Métodos de recobro

Maestría en ingeniería de hidrocarburos

Escuela de ingeniería de Petróleos
2018

INYECCIÓN DE GASES DE COMBUSTIÓN EN EL RECOBRO MEJORADO

Vargas Gutiérrez, Laura Ximena

1. Introducción
En procesos de combustión de combustibles fósiles tales como el gas, carbón o hidrocarburos para
generar productos intermedios o terminados generan efluentes de salida considerados como
residuo, conocidos como gases de combustión o flue gas, los cuales usualmente son arrojados a la
atmósfera. A nivel global existen la constante preocupación por reducir los volúmenes de los gases
de efecto invernadero con el fin de reducir el efecto negativo que generan en el medio ambiente,
por lo que, almacenarlos en formaciones geológicamente adecuadas se presenta como una opción
viable.

Figura 1. Esquema Carbon Capture and Storage.

No obstante, la captura de estos gases de combustión para el aprovechamiento de compuestos como

el CO2 y el N2 para la utilización de un proceso miscible mediante la inyección de estos en el
yacimiento ha sido ampliamente utilizado como método de recobro mejorado debido a las grandes
ventajas que se tienen en el aumento del factor de recuperación de hidrocarburo. Así mismo, los
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costos de separación y tratamiento de dichos compuestos de la corriente de efluentes generan gran

impacto económico convirtiendo muchos de los procesos en no viables.

Por tal motivo, el estudio de la inyección del flue gas como método de recobro mejorado de
hidrocarburos es presentado como alternativa debido a que permite proveer valor agregado a dichos
residuos presentándose como ventaja ambiental, y así mismo el incremento de la relación costo-
beneficio al eliminar los procesos de separación que se llevaban a cabo durante los procesos
mencionados anteriormente.

Durante este documento se mencionan las técnicas de captación y separación del dióxido de carbono
por ser el compuesto con mayor uso y beneficio durante el desplazamiento miscible de
hidrocarburos. Posteriormente se describen y caracterizan los procesos de inyección de CO2, N2 y flue
gas, haciendo énfasis en las propiedades, diferentes mecanismos de desplazamiento utilizados y
diferencias durante la inyección de éstos. Finalmente se presentan diferentes casos de estudio y
aplicación y viabilidad técnica de la inyección de flue gas.

2. Inyección de dióxido de carbono (CO2)

Cuando dos fluidos son miscibles completamente a determinada presión (MMP), forman una sola
fase y un fluido puede desplazar completamente el otro sin dejar saturación residual. Dicha
miscibilidad puede alcanzarse a primer contacto o a múltiple contacto (Figura 2). En el primero, dos
sustancias forman una sola fase sin interfase sin importar sus proporciones (Agua-Etanol o Aceite-
Butano); en el segundo, se requieren varios contactos en los cuáles componentes de ambas
sustancias se transfieren a la contraria hasta que las fases enriquecidas ya no logren distinguirse
(CO2-Aceite), este proceso se conoce como “Mecanismo de condensación/vaporización”.

Figura 2. Esquema de miscibilidad a múltiple contacto. Tomado de: Holm y Josendal

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En el caso del CO2 y el aceite, el proceso empieza con una fase densa de CO2 y aceite líquido; primero
el CO2 se condensa en el aceite haciéndolo más ligero y expulsando el metano contenido en él,
posteriormente los componentes más ligeros del aceite se vaporizan en a la fase enriquecida del CO2,
haciéndola más densa (Más parecida al aceite) para que sea más fácil su solubilidad en el aceite, esta
transferencia de masa continuará hasta que las dos fases no se distingan en términos de propiedades
de los fluidos (No exista interfase sino una sola fase de hidrocarburo), cada contacto es un proceso
miscible aunque las dos fases no lo sean inicialmente.

2.1. Captura1

En países como Estados Unidos, la inyección de CO2 ha representado una excelente oportunidad para
la recuperación de hidrocarburos ya que, aumenta el factor de recobro y disminuye la saturación
residual de aceite en el yacimiento. No obstante, en gran parte de los casos, el gas de inyección
proviene de grandes yacimientos naturales de éste, haciendo que el costo de los diferentes proyectos
sea bajo y puedan ser aplicados de forma masiva.

En el caso de países como Colombia, donde no se cuenta yacimientos de CO2, los procesos se
encuentran limitados por la fuente del gas de inyección, en ocasiones es comprado a otras industrias
que lo generan, las cuales pueden captarlo mediante 3 esquemas de captura: Pre-Combustión, Post-
Combustión y Oxy-Combustión.

2.1.1. Captura Pre-Combustión

Los esquemas pre-combustión han sido principalmente usados en industrias de generación de

energía a partir de carbón y gas, puesto que debido a su proceso de gasificación gran parte del
combustible es H2; sin embargo, esto ha supuesto un limitante para la industria de los hidrocarburos
ya que el manejo de este gas es altamente riesgoso. Este proceso se divide en dos secciones (Figura
3), la primera busca la captura del CO2 presente en el combustible mientras que la segunda es donde
se genera el gas que alimenta la turbina que posteriormente llevará a cabo la generación de energía.

1
Tomado de Pérez et al, 2018.
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Figura 3. Esquema básico de un sistema en Pre-Combustión. Tomado de Bravo, 2006.

El tren de separación de CO2 consta de un gasificador, un equipo de separación de azufre, un reactor

de water-gas shift WGS en el cual se lleva a cabo la reacción 1 y por último la unidad de separación.
El proceso consiste en convertir el combustible de alimentación en un gas de síntesis rico en CO y H2,
posteriormente se lleva a cabo una limpieza de impurezas en el desulfurizador y finalmente es llevado
al reactor de WGS donde se transforma en una corriente rica en CO2 y H2 a condiciones de presión
elevadas (2-7 MPa) y temperaturas entre 200-400° C (Theo et al, 2016).

𝑪𝑶 + 𝑯𝟐 𝑶 = 𝑪𝑶𝟐 + 𝑯𝟐

Reacción 1. Reacción de water-gas shift. Tomado de: David S, 1980.

2.1.2. Captura Post-Combustión

La captura de gases se lleva a cabo después de haber sido utilizado el combustible para la generación
de productos terminados, sea energía, vapor u otros. Entonces, consiste en un proceso donde se
generan productos principales a partir de un combustible fósil como el gas o hidrocarburo y los gases
de chimenea o afluentes de estos procesos son llevados a un tren de separación determinado (Figura
4).
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Figura 4. Esquema básico de un sistema en Post-Combustión. Tomado de Bravo, 2006.

En este proceso se resalta la flexibilidad de las facilidades de superficie, puesto que se puede aplicar
a cualquier proyecto mediante la adición de equipos sin generar una necesidad de cambiar los
elementos adquiridos con anterioridad. Un aspecto fundamental a tener en cuenta en este modelo
es que, al realizarse la combustión de manera convencional, los efluentes a la salida del generador
tendrán impurezas como el NOx lo cual representará una limitación en el tren de separación o el
requerimiento de un equipo adicional que purifique la corriente de salida.

2.1.3. Captura Oxy-Combustión

En este método (Figura 5) se busca realizar una combustión con oxígeno, lo cual permite que la
composición de los gases a la salida sea de hasta un 92% CO2 y el restante sea N2 (García, 2012),
teniendo de esta manera una corriente libre de impurezas y una facilidad para la separación de estos
componentes.

Figura 5. Diagrama de flujo para un proceso de Oxy-Combustión. Tomado de Vasudevan, 2016.

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Se requiere de un equipo de separación de oxígeno, el cual es alimentado del aire presente en la

atmosfera y produce O2 principalmente. Posteriormente, se realiza la quema de un combustible en
presencia de oxígeno, generando vapor y corrientes de gas ricas en CO2 (Cuando se lleva a cabo en
presencia de exceso de oxígeno). Una de las desventajas que presenta, es que debido al uso de O2
puro en la corriente de entrada las temperaturas en el generador se elevan, por lo cual parte del CO2
generado deberá ser recirculado (García et al, 2012). El dióxido de carbono que continúa en la línea
es entonces separado en un equipo de separación criogénica que permite su captura en estado
líquido.

2.2. Separación de la corriente de gases de combustión2

Los gases producto de la combustión son principalmente Flue gas (CO2+N2). Sin embargo, la
literatura sugiere el aprovechamiento del dióxido de carbono como agente de recuperación
mejorada, razón por la cual se estudiarán los mecanismos de separación de gases usados en la
industria actualmente. La separación de los gases de combustión puede darse bajo diferentes
procesos físicos o químicos, el método seleccionado dependerá principalmente de la composición de
los efluentes, el esquema de captura planteado, y la presión parcial de los componentes ya que esto
condiciona el grado de separación que se requiere. Se destacan métodos como la adsorción física, la
absorción química, la separación por membranas, y la destilación criogénica.

2.2.1. Adsorción Física

La adsorción es el fenómeno (Figura 6) que consiste en la adición de capas delgadas de moléculas

como gases, solutos o líquidos a la superficie de cuerpo sólidos al encontrarse en contacto logrando
así la separación y concentración de uno o más elementos sobre una superficie. En procesos de
captura de CO2 la corriente de gas se pone en contacto con una columna de adsorbente sólida que
lo retiene; posteriormente para obtener el componente deseado, se realiza la desorción de este
componente mediante procesos de TSA (Temperature Swing Adsorption) o TPA (Pressure Swing

2
Tomado de Pérez et al, 2018.
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Adsorption), el procedimiento con mayor uso es el cambio de presión, puesto que se realiza en un
menor tiempo y requiere menor energía que el cambio en la temperatura.

Los adsorbentes más usados son el carbón activado y la zeolita (Castro, 2013), algunos como los
tamices moleculares de carbón o membranas de sílice aún se encuentran en investigación.

Figura 6. Esquema del proceso de adsorción. Tomado de Castro, 2013.

2.2.2. Absorción Química

La absorción es un proceso químico que consiste en la separación de uno o más componentes de una
mezcla gaseosa con la ayuda de un solvente líquido con el cual forma solución, en este caso particular
se busca capturar el CO2 presente en una corriente de gases de combustión haciendo uso de una
disolución acuosa dentro de las cuales se destacan la monoetanolamina (MEA), dietanolamina (DEA)
y trietanolamina (TEA). Para lograr la separación del CO2 se lleva a cabo una absorción con ayuda de
la disolución acuosa, la cual captura el dióxido de carbono y lo moviliza mediante un flujo en
contracorriente; posteriormente se da la liberación del CO2 del disolvente (Regeneración) mediante
el uso de un desorbedor que emplea cambios de presión y temperatura para facilitar su superación
(Figura 7). Generalmente la absorción se ve favorecida en condiciones de alta temperatura (60-
120°C) y baja presión (1 bar), mientras que la regeneración y la separación se desarrollan de forma
óptima a altas temperaturas (100-140°C) y presión atmosférica (Huang et al, 2012).
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Figura 7. Esquema del proceso de absorción a base de aminas. Tomado de Castro, 2013.

En el desarrollo de esta práctica, se debe periódicamente agregar disolvente al sistema ya que la

regeneración de este no es de un 100% y depende de la presencia de contaminantes como el NOx.

2.2.3. Separación con Membranas

La separación por membranas (Figura 8), consiste en el paso de la corriente a través de una malla
semipermeable, la cual permite únicamente el paso de CO2. Este proceso está directamente
relacionado con la presión parcial del gas, ya que, a mayor presión parcial, la cantidad de CO2 que se
separará será mayor; por otro lado, el método tiene limitaciones cuando existe concentración del gas
deseado en la corriente y adicionalmente en la compresión que se debe realizar.

Figura 8. Esquema básico del sistema de membranas. Tomado de Castro, 2013.

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Con el fin de buscar un mejor aprovechamiento de esta tecnología, se han aplicado diversos
esquemas de recirculación que resultan en la obstrucción de los poros de la membrana, por lo que
se han implementado membranas modificadas con matrices mixtas, es decir, que la composición de
la malla posea dos o más compuestos; dentro de estas se puede destacar la membrana polimérica
impregnada con filtros inorgánicos o el sistema híbrido membrana-solvente (Lasseuguette et al,
2014). Los filtros inorgánicos que han sido probados son la zeolita, el tamiz molecular de carbón
activado, estructuras metal-carbón (MOF) y sílice mesoporosa; estos han demostrado una mejora en
la selectividad de tamaño de partícula, permeabilidad, estabilidad mecánica y una reducción en los
costos.

2.2.4. Separación Criogénica

Mediante esta técnica (Figura 9) se busca capturar el CO2 presente en una corriente de gases
mediante bajas temperaturas (-120°F) y altas presiones (500 psi), estos valores dependerán de los
puntos críticos del compuesto (Bybee, 2008).

Figura 9. Esquema básico de destilación criogénica. Tomado de Muñoz et al, 2008.

Debido a los altos requerimientos energéticos que tiene esta metodología, su desarrollo a escala
comercial no se ha dado. Además, el dióxido de carbono recuperado se encuentra en estado líquido
por lo que implica un gasto energético adicional poder utilizarlo como gas de inyección.
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3. Inyección de diferentes gases de combustión

La inyección de diferentes gases productos de la combustión como el CO2 y el N2 ha sido ampliamente

utilizado para la recuperación de hidrocarburos. Aunque estos representan ventajas en el
desplazamiento del aceite, estos actúan por medio de diferentes mecanismos y modificando
diferentes propiedades del sistema roca-fluido, las cuales serán comparadas entre sí y se presenta el
comportamiento del flue gas respecto a las características principales del sistema.

Los principios fundamentales de la inyección de CO2 fueron mencionados previamente debido a que
representa la mayor ventaja en la recuperación de hidrocarburos debido a que logra recuperación
significativa en hidrocarburos tanto livianos como pesados debido a que se logra miscibilidad.

Figura 10. MMP para diferentes mezclas de CO2. Tomada de: Abbaszadeh, M., Ohno, K., & Okano, H, 2008.

Mediante experimentos de tubo delgado, al evaluar diferentes mezclas de CO2 (Figura 10) y el
comportamiento de la presión mínima de miscibilidad. El contenido de impurezas en el CO2 cambia
la presión mínima de miscibilidad de este, particularmente la presencia de metano y nitrógeno la
incrementan, mientras que el H2S la disminuye. A partir de la gráfica se evidencia que el flue gas tiene
una PMM aproximada de 9000 psi y que a presiones menores a esta se logra solamente un factor de
recobro del 50%, así mismo, la PMM del N2 se encuentra por el mismo orden debido a que el crudo
estudiado no es liviano (Abbaszadeh et al); esto evidencia que estos dos gases no lograrán la
miscibilidad en condiciones de yacimiento o al menos que, técnicamente no son viables por lo que,
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la recuperación de hidrocarburos se dará mediante una inyección inmiscible. Finalmente, cabe

mencionar que el nitrógeno puede lograr miscibilidad en crudos livianos e intermedios, siendo así
una técnica limitada, ya que necesita la presencia de componentes livianos e intermedios en el crudo
con el fin de vaporizarlos y lograr miscibilidad a múltiple contacto.

Entonces, durante el desplazamiento inmiscible con N2 se evidencia el uso de este como un gas para
mantener la presión debido a que, al ser altamente compresible en comparación con el CO2, se
disuelve menos en fluidos presentes en el yacimiento como lo es el agua logrando un mantenimiento
de presión más eficiente. Adicionalmente, gracia a la densidad, se evidencia que el nitrógeno cuenta
con la más baja (Harish et al), permitiéndole llevar a cabo una recuperación por drenaje gravitacional,
esto se explica a partir de la diferencia de densidades entre el aceite y el gas de inyección.

Por otro lado, el desplazamiento inmiscible con flue gas oscila entre las características de una
inyección de CO2 y N2 ya que aprovecha la capacidad del CO2 para disolverse en el crudo y reducir
su viscosidad e adicionalmente su gran cantidad de N2 funciona como gas de mantenimiento de
presión, debido a este comportamiento, es que puede ser aplicado a cualquier tipo de crudo, pero
los beneficios serán mayores en la recuperación de crudos pesados.

En la tabla 1 se ilustra de manera general las características del comportamiento de cada uno de los
gases de combustión que han sido inyectados a lo largo de la recuperación de hidrocarburos e
adicionalmente el comportamiento del flue gas como gas de inyección.

Tabla 1. Cuadro comparativo de los diferentes gases de combustión.

Propiedad CO2 N2 Flue Gas

Alta, generalmente
Presión Mínima de
Bajas Alta no se alcanza en
Miscibilidad (PMM)
yacimiento
Vaporización de
Mecanismo de Vaporización y
componentes livianos -
Miscibilidad condensación
e intermedios
Crudos livianos y Crudos livianos Crudos pesados y
Tipo de crudo
pesados (Miscible) livianos
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Altos costos de Menor debido a que

Economía Menor
generación y transporte es un residuo
3 veces mayor que el
Compresibilidad - -
CO2
Drenaje gravitacional Reducción de la
Mecanismo de
Miscibilidad por diferencia de viscosidad y empuje
desplazamiento
densidades por capa de gas
Corrosión Altamente corrosivo No es corrosivo Altamente corrosivo

Adicionalmente, en todos los proyectos de recuperación de hidrocarburos, el análisis financiero juega

un papel decisivo durante el desarrollo de los mismos, por tal motivo se presenta un estimado del
coso de los gases de combustión inyectados en el yacimiento. Estos valores son referenciados a
Estados Unidos, por lo que es necesario asumir un valor aún mayor para el CO2 en países donde no
se cuenta con fuentes de dióxido de carbono y se debe realizar un proceso de captación y posterior
separación.

Tabla 2. Precio de los diferentes gases de combustión. Tomado de: Harish et al, 1980.

GAS USD/miles de pies cúbicos

Nitrógeno 0.4-0.51
CO2 1-1.25
Flue Gas 0.55-0.82

El nitrógeno se encuentra altamente disponible desde que puede obtenerse del aire, así mismo, el
flue gas se obtiene de la incineración o quema de combustibles fósiles, proceso que se lleva a cabo
en la mayor parte de las industrias lo que genera grandes cantidades de éste.
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4. Inyección de Flue Gas

El flue gas es un gas de desperdicio de la quema de combustibles fósiles. Las propiedades del flue gas
dependerán de la composición de cada uno de sus componentes y esta dependerá de la proveniencia
o fuente de la corriente de efluentes (Tabla 3).

Tabla 3. Composición del flue gas a partir de la fuente. Tomado de: Harish et al, 1980.

Fuente % CO2 %N2

Gas Natural 11.7 88.3
Propano 13.7 86.3

De manera general, en la literatura se encuentra que la composición del flue gas es de 85-88% de
nitrógeno mientras que es de 12-15% de dióxido de carbono. Así mismo presenta un factor de
formación mayor que el del CO2 por lo que ocupa mayor volumen en el yacimiento.

Como se mencionó previamente, el flue gas es miscible con el crudo a presiones relativamente altas,
aunque esta seguirá dependiendo de la composición del gas de inyección y del aceite. Aunque no se
logre miscibilidad, el flue gas cuenta con la capacidad de disolverse en el crudo debido a su contenido
de CO2, logrando una reducción de la viscosidad, reducción que se encontrará evidente en los crudos
pesados.

Las propiedades del flue gas se encuentran entre las propiedades del nitrógeno y del dióxido de
carbono debido a que se componente en su gran mayoría por estos dos compuestos. Muchas de las
propiedades pueden ser calculadas mediante el uso de ecuaciones empíricas (Liley et al) a partir de
las cuales puede observarse el comportamiento de las siguientes propiedades del sistema roca-fluido.

4.1. Viscosidad

La viscosidad del gas de inyección tiene un rol importante en el efecto gravitacional durante la
producción de hidrocarburos mediante el reemplazo de la capa de gas ya que se encuentra en el
mismo orden de magnitud que el gas presente en yacimiento.
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Así mismo el comportamiento de la viscosidad del crudo varía a medida que se inyecta flue gas en el
yacimiento (Así como cuando es acompañado de la inyección de vapor). En la figura 11 se observa
que al aumentar la relación gas-aceite en solución, la tasa de reducción de la viscosidad aumenta, lo
que indica que la viscosidad del aceite disminuye con mayor cantidad de flue gas disuelto en él. Así
mismo, a mayor temperatura, menor es la tasa de reducción de la viscosidad, indicando la capacidad
del flue gas de reducir la viscosidad del aceite disminuye a altas temperaturas.

Figura 11. Relación del cambio de viscosidad y el SOR a diferentes temperaturas. Tomado de: Wang, 2017.

Finalmente, el flue gas disuelto en el aceite a alta presión durante el desplazamiento se libera cuando
se reduce, pero debido a la alta viscosidad del aceite pesado, es difícil que este se libere de la solución
debido a que es difícil que coalesca. Como resultado se tiene un aceite pesado con micro burbujas
en él expandiendo el volumen original del crudo, pero reduciendo su resistencia.

4.2. Solubilidad

De manera general el nitrógeno es relativamente insoluble, aunque es una propiedad que es función
de la presión, siendo una propiedad importante durante el mantenimiento de la presión del
yacimiento, así como de la composición del aceite (Mencionado en los mecanismos de empuje), tiene
la capacidad de incrementar la energía del yacimiento y de comportarse como un aislante térmico.
Por otro lado, el dióxido de carbono es más soluble que el N2 por lo que genera un efecto de
expansión en el aceite reduciendo su viscosidad. Finalmente, el comportamiento de la solubilidad del
flue gas puede evidenciarse en la figura 12, a temperatura constante, al aumentar la presión de
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saturación, aumenta la relación gas-aceite en la solución y a presión de saturación constante, la

relación gas-aceite en solución disminuye al aumentar la temperatura (Inhibe).

Figura 12. Relación del SOR y la presión de saturación a diferentes temperaturas. Tomado de: Wang, 2017.

4.3. Expansión

La expansión que puede generarse en el hidrocarburo por la presencia de diferentes gases puede ser
medida en función del factor volumétrico. De la figura 13 se deduce que, a la misma temperatura, a
medida que crece la relación gas-aceite en solución, el factor volumétrico es mayor. Aunque la
presión aumenta con la relación, el efecto de la expansión es mayor que la compresión por presión.
También, a la misma relación gas-aceite, el factor volumétrico aumenta con la temperatura debido a
la expansión térmica.

Figura 13. Relación del factor volumétrico y el SOR a diferentes temperaturas. Tomado de: Wang, 2017.
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4.4. Efectos Térmicos

La sinergia entre el vapor y el flue gas, demuestra que se disminuyen las pérdidas de calor y aumenta
la zona de calor que realiza barrido. Este calor facilita el empuje por gas. Durante la inyección de
vapor la adición de flue gas reduce la presión parcial de vapor, es decir el potencial termodinámico
para que las moléculas se liberen y logren condensarse, esto permite que el vapor permanezca por
mayor tiempo en estado gaseoso.

Se logra obtener mayor calor efectivo al reducir las pérdidas de calor gracias a la propiedad de
aislamiento térmico del nitrógeno, es decir, la presencia de gas libre genera eficiencia térmica.

Finalmente, el vapor en presencia de flue gas realiza un proceso de destilación mediante el cual, al
calentar el aceite de los poros más pequeños, lo evapora y el vapor se condensa al transferir calor al
crudo quedando como una fase pesada atrapada en los poros y permitiendo que el aceite se movilice
como una fase liviana, logrando que la saturación residual de aceite disminuya.

Se debe tener en cuenta que la producción es acelerada por la adición de empuje de gas y el aumento
en la producción acumulada está relacionada a la cantidad de calor inyectado.

4.5. Efectos de Presión

Como fue mencionado anteriormente, el nitrógeno por ser un gas inerte, posee la capacidad de llenar
el espacio poroso proveyendo artificialmente una energía de empuje gracias a la alta compresibilidad
que posee y en ocasiones quedando retenido en el yacimiento.

4.6. Drenaje Gravitacional

Debido a la diferencia de densidad entre el nitrógeno contenido en el flue gas y el fluido de

yacimiento, se crea un diferencial gravitacional que permite que el drenaje gravitacional actúe como
mecanismo natural de producción. En especial, este efecto está presente en los yacimientos fracturas
cuando el aceite no tiene gas en solución.
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Así mismo, el comportamiento o beneficios de los componentes del flue gas varían a partir de
variables operacionales como la composición del dióxido de carbono, la tasa de inyección y la relación
flue gas-vapor durante los procesos mixtos.

Efecto de la proporción del dióxido de carbono: Al aumentar la proporción de dióxido de carbono

aumenta la eficiencia del desplazamiento. Esto se explica con la teoría de que el CO2 tiene la habilidad
de disolver y extraer mejor y adicionalmente hincha el crudo. Así mismo, es mejor refinar flue gas con
alto contenido de CO2 si es económico.

Efecto de la tasa de inyección: Al aumentar la tasa de inyección, la presión de la formación se recupera

fácilmente y la tasa de reducción de aceite y el aceite acumulado producido aumenta continuamente,
pero al aumentar la tasa, la presión es cada vez más cercana a la presión de fractura por lo que se
debe buscar una tasa óptima (6000-8000 m3/d).

Efecto del volumen de inyección: A medida que aumentan los volúmenes inyectados, las ventajas que
presenta la mezcla son más evidentes y el volumen de aceite producido acumulado aumenta, pero
la relación de aceite producido/volumen de gas inyectado se reduce drásticamente. Se busca un
óptimo en el que el volumen poroso inyectado se costee con el aceite producido.

Efecto de la relación flue gas/vapor: Al incrementar la cantidad de gas respecto al vapor, la eficiencia
de desplazamiento aumenta en etapas tempranas, pero se reduce posteriormente. Debido a que la
presión de yacimiento es muy baja entonces altas cantidades de gas ayudar a recuperar la presión de
yacimiento y mantienen la energía del yacimiento, pero gran cantidad de gas inyectado conlleva a
canalizaciones serias. La relación óptima es 4:1 o 8:1.

5. Casos de Inyección de Flue Gas

5.1. Campos de Estados Unidos como mantenimiento de presión

Los diferentes proyectos de inyección de flue gas en campos de Estados Unidos, se realiza con el fin
de actuar como un gas de desplazamiento para mantenimiento de presión y creación de un empuje
uniforme.
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Solamente en el campo East Binger, Oklahoma se inyectó flue gas como método de recuperación
principal. Es un campo de areniscas de 12960 acres con una porosidad aproximada de 7.5% y
permeabilidad 0.5 mD, gravedad API de 38°. Inicialmente se propone la inyección de 6 MMCFD al
campo, con el fin de recuperar 16 millones de barriles, al observar un comportamiento positivo se
aumenta la tasa de inyección abruptamente a 30 MMCFD generando una ruptura temprana del flue.

5.2. Inyección de flue gas en Yacimientos Fracturados de crudos pesados

En los yacimientos fracturados, el gas inyectado afecta el recobro del aceite remanente de la matriz,
ya que antes de la irrupción la mayor parte del aceite recuperado es de las fracturas. La recuperación
de aceite antes de la ruptura en la inyección de N2 se da por el mecanismo de desplazamiento pistón
y en la inyección de CO2 por hinchamiento del aceite. Por otro lado, después de la ruptura se
presentan los mecanismos de disolución del gas en el CO2 y diferencia de densidades en el N2
generando un factor de recobro aproximado del 14% del OIP. Finalmente, el flue gas activas ambos
mecanismos simultáneamente, así como los efectos adversos de los mismos, generando un factor de
recobro del 10% del OIP. Esto indica que para lograr una mejor recuperación del aceite de la matriz
se necesita adicionalmente métodos térmicos. El comportamiento durante las diferentes etapas de
producción de hidrocarburo se presenta a continuación.
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- Antes de la ruptura: El pozo produce líquido espumoso debido a las burbujas de gas disueltas que
hinchan el crudo a medida que aumenta el tiempo y alcanza su punto máximo antes de la ruptura.
El mayor factor de hinchamiento se da con el CO2 luego el flue gas y finalmente el N2.
Se demuestra que cuando el gas de inyección contiene CO2 se produce un aceite con espuma
que crea un frente estable de espuma en la zona invadida, esto genera una ruptura temprana del
gas (Fracturas) dejando aceite remanente y su ausencia causa una depleción total de las fracturas
y un recobro parcial de la matriz. Se logra un recobro de las fracturas de 98.1% y 92.9% para el
flue gas y el CO2 respectivamente. La mayor tasa de producción de aceite se da con flue gas
mientras que la menor se da con N2 debido a que el mayor factor de recobro acelera la ruptura.
Entonces, un hinchamiento del crudo exitoso causa una tasa de producción máxima mientras
que un desplazamiento pistón eficiente conlleva un factor de recobro alto. Pero se busca una
contribución óptima de ambos mecanismos.
- Después de la ruptura: El límite económico está determinado por la producción de fluidos
indeseados, los cuales aumentan después de la ruptura. Se produce el aceite de la matriz que
representa la mayor parte del OIP y se produce bajo fuerzas gravitacionales. Se observa que se
dan factores de recobro de 14.8%, 9.8% y 13.5% con CO2, flue gas y N2 respectivamente.

Se cree que el drenaje gravitacional debido a la diferencia de densidades entre el aceite y el gas y el
gas en solución son los dos mecanismos principales de recuperación. Al inyectar CO2 puro este se
difunde en la matriz saturada de aceite generando la expansión del aceite y una reducción en la
viscosidad3. Sin embargo, la diferencia de densidades como fuerza de empuje para el drenaje
gravitacional en el caso del N2 es lo que incrementa el factor de recobro.
Pero, en la inyección de flue gas, las moléculas de CO2 tienden a difundirse en la fase líquida mientras
que las moléculas de N2 se acumulan en los canales de flujo reduciendo el potencial de
desplazamiento del aceite en los poros y gargantas dejando aceite atrapado en la matriz4.

3
Zhao et al, 2010; Shawket, 2009.
4
Nabipour et al, 2007.
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6. Casos de Inyección de Flue Gas como tecnología híbrida

Debido a que la inyección de flue gas como única técnica de recobro mejorado no arroja valores altos
de aceite acumulado o de factor de recobro, se observa que sus beneficios son aún más significativos
cuando es usado a la par con otra técnica de recuperación. Generalmente se observan beneficios en
la inyección de vapor, tanto cíclica como continua y en SAGD. Por otro lado, la inyección de vapor
presenta alto consumo de vapor, alto corte de agua y bajo factor de recobro.

Siempre que el vapor se mezcle con flue gas se producirá un aceite espumoso (Figura 14) gracias a la
disolución del flue gas, especialmente del CO2, el cual expande el aceite y reduce su resistencia. Sin
embargo, el gas producido es menor que el inyectado y el contenido de CO2 es menor que como se
inyectó.

Figura 14. Fluido espumoso. Tomado de: Wang, 2017.

6.1. Piloto Dover: Inyección de vapor/Flue gas en arenas bituminosas

El proyecto piloto Dover es el primer campo piloso de SAGD que usa pozos horizontales para
recuperar bitumen. Desde 1994 se encuentra produciendo un par de pozos de 500 metros
horizontales y espaciados 70 metros, pero la relación vapor-aceite ha aumentado declinando su
producción y haciendo que se evalúe la posibilidad de adicionar gases no condensables como un
método de retirar energía a la cámara de vapor. En 1998 se inicia la inyección de gas natural, la cual
tuvo un comportamiento mejor de lo esperado, por lo que en el 2001 se decide usar flue gas debido
a que tiene mayor costo-beneficio.
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Tabla 4. Propiedades roca-fluido del proyecto Dover.

Gravedad [°API] 8
Profundidad del yacimiento [m] 130
Espesor neta [m] 15-24
Porosidad 0.32-0.35
Permeabilidad Horizontal [D] 3-5
Saturación de aceite inicial 0.75-0.85
Presión inicial de yacimiento [kPa] 550
Viscosidad [cP] 3000000

En un proceso de inyección de vapor, del calor inyectado, una tercera parte está como calor sensible
en el bitumen y el agua de producción, la otra tercera parte permanece en la cámara de vapor y el
restante se disipa en los alrededores de la cámara de vapor. Cuando el vapor de inyección disminuye
o es discontinuo, la cámara de enfría, el calor sensible almacenado en la roca se transfiere al agua de
los poros produciendo vapor, pero fluyendo por los límites de la cámara calentando el bitumen, pero
se favorece el movimiento de fluidos cercanos a la cámara y el vapor no cuenta con la fuerza
suficiente para levantar el bitumen (Declina la presión).

Por esta razón, para optimizar la eficiencia de recobro, la inyección de gases no condensables (NCG)
es una opción para reemplazar el vapor ya que mantiene la presión en la cámara facilitando el
levantamiento del bitumen y disminuye el esparcimiento del calor a los alrededores. Se debe
monitorear la distribución de temperatura y presión en la cámara y el comportamiento del pozo.

La modificación se realiza para mejorar la eficiencia térmica. Al inyectar NCG con vapor, la parte
superior del yacimiento se encontrará a bajas temperaturas debido a la acumulación del gas y
actuando como aislante previniendo las pérdidas de calor hacia las capas superiores, la región entre
el inyector y productor se mantendrá caliente debido al desequilibrio que genera la producción, pero
su temperatura será menor disminuyendo el efecto gravitacional. Pero, el vapor se mueve en
contracorriente con los fluidos cayendo por lo que se crea un área de transferencia considerable
haciendo que mayor volumen se drene a menores temperaturas mejorando el SOR (Steam Oil Ratio).
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Por otro lado, el mayor problema con la inyección de flue gas es que este es corrosivo para las tuberías
de superficie y del subsuelo (El oxígeno sin quemar en contacto con el agua la convierte en corrosiva).

Entonces, los parámetros de diseño que se tienen en cuenta para la inyección de flue gas y vapor son:

- Reducir el contenido de oxígeno al mínimo llevando una combustión con exceso de combustible.
- Eliminar la posibilidad de la condensación del vapor asegurando que en flue gas esté por encima
del punto de rocío.

6.2. Campo Yanchang: Inyección de vapor/Flue gas en yacimientos de baja permeabilidad

Los yacimientos con baja permeabilidad, bajo tamaño de poro y canales estrechos son difíciles de
desarrollar con inyección de agua debido a la alta presión de inyección. La inyección de gas es
atractiva debido a su habilidad de inyección y mantenimiento de la presión de yacimiento, pero
generalmente se canaliza y tiene baja eficiencia de inundación durante el desplazamiento inmiscible.

La inyección de flue gas mezclado con vapor contiene las ventajas de una inyección de N2, CO2 y
vapor arrojando altos factores de recobro, previene la ruptura temprana, reemplaza la energía de la
formación de manera rápida, reduce las pérdidas de calor y aumenta las zonas de calor.

Entre mayor sea la cantidad de CO2 en el flue gas y más seco se encuentre el vapor a inyectar, el
actor de recobro es mayor. Aunque se tienen diferentes tasas y relaciones de flue gas- vapor óptimas
dependiendo de las condiciones del yacimiento.

Inyección de flue gas

Alcanza un factor de recobro incremental del 14% ya que su tiempo efectivo es menor gracias a las
canalizaciones y el efecto térmico
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Figura 15. Eficiencia de desplazamiento del flue gas después de una inyección de agua. Tomado de: Mohammad, 2009.

Inyección de flue gas con vapor

Una mezcla de gases tiene mayor ventaja que el flue gas solo ya que, alcanza un factor de recobro
incremental del 32%, la mezcla con vapor ayuda a reducir la canalización del gas y mejora las
propiedades de los fluidos creando un empuje por solvente en el frente haciendo que los
componentes livianos de los poros muertos se muevan a los poros interconectados reduciendo la
viscosidad del crudo por propia disolución5.

Figura 16. Eficiencia de desplazamiento de una mezcla flue gas-vapor después de una inyección de agua. Tomado de:
Mohammad, 2009.

5
Mohammad T. et al, 2009.
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El vapor también tiene un efecto de destilación que mejora al inyectar la mezcla a alta temperatura
reduciendo la saturación residual de aceite. Por otro lado, el gas reduce las pérdidas de calor e
incrementa las áreas calientes6.

Figura 17. Eficiencia de desplazamiento de una mezcla flue gas-vapor a diferentes temperaturas. Tomado de: Mohammad,
2009.

Aunque se demuestra que al inyectar la mezcla más caliente se mejora la eficiencia de

desplazamiento, sólo el efecto será significativo en crudos lo suficientemente pesados, donde el calor
sea un mecanismo de empuje (En el caso de estudio es un crudo muy liviano). Se busca una
temperatura óptima (150-180°) que aumente la cantidad de aceite producido pero que tenga buen
alcance.

6.3. Campo Bohai: Coinyección de vapor con flue gas en una arenisca

Se compara la inyección de vapor con la inyección de flue gas y la Coinyección de vapor con flue gas,
en la tabla 5 se observa la cantidad de volúmenes inyectados requeridos, el índice de productividad
aproximado y el incremento en la tasa de producción.

6
Li Z, Yang J, and Lin R, 2008.
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Tabla 5. Resumen de diferentes gases de inyección. Tomado de: Zhong, 2013.

Se puede evidenciar que el uso de flue gas solamente genera el menor valor de índice de
productividad y en la recuperación de crudo. Se evidencia que la coinyección genera la mayor
producción acumulada de aceite (1.5-3 veces).

El gas libre favorece el aislamiento térmico, pero es una desventaja porque reduce la permeabilidad
relativa del crudo pesado. Tiene un aporte por el gas disuelto y la reducción de la saturación residual
de aceite.

En los crudos pesados, las burbujas son más difíciles de coalescer cuando cae la presión por lo que la
relación flue gas/vapor debe ser óptima para crear la espuma en el aceite son que exista gran
liberación de estas. Entonces la sinergia entre ambos componentes es función de las fuerzas
capilares, viscosas y gravitacionales que se dan durante el flujo del crudo en la producción (Agregar
un agente espumante).

7. Estudio de la viabilidad técnica de la inyección de flue gas en Colombia

Debido a los procesos petroquímicos la refinería produce diariamente considerables cantidades de

flue gas por lo que se estudia la viabilidad de utilizar estos gases como método de recobro en la arena
B del campo Llanito, las características del campo y del gas de refinería se encuentran resumidos en
la tabla 6.
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Tabla 6. Propiedades roca-fluidos campo Llanito.

Gravedad [°API] 21
Mecanismos de producción Gas en solución y empuje parcial por agua
Sistema de Levantamiento Artificial Cavidades progresivas
Salinidad agua de formación [ppm] 28000
Distancia de la refinería [km] 12
Producción [BPD] 45000
Saturación de agua inicial 0.5
Saturados=47.53%
Aromáticos=36.74%
Análisis SARA del crudo
Resinas=11.47%
Asfaltenos=4.27%
CO2=14.98%
N2=80.1%
Composición del flue gas O2=3.27%
CH4=0.06%
CO=1.68%

Mediante experimentos de desplazamiento miscible e inmiscible se determina el volumen óptimo de

flue gas a inyectar para obtener el mayor factor de recobro. Por las características del aceite de
llanito, las condiciones de yacimiento y la composición del flue gas, la recuperación se da por medio
de un proceso inmiscible.

Así mismo, durante la inyección del flue gas, se observa que, a mayor concentración del gas, aumenta
la presión de burbuja del aceite vivo. Así mismo al realizar la prueba de hinchamiento se muestra un
comportamiento atípico (La densidad ni la viscosidad disminuyen) por lo que indica la precipitación
de asfaltenos, adicionalmente el fluido no se mantiene uniforme durante el proceso. Entonces, se
evalúa el fenómeno de precipitación y reversibilidad de los asfaltenos a condiciones de yacimiento.

Posteriormente se evalúan diferentes escenarios de inyección con el fin de determinar el óptimo a

partir de factor de recobro, volúmenes porosos inyectados y costo-beneficio del proyecto.
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Inyección continua de flue gas

Se realiza la inyección a 3600 y 4700 psi (Fgura 11), de manera general se observa poco control y
poca eficiencia de desplazamiento, pero después de la inyección de 0.3 VPI se presenta buena
movilidad comparada con una inyección de agua. De manera general, después de la ruptura del gas,
se da un barrido pobre y se presenta interdigitación temprana. Por otro lado, se inyecta a una tasa
constante, obteniéndose un factor de recobro alto, pero no resulta práctico ya que, se requieren 2.8
PVI de flue gas y no es económicamente viable.

Figura 18. Eficiencia de desplazamiento del flue gas. Tomado de: Rivera de la Ossa, 2010.

Inyección de un bache de flue gas seguido de inundación de agua

Debido a baja eficiencia presentada en los casos anteriores se decide inyectar un bache de gas de 0.3
VPI seguido de inyección de agua con el fin de mejorar el control de movilidad. Se evidencia que el
factor de recuperación es el mismo que con una inyección de agua.
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Figura 19. Eficiencia de desplazamiento del flue gas seguido de inyección de agua. Tomado de: Rivera de la Ossa, 2010.

Inyección de agua alternada con gas

Se evalúa la inyección en una proporción 1:3 y 1:1 a una presión de 4350 psi, mostrándose que se
obtiene una mayor eficiencia de desplazamiento con el segundo caso, por lo que se entra a evaluar
la viabilidad de este. Se evalúan los mejores factores de recobro comparado con la inyección de agua
siendo el mejor escenario de inyección de flue gas cuando se presenta un proceso WAG 1:1 una vez
inyectados 0.3 VPI seguidos por la inyección de agua.

Tabla 7. Resumen del factor de recobro.

Entonces se concluye que la eficiencia de barrido es favorable antes de la ruptura inyectando 0.3 VPI
seguido de inundación con agua, al inyectar más VPI, disminuye el factor de recobro. Adicionalmente,
se observa que antes de los 0.4 VPI se logra un FR de 63% del recobro total.
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En la inyección WAG 1:1 hasta 0.3 VPI seguido de inundación de agua a una presión presenta un
comportamiento favorable hasta los primeros 0.6 VPI logrando un 37% de recobro siendo mejor que
una recuperación sólo con agua. Siendo este el mejor escenario.

Finalmente, se recomienda realizar medición de los asfaltenos a nivel de yacimiento para realizar un
estudio de disolventes e inhibidores de estos, además para conocer la envolvente termodinámica de
ellos.

8. Conclusiones

La captura de CO2 proveniente de los gases de combustión representa una oportunidad para
aumentar el factor de recobro al inyectarlo, pero la relación costo-beneficio debe ser analizada para
su implementación debido a que tantos los equipos de captación, los compuestos utilizados para la
separación y las condiciones energéticas de operación representan una inversión alta.

Propiedades como la corrosión, presión de miscibilidad y solubilidad son variables importantes

durante el estudio de la inyección de fluidos al yacimiento ya que pueden causar efectos negativos
en los equipos, en el comportamiento del crudo y de la formación de productos secundarios teniendo
efecto en la viabilidad del proyecto. Es recomendable reducir la cantidad de oxígeno del flue gas al
mínimo para evitar corrosión. Además, se debe asegurar que el flue gas esté por encima del punto
de rocío del vapor, para evitar condensados.

La inyección de flue gas genera efectos significativos en crudos de 10-25 °API y con viscosidades
mayores a 100 cp debido a que es significativo la solución del CO2 en el crudo. Entonces, para que la
inyección de flue gas tenga un efecto significativo en crudos livianos, la cantidad de CO2 debe ser
muy grande para que se genere un efecto de vaporización.

Los principios de la inyección de vapor con flue gas incluye la reducción de la viscosidad calentando
o por gas en solución, aumento de la eficiencia de calentamiento al agregándole un gas, ayuda del
gas en el drenaje gravitacional y la mezcla del efecto que empuja el aceite espumoso. Entonces, la
relación flue gas/vapor se debe optimizar a partir del flujo del aceite espumoso.

En la inyección de vapor asistida con flue gas ocurren interacciones complicadas entre el crudo y el
flue gas debido a que existe flujo multifásico, gas en solución y difusión y retención del gas.
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