3.4.Distribución del tamaño de partícula................................................................................... 1
3.4.1.Correlación de Friedman ............................................................................................ 10
3.4.2.Correlación de Herring y Marshall ............................................................................. 11
3.5.Eficiencias Térmicas ......................................................................................................... 12
3.5.1.Eficiencia Térmica Global ......................................................................................... 12
3.5.2.Eficiencia Térmica Ideal ............................................................................................ 12
3.5.3.Eficiencia Térmica Evaporativa ................................................................................. 13
4.DISCUCIÓN DE RESULTADOS ........................................................................................... 14
5.CONCLUSIONES ................................................................................................................... 14
6.BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................................... 14
7.ANEXOS.................................................................................................................................. 15
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1. OBJETIVOS
1.1 Objetivo General
 Evaluar la tecnología de secado por aspersión en la obtención de la leche en polvo.

1.2 Objetivos Específicos

 Caracterizar fisicoquímicamente la leche de tarro.
 Evaluar el efecto de las condiciones de operación del proceso de secado por aspersión
con relación a criterios de desempeño del proceso y variables de calidad del final
seco.
 Optimizar el proceso de secado por aspersión para la obtención de leche en polvo
considerando las propiedades de calidad del producto seco obtenido.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO

Los alimentos en polvo han ido ganando importancia en la industria alimentaria, para la
alimentación humana y como material intermedio, siendo el secado por aspersión unas de las
técnicas de secado rápido más utilizadas para secar materiales sensibles al calor, transformando
la materia prima a partir de un estado líquido a una forma de partícula granulada o aglomerada
secada por medio de aire caliente (Edrisi & Langrish, 2016; Enriquez et al, 2013, Keshani et al,
2015). Las propiedades del producto seco dependerán de la alimentación, diseño del secador y
operación. La aplicación industrial de la técnica de secado por aspersión en la industria de lácteos
comenzó en los años 20¨, siendo Samuel Percy, la primera persona en patentar el método (Percy,
1872,; Keshani et al,2015). Hoy en día, la técnica de secado por aspersión se ha ampliado a la
producción de varios tipos de alimentos tales como productos de huevo, bebidas proteínas
vegetales, carbohidratos, frutos, extractos de té, yogurt, bebidas proteínas vegetales,
carbohidratos, frutas, extractos de té, yogurt, etc (Keshani et al, 2015, Bhandari et al, 1997).
Además su uso en el sector alimentario se extiende a procesos generalmente como planificación,
repostería, confitería, elaboración de salsas, sopas, chocolatería bebida, embutidos, extractos de
café y té, enzimas (Barbosa et al., 2005)
Actualmente es el método comercial más empleado para secar leche debido a los beneficios de la
técnica, los cuales son: tiempo corto de contacto con el calor, alta tasa de evaporación, costos
relativamente bajos, capacidad de producir polvos de un tamaño de partícula y un contenido de
humedad específico, disminución de la actividad de agua, lo cual minimiza el deterioro
microbiano, reducción de la oxidación lipídica, la preservación de la estructura de la emulsión,
además consta de un funcionamiento continuo, fácil y que está controlado automáticamente, con
un tiempo de respuesta rápido, asegurando la reducción del almacenamiento, costos de transporte
y un manejo adecuado más fácil del material (Edrisi & Langrish, 2016, Keshani et al, 2015, Gaiani
et al, 2010, Birch et al, 2005, Jinapong et al, 2008)
En general, el proceso de secado por aspersión consta de los componentes principales siguientes:
el calentador de aire, que proporciona calor para el aire de secado acompañado de ventiladores,
filtros de aire, amortiguadores y conductos, sistema de alimentación y atomizador, el cual
transforma el líquido alimentado en un rocío, cámara de secado, donde se realiza la pulverización
y el equipo para la descarga del producto, transporte envasado y aspiración de aire, que
proporcionan una recuperación completa de las partículas y limpieza final del equipo (Barbosa et
al, 2005, Westegaard & Niro, 1984).
En cuanto a la cámara de secado, existen varios diseños, siendo el más común la cámara cilíndrica
con un cono de 40-60°C para que el polvo sea expulsado de la cámara por gravedad, además

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existen cámaras con el fondo plano, cámaras horizontales tipo caja o secador de torre alta.
(Barbosa et al, 2005, Westegaard & Niro, 1984).
El sistema del aire de secado es calentado de diferentes formas: indirecto (vapor, gas, aceite) o
directo (electricidad, gas). El atomizador emplea energía de presión (toberas de presión), energía
cinética (toberas de dos fluidos o atomización neumática) o energía centrífuga discos rotativos).
En cualquier caso se busca crear la máxima superficie posible para la evaporación, si las gotas
son pequeñas es mayor la superficie y más fácil la evaporación, obteniendo así una mejor
eficiencia térmica del secador (Orrego, 2003)
El proceso se inicia mediante el bombeo de líquido a un atomizador (boquilla a presión o sistema
de disco rotativo), que lo pulveriza en gotas finas, en esta etapa se busca optimizar la transferencia
de calor y masa, aumentando el intercambio de calor entre la superficie de aire seco y el líquido.
Luego de ello, se inicia la etapa de secado, la cual se en co-corriente o en contracorriente,
dependiendo de la dirección de flujo del aire y el líquido. Cuando se emplea el proceso en co-
corriente, la evaporación se produce de forma instantánea y es adecuado para productos sensibles
a altas temperaturas, mientras que en contra-corriente, el producto seco es sometido a altas
temperaturas, pero tiene la ventaja de ser más económico en términos de consumo de energía. En
esta fase se evapora la humedad y las gotas se transforman en partículas secas de casi la misma
forma y tamaño. Finalmente, las partículas secas se separan del medio de secado y se filtran como
producto final (Barbosa et al, 2005; Gharsallaoui et al, 2007).

Figura 1: Esquema del proceso de secado por aspersión

La flecha oscura simboliza la transferencia de masa (agua) de la gota a la corriente de aire caliente,
mientras que la flecha clara indica la transferencia de calor a la gota, al transcurrir un determinado
tiempo t1 a t2 se observa una reducción del tamaño de la gota debido a la pérdida de agua.
Etapas del secador por aspersión:
A. Atomización
B. Contacto aire-gota.
C. Evaporación
D. Recuperación del producto seco

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Figura 2: Etapas del secado por aspersión (Mendoza et al, 2003)

A. Atomización
La atomización se logra al aplicar energía a la masa de líquido que va a ser procesado,
produciendo una nube de líquido con alta relación superficie-masa y la dispersión del tamaño
de partícula debe mantenerse al mínimo (Masters, 1985). La atomización es la operación más
importante en el proceso de secado por aspersión.
El tipo de atomizador determina la energía requerida para formar la nube, el tamaño y la
distribución de tamaño de las partículas atomizadas, su trayectoria y velocidad, siendo estos
los factores de los que depende el tamaño final de la partrícula seca (Filková et al, 2006)
Los aspersores/atomizadores utilizados son (Masters, 1985)

 Atomizadores rotatorios: originan una descarga de líquido a alta velocidad desde a

alta velocidad desde el eje de un disco rotatorio.
 Boquillas a presión: Descargan líquido bajo presión a través de un orificio pequeño.
 Boquillas neumáticas: Logran la aspersión por medio del uso de aire u otro gas a alta
velocidad en contacto con la alimentación.
Los intervalos típicos de tamaño de partículas obtenidas en secadores por aspersión (Filková
et al, 2006)
Atomizador Tamaño de partícula (um)
Discos rotatorios 1-600
Boquillas de presión 10-800
Boquillas neumáticas 5-300

A continuación se mencionan las ventajas y desventajas del atomizador (Filková et al, 2006)

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Tabla 1: Ventajas y desventajas en atomizadores

Ventajas Desventajas
 Puede manejar altas velocidades de  Alto consumo de energía en
alimentación. comparación con las boquillas de
 Recomendado para materiales abrasivos. presión.
 Despreciable tendencia a la obstrucción.  Alto costo de capital en
 El control del tamaño de la gota se comparación con las boquillas de
realiza al cambiar la velocidad angular presión.
del atomizador.  Requiere cámaras de secado con
diámetros grandes.

B. Contacto aire-gota
Existen tres formas básicas de contacto aire-gota:
Tabla 2: Tipos de flujo en el secado por aspersión (Masters, 1985, Filková et al, 2006)

Flujo paralelo Flujo a contracorriente Flujo mixto

El asperjado y el aire caliente se
introducen en la zona superior de
la cámara y viajan en la misma
dirección a través del secador. El
aire caliente contacta inicialmente
a las gotas atomizadas.
.El gas de secado se va enfriado al
pasar a través de la cámara y las
partículas secas se encuentran con
aire más frío a la salida del
equipo. Cuando se utiliza un
atomizador rotatorio se presenta
un perfil homogéneo de
temperaturas dentro de la cámara
de secado.
El aire de secado y el
asperjado se mueven en
direcciones opuestas en la
cámara de secado. Debido a
que las partículas secas se
ponen en contacto con el gas
más caliente y el tiempo de
exposición es mayor, el
diseño se propone para
productos no termolábiles. En
estos casos, el producto seco
sale a una temperatura tan alta
como la del gas de secado.
Este arreglo se utiliza cuando
se quiere impartir ciertas
cualidades al producto, por
ejemplo, una alta densidad a
granel para el caso de
detergentes.
Una boquilla se coloca en el
fondo de la cámara, dirigida
hacia arriba, dentro de la
corriente descendente del gas,
cuya entrada se encuentra en el
techo de la cámara. Este arreglo
no se recomienda para
productos termolábiles ya que
las partículas secas están en
contacto con el aire más
caliente, sin embargo se
recomienda para partículas
gruesas en cámaras pequeñas,
ya que la longitud del patrón de
viaje de las partículas es
grande. Se ha observado que
estas partículas presentar
movimientos dentro de la
cámara tanto del tipo paralelo
como en contracorriente.

Figura 3: Tipos de contacto aire-gota (Adaptado de Barbosa y Vega, 2000)

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C. Evaporación
La velocidad de evaporación se lleva a cabo en dos periodos (Masters, 1985; Treybal, 1996):

 Periodo de velocidad constante: La difusión de humedad desde dentro de las gotas

permite tener la superficie saturada de líquido, el tamaño de la gota va disminuyendo
y en la superficie la temperatura permanece constante. El aire secado disminuye su
temperatura a medida que gana humedad.
 Periodo de velocidad decreciente: La velocidad de migración de la humedad a la
superficie no es suficiente para mantenerla saturada, en este momento aparecen áreas
secas sobre la superficie, alcanzándose el punto crítico de humedad en donde la gota
ya no se contrae más en volumen y su temperatura empieza a ascender. En este punto
el aire de secado llega a la temperatura crítica y a una humedad crítica, su temperatura
sigue disminuyendo hasta la fijada por el final del proceso aumentando su humedad.
La velocidad de secado y el tiempo requerido para el secado son dependientes de la
temperatura del aire de secado, el coeficiente de transferencia de calor y el diámetro de la
gota a secar (Alamilla, 2001).
En la fig se muestra la curva de velocidad de secado y en la fig 6 los principales cambios
cualitativos en el secado de una gota asperjada.

Figura 4: Curva de velocidad de secado (Treybal, 1996)

Figura 5: Principales cambios cualitativos en el secado de una gota asperjada (Grajales, 1996)

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D. Recuperación del producto

La separación del producto se realiza primero en la base de la cámara de secado (denominada
separación primaria), seguida de la recuperación de finos (denominada separación
secundaria), que están constituido por ciclones, filtros bolsa, precipitadores electrostáticos o
filtros húmedos, en el Cuadro2 se presentan algunos criterios para la selección de estos
separadores (Masters, 1985).
Tabla 3: Selección del sistema de recolección de polvos (Masters, 1985)

Requerimientos Sistema recomendado

Bajo costo Ciclones
Costo medio, muy eficiente Filtro bolsa
Grandes volúmenes de aire Precipitador electrostático
Recuperación de productos finos Ciclón +filtro humedo

3. PARTE EXPERIMENTAL
3.1. Datos Experimentales
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜 = 43𝑔
Tabla 4: Condiciones de operación del experimento.

Condiciones de Operación
Volumen de Alimentación 290 mL
Porcentaje de sólido en la alimentación 25%
Flujo de leche 3.625 mL/min.
Tiempo de operación 80 min.
Presión del aire comprimido 4 Kg/cm2
Temperaturas
Ambiente (T0) 28°C (Tbhúmedo = 22°C)
Aire de ingreso a la cámara de secado (T1) 160°C
Aire de salida de la cámara de secado (T2) 56°C (Tbhúmedo = 31°C)

Tabla 5: Propiedades físicas de la leche y el agua.

Propiedades físicas de la leche

Densidad relativa 1.11 g/mL
Tiempo en el viscosímetro 352 s
Altura en el capilar 0.8 cm
Propiedades físicas del agua
Tiempo en viscosímetro 25 s
Altura en el capilar 1 cm
Densidad 0.9978 g/ml
Viscosidad del agua (cP) 1
Calor Latente de vaporización del agua a TR 2859.29 KJ/Kg
Capacidad calorífica del agua (vapor) Cagua
4.179 KJ/K.Kg
Vap

3.2. Eficiencia del secado

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = × 100% … (1)
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛

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Hallamos:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 𝜌𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒 × 𝑉𝐿𝑒𝑐ℎ𝑒 × %𝑆ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1.11 𝑔⁄𝑚𝐿 × 290 𝑚𝐿 × 0.25
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 80.475 𝑔

Reemplazando en la ecuación (1) los valores de peso del producto seco y el peso de sólidos
en la alimentación:
43𝑔
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = × 100%
80.475𝑔
𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 53.43%

3.3. Determinación del flujo de aire

Figura 6: Esquema del equipo de secado

Donde:
G: Flujo de aire seco.
Ga: Flujo de aire húmedo.
Mλ: Flujo de alimentación al secador.
Mp: Flujo del producto secado.
Hi: Humedad absoluta en i.
Xs: Fracción en peso de sólidos en Mλ.
Xh: Fracción en peso de agua en Mp.
Hi: Entalpía específica en i.
T0: Temperatura del ambiente.
Th: Temperatura del bulbo húmedo del ambiente.
T1: Temperatura de entrada la cámara de secado.
T2: Temperatura de salida de la cámara de secado.
Ts: Temperatura de saturación adiabática.
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TR: Temperatura de referencia.

3.3.1. Usando el balance de humedad y la carta psicrométrica

Balance de Humedad
𝐸−𝑆+𝐺 =𝐴
En el proceso se tiene:
𝐺=𝐴=0 →𝐸=𝑆
𝐺𝐻1 + +𝑀𝜆 (1 − 𝑥𝑠 ) = 𝐺𝐻2 + 𝑀𝑝 𝑥ℎ
𝑀𝜆 𝑥𝑠 𝑥ℎ
𝑀𝜆 (1 − 𝑥𝑠 ) − = 𝐺(𝐻2 − 𝐻1 )
1 − 𝑥ℎ
𝑀𝜆 (1 − 𝑥𝑠 − 𝑥ℎ )
𝐺(𝐻2 − 𝐻1 ) =
1 − 𝑥𝑠
𝑀𝜆 (1 − 𝑥𝑠 − 𝑥ℎ )
𝐺= … (2)
(1 − 𝑥ℎ )(𝐻2 − 𝐻1 )
De la carta psicrométrica mostrada en anexo se obtiene los siguientes datos de Humedad:
𝐾𝑔 𝐻2 𝑂
𝐻1 = 0.0141 ⁄𝐾𝑔 𝐴𝑆

Considerando proceso adiabático:

𝐾𝑔 𝐻2 𝑂
𝐻2 = 0.0553 ⁄𝐾𝑔 𝐴𝑆

Determinamos el flujo de alimentación al secador:

𝑚𝐿 𝑔 𝑚𝑖𝑛 1𝐾𝑔 𝐾𝑔
𝑀𝜆 = 3.625 × 1.11 × 0.9978 × 60 𝑥 = 0.2409
𝑚𝑖𝑛 𝑚𝐿 ℎ 1000𝑔 ℎ
Reemplazando los valores obtenidos en la ecuación (2):
𝐾𝑔
0.2409 (1 − 0.25 − 0)
𝐺= ℎ
(1 − 0)(0.0553 − 0.0141)
𝐾𝑔
𝐺 = 4.385
ℎ
3.3.2. Usando el balance de humedad y el balance de Energía
Balance de Energía:

𝐸−𝑆+𝐺 =𝐴
En el proceso se tiene:

𝐴=0 →𝐸 =𝑆−𝐺
𝐺 = −𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜

𝐸 = 𝑆 + 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜

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𝐺1 𝐇𝟏 + 𝑀𝜆 𝐇𝜆 = 𝑀𝑝 𝐇𝑝 + 𝐺2 𝐇𝟐 + 𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 … (3)

𝐺1 𝐇𝟏 = 𝐺 ((𝐶𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝐻1 𝐶𝑎𝑔𝑢𝑎 )(𝑇1 − 𝑇𝑅 ) + 𝐻1 𝜆𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 𝑇𝑅 )

𝐺2 𝐇𝟐 = 𝐺 ((𝐶𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝐻2 𝐶𝑎𝑔𝑢𝑎 )(𝑇2 − 𝑇𝑅 ) + 𝐻2 𝜆𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 𝑇𝑅 )

∗
𝑀𝜆 𝐇𝜆 = 𝑀𝑠 𝑥𝑠 𝐶𝑠 (𝑇𝜆 − 𝑇𝑅 ) + 𝑀𝜆 (1 − 𝑥𝑠 )𝐶𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑇𝜆 − 𝑇𝑅 )

Si 𝑇𝜆 = 𝑇𝑅

𝑀𝜆 𝐇𝜆 = 0
∗
𝑀𝑝 𝐇𝑝 = 𝑀𝑝 (1 − 𝑥ℎ )𝐶𝑠 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑅 ) + 𝑀𝑝 𝑥ℎ 𝐶𝑎𝑔𝑢𝑎 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑅 )
∗
𝑀𝑝 𝐇𝑝 = 𝑀𝑝 (𝑇𝑠 − 𝑇𝑅 )((1 − 𝑥ℎ )𝐶𝑠 + 𝑥ℎ 𝐶𝑎𝑔𝑢𝑎 )

𝑀𝑝 𝐇𝑝 = 0.0602(42.13 − 28)((1 − 0)1.004 + 0))

𝑀𝑝 𝐇𝑝 = 0.854

Asumiendo:
𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑧 (𝐺1 𝐇𝟏 − 𝐺0 𝐇𝟎 )

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 𝑧 𝐺(𝑇1 − 𝑇0 )(𝐶𝑎𝑖𝑟𝑒 + 𝐻1 𝐶𝑎𝑔𝑢𝑎 )

𝑄𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜 = 0.1𝐺(160 − 28)(1.004 + 𝐻1 1.866) … (𝛼)

Por lo tanto se tiene:

𝐺1 𝐇𝟏 = 𝐺((1.004 + 𝐻1 1.866)(160 − 28) + 𝐻1 2859.29) … (𝛽)

𝐺2 𝐇𝟐 = 𝐺((1.004 + 𝐻2 1.866)(56 − 28) + 𝐻2 2859.29) … (𝜃)

Reemplazando MpHp, (α), (β), (θ) en (3)

𝐺(176.3) = 0.854 + 𝐺(28.112 + 2911.54𝐻2 ) + 13.6𝐺
0.854
𝐺= … (4)
134.7 − 2911.54𝐻2
Resolviendo las ecuaciones (2) y (4), obtenemos G:
𝐺 = 5.627 𝐾𝑔/ℎ
3.4. Distribución del tamaño de partícula
Determinación de la viscosidad
De los datos de la tabla 1 y 2 se evalúan los t leche, t agua y 𝜇𝐴𝐺𝑈𝐴 .
Según la relación:
𝑡𝐿𝐸𝐶𝐻𝐸
𝜇𝐿𝐸𝐶𝐻𝐸 = 𝜇𝐴𝐺𝑈𝐴 ×
𝑡𝐴𝐺𝑈𝐴
352 𝑠
𝜇𝐿𝐸𝐶𝐻𝐸 = 1.00 𝑐𝑃 ∗ ( ) = 14.08 𝑐𝑃
25 𝑠

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Determinación de la tensión superficial

De los datos de la tabla 1 y 2 se evalúan los t leche, t agua y 𝜇𝐴𝐺𝑈𝐴 .

Determinación de la tensión superficial para T= 28°C

Tabla 6: tensión superficial del agua a diferentes temperaturas

T (°C) 𝝈𝑨𝑮𝑼𝑨 (𝒅𝒊𝒏𝒂/𝒄𝒎)

0 75.64
5 74.9
10 74.22
15 73.49
20 72.75
25 71.97
30 71.18
40 69.56
50 67.91

78
Tension superficial (dina/cm)

76
y = -0.1543x + 75.746
74 R² = 0.9989
72
70
68
66
0 10 20 30 40 50 60
Temperatura (°C)

Figura 7: Ajuste lineal de la tensión superficial respecto a la temperatura

ℎ𝐿𝐸𝐶𝐻𝐸 𝜌𝐿𝐸𝐶𝐻𝐸
𝜎𝐿𝐸𝐶𝐻𝐸 = × × 𝜎𝐴𝐺𝑈𝐴
ℎ𝐴𝐺𝑈𝐴 𝜌𝐴𝐺𝑈𝐴
𝜎𝐿𝐸𝐶𝐻𝐸 = 63.43 𝑑𝑖𝑛𝑎/𝑐𝑚

3.4.1. Correlación de Friedman

0.6 0,1
𝑀𝑃 𝜇 0.2 𝜎 × 𝜌 × 𝐿𝑝
̅̅̅ ′
𝐷𝑠 = 𝐾 × 𝑟 × ( ) × ( ) ×( )
𝜌×𝑁×𝑟 2 𝑀𝑃 𝑀𝑃 2
Donde:
̅̅̅
𝐷𝑠 = 𝑑𝑖á𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑔𝑜𝑡𝑎, 𝑚 𝑜 𝑓𝑡
𝐾′ = 0.37

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𝑟 = 𝑟𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜

𝜌𝐿 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜, 𝑘𝑔/𝑚3 𝑜 𝑙𝑏/𝑓𝑡3
𝜎 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟fi𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜, 𝑁/𝑚 𝑜 𝑙𝑏𝑓 /𝑓𝑡
µ = 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜, 𝑃𝑎 · 𝑠 𝑜 𝑙𝑏/𝑓𝑡 · 𝑠

𝑁 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜, 𝑟/𝑠

𝐿𝑝 = 𝑝𝑒𝑟𝑖𝑓𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜, 2𝜋𝑟 𝑖𝑛( 𝐿𝑝
= 𝑛 (# 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑛𝑎𝑠) ∗ ℎ(𝑎𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑣𝑒𝑛𝑡𝑎𝑛𝑎𝑠))
𝑀𝐿 = 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑀𝑃 = 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑣𝑒𝑟𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎
𝑝𝑒𝑟𝑖𝑓𝑒𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑠𝑐𝑜, 𝑘𝑔/(𝑠. 𝑚) 𝑜 𝑙𝑏/(𝑠. 𝑓𝑡)

De la ecuación se utilizan los siguientes datos (Tabla 6.12, K. Masters, Spray Drying)
Tabla 7: Valores de la tabla x para la correlación de Friedman

Lp 𝑙𝑏 𝑀𝑝
K’ r (ft) ρ (g/ml) N (rpm) μ (cP) σ (dina/cm) 𝑀𝐿 ( ) 𝑙𝑏
(in) min (𝑚𝑖𝑛.𝑓𝑡)
0.37 0.082 1.11 30800 14.08 63.43 5.28 0.00885 0.0201

Reemplazando:
0.6
𝑙𝑏
0.0201
̅̅̅ 𝑚𝑖𝑛. 𝑓𝑡
𝐷𝑠 = 0.37 × 0.082 𝑓𝑡 × ( g )
1.11 × 30800𝑟𝑝𝑚 × 0.082 𝑓𝑡 2
ml
0.2 0,1
𝑑𝑖𝑛𝑎 g
14.08 𝑐𝑃 63.43 𝑐𝑚 × 1.11 × 5.28𝑖𝑛
×( ) × ml
0.0201
𝑙𝑏 𝑙𝑏 2
𝑚𝑖𝑛. 𝑓𝑡 0.0201
( 𝑚𝑖𝑛. 𝑓𝑡 )

̅̅̅
𝐷𝑠 = 0.000108594 ft
̅̅̅
𝐷𝑠 = 33.10 micras
̅̅̅
𝐷𝑠 95% = 1.4 ̅̅̅
𝐷𝑠 = 46.34 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠
̅̅̅
𝐷𝑠 MAX = 3 ̅̅̅
𝐷𝑠 = 99.30 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠

3.4.2. Correlación de Herring y Marshall

𝐷 ∗ (𝑁 ∗ 𝑑)0.83 ∗ (𝐿𝑝)0.12 ∗ 10−4

𝑋=
𝑀𝐿 0.24
Donde:
N: # de vueltas (rpm)
d: diámetro (in)
Lp: periferia del disco,2πr,in

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ML: Flujo másico, lb/min

Tabla 8: Valores de la tabla y para la correlación de Herring y Marshall

𝑙𝑏
N (rpm) d (in) n
h (in) 𝑀𝐿 ( ) Lp (in)
𝑚𝑖𝑛
30800 1.968 24 0.22 0.00885 5.28

𝐷 ∗ (30800 ∗ 1.968 𝑖𝑛)0.83 ∗ (5.28 𝑖𝑛)0.12 ∗ 10−4

X=
0.00885 lb/min0.24
X = D∗A
A = 3.540
1
= 0.283
A
𝐷 = 0.283 ∗ 𝑋
Según la figura 5
Para un % de volumen de 50%

𝑋1/2 = 9.3 → X = 86.5

𝐷 = 24.44 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠
Para un % de volumen de 95%
X = 163.71
𝐷 = 46.25 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠
Para un % de volumen de 99%
X = 246.54
𝐷 = 69.65 𝑚𝑖𝑐𝑟𝑎𝑠

3.5. Eficiencias Térmicas

3.5.1. Eficiencia Térmica Global
La eficiencia térmica global se puede determinar, mediante la siguiente fórmula:
𝑇1 − 𝑇2
𝐸𝑇𝐺 =
𝑇1 − 𝑇0
Donde T1 y T2 representan los valores de las temperaturas de entrada y salida del aire
respectivamente, mientras T0 representa la temperatura del ambiente.
Reemplazando los datos se tiene:
160 − 56
𝐸𝑇𝐺 = × 100% = 78.79%
160 − 28
3.5.2. Eficiencia Térmica Ideal
La eficiencia térmica ideal se puede calcular, mediante la siguiente fórmula:

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𝑇1 − 𝑇𝑠
𝐸𝑇𝐼 =
𝑇1 − 𝑇0
Donde T1 representan la temperatura de entrada del aire, Ts la temperatura de saturación,
mientras To representa la temperatura del ambiente (para determinar el Ts se considera que el
proceso es adiabático).

La temperatura de saturación se calcula haciendo uso de la carta psicométrica. Resultando ser

44 °C.

Reemplazando los datos se tiene:

160 − 44
𝐸𝑇𝐼 = × 100% = 87.88%
160 − 28

3.5.3. Eficiencia Térmica Evaporativa

La eficiencia térmica evaporativa se puede hallar, mediante la siguiente fórmula:
𝑇1 − 𝑇2
𝐸𝑇𝐸𝑣 =
𝑇1 − 𝑇𝑠
Donde T1 y T2 representan los valores de las temperaturas de entrada y salida del aire
respectivamente, mientras Ts representa la temperatura de saturación.

Reemplazando los datos se tiene:

160 − 56
𝐸𝑇𝐸𝑣 = × 100% = 89.65%
160 − 44
RESUMEN DE RESULTADOS
Tabla 9: Resultados de Secado por aspersión

% De recuperación 53.43
Flujo Másico De Aire (G) (𝐾𝑔/ℎ) 5.627
Determinación de Diámetros
Correlación de Friedman Micras
̅̅̅
𝐷𝑠 33.10
̅̅̅
𝐷𝑠 95 46.34
̅̅̅
𝐷𝑠 MAX 99.30
Correlación de Herring y Marshall Micras
D50% 24.44
D95% 46.25
D99% 69.65
Eficiencias Térmicas %
ETG 78.79
ETI 87.88
ETEv 89.65

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4. DISCUCIÓN DE RESULTADOS
 Se obtuvieron valores diferentes al usar las correlaciones de Friedman y las de
Herring y Marshall, obteniendo los valores de Dmax= 99.30 micras y D99%= 69.65
micras.
 Se obtuvo un % de recuperación de solidos de 53.43%,
 Se obtuvo una mayor eficiencia térmica de evaporación en comparación con las
otras eficiencias.

5. CONCLUSIONES
 El diámetro de partícula obtenido se encuentra entre <46.25 – 46.34> micras.
 Para la leche Gloria, se obtuvo un 53.43% de eficiencia, mostrando asi bajos % de
eficiencia.

6. BIBLIOGRAFÍA
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secado por atomizacion. (1984 Niro Atomizer, Ed.).

7. ANEXOS

Figura 8: Rango de las variables de operación aplicable a las curvas A, B, C, D y E

Figura 9: Relación de la presión y RPM para el equipo de NIRO ATOMIZER LTD.

COPENHAGEN DENMARK

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Figura 10: Relación de % de volumen acumulado respecto a los valores de X (Figura

6.11,K.Masters,Spray Drying)

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