Confiabilidad

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS DE POSTGRADO

ESPECIALIZACIÓN EN INGENIERÍA MECÁNICA DE PLANTAS DE PROCESOS
APLICACIÓN DE METODOLOGÍAS DE CONFIABILIDAD INTEGRAL PARA

SOLUCIÓN DE PROBLEMAS EN EL MEJORADOR DE CRUDOS DE
PETROPIAR
LUIS EDGARDY MOSQUERA RIOS
Caracas, 13 de Junio de 2008

UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS DE POSTGRADO
ESPECIALIZACIÓN EN INGENIERÍA MECÁNICA DE PLANTAS DE PROCESOS
APLICACIÓN DE METODOLOGÍAS DE CONFIABILIDAD INTEGRAL EN EL

MEJORADOR DE CRUDOS DE PETROPIAR
Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simón Bolívar por
Luis Edgardy Mosquera Rios
Como requisito parcial para optar al grado de

Especialista en Ingeniería Mecánica de Plantas de Procesos
Realizado con la tutoría del Profesor:
Emilio Trejo.
Caracas, 13 de Junio de 2008

ii
Dedicatoria
A Dios y a la Virgen por escuchar mis plegarías y darme todas las fuerzas
necesarias para lograr otra meta trazada, con el apoyo y amor de lo más grande que
ellos me han regalado “MI FAMILIA”.
A Mi Mamá, lo más bello y amado que Dios me ha podido dar, mi amiga

incondicional, la que siempre está ahí para levantarme en mis caídas, para hacerme
reflexionar con sus consejos, la que todo me lo da con amor, mi gran apoyo, eres y
serás por siempre mi todo mamá, no existen palabras que puedan describir la
inmensidad de mi amor por ti, ni papel que alcance para escribir todo lo que
representas para mí, sin ti este logro no sería realidad porque Éste logro es Tuyo,
Por Ti y Para Ti, Te Amo con todas mis fuerzas.
A Mi Papá †, por ser ese impulso que necesitaba para culminar ésta meta, donde
quiera que estés sé que estarás muy orgulloso de mi, gracias por guiarme y
orientarme hacia lo correcto en todo el tiempo que estuviste a mi lado, gracias por
ser mi protector y tengo la certeza que lo seguirás siendo, gracias por ser además de
mi padre mi amigo fiel, presente en todos los momentos que te necesité. Haz dejado
un vacío inmenso con tu pronta partida, te prometo que haré todo lo que este a mi
alcance para representar y proteger nuestra familia que es lo más valioso, bello y
adorado que nos dejaste!. Sin ti no estuviese aquí. Eres y serás por siempre mi
orgullo. Éste Logro es Para Ti, Te Amo demasiado y te extraño un mundo.
A Mi Esposa e Hijo (Sebastián Lorenzo – El Junior!), Dios fue como siempre muy
inteligente y me premio con éste par de regalos divinos en mi vida, en el momento
más ideal. Espero que esto les sirva como motivación para que cada día luchen por
superarse. Los Amo Muchisimo, Este Logro es de Todos.
A Mis Hermanos Malu y Lorenzo Jesús y mi adorado sobrino Mauricio (Maucho),

Dios me ha premiado con muchas cosas bellas y una de esas son ustedes; que éste
logro los motive a que siempre tengan una meta que alcanzar en la vida, nunca
iii
podemos dejar de seguir subiendo escalones tanto en la vida personal como en la

vida profesional. Quiero que sepan que siempre estaré cuando me necesiten, y seré
su protector. Los Amo Muchisimo, Este Logro es de Todos.
A Mis Abuelos, Mamaita, Eu, Papaito † y Agu; ustedes están en la cúspide de la

pirámide que forma nuestra familia, me enseñaron lo que de verdad representa la
palabra familia “Siempre Unidos”, sin sus bendiciones y amor no estaría aquí, son
signo de admiración y orgullo para mí, de todo corazón los amo mucho y espero
compartir con ustedes muchos años más.
A Mis Tías, Magaly, Carmen, Lorena, Loremi, Nancy Elena, Anaida, Marlene y
Belén; porque siempre están ahí aconsejándome y preocupadas por mí, por su apoyo
incondicional, para que yo sea cada día mejor.
A Mis Primos Verito, Viggi, Carmen Luisa, Marcio, Lolita, Mike, Marcel, Isaac,
José Alejandro, Nina y Melanie, que este logro les sirva de ejemplo para luchar por
lo que desean y siempre tener objetivos en la vida, porque siempre estemos juntos y
compartiendo de nuestros exitos.
A Mis Tíos, Agustín, Marcelo, Pedro y Nelson por sus consejos y apoyo.
A Mis Amigos, Eduardo, Edwin y Francisco, mis compadres, por brindarme su

amistad incondicional y estar siempre juntos cuando más nos necesitábamos, son
parte de este éxito, los quiero muchísimo y espero dentro pronto compartir con
ustedes sus logros.
iv
Agradecimientos
A Dios y a la Virgen por permitirme estar aquí y ayudarme a cumplir una de mis
metas.
A Mis Padres por regalarme una vida llena de amor, comprensión, felicidad y
apoyarme en todo momento, hasta en los más difíciles.
A Mi Esposa e Hijo, por su compresión y apoyo para permitirme culminar está

meta.
A La Universidad Simón Bolívar, por haberme permitido desarrollar mis estudios

de postgrado y lograr alcanzar un escalón más en mi vida profesional.
Al Prof. Emilio Trejo, por su asesoría, preocupación y consejo lo cual hizo posible
la realización de este trabajo.
A Mis Amigos, Eduardo y Edwin por todo su apoyo y amistad brindada.
Y a todos aquellos que de alguna manera ayudaron a que éste logro fuese realidad.
v
RESUMEN
El objetivo de este estudio es la aplicación de metodologías de confiabilidad integral para

resolver problemas en el sistema de lubricación de los sellos de bombas y sistema de
protección por sobrevelocidad de turbinas a vapor, con la finalidad de buscar la optimización
del funcionamiento de los equipos a los cuales están asociados. Para ello se hizo necesario
recopilar toda la información relevante sobre el funcionamiento y normas que rigen a cada uno
de los equipos. Para el estudio del sistema de lubricación de los sellos de bombas, se elaboró
un análisis de criticidad, para la cual se creó una matriz donde se evaluó la severidad de la
instalación del plan API 52 determinando el orden de prioridad en los equipos a los cuales
deben ser introducidos modificaciones en la configuración del plan, de éste análisis resultó
que 29 bombas del total encontradas en el mejorador contaban con una inadecuada instalación,
lo cual debe ser corregido. Para el sistema de protección por sobrevelocidad de las turbinas a
vapor se elaboraron los planes de mantenimiento aplicando la metodología de Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad, se elaboraron los procedimientos de pruebas de dicho sistema,
además de aplicar todos estos procedimientos en campo para verificar el funcionamiento de
este sistema en todas las unidades de la Planta, y ajustarlos en los casos que fueron necesarios.
Palabra Clave: Turbina, Sobrevelocidad, Criticidad, Matriz, Bomba

vi
INDICE GENERAL
HOJA DE APROBACIÓN ..............................................................................................i

DEDICATORIA ............................................................................................................. ii
AGRADECIMIENTOS..................................................................................................iv
RESUMEN .......................................................................................................................v
ÍNDICE............................................................................................................................vi
ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................. vii
ÍNDICE DE FIGURAS. .............................................................................................. viii
INTRODUCCIÓN ...........................................................................................................1
CAPÍTULO I: PROYECTO DE TRABAJO ESPECIAL DE GRADO.....................2
1.1. Justificación...............................................................................................................2
1.2. Objetivos....................................................................................................................3
1.3. Metodología...............................................................................................................4
1.4. Cronograma de ejecución propuesto .........................................................................5
CAPÍTULO II: MARCO CONCEPTUAL REFERENCIAL .....................................7
2.1. Metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) ........................7
2.2. Turbinas a Vapor .....................................................................................................17
2.3. Sellos Mecánicos .....................................................................................................25
CAPÍTULO III: DESARROLLO ................................................................................31
3.1. Tipo de Investigación ..............................................................................................31
3.2. Evaluación de la Configuración del Circuito de Lubricación de los Planes
Secundarios (Plan API 52: Reservorios “Seal Pots”) de los Sellos Mecánicos de las
Bombas Centrífugas ........................................................................................................31
3.3. Elaboración de Plan de Mantenimiento en el Sistema de Protección por
Sobrevelocidad de las Turbinas a Vapor .........................................................................40
3.4. Proposición de Procedimiento para la Prueba del Sistema de Protección por
Sobrevelocidad del las Turbinas a Vapor........................................................................58
CAPÍTULO IV: EVALUACIÓN DEL PROYECTO DE TRABAJO ESPECIAL
DE GRADO....................................................................................................................73
4.1. Comparación entre lo planificado y lo ejecutado ....................................................73
4.2. Revisión sobre el cronograma .................................................................................73
4.3. Logro de objetivos planteados en la propuesta de estudio ......................................74
CAPÍTULO V: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...............................75
5.1. Conclusiones............................................................................................................75
5.2. Recomendaciones ....................................................................................................76
REFERENCIAS.............................................................................................................78
Apéndice A ......................................................................................................................79
Apéndice B ......................................................................................................................81
Apéndice C ......................................................................................................................98
Apéndice D ....................................................................................................................100
vii
INDICE DE TABLAS
Tabla 1.1. Cronograma de Actividades ............................................................................6

Tabla 3.1. Valores de la Matriz para los Diferentes Tamaños de las Bombas ................34
Tabla 3.2. Clasificación y Cantidades de los Modos y Efectos de Fallas Obtenidos de la
Hoja de Información para las Turbinas Elliott ................................................................46
Hoja de Información para las Turbinas Coppus RLA .....................................................46
Hoja de Información para las Turbinas Coppus RLHA ..................................................47
Hoja de Información para las Turbinas Nuovo Pignone .................................................47
Tabla 3.6. Cantidad de Tareas Propuestas.......................................................................52
Tabla 3.7. Cantidad de Tareas para el Personal Técnico.................................................53
Tabla 3.8. Especificación de las Turbinas a Vapor Coppus RLA 16E y 16L .................59
Tabla 3.9. Temperatura y Presiones de Vapor de las Turbinas Coppus RLA 16E
y 16L................................................................................................................................60
Tabla 3.10. Velocidades de las Turbinas RLA 16E y 16L..............................................60
Tabla 3.8. Especificación de las Turbinas a Vapor Coppus RLA 16E y 16L .................59
viii
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Preguntas Básicas de la Metodología MCC....................................................7

Figura 2.2. Esquema de los Integrantes del Equipo Natural de Trabajo ...........................8
Figura 2.3. Diagrama de Bloque General para el Desarrollo de la Metodología MCC 9
Figura 2.4. Esquema del Contexto Operacional................................................................9
Figura 2.5. Clasificación de Tareas para el MCC ...........................................................11
Figura 2.6. Ubicación de la Falla Potencial y el Intervalo P-F .......................................12
Figura 2.7. Diagrama del Control Estadístico de Proceso (SPC) ....................................15
Figura 2.8. Turbina a Vapor Marca Elliott ......................................................................18
Figura 2.9. Rotor o Eje ....................................................................................................19
Figura 2.10. Gobernadores Woodward ...........................................................................21
Figura 2.11. Válvula Combinada.....................................................................................22
Figura 2.12. Sistema de Protección por Sobrevelocidad.................................................24
Figura 2.13. Diagrama en Corte de un Acoplamiento.....................................................24
Figura 2.14. Fotografía de un Sello Mecánico ................................................................25
Figura 2.15. Plan de Lubricación API 11 ........................................................................29
Figura 2.16. Plan de Lubricación API 52 ........................................................................29
Figura 3.1. Distribución de Bombas Centrífugas por Área .............................................35
Figura 3.2. Distribución de los Resultados por Área ......................................................36
Figura 3.3. Distribución de los Resultados del Área 10 ..................................................36
Figura 3.9. Turbinas a Vapor Instaladas en el Mejorador ...............................................42
Figura 3.10. Válvula de Disparo o Cierre de las Turbinas Nuovo Pignone ....................43
Figura 3.11. Sistema de Protección por Sobrevelocidad de las Turbinas Elliott ............44
Figura 3.12. Hoja AMEF.................................................................................................48
Figura 3.13. Hoja de Trabajo de Decisión.......................................................................54
Figura 3.14. Porcentajes de las Tareas Propuestas ..........................................................53
Figura 3.15. Gobernador Woodward TG-13 ...................................................................62
Figura 3.16. Esquema General del Sistema de las Turbinas a Vapor..............................62
Figura 3.17. Válvulas de Drenaje y Bypass de las Trampas de Vapor ...........................63
Figura 3.18. Válvula de Alivio ........................................................................................63
Figura 3.19. Turbina Coppus RLA 16E y 16L ................................................................64
Figura 3.20. Ejemplo del Uso del Tacómetro Digital Portátil.........................................65
Figura 3.21. Montaje del mecanismo de disparo de las turbinas Coppus RLA: A)
desarmado, B) En proceso de armado, C) vista de la barra conectora cuando el
mecanismo esta armado y D) Pestillo de disparo sujetando la palanca de disparo.........66
Figura 3.22. Tapón de Acceso al Tornillo.......................................................................68
Figura 3.23. Tapón de Acceso al Tornillo y Collar de Disparo ......................................68
Figura 3.24. Tornillo de disparo de las Turbinas Coppus ...............................................69
ix
Figura 3.25. Partes del Dispositivo de Disparo ...............................................................70

Figura 3.26. Tornillo y Vástago de Disparo ....................................................................70
Figura 3.27. Ensamblaje del Dispositivo de Disparo ......................................................70
Figura 3.28. Dispositivo de Disparo Ensamblado ...........................................................71
Figura 3.29. Corte del Dispositivo de Disparo ................................................................71
1
INTRODUCCIÓN
En el Mejorador de crudo perteneciente a PETROPIAR se encuentran instalados una serie de

equipos rotativos y sistemas asociados que son importantes para el proceso que se desarrolla, por
lo que es necesario garantizar el funcionamiento de estos equipos mediante la aplicación de las
diferentes metodologías de confiabilidad.
El presente Trabajo Especial de Grado busca aplicar las diferentes metodologías de confiabilidad
integral parar generar soluciones óptimas en el Mejorador.
En las siguientes páginas se exponen a manera de secciones, las partes que involucraron el
desarrollo del estudio: la fase de planificación, la fase de ejecución y la fase de evaluación.
Como fase de planificación, en el Capítulo I se presenta el Proyecto de Trabajo de Grado

presentado a la Coordinación del Programa de Especialización en Ingeniería Mecánica en
Plantas de Procesos en su respectivo momento. En la fase de ejecución, Capítulo II, se
desarrolla el Marco Conceptual Referencial, presentando fundamentos conceptuales relativos
al tema tratado, Capítulo III, se describe todo el desarrollo del proyecto, Capítulo IV,
comprende la evaluación del Proyecto, y en el Capítulo V se presentan las conclusiones y
recomendaciones que se desprenden del estudio.
2
CAPITULO I.
PROYECTO DE TRABAJO ESPECIAL DE GRADO
En las páginas siguientes se presenta el Proyecto de Trabajo Especial de Grado entregado a las
instancias correspondientes. Se expone la justificación, los objetivos, la metodología establecida,
concluyendo con el cronograma de ejecución.
1.1. Justificación
En PDVSA PetroPiar las actividades están dirigidas hacia la extracción de 190.000 barriles
diarios de crudo extrapesado (8 a 9° API), con la finalidad de mejorarlo y convertirlo en 180.000
barriles diarios de crudo liviano sintético (26° API) de mejor valor comercial, el cual será
manejado en dilución con Nafta. Para la realización del complejo proceso de mejoramiento se
emplean diversos equipos rotativos entre los cuales bombas, compresores, turbinas, entre otros.
Las turbinas a vapor se utilizan como elemento conductor para conseguir un trabajo específico,
bien sea propulsión de una bomba, compresor, etc. Si la carga creada por el equipo accionado es
menor que la potencia calculada, la turbina tendería a girar más rápido que la velocidad normal
de trabajo. Esta tendencia puede ser contrarrestada regulando la cantidad de vapor introducido a
la turbina de tal manera de controlar su velocidad. La mayoría de los accidentes fatales ocurridos
en plantas industriales y refinerías causadas por las turbinas son debido a la falta de activación y
operación del sistema de protección por sobrevelocidad. La máxima velocidad aceptable en las
turbinas se encuentra entre un 16% y un 21% sobre la velocidad normal de operación, la
configuración del sistema de protección de sobrevelocidad son definidos por el fabricante del
equipo. Por lo tanto, es necesario antes y después de arrancar estas turbinas probar y verificar el
adecuado funcionamiento de este sistema de protección. En el Mejorador de crudo se cuenta con
46 turbinas a vapor, suministradas por diferentes fabricantes. Los métodos empleados para
realizar la evaluación del sistema de protección por sobrevelocidad dependen del tipo de
gobernador y las válvulas de control que posea cada una de estas turbinas. Por tal razón se
3
requiere determinar la metodología necesaria para realizar la evaluación de este sistema en cada
modelo de turbina encontrada en la planta y elaborar su respectivo plan de mantenimiento.
En el Mejorador también se encuentran bombas centrifugas, las cuales son máquinas que se
encargan de mover fluidos a través de tuberías mediante diferentes transformaciones de energía.
De acuerdo con las estadísticas obtenidas en las refinerías, el 75% del total de fallas mecánicas
de las bombas son debidas a fallas en los sellos mecánico, y como el funcionamiento de éstos se
basa en la formación de una película de fluido (lubricante) en las caras sellantes, es importante
mencionar a la hora de suministrar una bomba que tipo de plan de lubricación es empleado para
lubricar los sellos mecánicos. En la planta para los equipos que manejan fluidos contaminantes
se implementó un plan ecológico denominado plan 52, que consta de unos reservorios los cuales
mantienen lubricados los sellos secundarios y evitan que salgan a la atmósfera los productos
contaminantes. Estos reservorios poseen válvulas de desagüe y bloqueo, además tiene un nivel
que permite observar la cantidad de lubricante que posee, estos accesorios deben poseer un grado
de accesibilidad de tal manera que no genere ningún riesgo al personal de mantenimiento o de
operación a la hora de realizar alguna actividad relacionada con estos reservorios. Por lo cual, se
ha planteado la necesidad de evaluar el circuito de lubricación de los planes secundarios de los
sellos mecánicos de las bombas antes mencionado, basado en la orientación que tengan éstos, de
tal manera que permita que el personal que labora con estos equipos, puedan tener un acceso
adecuado y sin ningún riesgo a este sistema.
En vista de realizar lo antes mencionado se planteó la necesidad de evaluar las soluciones

técnicas requeridas para un óptimo desempeño del sistema de lubricación de los sellos
mecánicos de las bombas y sistema de protección por sobrevelocidad de las turbinas a vapor
empleadas en el Mejorador, con la finalidad, de que luego de ser evaluados todos los parámetros
tomados en consideración, se generen propuestas que ayuden a mejorar el rendimiento de los
sistemas y de las actividades ejecutadas por el personal de operación y mantenimiento del
Mejorador.
1.2. Objetivos
Como objetivos del Proyecto de Trabajo Especial de Grado se establecieron en los siguientes:
4
a) General: Aplicar las Metodologías de Confiabilidad Integral en el Mejorador de Crudos de

Petropiar para la proposición de soluciones óptimas.
b) Específicos:
• Aplicar matriz de criticidad para decidir el orden de prioridad en los equipos a los
cuales deben ser introducidos cambios en la configuración del circuito de
lubricación de los planes secundarios de los sellos mecánicos de las bombas del
Mejorador.
• Aplicar la Metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC) para
la elaboración de un plan de mantenimiento del sistema de protección por
sobrevelocidad de las turbinas de vapor del Mejorador.
• Proponer un procedimiento de prueba del sistema de protección por sobrevelocidad
para los diversos modelos de turbinas de vapor que se encuentran instalados en el
Mejorador.
1.3. Metodología
Para el logro de los objetivos propuestos se estableció cumplir con los siguientes pasos:
1.3.1. Elaboración de un Marco Conceptual Referencial

En esta etapa se recopilará toda la información existente relacionada con el tema y los equipos
en estudios, como: tesis, proyectos, trabajos realizados, libros especializados, normas, manuales,
los cuales serán necesarios para revisar, clasificar y validar la información o datos a utilizar.
1.3.2. Aplicación de matriz de criticidad para decidir el orden de prioridad en los

equipos a los cuales deben ser introducidos cambios en la configuración del
circuito de lubricación de los planes secundarios de los sellos de las bomba
En este punto se determinarán los equipos que son de severidad alta y deben ser modificados con
prontitud para obtener un óptimo desempeño de las labores del personal de operaciones y
mantenimiento.
1.3.3. Aplicación de la metodología de MCC a las unidades en estudio

En esta fase se definirá con el grupo natural de trabajo el contexto operacional del sistema de
protección por sobrevelocidad de las turbinas de vapor, donde se establecerá los límites de
5
batería del estudio. Para luego determinar las funciones principales y secundarias, de los
dispositivos y elementos que mantienen en funcionamiento a las unidades. Después de esto, se
determinarán las fallas funcionales. Una vez, obtenido lo antes mencionado se procederá a
identificar los modos y efectos de las fallas de dichos dispositivos y elementos. Por último, se
aplicará el “Árbol Lógico de Decisión” a cada modo y efecto de falla definidos, para las posibles
tareas de mantenimiento; y se establecerá las responsabilidades y las frecuencias de las
inspecciones, para las tareas de mantenimiento determinadas.
1.3.4. Proposición de procedimiento de prueba del sistema de protección por

sobrevelocidad para los diversos modelos de turbinas de vapor que se
encuentran instalados en el Mejorador
En ésta parte se elaborará procedimientos de pruebas del sistema de protección por
sobrevelocidad de las turbinas de vapor para los diversos modelos de fabricantes que se
encuentran instalados en el Mejorador
1.3.5. Elaboración de conclusiones y recomendaciones

En ésta parte se analizará, resaltarán y discutirán los resultados obtenidos, tomando en cuenta los
alcances propuestos para las soluciones del problema.
1.3.6. Validación del estudio

Para la validación se estableció que se realizaría una presentación ante un jurado que la
universidad designará en su momento, a fin de presentar los resultados del estudio, y obtener la
validación y la pertinencia del análisis.
1.4. Cronograma de ejecución propuesto

Para el cumplimiento de los pasos establecidos en la metodología se estableció cumplir el
siguiente cronograma:
6
Tabla 1.1. Cronograma de Actividades.

Actividad: Tiempo estimado: Fecha probable:
Marco conceptual referencial. 0.5 meses Diciembre 8, 2007
Aplicación de Matriz de Criticidad 0.5 meses Diciembre 22, 2007
Aplicación de metodología MCC 1 meses Enero 22, 2008
Elaboración de Procedimientos 0.5 meses Febrero 6, 2008
Elaboración de conclusiones y recomendaciones. 0,25 meses Febrero 13, 2008
Entrega final del informe en su primera versión. 0,25 meses Febrero 20, 2008
7
CAPITULO II
MARCO CONCEPTUAL REFERENCIAL
Como marco conceptual del trabajo, a continuación se presentan los fundamentos

conceptuales relativos al gas natural y a indicadores económicos ampliamente utilizados para
la evaluación del negocio.
2.1. Metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

El MCC es una metodología utilizada para determinar sistemáticamente que debe hacerse
para asegurar que los activos físicos continúen haciendo lo requerido por el usuario en el
contexto operacional presente.
Desde este punto de vista, el MCC propone un procedimiento que permite identificar las
necesidades reales de mantenimiento de los activos en su contexto operacional, a partir del
análisis de las siguientes preguntas.
1. ¿Cuál es la función el sistema o componente?, (Funciones).
2. ¿De qué forma puede fallar?, (Fallas Funcionales).
3. ¿Qué causa que Falle?, (Modos de
4. ¿Qué sucede cuando falla?, (Efectos de las Fallas).
5. ¿Qué ocurre cuándo falla?, (Consecuencias de las fallas).
6. ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas?, (Tareas Preventivas).
7. ¿Qué sucede si no se pueden prevenirse las fallas?, (Acciones a “Falta de”).
Figura 2.1. Preguntas Básicas de la Metodología MCC.

8
Se puede notar como la metodología de MCC incorpora estas 7 preguntas básicas; en la

práctica el personal de mantenimiento no puede contestar a todas estas preguntas por sí
mismos. Esto es porque muchas de las respuestas sólo pueden proporcionarlas el personal
operativo o el de producción. El proceso de implantación de esta metodología, dependerá
básicamente de la formación de un Equipo Natural de Trabajo (ENT), el cual se encargará de
responder las siete preguntas básicas. La representación de un ENT típico de revisión del
MCC se muestra en la figura 2.2.
Facilitador
Supervisor de
Supervisor de
Operaciones Mantenimioento
Operador
Mantenedor
Especialista Externo
Figura 2.2. Esquema de los Integrantes del Equipo Natural de Trabajo.
Para la implementación del MCC, es importante responder cada una de las siete preguntas
mencionadas anteriormente en orden de aparición y de forma correcta, sin omitir detalles; con
hechos y no suposiciones. La mejor manera de dar respuesta verdadera a cada una de las siete
preguntas es a través del Análisis de los Modos y Efectos de Falla (AMEF) y del árbol lógico
de decisiones.
AMEF es una herramienta que permite identificar los efectos o consecuencias de los modos
de fallas de cada activo en su contexto operacional, a partir de esta técnica obtienen las
respuestas a las preguntas 1, 2, 3 y 4.
Árbol Lógico de Decisión u Hoja de Decisión es una herramienta que permite seleccionar de
forma óptima las actividades de mantenimiento según la filosofía del Mantenimiento Centrado
9
en Confiabilidad, a partir del árbol lógico de decisión se obtienen las respuestas a las
preguntas 5, 6 y 7. (Apéndice A)
2.1.1. Pasos a Seguir para la Implantación del MCC.

En forma general, el esquema utilizado para conducir el MCC, se resume en el siguiente
diagrama de bloques, que detalla los pasos a seguir:
DEFINICIÓN DEL DEFINICIÓN DE DETERMINAR IDENTIFICAR

CONTEXTO FUNCIONES FALLAS MODOS DE
OPERACIONAL FUNCIONALES FALLAS
APLICACIÓN DE EFECTOS DE
LA HOJA DE FALLA
DECISIÓN
Figura 2.3. Diagrama de Bloques General para el Desarrollo de la Metodología MCC.
2.1.1.1. Contexto Operacional.

Define en forma precisa todos los elementos que serán considerados en el análisis, desde la
definición de las fronteras hasta los distintos activos y/o elementos que forman parte del
sistema a evaluar. En línea general, el contexto operacional toma en consideración los factores
que se muestran en la siguiente figura:
TIPO DE
EXISTENCIA DE
OPERACION
REDUNDANCIA
EL ACTIVO
EL ACTIVO
IMPACTO
AMBIENTAL NIVELES DE
SEGURIDAD
ESTANDARES
DE CALIDAD
Figura 2.4. Esquema del Contexto Operacional.
La metodología MCC recomienda que cuando se defina el Contexto Operacional, hay que
tener claro la definición de las unidades de proceso y los sistemas.
La Unidades de Proceso se define como una agrupación lógica de sistemas que funcionan
unidos para suministrar un servicio. Ej. Electricidad o producto (Gasolina) Al procesar y
manipular materia prima e insumo. Ej. Agua, crudo, gas natural, catalizador.
10
Los Sistemas son conjuntos de elementos interrelacionados dentro de las unidades de proceso,
que tienen una función específica. Ejemplo: separación de gas, suministro de aire,
regeneración de catalizador, etc.
2.1.1.2. Funciones del Sistema o Componentes.

Estas funciones deben estar enfocadas a lo que desee que realicen los sistemas o activos. Se
dividen en primarias o secundarias. Su descripción está constituida por un verbo, un objeto y
el estándar de desempeño deseado.
2.1.1.3. Fallas Funcionales.

Estas se presentan cuando una función no se cumple, incluso cuando se pierde cualquiera de
los estándares de desempeño. Para definir una falla funcional solo se requiere negar la función
que se debe realizar.
2.1.1.4. Modos de Fallas.

Son las razones que dan origen a las fallas funcionales. Son las condiciones que se presentan,
como desgaste, fractura, pérdida de calibración, suciedad, atascamiento, entre otros, es decir,
lo que hace que la planta, sistema o activo no realice la función deseada. Cada falla funcional
puede ser originada por más de un modo de falla. Cada modo de falla tendrá asociado ciertos
efectos, que son básicamente las consecuencias de que dicha falla ocurra.
2.1.1.5. Efectos de las Fallas.

Son simplemente los que pueden observarse si se presenta un modo de falla en particular. La
descripción de un efecto de falla debe cumplir con:
• Tener la información necesaria para determinar consecuencias y tareas de
mantenimiento.
• Debe describirse como si no estuviera haciéndose algo para prevenirlos.
• Debe de considerarse que el resto de los dispositivos y procedimientos operacionales
funcionan o se llevan a cabo.
11
2.1.1.6. Hoja de Decisión o Árbol Lógico de Decisión para las Acciones de

Mantenimiento.
Luego de analizar las funciones, fallas funcionales, modos de falla y sus consecuencias, el
siguiente paso consiste en seleccionar la actividad de mantenimiento. MCC clasifica los
efectos de acuerdo a sus consecuencias en: fallas ocultas, seguridad y/o ambiente,
operacionales y no operacionales.
En la figura 2.5, se muestra un esquema de las acciones de mantenimiento que se pueden

realizar con el MCC.
Mantenimiento MCC
Correctivas Proactivas
Ningún
Mantenimiento Predictivas Preventivas Detectivas
Por Condición
Pruebas Búsqueda
Fallas
Reacondicionamiento Sustitución
Cíclico Cíclica
Falla Bien Falla
Potencia Total
Figura 2.5. Clasificación de Tareas para el MCC.
Para establecer las acciones de mantenimiento requeridas, se utiliza el árbol de decisiones

(Apéndice A); donde dependiendo del tipo de consecuencia que ocasiona cada falla, se deberá
ejecutar una acción de mantenimiento.
Las Tareas “A Condición” consisten en chequear los equipos si están fallando, de manera
que se puedan tomar medidas, ya sea para prevenir la falla funcional o para evitar las
consecuencias de los mismos. Este tipo de tareas, se llaman así porque los elementos que se
inspeccionan se dejan en funcionamiento a condición de que continúen desempeñando
satisfactoriamente las prestaciones asociadas al equipo. Las tareas a condición son cíclicas y
se hacen con cierta frecuencia, y ésta a su vez depende del intervalo P-F; para explicar el
concepto de este intervalo hay que definir lo que es una falla potencial.
12
Falla Potencial.
Una falla potencial es un estado físico identificable que indica que esta a punto de producirse
una falla funcional, o está ocurriendo ya, como ejemplo de fallas funcionales se pueden citar:
• Puntos calientes que significan el deterioro de la obra refractaria de un horno.
• Vibraciones que presagian la falla inminente de un cojinete.
• Grietas que indican la fatiga del componente.
• Partículas en el aceite de una caja de engranajes que indican la falla inminente de los
mismos.
Obsérvese en la figura 2.6, la ubicación de una falla potencial con respecto a una falla
funcional.
Punto en que la Falla comienza a Punto en que podemos comprobar que

producirse (no necesariamente esta fallando (Falla Potencial)
relacionado con la edad)
Intervalo P-F
P
Estado
Falla Funcional
Tiempo
Figura 2.6. Ubicación de la Falla Potencial y el Intervalo P-F.
Intervalo P-F.
Es el tiempo transcurrido entre una falla potencial hasta que se convierta en una falla
funcional, este puede medirse en unidades que proporcionen una indicación de su exposición
al desgaste, pero se suele medir en términos del tiempo transcurrido. La frecuencia de una
tarea a condición está gobernada por el intervalo P-F, en la práctica, normalmente es suficiente
seleccionar una frecuencia de tarea que sea la mitad del intervalo P-F, que permita realizar las
tareas antes de que ocurra la falla funcional.
El intervalo P-F neto es importante porque determina el período de tiempo disponible para
planificar la acción correctora de manera que se pueda llevar a cabo sin afectar a la
13
producción, ni a otras actividades de mantenimiento y organizar al personal, así como también

los materiales necesarios para corregir la falla.
Hay que considerar el período de tiempo preciso para hacer frente a la falla potencial, además
del intervalo P-F, al establecer la frecuencia de las tareas a condición, sí el intervalo P-F es
demasiado corto para poder realizar trabajos significativos, entonces esta claro que la tarea a
condición no es técnicamente factible. Los intervalos P-F más largos son convenientes por
cuatro razones:
• Se precisan menos inspecciones a condición.
• Hay más tiempo para organizar al personal y los materiales precisos para corregir la falla
potencial.
• Es más fácil planificar la corrección de la falla potencial sin que afecte a las otras
actividades de mantenimiento.
• Es más fácil planificar la corrección de la falla potencial en un momento que encaje
convenientemente en la producción.
Las tareas a condición son técnicamente factibles sí:

• Hay una clara condición de falla potencial (en otras palabras hay una clara señal de que la
falla esta ocurriendo o está próxima a ocurrir).
• El intervalo P-F es razonablemente consistente.
• El intervalo P-F es suficientemente largo para realizar alguna acción.
• Es práctico chequear a intervalos menores que el intervalo P-F.
Entre las tareas a condición más utilizadas se encuentran:

• Técnicas de monitoreo de condiciones (Condition Monitoring).
• Técnicas que detectan la falla potencial tomando como base las variaciones en la calidad
del producto.
• Técnicas de monitoreo de los efectos primarios.
• Técnicas de chequeo basadas en el sentido humano: mirar, oír, tocar y oler.
Técnicas de Monitoreo de Condiciones (Condition Monitoring).

En esta se emplean equipos para chequear las condiciones de otros equipos, para detectar las
fallas potenciales. Los intervalos P-F asociados con las diversas técnicas de monitoreo oscilan
14
entre unos minutos y varios meses. Una limitación importante de condition monitoring, es que
chequea una condición del elemento.
Mantenimiento Predictivo: Es el monitoreo de condiciones y análisis de los equipos para

predecir intervención, según los niveles de admisibilidad.
Técnicas de la Variación de la Calidad del Producto.

En algunas industrias, una importante fuente de datos sobre las fallas en potencia es la función
de control de calidad. A menudo el efecto de un producto producido por una máquina, esta
relacionado con una falla en la máquina misma y la mayoría de estos aparecen gradualmente,
proporcionando así evidencia oportuna de las fallas potenciales si se tienen los procedimientos
de recogida y evaluación de datos; por ejemplo se esta utilizando mucho el Control Estadístico
de Procesos (SPC), para el monitoreo de la calidad de los productos, estos suelen realizarse
por los operadores de las máquinas, registrándose las medidas en un gráfico SPC como se
muestra en la figura 2.7. Se considera que el proceso esta fuera de control (en un estado de
falla funcional), si las medidas quedan fuera de los límites de control superior o inferior, ésta
técnica es una forma de mantenimiento a condición, especialmente cuando las desviaciones
están relacionadas directamente con los modos de falla específicos.
Técnicas de Monitoreo de los Efectos Primarios.

Los efectos primarios (velocidad, caudal, temperatura, presión, potencia, corriente, etc.) son
una fuente de información sobre la condición del equipo, estos pueden chequearse por una
persona y registrar la lectura, bien sea manualmente o automáticamente por un ordenador. Esta
técnica esencialmente basada en la detección, registro e interpretación de los cambios en los
efectos primarios, es especialmente útil al emplearse en conjunto con las instalaciones del
control de proceso.
15
Incapaz de desempeñar el estándar de prestación deseado, es

decir hay una falla funcional
Límite de Control Superior.
Clara condición de falla

potencial (la falla esta
ocurriendo o esta próxima a
ocurrir)
Límite de Control Inferior.
Figura 2.7. Diagrama del Control Estadístico de Proceso (SPC).
El Sentido Humano.
Quizás las mejores técnicas de monitoreo de condiciones, son las que están basadas en el
sentido humano (mirar, oír, tocar y oler), en este proceso la inspección es netamente subjetiva
y los intervalos P-F asociados suelen ser muy cortos, esto resta valor a la aplicabilidad de esta
técnica, pero suelen ser muy eficaces en ciertas circunstancias. Las razones por las cuales
resulta impractica esta técnica, son las siguientes:
• Debido a intervalos P-F cortos, se generan tareas de muy alta frecuencia y los especialistas
no harán mucho más que un chequeo, lo que genera altos costos.
• La mayoría de los especialistas adiestrados, encuentran aburridos los chequeos de alta
frecuencia y a menudo son reacios a ellas.
• En muchas partes del mundo escasean los especialistas adiestrados, lo que hace que sea
mínimo el tiempo que se le pueda dedicar a este tipo de trabajo.
Ahora no cabe duda que los operadores pueden contribuir mucho a la eficacia a este tipo de
inspecciones siempre y cuando se satisfagan estas tres condiciones:
• Que hayan recibido información especifica sobre las condiciones a diagnosticar.
• Que tengan acceso a una comunicación fiable con sus superiores, para que comuniquen
algún problema encontrado en la inspección.
• Que sepan con una seguridad razonable que se tomarán las medidas necesarias para
corregir fallas a raíz de los informes emitidos por ellos.
16
Algunas de las dificultades que tienen las tareas a condición en líneas generales son:
• Fallas potenciales múltiples, las cuales son diferentes y con intervalos P-F distintos, por lo
que deben considerarse todas las fallas potenciales, así como también las tareas a
condición que puedan aplicarse a cada modo de falla.
• Fallas potenciales funcionales, ya que ciertas condiciones pueden considerarse como fallas
potenciales en un contexto y como fallas funcionales en otros, situación muy corriente en
el caso de las perdidas.
• El intervalo P-F y la edad operacional, ya que se mide la vida de un componente contando
hacia delante desde el momento en que entra en servicio. Por otro lado el intervalo P-F se
mide contando hacia atrás desde la falla funcional y los conceptos son por lo tanto
independientes.
En la Tarea de Reacondicionamiento Cíclico los equipos son revisados o sus componentes

reparados a frecuencias determinadas independientemente de su estado en ese momento. La
frecuencia de una tarea de reacondicionamiento cíclico está determinada por la edad a que el
elemento o pieza componente exhibe un incremento rápido de la probabilidad condicional de
falla. Las tareas de reacondicionamiento cíclico son técnicamente factibles sí:
• Hay una edad a partir de la cual se produce un rápido incremento de la probabilidad
condicional de las fallas.
• La mayoría de los elementos sobreviven a esta edad (a menos que las fallas tengan
consecuencias para la seguridad o el entorno, en cuyo caso, todos los elementos deben
de superar esta edad).
• Es posible conseguir su estado inicial realizando la tarea.
Las Tareas de Sustitución Cíclica consisten en reemplazar un equipo o sus componentes a

frecuencias determinadas independientemente de su estado en ese momento. La frecuencia de
una tarea de sustitución cíclica está determinada por la vida de los elementos. Las tareas de
sustitución cíclicas son técnicamente factibles sí:
• Hay una edad a partir de la cual se produce un rápido incremento de la probabilidad
condicional de las fallas.
17
• La mayoría de los elementos sobreviven a esta edad (a menos que las fallas tengan
consecuencias para la seguridad o el entorno, en cuyo caso, todos los elementos deben
de superar esta edad).
Las Tareas de Búsqueda de Fallas consisten en chequear una función oculta a intervalos
regulares para ver si ha fallado. Se establece la frecuencia de las tareas cíclicas de búsqueda de
fallas por medio de: determinar el nivel deseado de disponibilidad de la función oculta (a la
luz de las posibles consecuencias de la falla múltiple), y luego establecer una frecuencia
encaminada a conseguir dicha disponibilidad basada en la fiabilidad del elemento. Las tareas
de búsqueda de fallas es una acción “a falta de”, ya que sólo se aplica a las funciones ocultas,
esto implica que su falla es oculta y no es apreciable en el funcionamiento del equipo. La
búsqueda de fallas es técnicamente factible sí:
• Es posible realizarla sin aumentar el riesgo de una falla múltiple.
• Es práctico realizarla a la frecuencia deseada.
2.2. Turbinas a Vapor
2.2.1. Definición de Turbina a Vapor.

Una Turbina a Vapor es una máquina térmica y rotativa que utiliza la energía del vapor de
agua para producir trabajo mecánico en su eje. El vapor se expande en un rotor con álabes,
transfiriendo parte de su energía al rotor, el cual gira y transmite el trabajo que es utilizado a la
salida del eje. Las turbinas son diseñadas para producir la potencia deseada a una velocidad
determinada, bajo condiciones de vapor específicas, basándose en las necesidades que se
requieran para cumplir con la función que vaya a desempeñar el equipo. Esta máquina se
utiliza como elemento conductor para conseguir un trabajo específico bien sea propulsión de
una bomba, ventilador, compresor, etc. Ver figura 2.8.
18
Figura 2.8. Turbina a Vapor Marca Elliott.
2.2.2. Partes de las turbinas de vapor.
Al igual que otros equipos rotativos, las Turbinas a Vapor están compuestas principalmente
por un rotor (eje y rueda) contenido dentro de una carcasa (axial u horizontalmente partida)
con sus soportes respectivos (Cojinetes planos hidrodinámicos o anti-fricción). La adición de
otros elementos varía en relación con la complejidad del diseño, pudiéndose incorporar
elementos como: Sellos secos o de carbón, sistema de lubricación forzado o por anillo de
lubricación, mecanismos de control de velocidad, sistemas de monitoreo de vibración /
temperatura, etc.
2.2.2.1. Carcasa.
Su función es contener los elementos rotativos y soportar las partes estacionarias de la
Turbina. Las carcasas pueden ser verticales u horizontalmente partidas. El modelo más
utilizado es el partido horizontalmente, ya que permite desmontar la mitad superior de la
misma y sacar el rotor completo sin desconectar las tuberías para vapor. En los tamaños más
pequeños, a veces se utilizan los partidos verticalmente. En la Norma API 611 para turbinas
de uso general se especifica que la carcasa dividida en sentido vertical se puede utilizar hasta
para 100 HP.
2.2.2.2. Rotor o Eje:

Los rotores de las turbinas de vapor se construyen por forja de manera integral. Cada
componente del rotor incluye el montaje de los alabes móviles, pasador excéntrico para la
19
operación de parada por sobrevelocidad, el collar de empuje, engranaje, acoples del eje. Ver
figura 2.9
Figura 2.9. Rotor o Eje.
El rotor forjado da garantía de que no se producirá aflojamiento de las ruedas, aumentando

la confiabilidad, particularmente a alta velocidad y alta potencia de salida. Los rotores se
diseñan para que sus velocidades críticas estén bastante alejadas del rango de operación.
2.2.2.3. Cojinetes radiales, axiales y magnéticos activos:

Los cojinetes radiales se utilizan para absorber las fuerzas originadas por el peso del rotor y la
fuerza centrífuga. Pueden tener lubricación presurizada o por anillos. Estos pueden ser
antifricción, del tipo anillo partido (concha) o de zapata pivotante, con capa de metal blanco o
babbit.
Los cojinetes axiales de empuje se utilizan para absorber el empuje axial, originado por la
diferencia de presión entre ruedas y el empuje en las ruedas de reacción. Pueden ser de tipos
zapatas. Los cojinetes magnéticos activos (AMB) son cojinetes sin fricción, no lubricados, que
suspenden las partes móviles de la maquinaria en un campo electromagnético. Pueden soportar
grandes cargas de velocidades bastante más allá del rango de los cojinetes convencionales, sin
desgaste y casi sin vibración.
2.2.2.4. Sellos de Vapor.

La función del sello de vapor es mantener el vapor dentro y el aire afuera de la turbina, en los
puntos por donde el rotor atraviesa la carcasa. Se pueden usar diferentes tipos de sellos, como
los sellos de laberintos y los sellos de anillos de carbón.
20
2.2.2.5. Álabes Móviles.

Los álabes son los que reciben el impulso del chorro de vapor y producen el movimiento del
rotor. El tamaño y configuración de los álabes de las turbinas depende de las condiciones de
operación que se le impone. Se fabrican de acero inoxidable. También se puede utilizar
aleaciones de titanio y otros materiales especiales para alta velocidad de servicio, como
recubrimiento cerámico para prevenir erosión en zonas húmedas. Los álabes largos son
agrupados y fijados entre sí para disminuir los modos de vibración y aumentar la
confiabilidad.
2.2.2.6. Toberas, Álabes Fijos y Diafragmas.

Las toberas se encargan de acelerar y dirigir el chorro de vapor hacia el empaletado, y a través
de éste, de las subsiguientes ruedas rotatorias. Estos tienen tamaños y áreas de paso que varían
de etapa a etapa, con el fin de manejar en forma eficiente el volumen de vapor que se
encuentra a los diversos niveles de presión de un lado a otro de la turbina.
Los álabes fijos son utilizados en las turbinas con escalonamiento Curtis entre las dos
ruedas de álabes móviles y su función es solo dirigir el chorro de vapor de la salida de la
primera rueda hacia la segunda.
El diafragma es la pieza que sirve de apoyo de las toberas y separa las ruedas de alabes
móviles. Los diafragmas se diseñan para retener las piezas que forman las toberas y resistir el
diferencial de presión entre la cara del frente y la de atrás. Al mismo tiempo están soportados,
de tal manera, que puedan expandirse dentro de las carcasas de la turbina sin afectar su
funcionamiento ni fallar. En la parte interior llevan instalados sellos de laberintos.
2.2.2.7. Gobernador.
Según la configuración y características de las Turbinas hay diversidad de modelos para
Gobernadores. Este mecanismo controla la válvula de alimentación de vapor a través de un
varillaje que lo conecta con la válvula regulando con ello el flujo de entrada de vapor hacia la
turbina y por ende su velocidad.
21
Figura 2.10. Gobernadores Woodward.
2.2.2.8. Válvulas de Alarma o Centinela.

Es un dispositivo de seguridad instalado en la parte superior de las carcasas de las turbinas el
cual se activa en el caso de sobrepresión interna en la carcasa. En el caso de que la presión
sobrepase la calibración requerida, la válvula libera una pequeña cantidad de vapor (visible) a
la atmósfera acompañado de un ligero sonido. Esta válvula en ningún caso actúa como una
válvula de alivio, para tal fin las turbinas deben estar provistas de válvulas de alivio para los
casos donde exista una sobrepresión interna en la carcasa.
2.2.2.9. Válvula combinada.

La válvula combinada está formada por la válvula de disparo de sobrevelocidad y la válvula
de estrangulamiento, se encuentra montada entre la carcasa de la turbina y la línea de admisión
de vapor.
22
Figura 2.11. Válvula Combinada.
La válvula de disparo de sobrevelocidad es una válvula accionada mecánicamente que

interrumpe el suministro de vapor a la turbina al producirse una condición de exceso de
velocidad o alguna otra emergencia, deteniendo la entrada de vapor por completo y por ende
la turbina. En el caso de producirse un exceso de velocidad, el collarín de disparo, que se
encuentra adherido al eje de la turbina, dentro del soporte del gobernador, activa la válvula. En
el caso de producirse otra situación de emergencia, se puede activar la válvula utilizando la
palanca de disparo.
La válvula de estrangulación se encuentra antes de la válvula de disparo de sobrevelocidad

(siguiendo el trayecto del vapor). Esta válvula controla la cantidad de vapor que ingresa a la
turbina y, por lo tanto, determina la velocidad y la potencia producida por ésta.
2.2.2.10. Válvula de retención (Check).

Cuando una turbina descarga a otro sistema, se instala una válvula de retención para prevenir
el flujo en retroceso hacia la turbina. En estos casos se debe prever sistemas para absorber las
23
fuerzas creadas por el golpe de ariete que se presente aguas debajo de la tubería de descarga y
que actúa sobre la válvula de retención.
2.2.2.11. Válvulas manuales auxiliares de entrada de vapor.

Estas válvulas algunas veces son utilizadas para controlar el flujo de vapor por medio de una
batería adicional de toberas. Estas válvulas sirven básicamente para tres funciones:
Cuando están cerradas; estas válvulas proporcionan una operación más eficiente de la
Turbina bajo cargas reducidas y con operaciones normales del suministro de vapor,
reduciendo el área de las toberas y por consiguiente reduciendo el flujo de vapor.
En algunas aplicaciones, estas válvulas se utilizan para suministrar la potencia
requerida abriendo las válvulas cuando las condiciones del vapor son menores que lo
normal, ejemplo: Arranque de las calderas.
En algunas ocasiones se utilizan para aumentar potencia obteniendo con ellos los
requerimientos de sobrecarga bajo condiciones normales de suministro de vapor.
2.2.2.12. Sistema de Disparo de Sobrevelocidad.

El sistema de emergencia de disparo por sobrevelocidad opera totalmente independiente del
sistema de gobernación. El mecanismo de disparo esta diseñado para detener la turbina en el
caso de que la velocidad de disparo sea sobrepasada.
El mecanismo de disparo por sobrevelocidad esta contenido dentro de un dispositivo

instalado sobre el eje de la Turbina. Cuando la velocidad de la Turbina aumenta sobre la
velocidad nominal establecida la fuerza centrifuga ejercida sobre el pin de disparo también se
incrementa. Cuando la fuerza centrifuga vence a la fuerza ejercida por el resorte del pin de
disparo éste se desplaza perpendicularmente al eje de la Turbina y golpea el tornillo de ajuste
de la palanca activando con ello el cierre de la válvula y deteniendo el flujo de vapor hacia la
Turbina.
24
Figura 2.12. Sistema de Protección por Sobrevelocidad.
2.2.2.13. Acoplamiento.
Se requiere un acoplamiento flexible para conectar la turbina al equipo conducido. Los
acoplamientos deben ser seleccionados basados en la potencia, la velocidad y características
de la máquina conducida, usando guías de selección y balanceo establecidas por el fabricante
del acoplamiento. En la figura 2.13 se muestra un diagrama del acoplamiento mas empleado
en la actualidad.
Figura 2.13. Diagrama en Corte de un Acoplamiento.

25
La correcta instalación de las partes del acoplamiento es vital para el funcionamiento

apropiado de la turbina y la unidad conducida. Antes de montar el acoplamiento, se debe
revisar el diámetro y el eje con un micrómetro para determinar que la interferencia es la
especificada por el fabricante del acoplamiento.
También, se debe inspeccionar las cuñas y chavetas, estando seguro de que queden
ajustadas en la chaveta del eje y el cubo del acople.
2.2.5.14. Juntas de Expansión.

Es práctica común usar juntas de expansión en líneas de baja presión y vacío, para proveer
flexibilidad a estas tuberías. Si una junta de expansión es inapropiadamente instalada, podría
causar una reacción de la tubería más grande que la que se pretende eliminar.
2.3. Sellos Mecánicos

Los sellos mecánicos en la actualidad, en el ámbito mundial equipan al 95% de las bombas
centrífugas instaladas. De acuerdo a estadísticas obtenidas en las refinerías, las fallas de sellos
mecánicos representan el 75 % del total de fallas mecánicas de las bombas. La figura 2.14
muestra una fotografía de un sello mecánico.
Figura 2.14. Fotografía de un Sello Mecánico.
De allí la importancia de seleccionar el diseño o arreglo de sello mecánico adecuado al

servicio o aplicación propuesto. Adicionalmente a esto el costo de un sello mecánico,
representa un porcentaje importante en los costos de los accesorios de las bombas y pueden
tener incidencia determinante en los costos de operación y mantenimiento.
26
El sello mecánico tiene una serie de ventajas sobre las empacaduras que incluye entre otras
cosas que producen menos pérdidas de energía que las empacaduras, reducen el desgaste de
las camisas y del eje y pueden aplicarse a bombas de alta presión
Las normas editadas en los países desarrollados recomiendan el uso de sellos mecánicos en
todas las bombas que manejan líquidos que puedan ser contaminantes, debido a los estrictas
regulaciones ambientales existentes en éstos países, de hecho el API 610 exige que todas las
bombas fabricadas siguiendo este estándar deben ser equipadas con sellos mecánicos.
Los sellos mecánicos sellan mediante la interacción de las caras sellantes, las cuales se
mantienen unidas debido al esfuerzo ejercido por resortes o fuelles en la parte posterior de una
de estas caras. En la parte interna de las dos caras se forma una película lubricante que reduce
la temperatura y forma una barrera que evita la fuga de producto a la atmósfera.
2.3.1. Partes de los sellos mecánicos.

Los sellos mecánicos constan básicamente de los componentes que se describen a
continuación:
• Cara rotativa: La cara rotativa esta unida al eje girando con él y generalmente es
fabricada en Carbón, denominándose cara blanda. La cual está constituida por
aproximadamente un 80 % de Grafito, Coque y de 15 a 20 % de resina u otro
elemento compactante y aditivos. Los sellos mecánicos son elementos de alta
precisión que requieren acabados de espejo para poder cumplir su función. Esta
cara como la rotativa son pulidas hasta lograr acabados superficiales que se miden
en bandas de luz.
• Cara estacionaria: Por lo general se fija a la brida del sello y es la denominada cara
dura siendo construida de Carburo de Tungsteno, Cerámica, fundición, etc. En la
actualidad en la Industria Petrolera se usan como caras duras fundamentalmente
Carburo de Tungsteno y Silicón Carbide, los cuales son materiales compuestos,
27
fabricados por sinterizado. Cuando son utilizados con caras rotativas de carbón
tienen un buen rendimiento con altos valores de la relación Presión-Velocidad.
• Sello secundario: Complementa el sellado realizado por las caras del sello.
Sellando estáticamente el fluido en la caja de sellos, son construidos de distintos
materiales y se aplican en diferentes configuraciones pero modernamente se usan
anillos en "o" ("O rings") de Vitón y Bura, para servicios con condiciones
particulares se usa Grafito, Teflón y Kalres.
• Elemento de arrastre o conducción: Esta constituido por uno o varios fuelles o
resortes, este elemento suministra la energía para mantener unidas las caras
sellantes. Para aplicaciones comunes se usan sellos monoresortes y multiresortes,
los fuelles son usados para servicios de alta presión o alta temperatura.
• Elementos de fijación: Son tornillos que fijan la parte rodante del sello al eje de la
bomba.
2.3.2. Nomenclatura de los sellos mecánicos:

En la Industria Petrolera la nomenclatura más usada para especificar un sello mecánico es la
indicada en el apéndice H de la norma API 610, octava edición, la cual fue adoptada por la
norma ANSI B73.1. Esta nomenclatura consta de cinco (5) letras que indican lo siguiente:
• La primera letra indica si el sello es balanceado (B) o desbalanceado (U). En el

pasado se aceptaban sellos no balanceados para ciertas condiciones en las bombas
para servicios API, en la actualidad se aceptan sólo sellos balanceados, dejándose
los no balanceados para bombas de baja potencia en servicios generales.
• La segunda letra indica el tipo de arreglo sello simple (S), doble (D) y doble en
“tanden” (T). Los sellos dobles se aplican en servicios tóxicos o donde no se
permitan emisiones a la atmósfera.
• La tercera letra indica el tipo de restricción entre el eje y la brida.
• La cuarta letra indica el material del sello secundario. El apéndice H de la norma
API 610, explica el significado de cada letra de la nomenclatura de materiales.
28
• La quinta y última letra se refiere al material de las caras sellantes. El significado

de estas letras está en el apéndice H de la norma API 610.
Por ejemplo, el siguiente código de sello API "BSTRN" en una hoja de datos indica, sello
balanceado (B), simple (S), con buje de restricción en la brida (T), sello secundario de Grafito
(R) y combinación de caras de Carbón contra Carburo de Tungsteno (N).
2.3.3. Planes de lubricación de los sellos mecánicos.

Es importante indicar adicionalmente el plan de lubricación del sello mecánico. Como se
refirió anteriormente el principio de funcionamiento del sello mecánico se basa en la
formación de una película de fluido en las caras sellantes.
Por lo general este fluido es el mismo que maneja la bomba, usándose fuentes extremas de
lubricación cuando los fluidos manejados por las bombas son abrasivos, tóxicos, no
lubricantes o que cristalicen. La Sección D de la norma API - 610 indica los planes de
lubricación a usar en cada aplicación.
En las instalaciones químicas y petroquímicas donde las bombas emplean fluidos

peligrosos, es cada vez más frecuente utilizar sellos mecánicos dobles que no permiten ningún
escape del fluido de proceso (muchas veces peligroso, tóxico o nocivo) al exterior, por lo cual
se debe contar con dos planes de lubricación, uno para el sello primario, siendo el más
empleado el plan 11, en el cual se toma, mediante una línea, fluido de la descarga de la bomba
y se llevan a la caja de sellos para la lubricación de las caras sellantes, el caudal es controlado
mediante una placa orificio (ver figura 2.15); y otro para el sello secundario, siendo el más
empleado el plan 52, es un plan que se instala normalmente en sistemas de sellos no
presurizados, donde se requiere controlar la fuga de producto hacia el exterior, este plan de
sellado posee un reservorio, para el liquido interfase. El liquido interfase puede ser circulado
en el sistema de sellado mediante anillos de bombeo o mediante convección térmica. El
reservorio normalmente ventea hacia un quemador. El producto bombeado debe tener una
presión de vapor menor al de la interfase, lo que permite que el producto que fugue se
vaporice y sea enviado al sistema de venteo. Si la presión de vapor es mayor que de la
29
interfase o la del reservorio, el líquido fugado se mantendrá en la interfase y la contaminará

(ver figura 2.16).
Placa Orificio
Figura 2.15. Plan de lubricación API 11.
Venteo, normalmente
abierto
Medidor de
Presión
Placa Orificio
Trasmisor de
Presión
Liquido de Barrera,
normalmente cerrado Trasmisor de
alto nivel
Medidor de
Reservorio nivel
Trasmisor de
bajo nivel
Serpentín de
enfriamiento
Salida de
enfriamiento Entrada de
enfriamiento
Drenaje,
normalmente cerrado
Figura 2.16. Plan de Lubricación API 52.

Existe una variedad importante de planes y combinación de estos, que contemplan
refrigeración del fluido bombeado, eliminación de partículas abrasivas o el uso de fuentes
30
externas de lubricación para los sellos; el anexo D de la norma API 610 presenta los
diagramas de los planes de sello mas comúnmente usados. Lo fundamental en los planes de
lubricación es ajustarse a la necesidad real del servicio y no complicarlo con accesorios
excesivos o innecesarios, tales como separadores ciclónicos, filtros, etc.
31
CAPITULO III
DESARROLLO
3.1. Tipo de Investigación.

Técnica de campo con especificaciones descriptivas, de acuerdo con los objetivos propuestos
en este trabajo.
3.2. Evaluación de la Configuración del Circuito de Lubricación de los Planes

Secundarios (Plan API 52: Reservorios “Seal Pots”) de los Sellos Mecánicos de las
Bombas Centrífugas.
La evaluación de la configuración del circuito de lubricación de los reservorios de los sellos

(Seal Pot) y la facilidad para realizar de manera normal las actividades de operación y
mantenimiento, se llevó acabo mediante una completa inspección en todas las bombas del
Mejorador que contaban con este plan de lubricación para los sellos mecánicos de estos
equipos. Para realizar de la evaluación se dividió en dos partes, la primera parte estuvo
constituidas por las bombas pertenecientes a las áreas 10, 20 y 30 de la planta; y la segunda
parte estuvo constituida por las bombas pertenecientes a las áreas 50, 60 y 70 de la planta.
Para la cuantificación de esta evaluación se tomaron en consideración tres aspectos

fundamentales, que son los siguientes:
• El potencia del equipo, a través de este se evalúa el tamaño de la bomba.

• La temperatura del equipo.
32
• La accesibilidad a los reservorios de los sellos (Seal Pot). Referido a la

accesibilidad que se tenga para la válvula de desagüe y la de bloqueo, para
observar el nivel del reservorio, etc.
Todos estos aspectos agregan puntos a la matriz de evaluación de acuerdo con el grado de
severidad de la situación. Para la designación de estos puntos se formó un equipo de trabajo
que estuvo integrado por personal de mantenimiento, operaciones, el fabricante (John Crane),
especialista de equipos rotativos y mi persona. Los valores tomados para valorar cada
situación es la siguiente:
3.2.1. Tamaño del Equipo.

Para la designación de los puntos referentes al tamaño se tomó en cuenta la potencia del
equipo accionador o motor que mueve la bomba, debido a que si el motor posee una alta
potencia resulta incómodo para el operador o personal de mantenimiento acceder (abrir, cerrar
o realizar alguna maniobra en caso de presentarse una determinada situación) a las válvulas y
accesorios del reservorio. Por lo cual se clasificaron de la siguiente manera:
• Motores pequeños, hasta 100 Hp. Estos motores se les asigna 1 punto del valor
total de la matriz.
• Motores medianos, hasta 350 Hp. Estos motores se les asigna 2 puntos del valor
total de la matriz.
• Motores grandes, sobre los 350 Hp. Estos motores se les asigna 3 puntos del valor
total de la matriz.
3.2.2. Temperatura del Equipo.

En relación con los puntos correspondientes a la temperatura de operación de la bomba, se
clasifica en tres niveles de acuerdo con la posibilidad de causar daño sobre la piel o el cuerpo
del operador o personal de mantenimiento. La clasificación es la siguiente:
• Temperatura normal hasta 120 °F, a esta temperatura se le asigna 1 punto del valor
total de la matriz.
33
• Temperatura media hasta 220 °F, a esta temperatura se le asigna 2 puntos del valor
total de la matriz.
• Temperatura alta, sobre 220 °F, a esta temperatura se le asigna 3 puntos del valor
total de la matriz.
3.2.3. Accesibilidad a los Reservorios de los Sellos Mecánicos (Seal Pot).

La accesibilidad es evaluada tanto cuando el equipo está encendido como cuando está
apagado, si el sistema es accesible el valor agregado a la matriz es de cero punto, si el sistema
no es accesible el valor agregado a la matriz será de 3 puntos. Se denomina accesible cuando
el operador o personal de mantenimiento puede accionar las válvulas y demás accesorios del
reservorio de los sellos (Seal Pot) sin colocarse sobre el cuerpo de la bomba, si no existe
ninguna interferencia sobre los reservorios (como tuberías, accesorios, etc.) y si la altura de las
válvulas de desagüe y bloque de los reservorios de los sellos se encuentran dentro de la altura
promedio (altura con los brazos extendidos) de los operadores o personal de mantenimiento.
La adición de tres puntos en el total de la matriz cuan no es accesible, se debe al peligro que se
genera sobre el operador o personal de mantenimiento cuando los reservorios están ubicados
hacia dentro del cuerpo de la bomba o alguna otra ubicación que genera riesgos sobre el
personal involucrado con este equipo. Para la designación de este parámetro se realizó
inspección en sitio del equipo en cuestión, con la presencia del grupo de trabajo antes
mencionado.
3.2.4. Valor Total de la Matriz y Criterio de Evaluación.
El valor total de la matriz resulta de la suma de los valores agregados en la sección 3.2.1, 3.2.2
y 3.2.3 antes mencionadas. El valor total va desde 2 hasta 9 puntos. En la tabla 3.1 se muestra
los valores para los tres diferentes tamaños de bombas (pequeño, mediano y grande). Los que
resulten con valores menores de cinco puntos se consideraron de falta de prioridad porque no
producen limitaciones sobre la seguridad del operador o el personal de mantenimiento, los que
tengan valores de seis puntos se encuentran dentro del limite y deben ser evaluados por el
equipo natural de trabajo para determinar los pro y los contra, y los que están sobre los seis
puntos se consideraron con prioridad y debe ser modificado la ubicación de los reservorios de
34
los sellos (Seal Pot) porque la operación y supervisión del sistema de la bomba representa
algún riesgo para el personal debido a la posición que tienen en las válvulas (altura y
ubicación), etc.
Tabla 3.1. Valores de la Matriz para los Diferentes Tamaños de las Bombas.
PRIORIDAD
Bombas Pequeñas 2 3 4 5 6 7
Bombas Medianas 3 4 5 6 7 8
Bombas Grandes 4 5 6 7 8 9
NO PRIORIDAD
3.2.5. Resultados de la Evaluación a los Reservorios de los Sellos Mecánicos.

Para la primera parte de la evaluación se estudió una población de 128 bombas centrífugas
correspondientes a las áreas 10, 20 y 30. La matriz arrojó como resultados que 56 unidades
(43.75%) cuentan con una adecuada instalación de los reservorios, 6 unidades (4.69%) tienen
que ser analizadas por el equipo natural de trabajo, 24 unidades (18.75%) tienen que ser
reubicadas y 42 unidades (32.81%) no es aplicable ésta evaluación debido a que no utilizan
este plan o no estaba instalada cuando se realizó el estudio. En la tabla B.1 del apéndice B se
observa los resultados arrojados por la matriz referente a esta parte.
Para la segunda parte de la evaluación se estudió una población de 104 bombas

pertenecientes a las áreas 50, 60 y 70. En esta parte resultó que 19 unidades (18.3%) cuentan
con una adecuada instalación, 5 unidades (4.8%) tienen que ser reubicados, 80 unidades
(76,9%) no es aplicable esta evaluación debido a que no cuentan con este tipo de reservorios o
no estaba instalada cuando se realizó este estudio. En la tabla B.2 del apéndice B se observa
los resultados arrojados por la matriz referente a esta parte.
35
En total, se estudió una población total de 232 bombas centrífugas distribuidas entre las
áreas 10, 20, 30, 50, 60 y 70 del mejorador, de los cuales 108 unidades cuentan con el plan de
lubricación API 52 sometido a evaluación y el resto (124 unidades) no cuentan con el plan
antes mencionado debido al servicio en que son empleadas. De las 108 unidades encontradas
con el plan en estudio, resultaron tener adecuadamente instalado el plan API 52 73 unidades
representando un 67.59% del total de planes instalados, 29 unidades deben ser modificadas
representado 26.85% del total de planes instalados y 6 unidades que deben ser evaluadas para
determinar las acciones que se van aplicar representado un 5.56% del total de planes
instalados. En las graficas que a continuación se muestra la distribución de bombas por áreas y
el resultado obtenido de la evaluación por cada área.
13%
23%
1% 20%
21%
22%
Área 10 Área 20 Área 30 Área 50 Área 60 Área 70
Figura 3.1. Distribución de Bombas Centrífugas por Área.

36
60
50
40
30
20
10
0
Á re a 10 Á re a 2 0 Á re a 3 0 Á re a 5 0 Á re a 6 0 Á re a 7 0
No Prioridad Prioridad Evaluar N/A
Figura 3.2. Distribución de los Resultados por Área.
Área 10
23%
35%
0%
42%
Figura 3.3. Distribución de los resultados del Área 10.

37
Área 20
39%
50%
0%
11%
Figura 3.4. Distribución de los resultados del Área 20.
Área 30
37% 39%
12% 12%
Figura 3.5. Distribución de los Resultados del Área 30.

38
Área 50
40%
50%
0% 10%
Área 60
0%
100%

39
Área 70
0%
100%
De las graficas mostradas en las figuras 3.1 – 3.8 anteriormente, se observó primeramente
que las áreas con mayor población de bombas fueron las áreas 70 y la 30, y las áreas con
menor población de bombas fueron las áreas 60 y 10. El área 10 además de ser unas de la
que presentó menor cantidad de bombas, resultó ser la que tenia mayor número de
reservorios con PRIORIDAD, es decir, que deben ser modificados por la falta de seguridad
a la hora de manipulación de estos por parte del personal de operación y mantenimiento, con
un total de 13 unidades que representan el 42% de las unidades instaladas en esta área y un
5.60% de la población total de bombas estudiadas. El área 20 resultó tener la mayor cantidad
de unidades con resultados de NO PRIORIDAD, es decir, que se encontraban instalados
adecuadamente, con un total de 23 unidades que representan el 50% de las unidades
encontradas en esta área y 9.91% de la población total de bombas estudiadas. El área 30
presentó las únicas unidades con resultado de EVALUAR, es decir, que deben ser
sometidas a discusión entre el equipo natural de trabajo, con un total de 6 unidades que
representan el 12% de las unidades pertenecientes a esta área y 2.59% de la población total
de bombas estudiadas. El área 70 además de ser el área con mayor cantidad de bombas
instaladas, estas en su totalidad no aplicaba la evaluación que se realizó, debido a que estas
unidades manejan fluidos no contaminantes, por lo cual el plan de lubricación sometido a
estudio no se encontraba instalado en ninguno de los sellos de las bombas de esta área.
40
3.3. Elaboración de Plan de Mantenimiento en el Sistema de Protección por

Sobrevelocidad de las Turbinas a Vapor.
3.3.1. Plan de Mantenimiento del Sistema de Protección por Sobrevelocidad de las

Turbinas a Vapor.
Para la realización de este plan de mantenimiento se tomó como metodología aplicada la del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).
3.3.1.1. Aplicación del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)
a. Definición de los Límites para la Aplicación del MCC.

Como alcance impuesto por PETROPIAR se establecieron límites o fronteras de acción, entre
las cuales se tiene:
• Se escogió el sistema de protección por sobrevelocidad de las turbinas a vapor del

Mejorador, específicamente la parte mecánica de este sistema para realizarle el
Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF). Como en la planta se cuentan con
diferentes modelos de turbinas, y éstas a su vez cuentan con sistemas de protección
por sobrevelocidad diferentes, se tuvo que dividir el estudio en cuatro grupos. El
primer grupo está integrado por las turbinas marcas Elliott modelos CYR y DYR,
ya que su sistema de protección posee las mismas características. El segundo grupo
está integrado por las turbinas marca Coppus modelo RLA 16E y 16L. El tercer
grupo está conformado por las turbinas Coppus RLHA 14, 19 y 24. Por último el
cuarto grupo está integrado por las turbinas Nuovo Pignone modelo32/36 y 25/20,
para la formación de estos grupos se mantuvo la misma metodología de que
contaran con las mismas características en el sistema. Estos equipos estaban siendo
arrancados para operación permanente en el momento en que se estaba realizando
este estudio.
• El análisis de MCC se limitó al sistema de protección de sobrevelocidad de las
turbinas a vapor, siguiendo la misma estructura planteada en el paso anterior, cabe
41
destacar que fue excluido por completo cualquier parte de este sistema que tenga
funcionamiento electrónico.
b. Metodología utilizada para la implementación del MCC.
b.1. Organización del Equipo Natural de Trabajo (ENT).

Se conformó un equipo natural de trabajo integrado por el personal de operaciones,
mantenimiento, confiabilidad, seguridad y especialista de equipos rotativos del sistema
analizado; además de mi persona. Este equipo tuvo la responsabilidad de realizar el estudio y
revisión de los requerimientos de operaciones y mantenimiento, así mismo de la ejecución de
la hoja de información y la de decisiones correspondientes al análisis de MCC del sistema en
estudio.
b.2. Definición del Contexto Operacional del Sistema.

El contexto operacional de este trabajo fueron las turbinas a vapor de todo el Mejorador, se
limitó como unidad de proceso a una turbina de vapor por modelo, es decir, una turbina marca
Elliott, una Nuovo Pignone, una Coppus RLA y una Coppus RLHA, ya que entre ellas poseen
diferentes característica y se hacia imposible el estudio de manera general. Las turbinas a
vapor se encuentran en diferentes áreas del mejorador, encargándose estas de proporcionar la
potencia necesaria para mover equipos como compresores, sopladores y bombas, alguno de
estos equipos son críticos dentro del procero de mejoramiento de crudo de la planta. Las
turbinas del mejorador utilizan vapor de alta y media presión (585 Psig y 150 Psig
respectivamente) para generar la potencia, la cual podemos encontrar entre 6 a 7800 BHP
(figura 3.9).
42
Coppus RLA Coppus RLHA
Nuovo Pignone
Elliott
Figura 3.9. Turbinas a vapor Instaladas en el Mejorador.
El sistema en estudio de estas turbinas fue específicamente el sistema de protección por

sobrevelocidad, que es un elemento muy importante de las turbinas, ya que éste detiene el
equipo cuando se produce una condición de inestabilidad que conlleve a generar una alta
velocidad, produciéndose en algunos casos hasta la destrucción de la turbina si este sistema no
funcionase.
El sistema de protección por sobrevelocidad de las turbinas Nuovo Pignone está
constituido por el sistema Guardian, el cual es un sistema totalmente electrónico, que recibe la
señal de velocidad a través de unos sensores ubicados en el eje de la turbina y por medio de
ésta se activa la válvula de disparo o cierre. La válvula de disparo o cierre bloque la entrada de
vapor, causando de esta manera la detención de la turbina (figura 3.10). Para este equipo
43
únicamente fue seleccionada la válvula de cierro o disparo, quedando el sistema Guardian

como tema para otro estudio.
Figura 3.10. Válvula de Disparo o Cierre de las Turbinas Nuovo Pignone.
Las turbinas Elliott cuentan con un sistema mecánico de protección por sobrevelocidad,
constituido por el mecanismo disparo, el conjunto collarín y perno o pin de disparo y la
válvula de disparo o cierre. Todo este sistema mecánico fue objeto de estudio para la
aplicación de esta metodología.
El sistema mecánico esta contenido dentro de un dispositivo instalado sobre el eje de la

turbina. Cuando la velocidad de la Turbina aumenta sobre la velocidad nominal establecida la
fuerza centrífuga ejercida sobre el pin de disparo también se incrementa. Cuando la fuerza
centrífuga vence a la fuerza ejercida por el resorte del pin de disparo este se desplaza
perpendicularmente al eje de la Turbina y golpea el tornillo de ajuste de la palanca activando
44
con ello el cierre de la válvula y deteniendo el flujo de vapor hacia la turbina, produciendo así
la detención del equipo (figura 3.11).
Figura 3.11. Sistema de Protección por Sobrevelocidad de las Turbinas Elliott.
En el caso de las turbinas Coppus, estas cuentan también con un sistema mecánico de
disparo similar al de la marca Elliott y manteniendo el mismo principio de funcionamiento.
Algunas de las turbinas Coppus cuentan con una protección por sobrevelocidad electrónica, la
cual esta fuera del alcance de este estudio.
b.3. Análisis de las Funciones, Fallas de las Funciones, Modos y Efectos de las Fallas del
Sistema de Protección por Sobrevelocidad de las Turbinas a Vapor.
45
b.3.1. Metodología para la Definición de las Funciones Principales.

Para definir las funciones del sistema de protección por sobrevelocidad; primeramente se
revisaron los manuales del fabricante, luego se hicieron consultas a los operadores y al
personal que trabaja en el equipo, de esta manera se conocieron las funciones del sistema en
sitio y se obtuvieron ideas claras sobre la función de dicho sistema; seguidamente se
consultaron los planos del sistemas en estudio y con la ayuda de estos planos, se pudo saber
específicamente como estaba constituido el sistema de protección para cada uno de los tipos o
modelos de turbinas presentes en el Mejorador, finalmente esta información fue vaciada en
una hoja de Excel.
b.3.2. Resultado de la Definición de Funciones Principales.

Para las turbinas Coppus RLA y RLHA la función principal del sistema es de Ser capaz de
activarse cuando hay una condición de sobrevelocidad, siendo esta velocidad
aproximadamente el 21% por encima de la velocidad de operación con un error de ± 2%.
Para las turbinas Nuovo Pignone la función principal del sistema es de Ser capaz de
aproximadamente el 16% por encima de la velocidad de operación.
Por último, para las turbinas Elliott la función principal del sistema es de Ser capaz de
aproximadamente el 10% por encima de la velocidad de operación con un error de ± 2% para
la unidad 46-MEST-001A, y de 16% por encima de la velocidad de operación con un error de
± 2% para la unidad 47-PST-001A/B/C.
b.3.3. Metodología para la Definición de las Fallas Funcionales.

Las fallas funcionales no son más que las fallas que impide que el sistema realice su función,
para este caso se tuvieron dos fallas funcionales, la primera que el sistema no sea capaz de
activarse cuando existe una condición de sobrevelocidad y la otra que el sistema se active
cuando no existe una condición de sobrevelocidad.
46
b.3.4. Metodología para la Identificación de los Modos y Efectos de las Fallas.

Para identificar los modos y efectos de las fallas, se revisaron manuales de funcionamiento de
los elementos y piezas que componen el sistema; se consultaron y entrevistaron a las personas
del equipo natural de trabajo; luego con la información obtenida y haciendo uso de Excel, se
vaciaron y organizaron los modos y efectos de las fallas (figura 3.12).
b.3.5. Resultados de la Hoja de Trabajo de Excel.

En las tablas que a continuación se muestran se observa la cantidad de modos y efectos de
fallas, de igual manera se aprecia la clasificación según la función desempeñada por el
sistema.
Tabla 3.2. Clasificación y Cantidades de los Modos y Efectos de Fallas Obtenidos de la Hoja
de Información para las Turbinas Elliott.
Falla Funcional de la Función Principal Modos y Efectos de Fallas
No ser capaz de activarse cuando hay una
7
condición de sobrevelocidad
Activarse cuando no existe una condición
2
de sobrevelocidad
Total de Modos de Fallas 9
de Información para las Turbinas Coppus RLA.
6
2
de sobrevelocidad
47
de Información para las Turbinas Coppus RLHA.
6
2
de sobrevelocidad

Hoja de Información para las Turbinas Nuovo Pignone.
Falla Funcional de la Función Modos y Efectos de
Principal Fallas
4
48
FUNCION: Principal Nº Recopilado por Fecha Hoja

Luis Mosquera 1
SISTEMA Figura Revisado por Fecha De
Turbinas Elliott 3.12 Emilio Trejo 4
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causa de la falla) EFECTO DE LA FALLA (Qué ocurre cuando falla)
1 Ser capaz de activarse A No ser capaz de activarse 1 El mecanismo de disparo está Si existe una condición de sobrevelocidad no pudiera
cuando hay una cuando hay una condición ajustado inapropiadamente. activarse el disparo, causando en algunos casos la destrucción
condición de de sobrevelocidad del equipo.
sobrevelocidad
1 A 2 Mecanismo de disparo desgastado No se detendría el equipo cuando se presente la condición de
sobrevelocidad. No permitiría que la válvula de disparo cierre
completamente.
1 A 3 Atascamiento del vástago de la Al momento de activarse el disparo por sobrevelocidad no
válvula de disparo o cierre. cerraría por completo la entrada de vapor a la turbina, dejando
a la turbina con velocidad y sin ninguna protección. Pudiera
causar hasta la destrucción de la turbina
1 A 4 Atascamiento del mecanismo Al momento de activarse el disparo por sobrevelocidad no
articulado de disparo. detendría a la turbina, dejando a la turbina continué
aumentando la velocidad hasta que se destruya.
1 A 5 La palanca de disparo manual está Al momento de ocurrir la sobrevelocidad el sujetador
corroída o el sujetador tiene un impediría que la válvula de disparo cierre la entrada de vapor
enganche incorrecto a la turbina.
1 A 6 El conjunto collarín y pin de disparo No se activaría el disparo cuando hay una condición de
está atascado. sobrevelocidad.
1 A 7 Válvula de disparo por Al momento de activarse el disparo por sobrevelocidad no
sobrevelocidad no cierra detendría a la turbina completamente.
completamente
1 B Activarse cuando no 1 El disparo por sobrevelocidad está El sistema de disparo se activa con los cambios de carga,
existe una condición de ajustado muy cerca de la velocidad de deteniendo de esta manera constantemente la turbina. La
sobrevelocidad operación normal de la turbina. graduación del disparo debe ser aproximadamente de un 10%
o un 16 % por encima de la velocidad normal de operación.
1 B 2 El mecanismo de disparo desgastado Se activaría el sistema de disparo, produciendo la para del
o ajustado inapropiadamente. equipo, y por ende la producción del sistema donde opera.
49

Luis Mosquera 2
Turbinas Coppus RLA 3.12 Emilio Trejo 4
1 Ser capaz de activarse A No ser capaz de activarse 1 Mecanismo de disparo desgastado No se detendría el equipo cuando se presente la condición de
cuando hay una cuando hay una condición de o ajustado inapropiadamente. sobrevelocidad. No permitiría que la válvula de disparo cierre
condición de sobrevelocidad completamente.
sobrevelocidad
1 A 3 El conjunto collarín y pin de No se activaría el disparo cuando hay una condición de
disparo está atascado sobrevelocidad.
1 A 4 Ajuste de la velocidad de disparo La turbina no se detiene en el valor de velocidad establecido
muy alto. en el diseño de la turbina, puede causar hasta la destrucción
del equipo.
1 A 5 Atascamiento del vástago de la Al momento de activarse el disparo por sobrevelocidad no
válvula de disparo o cierre. cerraría por completo la entrada de vapor a la turbina, dejando
a la turbina con velocidad y sin ninguna protección. Pudiera
causar hasta la destrucción de la turbina
1 A 6 Válvula de disparo por Al momento de activarse el disparo por sobrevelocidad no se
sobrevelocidad no cierra detendría completamente la turbina.
completamente
1 B Activarse cuando no existe 1 El disparo por sobrevelocidad está El sistema de disparo se activa con los cambios de carga,
una condición de ajustado muy cerca de la deteniendo de esta manera constantemente la turbina. La
sobrevelocidad velocidad de operación de la graduación del disparo debe ser aproximadamente de un 21%
turbina. por encima de la velocidad normal de operación.
1 B 2 Mecanismo de disparo desgastado El sistema de disparo se activa con los cambios de carga,
o ajustado inapropiadamente. deteniendo de esta manera constantemente la turbina.
50

Luis Mosquera 3
Turbinas Coppus RLHA 3.12 Emilio Trejo 4
FUNCIÓN FALLA FUNCIONAL MODO DE FALLA (Causa de la EFECTO DE LA FALLA (Qué ocurre cuando falla)
falla)
1 Ser capaz de activarse A No ser capaz de activarse 1 Válvula de disparo por Al momento de activarse el disparo por sobrevelocidad no
cuando hay una cuando hay una condición de sobrevelocidad no cierra detendría a la turbina, dejando a la turbina continué
condición de sobrevelocidad aumentando la velocidad hasta que se destruya.
sobrevelocidad
1 A 2 Mecanismo de disparo desgastado No se detendría el equipo cuando se presente la condición de
o ajustado inapropiadamente. sobrevelocidad. No permitiría que la válvula de disparo cierre
completamente.
1 A 4 Ajuste de la velocidad de disparo La turbina no se detiene en el valor de velocidad establecido
muy alto. en el diseño de la turbina, puede causar hasta la destrucción
del equipo.
1 A 5 El conjunto collarín y pin de No se activaría el disparo cuando hay una condición de
disparo está atascado sobrevelocidad.
1 A 6 La válvula piloto del disco de La turbina no se detiene completamente cuando se activa el
charnela no asienta disparo.
apropiadamente.
1 B El sistema se active cuando 1 El disparo por sobrevelocidad está El sistema de disparo se activa con los cambios de carga,
no existe una condición de ajustado muy cerca de la deteniendo de esta manera constantemente la turbina. La
sobrevelocidad velocidad de operación de la graduación del disparo debe ser aproximadamente de un 21%
turbina. por encima de la velocidad normal de operación.
1 B 2 Mecanismo de disparo desgastado El sistema de disparo se activa con los cambios de carga,
o ajustado inapropiadamente. deteniendo de esta manera constantemente la turbina.
51

Luis Mosquera 4
Turbinas Nuovo Pignone 3.12 Emilio Trejo 4
1 Ser capaz de activarse A No ser capaz de activarse 1 El Sistema Guardian no activa el El sistema de disparo no se activa, por lo tanto no se detiene la
cuando hay una cuando hay una condición de disparo turbina cuando hay una condición de sobrevelocidad. El
condición de sobrevelocidad sistema Guardia de disparo será analizado en otro MCC.
sobrevelocidad
1 A 2 Atascamiento del vástago de la La válvula de disparo o cierre de emergencia no cerraría la

válvula de disparo o cierre de entrada de vapor a la turbina cuando se active el disparo por
emergencia. sobrevelocidad, pudiendo causar hasta la destrucción del
equipo de no detenerse la turbina.
1 A 3 La válvula de disparo o cierre de Al activarse el disparo por sobrevelocidad la turbina no se

emergencia no cierra detendrá completamente, ya que la válvula de cierre
completamente. bloquearía parcialmente la entrada de vapor. Pudiendo quedar
la turbina dentro de una de las velocidades críticas
1 A 4 El sistema de Aceite de El sistema de aceite de Lubricación suministra el aceite que

Lubricación no funciona abre la válvula de disparo o cierre, por lo tanto al haber una
falla en este impide que la turbina arranque o si el equipo esta
operando lo detuviese. Esto se estudiará en otro MCC.
52
b.4. Análisis y Aplicación del Árbol Lógico de Decisión (ALD).

El último paso de la metodología del MCC comprende el análisis y la aplicación del “Árbol
Lógico de Decisión (ALD)” (apéndice A), y tomando como insumo el Análisis de Modos y
Efectos de Fallas (AMEF) de la figura 3.12 (Hoja 1-4), se completó el proceso del MCC.
b.4.1. Metodología para la Aplicación del ALD.

Primeramente se analizaron cada uno de los efectos de fallas registrados en la hoja de trabajo
RCM (Figura 3.12); luego se hicieron las preguntas correspondientes del ALD, seguidamente
se llenaron las de Hoja de Trabajo de Decisión (figura 3.13), según correspondía con la
nomenclatura del ALD, después hecho esto y con la colaboración de los integrantes del
Equipo Natural de Trabajo (ENT) y consultas externas, se determinaron las tareas propuestas,
frecuencia inicial para cada tarea y por último el personal que será el encargado de ejecutar las
tareas propuestas. Se utilizó igualmente el Excel, para organizar la evaluación de las
consecuencias, las tareas propuestas, sus frecuencias y los responsables de su ejecución. El
resultado de este análisis se contempla en la Hoja de Trabajo de Decisión identificada como
figura 3.13 (Hojas 1-4) en las siguientes páginas.
b.4.2. Resultado del Análisis y Aplicación del Árbol Lógico de Decisión.

En la tabla 3.6 y figura 3.14 se observa la cantidad y porcentajes de tareas propuestas
respectivamente, luego del análisis y aplicación del ALD, seguidamente en la tabla 3.7 se
aprecia la cantidad de personal técnico implicado en la ejecución de las tareas de
mantenimiento determinadas.
Tabla 3.6. Cantidad de Tareas Propuestas.

Tareas Propuestas Cantidad
Tarea a Condición 20
Tarea de Búsqueda de Fallas 4
Ningún Mantenimiento Preventivo 3
Total de Tareas 27
53
Tareas Propuestas
11%
15%
74%
Tarea a Condición
Tarea de Búsqueda de Fallas
Ningún Mantenimiento Preventivo
Figura 3.14. Porcentajes de las Tareas Propuestas.
Tabla 3.7. Cantidad de Tareas para el Personal Técnico.

Personal Técnico Tareas
Mecánico 26
Ayudante de Mecánico 26
Operador 5
54
FUNCION Nº Recopilado por Fecha Hoja

Principal Luis Mosquera 1
Turbina Elliott 3.13 Emilio Trejo 4
H1 H2 H3 Tareas
Referencia de Evaluación de las
información consecuencias S1 S2 S3 “a falta de” Frecuencia
Tareas Propuestas A realizar por
Inicial
O1 O2 O3
F FF FM H S E O N1 N2 N3 H4 H5 S4
Tarea de búsqueda de falla: Pruebe el sistema de disparo por sobrevelocidad, Mecánico,
1 A 1 N N N N S siguiendo el procedimiento para esta prueba. Verificar que todas las holguras en el Semestral Ayudante y
mecanismo estén ajustado adecuadamente. Operador
Tarea a condición: Revisar las uniones del mecanismo de disparo por sobrevelocidad
Mecánico y
1 A 2 N S se encuentre en buen estado. Lubrique de ser necesario. De encontrar alguna pieza Semestral
ayudante
desgastada reemplazar.
Tarea a condición: Ejercite la válvula de disparo para evitar que se pegue debido a
Mecánico y
1 A 3 N S depósitos de sucio o a la corrosión. Para esto se activa manualmente el sistema de Semestral
ayudante
disparo a través de la palanca de disparo. Lubricar de ser necesario.
Mecánico y
1 A 4 N S se encuentre en buen estado y tengan libertad de movimientos. Limpie y lubrique de ser Semestral
ayudante
necesario
Tarea a condición: Revisar y limpiar palanca de disparo. Verificar ajuste del sujetador. Mecánico y
1 A 5 S S S Semestral
Reemplazar de ser necesario. ayudante
Tarea a condición: Revisar libertad de movimiento del pin de disparo y verificar que el Mecánico y
1 A 6 N S Semestral
resorte se encuentre en buen estado. Lubricar de ser necesario. ayudante
Mecánico,
Tarea de búsqueda de falla: Activar el disparo manualmente y verificar que la válvula
1 A 7 N N N N S Semestral Ayudante y
de disparo bloquee completamente la entrada de vapor a la turbina.
Operador
Ningún mantenimiento preventivo: Se recomiendo que durante la ejecución de los
mantenimientos regulares en el equipo o que este sea intervenido, verificar el
1 B 1 S N N S N N N funcionamiento del sistema de protección por sobrevelocidad, cumpliendo con el
procedimiento propuesto para esta prueba. La graduación del disparo debe estar en un
rango de ± 2 de la velocidad de disparo a la que fue diseñada.
se encuentre en buen estado y que todas las holguras en el mecanismo estén ajustado Mecánico y
1 B 2 S N N S S Semestral
adecuadamente. Lubrique de ser necesario. De encontrar alguna pieza desgastada Ayudante.
reemplazar.
55

Turbina Coppus RLA 3.13 Emilio Trejo 4
H1 H2 H3 Tareas
O1 O2 O3 Inicial
1 A 1 N S Semestral
adecuadamente. Lubrique de ser necesario. De encontrar alguna pieza desgastada ayudante
reemplazar.
Mecánico y
ayudante
necesario.
1 A 3 N S Semestral
Mecánico,
Tarea de búsqueda de falla: Pruebe el sistema de disparo por sobrevelocidad,
1 A 4 N N N N S Semestral ayudante y
siguiendo el procedimiento para esta prueba.
operador.
Mecánico y
1 A 5 N S depósitos de sucio o a la corrosión. Para esto se activa manualmente el sistema de Semestral
ayudante
disparo a través de la palanca de disparo. Lubricar de ser necesario.
Mecánico y
1 A 6 N S depósitos o a la corrosión. Para esto se activa manualmente el sistema de disparo a Semestral
ayudante
través de la palanca de disparo. Lubricar de ser necesario.
1 B 2 S N N S S Semestral
adecuadamente. Lubrique de ser necesario. De encontrar alguna pieza desgastada ayudante
reemplazar.
56

Turbina Coppus RLHA 3.13 Emilio Trejo 4
H1 H2 H3 Tareas
S1 S2 S3 “a falta de” Frecuencia
información consecuencias Tareas Propuestas A realizar por
O1 O2 O3 Inicial
Mecánico y
1 A 1 N S depósitos o a la corrosión. Para esto se activa manualmente el sistema de disparo a Semestral
ayudante
través de la palanca de disparo. Lubricar de ser necesario.
1 A 2 N S Semestral
adecuadamente. Lubrique de ser necesario. De encontrar alguna pieza desgastada ayudante.
reemplazar.
Mecánico y
ayudante
necesario.
Mecánico,
Tarea de búsqueda de falla: Pruebe el sistema de disparo por sobrevelocidad,
1 A 4 N N N N S Semestral ayudante y
siguiendo el procedimiento para esta prueba.
operador.
1 A 5 N S Semestral
Tarea a condición: Inspeccione y limpie la válvula de disparo por sobrevelocidad. Mecánico y
1 A 6 N S Semestral
Reemplace los sellos del vástago de la válvula ayudante
Mecánico,
se encuentre en buen estado y que todas las holguras en el mecanismo estén ajustado
1 B 2 S N N N S Semestral ayudante y
adecuadamente. Lubrique de ser necesario. De encontrar alguna pieza desgastada
operador.
reemplazar.
57

Turbina Nuovo Pignone 3.13 Emilio Trejo 4
H1 H2 H3 Tareas
O1 O2 O3 Inicial
Tarea a condición: Ejercite la válvula de disparo para evitar que el vástago se pegue
Parada de Planta
debido a depósitos o a la corrosión. Para esto se activa manualmente el sistema de Mecánico y
1 A 2 N S o en Ventana
prueba de esta válvula. De ser necesaria una intervención mayor informa a personal de ayudante
Operacional
mantenimiento.
Tarea s condición: Inspeccione y limpie la válvula de disparo por sobrevelocidad. Mecánico y
1 A 3 N S Parada de Planta
Reemplace los sellos del vástago de la válvula ayudante
58
3.4. Proposición de Procedimiento para la Prueba del Sistema de Protección por

Sobrevelocidad del las Turbinas a Vapor.
Para la confección del procedimiento para las pruebas del sistema de protección por
sobrevelocidad de las turbinas a vapor del Mejorador se procedió en primer lugar a verificar
las características de cada uno de los modelos de las turbinas (en la tabla C.1 del apéndice C
se puede ver las características más resaltantes de cada una de las turbinas del mejorador),
para identificar las diferencias entre los distintos modelos y así agrupar las de características
semejantes. Los modelos de turbinas que se encuentran fueron Coppus RLA 16E, Coppus
RLA16, Coppus RLHA 14, Coppus RLHA 19, Coppus RLHA 24, Elliott CYR, Elliott CYR-
PG, Elliott DYR, Nuovo Pignone NG 25/20 y Nuovo Pignone NK 32/36. Luego se revisó los
manuales de operación y mantenimiento suministrados por los fabricantes de cada uno de los
modelos, además se consultó a los operadores, personal involucrado con el equipo y a los
especialistas de equipos rotativos del mejorador. También se revisaron las normas API 611 y
612 las cuales establecen las condiciones requeridas para la puesta en marcha y correcto
funcionamiento de las turbinas de propósito general y propósito especial respectivamente. Una
vez revisado y validado en campo toda la información antes mencionada se elaboraron 8
(ocho) procedimientos para realizar las pruebas del sistema, y estos se dividieron de la
siguiente manera, un procedimiento para las pruebas de las turbinas modelos Coppus RLA
16E y RLA 16L; un procedimiento para las turbinas modelos Coppus RLHA 14 y RLHA 19;
dos procedimientos para las turbinas modelos Coppus RLHA 24; un procedimiento para las
turbinas modelo Elliott CYR; un procedimiento para las turbinas modelos Elliott CYR-PG y
DYR; un procedimiento para las turbinas modelo Nuovo Pignone NG 25/20 y otro para las
turbinas Nuovo Pignone NK 32/36. A continuación se puede observa uno de los
procedimientos elaborados.
3.4.1. Procedimiento de Prueba para las Turbinas Coppus RLA 16E y 16L:
3.4.1.1. Ubicación:
Las turbinas de vapor de este modelo la podemos encontrar en tres áreas específicas de la
planta, para mayor detalle ver tabla 3.8.
59
Tabla 3.8. Especificación de las Turbinas a Vapor Coppus RLA 16E y 16L.
NÚMERO
EQUIPO UBICACIÓN DEL DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
EQUIPO
N Clase Code Área Unidad Ítem Descripción Tipo Serial Modelo
1 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-001A HP-Primary Slops Pump Steam Turbine Una Etapa / No 01T6319
RLA 16L
2 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-001B HP-Primary Slops Pump Steam Turbine condensado 01T6320
3 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-002A HP-Secondary Slops Pump Steam Turbine Una Etapa / No 01T6321
RLA 16L
4 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-002B HP-Secondary Slops Pump Steam Turbine condensado 01T6322
5 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-003A LP-Primary Slops Pump Steam Turbine Una Etapa / No 01T6323
RLA 16L
6 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-003B LP-Primary Slops Pump Steam Turbine condensado 01T6324
7 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-004A LP-Secondary Slops Pump Steam Turbine Una Etapa / No 01T6325
RLA 16L
8 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-004B LP-Secondary Slops Pump Steam Turbine condensado 01T6326
9 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-005A AG-Primary Slops Pump Steam Turbine Una Etapa / No 01T6327
RLA 16L
10 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-005B AG-Primary Slops Pump Steam Turbine condensado 01T6328
11 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-006A AG-Secondary Slops Pump Steam Turbine Una Etapa / No 01T6329
RLA 16L
12 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-006B AG-Secondary Slops Pump Steam Turbine condensado 01T6330
13 STEAM TURBINE ST 40 Slop Oil 63-PST-005A Heavy Slop Transfer Pump Steam Turbine Una Etapa / No 01T6331
RLA 16E
14 STEAM TURBINE ST 40 Slop Oil 63-PST-005B Heavy Slop Transfer Pump Steam Turbine condensado 01T6332
15 STEAM TURBINE ST 40 Slop Oil 63-PST-007A Light Slop Transfer Pump Steam Turbine Una Etapa / No 01T6333
RLA 16E
16 STEAM TURBINE ST 40 Slop Oil 63-PST-007B Light Slop Transfer Pump Steam Turbine condensado 01T6334
Una Etapa / No
17 STEAM TURBINE ST 50 LOH 14-PST-003A Condensate Pump Steam Turbine 01T6317 RLA 16L
condensado
Una Etapa / No
18 STEAM TURBINE ST 50 GOH 16-PST-003A Condensate Pump Steam Turbine 01T6318 RLA 16L
condensado
3.4.1.2. Características:
• Gobernador: Woodward TG-13.
• Temperatura y Presión de operación:
60
Tabla 3.9. Temperaturas y Presiones de Vapor de las Turbinas Coppus RLA 16E y 16L.
Temperatura Entrada (°F) Temperatura Salida (°F) Presión Entrada (PSIG) Presión Salida (PSIG)
Item
Max. Normal Min. Normal No Load Max. Normal Min. Max. Normal Min.
57-PST-001A
371 366 361 307,3 327 160 150 140 70 60 50
57-PST-001B
57-PST-002A
371 366 361 307,3 327 160 150 140 70 60 50
57-PST-002B
57-PST-003A
371 366 361 307,3 327 160 150 140 70 60 50
57-PST-003B
57-PST-004A
371 366 361 307,3 327 160 150 140 70 60 50
57-PST-004B
57-PST-005A
371 366 361 307,3 327 160 150 140 70 60 50
57-PST-005B
57-PST-006A
371 366 361 307,3 327 160 150 140 70 60 50
57-PST-006B
63-PST-005A
371 366 361 311,5 327 160 150 140 70 60 50
63-PST-005B
63-PST-007A
371 366 361 315,9 327 160 150 140 70 60 50
63-PST-007B
14-PST-003A 371 366 361 327 307 160 150 140 70 60 50
16-PST-003A 371 366 361 307,3 307 160 150 140 70 60 50
• Velocidades:
Tabla 3.10. Velocidades de las Turbinas RLA 16E y 16L.

Velocidad (RPM) Potencia (BHP) Velocidad Trip Speed
Item
Max. Normal Min. Max. Normal Rated Critica (RPM) (RPM)
57-PST-001A
4200 3560 900 21,6 10,5 11,3 10000 4308
57-PST-001B
57-PST-002A
4200 3560 900 21,6 9,4 10,1 10000 4308
57-PST-002B
57-PST-003A
4200 3560 900 21,6 10,5 11,3 10000 4308
57-PST-003B
57-PST-004A
4200 3560 900 21,6 9,4 10,1 10000 4308
57-PST-004B
57-PST-005A
4200 3560 900 21,6 6,4 6,9 10000 4308
57-PST-005B
57-PST-006A
4200 3560 900 21,6 7,5 7,8 10000 4308
57-PST-006B
63-PST-005A
4200 1760 900 25,66 12,6 12,8 10000 2130
63-PST-005B
63-PST-007A
4200 1170 900 18,3 11,5 13 10000 1416
63-PST-007B
14-PST-003A 4200 3560 900 21,6 9,2 9,5 10000 4308
16-PST-003A 4200 3560 900 21,6 7,1 8,8 10000 4308
61
3.4.1.3. Preparativos de la Turbina para la Prueba

1. Asegúrese de usar los implementos de seguridad adecuados para la ejecución de la
actividad.
2. Examine las herramientas de trabajo y constate que estén en buen estado y con
certificados vigentes en caso que aplique.
3. Verifique antes de dirigirse al área de trabajo que se hayan elaborado y aprobado los
siguientes documentos:
• Jose/HHS-P-001-SHS-PT-PP-001: Work Permit Procedure.
• Jose/HHS-P-012-SHS-PT-PP-010: Safety & Emergency Systems Bypass Permit (si
aplica).
• Jose/HHS-P-013-SHS-PT-PP-011: Job Safety Analysis.
4. Inspeccionar el equipo a ser probado, para determinar: estado general del mismo,
posibles peligros cercanos al área de trabajo (otros equipos en operación, superficies
calientes, riesgos de caída, etc.). Prestar debida atención al gobernador y a los
componentes del sistema de disparo de sobrevelocidades, de poseer algún defecto
corregir antes de iniciar cualquier tipo de prueba.
5. Obtener del catálogo mecánico del equipo, las especificaciones para la prueba y
calibración recomendadas por el fabricante (parámetros y valores).
6. Desacoplar la Turbina del equipo conducida (bomba, compresor, caja de engranajes,
etc).
7. Colocar cinta reflexiva en el eje donde se va a medir la velocidad.
Importante
Limpiar el eje antes de colocar la cinta, ya que de lo contrario se puede

presentar valores erróneos a la hora de medir la velocidad
8. Solicitar al personal de operaciones el arranque del equipo mediante el procedimiento

normal de arranque. El equipo debe estar en su condición de operación normal y
acoplada a su carga.
9. Revise y lubrique el mecanismo articulado del gobernador. Luego compruebe que
tenga facilidad de movimiento.
62
10. Revisar el nivel de lubricante del gobernador y completar de ser necesario (lubricante
utilizado ISO 32 “Regal R&O 32”).
11. Girar la perilla de ajuste de la velocidad del gobernador, en dirección contraria a las
agujas del reloj para ajustar en mínimo la velocidad. Ver figura 3.15.
Perilla de ajuste de
velocidad
Figura 3.15. Gobernador Woodward TG – 13
12. Abrir completamente las válvulas manuales de sobrecarga. Ver figura 3.16.
Válvulas
manuales
Salida
Figura 3.16. Esquema General del Sistema de las Turbinas a Vapor.
13. Abra lentamente la válvula de vapor de baja presión ubicada a la salida de la turbina,
para calentarla, este proceso de calentamiento debe durar como mínimo 30 minutos.
63
14. Drenar completamente el agua condensada en la tubería de entrada y salida de vapor, a

través de las válvulas de drenaje y/o by passes de las trampas de vapor. Ver figura
3.17.
Figura 3.17. Válvulas de Drenaje y Bypass de las Trampas de Vapor.
15. Verificar que la válvula de alivio en la salida de vapor de baja presión de la turbina fue
probada, calibrada y se encuentra instalada. Ver figura 3.18.
Figura 3.18. Válvula de Alivio.
16. Cerrar en un 80% los drenajes de la turbina cuando observe salida continua de vapor
seco por los mismos.
3.4.1.4. Prueba del Sistema de Disparo de Sobrevelocidad:

1. Verificar con la turbina detenida que el sistema de disparo funciona correctamente,
armando y disparando manualmente dicho mecanismo, utilizando la palanca de disparo
64
(TRIP LEVER). Se dispara oprimiendo hacia abajo la palanca de disparo, la cual

sobresale de la carcasa del soporte del gobernador. Ver figura 3.19.
Tapón
Palanca de
Disparo
Soporte del
Gobernador
Gobernador
Figura 3.19. Turbina Coppus RLA 16E y 16L.
2. Asegurarse que el sistema de disparo esté armado antes de suministrar vapor a la

turbina.
3. Después que la turbina esté a la temperatura de arranque, abrir lentamente la válvula
principal de vapor hasta que la turbina alcance aproximadamente 500 RPM. Para medir
la velocidad se debe contar durante la prueba con un tacómetro digital portátil, y de
esta manera monitorear continuamente la velocidad adquirida por la turbina durante la
duración de la actividad. Ver figura 3.20.
65
Figura 3.20. Ejemplo de Uso del Tacómetro Digital Portátil.
4. Activar manualmente el sistema de disparo cuando la turbina alcance una velocidad

aproximada entre 500 y 800 RPM, utilizando la palanca de disparo (TRIP LEVER). La
válvula de estrangulación y disparo debe cerrar y cortar el suministro de vapor hacia la
turbina, y por consiguiente la unidad debe parar. De no suceder esto, se debe proceder
a investigar la causa raíz del problema. Para disparar la turbina se oprime hacia abajo
la palanca de disparo, la cual sobresale de la carcasa del soporte del gobernador, Ver
figura 3.19.
5. Restablecer a su condición normal la válvula de disparo de sobrevelocidad, realizando
lo siguiente:
a. Cerrar la válvula de bloqueo de vapor en la línea de admisión.
b. Esperar a que la turbina pare completamente o disminuya al menos a un 75% de su
velocidad nominal asignada, para asegurar de esta manera que el mecanismo de
disparo ha regresado a su posición inicial.
c. Una vez que sea venteado el cuerpo de la válvula, empujar hacia abajo la barra
conectora, la cual a su vez impulsa la varilla conectora hacia abajo, permitiendo que la
válvula de disparo se abra, y además rotando el pestillo de disparo. Conjuntamente a
esto se levanta la palanca de disparo, de tal manera que el pestillo sujete la dicha
palanca y así asegurar el collar de disparo. Ver figura 3.21.
66
Hacia
abajo
Hacia
A arriba B
Pestillo
de
Disparo
C D
Figura 3.21. Montaje del mecanismo de disparo de las turbinas Coppus RLA: A)
desarmado, B) En proceso de armado, C) vista de la barra conectora cuando el mecanismo
esta armado y D) Pestillo de disparo sujetando la palanca de disparo.
6. Abrir gradualmente la válvula de bloqueo y llevar de nuevo la turbina a una velocidad

de 500 a 800 RPM. Mantenerla en esta velocidad por un periodo de 10 – 15 minutos.
7. Verificar que no existan ruidos anormales, rozamiento, temperatura en los cojinetes,
vibración u otras señales de una situación peligrosa. No continúe la prueba de existir
alguna de las situaciones antes mencionadas. Detenga la turbina; localice y corrija la
causa del problema.
8. Una vez que la turbina esté en operación dentro del rango de 500 a 800 RPM y se haya
determinado su funcionamiento satisfactorio, aumentar gradualmente la velocidad a
67
1000 RPM, sostenga esta velocidad por 10 – 15 min. Reduzca la velocidad a 500 RPM
y sostenga por 10 – 15 min, continuar este procedimiento gradual, aumentando la
velocidad a un nivel superior y reduciéndolo de nuevo a la velocidad anterior antes de
pasar al siguiente nivel. Continúe aumentando la velocidad, alcanzando el control del
gobernador, hasta que se alcance la velocidad nominal de funcionamiento (ver tabla
3.4.1.2.2) mostrada en la placa de identificación de la unidad.
9. Verificar que no existan ruidos anormales, rozamiento, temperatura en los cojinetes,
vibración u otras señales de una situación peligrosa. No continúe la prueba de existir
alguna de las situaciones antes mencionadas. Detenga la turbina; localice y corrija la
causa del problema.
10. Luego que la turbina ha operado satisfactoriamente a la velocidad nominal de
operación por aproximadamente una hora, incrementar la velocidad del equipo,
girando el tornillo de ajuste del gobernador hasta que la velocidad llegue a la velocidad
de disparo prefijada, provocando de esta manera que el gobernador active el sistema de
disparo. La turbina debe dispararse dentro de un rango de 2% de la velocidad de
disparo prefijada.
11. Si la turbina no dispara a una velocidad de 5% por encima de la velocidad de disparo,
proceder a parar el equipo y calibrar el tornillo de disparo, como se indica en la
sección 3.4.1.5.
12. Una vez alcanzado el disparo por sobrevelocidad en un rango de ± 2% de lo indicado
por el fabricante; proceder a repetir la prueba, al menos, en dos oportunidades más
desde el paso 2 hasta el 10 de esta sección. La velocidad a la cual se dispara el equipo
en cada una de las pruebas, debe quedar dentro del rango de ± 2%.
13. En conjunto con el personal de operaciones, colocar el equipo en servicio a la
velocidad nominal, y efectuar el monitoreo de condición del equipo. Verificar que el
mismo se encuentre dentro de los parámetros permisibles para el equipo. Verificar
nuevamente la condición, luego que la turbina tenga dos horas en servicio.
Importante
El sistema de disparo por sobrevelocidades debe probarse y ajustarse, si es

necesario, de acuerdo con el programa de mantenimiento de la turbina a
vapor.
68
3.4.1.5. Procedimiento de ajuste de la velocidad de disparo:

a. Cerrar la válvula de bloqueo del vapor y esperar que la turbina se detenga.
b. Remover el tapón de acceso al tornillo (ver figura 3.22 y 3.23) y collar de disparo,
ubicado en el soporte del gobernador.
Tapón
Figura 3.22. Tapón de Acceso al Tornillo.
Collar de
disparo
Tapón
Figura 3.23. Tapón de Acceso al Tornillo y collar de disparo.
c. Girar el eje de la turbina manualmente, hasta hacer coincidir el tornillo de disparo con
el orificio de acceso. Ver figura 3.24.
69
Tornillo de
disparo
Figura 3.24. Tornillo de Disparo de las Turbinas Coppus.
d. Soltar la palanca de disparo (TRIP LEVER).

e. Determinar que tipo de cabeza tiene el tornillo de disparo; para ubicar la herramienta
adecuada (la cabeza del tornillo tiene una cabeza hexagonal Allen 5/32” o una rendija
de destornillador de pala). Proceder a girar el tornillo. Normalmente al girar en sentido
horario, se aumenta la velocidad de disparo; y en sentido antihorario se disminuye. Por
lo general una vuelta del tornillo representa aproximadamente 200 RPM de
incremento en el disparo. Ver figura 3.25, 3.26, 3.27, 3.28 y 3.29. Mientras se va
ajustando el tornillo de disparo sostener con una llave de ½`` la cabeza hexagonal del
retenedor del resorte.
70
Collar de
disparo
Vástago de
disparo
Retenedor
del resorte
Resorte Tornillo de
disparo
Figura 3.25. Partes del Dispositivo de Disparo.
Figura 3.26. Tornillo y Vástago de Disparo.
Figura 3.27. Ensamblaje del Dispositivo de Disparo.

71
Figura 3.28. Dispositivo de Disparo Ensamblado.
Cabeza del tornillo

de disparo
Figura 3.29. Corte del Dispositivo de Disparo.
f. Colocar nuevamente el tapón de acceso al tornillo de disparo.

g. Abrir la válvula de bloqueo del vapor.
h. Probar nuevamente el disparo por sobrevelocidades del equipo, según lo indicado en
este procedimiento de acuerdo a la sección 3.4.1.4, en los pasos comprendidos desde el
2 hasta el 10.
Importante
La nueva velocidad colocada deberá ser aproximadamente 21% sobre la

velocidad de operación normal de la turbina.
72
Posteriormente a la elaboración de los procedimientos, se validó cada uno de estos

aplicándolos en campo para la realización de estas pruebas, ya que como los equipos iban a
ponerse en servicio por primera vez, tenían que ser probados todos sus sistemas para
verificar de que estuviesen actos para ser puesto en operación. Los resultados obtenidos
durantes las pruebas del sistema se pueden observar en el apéndice E. Las pruebas resultaron
satisfactorias, superando las expectativas iniciales, ya que durante la realización de estas se
lograron verificar el funcionamiento correcto del sistema de un total de 46 turbinas a vapor
(representan el total de la población de turbinas con que cuenta el mejorador), sin ningún
atraso por falta de conocimientos para la ejecución de las pruebas, problema en la seguridad
y problema para ajustar el sistema en los casos que fueron necesarios
73
CAPITULO IV
EVALUACION DEL PROYECTO DEL TRABAJO ESPECIAL DE
GRADO
Como se señaló en el Proyecto del Trabajo Especial de Grado, en el apartado referido a la

Metodología, el quinto proceso a desarrollar es la evaluación del Proyecto. En las páginas
siguientes se expone la evaluación realizada.
4.1 Comparación entre lo planificado y lo ejecutado

En todo momento existió plena relación de lo planificado y lo ejecutado. De hecho, los
objetivos específicos del estudio debían desarrollarse en el orden en que se establecieron, pues
se sabía que uno sería insumo del otro y por lo tanto, el avance iría concretándose con la
cristalización de los objetivos.
El cronograma que se planificó en el Anteproyecto de Trabajo de Grado fue de mucha

utilidad, sobre todo al momento de visualizar los avances y revisar las fechas críticas,
alertando que se contaba con períodos breves para completar los objetivos y que había que ser
muy disciplinado si realmente se pretendía culminar con el trabajo en la fecha planificada.
4.2 Revisión sobre el cronograma

El cronograma planificado para desarrollar el Trabajo Especial de Grado se cumplió a
cabalidad en los términos y plazos establecidos en el Anteproyecto del Trabajo Especial de
Grado. Algunas fases del proyecto culminaron con uno o dos días posteriores a la fecha de
culminación planificada; sin embargo, otras fases culminaron también con uno, dos y hasta
tres días de antelación, por lo que puede decirse que el cronograma se cumplió y fue de mucha
utilidad.
74
El trabajo empezó a desarrollarse de manera determinante en diciembre del 2007, con la

elaboración del Marco Conceptual Referencial, al mismo tiempo que se recababa información
necesaria para ejecutar el proyecto.
4.3 Logro de los objetivos planteados en la propuesta de estudio

El trabajo se planteó el cumplimiento de tres objetivos que sumados y engranados darían
respuesta al objetivo general del estudio de “Aplicar las Metodologías de Confiabilidad
Integral en el Mejorador de Crudos de Petropiar para la proposición de soluciones óptimas”.
Todos los objetivos fueron cumpliéndose en el mismo orden planificado.
Adicionalmente, el cumplimiento progresivo de los objetivos permitió conocer más a fondo la

sustancia del trabajo y en ver como poco a poco “se armaba el rompecabezas”, permitiendo
valorar la importancia de la planificación antes de realizar cualquier emprendimiento.
75
CAPITULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
Como cierre del presente Trabajo Especial de Grado, en las páginas siguientes se exponen las
conclusiones que se desprenden del análisis del estudio y ciertas recomendaciones para su
optimación.
5.1 Conclusiones
Como conclusiones del análisis se tiene:
• La metodología aplicada para la elaboración de la matriz de severidad para la
evaluación del plan API52 de lubricación de los sellos mecánicos de las bombas es
adecuado y confiable, permitiendo de esta manera optimizar las labores del personal de
operaciones y mantenimiento.
• Por medio de la evaluación realizada a través de la matriz de severidad a las bombas
que cuentan con el plan API 52 de lubricación, se determinaron que de 108 bombas
que poseen este plan, 29 de ellas requieren una corrección inmediata, por lo tanto se
gestiona en este momento un proyecto para la modificación del sistema.
• La evaluación realizada indicó que los principales problemas observados en el sistema
de lubricación de los sellos mecánicos son la orientación de los visores de los
indicadores de nivel de los reservorios lo cual dificulta la lectura del nivel del liquido
del mismo, la posición y altura de las válvulas de venteo y drenaje de los reservorios.
• No es posible la preparación de un procedimiento único para probar el sistema de
protección por sobrevelocidad que cubra todo los tipos y modelos de turbinas
existentes en el mejorador, por lo que se requirió la realización de ocho procedimientos
específicos correspondientes a cada sistema.
• Los procedimientos elaborados cubren rigurosamente los aspectos requeridos por los
fabricantes, normativas de PetroPiar y normas API, lo cual queda evidenciado con la
validación hecha en campo que permitió probar y verificar el correcto funcionamiento
76
del sistema de protección por sobrevelocidad de 46 turbinas a vapor (con velocidades

desde 1170 rpm a 13111 rpm) sin ningún contratiempo.
• La metodología aplicada para la confección del plan de mantenimiento del sistema de
protección por sobrevelocidad fue la de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(MCC), mediante esta aplicación se determinaron 9 modos y efectos de fallas de la
función principal para las turbinas Elliott, 8 modos y efectos de falla de la función
principal para las turbinas Coppus RLA y también para las turbinas Coppus RLHA y 4
modos y efectos de falla de la función principal para las turbinas Nuovo Pignone, en
alguno de los casos los modos presentaron el mismo efecto de falla.
• Por medio de las propuestas de mantenimiento a través del MCC, se obtuvieron para
los planes de mantenimiento de los sistemas de protección por sobrevelocidad de las
turbinas a vapor 20 tareas a condición, 4 tareas de búsqueda de fallas y 3 que se les
determinó ningún mantenimiento preventivo.
• Como resultado del análisis MCC se asignaron al equipo integral de trabajo las
siguientes tareas: 26 tareas para los mecánicos, 26 tareas para los ayudantes de
mecánicos y 5 tareas para los operadores.
5.2 Recomendaciones
Para optimizar los resultados de este trabajo se recomienda lo siguiente:

• En la fase de ingeniería básica y de detalle se deben intensificar la revisión de los
cálculos, planos y esquemas de los equipos con la finalidad de anticipar problemas
potenciales facilitando la corrección en la fase de diseño antes de que se proceda con la
construcción. Por lo que las deficiencias en la ubicación observada en los reservorios
de los sellos mecánicos se pudieron evitar con una revisión detallada de los planos de
fabricación.
• En la fase de diseño se deben involucrar a los operadores y a los mantenedores de
forma que evalúen como se operan y como se hará el mantenimiento de los equipos
propuesto en el proyecto y así evitar tener que realizar modificaciones en los equipos
una vez que estén instalados.
• Concienciar al personal de operaciones y mantenimiento de la importancia de cumplir
a cabalidad los procedimientos elaborados en este trabajo, lo cual hace más confiable y
seguro las labores elaboradas por estos.
77
• Se deben programar charlas para informar e incentivar al personal involucrado con los
equipos, sobre los beneficios del MCC y de la importancia de registrar con claridad y
exactitud las fallas presentadas en los sistemas, para hacer de esta manera más
confiable los historiales y así se podrán identificar nuevos modos y efectos de fallas
para su posterior análisis.
• Actualizar los procedimientos elaborados una vez hechos modificaciones o
actualizaciones a los sistemas involucrados.
• Implantar los planes de mantenimiento surgidos de este trabajo.
• Modificar los planes API 52, según lo planteado en este trabajo.
78
REFERENCIAS
ACOSTA, J. “Lo que Usted Necesita Conocer para Iniciarse en el Mundo de las
Bombas Centrifugas”, Editorial Gasdyn, C.A. Primera Edición, Puerto la Cruz (2003).
AVALLONE, E. y BAUMEISTER III, T. “Manual del Ingeniero Mecánico”, Editorial

McGraw-Hill, Novena Edición, México (2001).
BLOCH, H. “Guía Práctica para la Tecnología de las Turbinas de Vapor”, Editorial

McGraw-Hill, Primera Edición, México (1998).
CENTENO, J. “Modulo Turbinas, Bombas y Motores Eléctricos”, Petrolera Ameriven,

José (2003).
ESPINOZA, H. “Turbinas de Gas y Vapor”, Guía de clase, Escuela de Ingeniería y

Ciencias Aplicadas, UDO (2003).
GREEN, R. “Compresores Selección, Uso y Mantenimiento”, Editorial McGraw-Hill,

Primera Edición, México (1989).
Moubray, J. “Reliability-Centered Maintenance”, Industrial Press Inc., Estados Unidos

de América (1997).
“Peak 150 Digital Control for Steam Turbines Manual 85565A”, Woodward
Governador Company (1993).
“PG-PL Governor Manual 36694M”, Woodward Governador Company (1971).

“Manual de Intrucciones para las Turbinas Elliott”, Elliott Turbomachinery CO (2000).
“Manual de Instrucciones para las Turbinas Coppus RLA”, Tuthill CO. Coppus
Turbina Div (2000).
“Manual de Instrucciones para las Turbinas Coppus RLHA”, Tuthill CO. Coppus
Turbina Div (2000).
“Reguladores TG-13 y -17 Manual 04042C”, Woodward Governador Company (1984)

79
Apéndice A.
Árbol Lógico de Decisión del MCC

80
CONSECUENCIAS PARA LA CONSECUENCIAS

CONSECUENCIAS CONSECUENCIAS NO
SEGURIDAD O EL MEDIO OPERACIONALES
DEL FALLO OCULTO AMBIENTE OPERACIONALES
H ¿Será evidente a los operarios la S ¿Produce este modo de E ¿Produce este modo de fallo O ¿Produce este modo de fallo
perdida de la función causada fallo una pérdida de una pérdida de función u otros una pérdida de función u otros
por este modo de fallo actuando función u otros daños daños que pudieran infringir daños que pudieran infringir
por sí solo en circunstancias Sí No cualquier normativa o No cualquier normativa o No
que pudieran lesionar o
normales? matar a alguien? reglamento del medio reglamento del medio
ambiente?
No Sí Sí
Sí N ¿Es técnicamente factible y merece la
H ¿Es técnicamente factible y merece la pena realizar una tarea a condición?
1
1 pena realizar una tarea a condición? ¿Es técnicamente factible y merece la
S O ¿Es técnicamente factible y merece la
Sí No 1 pena realizar una tarea a condición?
pena realizar una tarea a condición? Sí No
1
Sí No
Tarea a condición
Sí No
Tarea a condición
Tarea a condición
Tarea a condición
H ¿Es técnicamente factible y merece la pena N ¿Es técnicamente factible y merece la pena
2 realizar una tarea de recondicionamiento 2 realizar una tarea de recondicionamiento
S ¿Es técnicamente factible y merece la pena
cíclico? cíclico?
2 realizar una tarea de recondicionamiento
cíclico? O ¿Es técnicamente factible y merece la pena
Sí No realizar una tarea de recondicionamiento
2 Sí No
Sí No cíclico?
Tarea de recondicionamiento cíclico
Sí No
Tarea de recondicionamiento cíclico Tarea de recondicionamiento cíclico
H ¿Es técnicamente factible y merece la pena

realizar una tarea de sustitución cíclica? Tarea de recondicionamiento cíclico
3 ¿Es técnicamente factible y merece la pena N ¿Es técnicamente factible y merece la pena
S realizar una tarea de sustitución cíclica?
3 realizar una tarea de sustitución cíclica? 3
Sí No
O ¿Es técnicamente factible y merece la pena
Sí No realizar una tarea de sustitución cíclica? Sí No
3
Tarea de sustitución cíclica
Tarea de sustitución cíclica Sí No
Tarea de sustitución cíclica
H ¿Es técnicamente factible y merece la pena
4 realizar una tarea de búsqueda de fallos?
¿Es técnicamente factible y merece la pena Tarea de sustitución cíclica
S Ningún mantto
Sí No 4 realizar una combinación de tareas?
preventivo
Sí No Ningún mantto
Tarea de búsqueda de fallos preventivo
Hacer combinación de tareas
El rediseño debe
¿Podría el fallo múltiple H justificarse
El rediseño es Sí afectar la seguridad, higiene o 5 El rediseño es obligatorio El rediseño debe
obligatorio el medio ambiente?
justificarse
No
Ningún mantto
preventivo
Diagrama de Decisión del MCC
Apéndice A. Árbol lógico de decisión del MCC.

81
Apéndice B.
Resultados de la Matriz de Severidad

82
Tabla B.1. Matriz de Severidad para los Reservorios de las Bombas (Plan API 52) de las áreas 10, 20 y 30
Acceso al Reservorio
Valor Obtenido
Temperatura (.F)
Potencia (HP)
Resultado
Fabricante
Tag
Unidad
Acción
Area
Servicio Comentarios
128
1 10 10 10-P-002AFlashed Feed Pump La válvula de venteo del reservorio se encuentra

Sulzer 282 4000 N 9 El reservorio debe ser reubicado, además se le debe colocar una plataforma para
ubicada muy alta. Ademas el indicador de nivel se
PRIORIDAD tener un acceso adecuado, que permita un óptimo desenpeño de las labores de
encuentra tapado por una columna, ver las fotos
2 10 10 10-P-002B Flashed Feed Pump operación y mantenimiento. Ver figuras B.1, B.2 y B.3.
01, 02, y 03.
Sulzer 282 4000 N 9
3 10 10 10-P-003 Utility Water Pump El reservorio no está instalado N/A

Ksb 140 100 N/A
El intercambiador del calor utilizado para el
El reservorio debe ser reubicado, para permitir un óptimo desenpeño de las
4 10 10 10-P-004 Diluent Naphtha Pump enfriamiento del lubricante del reservorio obstruye PRIORIDAD
labores de operación y mantenimiento.
el acceso.
Sulzer 274 200 N 8
5 10 10 10-P-005ALight Distillate PA Pump

El intercambiador del calor utilizado para el Sulzer 414 200 N 8 El reservorio debe ser reubicado, para permitir un óptimo desenpeño de las
enfriamiento del lubricante del reservorio obstruye PRIORIDAD
labores de operación y mantenimiento.
6 10 10 10-P-005B Light Distillate PA Pump el acceso.
Sulzer 414 200 N 8
7 10 10 10-P-006AHeavy Distillate PA and Product Pump El intercambiador del calor utilizado para el
Sulzer 575 350 N 8 El reservorio debe ser reubicado, para permitir un óptimo desenpeño de las
labores de operación y mantenimiento. ver figuras B.4 y B.5.
8 10 10 10-P-006B Heavy Distillate PA and Product Pump el acceso.
Sulzer 575 350 N 8
9 10 10 10-P-007ALight Distillate Product Pump

El intercambiador del calor utilizado para el Sulzer 391 150 N 8 El reservorio debe ser reubicado, para permitir un óptimo desenpeño de las
labores de operación y mantenimiento. Ver figura B.6.
10 10 10 10-P-007B Light Distillate Product Pump el acceso.
Sulzer 391 150 N 8
11 10 10 10-P-008AAtmospheric Tower Reflux Pump

Flowserve 140 400 A 5
NO PRIORIDAD
12 10 10 10-P-008B Atmospheric Tower Reflux Pump
13 10 10 10-P-009AAtmospheric Tower Sour Water Pump

Sulzer 190 15 A 3
NO PRIORIDAD
14 10 10 10-P-009B Atmospheric Tower Sour Water Pump
Sulzer 190 15 A 3
15 10 10 10-P-010AAtmospheric Residue Pump

El reservorio está orientado hacia el interior del El reservorio debe ser reubicado, además se le debe colocar una plataforma para
Flowserve 678 750 N 9
cuerpo de la bomba y las vávulas se encuentran PRIORIDAD tener un acceso adecuado, que permita un óptimo desenpeño de las labores de
muy alto. operación y mantenimiento. Ver figura B.7
16 10 10 10-P-010B Atmospheric Residue Pump
17 10 10 10-P-011ALVGO PA and Product Pump

Sulzer 236 125 A 5
NO PRIORIDAD
18 10 10 10-P-011B LVGO PA and Product Pump
Sulzer 236 125 A 5
19 10 10 10-P-012AHVGO PA and Product Pump

Sulzer 589 1400 N/A
N/A
20 10 10 10-P-012B HVGO PA and Product Pump
Sulzer 589 1400 N/A
21 10 10 10-P-013AVacuum Residue Pump

Sulzer 650 1350 N/A
El reservorio no está instalado. N/A
22 10 10 10-P-013B Vacuum Residue Pump
Sulzer 650 1350 N/A
23 10 10 10-P-014AMVGO PA and Product Pump El reservorio está orientado hacia el interior del
cuerpo de la bomba y las vávulas se encuentran Flowserve 419 500 N 9 PRIORIDAD El reservorio debe ser reubicado. Ver figura B.8.
24 10 10 10-P-014B MVGO PA and Product Pump muy alto.
83
Valor Obtenido
Temperatura (.F)
Potencia (HP)
Resultado
Fabricante
Tag
Unidad
Acción
Area
128
25 10 10 10-P-015AVacuum Tower Sour Water Pump

Sulzer 110 125 A 3
NO PRIORIDAD
26 10 10 10-P-015B Vacuum Tower Sour Water Pump
Sulzer 110 125 A 3
27 10 10 10-P-016AVacuum Tower Overhead Oil Pump El reservorio no está instalado Sunday N/A
110 5 N/A
28 10 10 10-P-016B Vacuum Tower Overhead Oil Pump El reservorio no está instalado N/A
Sunday 110 5 N/A
29 10 10 10-P-019ADesalter Water Pump

Sulzer 300 30 A 4
30 10 10 10-P-019B Desalter Water Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 300 30 A 4
31 10 10 10-P-019C Desalter Water Pump

Sulzer 300 30 A 4
32 20 12 12-P-001AHeater Charge Pump

El reservorio está orientado hacia el interior del Flowserve 657 1250 N 9
cuerpo de la bomba y por el tamaño de la bomba el
33 20 12 12-P-001B Heater Charge Pump PRIORIDAD El reservorio debe ser reubicado.
acceso a las válvulas de bloqueo y venteo es Flowserve 657 1250 N 9
limitado.
34 20 12 12-P-001C Heater Charge Pump
35 20 12 12-P-002AFractionator Overhead Pump

Sulzer 105 125 A 3
NO PRIORIDAD
36 20 12 12-P-002B Fractionator Overhead Pump
Sulzer 105 125 A 3
37 20 12 12-P-003AFractionator Sour Water Pump

Sulzer 105 25 A 2
NO PRIORIDAD
38 20 12 12-P-003B Fractionator Sour Water Pump
Sulzer 105 25 A 2
39 20 12 12-P-004ALCGO Product Pump

Sulzer 388 300 A 5
NO PRIORIDAD
40 20 12 12-P-004B LCGO Product Pump
Sulzer 388 300 A 5
41 20 12 12-P-005AHCGO Pump
Sulzer 634 900 N/A
N/A
42 20 12 12-P-005B HCGO Pump
Sulzer 634 900 N/A
43 20 12 12-P-006 Recirculation Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 637 25 A 4
44 20 12 12-P-007 Coke Cutting Pump & Accessories El reservorio no está instalado N/A
RuhrPumpe 150 4962 N/A
45 20 12 12-P-008AClear Water Pump

Flowserve 150 75 N/A
Son bombas verticales que no requiere reservorios N/A
46 20 12 12-P-008B Clear Water Pump
47 20 12 12-P-009AQuench Water Pump

Sulzer 150 300 N/A
No requieren reservorio. N/A
48 20 12 12-P-009B Quench Water Pump
Sulzer 150 300 N/A
49 20 12 12-P-010ABlowdown Circulating Oil Pump

Sulzer 460 200 N 8 PRIORIDAD
84
Valor Obtenido
Temperatura (.F)
Potencia (HP)
Resultado
Fabricante
Tag
Unidad
Acción
Area
128 PRIORIDAD
50 20 12 12-P-010B Blowdown Circulating Oil Pump
Sulzer 460 200 N 8
51 20 12 12-P-011ABlowdown Sour Water Pump

Sulzer 150 30 A 3
NO PRIORIDAD
52 20 12 12-P-011B Blowdown Sour Water Pump
Sulzer 150 30 A 3
53 20 12 12-P-012 Blowdown Slop Oil Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 150 15 A 3
54 20 12 12-P-013ADe-emulsifier Injection Pump No requieren reservorio. N/A

Milton Roy N/A
55 20 12 12-P-013B De-emulsifier Injection Pump No requieren reservorio. N/A

Milton Roy N/A
56 20 12 12-P-014AAntifoam Injection Pump

No requieren reservorio. Milton Roy N/A
N/A
57 20 12 12-P-014B Antifoam Injection Pump
Milton Roy N/A
58 20 12 12-P-015APolysulfide Metering Pump

Milton Roy N/A
No requieren reservorio. N/A
59 20 12 12-P-015B Polysulfide Metering Pump
Milton Roy N/A
60 20 12 12-P-016ACompressor Suction Liquid Pump

Sulzer 106 15 A 2 NO PRIORIDAD
61 20 12 12-P-016B Compressor Suction Liquid Pump
Sulzer 106 15 A 2
62 20 12 12-P-017AUnstabilized Naphtha Pump

NO PRIORIDAD
63 20 12 12-P-017B Unstabilized Naphtha Pump
64 20 12 12-P-019 Condensate Booster Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 140 10 A 3
No requieren reservorio. Bomba del sistema
65 20 12 12-P-020 FW Booster Pump N/A
contra incendio Goulds 106 100 N/A
66 20 12 12-P-021AFlushing Oil Booster Pumps

Sunday N/A
El reservorio no está instalado. N/A
67 20 12 12-P-021B Flushing Oil Booster Pumps
Sunday N/A
68 20 12 12-P-022 Utility Booster Pump No requiere reservorio N/A

Ksb N/A
69 20 18 18-P-001ARich Oil Column Feed Pump

Sulzer 105 100 A 2
NO PRIORIDAD
70 20 18 18-P-001B Rich Oil Column Feed Pump
Sulzer 105 100 A 2
71 20 18 18-P-002ARich Oil Column Reflux Pump

NO PRIORIDAD
72 20 18 18-P-002B Rich Oil Column Reflux Pump
73 20 18 18-P-003ARich Oil Column Bottoms Pump

Sulzer 422 100 A 4
NO PRIORIDAD
74 20 18 18-P-003B Rich Oil Column Bottoms Pump
Sulzer 422 100 A 4
85
Valor Obtenido
Temperatura (.F)
Potencia (HP)
Resultado
Fabricante
Tag
Unidad
Acción
Area
128
75 20 18 18-P-004ADepropanizer Reflux Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 121 15 A 3
76 20 18 18-P-004B Depropanizer Reflux Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 121 15 A 3
77 20 18 18-P-005 Amine Sump Pump Bomba vertical, no requiere resrvorio. N/A

Goulds 170 20 N/A
78 30 24 24-P-001ARich Amine Pump

PRIORIDAD
79 30 24 24-P-001B Rich Amine Pump
80 30 24 24-P-002 Amine Make-up Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 135 10 A 3
81 30 24 24-P-003 Amine Sump Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 135 10 A 3
82 30 24 24-P-004ASlop Oil Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 144 7,5 A 3
83 30 24 24-P-004B Slop Oil Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 144 7,5 A 3
84 30 24 24-P-101ANo. 1 Regenerator Reflux Pump

Sulzer 110 15 A 2
NO PRIORIDAD
85 30 24 24-P-101B No. 1 Regenerator Reflux Pump
Sulzer 110 15 A 2
86 30 24 24-P-102ANo. 1 Lean Amine Pump

Sulzer 182 550 N/A
N/A
87 30 24 24-P-102B No. 1 Lean Amine Pump
Sulzer 182 550 N/A
88 30 24 24-P-201ANo. 2 Regenerator Reflux Pump

Sulzer 110 15 A 2
NO PRIORIDAD
89 30 24 24-P-201B No. 2 Regenerator Reflux Pump
Sulzer 110 15 A 2
90 30 24 24-P-202 No. 2 Lean Amine Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 182 550 A 5
91 30 26 26-P-001ASour Water Storage Pump

Sulzer 116 50 A 2
NO PRIORIDAD
92 30 26 26-P-001B Sour Water Storage Pump
Sulzer 116 50 A 2
93 30 26 26-P-002 Tank Skim Oil Pump N/A

Sunday 116 15 N/A
94 30 26 26-P-101ASWS Feed Pump Las válvulas del reservorio estan ubicadas muy
Sulzer 116 125 N 6
altas, lo cual limita las actividades de operación y EVALUAR
95 30 26 26-P-101B SWS Feed Pump mantenimiento.
Sulzer 116 125 N 6
96 30 26 26-P-102 Slop Oil Pump N/A

Sunday 116 7,5 N/A
97 30 26 26-P-103ASWS Reflux Pump

Sulzer 185 15 N 6
EVALUAR
98 30 26 26-P-103B SWS Reflux Pump
Sulzer 185 15 N 6
99 30 26 26-P-104AStripped Water Pump

Las válvulas del reservorio no estan instaladas. PRIORIDAD Instalar válvula de venteo. Ver figura B.9.
100 30 26 26-P-104B Stripped Water Pump
86
Valor Obtenido
Temperatura (.F)
Potencia (HP)
Resultado
Fabricante
Tag
Unidad
Acción
Area
128
101 30 26 26-P-201ASWS Feed Pump

EVALUAR
102 30 26 26-P-201B SWS Feed Pump
103 30 26 26-P-202 Slop Oil Pump El reservorio no está instalado. N/A

Sunday 116 7,5 N/A

Sulzer 185 15 A 3
NO PRIORIDAD
Sulzer 185 15 A 3
106 30 26 26-P-204AStripped Water Pump

NO PRIORIDAD
107 30 26 26-P-204B Stripped Water Pump

Sulzer 185 10 A 3
NO PRIORIDAD
Sulzer 185 10 A 3
110 30 26 26-P-304 Stripped Water Pump NO PRIORIDAD

111 30 28 28-P-001 Amine Gas Condensate Pump NO PRIORIDAD

Sunday 120 5 A 2
112 30 28 28-P-002 SWS Gas Condensate Pump NO PRIORIDAD

Sunday 120 5 A 2
113 30 28 28-P-003 Sulfur Discharge Pump Bomba vertical, no requiere resrvorio. N/A
Lawrence 275 25 N/A
114 30 28 28-P-101 Sulfur Pump Bomba vertical, no requiere resrvorio. N/A

Lawrence 300 20 N/A

Lawrence 300 20 N/A

Lawrence 300 20 N/A
117 30 28 28-P-302 Sulfur Pit Water Pump N/A

N/A
118 30 30 30-P-001AQuench water pump

Sulzer 180 250 N 7
PRIORIDAD
119 30 30 30-P-001B Quench water pump
Sulzer 180 250 N 7
120 30 30 30-P-002ARich MDEA pump

Sulzer 116 75 A 2
NO PRIORIDAD
121 30 30 30-P-002B Rich MDEA pump
Sulzer 116 75 A 2
122 30 30 30-P-003 Amine Sump Pump Bomba vertical, no requiere resrvorio. N/A
Goulds 116 20 N/A
123 30 32 32-P-001APastillating Water Circ. Pump Bomba vertical, no requiere resrvorio. N/A
N/A
124 30 32 32-P-001B Pastillating Water Circ. Pump Bomba vertical, no requiere resrvorio. N/A
N/A
125 30 32 32-P-002ACooling Water Circ. Pump Bomba vertical, no requiere resrvorio. N/A
N/A
126 30 32 32-P-002B Cooling Water Circ. Pump Bomba vertical, no requiere resrvorio. N/A
N/A
87
Valor Obtenido
Temperatura (.F)
Potencia (HP)
Resultado
Fabricante
Tag
Unidad
Acción
Area
128
127 30 64 64-P-001 Diesel Filling Pump N/A

N/A
128 30 64 64-P-002 Gasoline Filling Pump N/A

N/A
88
Tabla B.2. Matriz de Severidad para los Reservorios de las Bombas (Plan API 52) de las áreas 50, 60 y 70.
Acesso al Reservorio
Temperatura (.F)
Valor Obtenido
Potencia (HP)
Fabricante
Resultado
Acción
Unidad
Tag
Area
104
Se recomienda colocarle una plataforma para hacer adecuado el acceso, ver figur
1 50 14 14-P-001 Charge Pump El reservorio está ubicados muy alto Nuovo Pignone 269 2860 N 9 PRIORIDAD
B,12.
2 50 14 14-P-001-P1 Main LO Pump

Nuovo Pignone N/A N/A
3 50 14 14-P-001-P2 Aux. LO Pump

Nuovo Pignone N/A N/A
4 50 14 14-P-002A Water Circulating Pump

Teikoku 130 3,7 N/A N/A
5 50 14 14-P-002B Water Circulating Pump

Teikoku 130 3,7 N/A N/A
6 50 14 14-P-003A Condensate Pump

Sulzer 137 9,2 N/A N/A
7 50 14 14-P-003B Condensate Pump

Sulzer 137 9,2 N/A N/A
8 50 15 15-P-001A Stripper Overhead Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 100 193 A 3
9 50 15 15-P-001B Stripper Overhead Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 100 193 A 3
10 50 15 15-P-002A Debutanizer Overhead Pump NO PRIORIDAD

A 2
11 50 15 15-P-002B Debutanizer Overhead Pump NO PRIORIDAD

A 2
12 50 15 15-P-003A Naphtha Splitter Overhead Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 173 41,7 A 3
13 50 15 15-P-003B Naphtha Splitter Overhead Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 173 41,7 A 3
14 50 15 15-P-004A Naphtha Splitter Bottoms Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 322 11,9 A 4
15 50 15 15-P-004B Naphtha Splitter Bottoms Pump NO PRIORIDAD
Sulzer 322 11,9 A 4
16 50 15 15-P-005A Deethanizer Reflux Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 100 11,8 A 2
17 50 15 15-P-005B Deethanizer Reflux Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 100 11,8 A 2
18 50 15 15-P-006A High Pressure Lean Amine Pump Nuovo Pignone

135 1893 N 8 Se recomienda colocarle una plataforma para hacer adecuado el acceso, ver figur
El reservorio está ubicados muy alto PRIORIDAD
B.10 y B.11.
19 50 15 15-P-006B High Pressure Lean Amine Pump
Nuovo Pignone 135 1893 N 8
20 50 15 15-P-006A-P2 Aux. LO Pump N/A

Nuovo Pignone N/A
21 50 15 15-P-006A-P1 Main LO Pump N/A

Nuovo Pignone N/A
22 50 15 15-P-006B-P1 Main LO Pump N/A

Nuovo Pignone N/A
23 50 15 15-P-006B-P2 Aux. LO Pump N/A

Nuovo Pignone N/A
24 50 15 15-P-007 Amine Sump Pump NO PRIORIDAD

Goulds 170 26,5 A 3
25 50 15 15-P-008A Low Pressure Lean Amine Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 135 94,6 A 3
26 50 15 15-P-008B Low Pressure Lean Amine Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 135 94,6 A 3
27 50 15 15-P-009A Wash Water Pump N/A

Nuovo Pignone 130 899 N/A
28 50 15 15-P-009B Wash Water Pump N/A

29 50 15 15-P-010A Flash Gas Scrubber Water Circulating Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 135 4,4 A 3
89
Temperatura (.F)
Valor Obtenido
Potencia (HP)
Fabricante
Resultado
Acción
Unidad
Tag
Area
104
30 50 15 15-P-010B Flash Gas Scrubber Water Circulating Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 135 4,4 A 3
31 50 15 15-P-011A LPG Scrubber Water Circulating Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 135 4,6 A 3
32 50 15 15-P-011B LPG Scrubber Water Circulating Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 135 4,6 A 3
33 50 15 15-P-012W Stripper Inhibitor Injection Pump N/A

Milton Roy 100 N/A
34 50 15 15-P-013W Debutanizer Inhibitor injection N/A

Milton Roy 100 N/A
35 50 15 15-P-014 Neutralization Filling Pump N/A

100 21,6 N/A
36 50 15 15-P-015 Neutralization Return Pump No estaba instalado N/A

100 21,6 N/A
37 50 15 15-P-016 Sulfide Injection Pump NO PRIORIDAD

Sundstrand 100 21,6 A 2
38 50 16 16-P-001A Charge Pump

Nuovo Pignone 331 3305 N 9 Se recomienda colocarle una plataforma para hacer adecuado el acceso, ver figur
Los reservorios estan ubicados muy alto. PRIORIDAD
B.12.
39 50 16 16-P-001B Charge Pump
Nuovo Pignone 331 3305 N 9
40 50 16 16-P-001A-P2 Aux. LO Pump N/A

Nuovo Pignone N/A
41 50 16 16-P-001A-P1 Main LO Pump N/A

Nuovo Pignone N/A
42 50 16 16-P-001B-P1 Main LO Pump N/A

Nuovo Pignone N/A
43 50 16 16-P-001B-P2 Aux. LO Pump N/A

Nuovo Pignone N/A
44 50 16 16-P-002A Water Circulating Pump N/A

Teikoku 130 2,5 N/A
45 50 16 16-P-002B Water Circulating Pump N/A

Teikoku 130 2,5 N/A
46 50 16 16-P-003A Condensate Pump N/A

Sulzer 137 7,1 N/A
47 50 16 16-P-003B Condensate Pump N/A

Sulzer 137 7,1 N/A
48 50 63 63-P-005B Heavy Slops Transfer Pump NO PRIORIDAD

Sulzer 120 12,6 A 2
49 60 22 22-P-001A BFW Pump N/A

50 60 22 22-P-001B BFW Pump N/A

51 60 22 22-P-001C BFW Pump N/A

52 70 42 42-P-001A Demin. Water Pump N/A

Sulzer 82 76 N/A
53 70 42 42-P-001B Demin. Water Pump N/A

Sulzer 82 76 N/A
54 70 42 42-P-001C Demin. Water Pump N/A

Sulzer 82 76 N/A
55 70 42 42-P-002A RO High Pressure Feed Pump N/A

US Filter/Flowserve 82 132,3 N/A
56 70 42 42-P-002B RO High Pressure Feed Pump N/A

57 70 42 42-P-002C RO High Pressure Feed Pump N/A

58 70 42 42-P-002D RO High Pressure Feed Pump N/A

90
Temperatura (.F)
Valor Obtenido
Potencia (HP)
Fabricante
Resultado
Acción
Unidad
Tag
Area
104
59 70 42 42-P-003A RO System Brine Pump N/A

60 70 42 42-P-003B RO System Brine Pump N/A

61 70 42 42-P-004 RO System CIP Pump N/A

62 70 43 43-P-001A Boiler Feedwater Pump N/A

63 70 43 43-P-001B Boiler Feedwater Pump N/A

64 70 43 43-P-001C Boiler Feedwater Pump N/A

65 70 43 43-P-002A Condensate Forwarding Pump N/A

KSB 140 56,3 N/A
66 70 43 43-P-002B Condensate Forwarding Pump N/A

KSB 140 56,3 N/A
67 70 43 43-P-002C Condensate Forwarding Pump N/A

KSB 140 56,3 N/A
68 70 43 43-P-003A Condensate Pump N/A

KSB 239 25 N/A
69 70 43 43-P-003B Condensate Pump N/A

KSB 239 25 N/A
70 70 43 43-P-003C Condensate Pump N/A

KSB 239 25 N/A
71 70 43 43-P-004A Oxygen Scavenger Inj. Pump N/A

EPS International N/A
72 70 43 43-P-004B Oxygen Scavenger Inj. Pump N/A

73 70 43 43-P-005A Amine Inj. Pump N/A

74 70 43 43-P-005B Amine Inj. Pump N/A

75 70 43 43-P-006A Internal Boiler Treatment Pump N/A

76 70 43 43-P-006B Internal Boiler Treatment Pump N/A

77 70 43 43-P-007A Internal Boiler Treatment Pump N/A

78 70 43 43-P-007B Internal Boiler Treatment Pump N/A

79 70 46 46-ME-001A-P1 Main LO Pump N/A

Elliott N/A
80 70 46 46-ME-001A-P2 Aux. LO Pump N/A

Elliott N/A
81 70 46 46-ME-001B-P1 Main LO Pump N/A

Elliott N/A
82 70 46 46-ME-001B-P2 Aux. LO Pump N/A

Elliott N/A
83 70 46 46-ME-001C-P1 Main LO Pump N/A

Elliott N/A
84 70 46 46-ME-001C-P2 Aux. LO Pump N/A

Elliott N/A
85 70 47 47-P-001A Cooling Water Pump N/A

86 70 47 47-P-001B Cooling Water Pump N/A

87 70 47 47-P-001C Cooling Water Pump N/A

91
Temperatura (.F)
Valor Obtenido
Potencia (HP)
Fabricante
Resultado
Acción
Unidad
Tag
Area
104
88 70 47 47-P-001B Cooling Water Pump N/A

89 70 47 47-P-002A Boicide Injection Pump N/A

N/A
90 70 47 47-P-002B Boicide Injection Pump N/A

N/A
91 70 47 47-P-003A Corrosion Inhibitor Injection Pump N/A

N/A
92 70 47 47-P-003B Corrosion Inhibitor Injection Pump N/A

N/A
93 70 47 47-P-004A Sulfuric Acid Injection Pump N/A

N/A
94 70 47 47-P-004B Sulfuric Acid Injection Pump N/A

N/A
95 70 47 47-P-005A Dispersant Injection Pump N/A

N/A
96 70 47 47-P-005B Dispersant Injection Pump N/A

N/A
97 70 47 47-P-006A Surfactant/Dispersant Injection Pump N/A

N/A
98 70 47 47-P-006B Surfactant/Dispersant Injection Pump N/A

N/A
99 70 47 47-PGE-001A-P1 Main LO Pump - Shaft Drive N/A

N/A
100 70 47 47-PGE-001A-P2 Aux. LO Pump N/A

N/A
101 70 47 47-PGE-001B-P1 Main LO Pump - Shaft Drive N/A

N/A
102 70 47 47-PGE-001B-P2 Aux. LO Pump N/A

N/A
103 70 47 47-PGE-001C-P1 Main LO Pump - Shaft Drive N/A

N/A
104 70 47 47-PGE-001C-P2 Aux. LO Pump N/A

N/A
92
La válvula de venteo
esta muy alta.
Orientación
correcta del
medidor de nivel
Figura B.1. Bomba 10-P-002B (el indicador de nivel está bien ubicado, pero las
válvulas de venteo están muy altas, lo que impide la operación normal).
La válvula de venteo
esta muy alta.
Las columnas impide

que se observe los
medidores de nivel
Figura B.2. Bomba 10-P-002A (Las columnas obstruyen la visibilidad del medidor de
nivel, además las válvulas de venteo están muy altas, lo que impide la operación
normal).
93
La columnas impide que

se observe el medidor de
nivel
Figura B.3. Bomba 10-P-002A (La columna obstruyen la visibilidad del medidor de
nivel, además la válvula de venteo está muy alta, lo que impide la operación normal).
El reservorio
está orientado
hacia el
interior del
cuerpo de la
bomba
El intercambiador
interfiere en el
acceso
Figura B.4. Bomba 10-P-006A (El intercambiador y tuberías obstruyen el acceso al

reservorio lo cual impide la operación normal).
94
Figura B.5. Bombas 10-P-006 (El intercambiador y tuberías obstruyen el acceso al

reservorio lo cual impide la operación normal, además de tener poco espacio para las
tareas de operación y mantenimiento de los reservorios).
Reservorio
Tubería del
sistema contra
incendio
Figura B.6. Bombas 10-P-007 (las tuberías del sistema contra incendio obstruyen las
actividades de operación y mantenimiento de los reservorios).
95
La válvula de
venteo está muy
elevado.
El indicador está
obstruido por la
columna
Figura B.7. Bomba 10-P-010 (La columna obstruyen la visibilidad del medidor de nivel,
además la válvula de venteo está muy alta, lo que impide la operación normal).
La válvula de
venteo está muy
elevado.
Figura B.8. Bomba 10-P-014 (la válvula de venteo está muy alta, lo que impide la
operación normal).
96
La válvula de
venteo no está
instalado
Figura B.9. Bomba 26-P-104A/B (la válvula de venteo no está instalado).
Reservorio
Piso
Figura B.10. Vista del conjunto Motor - Bomba 15-P-006 A/B, el acceso a los
reservorios es difícil por su alta ubicación.
97
Reservorio
Figura B.11. Vista de la Bomba 15-P-006A/B, no posee buen acceso para los
reservorios.
Reservorio
Piso
Figura B.12. Vista de la Bomba 14-P-001. Presenta problemas con el acceso a los
reservorios, los cuales están muy altos. Las bombas 16-P-001A/B presentan la misma
situación.
98
Apéndice C.
Características Resaltantes de las Turbinas a Vapor del Mejorador

99
Tabla C.1. Características Relevantes de las Turbinas a Vapor del Mejorador.

EQUIPO UBICACIÓN NÚMERO DEL EQUIPO DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO CONDICIÓN OPERATIVA SISTEMA DE PROTECCIÓN DE VELOCIDADES DIST. DEL EQUIPO Equipo Accionado
Temperatura Entrada Presión Entrada Flujo en la Boquilla Rotación
Temperatura Salida (F) Presión Salida (PSIG) Velocidad (RPM) Potencia (BHP) Velocidad Trip Speed Modelo del Cambio de Rango de
N Clase Code Area Unidad Item Descripción Tipo Serial Modelo (F) (PSIG) (LB/HR) Gobernador Manufacturer Equipo Item
Critica (RPM) (RPM) Gobernador Velocidad Operación
Max. Normal Min. Max. Normal Min. No Load Max. Normal Min. Max. Normal Min. Max. Normal Min. Max. Normal Rated Max. Giro
1 STEAM TURBINE ST 10 Crude & Vac 10-PST-013A Main Driver Steam Turbine Una Etapa / No 01H6313
RLHA 24 730 730 720
10-P-013A
654 471,6 600 585 575 70 60 50 5800 4507 1000 1802 1221 1351 46,198 8066 5453 Horario TG - 13 Manual 3830-5453 Tuthill/Coppus Bomba
2 STEAM TURBINE ST 10 Crude & Vac 10-PST-013B Main Driver Steam Turbine condensado 01H6314 10-P-013B
Una Etapa / No
3 STEAM TURBINE ST 20 Delayed Coker 12-K-001-P1ST Main LO Pump Steam Turbine
condensado
01H6395 RLHA 14 371 366 361 327 307 160 150 140 70 60 50 4000 3600 900 129,5 20,5 40 4944 5359 4356 Horario TG - 13 Manual Tuthill/Coppus Bomba 12-K-001-P1
Una Etapa / No
4 STEAM TURBINE ST 50 LOH 14-K-001-P1ST Main LO Pump Steam Turbine condensado 01H6396 RLHA 14 371 366 361 327 307 160 150 140 70 60 50 4000 3600 900 129,5 28,42 50 4944 5359 4356 Horario TG - 13 Manual Tuthill/Coppus Bomba 14-K-001-P1
5 STEAM TURBINE ST 50 LOH 14-KST-001 Recycle Gas Compressor Steam Turbine Multi-etapa / Condensado 1900389 NK 32/36 730 730 720 137 134 128 600 585 575 5.5 In Hga 5 In Hga 4.5 In Hga 9820 9352 6547 7495 9158 56600 6200 - 15000 10802 Horario Nuovo Pignone Compresor 14-K-001
Una Etapa / No
6 STEAM TURBINE ST 50 LOH 14-PST-003A Main Drive Steam Turbine condensado 01T6317 RLA 16L 371 366 361 307,3 307 160 150 140 70 60 50 4200 3560 900 21,6 9,2 9,5 3161 10000 4308 TG - 13 Manual Tuthill/Coppus Bomba 14-P-003A
Una Etapa / No
7 STEAM TURBINE ST 50 GOH 16-K-001-P1ST Main LO Pump Steam Turbine condensado 01H46396 RLHA 14 371 366 361 327 307 160 150 140 70 60 50 4000 3600 900 129,5 28,42 50 4944 5359 4356 Horario TG - 13 Manual Tuthill/Coppus Bomba 16-K-001-P1
8 STEAM TURBINE ST 50 GOH 16-KST-001 Recycle Gas Compressor Steam Turbine Multi-etapa / Condensado 1900390 NK 32/36 730 730 720 137 134 128 600 585 575 5.5 In Hga 5 In Hga 4.5 In Hga 11468 10922 7646 5735 6309 44600 6200 - 15000 12615 Horario Nuovo Pignone Compresor 16-K-001
Una Etapa / No
9 STEAM TURBINE ST 50 GOH 16-PST-003A Main Drive Steam Turbine condensado 01T6318 RLA 16L 371 366 361 307,3 307 160 150 140 70 60 50 4200 3560 900 21,6 7,1 8,8 2529 10000 4308 TG - 13 Manual Tuthill/Coppus Bomba 16-P-003A
10 STEAM TURBINE ST 60 Hydrogent Plt 22-FAST-101 I.D. Fan Steam Turbine Una Etapa / No 01H6356 PEAK 150 - 22-H-101
RLHA 24 730 730 720 508 656 600 585 575 70 60 50 5800 3712 900 1482 642 1384 42497 8066 5582 A/H Elect - Meca Tuthill/Coppus ID Fan
11 STEAM TURBINE ST 60 Hydrogent Plt 22-FAST-201 I.D. Fan Steam Turbine condensado 01H6357 FISHER 585CR 22-H-201
12 STEAM TURBINE ST 60 Hydrogent Plt 22-K-101-P1ST Main LO Pump Steam Turbine Una Etapa / No 01H6398 22-K-101-P1
RLHA 14 371 366 361 327 307 160 150 140 70 60 50 4000 3600 900 129,5 21,32 40 3708 5359 4356 Horario TG - 13 Manual Tuthill/Coppus Bomba
13 STEAM TURBINE ST 60 Hydrogent Plt 22-K-201-P1ST Main LO Pump Steam Turbine condensado 01H6399 22-K-201-P2
14 STEAM TURBINE ST 60 Hydrogent Plt 22-KST-101 Main Driver for Compressor Multi-etapa / no 1900391
NG 25/20 730 730 720 366 346 323 600 585 575 70 60 50 13767 13111 9178 1910 2101 31300 8000 - 16700 15143 Horario Nuovo Pignone Compresor
22-K-101
15 STEAM TURBINE ST 60 Hydrogent Plt 22-KST-201 Main Driver for Compressor condensado 1900392 22-K-201
16 STEAM TURBINE ST 60 Hydrogent Plt 22-PST-001A Main Driver Steam Turbine 01H6299 22-P-001A
Una Etapa / No
17 STEAM TURBINE ST 60 Hydrogent Plt 22-PST-001B Main Driver Steam Turbine 01H6300 RLHA 19 730 730 720 491 654,19 600 585 575 70 60 50 6300 4050 1000 1012 654 740 28608 5359 4901 Anti-H TG - 13, Nema A Manual Tuthill/Coppus Bomba 22-P-001B
condensado
18 STEAM TURBINE ST 60 Hydrogent Plt 22-PST-001C Main Driver Steam Turbine 01H6301 22-P-001C
19 STEAM TURBINE ST 70 Steam Gen & Distr 41-FAST-100 Steam Boiler Turbine Una Etapa / No E102224
CYR 371 366 361 307 345 160 150 140 70 60 50 5000 1780 500 300 110 119 18573 8500 2150 Horario TG - 13 Manual ELLIOTT Bomba
41-B-100
20 STEAM TURBINE ST 70 Steam Gen & Distr 41-FAST-200 Steam Boiler Turbine condensado E102225 41-B-200
21 STEAM TURBINE ST 70 Demin 42-PST-001A Main Driver Steam Turbine Una Etapa / No 01H6315
RLHA 19 371 366 361 307,3 326,8 160 150 140 70 60 50 4000 1760 900 120 76 83,7 16071 5359 2130 Anti-H TG - 13 Manual Tuthill/Coppus Bomba
42-P-001A
22 STEAM TURBINE ST 70 Demin 42-PST-001B Main Driver Steam Turbine condensado 01H6316 42-P-001B
23 STEAM TURBINE ST 70 BFW/Cond Rec 43-PST-001A Main Driver Steam Turbine Una Etapa / No 01H6302
RLHA 19 730 730 720 505 654,19 600 585 575 70 60 50 4000 3575 1000 893 337 380 16506 5359 4326 Anti-H TG - 13, Nema A Manual Tuthill/Coppus Bomba
43-P-001A
24 STEAM TURBINE ST 70 BFW/Cond Rec 43-PST-001B Main Driver Steam Turbine condensado 01H6303 43-P-001B
Una Etapa / No
25 STEAM TURBINE ST 70 BFW/Cond Rec 43-PST-002A Main Driver Steam Turbine condensado 01H6358 RLHA 19 371 366 361 307 326 160 150 140 70 60 50 4000 3500 1000 129 129 55 9889 5359 4235 Horario TG - 13 Manual Tuthill/Coppus Bomba 43-P-002A
Una Etapa / No
26 STEAM TURBINE ST 70 BFW/Cond Rec 43-PST-003A Main Driver Steam Turbine condensado 01H6359 RLHA 19 371 366 361 307 327 160 150 140 70 60 50 4000 1750 1000 91 24,9 27,4 6180 5359 2118 Horario TG - 13 Manual Tuthill/Coppus Bomba 43-P-003A
Una Etapa / No
27 STEAM TURBINE ST 70 Plt./Instr Air 46-MEST-001A Main Steam Turbine Driver condensado E102220 CYR-PG 730 720 720 501 600 585 575 70 60 50 3570 3570 3470 910 781 858 29950 8700 3900 Anti-H PG - D Manual ELLIOTT Compresor 46-ME-001A
28 STEAM TURBINE ST 70 Cooling Water 47-PST-001A Main Driver Steam Turbine E102332-1 47-P-001A
Una Etapa / No
29 STEAM TURBINE ST 70 Cooling Water 47-PST-001B Main Driver Steam Turbine E102332-2 DYR 730 730 720 457 600 585 575 70 60 50 4988 4750 4038 2842 1353 1488 40600 8200 5487 Anti-H PG - PL Neumático 4037-4988 ELLIOTT Bomba 47-P-001B
condensado
30 STEAM TURBINE ST 70 Cooling Water 47-PST-001C Main Driver Steam Turbine E102332-3 47-P-001C
31 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-001A Main Driver Steam Turbine Una Etapa / No 01T6319
RLA 16L 371 366 361 307,3 327 160 150 140 70 60 50 4200 3560 900 21,6 10,5 11,3 3161 10000 4308 Anti-H TG - 13 Manual Tuthill/Coppus Bomba
57-P-001A
32 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-001B Main Driver Steam Turbine condensado 01T6320 57-P-001B
57-P-002A
57-P-003A
57-P-004A
57-P-005A
41 STEAM TURBINE ST 5 Flare Sys 57-PST-006A Main Driver Steam Turbine Una Etapa / No 01T6329 57-P-006A
43 STEAM TURBINE ST 40 Slop Oil 63-PST-005A Main Driver Steam Turbine Una Etapa / No 01T6331 63-P-005A
RLA 16E 371 366 361 311,5 327 160 150 140 70 60 50 4200 1760 900 25,66 12,6 12,8 4855 10000 2130 TG - 13 Manual Tuthill/Coppus Bomba
44 STEAM TURBINE ST 40 Slop Oil 63-PST-005B Main Driver Steam Turbine condensado 01T6332 63-P-005B
45 STEAM TURBINE ST 40 Slop Oil 63-PST-007A Main Driver Steam Turbine Una Etapa / No 01T6333 63-P-007A
RLA 16E 371 366 361 315,9 327 160 150 140 70 60 50 4200 1170 900 18,3 11,5 13 6473 10000 1416 TG - 13 Manual Tuthill/Coppus Bomba
46 STEAM TURBINE ST 40 Slop Oil 63-PST-007B Main Driver Steam Turbine condensado 01T6334 63-P-007B
MODELOS Cant.
RLHA 14 5
RLHA 19 9
RLHA 24 4
RLA 16E 4
RLA 16L 14
CYR 2
CYR - PG 1
DYR 3
NG 25/20 2
NK 32/36 2
Total 46
100
Apéndice D.
Procedimientos para las Pruebas del Sistema de Protección por Sobrevelocidad de las
Turbinas a Vapor.
101
Tabla D.1. Resumen de procedimientos para pruebas del sistema de protección por
sobrevelocidad de las turbinas a Vapor.
PROCEDIMIENTOS
N DESCRICIÓN
1 Procedimiento de Prueba para las Turbinas Coppus RLA 16E y 16L:
2 Procedimiento de Prueba para las Turbinas Coppus RLHA 14 y 19
Procedimiento de Prueba para las Turbinas Coppus RLHA 24 (Gobernador
3
Electrónico)
Procedimiento de Prueba para las Turbinas Coppus RLHA 24 (Gobernador
4
Hidráulico)
5 Procedimiento de Prueba para las Turbinas Elliot CYR
6 Procedimiento de Prueba para las Turbinas Elliot CYR - PG y DYR
7 Procedimiento de Prueba para las Turbinas Nuovo Pignone NG 25/20
8 Procedimiento de Prueba para las Turbinas Nuovo Pignone NK 32/36
Nota: De requerir alguno de estos procedimientos para su revisión se puede entregar en

electrónico previa solicitud. No fueron impreso como apéndice por lo extenso.

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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS DE POSTGRADO

APLICACIÓN DE METODOLOGÍAS DE CONFIABILIDAD INTEGRAL PARA

LUIS EDGARDY MOSQUERA RIOS

Caracas, 13 de Junio de 2008

APLICACIÓN DE METODOLOGÍAS DE CONFIABILIDAD INTEGRAL EN EL

Trabajo Especial de Grado presentado a la Universidad Simón Bolívar por

Luis Edgardy Mosquera Rios

Como requisito parcial para optar al grado de

Realizado con la tutoría del Profesor:

Caracas, 13 de Junio de 2008

A Mi Mamá, lo más bello y amado que Dios me ha podido dar, mi amiga

A Mis Hermanos Malu y Lorenzo Jesús y mi adorado sobrino Mauricio (Maucho),

podemos dejar de seguir subiendo escalones tanto en la vida personal como en la

A Mis Abuelos, Mamaita, Eu, Papaito † y Agu; ustedes están en la cúspide de la

A Mis Amigos, Eduardo, Edwin y Francisco, mis compadres, por brindarme su

A Mi Esposa e Hijo, por su compresión y apoyo para permitirme culminar está

A La Universidad Simón Bolívar, por haberme permitido desarrollar mis estudios

A Mis Amigos, Eduardo y Edwin por todo su apoyo y amistad brindada.

El objetivo de este estudio es la aplicación de metodologías de confiabilidad integral para

Palabra Clave: Turbina, Sobrevelocidad, Criticidad, Matriz, Bomba

HOJA DE APROBACIÓN ..............................................................................................i

Tabla 1.1. Cronograma de Actividades ............................................................................6

Figura 2.1. Preguntas Básicas de la Metodología MCC....................................................7

Figura 3.25. Partes del Dispositivo de Disparo ...............................................................70

En el Mejorador de crudo perteneciente a PETROPIAR se encuentran instalados una serie de

Como fase de planificación, en el Capítulo I se presenta el Proyecto de Trabajo de Grado

En vista de realizar lo antes mencionado se planteó la necesidad de evaluar las soluciones

a) General: Aplicar las Metodologías de Confiabilidad Integral en el Mejorador de Crudos de

1.3.1. Elaboración de un Marco Conceptual Referencial

1.3.2. Aplicación de matriz de criticidad para decidir el orden de prioridad en los

1.3.3. Aplicación de la metodología de MCC a las unidades en estudio

1.3.4. Proposición de procedimiento de prueba del sistema de protección por

1.3.5. Elaboración de conclusiones y recomendaciones

1.3.6. Validación del estudio

1.4. Cronograma de ejecución propuesto

Tabla 1.1. Cronograma de Actividades.

Como marco conceptual del trabajo, a continuación se presentan los fundamentos

2.1. Metodología de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC)

1. ¿Cuál es la función el sistema o componente?, (Funciones).

2. ¿De qué forma puede fallar?, (Fallas Funcionales).

3. ¿Qué causa que Falle?, (Modos de

4. ¿Qué sucede cuando falla?, (Efectos de las Fallas).

5. ¿Qué ocurre cuándo falla?, (Consecuencias de las fallas).

6. ¿Qué se puede hacer para prevenir las fallas?, (Tareas Preventivas).

7. ¿Qué sucede si no se pueden prevenirse las fallas?, (Acciones a “Falta de”).

Figura 2.1. Preguntas Básicas de la Metodología MCC.

Se puede notar como la metodología de MCC incorpora estas 7 preguntas básicas; en la

2.1.1. Pasos a Seguir para la Implantación del MCC.

DEFINICIÓN DEL DEFINICIÓN DE DETERMINAR IDENTIFICAR

Figura 2.3. Diagrama de Bloques General para el Desarrollo de la Metodología MCC.

2.1.1.1. Contexto Operacional.

Figura 2.4. Esquema del Contexto Operacional.

2.1.1.2. Funciones del Sistema o Componentes.

2.1.1.3. Fallas Funcionales.

2.1.1.4. Modos de Fallas.

2.1.1.5. Efectos de las Fallas.

2.1.1.6. Hoja de Decisión o Árbol Lógico de Decisión para las Acciones de

En la figura 2.5, se muestra un esquema de las acciones de mantenimiento que se pueden

Figura 2.5. Clasificación de Tareas para el MCC.

Para establecer las acciones de mantenimiento requeridas, se utiliza el árbol de decisiones

Punto en que la Falla comienza a Punto en que podemos comprobar que

Figura 2.6. Ubicación de la Falla Potencial y el Intervalo P-F.

producción, ni a otras actividades de mantenimiento y organizar al personal, así como también