1.

INTRODUCCION

El asfalto es un material de petróleo líquido de color negro pardusco que se endurece al enfriarse.

En este informe se demuestra de forma detallada el ensayo Marshall, los equipos y materiales
utilizados, el procedimiento y los cálculos respectivos. El ensayo de laboratorio “Marshall”
desarrolla un mejor criterio para determinar el contenido óptimo de asfalto en la etapa de diseño

Este ensayo de laboratorio se realizo de acuerdo a las normas de ensayos de materiales

especificadas por el INVIAS, dado que toda obra de ingeniería debe cumplir con los estándares de
dicha entidad.
2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar una mezcla asfáltica densa en caliente y obtener una formula de trabajo correspondiente,
mediante el método Marshall de manera tal que se consiga cumplir con los requisitos mínimos de
calidad de un pavimento. 2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

Determinar el porcentaje óptimo de asfalto para realizar una mezcla con materiales finos y
granulares para la realización de briquetas.

Calcular los diferentes porcentajes de vacíos y las gravedades específicas de las briquetas
realizadas. Reconocer correctamente el procedimiento a seguir para que no hayan errores
posibles durante el ensayo.
3. MARCO DE REFERENCIA

Agregados pétreos y llenante mineral Los agregados pétreos empleados para la ejecución de
cualquier tratamiento o mezcla bituminosa deberán poseer una naturaleza tal, que al aplicársele
una capa del material asfaltico por utilizar en el trabajo, esta no se desprenda por la acción del
agua y del transito. Solo se admitirá el empleo de agregados con características hidrófilas, si se
añade algún aditivo de comprobada eficacia para proporcionar una buena adhesividad.

Se denomina agregado grueso la porción del agregado retenida en el tamiz de 4.75 mm (No.4);
agregado fino la porción comprendida entre los tamices de 4.75 mm y 75 μm (No.4 y No.200) y
llenante mineral la que pase el tamiz de 75 μm (No.200). El agregado grueso debe proceder de la
trituración de roca o de grava o por una combinación de ambas; sus fragmentos deben ser limpios,
resistentes y durables, sin exceso de partículas planas, alargadas, blandas o desintegrables. Esta
exento de polvo, tierra, terrones de arcilla u otras sustancias objetables que puedan impedir la
adhesión completa del asfalto. El agregado fino esta constituido por arena de trituración o una
mezcla de ella con arena natural. La proporción admisible de esta última dentro del conjunto se
encuentra definida en la respectiva especificación. Los granos del agregado fino deben ser duros,
limpios y de superficie rugosa y angular. El material debe estar libre de cualquier sustancia que
impida la adhesión del asfalto. * Cemento asfáltico El cemento asfaltico a emplear en las mezclas
asfálticas elaboradas en caliente será seleccionado en función de las características climáticas de la
región y las condiciones de operación de la vía *

El agregado mineral que se utiliza para la realización de las briquetas es poroso, y puede absorber
agua y asfalto a un grado variable. Además, el cociente de absorción entre el agua y el asfalto varía
con cada agregado. Los tres métodos para medir la gravedad específica del agregado toman estas
variaciones en consideración. Estos métodos son, la gravedad específica neta, la aparente, y la
efectiva:

GRAVEDAD ESPECÍFICA NETA, GSB: Proporción de la masa al aire de una unidad de volumen de un
material permeable (incluyendo vacíos permeables e impermeables
del material) a una temperatura indicada, con respecto a una masa al aire de igual densidad de
volumen igual al de agua destilada a una temperatura Indicada. GRAVEDAD ESPECÍFICA APARENTE
GSA: Proporción de la masa en aire de una unidad de volumen de un material impermeable a una
temperatura indicada, con respecto a una masa al aire de igual densidad de volumen igual al de
agua destilada a una temperatura indicada.

GRAVEDAD ESPECÍFICA EFECTIVA, GSE: Proporción de la masa en aire de una unidad de volumen
de un material permeable (excluyendo vacíos permeables de asfalto) a una temperatura indicada,
con respecto a una masa al aire de igual densidad de volumen igual al de agua destilada a una
temperatura indicada. VACÍOS EN EL AGREGADO MINERAL, VAM: Volumen de espacio vacío
intergranular entre las partículas del agregado de una mezcla asfáltica compactada, que incluye los
vacíos de aire y el contenido de asfalto efectivo, expresado como un porcentaje del volumen total
de la muestra. CONTENIDO DE ASFALTO EFECTIVO, PBE: Contenido de asfalto total de una mezcla
asfáltica, menos la proporción de asfalto absorbido en las partículas del agregado. VACÍOS DE
AIRE, VA: Volumen total de una pequeña bolsa de aire entre las Partículas cubiertas del agregado
en una mezcla de pavimento compactado, expresado como el porcentaje del volumen neto de la
mezcla del pavimento compactado.

VACÍOS LLENADOS CON ASFALTO, VFA: Porción del porcentaje del volumen de espacio vacío
intergranular entre las partículas del agregado, que es ocupado por el asfalto efectivo. Se expresa
como la porción de (VAM – V a) entre VAM.

El procedimiento de diseño de mezcla, calcula los valores de VAM para las mezclas de pavimento
en términos de la gravedad específica neta de los agregados, Gsb.

La estabilidad de la mezcla como una medida de su capacidad para resistir las deformaciones
plásticas provocadas por cargas impuestas por el paso de los vehículos, es un parámetro
importante que se evalúa especialmente cuando la
magnitud de la estabilidad de una mezcla asfáltica es controlada con el fin de evitar
ahuellamientos, corrimientos y ondulaciones de las capas de rodadura. De manera similar se
evalúa por el Método Marshall el flujo como indicativo de la capacidad de la mezcla para soportar
deformación y así adaptarse a sentamientos graduales y movimientos en la base y en la
subrasante, sin quebrarse. El concepto Estabilidad Marshall intenta relacionar dicha estabilidad
con la fluencia, cuya relación define prácticamente , un modulo de rigidez, además permite
determinar el contenido de asfalto optimo para cada tipo de mezcla, precisar los niveles de
estabilidad, flujo, propiedades volumétricas, sensibilidad a la humedad, entre otros criterios para
un agregado definido, establecer la densidad y gravedad. *

* Tomado del cap. 400 de las especificaciones del INVIAS

4. EQUIPOS Y MATERIALES

Material granular. Material fino Serie estándar de tamices, 1 ½ „‟, 1‟, ¾‟, ½‟, 3/8‟, Platones
metálicos. Balanza con aproximación de 0.1 gramos. Asfalto Estufa Probetas Espátula guante 5.
PROCEDIMIENTO GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS.

Se realizó el tamizaje de los agregados pétreos a través de la serie ¾ ,1/2, 3/8 , No. 4, No. 10, No
40, No. 80, No. 200; se consignaron las fracciones suficientes de cada intervalo que cumplan con la
franja media de las especificaciones para MDC-1 del INVIAS. Se almacenaron los agregados ya
tamizados para la realización de 3 briquetas por grupo (por % de asfalto) para un total de 1200
gramos de muestra.

FABRICACIÓN DE LAS BRIQTAS MARSHALL.

Se prepararon 3 briquetas para cada contenido de asfalto. Se mezclaron las diferentes fracciones
previamente dosificadas para completar una cantidad total de 100 - %ACASIGNADO en peso de los
1200 gramos presupuestados para cada una de las briquetas. Se calentó el cemento asfaltico hasta
una temperatura entre 145 ºC y 150 ºC, en la estufa eléctrica procurando hacerlo de forma
gradual para evitar sobrecalentamientos locales y controlando con un termómetro para evitar el
proceso de envejecimiento y oxidación. Igualmente en la estufa eléctrica se calentaron los
agregados hasta una temperatura entre 150 ºC y 160 ºC, teniendo cuidado de no permitir perdidas
y se revolvió uniformemente para garantizar el calentamiento homogéneo de las partículas,
cuando la tonalidad de los agregados se tornó un poco mas oscura era un indicativo del punto
optimo de temperatura para la mezcla; de cualquier forma la temperatura se
monitoreócontinuamente con el termómetro de reloj. Mientras se hizo el calentamiento de los
agregados y el asfalto se calentó el molde y el pisón del martillo de compactación a una
temperatura similar, para cuando la mezcla de ellos estuviera lista para su compactación. Cuando
los agregados y el asfalto estuvieron a la temperatura recomendada para la fabricación de la
mezcla, se hizo el vertimiento del asfalto a los agregados hasta completar la cantidad indicada, y
de manera seguida se realizó el mezclado enérgico de los agregados y el asfalto con ayuda de una
varilla y contando con los implementos de seguridad adecuados para el caso, como son los
guantes. La mezcla se llevó a cabo hasta que se obtuvo un color homogéneo. Momentos previos a
la adición de la mezcla en el molde, este se lubricó con aceito tipo pesado para facilitar las
acciones posteriores de retiro de la briqueta. Se armó el molde colocándolo sobre su base, con el
filtro y su collarín. Se adicionó la mezcla al molde de compactación procurando que no hubiera
pérdidas de material. Se compactó la mezcla con 75 golpes por cada lado. Al finalizar la
compactación, se retiró el collarín, el filtro y se dejó enfriar a temperatura ambiente.

Fig 5. Material tamizado y asfalto calentados

Fig. 6. Moldes con aceite

Fig.7. mezcla agregados y asfalto calientes fig. 8. Mezcla vertida en el molde de comp.

Fig.9.mezcla compactada por ambos lados fig.11. Briquetas fabricadas

fig.10. preparación de la briqueta

ENSAYO DE DENSIDAD.

El ensayo de densidad consiste en determinar el peso especifico bulk de cada una delas briquetas
compactadas, para luego promediar y obtener un punto por cada uno de los porcentajes de
contenido de cemento. Se registró 3 lecturas tanto del diámetro, como de altura de cada una de
las tres briquetas con un calibrador. Se registró el peso de la briqueta en el aire, mediante la
balanza mecánica. Se procedió a derretir suficiente parafina como para que la mayor parte de la
superficie de la briqueta quede recubierta al sumergirla.
Una vez la parafina estuviera derretida, se sumergieron las briquetas parcialmente hasta
recubrirlas con la parafina y darles una condición impermeable. Se registrar el peso de la briqueta
parafinada. Se realizó el montaje del lastre para registrar el peso de la briqueta parafinada
sumergida en el agua, es decir, su peso aparente en el agua. Una vez registrados los pesos
necesarios, para calcular el Gbulk, se procedió a secar las briquetas y a hacer el raspado de la
parafina con ayuda de una espátula teniendo cuidado de no alterar las condiciones de las
briquetas.

Fig.12.toma de datos de briquetas

fig.14. briqueta sumergida en parafina

Fig.15. briqueta parafinada fig.17. peso briqueta parafinada en el agua ENSAYO DE JAMES RICE

fig.16. peso briqueta parafinada

El ensayo Rice tiene su fundamento en el calculo del Peso especifico máximo medido (Gmm) de
cada una de las briquetas, que mas adelante servirá para hacer la curva correspondiente frente al
porcentaje de contenido de asfalto de cada uno de los grupos. Se registró el peso de la probeta
(1000 cc) vacía. Se tomó nota del peso de la probeta llena de agua hasta la marca de aforo (1000
cc) a la temperatura media de servicio ( T - 25ºC), luego se vació y se secó. Se tomaron 700 gr de
mezcla asfáltica. Una vez se tuvo la mezcla asfáltica con las especificaciones propias del ensayo, se
dejó enfriar tan solo lo suficiente como para ser manipulada sin guantes, procediendo
inmediatamente a la disgregación de las partículas mayores. Se adicionó la muestra a la probeta
previamente calibrada, mediante un

embudo (puede ser improvisado con papel filtro). Se registró el peso de la probeta mas muestra,
“sin asentar”. Se adicionó una cierta cantidad de agua a la probeta de forma tal que la mezcla
quede completamente sumergida, pero sin llenarla. Se eliminaron de vacios al interior de la
mezcla realizando movimientos oscilatorios con la muñeca en sentido de vaivén, hasta que se
observe la inexistencia de burbujas. Finalmente se registró este peso y desechó la muestra
inmediatamente para evitar su adherencia a las paredes de la probeta, lavándola con gasolina.
Fig.18. 700 gr de material

fig.19. peso de la probeta + agua

ENSAYO DE ESTABILIDAD Y FLUJO. Con las 3 briquetas realizadas para el ensayo, y una vez
desparafinadas, realizar el siguiente procedimiento de falla en la Prensa Marshall para determinar
su Estabilidad. (Resistencia a la carga), y Flujo (deformación). Se introdujo previamente las
briquetas al Baño María a la temperatura media máxima de servicio en verano (60 ºC), lo cual lleva
un tiempo de 30 a 40 minutos aproximadamente. Se limpiaron las mordazas de la prensa y
lubricantes con aceite. Una vez se alcanzó la temperatura especificada, se sacó una por una las
briquetas del Baño María (a medida que se fallaron); colocándolas en la mordaza inferior de tal
forma que se acomodaran lo mejor posible y enseguida se ajustó la mordaza superior. Teniendo el
montaje de las mordazas con la muestra en la Prensa Marshall, se ubicaron los diales de carga y
deformación en su lugar y en ceros; para proceder así a la aplicación de la precarga y luego carga a
una velocidad de 2 pulg/min hasta que se presente la falla de la briqueta, registrando en este
momento la lectura de máxima carga (Estabilidad, Lb.) y su correspondiente deformación (Flujo,
1/100”)

Fig.23. prensa Marshall

FORMULAS UTILIZADAS

Donde: W1=peso briqueta en aire W2=peso briqueta parafinada en el aire W3=peso de la briqueta
para-finada en el agua Gp= peso especifica de la parafina (0.96)

Donde: A=peso de la muestra seca suelta B=peso del frasco más agua C=peso del frasco más agua
mas muestra
ANÁLISIS DE DENSIDAD Y VACIOS

VOLÚMENES PARCIALES

COMPOSICIÓN VOLUMÉTRICA
CÁLCULOS GRAVEDAD ESPECÍFICA BULK

A= Peso briqueta en el aire B= Peso briqueta parafinada en el aire C= Peso briqueta parafinada en
el agua F= Gravedad específica de la parafina

GRAVEDAD ESPECÍFICA MÁXIMA TEORICA (Gmm)

A= Masa en el aire D= Masa recipiente con agua E= Masa Recipiente lleno con agua + muestra
DATOS OBTENIDOS

Gbulk

Gmm

Estabilidad

Flujo

ITEM % Asfalto % Agregado

Espesor (cm)

Peso Peso p Peso P P (b+p) seco de Recipiente (b+p) Recipiente Medida briqueta sumergida la +
muestra Corregida Promedio 0.01" aire +agua a Kg aire (g) (g) muestra + agua a (g) 25ºC (g) (g)
25ºC (g) 67.8 68.6 68.0 71.7 72.3 71.4 67.0 68.6 67.7 66.6 67.0 66.5 63.0 69.3 70.0 1113 1137 1143
1143 1151 1162 1157 1147 1156 1155 1167 1164 1155 1161 1159 1114 1150 1154 1151 1162
1159 1170 1160 1164 1161 1173 1168 1163 1169 1163 587.81 603.75 614.8 596.26 591.74 580.61
616.7 594.05 599.02 610.46 661.60 631.40 622.30 613.42 630.10 1963 5640 6797 2049 5640 6818
1975 5847 7019 1912 5640 6757 1934 5640 6780 959 1032 1052 981 887 820 1998 1289 870 1013
949 1002 889 1159 905 865.977 912.288 944.696 812.268 727.34 682.24 1844.154 1139.476
787.35 944.116 873.08 935.868 900.557 1009.489 776.49 895.512 917.688 1256.993 740.616
907.654 1.84 4.20 1.89 4.05 3.80 5.88 4.13 3.45 5.03 9.85 1.20 5.41 9.96 5.93 2.96 6.28 5.49 4.20
4.58 2.65

Gmb

Gmb Gmm Promedio

Gmt
6.855 6.690 6.790 1 5 95 6.770 6.775 7.025 6.720 6.880 6.790 7.180 7.150 7.170 2 5.5 94.5 7.250
7.190 7.260 7.130 7.190 7.110 6.600 6.800 6.700 3 6 94 6.900 6.980 6.700 6.800 6.800 6.700 6.650
6.590 6.730 4 6.5 93.5 6.700 6.720 6.690 6.720 6.630 6.600 6.250 6.330 6.310 5 7 93 6.960 6.890
6.950 7.000 6.900 7.100

2.120 2.137 2.168 2.093 2.062 1.998 2.146 2.079 2.078 2.123 2.311 2.187 2.171 2.123 2.193 2.162
2.435 2.311 2.207 2.352 2.327 2.101 2.460 2.343 2.051 2.405 2.359 2.141 2.436 2.375
CALCULOS VOLUMÉTRICOS

COMPOSICIÓN VOLUMÉTRICA
TABLA CALCULOS VOLUMETRICOS

% Asfalto

5 5.5 % Asfalto 6 6.5

% Agregado

95

Gmb Promedio

2.141

Gmm

2.436

Gmt

2.375

Vt

46.698 48.760

Vmm

41.055 41.579

Vmt

42.109 42.399

Vasf

4.854 5.340
Vagr

37.255 37.059

Va

5.644 7.180

%Vt m

12.085 14.726

Vba

1.054 0.819

Vbe

3.800 4.521

%Vb e

8.137 9.271

% Vagr

79.778 76.003

% VFA

23.921 23.488

5 5.5 7 6 6.5 7

Gmb 94.5 2.051 2.405 2.359 Promedio Estabilidad Flujo 94 2.101 2.460 2.343 2.141 907.65 2.6
93.5 2.207 2.352 2.327 2.051 740.62 4.6 93 2.162 2.435 2.311 2.101 1256.99 4.2 2.207 917.69 5.5
2.162 895.51 6.3
%Vtm % Vagr 47.600 40.658 42.688 12.085 79.778 45.307 42.509 42.977 14.726 76.003 46.248
41.068 43.267 14.583 77.443 6.177 80.929 11.201 78.859

% VFA 5.825 36.863 6.942 14.583 2.030 3.795 7.974 77.443 20.652 23.921 6.311 36.667 2.799
6.177 0.469 5.842 12.894 80.929 48.606 23.488 6.796 36.471 5.180 11.201 2.199 4.597 9.940
78.859 29.099 20.652 TABLA DE RESULTADOS COMPOSICIÓN 48.606 VOLUMÉTRICA 29.099
% Asfalto Vs Densidad Bulk

2,250 Densidad (gr/cm3) 2,200 2,150 2,100 2,050 2,000 4,5 5 5,5 6 % Asfalto 6,5 7 7,5

% Asfalto Vs Estabilidad

1400,00 1200,00 1000,00 800,00 600,00 400,00 200,00 0,00 4,5 5 5,5 6 % Asfalto 6,5 7 7,5
Estabilidad (Kg)

% Asfalto Vs Flujo

7,0 6,0 5,0 4,0 3,0 2,0 1,0 0,0 4,5 5 5,5 6 % Asfalto 6,5 7 7,5 Flujo 0.01"

PbA= Valor Óptimo Densidad PbB= Valor Óptimo Estabilidad PbC = Punto Medio Especifico por
Flujo
% Asfalto Vs % VTM

20,000 15,000 % VTM 10,000 5,000 0,000 4,5 5 5,5 6 % Asfalto 6,5 7 7,5

% Asfalto Vs % VAM

82,000 81,000 80,000 79,000 78,000 77,000 76,000 75,000 4,5 5 5,5 6 % Asfalto 6,5 7 7,5

% VAM

% Asfalto Vs % VFA

60,000 50,000 40,000 30,000 20,000 10,000 0,000 4,5 5 5,5 6 % Asfalto 6,5 7 7,5

% VFA
6. ANALISIS DE RESULTADOS El porcentaje óptimo de cemento asfalto es de 5% del análisis de la
graficas anteriores. Lo que quiere decir que el porcentaje no cumple con lo requerido para el
método de dosificación de una muestra en caliente y no cumple con los requisitos exigidos por las
especificaciones del INVIAS. . En la gráfica de %de asfaltos vs % de vacíos, el porcentaje de asfaltos
4.5% pero % de vacíos en agua da negativa, esto nos indica o que está mal hecho el ensayo, o que
quedo bien compactado, las briqueta para que no haya vacíos.

Podemos ver que para el 4,5% que todas cumplen con la Estabilidad, pero el porcentaje de asfaltos
utilizados (4%, 4,5%, 5,5%y 6%) vacíos con aire no cumplen en la especificaciones, En cuanto a
vacíos de los agregados minerales cumpliría para la mezcla 0 y mezcla 1 en Nivel de Transito 2 y
Nivel e Transito 3 menos el % de asfaltos utilizado4%, En cuanto a Flujo cumpliría para Nivel de
Transito 2 y Nivel de Transito 3.

El porcentaje de vacíos está dentro del rango intermedio, de las especificaciones del INVÍAS ya que
si es muy bajo puede presentarse una tendencia hacia la exudación del asfalto. También si es muy
alto se puede presentar un envejecimiento prematuro al estar al interperismo
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

El estudio granulométrico de los materiales empleados en las obras de ingeniería además de ser
uno de las pasos iníciales para una gran mayoría de ensayos, es de gran importancia para
determinar con base en el tamaño de las características mecánicas del material a ensayar. El
laboratorio Marshall realizado para el diseño de mezclas asfálticas deja ver la importancia de
lograr propiedades volumétricas adecuadas en la carpeta asfáltica terminada, ya que de esto
depende en gran medida el desempeño de la superficie de rodamiento en su vida de servicio. De
ahí, la trascendencia de simular de manera adecuada en el laboratorio la densificación que ocurre
en campo, bajo la acción vehicular y de esta forma llegar a fórmulas de trabajo que permitan
dosificar mezclas que exhiban un mejor comportamiento en condiciones específicas de tránsito y
clima. El principal estudio que se le debe realizar a un material debe ser su granulometría, por
medio de elementos del laboratorio como lo son los tamices, para así conocer la clasificación de su
tamaño, y luego proceder a estudios más específicos. Teniendo se tuvo en cuenta que las
briquetas no fueron elaboradas por un solo laboratoristas se puede explicar el bajo grado de
precisión en la elaboración de las mismas y por consiguiente en los resultados. El criterio elegido
para obtener el contenido óptimo de asfalto de la mezcla, se basó fundamentalmente en su
contenido de vacíos, ya que su cantidad afecta directamente el comportamiento de un pavimento
ante las deformaciones plásticas permanentes Cuando la mezcla no cumple con los criterios de
diseño en cualquier contenido de asfalto seleccionado, es necesario modificarlo o rediseñar la
mezcla cambiando la graduación de los agregados ajustando los porcentajes utilizados Podemos
concluir que el diseño final de las mezclas es usualmente la más económica y que cumpla
satisfactoriamente con todos los criterios establecidos
8. BIBLIOGRAFÍA LABORATORIO DE SUELOS Y PAVIMENTOS – LSP. Universidad Pedagógica y
Tecnológica de Colombia. Facultad de Ingeniería. Escuela de Transporte y Vías. Curso de
Materiales para Ingeniería. Tunja I semestre de 2008. ESPECIFICACIONES GENERALES DE
CARRETERAS. Instituto Nacional de Vías (INVIAS). 2007 NORMAS DE ENSAYO DE MATERIALES.
Instituto Nacional de Vías (INVIAS). 2007