Trituración y

Molienda
Linda Saray Sánchez Jove 14131345

Laboratorio integral I

28-11-2016
Introducción

Muchos materiales sólidos se representan con dimensiones grandes para su uso por lo que se
debe reducir: con frecuencia, la reducción de tamaño de los sólidos se lleva a cabo para poder
separar sus diversos ingredientes; en general, los términos de trituración y molienda se usan para
denotar la subdivisión de partículas sólidas grandes en sólidas más pequeñas.

La Reducción de Tamaño es la operación unitaria en la que el tamaño medio de los sólidos es

reducido por la aplicación de fuerzas de impacto, compresión, cizalla (abrasión) y/o cortado.
La compresión se usa para reducir sólidos duros a tamaños más o menos grandes.
El impacto produce tamaños gruesos, medianos y finos, la frotación o cizalla, produce partículas
finas y el cortado se usa para obtener tamaños prefijados.

Los fines de la reducción de tamaño son muy importantes en la industria por las siguientes
razones:

1. Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro de

la estructura del sólido, como la obtención de harina a partir de granos y jarabe a partir de la
caña de azúcar.
2. Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un requerimiento
específico del alimento, como ejemplo la azúcar para helados, preparación de especies y
refino del chocolate.
3. Aumento de la relación superficie-volumen incrementando, la velocidad de calentamiento o
de enfriamiento, la velocidad de extracción de un soluto deseado, etc.
4. Si el tamaño de partículas de los productos a mezclarse es homogéneo y de tamaño más
pequeño que el original, la mezcla se realiza más fácil y rápido, como sucede en la producción
de formulaciones, sopas empaquetadas, mezclas dulces, entre otros.
MAQUINARIA UTILIZADA EN LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO
El siguiente cuadro muestra el tipo de alimento (fibrosos o pulpas y alimentos particulados secos)
en el que se emplean diferentes maquinarias y el tamaño de partículas obtenido con cada uno.

Tabla 2. Maquinaria utilizada para la Reducción de Tamaño.

Maquina Tipo de Producto Tamaño de Partícula

1 2 3 4 5 a b c d

Rebanadoras x x x x

Formadoras de Cubos x x x x

Ralladoras x x x x

Cortadoras de Taza x x x x x

Preaplastadora x x x x

Molino de Martillo x x x x x x

Molino de Impacto Fino x x x x x

Molino clasificador x x x

Molino de Chorro de Aire x x x x

Molino de Bola x x

Molino de Disco x x x

Molino de Rodillo x x x x x

Formadores de Pulpa x x x

Fuente: Fellows, Peter (2000). Tecnología del Procesamiento de los Alimentos. Pág. 78.
Leyenda: 1: blando, quebradizo, cristalino; 2: duro, abrasivo; 3: elástico, resistente, cortable; 4:
fibroso; 5: termolabil, graso. a: grumos granujientos; b: particular groseras; c: semifinos a finos; d:
finos a ultrafinos.
Entre los equipos de reducción de tamaño se tienen los:

Molino de Bolas o Cilindros: Consiste en un cilindro de acero lleno hasta la mitad con bolas o
cilindros de acero y para ejercer su efecto reductor se le aplica un lento movimiento rotacional. A
bajas velocidades y con bolas pequeñas la forma de reducir tamaño que predomina es la de cizalla
(frotamiento) y al utilizar bolas grandes o el cilindro gira a altas velocidades predomina la de
impacto.

Molino de Martillos: Es una cámara cilíndrica cubierta con una plancha perforada de acero que en
su interior tiene un rotor con una serie de vástagos pegados a su eje (martillos) que giran a
gran velocidad. La fuerza principalmente utilizada es la de impacto al ser golpeado e impulsado
contra la plancha de acero.
Molino de Rodillo: Constituido por dos o más rodillos de acero paralelos entre sí y girando
concéntricos impulsando al alimento a pasar por el espacio entre ellos. La principal fuerza ejercida
es la de compresión.

Triturador de Mandíbula: Constituido por dos placas de acero donde una es móvil y la otra fija. Se
utiliza para la trituración de partículas de gran tamaño, a tamaño mediano y fino. Trabaja con la
compresión y la frotación.
Objetivo

 Conocer y hacer uso de los equipos de reducción de tamaño con que cuenta el laboratorio.

 Determinar la constante de Kick del triturador de mandíbulas y el índice de trabajo (Wi)

del molino de frotamiento.

Material y Equipo

 Triturador de mandíbulas

 Molino de frotamiento

 Grava aproximadamente entre 2 a 4 cm

 Cronómetro

 Juego de tamices patrón

 Vibrador

 2 Wáttmetros

 Cables y conexiones especiales

 Báscula con juego de pesas

 Vernier

Desarrollo

1. Selecciones la muestra y determine D100% de la misma.

2. Hacer las conexiones para la lectura de consumo de potencia que se muestran: hacer la
lectura de consumo de potencia de vacío.
Notas:

o Si el indicador de watts se carga hacia la izquierda se cambia la polaridad.

o Hay un Wáttmetro que tiene un falso contacto y hay que oprimir el botón de polaridad
para mantener la lectura.
 3. Alimente la muestra al triturador cuidando de tomar el peso de la muestra y el tiempo de
trituración y con el seguro en su sitio iniciar la reducción; para leer Wcarga quite el seguro.
Factor=20 (según el consumo en amperes).

(𝑊 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 − 𝑊 𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜)𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟
𝑊𝑐𝑣 =
𝑘𝑤 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
(0.736 ) (1000 )
𝑐𝑐𝑣 𝑘𝑤

4. Obtenga el D100% del producto.

5. Obtenga B de la fórmula de Kick.

Molino de Frotamiento

1. Preparar la muestra a alimentar, hacerle análisis granulométrico, y obtener el diámetro de

Bond de la alimentación a la que llamaremos F. Conocer el peso de la muestra. (Entre 0.10 cm
y + 100 mallas). Y no moler materiales duros.
2. Leer el consumo de potencia del molino en vacio. Alimentar tomado el tiempo de molienda.
Leer el consumo de potencia del molino con carga.
3. Pese el producto. Hacerle un análisis granulométrico para determinar el diámetro de Bond del
producto al que llamaremos P.
4. Determinar Wi con la tercera ley de R. de T de Fred. C. Bond.
5. Colocar frente al molino la casa de sacos, para aspirar polvos finos de emisión.
6. En la parte posterior del molino, quitar el seguro, retirar el disco móvil totalmente, cerrar 2
vueltas y poner seguro.

Nota:
o Arrancar el molino con los seguros en su posición, de lo contrario, no arranca.
Reporte

a) Investigación bibliográfica

b) Cálculos solicitados

c) Conclusiones

1 1
𝑊 = 𝐾𝑟𝑇( − )
𝐿𝑓 𝐿𝑖

Donde:
W = Potencia neta consumida
Kr = Constante de Rittinger, determinada experimentalmente a partir de la ec. 3, por despeje
conociendo el resto de variables
T= tonelaje (generalmente en ton/hr)
Li, Lf= tamaño del material de alimentación y producto respectivamente. Expresados como D 100%.

2a Teoría: Ley de Kick

El trabajo físico necesario para la desintegración es función logarítmica de los tamaños inicial y
final. “El trabajo absorbió para poder producir cambios análogos en la configuración de 2 cuerpos
geométricamente semejantes y de la misma materia, no varía con el volumen de esos cuerpos”.
“Según esta ley, se necesita la misma cantidad de energía para desintegrar una materia desde 1 a
0.5 cm que desde 0.5 cm a 0.25 cm, que desde 0.01 cm a 0.005 cm”.

𝐿𝑖 (𝑊𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 − 𝑊𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜)(20)
𝑊 = 𝐵𝑇𝑙𝑜𝑔 ( ) =
𝐿𝑓 1000 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠/𝐾𝑤
Donde:
(𝑊𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 −𝑊𝑣𝑎𝑐í𝑜)
W = Potencia neta consumida = 100 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠/𝐾𝑤
(20)
B = Constante de Kick, calculada experimentalmente a partir de datos según la ec. 4 por despeje
T = Tonelaje (generalmente en ton/hr)
Li, Lf = Tamaños de alimentación y producto respectivamente (D100%)

Esta ecuación ha resultado útil en la determinación de consumo de energía de partículas gruesas,

es decir, en trituración.

3a Ley: Teoría de trituración y molienda (útil en ambos casos) de Fred Bond

 El método de Bond es el actualmente aceptado y utilizado, para determinar la capacidad y
necesidad de potencia.
 Existe una vasta cantidad de información publicada y disponible para equipo industrial y esta
aumenta continuamente.
 El método es bastante satisfactorio en cuanto a resultados

En base a un trabajo experimental muy extenso, Bond publico que:

“El trabajo total útil en la fractura que se ha aplicado a un peso dado de material homogéneo
quebrado es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del diámetro de las partículas del
producto”

𝐾
𝑊=
√𝑑

Donde:
d= diámetro de Bond (en micras)
W= trabajo

De manera que para una reducción del tamaño d1 a d0, el trabajo total es:

𝐾 𝐾
𝑊 = 𝑊0 − 𝑊1 = −
√𝑑0 √𝑑1

Para eliminar la constante K, se define el índice de trabajo Wi

Wi= trabajo total necesario para reducir una partícula desde el tamaño infinito hasta tamaño de
100 μ tal que:

𝐾 𝐾
𝑊= = ; 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑒𝑗𝑎𝑛𝑑𝑜 K; 𝐾 = 𝑊𝑖√100
√𝑑 √100

Combinando ecuaciones se obtiene:

 1 1
𝑊 = 10𝑊𝑖( − )
√𝑑0 √𝑑1

Donde:
Wi = Índice de trabajo, que es básicamente una medida de la dureza del material, pero incluye
también la eficiencia mecánica de la maquia. Wi depende pues del material que se reduce y de la
maquina empleada.
Generalmente Wi es bajo, si el material es blando y alto si el material es duro.

Sustituya en: Kw-hr/ Ton corta

d1, d0 = F y P, o sea diámetros de alimentación y producto expresados como el 80% de su

acumulativo negativo, respectivamente en (μ).

1 1
𝑊 = 10𝑊𝑖( − )
√𝑃 √𝐹

Donde:
W = Kw-hr/ton c= potencia neta consumida
Wi = Kw-hr/ton c
P= μ
F= μ

Método directo para la determinación de Wi

1. Triturar o moler una cantidad de mineral de granulometría conocida F. pesar la muestra, y

determinar el diámetro de Bond al producto P.
2. Se toma el tiempo empleado en la trituración.
3. Se mide la demanda de energía de la quebradora en vacio y con carga.

Problema:
En una quebradora de quijadas de 4” x 6” con motor de 3 Hp, se trituró en el laboratorio un
mineral cuyo análisis granulométrico se anota a continuación. Reduciéndose 36.6 kg en 178 seg.
Así mismo se proporciona la granulometría del producto. El consumo de energía W carga – W vacío =
0.5715 Kw

Alimentación %Peso
-3” +2” 15.8
-2” +1” 67.3
-1” + ¾” 10.1
-¾” + ½” 6.8
 Alimentación %Peso
-¾” + ½” 2.4
-½” + 3/8” 13.2
-3/8” + ¼” 27.1
-¼” + 6” 23.1
Colector 0 -6 + 10 14.1
-10 (Colector) 20.6

Solución:
𝑊
𝑊𝑖 =
10 10
−
√𝑃 √𝐹
Wi = Work index
P = D80% del Producto ()
F = D80% de alimentación ()
𝐾𝑤 − ℎ𝑟
𝑊=
𝑇𝑜𝑛. 𝑐

Graficando, y localizando F y P en los acumulativos negativos de alimentación, y producto

respectivamente, obtenemos:

𝐹 = 4.6 𝑚𝑚 = 46,000 𝜇
𝑃 = 9.125 𝑚𝑚 = 9125 𝜇

T = Tonelaje manejado
T= 36.6 kg 3600 seg 1 ton corta 𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑠
= 0.8159
ℎ𝑟
178 seg 1 hr 907.194 kg

𝑊 0.5715 𝐾𝑤 ∗ 𝐾𝑤−ℎ𝑟
𝐵𝑟𝑢𝑡𝑜= 𝑇𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎𝑠 = 0.7004 𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎
0.8159
ℎ𝑟

𝑊𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 − 𝑊𝑣𝑎𝑐í𝑜
∗( 𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 ) 20
1000
1 𝑘𝑤

0.7004 𝐾𝑤 − ℎ𝑟
𝑊𝑖 = = .019
10 10 𝑇𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎
−
√9125 √46 000

Molienda

Normalmente se efectúa la molienda primaria en molinos de cabillas o barras, molino de rodillos

lisos, o molino de martillos, o de bolas. La molienda secundaria se realiza en molinos de bolas,
molino de frotamiento, molino de rodamiento y compresión, etc. La molienda ultra fina se efectúa
en molinos que utilizan energía de un fluido, o en un molino de martillos con clasificación interna.
La molienda puede efectuarse en VÍA SECA o en VÍA HÚMEDA.
Esquema del Equipo

Seleccionar y medir la muestra

Hacer las conexiones para lectura de

consumo de potencia
Preparar 200 g de muestra para alimentar
(Entre malla 18 y 100)
Hacerle un análisis granulométrico

Colocar la muestra en el molino

Cálculos

Trituración

Diámetros Iniciales de las piedras (Li)

Diámetro Inicial de cada piedra
Número de Piedra ̅
𝑳𝒊
(cm)
1 7 8 cm
2 9
3 10
4 6
5 6.5
6 8
7 11
8 7.4
9 7.1

Diámetros finales de las piedras (Lf)

Diámetro Final de cada piedra
Número de Piedra ̅̅̅
𝑳𝒇
(cm)
1 2.1 2.016 cm
2 2.3
3 2
4 2.4
5 1.8
6 2
7 1.85
8 1.8
9 1.9

Datos
Wvacío (watts)= 31.1
Wcarga (watts)= 60
Masa de alimentación (g) = 2080
Tonelaje T (ton/hr)= 6.8085x10-3
Tiempo (hr) = 0.3055
Tamaño de la alimentación (cm)
8
=
Tamaño del producto (cm) = 2.016
 18 min 1h = 0.3 h
60 min

20 seg 1h
= 0.0055 h Tiempo = 0.3 + 0.0055 =0.3055 h
3600 seg

Tonelaje T (ton/h)
2080 g 1 kg 1 Ton
= 2.08x10-3 Ton
1000 g 1000 kg

𝑇𝑜𝑛 2.08𝑥10−3 𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑜𝑛

𝑇= = = 6.8085x10−3
𝐻𝑟 0.3055 ℎ𝑟 ℎ𝑟

(𝑊𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 − 𝑊𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜 )(𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟) (60𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 − 31.1𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠)(20)

𝑊𝑐𝑣 = = = 0.7853 𝑐𝑣
𝐾𝑤 𝑤 (0.736)(1000)
(0.736 ) (1000 )
𝑐𝑣 𝐾𝑤

𝑚 2.08𝑥10−3 𝑡𝑜𝑛
𝑇= = = 6.8085𝑥10−3 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑟
𝑡 0.3055ℎ𝑟

𝑊𝑐𝑣 0.7853 𝑐𝑣 𝒄𝒗 ∙ 𝒉𝒓
𝐵= = = 𝟏𝟗𝟐. 𝟔𝟖𝟒𝟗
𝐿𝑖 −3 𝑡𝑜𝑛 8 𝒕𝒐𝒏
𝑇𝑙𝑜𝑔
𝐿𝑓 (6.8085𝑥10 ℎ𝑟 ) (𝑙𝑜𝑔 2.016)
 Molienda

Alimentación (F)
Peso del tamiz + Peso de muestra
Malla Abertura (µm) Peso del tamiz (g) % Peso
muestra (g) (g)
18 960 373.4 373.4 0 0
24 700 372.9 436.3 63.4 22.356
40 420 360.6 484.6 124 43.723
50 300 379.1 412.4 33.3 11.742
80 180 442.4 484.3 41.9 14.774
Colector - 358 379 21 7.405
Total: 283.6 100

Ejemplo con malla 24:

𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 436.3 − 372.9 = 63.4 𝑔𝑟

𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 63.4 𝑔𝑟
%= ∗ 100 = ∗ 100 = 22.356 %
𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 283.6 𝑔𝑟

Producto (P)
Peso del tamiz Peso del tamiz + Peso de muestra
Malla Abertura (µm) % Peso
(g) muestra (g) (g)
40 420 360.5 361.1 0.6 0.221
50 300 379.1 379.4 0.3 0.111
80 180 442.4 443.4 1 0.369
100 149 326.9 328.8 1.9 0.700
200 74 388.4 549.2 160.8 59.292
Colector - 357.9 464.5 106.6 39.307
Total: 271.2 100

Datos
Potencia de Vacío (watts)= 80
Potencia de Máxima (watts)= 88
F (µm) = 720
P (µm)= 123
Tiempo (seg) = 475
Peso (g) = 283.6

𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑐𝑜𝑛 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 − 𝑡𝑎𝑟𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧

Ejemplo con malla 40:

𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 = 361.1 − 360.5 = 0.6 𝑔𝑟

𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 0.6 𝑔𝑟
%= ∗ 100 = ∗ 100 = 0.221%
𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 271.2 𝑔𝑟

Análisis Acumulativo Negativo para la alimentación:

Malla Abertura(µm) % Peso

-18 960 100
-24 700 77.644
-40 420 33.921
-50 300 22.179
-80 180 7.405
Análisis Acumulativo Negativo para el producto:

Malla Abertura (µm) % Peso

-40 700 99.779
-50 300 99.668
-80 180 99.299
-100 149 98.599
-200 74 39.307

D. Bond = 123 µm

88𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠 − 80𝑤𝑎𝑡𝑡𝑠
𝑊 ( 1000 𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠/𝑘𝑊 ) (20) 𝐾𝑤 ∙ ℎ
𝑊𝐵𝑅𝑈𝑇𝑂 = = 𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎 = 67.5333
𝑇 1.9933𝑥10−3 𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎
ℎ

0.2836 𝑘𝑔 ∙ 3600𝑠 ∙ 1𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎 𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎

T= = 2.3692𝑥10−3
475 𝑠 ∙ 1 ℎ ∙ 907.194 𝑘𝑔 ℎ

𝐾𝑤∙ℎ
𝑊𝑏𝑟𝑢𝑡𝑜 80.2689 𝑲𝒘∙𝒉
𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑎
𝑊𝑖 = 10 10 = 10 10 = 𝟗. 𝟑𝟖𝟖𝟏 𝒕𝒐𝒏 𝒄𝒐𝒓𝒕𝒂
( − ) −
√𝑃 √𝐹 √123 √720
Conclusión

A través de la elaboración de esta práctica logramos identificar y manipular los equipos de

laboratorio empleados para la reducción de tamaño: trituradora de mandíbula y molino de
frotamiento. Obtuvimos muestras sólidas con menores dimensiones que en un inicio y con
diferente rango de dimensiones, cosa esencial pues industrialmente se emplean todos los
tamaños obtenidos por este método pues todos tienen usos muy diversos.

Además, mediante la obtención de datos experimentales y realización de diversos cálculos

obtuvimos la constante de Kick y comprobamos el índice de trabajo del molino de frotamiento,
concluyendo que es muy eficaz por los resultados gráficos y analíticos que obtuvimos.

Aportación:

molienda y el chancado son procesos de gran consumo energético, lo cual plantea

un desafío en el actual escenario que enfrenta la industria minera en Chile, con
crecientes costos en este ítem. Además, el hecho que como consecuencia del
envejecimiento de los yacimientos en operación la minería se desarrolle a
mayores profundidades, tiene como consecuencia no solo que aumente el
consumo de energía –producto de rocas más resistentes a las fracturas-, sino que
también afecta el rendimiento de los equipos.

Magín Torres, ingeniero de Procesos de Altair Minería y académico del

Departamento Ingeniería de Minas de la Universidad de Chile, explica que “si se
agrega la variable ‘minería subterránea’, la lógica indica que se recibirán minerales
más competentes (primarios) y con mayor contenido de humedad (ubicación del
mineral bajo el nivel freático). Estas combinaciones de dureza/humedad son
nefastas para los equipos de chancado convencionales utilizados en la actualidad
y para los rodillos de alta presión (HPGR), por lo que siempre será más
conveniente o reducir de tamaño a la roca in situ o disminuir la granulometría ROM
antes de entrar a las etapas de chancado”.

Asimismo, para graficar el impacto de esta actividad, Torres precisa que “en
términos de porcentaje del costo total de planta, los procesos de chancado y
molienda representan hasta el 70% del gasto energético, equivalentes al 50% del
gasto total del costo de planta”.

Miguel Ángel Durán, director de la Escuela de Minería y Recursos Naturales de la

Universidad Central de Chile, ahonda en el tema, detallando que “como referencia,
un chancador primario de 60”x89” consume hasta 1.000 HP; un molino SAG
40’x25’ tiene motores de 29.500 HP; y molinos de bolas 26’x40’ cuentan con una
potencia instalada de 22.000 HP. Esta energía a su vez significa más del 15% del
costo cash de producción”.

Por este motivo, mucho de las innovaciones en estos equipos van en la línea de
una mayor eficiencia energética. Según Durán, el avance más significativo en la
reducción del consumo específico de energía ha sido el desarrollo y uso de
equipos cada vez más gigantes: “Hasta hace algunos años no era raro ver en la
gran minería, por ejemplo, molinos de bolas de 9½’x12’, con motores de 650 HP;
hoy se pueden encontrar hasta de 28’x40’ con 25.000 HP. Esto se traduce en una
mayor eficiencia energética”, asegura.

Otra de las grandes innovaciones, en caso del consumo de energía, corresponde

a la tecnología de rodillos de alta presión (Hpgr) y a los chancadores de impacto
de eje vertical. “Los últimos estudios de trade off realizados por empresas de
ingeniería indican que el uso de tecnología Hpgr y chancado arrojan reducciones
de hasta 22% en términos energéticos a nivel global en el proceso”, destaca
Durán.

Similar opinión manifiesta Magín Torres con respecto a la molienda con rodillos a
alta presión: “Estos poseen ventajas en términos que el mecanismo de molienda
utilizado para la conminución resulta mucho más eficiente que el de los equipos
utilizados en la actualidad (mecanismos de impacto y abrasión)”.

El especialista explica que como ventaja adicional, el Hpgr favorece la generación

de microfracturas que permiten que los índices de trabajo de molienda fina se
reduzcan hasta en un 20%. “Además el Hpgr no utiliza agua en la molienda y no
genera polvo en exceso, como un chancador de conos convencional en una etapa
secundaria-terciaria”, apunta Torres.

Consumo de agua
El agua es otro insumo relevante en este proceso. En este sentido y según precisa
Magín Torres, constituye un elemento vital para la molienda, ya que cumple
funciones que impactan en la respuesta metalúrgica del circuito, por ejemplo,
logrando una mejor eficiencia de clasificación en los circuitos de molienda
secundaria y facilitando la mejora del transporte de pulpa.

“Los consumos globales de agua de una planta, incluyendo todos los procesos, se
manejan entre 0,4 y 0,7 m3 por tonelada fresca de mineral y dependen
principalmente de la tecnología utilizada para la recuperación de aguas (relaves
filtrados, relaves en pasta o tranques convencionales)”, puntualiza Magín Torres.

Con respecto al consumo de agua en la molienda, el especialista señala que

existe una mejora al instalar harneros del tipo Repulp Screen, ya que logran una
mejor eficiencia de clasificación que los ciclones, utilizando menos cantidad de
agua. “Esto se traduce, además, en una disminución de la carga circulante, lo que
permite adicionar más tonelaje fresco a los circuitos de molienda secundaria. Sin
embargo, estos equipos de clasificación todavía son de bajas capacidades, por lo
que su aplicación en faenas de gran tonelaje se ve afectada por el espacio
disponible para instalar estos equipos”, asegura Torres.
Polvo en suspensión
Pero no todo es agua y electricidad, los especialistas también advierten que uno
de los más importantes desafíos en el uso de equipos de chancado en las faenas
es la generación de polvo como consecuencia del proceso de trituración del
mineral.

Al respecto, Miguel Ángel Durán hace hincapié en el efecto nocivo del polvo sobre
las personas: “Existen desafíos que están asociados con la salud ocupacional de
los trabajadores, dados principalmente a los niveles de polvo a controlar en las
etapas de chancado; y de ruido en las etapas de molienda”.

En tanto, Magín Torres asegura que “el principal problema del chancado en la
actualidad es la generación de polvo, con sus respectivas repercusiones
ambientales. Si la minería tiende al gigantismo por procesar un volumen mayor de
mineral, mayor entonces será la generación de polvo”.
Por lo tanto, advierte que se debe invertir en el encapsulamiento de los equipos
convencionales de chancado y transporte de mineral, o utilizar equipos que
permitan un reducción de tamaño del material extraído, con un una emisión de
polvo controlada.

EMPRESAS
Citic Heavy Industries Chile SpA
Isidora Goyenechea 2939 Of. 702, Las Condes, Santiago.
Fono: (2) 2 303 9390
www.citic-hic.com

Citic Heavy Industries tiene más de 50 años en la industria de la minería y del

cemento. Sus fábricas producen anualmente más de 200.000 toneladas de
equipos de calidad, como molinos SAG, de Bolas & Verticales; chancadores
giratorios, de mandíbulas, conos y HPGR.
Citic Heavy Industries además de ser suministradora de equipos para la industria
minera, arma y pruebas sus equipos en su propia fábrica. “Estamos hablando de
molinos SAG de gran tamaño, 38’ y 40’ de diámetro, y molinos de bolas de 26’ y
27’ diámetro, como ha sido el caso de los vendidos al proyecto Sino Iron en
Australia”, señalan en la compañía.

A fines de este año armará tres molinos verticales modelo CSM-1200 de 1.200 kW
vendidos a Codelco Chuquicamata, lo que según Citic, en términos reales,
asegura un mejor QA/QC durante la instalación en terreno de estos equipos,
disminuyendo los riesgos involucrados durante el armado de molinos y
chancadores.