CONTENIDO

INTRODUCCION .................................................................................................... 4

CAPITULO I ............................................................................................................ 6

1. DEFINICIONES BÁSICAS .................................................................................. 6

1.1. Alimento conservado por el frío. ................................................................... 6

1.2. Alimento refrigerado...................................................................................... 6

1.3. Almacén frigorífico («Frigorífico») ................................................................. 6

1.4 Anejo.............................................................................................................. 6

1.5. Antecámara .................................................................................................. 6

1.6. Alimento de V gama .................................................................................... 7

1.7. Refrigerante .................................................................................................. 7

Vitrina exhibidora ................................................................................................. 7

1.8. Calor sensible ............................................................................................... 7

1.9. Calor latente ................................................................................................. 7

CAPITULO II ........................................................................................................... 8

2. COMPONENTES DE CAMARAS FRIGORIFICAS ............................................. 8

2.1. EQUIPO DE REFRIGERACION ................................................................... 8

2.2. EVAPORADOR ............................................................................................ 9

 2.3. COMPRESOR ............................................................................................ 12

2.4. CONDENSADOR ....................................................................................... 14

2.5. VÁLVULA DE EXPANSIÓN ........................................................................ 15

2.6. ACUMULADOR DE ASPIRACIÓN ............................................................. 17

2.7. PRESOSTATOS ......................................................................................... 17

2.8. RECIPIENTE DE LÍQUIDO......................................................................... 19

2.9. FILTRO DE LÍQUIDO ANTIHUMEDAD, ANTIÁCIDO ................................. 20

2.10. REGISTRADOR DE TEMPERATURA...................................................... 21

2.11. GASES REFRIGERANTES ...................................................................... 21

CAPITULO III ........................................................................................................ 22

3. VITRINAS EXHIBIDORAS REFRIGERADAS ................................................... 22

3.1. NORMAS BÁSICAS.................................................................................... 22

3.2. RECEPCIÓN .............................................................................................. 23

3.4. INSTALACIÓN ............................................................................................ 23

3.5. FUNCIONAMIENTO ................................................................................... 24

3.6. LIMPIEZA ................................................................................................... 25

3.7. MANTENIMIENTO ...................................................................................... 25

3.8. FUNCIONAMIENTO ANORMAL ................................................................ 26

3.9. REGISTRO DE DATOS DE SERVICIO ...................................................... 29

3.10. SEGURIDAD Y CONTROL DE CALIDAD ................................................ 29

 3.11. DOTACIÓN ............................................................................................... 30

CAPITULO IV ........................................................................................................ 31

4.1. ESPECIFICACIONES TECNICAS .............................................................. 31

4.2. CARACTERISTICAS .................................................................................. 32

4.3. ELECTRICIDAD ......................................................................................... 32

4.4. DIMENSIONES ........................................................................................... 32

CAPITULO V ......................................................................................................... 34

5.1. MODELIZACIÓN DEL PROCESO DE ENFRIAMIENTO DE PRODUCTOS

DE V GAMA ....................................................................................................... 34

5.6. SIMULACIÓN DEL PROCESO DE ENFRIAMIENTO ................................. 36

5.7 MATERIALES Y MÉTODOS ........................................................................ 39

5.8. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ....................................................................... 41

Barquetas pequeñas (500 g) .................................................................................. 41

Barquetas grandes (2.000 g) ............................................................................. 43

CONCLUSIONES.................................................................................................. 46
 VITRINAS EXHIBIDORAS PARA COMIDAS DE V GAMA

INTRODUCCION

Con la aparición de nuevas tecnologías aplicadas a la industria alimentaria, surgen y

evolucionan rápidamente una nueva gama de alimentos, los llamados de V gama;

caracterizados por estar envasados al vacío, tratados térmicamente dentro del envase y por

necesitar del mantenimiento en frío para su correcta conservación. El objetivo de este estudio

consiste en evaluar como afecta el tratamiento térmico a los guisantes tiernos (Pisum sativum

L.) para la elaboración de un producto de V gama. Se compararon temperaturas de

pasteurización y esterilización (95ºC y 121ºC respectivamente) y se realizó el estudio de la

evolución del producto en el tiempo determinando: concentración de ácido ascórbico, pH,

textura, y la evaluación sensorial a 0, 7, 14 y 21 días. Para la evaluación sensorial se realizó

una cata descriptiva-hedónica de las diferentes muestras estudiadas con el fin de observar las

preferencias de los consumidores y los atributos que más valoran y que más se ven afectados

por los tratamientos de conservación. Finalmente las muestras de V gama de guisantes, se

compararon con muestras de guisantes comerciales, tanto en conserva como congelados. Los

resultados obtenidos indican que en los productos de V gama la concentración de ácido

ascórbico se ve más afectada por la duración del tratamiento térmico que por la temperatura

del proceso. La conservación en frío (4ºC) provoca una reducción del contenido en ácido

ascórbico a los 21 días del 20 al 50% dependiendo de la variedad y la concentración inicial.

La textura medida en forma de dureza disminuye de forma considerable según el tratamiento

térmico utilizado (esterilización mayor efecto que en pasteurización) .La fuerza ejercida es

directamente proporcional al calibre de los guisantes. A nivel sensorial, los productos de V

gama son los que han obtenido una mayor valoración en la prueba hedónica, siendo el

producto pasteurizado el elegido por la mayoría de los catadores. En conclusión podemos

decir que los productos de V gama a partir de guisantes presentan mejor conservación de

ácido ascórbico y mejores cualidades sensoriales que los comerciales.

CAPITULO I

1. DEFINICIONES BÁSICAS

1.1. Alimento conservado por el frío.-Es aquel que, previamente refrigerado o

congelado, ha sido envasado, en su caso, y sometido a un almacenamiento frigorífico

en las condiciones adecuadas.

1.2. Alimento refrigerado.-Se entiende por tal aquel que ha sido enfriado hasta la

temperatura óptima de almacenamiento, de forma que todos sus puntos aquella sea

superior a la de su punto de congelación.

1.3. Almacén frigorífico («Frigorífico»).-Es un establecimiento industrial integrado

por locales, instalaciones y equipos dedicados de forma permanente o circunstancial

al almacenamiento frigorífico de alimentos, pudiendo constituir por sí mismo una

industria frigorífica autónoma, ser anejo de otro establecimiento principal o disponer

los anejos de su actividad.

1.4 Anejo.-Se aplica el término «anejo» a los establecimientos o equipos no

autónomos, dependientes técnica, funcional y especialmente de otras industrias o

establecimientos.

1.5. Antecámara.- Las Antecámaras Frigoríficas cumplen funciones de recintos de

tránsito, ya sea de recepción de producto, despacho, o ambas. Pueden atender

mercadería fresca o congelada, y generalmente son requeridas para mantener una

temperatura ambiente entre 0°C y +10°C. , de esta manera se evita que durante el
proceso de carga y descarga de productos las cámaras se encuentren expuestas a las

altas temperaturas ambientales externas. Además su superficie es utilizada de área de

acopio durante el proceso de tránsito.

1.6. Alimento de V gama : desarrollo de productos /platos preparados (elaborados

con diferentes ingredientes) en los que el alimento se envasa al vacío, antes de recibir

el tratamiento térmico de pasteurización. A continuación, se almacenan y distribuyen

en condiciones adecuadas de refrigeración para mantener las características

organolépticas.

1.7. Refrigerante: Sustancia empleada para absorber calor. Explica que los procesos

pueden ser sensibles o latentes y que sólo unos pocos fluidos tienen propiedades

adecuadas para ser usados como refrigerantes. Una de éstas es que se vaporicen a

bajas presiones y otra es que sean fácilmente compresibles.

Vitrina exhibidora: Consta de dos partes. La inferior, de madera, apoya en el suelo y

constituye la base y armazón del mueble. La superior, de vidrio, forma una vitrina

expositora dentro de la cual se exponen diversos productos para su venta. Sus

funciones son las propias del mostrador clásico pero a ellas se añade la exposición

comercial de producto que queda a la vista del comprador mientras realiza otras

operaciones

1.8. Calor sensible: es aquel calor transferido que hace variar la temperatura de un

cuerpo o sistema.

1.9. Calor latente: Es aquel calor transferido que no hace variar la temperatura de un

cuerpo o sistema.
CAPITULO II

2. COMPONENTES DE CAMARAS FRIGORIFICAS

2.1. EQUIPO DE REFRIGERACION

Dentro de este punto, se describirá los elementos principales del circuito frigorífico.

Un equipo de refrigeración es una máquina térmica cuyo objetivo consiste en extraer

calor de un foco a baja temperatura para transferirlo a otro foco a temperatura más

elevada. Para lograrlo es necesario un aporte de trabajo puesto que el calor se dirige

de forma espontánea de un foco caliente a uno frío, y no al revés, por la segunda ley

de la termodinámica. El aporte de energía para el funcionamiento de la máquina se

realizará mediante la compresión mecánica de un gas refrigerante, el cual será el

encargado de transferir el calor desde un foco térmico al otro. La compresión

mecánica se produce accionando el compresor mediante un motor de tipo eléctrico.

Los cuatro principales componentes de un equipo de refrigeración son el compresor

mecánico, el condensador, la válvula de expansión y el evaporador, además de otros

dispositivos de seguridad y control. Por su parte el fluido frigorífico que circula por

el sistema refrigerante, absorberá la energía cedida por el compresor, y esto hará que

lo impulse a través del circuito

2.2. EVAPORADOR

Este elemento es un intercambiador de calor que, por sus necesidades caloríficas

absorbe calor del medio en que se encuentra, con lo cual lo enfría. Normalmente es

de circulación forzada de aire mediante ventilador, que proporciona una mayor

capacidad frigorífica y un buen intercambio mediante la utilización de tubos con

aletas para aumentar su superficie de intercambio de calor.

Un evaporador es un intercambiador de calor que tiene la capacidad necesaria para

conseguir la temperatura deseada en el recinto a enfriar. La misión principal del

evaporador es asegurar la transmisión de calor desde el medio que se enfría hasta el

fluido frigorígeno. El refrigerante líquido, para evaporarse, necesita absorber calor y,

por lo tanto, produce frío.

En la instalación frigorífica el evaporador esta situado entre la válvula de expansióy

la aspiración del compresor. Su diseño y cálculo en una instalación frigorífica

presenta dificultades como la elección del tipo, emplazamiento o disminución del

coeficiente de transferencia de calor debido a la aparición de hielo.

Las características principales que debe satisfacer un evaporador son: ·

 El vapor debe salir saturado seco hacia el compresor.

 Mínima pérdida de carga pero con una velocidad suficiente para originar una

 buena transferencia de calor.

 Deben presentar estanqueidad.

 De construcción sencilla y precio bajo.

 Resistentes a la corrosión.

 Fácil limpieza y desescarche.

El proceso de eliminación de hielo de un evaporador es lo que en términos frigoríficos

se conoce como desescarche. En el interior del evaporador se encuentra refrigerante,

y en el exterior pasando a través de los tubos y aletas se encuentra el aire con su

correspondiente contenido de humedad. Como en el interior del evaporador la

temperatura suele ser menor a la de rocío del agua (punto en el cual el agua comienza

a condensar), el agua condensa en el evaporador. Si además la temperatura en el

interior es inferior a cero grados, el agua condensada se congela formando escarcha,

nieve o hielo. Cuando comienza el proceso de formación de hielo, lo primero que se

produce es escarcha en la superficie de los tubos y aletas.

La escarcha está formada por una multitud de cristales que incrementan de forma

sustancial la superficie de intercambio de calor, y en un principio mejoran la

transmisión de calor. Posteriormente, según aumenta el volumen de escarcha

acumulado, disminuye drásticamente la velocidad del aire a través de las aletas

perdiéndose potencia frigorífica.

Cuando esto sucede, esta escarcha o nieve se debe fundir con el aire de circulación

parando la inyección, y cuando ya está fundida, volver a inyectar para congelar

rápidamente el agua líquida formando un hielo denso y buen transmisor del calor.

Cuando la temperatura de evaporación es bastante inferior a cero grados, el proceso

de formación de escarcha y nieve casi no se manifiesta y se produce directamente

hielo denso. Lo anterior afecta al funcionamiento del evaporador disminuyendo la

transmisión de calor del exterior del evaporador al interior.

Además el proceso de formación de hielo es acumulativo, lo cual hace que si no se

evita, con el tiempo el evaporador se bloquee de hielo. En consecuencia se deduceque

es necesario eliminar el hielo del evaporador de forma periódica. Es importante no

olvidar que el evaporador tiene una bandeja en la parte inferior para recoger el agua

condensada, la cual debe salir a los desagües de agua.

Se debe evitar que las tuberías de agua de salida de las bandejas y el agua retenida en

las mismas pueda congelarse. Para eliminar el hielo que se forma en los evaporadores,

hay que realizar un aporte de calor que permita la fusión del hielo. Dicho aporte de

calor puede darse tanto desde dentro del evaporador como desdefuera de él.

Con aporte externo de calor:

 Desescarches por aire

 Desescarches por agua.

Con aporte interno de calor:

 Desescarche eléctrico

 Inteligente

 Desescarche por gas caliente

 Gas de descarga

 Gas del recipiente de líquido

 Desescarche por líquido caliente

2.3. COMPRESOR

El compresor es el elemento activo del circuito de refrigeración. Cumple dos

funciones: reducir la presión en el evaporador hasta que el líquido refrigerante

evapora a la temperatura fijada, y mantiene esta presión retirando los vapores y

elevando la temperatura del medio condensado. Por lo tanto, el trabajo del

compresor consiste en aspirar los vapores del fluido refrigerante, comprimirlos y

descargarlos en el condensador. Los tipos de compresores más utilizados e

refrigeración son :

 Alternativos

 De tornillo o helicoidales

 Rotativos

 Centrífugos

Los tres primeros son de desplazamiento positivo, es decir, en ellos el fluido

refrigerante es sometido a una verdadera compresión mecánica a través de elementos

que realizan una compresión realizando una reducción volumétrica. Todos los

compresores de este tipo, para aumentar la presión del gas, admiten una determinada

cantidad de éste en un volumen determinado y a continuación reducen el volumen de

la cámara. La disminución del volumen de gas, hace que la presión de éste aumente.

Los compresores centrífugos son de desplazamiento cinético, ya que realizan la

compresión mediante la fuerza centrífuga que se ejerce sobre el fluido refrigerante

por la rotación de un rodillo que gira a gran velocidad.

Los compresores más utilizados en el campo de la refrigeración son los alternativos

y los de tornillo. Los demás tipos de compresores quedan fuera de nuestras opciones

para este proyecto, debido a su escasa aplicación.

La capacidad de refrigeración y la potencia del compresor son dos de las

características más importantes de funcionamiento. Estas dos características de un

compresor que funcionan a una velocidad constante, están controladas principalmente

por las presiones de admisión y de descarga. Las pérdidas de potencia en el

compresor, son consecuencia de los siguientes factores:

 Expansión de vapor en el espacio muerto.

 Pérdidas por intercambio de calor del vapor con las paredes del cilindro.

 Pérdidas debido al flujo de vapor a través de válvulas.

La suma de estas pérdidas descritas, son la diferencia entre el consumo real y el

teórico. Los factores directos que influyen en la capacidad y potencia del compresor,

son los siguientes:

 Velocidad del compresor: la capacidad de un compresor es incrementada en

aumentar su velocidad de giro, pero en un grado inferior a la potencia

requerida.

 Presión de aspiración: la capacidad de un compresor se ve reducida a medida

que disminuye la presión de aspiración.

 Presión de descarga: el efecto de refrigeración disminuye por un aumento de

la presión de condensación.

 Fugas a través de las válvulas o pistones.

2.4. CONDENSADOR

Es un intercambiador de calor en el que se produce la condensación del refrigerante

en estado vapor a la salida del compresor. El condensador debe de ser capaz de extraer

y disipar el calor absorbido en el evaporador más el calor equivalente al trabajo de

compresión.

La liberación de este calor pasa por tres fases. La primera consiste en el enfriamiento

de los gases desde la temperatura de descarga del compresor, hasta la temperatura de

condensación. Esta fase es muy rápida, debido a la gran diferencia de temperaturas

entre el fluido frigorífico y el propio condensador. Actúa generalmente en la primera

cuarta parte del condensador.

La segunda fase consiste en la cesión del calor latente de condensación. Es la etapa

más lenta y más importante, es donde el fluido efectúa su cambio de estado. La últim

fase es el enfriamiento del líquido desde la temperatura de condensación hasta la

temperatura deseada (líquido subenfriado). Este enfriamiento se produce en la última

cuarta parte del condensador. La temperatura final del líquido dependerá del salto

térmico existente.

Esquema frigorifico condensador

2.5. VÁLVULA DE EXPANSIÓN

Una válvula de expansión termostática es un dispositivo de expansión el cual es un

componente clave en sistemas de refrigeración y aire acondicionado, que tiene la

capacidad de generar la caída de presión necesaria entre el condensador y el

evaporador en el sistema. Básicamente su misión, en los equipos de expansión directa

(o seca), se restringe a dos funciones: la de controlar el caudal de refrigerante en

estado líquido que ingresa al evaporador y la de sostener un sobrecalentamiento

constante a la salida de este. Para realizar este cometido dispone de un bulbo sensor

de temperatura que se encarga de cerrar o abrir la válvula para así disminuir o

aumentar el ingreso de refrigerante y su consecuente evaporación dentro del

evaporador, lo que implica una mayor o menor temperatura ambiente,

respectivamente.

Este dispositivo permite mejorar la eficiencia de los sistemas de refrigeración ya que

regula el flujo másico del refrigerante en función de la carga térmica. El refrigerante

que ingresa al evaporador de expansión directa lo hace en estado de mezcla

líquido/vapor, ya que al salir de la válvula se produce una brusca caída de presión

producida por la "expansión directa" del líquido refrigerante, lo que provoca un

parcial cambio de estado del fluido a la entrada del evaporador. A este fenómeno

producido en válvulas se le conoce como flash-gas.

Se compone de:
  Un cuerpo compuesto por una cámara en la cual se produce la

expansión, al pasar el fluido refrigerante a ésta a través de un orificio

cilindro-cónico obturado parcialmente por un vástago, y los tubos de

entrada y salida del fluido.

 Un elemento o fluido potencia que actúa sobre el vástago para abrir o

cerrarel paso de refrigerante a la cámara de expansión.

 Un husillo regulador o tornillo que nos limita la cantidad mínima de

caudal.

 Un bulbo sensor situado a la salida del evaporador, conectado por un

capilaral elemento de potencia y que actúa sobre éste.

 Una tubería de compensación de presión conectado también a la salida

delevaporador, y que ayuda a funcionar al obturador. Este accesorio

es necesario sólopara la VET compensada externamente.

Las principales ventajas que presenta una válvula de expansión:

 Son especialmente adecuadas para inyección de líquido en

evaporadores "secos", en los cuales el recalentamiento a la salida del

evaporador es proporcional a la carga de éste.

 Regulan activamente la expansión al ser activadas por el

sobrecalentamiento.

 La inyección se controla en función del sobrecalentamiento del

refrigerante.

 El sobrecalentamiento constante en la línea de gas evita la posibilidad

de ingreso de refrigerante en estado líquido a la succión del compresor.

2.6. ACUMULADOR DE ASPIRACIÓN

Es un recipiente capaz de retener el exceso de líquido en el fondo, asegurando que el

refrigerante que sale lo haga en forma de gas. El tubo de entrada está diseñado de

modo que el líquido bañe las paredes tomando todo el calor posible de ellas, para

favorecer la evaporación. Además, un buen acumulador de aspiración tiene que

asegurar el retorno del aceite al compresor, ya que en la evaporación tienden a

separarse, permitiendo que el gas de aspiración arrastre el aceite en la proporción

adecuada, pero impidiendo el retorno de suciedad y partículas que dañarían los

cilindros.

El tubo de salida aspira sólo gas de la parte superior y dispone de un orificio

dosificador de recuperación del aceite en la proporción debida.

2.7. PRESOSTATOS

El presostato también es conocido como interruptor de presión. Es un aparato que

cierra o abre un circuito eléctrico dependiendo de la lectura de presión de un fluido.

El fluido ejerce una presión sobre un pistón interno haciendo que se mueva hasta que

se unen dos contactos. Cuando la presión baja un resorte, empuja el pistón en sentido

contrario y los contactos se separan.

Un tornillo permite ajustar la sensibilidad de disparo del presostato al aplicar más o

menos fuerza sobre el pistón a través del resorte. Usualmente tienen dos ajustes

independientes: la presión de encendido y la presión de apagado.

No deben ser confundidos con los transductores de presión (medidores de presión);

mientras estos últimos entregan una señal variable en base al rango de presión, los

presostatos entregan una señal apagado/encendido únicamente.

Los tipos de presostatos varían dependiendo del rango de presión al que pueden ser

ajustados, temperatura de trabajo y el tipo de fluido que pueden medir. Puede haber

varios tipos de presostatos:

  Presostato diferencial: Funciona según un rango de presiones, alta-

baja, normalmente ajustable, que hace abrir o cerrar un circuito

eléctrico que forma parte del circuito de mando de un elemento de

accionamiento eléctrico, comúnmente motores.

 Alta diferencial: Cuando se supera la presión estipulada para el

compresor, el rearme puede ser manual o automático.

 Baja diferencial: Cuando la presión baja más de lo estipulado para el

compresor, el rearme puede ser manual o automático.

2.8. RECIPIENTE DE LÍQUIDO

Esta situado justo a la salida del condensador para recibir el líquido resultante de la

condensación del refrigerante. Su función seria la de almacenar dicho líquido en

función de las necesidades del compresor. De esta manera podemos evitar que reciba

golpes de líquido y pueda gripar.

De la misma manera, dejará pasar el líquido que sea preciso cuando el equipot enga

un mayor trabajo y demande una mayor cantidad de refrigerante. También puede ser

de utilidad a la hora de vaciar la instalación de refrigerante, puesto que podemos

almacenarlo aquí y mantenerlo hasta su nueva utilización.

2.9. FILTRO DE LÍQUIDO ANTIHUMEDAD, ANTIÁCIDO

Para asegurar un funcionamiento óptimo, el interior del sistema de refrigeración

deberá estar limpio y seco. Antes de poner en marcha el sistema, deberá eliminarse la

humedad por vacío a una presión absoluta de 0.05 mbar. Durante el funcionamiento,

es preciso recoger y eliminar suciedad y humedad. Para ello se utiliza un filtro secador

que contiene un núcleo sólido formado por:

 Molecular sieves (támiz molecular)

 Gel de sílice

 Alúmina activada y una malla de poliéster insertada en la salida del

filtro.

El núcleo sólido es comparable a una esponja, capaz de absorber agua y retenerla. El

támiz molecular y el gel de sílice retienen el agua, mientras que la alúmina activada

retiene el agua y los ácidos. El núcleo sólido, junto con la malla de poliéster, actúa

asimismo como filtro contra la suciedad. El núcleo sólido retiene las partículas de

suciedad grandes, mientras que la malla de poliéster atrapa las partículas pequeñas.

El filtro secador es, por lo tanto, capaz de interceptar todas las partículas de suciedad

de un tamaño superior a 25 micras.

2.10. REGISTRADOR DE TEMPERATURA

Dispositivo que realiza medidas de la temperatura en el tiempo e intervalos

determinados y permite obtener tablas o gráficos que reflejan la evolución de la

temperatura a lo largo del tiempo.

2.11. GASES REFRIGERANTES

El fluido térmico que circula en el sistema cerrado de refrigeración, es un gas

refrigerante, que absorbe o cede calor en las diferentes etapas y equipos por donde va

circulando y transformándose. Entonces un gas portador refrigerante no es más que

una sustancia que tiene la capacidad de transportar e intercambiar calor con el medio

ambiente, cediendo calor a alta temperatura y absorbiéndolo a baja temperatura.

Un buen refrigerante debe cumplir múltiples cualidades, que por desgracia no todas

pueden ser satisfechas a la vez. Hasta hoy no se ha logrado un refrigerante "ideal". Se

hace evidente que en la medida que la naturaleza del refrigerante sea tal que las P- T

de condensación se aproximen a las del ambiente, necesitaremos menos energía para

comprimirlo y para enfriarlo, y con ello el indicador de consumo por unidad

frigorífica también será menor. A la vez, si coincidiera que su diferencia en calor

latente (respecto al ambiente) fuese lo suficientemente alto para realizar la

transferencia de calor, requeriríamos menos cantidad de refrigerante para ejecutar el

trabajo y con ello menos compresión. Ambas cualidades son primordiales en el

consumo de energía. Se suman otras propias de la naturaleza química del refrigerante,

las que proporcionarán poder realizar el trabajo de refrigeración con mayor o menor

eficiencia
CAPITULO III

3. VITRINAS EXHIBIDORAS REFRIGERADAS

3.1. NORMAS BÁSICAS

Todos los controles están ajustados desde fábrica. Este ajuste no debe ser alterado sin

autorización previa del fabricante.

Esta unidad no tiene un sistema de descongelación automático y debe ser desactivada

durante la noche para permitir que los evaporadores se descongelen. El tiempo de

descongelación es de 2 horas.

No reinicie el equipo inmediatamente después de haberlo apagado. No coloque

alfombras de plástico o cualquier otro material aislante en la cuba. Utilice cubetas de

acero inoxidable, cualquier otro material puede que no permita conducir

adecuadamente la temperatura.

No ajuste la temperatura demasiado baja (por debajo de 1ºC / 34ºF ).

Este equipo no es para refrigerar sino para exponer y mantener alimentos que ya se

colocan fríos (4ºC / 38ºF)

No coloque nunca el producto cuando esté caliente

La cuba de acero inoxidable debe estar siempre limpia.

Mantenga cerradas las puertas correderas transparentes. El usuario no debe realizar

operaciones de mantenimiento en la máquina, salvo las específicas de limpieza de la

cuba, puertas y laterales.

La asistencia técnica y mantenimiento debe ser realizado exclusivamente por personal

cualificado autorizado.

3.2. RECEPCIÓN

Por favor asegúrense de que durante el transporte ninguno de los componentes se ha

aflojado. Retire todo el plástico que encuentre como el que cubre los paneles laterales.

Esta cubierta protege la máquina contra el rasguño. Cualquier daño debe ser

comunicado inmediatamente.

3.4. INSTALACIÓN

Ponga la vitrina encima de la barra y use las patas para nivelarla. La vitrina viene con

un conjunto de compresor que está situado en el lateral. No obstruya las rejillas de

ventilación.

Si decide no utilizar las patas, se recomienda asignar espacio para la aireación y el

cable eléctrico.

El mostrador debe tener una abertura de 4 "x 4",en la zona del compresor. Este

espacio permite al condensador ventilar adecuadamente.

La temperatura ambiente no puede superar los 25ºC / 77ºF con un máximo del 40%

de humedad relativa.

Una temperatura ambiente más alta hará que la unidad trabaje en exceso y provocará

averías. La humedad relativa alta provoca condensación (gotas de agua) en el cristal.

Evite cualquier fuente de calor, como lámparas de calor y equipos de cocina cerca de

la vitrina. Al circuito eléctrico en el que está conectado no debería estar conectada

ninguna otra maquinaría y debe tener toma de tierra. Si utiliza un cable de extensión,

nunca cortar el conector de tierra.

3.5. FUNCIONAMIENTO

Panel de mandos y símbolos

(1) Interruptor “Start” que conecta y desconecta el equipo

(2) Visor de temperatura

(3)(4) Regulación de la temperatura

(5) Interruptor luz

(6) Bóton para mostrar la temperatura establecida.

a) Programación y control de la placa electrónica

Tanto la programación de la placa como el esquema eléctrico es de uso

exclusivo del instalador y debe ser solicitada directamente a fábrica por el

mismo.

b) Puesta en marcha

Conectar el interruptor de puesta en marcha. En ese momento se inicia el

proceso de enfriamiento. Permita que la unidad para alcanzar la temperatura

de funcionamiento 2ºC (38ºF). Tarda unos 20 minutos aproximadamente.

Cuando ya la haya alcanzado, puede empezar a colocar los alimentos ya

refrigerados
 c) Variación de temperatura

Se efectúa mediante los pulsadores (3) y (4). Hay que tener presente que nunca

debe colocarse unatemperatura que esté fuera del rango máximo de trabajo

que tiene asignada la máquina, ya que puede provocar un bloqueo de hielo.

3.6. LIMPIEZA

Antes de iniciar la limpieza debe parar la máquina. Limpiar el interior con un poco

de agua tibia y jabón neutro, Después aclarar con agua. No utilizar nunca lejía ni

productos abrasivos, ácidos, salinos, disolventes, limpiadores de metales …

3.7. MANTENIMIENTO

El mantenimiento deberá ser efectuado por un instalador cualificado. Para realizar

cualquier operación de mantenimiento debe desconectarse la máquina de la corriente.

a) Limpieza del condensador

Es aconsejable limpiar el condensador periódicamente, como mínimo 2 veces

al año. Un condensador sucio reduce el rendimiento de la máquina y provoca

roturas del compresor

b) Extracción del cristal

El cristal frontal se abre por abatimiento. Tenga mucho cuidado de no dejarlo

caer Retire el tornillo lateral y a continuación extraiga el cristal.

 c) Limpieza de la bandeja del evaporador (mod. Sushi)

Retire el tornillo y tome la bandeja en dirección del lateral de cristal y

límpiela. Coloqué y apriete el tornillo.

d) Limpieza del evaporador (mod sushi)

Con la bandeja retirada, limpie el evaporador con agua y un cepillo. Una vez

finalizada la limpieza, coloqué la bandeja en su sitio.

3.8. FUNCIONAMIENTO ANORMAL

La unidad no arranca y la luz no funciona Verifique que esté conectada a la luz y el

interruptor en posición de encendido. El cable de alimentación puede estar

defectuoso.

La Luz funciona, pero el compresor no arranca y verifique que la temperatura

programada es correcta presionando botón "Set" ubicada en el termostato.

Si el termostato electrónico está defectuoso los motores del compresor y el ventilador

no se pondrán en marcha. Si se puentea y el compresor y ventiladores comienzan a

trabajar, reemplazar el termostato electrónico.

Los motores de ventilador arrancan, pero el compresor no lo hace: comprobar el relé

del compresor y el condensador de arranque. Reemplace cualquier parte defectuosa

y verifique también el cableado. La iluminación LED no funciona compruebe si está

el interruptor de luz encendido.

Verifique que las conexiones al interruptor no estén defectuosas, así como el

interruptor mismo. Revise el transformador. La unidad no está lo suficientemente fría

tome la lectura de temperatura interna con un termómetro digital.

• Asegúrese de que la sonda está colocada correctamente. La sonda debe atribuirse al

evaporador. Comparar con el ajuste la temperatura de la vitrina y ajustar si es

necesario.

• Al reponer o quitar los productos, no deje las puertas abiertas durante mucho tiempo.

Mantener las puertas abiertas causa la acumulación de hielo en el evaporador y un

aumento de la temperatura interna.

• Verifique la temperatura ambiente. No debe haber ninguna fuente de calor

alrededor de la vitrina. Esta unidad ha sido certificada para operar en un máximo de

25ºC / 77ºF.

• Compruebe el sistema de ventilación que ningún objeto que está obstruyendo los

orificios. (aberturas de la parrilla). Al lado del compresor hay agujeros en el panel de

plástico. Estos espacios son muy importantes y no deben ser bloqueados u obstruidos.

El calor se libera a través de estas ranuras y se debe permitir escapar libremente un

espacio libre de 40 cm debe ser respetado.

• El condensador puede estar sucio. Hay que limpiar por lo menos cada 6 meses. Para

limpiar el condensador, desconecte la unidad, quite el vidrio curvado y luego el panel

lateral. Con una aspiradora, retire suavemente la suciedad en el condensador.

• Compruebe los motores de los ventiladores. Si los ventiladores de uno o ambos son

defectuosos (no enfría o no enfría suficientemente rápido), reemplazarlos.

Condensación en las ventanas de vidrio.

• Poner alimentos calientes en el compartimiento de frío causa condensación y podría

echar a perder la comida que ya está enfriándose.

• Cuando la humedad relativa del ambiente es mayor y la temperatura se fija en 1º C

/ 35ºF puede provocar condensación.

• La humedad relativa del aire no debe ser superior a 40%. Respecto a la seguridad

de los alimentos, la temperatura interior no puede ser más de 4ºC / 39ºF. • Si la

temperatura ambiente es demasiado alta o la unidad está instalada cerca de fuentes de

calor tales como una placa de cocción, se debe cambiar la vitrina a una ubicación

diferente o quitar la fuente de calor.

• Recuerde que la temperatura ambiente no puede superar los 25ºC / 77°F . Sólo la

mitad del evaporador se enfría (solo modelo Sushi).

• Compruebe si la entrada y la salida del evaporador son de la misma temperatura. Si

la temperatura de la tubería de entrada es igual a la salida del evaporador la unidad

está bien. Sin embargo, cuando las puertas se han abierto durante mucho tiempo, el

aire caliente entra y afecta a la mitad del evaporador y sólo el 50% del evaporador se

enfría y compruebe la posición de la sonda.

• Si el problema persiste, busque que no haya fugas de freón. Si hay una fuga de gas

freón, la vitrina debe ser reparada y el compresor recargado.

• Si la unidad necesita ser recargada, hay que cambiar el filtro. El compresor no se

para o arranca y para sin cesar Verifique la temperatura ambiente. La temperatura

dentro de la vitrina se ha fijado entre 1ºC / 34ºF a 4ºC / 38ºF. Si la temperatura es

demasiado baja la unidad no se detendrá. En esta condición el termostato se enciende

en modo automático, permaneciendo en esa posición hasta que la temperatura se

ajusta. Si el termostato se ha cambiado previamente, comprobar la conexión 1 y 2, la

inversión de los cables provocará la intermitencia en la "parada de inicio" de la

unidad.

3.9. REGISTRO DE DATOS DE SERVICIO

Para asegurar un servicio rápido, cuando llame a la fábrica con respecto a esta unidad,

es necesaria la siguiente información:

1) Modelo: Esta información aparece en la placa de características

2) Número de serie: Esta información aparece en la placa de características

3) Fecha de compra.

4) Nombre del local donde se encuentra instala la unidad.

5) Nombre del instalador, dirección, incluyendo código postal, y número de

teléfono.

3.10. SEGURIDAD Y CONTROL DE CALIDAD

Cada máquina es probada en funcionamiento, verificando la velocidad de

enfriamiento y entrada en función de los principales componentes/ funciones.

Además, en un banco de pruebas homologado se realizan estas pruebas de seguridad

eléctrica:
 • Eficacia de tierra

• Primer encendido

• Rigidez dieléctrica

• Corriente de dispersión a tierra

• Corriente absorbida

3.11. DOTACIÓN

La máquina va dotada de:

• Pies

• Cubetas en los modelos VC

• Cable de conexión eléctrica

• Manual de instrucciones

• Certificado de conformidad CE
CAPITULO IV

4.1. ESPECIFICACIONES TECNICAS

Estas vitrinas tienen presentación panorámica curva y presentan doble ventaja pues

cuentan con un área de refrigeración y con un área de conservación de congelación.

El gabinete exterior e interior está construido en lámina de acero galvanizado con

acabado en pintura en polvo aplicada electrostáticamente.

Tienen Iluminación fluorescente en la parte superior, controlada por un switch y en

la parte inferior (exceptuando la IVD – 130) iluminación incandescente controlada

por un autoswitch. Poseen Un (1) entrepaño en el área de refrigeración llevan

rodachines para fácil manipulación

4.2. CARACTERISTICAS

 Exterior fabricado en chapa de acero plastificada. Interior en acero inoxidable.

 Cristal frontal templado y abatible
 Perfilería en aluminio anodizado.
 Iluminación con LEDS en cada estante
 Clase climática 3 ( 25ºC 60%Hr)
 Control electrónico de temperature
 Condensación ventilada
 Descarche automático
 Aislamiento de poliuretano inyectado de alto rendimiento sin CFCs
 Modelo VV vitrina refrigerada para sandwinch, bebidas y pastelería.
 Modelo VVB vitrina refrigerada para bombones.
 Modelo VN vitrina neutra.
 Modelo VV-VVB vitrina refrigerada mitad pasteleria mitad bombones.
 Modelo VVB-N vitrina refrigerada mitad bombones mitad neutra.

4.3. ELECTRICIDAD

4.4. DIMENSIONES
CAPITULO V

5.1. MODELIZACIÓN DEL PROCESO DE ENFRIAMIENTO DE

PRODUCTOS DE V GAMA

La conservación a bajas temperaturas, en refrigeración, es un método efectivo para

prolongar la vida útil de los productos perecederos, y esto es cierto tanto para aquellos

que no han sufrido una transformación industrial, como para los que sí que la han

sufrido, como es el caso de los productos de V gama. En este caso, la refrigeración

será necesario tanto para retrasar los cambios químicos que conducen a su deterioro

como para impedir el desarrollo de microorganismos, que no han sido completamente

destruidos por el tratamiento térmico.

El enfriamiento debe efectuarse inmediatamente después de concluido el tratamiento

térmico y debe realizarse de la forma más rápida posible debiéndose conseguir como

mínimo que la temperatura del alimento descienda hasta 10ºC en menos de dos horas.

En este trabajo se estudian dos sistemas de enfriamiento, uno de ellos por aire y otro

por ducha de agua. Los ensayos de enfriamiento se han realizado sobre espinacas con

besamel, envasadas en dos tipos de barquetas: de 500g y de 200g.

Para realizar la simulación del enfriamiento se utiliza un método numérico ya que

presenta varias ventajas: puede implementarse en un ordenador y pueden conocerse

los valores simulados en cada momento y para cada punto en el espacio. El método

utilizado es el de resolución por diferencias finitas.

Los resultados obtenidos en la modelización del enfriamiento de las barquetas por

medio de aire y de ducha de agua permiten simular este proceso cualquiera que sean

las dimensiones del envase, partiendo de cualquier temperatura inicial y para

cualquier temperatura del medio enfriador.

La conservación a bajas temperaturas, en refrigeración, es un método efectivo para

prolongar la vida útil de los productos perecederos, y esto es cierto tanto para aquellos

que no han sufrido una transformación industrial, como para los que sí que la han

sufrido.

En el caso de los productos de V gama el almacenamiento a temperaturas de

refrigeración será necesario para retrasar los cambios químicos que conducen a su

deterioro y el desarrollo de microorganismos, que no han sido completamente

destruidos por el tratamiento térmico.

Al concluir el proceso de fabricación los platos preparados se encontrarán a una

temperatura alta, después del tratamiento térmico al que habrán sido sometidos. Por lo

tanto será primordial aplicarles un enfriamiento suficientemente rápido para que el

tiempo en que se mantengan a las temperaturas a las que se favorecen los cambios

químicos y el desarrollo de los microorganismos sea mínimo

El enfriamiento debe, por tanto, efectuarse inmediatamente después de concluido el

tratamiento térmico y debe realizarse de la forma más rápida posible debiéndose

conseguir como mínimo que la temperatura del alimento descienda hasta 10ºC en menos

de dos horas (Rozier y col. 1990).

5.6. SIMULACIÓN DEL PROCESO DE ENFRIAMIENTO

La modelización del proceso de enfriamiento tiene gran interés para poder optimizar

el diseño de los equipos empleados. Mediante la utilización de modelos matemáticos

en adecuados sistemas informáticos es posible conocer la evolución de la temperatura

en el centro y en la superficie del producto.

Teóricamente para realizar la simulación de un tratamiento térmico, se debería aplicar

a cada mecanismo de penetración de calor el modelo correspondiente, aunque esto

complicaría la herramienta informática sin aportar una mayor precisión a la

predicción obtenida. Por lo tanto, la solución por la que se opta es la utilización del

modelo de penetración de calor por conducción con el que se obtienen también

buenos resultados en los casos en los que el calor penetre por convección.

Para determinar la transferencia de calor por conducción, existen métodos analíticos

y experimentales, aunque los más utilizados han sido los métodos numéricos, ya que

presentan varias ventajas: pueden implementarse en un ordenador y puede conocerse

los valores simulados en cada momento y para cada punto en el espacio. El método

numérico más empleado es el de resolución por diferencias finitas.

Por tanto, dadas las ventajas de los métodos numéricos y por la naturaleza de las

ecuaciones diferenciales parciales que describen los fenómenos de transferencia de

calor, se ha empleado para desarrollar la simulación un método numérico de

diferencia finitas.

La expresión matemática que describe un proceso de esta naturaleza es la ecuación

diferencial clásica para la conducción del calor (Casp y Abril, 2003), que para un
 paralelepípedo, que es la forma que más se asemeja a los envases que vamos a

emplear para el envasado de los platos preparados, se escribe de la siguiente manera:

donde

 T = temperatura del producto

 t = tiempo

 α = difusividad térmica

 x, y, z = Ancho, largo y alto del paralelepípedo

La única característica del producto que aparece en esta ecuación es su difusividad

térmica, por lo tanto será necesario conocer esta propiedad de los productos cuya

penetración de calor se pretenda simular. El valor de la difusividad térmica de cada

alimento se puede calcular, con la ayuda de la siguiente ecuación:

siendo:
2
 α: difusividad térmica en m /s

 λ: conductividad térmica en W/m.K

3
 ρ: densidad en kg/m

 cp: calor específico en J/kg.K

Por lo tanto, sabiendo la conductividad térmica, la densidad y el calor específico del

alimento se podrá obtener su difusividad térmica y a partir de ella simular la curva de

penetración de calor en las condiciones de proceso que se definan. En la práctica esto

no es tan fácil, ya que no todos los alimentos tienen definidas sus propiedades

termofísicas, como ocurre en el caso de los productos de V gama.

Además, cuando se calculan las propiedades exactas del alimento y se resuelve la

ecuación con ellas, los resultados obtenidos no simulan con la suficiente precisión la

realidad industrial.

Estos errores ocurren porque se está intentando aplicar un modelo teórico,

razonablemente sencillo, a una realidad mucho más compleja.

Para que el modelo se cumpla tiene que ser cierto que:

• El calor se aplica solo sobre la superficie del producto

• La temperatura de la superficie del producto debe coincidir con la del fluido

calefactor

• El producto debe mantener sus propiedades termofísicas en toda su masa y

durante todo el tiempo del proceso

En el proceso industrial la temperatura superficial del producto siempre será menor

que la del fluido calefactor, ya que siempre se encontrará entre uno y otro el envase

que se haya elegido que dificultará más (cuando sea de plástico) o menos (cuando sea

metálico) la transmisión de calor. Además también se debería tener en cuenta el

mecanismo superficial de transmisión de calor por ambos lados de la pared del envase

que, poco o mucho, influirá también en que la temperatura de la superficie del

 producto difiera de la del fluido calefactor. Por otra parte, difícilmente se podrá

asegurar que toda la masa del producto que se encuentra en el envase presenta las

propiedades termofísicas exactamente iguales ni que las mantiene durante todo el

proceso, es decir a cualquier temperatura de las que recorre el producto en su

procesado.

Por lo tanto, para poder aplicar este modelo se deberá conseguir integrar todas estas

variables en un factor, que se denominará difusividad térmica aparente y que una vez

colocado en la ecuación diferencial de la transmisión de calor por conducción

proporcionará unas curvas de penetración de calor suficientemente próximas a las

obtenidas en la realidad.

La difusividad térmica aparente (αa) puede calcularse a partir del factor de pendiente

(fh), de la curva de enfriamiento. Este factor de pendiente (fh) es el tiempo que la

porción recta de la curva de enfriamiento tarda en atravesar un ciclo logarítmico, y su

determinación se realiza según el modelo semi-empírico propuesto por Ball y Olson

(1957), ajustando la curva de enfriamiento a una recta por mínimos cuadrado.

| Se tomo como ejemplo para la exposicion un estudio realizado acerca de simulacion

de enfriamiento teniando como objeto del mismo espinacas con besamel .

5.7 MATERIALES Y MÉTODOS

Respecto de los envases, se han utilizado dos tamaños de barquetas, cuyas

dimensiones son las siguientes:

Barqueta pequeña: Parte superior: 11,5 x 16 cm (500g)

Parte inferior: 8 x 12,5 cm

 Profundidad: 5 cm

Barqueta grande: Parte superior: 23,5 x 29 cm (2.000g)

Parte inferior: 22 x 27,5 cm

Profundidad: 5 cm.

Las barquetas utilizadas son de polipropileno y el film empleado para el sellado es

PET 12 μm/PP 50 μm.

Las barquetas pequeñas se han llenado con 500 g de producto (espinacas con besamel)

dejando un espacio de cabeza de 0,5-1 cm. y las grandes con 2000 g, con un espacio

de cabeza entre 1-1,5 cm.

Para el enfriamiento en túnel de viento se ha utilizado un equipo TARRE, con

posibilidad de regulación de la temperatura y de la velocidad del aire

Para el enfriamiento por agua se ha empleado un enfriador capaz de producir una

lluvia de agua de un caudal comprendido entre 2000 y 9000 l/h, sobre una superficie

de 0,2 m2, lo que representa caudales de tratamiento comprendidos entre 10 y 45

m3/h.m2. El equipo dispone de un sistema de monitorización y registro de las

condiciones de trabajo.

Para el enfriamiento del agua se ha utilizado un banco de hielo TARRE del que se

obtiene agua helada a 0ºC aproximadamente.

Para el control de temperatura en los diferentes ensayos se han utilizado sondas PT-

100 conectadas a un ordenador por medio de una unidad de adquisición de datos, con

el software correspondiente para la lectura y archivo de los resultados. Las sondas Pt-
 100 han sido calibradas para que la diferencia de lectura entre todas ellas sea menor

de ± 0,1ºC. El producto una vez envasado se va a someter a los siguientes sistemas

de enfriamiento:

• Aire:

∗ Temperatura del aire: 0ºC. Velocidad del aire: 3,5 m/s

∗ Temperatura del aire: -5ºC. Velocidad del aire 3,5 m/s

• Agua:

∗ Temperatura del agua: 0ºC. Caudal de agua: 6000 l/h (30 m3/h.m2)

∗ Temperatura del agua: 0ºC. Caudal de agua: 9000 l/h (45 m3/h.m2)

5.8. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

Barquetas pequeñas (500 g)

El enfriamiento con aire en estas condiciones puede verse en la gráfica 1.

Como era de esperar, la superficie de la barqueta se enfría a mayor velocidad que el

centro térmico, necesitándose alrededor de 150 minutos para que ambas temperaturas

se equilibren, momento en el que se puede dar por concluido el enfriamiento práctico.

Se realiza una simulación del enfriamiento utilizando el método de simulación por

diferencias finitas, empleando como temperatura del aire la temperatura media del

enfriamiento real. El valor de difusividad térmica aparente calculado es de 8,5x10-8

m2/s.

En la gráfica 2 puede verse el ajuste obtenido con la simulación, que como se aprecia

difiere muy poco de la curva real, por lo que se puede admitir como bueno el valor de

difusividad térmica obtenido. De igual forma que hemos actuado en este caso, se actúa

con el resto de sistemas de enfriamiento planteados, obteniéndose los siguientes valores

de difusividad térmica aparente.

Barquetas grandes (2.000 g)

En la gráfica 3 se observa la evolución de la temperatura de la superficie de la barqueta

y de su centro térmico durante el enfriamiento en túnel de viento a 0ºC y con una

velocidad de aire de 3,5 m/s.

De igual forma que hemos actuado en este caso, se actúa con el resto de sistemas de

enfriamiento planteados, obteniéndose los siguientes valores de difusividad térmica

aparente.
Se puede ver en esta gráfica que la diferencia de temperatura entre el centro térmico

y la superficie es considerable, no habiéndose alcanzado el equilibrio térmico en toda

la masa cuando se dio por concluida la experiencia.

Se realiza la simulación del enfriamiento empleando el método de diferencias finitas

y utilizando como temperatura ambiente la temperatura media del enfriamiento real.

En este caso el valor de difusividad térmica aparente calculado presenta un valor de

8,5 x 10-8 m2/s.

Como puede verse en la gráfica 4, la simulación se ajusta suficientemente bien a los datos

reales obtenidos.

En la tabla 2 se resumen los valores determinados para la difusividad térmica aparente

para cada uno de los sistemas de enfriamiento ensayados con barquetas grandes.
Como puede verse los resultados obtenidos son iguales que para el caso de barquetas

pequeñas; es decir que para unas mismas condiciones de enfriamiento (temperatura y

velocidad de aire o temperatura y caudal de agua) la difusividad térmica aparente es

la misma. Algo lógico ya que es un factor que no depende de las dimensiones del

envase.

Por tanto comprobados que los valores de difusividad térmica aparente son iguales

podemos realizar simulaciones de enfriamiento para diferentes tamaños de barquetas,

o para diferentes espesores de una misma barqueta.

A continuación se muestra la gráfica 5, en la que se simula el enfriamiento para

diferentes posiciones en la masa de la barqueta grande cuando esta es enfriada por

lluvia de agua a 0ºC y con un caudal de 9000 l/h.

CONCLUSIONES

Se han determinado también las difusividades térmicas aparentes para todos los casos

estudiados, pudiéndose comprobar que los valores son los mismos tanto para la

barqueta grande como para las barqueta pequeña para unas mismas condiciones de

enfriamiento. Por tanto se pueden simular enfriamientos para diferentes tamaños de

barquetas, y para diferentes espesores de las mismas sea cual sea la temperatura del

medio enfriador y la temperatura inicial de producto.

Para la barqueta pequeña tanto el enfriamiento por agua como por aire, cumplen las

exigencias admitidas por el sector, de reducir la temperatura del producto hasta 10ºC

en menos de dos horas. Sin embargo, para que el enfriamiento con la barqueta grande

sea efectivo, se tiene que emplear un enfriamiento por agua, ya que con el

enfriamiento por aire se sobrepasan las dos horas de tratamiento, para reducir este

tiempo con el enfriamiento por aire se debería disminuir la temperatura, sin embargo

existiría riesgo de que se produjeran congelaciones superficiales que en nada

beneficiaría al producto.