Molinos de bolas tubulares

7.1 Introducción

El objetivo habitual de reducir el tamaño de las piezas de mineral de hierro es separar el

mineral de interés contenido en el cuerpo mineral a partir de los minerales de ganga
asociados. Como el chancado generalmente no liberan un mineral, generalmente se requiere
reducción de tamaño adicional. Esto se logra mediante la molienda del mineral triturado en
molinos tubulares o dispositivos tales como molinos de pan o molinos de molino de rodillos.
En molinos tubulares, un medio de molienda tal como bolas de acero, barras o guijarros duros
imparten las fuerzas reducción de tamaño. Al girar un molino cargado de rocas y medios de
molienda, toda la carga se eleva contra el perímetro del molino en la dirección del
movimiento. Al alcanzar una cierta altura, parte de la carga cae en cascada y cae al fondo del
molino; la otra parte tiende a deslizarse hacia abajo pero pronto se desplaza en la dirección del
movimiento del molino. Durante este proceso, el medio cae repetidamente sobre la roca
rompiendo su tamaño. También se produce una reducción del tamaño debido a las fuerzas
abrasivas. Como resultado de la acción combinada de impacto repetido y abrasión en el
tiempo, la reducción de tamaño da lugar y dado tiempo suficiente el mineral de interés se
libera.

Algunos molinos tubulares son molinos de forma especial, como el Molino de Hardinge, donde
sólo la parte central es cilíndrica y los extremos tienen forma de tronco de cono.

Los molinos cilíndricos, sin embargo, son los más comunes. El medio de trituración utilizado
generalmente está en la forma de bolas, varillas o medios cilíndricos llamados cylpebs. Las
bolas de acero y de cerámica están presentes dependiendo de la dureza de la roca. Para los
minerales blandos, se añaden guijarros o simplemente de forma autógena sin medio. Tanto la
molienda en húmedo como en seco son comunes. La figura 7.1 ilustra la acción de moler
dentro de un molino tubular.

Los medios utilizados en la carga describen generalmente un molino tubular. Así, el medio
podría ser de acero o bolas de hierro fundido cuando el molino es designado como un molino
de bolas, o podría ser barras de acero donde el molino se conoce como un molino de barras.
Cuando no se carga ningún medio de molienda, se conoce como un molino autógeno.
7.2 Diseño de Molinos Tubulares

Los contornos aproximados de tres tipos comunes de molinos tubulares se ilustran en la Figura
7.2. Tal como se muestra, la descarga del molino es por desbordamiento del contenido. Se
adapta mejor a la molienda fina a 75-106 mm.

La figura 7.2 B indica un molino donde se coloca un diafragma o rejilla antes del extremo de
salida de modo que las partículas más grandes que las aberturas del diafragma no se
descargan, sino que se mantienen para posterior . Los molinos de descarga de rejillas dan
molienda menos excesiva en comparación con los molinos de rebose y son los más adecuados
para moler a 150-250 mm. En la figura 7.2 C, la abertura de descarga está en el centro del
molino, mientras que la alimentación es de ambos extremos del molino. Por lo tanto, los
molinos como un molino de descarga de periferia del centro.

El diámetro del muñón de alimentación es ligeramente menor que la abertura del muñón de
descarga para facilitar el flujo de lechada a través del molino y para evitar que la suspensión
intente la descarga a través del muñón de alimentación. Los parámetros básicos de diseño de
los molinos tubulares incluyen:

1. tamaño: Diámetro × Longitud,

2. sistema de alimentación; una tolva de alimentación, con diámetro de 40-100 cm en ángulo

de entrada de 30 ° a 60 ° y parte superior de tolva de alimentación al menos 1,5 m por encima
de la línea central del molino para facilitar la entrada de la alimentación,

3. alimentador; alimentador de cucharón helicoidal simple o doble o alimentador de canalón,

4. sistema de descarga; una unidad de salida, unos 5-110 cm más abajo que la línea central
para molinos de desbordamiento.

Los alimentadores de doble cuchara helicoidal se utilizan generalmente en molinos diseñados

para operar en circuito cerrado con clasificadores como rastrillo o clasificadores en espiral,
mientras que los alimentadores de canalón son los preferidos para molinos que funcionan en
circuito cerrado con hidrociclones como clasificador.
Como regla general, el nido de hidrociclónes, como clasificadores están situados por encima
de los molinos de tambor para que la fracción de curso (gruesa) clasificada de los hidrociclones
puede ser alimentada por gravedad al hacia los molinos.

Los tamaños comunes de los molinos, el tamaño inicial de la alimentación y la relación de

reducción de la alimentación al producto tamaños que se pueden alcanzar en estos molinos
durante el proceso de trituración se indican en la Tabla 7.1.

Una encuesta de 40 plantas industriales en Australia encontró que el diámetro máximo del
molino de bolas en uso era 5.34 metros y longitud 8.84 metros. Los molinos autógenos varían
hasta 12 metros en diámetro.

Las relaciones longitud-diámetro indicadas en la Tabla 7.1 para molinos de bolas son para uso
normal, pero para molienda primaria, la relación podría variar entre 1: 1 y 1,8: 1. Para la
remolienda fina, la relación de longitud a diámetro está limitada a la gama de 1,5: 1 a 1,3: 1.

Algunos molinos tienen compartimentos separados por rejillas que permiten que las partículas
que tengan tamaños menores que el tamaño de la rejilla puedan pasar a través, pero retienen
a las partículas de mayor tamaño de entrar en el siguiente compartimiento, de modo que se
pueda realizar una reducción de tamaño adicional. En ciertas ocasiones, los diferentes
compartimentos tienen diferentes tamaños de bolas de molienda, para una molienda más
eficiente.

Varias variaciones de este método de segregación más gruesa de partículas más finas dentro
de un molino son empleado Un molino de este tipo es el molino de Hardinge, donde el
extremo de descarga del armazón del molino es de forma cónica. Esto permite que las
partículas más finas se muevan preferentemente en la sección de cono dando como resultado
cierta segregación de partículas finas y bolas finas dentro del molino. En la sección cónica del
molino donde el cono se estrecha, la distancia de caída de la carga (y bolas) se reduce
considerablemente dando como resultado un menor impacto y una rotura restringida del
mineral. Estos molinos no son muy comunes en la industria metalúrgica y son de pequeño
tonelaje.

Se utilizan varios dispositivos para promover una operación de trituración dentro de un molino
de tambor convencional, tales como los levantadores, que ayudan a elevar las rocas a mayores
alturas antes de que caigan y en cascada hacia abajo. En algunos casos, los levantadores están
diseñados para espiralar dentro del molino, lo que hace más rápido y posiblemente más
uniforme el flujo dentro del molino. El número de levantadores fijados a lo largo el perímetro
se guía generalmente por la regla:

Número de elevadores ≈ 3.3 π D (para el diámetro del molino, D en m) para los trazadores de
líneas de onda doble

≈ 6,6 D (para D en m) para revestimientos de onda única.

Las funciones de los elevadores se incorporan en los forros de molino, que están diseñados
con diferentes perfiles. Sirven al doble propósito de ahorrar desgaste del cuerpo de acero del
molino y de ayudar a levantar la carga a diferentes alturas antes de que caigan en cascada o
cataratas al pie de la carga del molino. Cuando se determina el desempeño de estos molinos,
la influencia del número de levantadores es generalmente poco notoria.
Los revestimientos del molino podrían ser de acero manganeso, Ni-Hard o sino acero con alto
contenido de carbono, ya sea como rejillas o revestimientos sólidos. Revestimientos de Caucho
duro o revestimientos sintéticos duros, de 65-75 mm de espesor, son comunes. Las superficies
del revestimiento pueden ser lisas, acanaladas u onduladas. Las olas son generalmente 65-90
mm por encima del grosor del revestimiento, para revestimientos de doble onda y de 60-75
mm para onda liners.
**La regla general es que la altura de las olas es 1,5-2,0 veces el espesor de los liners.
El desgaste del revestimiento es aproximadamente proporcional a la velocidad de rotación del
molino.

Los revestimientos de doble onda son más adecuados para molinos con tamaños de bolas
superiores de menos de 60 mm. Soltero los trazadores de líneas de la onda se utilizan
generalmente para los molinos con los tamaños de la bola más grandes de 60 milímetros.
Las densidades de los medios de acero normalmente utilizados para moler minerales duros
son
Para los minerales más suaves, pueden utilizarse bolas de cerámica (Al2O3 al 90%). Su densidad
aparente es de unos 2200 kg / m3.

7.3 Funcionamiento de los molinos de bolas tubulares

Los molinos de bolas tubulares se montan en neumáticos de acero o son apoyados en ambos
extremos por muñones. Los Engranajes de circunferencia atornillados a la carcasa accionan el
molino a través de un eje de piñón desde una unidad motriz principal. Los mejores motores
son generalmente los motores síncronos, que operan a través de un embrague de aire o
sistema de engranajes. Generalmente, se encuentra en un extremo del molino, pero
dependiendo del fabricante, pueden estar ubicados en otros lugares. Durante la rotación, una
porción de la carga (el mineral más el medio) se eleva a lo largo del perímetro de la coraza y
después de superar el ángulo de reposo, una parte de él se desliza hacia abajo mientras que la
otra parte cae en cascada hacia abajo y cae al pie de la cáscara, impartiendo así las acciones de
molienda y chancado (Figura 7.1). Según Morrell [3], la reducción del tamaño es proporcional a
la masa de bola ya la superficie y que

Rotura por impacto α MB3

Rotura de desgaste α 1 / SB donde MB es la masa de bola y SB es la superficie de bola.

La energía de impacto por las bolas de acero sobre las partículas de roca dependerá de la
altura a través del cual caen y el ángulo en el que se produce el impacto. La reducción de
tamaño que sigue dependerá de:

1. las características de carga (masa, volumen, dureza, densidad, distribución del tamaño),

2. las características de los medios de molturación (masa, densidad, número, distribución del
tamaño de la pelota),

3. Velocidad de rotación del molino,

4. densidad de pulpa cuando la molienda húmeda es adoptada.

7.3.1 Volumen de carga

Es importante que el molino no se llene demasiado. La sobrecarga tiende a acumular finos en

el pie del molino, lo que da como resultado un efecto amortiguador absorbiendo así el
impacto, el que provoca la rotura de los trozos más grandes.
Por otro lado, cuando la carga de roca es baja, el contacto bola-bola vuelve a retardar la
velocidad de rotura. Por lo tanto, el operador tiene que computar la cantidad óptima de cada
constituyente para obtener el tamaño del producto requerido y mantener la velocidad de
salida predeterminada mientras se maximiza la eficiencia energética.

El porcentaje de volumen de molienda ocupado por el material cargado es una función del
volumen volumétrico de la roca y las bolas. El porcentaje del volumen de molino ocupado por
la roca, VR, será
Y el porcentaje de volumen de molienda ocupado por los medios de molturación (bolas), VB,
será similarmente

Por lo tanto, si la porosidad del lecho que contiene roca triturada y medio de trituración
(bolas) es φ entonces

Y la fracción de volumen de molienda ocupada por la carga de bola es

Donde JR = la fracción del volumen del molino ocupado por la carga de roca y
JB = la fracción del volumen del molino ocupado por la carga de la bola.

Si las masas de las rocas y bolas son MR y MB respectivamente y VM el volumen interno

del molino, entonces el volumen fraccionario del molino ocupado por la masa de roca y los
medios de molienda serán

La porosidad máxima posible del lecho es de aproximadamente 40% (correspondiente a una

densidad aparente de 4,65 para bolas de acero), pero la porosidad del lecho del 30-40% es
común. Para un estrecho embalado de igual tamaño de la carga de bolas, la porosidad mínima
del lecho sería 26%. En la práctica, la proporción preferida es de JR / JB ≈ 0,4 y la fracción de
volumen de vacíos entre bolas en reposo, ocupado por la roca, oscila entre 0.6 y 1.1. La
fracción de espacio vacío entre las bolas en la carga de la bola llenaron por la roca, cuando el
molino está en reposo, se da por la proporción de

Normalmente, la roca a granel ocupa el 20-25% del volumen del molino y las bolas en un
molino de bolas ocupan el volumen de carga restante durante el rectificado en seco. Durante
la molienda en húmedo, la pulpa ocupa el volumen restante después de que las bolas se han
cargado.

7.3.2 Altura de carga

La medición de la altura de carga dentro de un molino es un método conveniente para estimar

el volumen de carga.

Como regla general:

1. Para los molinos de bolas de salida por desborde, la carga no debe exceder el 45% del
volumen del molino,

2. Para los molinos de descarga de rejillas, la carga debe ocupar aproximadamente el 50% del
volumen del molino.

La figura 7.3 ilustra un molino de bolas en reposo cargado de rocas y bolas de molienda. Bond
midió la altura, HC, para una serie de rellenos y obtuvo una relación estadística:

Donde HC = altura de carga vertical desde el nivel de bola hasta el revestimiento interior en el
centro del molino y R es el radio interior del molino (Figura 7.3).

Sin embargo, Morrell demostró que grandes errores podrían encontrarse con la ecuación
anterior para pequeñas cargas de bola, menos de aproximadamente 20%.
Mientras que la altura de carga y por lo tanto el volumen ocupado se pueden medir fácilmente
como se muestra en la figura 7.3, puede ser conveniente en algunos casos medir la altura de
carga de las dimensiones que se muestra en la Figura 7.4.

En este caso, la altura del lecho, HB, se toma del fondo del molino. Esta altura será dada por